The Rieter Manual of Spinning volume V 1925

Rieter İplikcilik El kitabı 

Cilt 5 

Rieter İplikçilik El Kitabı 

Cilt 5 – Rotor İplikçiliği 

Heinz Ernst

Yayıncı 

Rieter Machine Works Ltd. 

Copyright 

©2011 by Rieter Machine Works Ltd., 

Klosterstrasse 20, CH-8406 Wintherthur, 

www.rieter.com 

İceriğin bu kısmı Textile Institute’den izin alınarak kullanılmıştır. 

Tercume 

Prof. Dr. H. Erhan Kırtay 

Mevcut ciltler / Baskı: 

Cilt 1 – Kısa Lif İplikçilik Teknolojisi 

ISBN 10 3-9523173-1-4 / ISBN 13 978-3-9523173-1-0 

Cilt 2 – Harman Hallaç & Tarak 

ISBN 10 3-9523173-2-2 / ISBN 13 978-3-9523173-2-7 

Cilt 3 – İplik Hazırlık 

ISBN 10 3-9523173-3-0 / ISBN 13 978-3-9523173-3-4 

Cilt 4 – Ring İplikçiliği 

ISBN 10 3-9523172-4-9 / ISBN 13 978-3-9523173-4-1 


ISBN 10 3-9523173-5-7 / ISBN 13 978-3-9523173-5-8 

Cilt 6 – Alternatif Eğirme Sistemleri 

ISBN 10 3-9523173-6-5 / ISBN 13 978-3-9523173-6-5 

Cilt 7 – Kimyasal Lifler 

ISBN 10 3-9523173-8-1 / ISBN 13 978-3-9523173-7-2 

Tamamlayıcı Baskı-Tüm Ciltler (Vol. 1-7) 

ISBN 10 3-9523173-0-6 / ISBN 13 978-3-9523173-0-3



Heinz Ernst 

Rieter İplikçilik El kitabı . Cilt 5 . Rotor İplikçiliği 

3

4 

Rieter İplikçilik El kitabı . Cilt 5 . Rotor İplikçiliği

GENEL AÇIKLAMA 

Cilt 1 – Kısa Lif İplikçiliği Teknolojisi 

Rieter İplikçilik El Kitabı serisinin bu ilk cildinde, kısa lif iplikçiliğinde 

temel kavramlara ve bu nedenle genellikle kısa lif 

iplikçiliğinde geçerli olan, teknolojik ilişkilere değinilmektedir. 

Bu serinin sonraki ciltleri, makinalar veya makina gruplarına 

göre düzenlenecektir. Böylece genellikle geçerli olan 

temel prensipler, makina tasarımı ve konstrüksiyonunda 

devam eden gelişmelerden ayrı tutulmuş olacaktır. 

Cilt 2 – Harman Hallaç & Tarak 

Rieter İplikçilik El Kitabı`nın ikinci cildi, açma, temizleme, 

karıştırma ve taraklama hakkında detaylı bilgi sağlamakta ve 

tarak garnitürlerinin ve regüle sisteminin seçimi ve bakımı 

yanında hammaddelerin klimatizasyonu, çeşitli temizlik 

derecelerindeki liften beklenen telef, temizleme ve karıştırma 

makinalarının seçimi ve ayarlaması, telef geri kazanımı, 

taşıma, çeşitli tarak parçalarının işlevleri hakkında bilgiler 

içermektedir. 

Cilt 3 – İplik Hazırlık 

Rieter İplikçilik El Kitabı`nın bu cildi, tarak ve ring iplik arasındaki 

iplik üretim prosesinin teknik ve teknolojik özelliklerini 

kapsamaktadır. Bu aşama, prosesin en önemli kısmıdır, 

çünkü iplik kalitesi büyük ölçüde kendisinden önceki ara 

ürünlerin kalitesine bağlıdır. Bu cilt, sırasıyla tarama (tarama 

hazırlık dahil), cer ve fitil olmak üzere 3 bölümden oluşmaktadır. 

Cilt 4 – Ring İplikçiliği 

Dördüncü cilt, ring iplikçiliğinin teknik ve teknolojik durumunu 

içermektedir. Bu aşama, iplik üretiminin çok önemli 

bir alt alanıdır, çünkü ring iplik makinasının iplik üretimi ve 

kalitesi üzerine çok temel bir etkisi vardır. Ring ipliği, diğer 

eğirme prosesleri ile üretilen iplikler değerlendirilirken 

kıyaslamada hala kesin bir standarttır. 



Rotor eğirme prosesi, alternatif eğirme sistemleri alanında 

yapılan araştırmaların bir sonucu olarak geliştirilmiştir. Devam 

eden çalışmalar sayesinde, eğirme elemanları ve koşullarında 

optik olarak ring ipliği ile rotor ipliğini birbirinden ayırmayı 

neredeyse imkansızlaştıran büyük ilerlemeler sağlanmıştır. 

Bu cilt, rotor iplikçilik prosesi ve özellikleri 

hakkında detaylı bilgiler içermektedir. 

Cilt 6 – Alternatif Eğirme Sistemleri 

Alternatif eğirme sistemleri, ring eğirme standartlarından 

belirli derecede ayrılan bir kalitede iplik ve dolayısıyla son 

ürün üretmektedir. Alternatif eğirme sistemlerinin tüm avantajlarından 

yararlanmak için, sistemlerin detaylı bir şekilde 

anlaşılması önemlidir. Bu cilt, bu amaca ulaşmak için katkıda 

bulunacak şekilde oluşturulmuştur ve en önemli alternatif 

eğirme sistemlerini detaylı olarak açıklamaktadır. 

Cilt 7 – Kimyasal Lifler 

Bu serinin en son cildi, sentetik liflerin önemli alanlarıyla 

ilgilenmektedir. Ticari olarak tanıtılmalarından itibaren, sentetik 

liflerin pazar payı, etkileyici bir büyüme hızı sergilemiştir. 

Farklı özelliklerde sentetik lif çeşitleri gittikçe artmaktadır. 

Günümüzde çeşitli uygulamalar için, pratik olarak “isteğe 

özel” lifler mevcuttur. Bu nedenle, iplik üreticisinin bu liflerin 

özelliklerini ve proseslerini etkileyen belirli faktörleri kapsamlı 

bir şekilde anlaması önemlidir. 

5

6 


EDİTÖRDEN 

Rieter İplikçilik El Kitabı serisinin bu beşinci cildi, rotor iplikçilik 

sisteminin hem teknik hem de teknolojik yönlerini içermektedir. 

Son kırk yılda yeni, daha ekonomik eğirme sistemlerinin araştırılması 

tekstil sanayinde çok yoğun bir şekilde gerçekleşmiştir. Önemli 

başarılardan birisi olarak, 2007 sonu itibariyle dünya çapında 

8 milyonu bulan rotor sayısı ile (yaklaşık 48 milyon ring iğine denk 

gelen), 70'li yılların başında pazara sunulan ve pazarın önemli bir 

kısmını ele geçiren rotor iplikçilik olmuştur. 

Bu başarının ana nedenlerinden birisi, rotor iplikçiliğin önemli 

ekonomik performansı olmuştur. En başından itibaren, rotor 

teknolojisinin proses maliyeti açısından yeni bir kıyaslama kriteri 

oluşturabileceği ortaya çıkmıştır. Özellikle iplik sanayinde artan 

işçilik maliyetlerinin temel bir problem oluşturduğu pazarda, 

kalın numaralı iplik üretimi alanında bu yeni teknoloji piyasayı 

ele geçirmiştir. Daha sonraları, tüm rotor iplikçilik prosesinin 

otomasyonunun gerçekleşmesiyle bu avantaj çok daha belirgin 

hale gelmiş ve işçilik maliyetlerinin payını önemsiz bir konu 

haline getirmiştir. Günümüzde rotor iplikçilik prosesi, kısa elyaf 

iplikçiliğindeki diğer tüm iplik eğirme sistemlerine göre, rakip 

tanımayan avantajları ile, tüm ham madde çeşitlerinin üretiminde 

istikrarlı bir alternatif oluşturmaktadır. 

Rotor iplikçilik sistemi, belirli bir dereceye kadar ring iplik 

standartlarından ayrılan kalitesiyle iplikleri ve dolayısıyla 

son ürünlerin üretimini sağlamaktadır. Yeni prosesin tüm 

avantajlarından yararlanmak için, detayların kapsamlı bir şekilde 

anlaşılması gerekmektedir. Rieter İplikçilik El Kitabının bu cildi, bu 

amaca ulaşmayı hedefleyecek şekilde tasarlanmıştır. 

Bazı önemli temel teknolojiler, özellikle rotor iplikçiliğinde açıcı 

silindirlerle açma ve iplik oluşum prosesinin Cilt 1, Kısa Elyaf 

Eğirme Teknolojisi`nde açıklandığı belirtilmelidir. 

Bu cildin yazarı, Heinz Ernst,rotor ürün yönetiminden sorumlu olan, 

Rieter Ingolstadt`dan yeni emekli olmuş, eski bir Rieter elemanıdır. 

Tekstil teknolojisi alanındaki deneyimlerini paylaştığı, dünya 

çapındaki sayısız seminerlerde ders vermiştir. Heinz Ernst yılların 

deneyimine sahiptir. 

Bu el kitabının yapısı ve konuların düzenlenmesi, Textile Institute 

tarafından yayınlanan oriinal kısa elyaf iplikçilik teknolojisinden 

alınmıştır. 

Bu ansiklopediden yararlanacak tüm okuyuculara keyifli okumalar 

diliyorum. 

Heiner Eberli, Pazarlama Müdürü, Rieter Spun Yarn Systems 


7

8 


İÇİNDEKİLER 

1. Rotor iplikçiliğinin önemi̇ 11 

1.1. Tarihi Geçmiş 11 

1.2. Rotor iplikçiliğinin gelişimi ve bugünkü durumu 11 

1.3. Rotor iplikçiliğinin potansiyeli 14 

1.3.1. Rotor iplikçiliğinin teknolojik potansiyeli 14 

1.3.2. Rotor iplikçiliğin ekonomik potansiyeli 14 

1.4. Rotor iplikçiliğin prensibi 14 

1.5. Rotor iplik makinalarının performans 

parametreleri machines 15 

1.5.1. Teknolojik ayar parametreleri 15 

1.5.2. Üretim ile ilgili ayar parametreleri 15 

1.5.3. Makina bilgisi 15 

2. Ekipman ve proses 17 

2.1. Rotor iplik makinasının yapısı 17 

2.2. Rotor iplik makinasının çalışma prensibi 18 

2.3.1. Şerit besleme 20 

2.3. Eğirme kutusu 20 

2.3.2. Açıcı ünite 21 

2.3.3. Döküntünün uzaklaştırılması 22 

2.3.4. Rotora lif transferi 23 

2.3.5. Rotor yivine lif transferi 24 

2.3.6. İplik oluşumu ve büküm verilmesi 25 

2.3.7. Rotor hızı ve rotor çapı 26 

2.3.8. Rotor temizliği 27 

2.3.9. Rotor yataklama ve tahrik mekanizması 28 

2.3.10. İplik çıkışı 32 

2.4. Bobin oluşumu 32 

2.4.1. Sarım işlemi, duruş hareketi ve kalite kontrol 33 

2.4.2. Sarım gerginliğinin dengelenmesi 33 

2.4.3. Helis sarımı ve sevk hızı 35 

2.4.4. Desen oluşumunu önleyici tertibat 36 

2.4.5. Bobin sırtlarında kenar kaydırma 36 

2.4.6. Uzunluk ölçümü 36 

2.4.7. İplik parafinleme tertibatı 37 

2.5. Tahrik mekanizmaları 37 

2.6. Emme sistemi 39 

2.6.1. Emme sistemi makinesi 39 

2.6.2. Emme sistemi robotu 40 

2.7. Çalışma ve izleme 40 

2.8. Kalite kontrol sistemleri 41 

2.8.1. Rotor iplik makinalarının entegre 

bileşenleri 

olarak Kalite kontrol sistemleri 42 

2.8.2. Ölçüm metotlarının karşılaştırılması 42 

2.9. Üretim izleme 43 

3. Makina ve transport otomasyonu 45 

3.1. Rotor iplikçiliğinde makina otomasyonu 45 

3.1.1. Robotlar için uygulama opsiyonları 46 

3.1.1.1. Tek robotlu makinalar 46 

3.1.1.2. İki robotlu makinalar 46 

3.1.1.3. Üç robotlu makinalar 48 


3.1.1.4. Dört robotlu makinalar 48 

3.1.2. Otomatik ekleme 48 

3.1.2.1. Kopuşlardan ve kalite 

duruşlarından sonra 

otomatik ekleme 49 

3.1.2.2. Bobin değişiminden sonra otomatik ekleme 49 

3.1.2.3. Ekleme hızı ve ekleme kalitesi 52 

3.1.3. Manuel makinalerdeki yarı-otomatik ekleme sistemi 53 

3.1.4. Otomatik bobin değiştirme 54 

3.1.4.1. Tek bir işlem olarak bobinin 

değiştirilmesi ve eğirme işleminin 

boş masura üzerine başlanması 

(entegre otomasyon) 54 

3.1.4.2. İki farklı işlem olarak bobinin 

değişitirilmesi ve takip eden 

eğirme işleminin başlaması 54 

3.1.4.3. İpli ucunun yerleştirilmesi 54 

3.1.5. Lot değişimi 55 

3.1.5.1. Her bir eğirme pozisyonunda lot değişimi 55 

3.1.5.2. Makinanın tek bir tarafında lot değişimi 55 

3.1.5.3. Tüm amkinede bütün olarak lot değişimi 55 

3.1.6. Masura tedariki 55 

3.1.7. Kova değişiminden sonra otomatik şerit ekleme 55 

3.2. Rotor iplik işletmelerinde taşımada otomasyon 56 

3.2.1. Otomatik kova değişiminde kova şeklinin önemi 56 

3.2.2. Cer makinasi ve eğirme makinasi 

arasında kova transferi 57 

3.2.3. Rotor iplik makinasi ve ilgili bölgeler 

arasında bobin transfer 58 

4. Uygulama mühendisliği̇ 61 

4.1. Hammadde seçimi 61 

4.2. Lif özellikleri 63 

4.2.1. Lif inceliği 64 

4.2.2. Lif uzunluğu 65 

4.2.3. Elyaf mukavemeti ve uzaması 67 

4.3. Hammaddenin hazırlanması 67 

4.3.1. Pamuktaki rahatsız edici materyaller 68 

4.3.1.1. Organik ve anorganik kalıntılar 68 

4.3.1.2. İplik artıkları 68 

4.3.1.3. Quartz kum ve mineral tozu 68 

4.3.1.4. Ballık 68 

4.3.2. Sentetik lifler ile çalışma problemleri 68 

4.3.2.1. Avivaj maddesi 69 

4.3.2.2. Matlaştırıcılar (MMF) 69 

4.3.3. İşlem aşamaları 69 

4.3.3.1. Harman Hallaç 69 

4.3.3.2. Tarak makinaları 69 

4.3.3.3. Cer makinası 70 

4.3.3.4. Penye işlemi (tarama işlemi) 71 

4.4. Eğirme elemanlarının uygulama aralığı 71 

4.4.1. Açıcı silindirlerin uygulama aralığı 72 

9

10 


4.4.2. Rotor uygulama aralığı 73 

4.4.3. Düzelerin ve düze kanallarının uygulama aralığı 76 

4.4.3.1. Düzeler 76 

4.4.3.2. Seramik insert’lü büküm 

durduruculu (TWISTstop) ve 

durdurucusuz çıkış kanalları 78 

4.5. Fantezi iplik üretim komponenetleri 79 

4.6. İplik bükümünün ve çekimin seçimi ve etkileri 79 

4.6.1. Çekim 79 

4.6.2. İplik bükümü ve büküm katsayısı (faktörü) 80 

4.7. Rotor iplikleri için iplik ve makina bilgileri 82 

4.8. İplikhanelerdeki ortam koşulları 84 

4.9. Sonraki işlemler ve nihai ürünler 84 

4.9.1. İşleme özellikleri 84 

4.9.2. Rotor iplikten üretilmiş kumaşlar 85 

4.9.2.1. Yatak çarşafları 86 

4.9.2.2. Zımpara bezi sırtı 86 

4.9.2.3. Denim kumaşlar 86 

4.9.2.4. Flanel kumaşlar 86 

4.9.2.5. Havlı kumaşlar 87 

4.9.2.6. Örme kumaşlar/T-şörtler 87 

4.9.2.7. Spor giyim/Gündelik giyim 87 

4.9.3. Terbiye/Bitim işlemleri 87 

5. Teknoloji̇ 89 

5.1. İplik oluşumu 89 

5.1.1. Rotora lif akışı 89 

5.1.2. Rotor yivinde lif birikmesi (geri dublaj) 89 

5.1.3. Büküm verme ve iplik oluşumu 90 

5.2. Gerçek ve yalancı büküm 92 

5.3. Sarıcı lifler 94 

5.4. İplik yapısı ve fiziksel tekstil karakteristikleri 94 

5.4.1. İplik numarasına bağlı iplik mukavemeti (cN/tex) 95 

5.4.2. Kopma uzaması (%) 95 

5.4.3. İplik tüylülüğü 96 

5.4.4. İplik düzgünsüzlüğü 96 

5.4.5. Sık rastlanan hatalar (ince yerler, kalın 

yerler, nepsler) 97 

6. Rotor iplikçilik ekonomisi̇ 99 

6.1. Karşılaştırılabilir ring ve rotor ipliklerinin maliyet yapıları 99 

6.2. Taşımadaki ve bakımdaki avantajlardan 

kaynaklanan düşük işçilik maliyetleri 103 

6.3. Sonraki işlemlerde azaltılmış işçilik maliyetleri 104 

Kaynaklar 105 

Tablo ve Şekiller 107

1. ROTOR İPLİKÇİLİĞİNİN ÖNEMİ 

1.1. Tarihi Geçmiş 

Rotor iplikçiliğinin ring iplikçiliğine kıyasla ayırt edici özelliği 

daha yüksek miktarlarda üretim potansiyelidir. Bu potansiyel 

rotor ve sarım hızlarının sürekli arttırılması sonucu devamlı 

iyileştirilmiştir. Rotor iplikleri ring ipliğe göre daha 

ucuz üretilmeleri ve söz konusu uygulama alanlarına uygun 

olmaları sebebiyle her zaman başarılı olmuştur. Rotor eğirme 

sisteminde iki üretim aşaması – eğirme ve sarım – tek 

bir makinada birleştirilmektedir. Böylece ilk aşama olarak 

küçük eğirme kopslarına sarım yapılmadan satışa hazır çapraz 

sarımlı bobinler hemen elde edilebilmektedir. Entegre 

iplik izleme sistemleri ve her eğirme noktasında parafinleme 

elemanları sayesinde sonraki aşama olan aktarma işlemini 

de elimine eder. Rotor eğirme sisteminde karde veya cer şeritleri 

doğrudan işlenebildiği için ring iplikçlikte zorunluluk 

olan fitil üretimi aşaması da elemine edilmiştir. 

Son olarak, rotor eğirme makinalarında operatör işlemlerinin 

otomasyonu ring iplik makinasındakilere kıyasla daha 

kolaydır. Artık yüksek performanslı rotor iplik makinalarında 

tüm operatör işlemlerinin otomasyonu standartlaştırılmıştır, 

pek çok tekstil fabrikasında otomatik kova ve bobin transferi 

de zorunluluk haline gelmiştir. 

Rotor ipliklerinin sadece piyasaya çıkmasında değil, aynı 

zamanda rotor ipliklerinin ring ipliklerin yapısal özelliklerinden 

ayırt edilmesinde de teknolojik açıdan bir mücadele 

olmuştur. Rotor ipliklerinin daha fazla tercih ediliyor olması, 

örneğin dokuma denim kumaşlarda ve örme kumaşlarda, 

bunun bazı son ürün gruplarında başarı ile kullanıldığını 

göstermektedir. Bir yandan iplik özelliklerinin modifikasyonu 

ile diğer yandan eğirme stabilitesinin sürekli geliştirilmesiyle 

rotor iplikler için hala yeni uygulama alanları geliştirilmektedir. 

Rotor iplikçiliğinin önemli özelliklerinden birisi fonksiyonel 

aşamalardan şerit açma ve iplik elde etme işlemlerinin, sırasıyla 

büküm verme ve elde edilen ipliğin sarımı işlemlerinin 

birbirinden ayrılmasıdır. Bunu başarabilmek için ise 

elyaf demetinin en az bir noktada kesintiye uğramalıdır. Bu 

işlem cer ya da tarak şeridinin tek bir life dek açılması ve 

sonrasında bu liflerin büküm işleminin gerçekleştiği rotor 

yivinde toplanması aşamaları arasında gerçekleşir. Her bir 

lif, açıcı silindir ile rotor yivi arasındaki transfer esnasında 

daha sıkı bir elyaf demetinden geldiği ve yine rotor yivinde 

toplandığı için burada açık iplik ucundan bahsedilebilir. 


1.2. Rotor iplikçiliğinin gelişimi ve bugünkü durumu 

Rotor eğirme sistemiyle iplik üretimi hiç de yeni bir işlem 

değildir: 

• Bu metot için ilk patent başvurusu (Berthelsen tarafından 

temel (ilk) rotor patenti) 1937’de yapılmıştır. 

• Kullanılabilir ilk tasarım 1951 yılında Spinnbau firmasından 

J. Meimberg tarafından önerilmiştir. Ancak performansı 

başarısız bulunduğu için bu tasarım geliştirilmemiştir. 

• 1960’lı yıllarda fikir Çekoslavakya’da tekrar ele alınmış, 

ve sanayi uygulamalarına uygun ilk makina 1965 

yılında Brno fuarında sergilenmiştir. Bunu aynı yıl düzenlenen 

1967 ITMA’ya paralel bir sergide BD 200 makinasının 

sunumu izlemiştir. Bu yıllar aynı zamanda rotor 

eğirme işleminin iplikhanelerde ticari olarak kullanımının 

gündeme geldiği yıllardır. 

• 1970’li yılların başında Rieter, Schubert&Salzer ve Platt 

firmaları rotor eğirme işlemini geliştirmek için bir konsorsiyum 

oluşturmuş ve sonucunda değişik aşamalarda olan 

pek çok prototip ITMA 1971’de sergilenmiştir. 

Takibeden yıllarda rotor eğirme sisteminin hem teknolojik 

hem de ekonomik potansiyelini geliştirme amaçlı yoğun 

çalışmalar yapılmıştır. Sistematik olarak gerçekleştirilenbu 

çalışmalar aşağıdaki başlıklar altında sürdürülmüştür: 

• İplik kalitesine dikkat ederek rotor iplik numarası aralığının 

genişletilmesi. 

• Rotor ipliklerin aşınma özelliklerinin optimize edilmesi, 

örneğin mamüldeki tutumlarının geliştirilmesi. 

• Takip eden işlem aşamalarındaki ani performans artışlarını 

da dikkate alabilmek için ipliğin fiziksel özelliklerinin 

geliştirilmesi. 

Sürekli araştırma ve geliştirme sonucunda eğirme elemanlarında 

ve koşullarında iyileştirme sağlanmıştır. Böylece 

artık rotor iplikler ve ring iplikleri biribirnden ayırt etmek 

imkânsız hale gelmiştir. 

Rotor iplik makinasının kendisi artık sadece geleneksel anlamda 

bir eğirme makinası değildir, şeriti ipliğe çeviren 

yüksek üretim kapasitesine sahip, komputerize ve kompleks 

bir sistemdir. 

11

12 


Ekonomik açıdan sağlanan gelişmeler teknolojik gelişmelere 

kıyasla daha dikkat çekicidir. Örneğin, 1960’larda rotor 

iplikçiliğin tanıtımından beri rotor hızları 30 000 dev/ 

dak seviyesinden pratikte 160 000 dev/dak çıkmıştır (Şekil 

1). Günümüzde (2005’de) her hangi bir zorlukla karşılaşmadan 

teknik olarak 170 000 dev/dak çıkmak mümkündür. 

Ring iğlerine kıyasla rotor eğirme birimi 5 ila 10 kat 

fazla üretim yapabilmektedir. Ücret seviyeleri yüksek olan 

ülkelerde, Ne60 numaraya kadar olan iplikler için rotor 

eğirme ring iplikçiliğine kıyasla daha ekonomiktir. 

Rotor shızları [dev/dak] 

200 000 

180 000 

160 000 

140 000 

120 000 

100 000 

80 000 

60 000 

40 000 

20 000 

0 

1960 1965 1970 1970 1975 1980 1985 1990 1995 2000 2005 2020 

Şekil 1 – Rotor eğirme sisteminin geliştirilmesinden itibaren ulaşılan 

rotor hızları 

Dünya çapında 8 milyondan fazla rotor ile (Şekil 2), kesikli 

liflerin %20’si eğrilmektedir. Bazı ülkelerde (örn. ABD, Almanya) 

rotor ipliklerin toplam iplik hacmine oranı yaklaşık 

%50’dir. Moda ve tekstil uygulamalarındaki gelişmeler, eğirme 

makinaları imalatındaki gelişmeler gibi, sürekli artmaktadır 

ve bu gelişmeler rotor ipliklerinin uygulama alanlarını da 

değiştirmektedir. Hava jetli üretim sistemine göre üretilen 

Kurulu rotor sayısı 

900 000 

800 000 

700 000 

600 000 

500 000 

400 000 

300 000 

200 000 

100 000 

0 

3.500.000 

3.000.000 

2.500.000 

2.000.000 

1.500.000 

1.000.000 

500.000 

0 

0% 

1979 1981 1983 1985 1987 1989 1991 1993 1995 1997 1999 2001 2003 

Rotordaki yeni yatırımlar 

iplikler özellikle ABD’de belirli bir pazar payını garantilemiş 

durumdadır. Yoğun geliştirme çalışmalarına rağmen, saf pamuk 

uygulamalarındaki belirli sınırlamalar daha geniş aralıkta 

uygulama alanları açısından bariyer oluşturmaktadır. Son 

yıllarda otomatik rotor iplik makinalarının dünyada payı yaklaşık 

%35 civarındadır. Bu rakam Çin’deki otomasyonsuz çok 

sayıdaki iplik makinasından etkilenmektedir. 

Şekil 2 – 2007 Dünya genelindeki toplam rotor sayısı (toplam 8 milyon 

üzerinden) 

Dünyanın diğer bölgelerinde oran çok daha yüksektir. 

Şekil 3’de bir örnek olarak son yüzyılda rotor iplikçiliğine 

büyük yatırımlar yapan Türkiye’deki durum gösterilmektedir. 

Otomatik rotor iplik makinalarının piyasaya girmesinden 

kısa süre sonra Türkiye’deki payı %80’leri geçmiştir. 

Günümüzde ayrıca cer ve rotor iplik makinası arasında 

otomatik kova transferi sisteminin yanı sıra depoya ya 

da sıradaki diğer aşamalara bobin transfer sistemleri de 

vardır. Bu durum rotor iplikçiliğinin ekonomik gelişmesine 

katkıda bulunmuştur. 

Kurulu rotorlar Satılan makinalardaki otomatik makinaların oranı 

Şekil 3 – Kurulu rotor sayısı, otomatik makinaların oranı ve rotorlara yapılan yeni yatırımlar görülmektedir, örnek olarak 1979 – 2003 yılları Türkiye alınmıştır 

Rotor adedi 

Doğu Asya Kuzey Avrupa Batı Güney Afrika 

Avrupa Okyanusya Amerika Diğer Avrupa Amerika 

Bölgeler (ITMF) 

90% 

80% 

70% 

60% 

50% 

40% 

30% 

20% 

10% 

Otomasyonlu makinalerin oranı 

Kaynak: ITMF, Rieter

Rotor eğirme işlemi 60 mm (2.25˝) kadar uzunluğa sahip lifler 

için uygundur ve bu sebeple klasik kısa elyaf pamuk aralığını 

kapsamaktadır. Başka üretici firmaların (Schubert & Salzer, 

Duesberg Busson) daha uzun kesikli lifleri işleyebilmek için geliştirdiği 

daha büyük rotorlar ne yazık ki piyasada tutunamamıştır. 

Kısa kesikli elyaf için rotor iplik numara aralığı Şekil 4 

de görülmektedir. Rotor iplikler için iplik numarası aralığı esas 

olarak Ne 6 ve Ne 40 arasında olmasına rağmen, Ne 3 – Ne 60 

arası genel numara aralığını kapsamaktadır, Ancak yukarıda 

belirtilen aralığın dışındaki toplam üretim iplik hacmi küçüktür. 

Kurulu rotor kapasitesi 

3 000 000 

2 500 000 

2 000 000 

1 500 000 

1 000 000 

500 000 

1 800 

1 600 

1 400 

1 200 

1 000 

3 6 12 18 24 30 40 50 

İplk Numarası [Ne] 

Şekil 4 – Kurulu rotor kapasitesi (dünya çapında), iplik numarasına göre (ITMF) 

Pamuk lifi. toplam iplik hacmindeki yaklaşık %55’ lik oranı 

ile rotor iplik makinalarında işlenen lifler arasında en 

baskın olanıdır, ancak tüm kısa kesikli lifler karışım ya da 

tek başına bu sistemde eğrilebilir. Pamuk lifinin yanı sıra 

poliester (PES) lifleri de rotor iplik üretiminde yüksek miktarda 

kullanılmaktadır. Dünya genelinde lif tüketimindeki 

yaklaşık %3’lük yıllık artış artan miktarda poliester lifleri 

ile karşılanmaktadır. 

Üretim [t / yıl] 

800 

600 

400 

200 

3 6 12 18 24 30 40 50 

İplik numarası [Ne] 

Döşemelik Denim / İş giyimi Pantalon (Denim dışı) (dokuma) 

Havlu 

Ev / Sporgiyim (yuvarlak örme) 

İçgiyim (yuvarlak örme) 

Bluz / Bayan giyim (dokuma) 

Şekil 5 – İplik numarasına göre rotor ipliklerden elde edilen mamullerin yıllık üretimi (dünya genelinde ton olarak) 


Viskoz, modal, poliakrilik, birbirleriyle ve pamuk lifiyle karışımları 

toplam iplik hacminde belirli bir oranı kaplar. Ancak, 

bu ve diğer başka doğal ve sentetik liflerin işlenmesi daha 

çok moda eğilimleri ile belirlenmektedir, bu sebeple toplam 

iplk hacmindeki oranları sezonsal ve bölgesel olarak değişkendir. 

Bazı uygulamalarda ekonomik açıdan ilgi çeken bir 

başka nokta ise, daha önceleri kullanımı mümkün olmayan 

iplikhane teleflerinin rotor eğirme sisteminde kullanılabiliyor 

olmasıdır. 

Bu eğirme sisteminin tanıtılmasıyla, rotor iplikleri dokuma 

ve örme mamüllerde kullanılmaya başlamıştır. Pek çok durumda 

rotor ipliklerin kullanılmasıyla, daha kaliteli mamullerin 

üretilmesine olanak veren, ring ipliklere kıyasla avantaj 

sağlamaktadır. İlk olarak, rotor iplikler kendilerine has 

özellikleri mamülde aranan niteliklerle örtüştüğü durumlarda 

başarılı bir şekilde kullanılabilmektedir. Şekil 5’de iplik 

numaralarına göre sınıflandırılmış olan rotor ipliklerin kullanıldığı 

son ürünler görülebilmektedir. Bu tablodan rotor 

ipliklerin konfeksiyon sektöründe daha çok denim dokumalarda, 

pantolon kumaşlarında, spor giyimde, bluzlarda ve iç 

giyimde, havlı ürünlerde ve döşemelik kumaşlarda kullanıldığı 

görülmektedir. Ayrıca bahse değer kullanım alanı olarak 

konfeksiyon sektöründe çoraplar ve süveterler, ev tekstilinde 

çarşaflar ve döşemelik kumaşlar, teknik tekstil uygulamaları, 

örneğin, zımpara bezi tente ve stor kumaşı da belirtilebilir. 

13

14 


1.3. Rotor iplikçiliğinin potansiyeli 

Son yıllarda geliştirilen pek çok eğirme sisteminin, örn. Bobtex, 

Repco, Twilo, friksiyon, hava jetli, ve sarma, arasından 

sadece rotor iplikçilik ve hava jeti iplikçiliği piyasada başarılı 

olarak tanımlanabilmektedir. Temelde rotor iplikçiliğinin 

hem teknolojik hem de ekonomik potansiyeli bu işlemin başarısında 

ikna edici faktörler olmuştur. 

1.3.1. Rotor iplikçiliğinin teknolojik potansiyeli 

• Rotor iplikçiliği stabil eğirme işlemidir, yani normal 

eğirme koşullarında çalışma esnasında ya da iplik kalitesinde 

her hangi bir varyasyona neden olmadan sorunsuz 

çalışır. 

• Standart eğirme ekipmanı ve ayarlamalar ile tekrar edilebilen 

ve pek çok eğirme pozisyonuna uygulanabilen bir 

işlemdir. Böylece kalite sürekliliği aynı makinanın ve bir 

grup makinanın farklı rotorlarında ve uzun bir zaman diliminde 

net olarak sağlanabilmektedir. 

• Rotor iplikçiliği özgün bir açık-uç işlemidir, yani ipliğe 

gerçek büküm verilmektedir ve böylece de iplik hem 

yapısı hem de uygulama alanları açısından (ring iplik ile 

arasındaki farklılıklar daha detaylı olarak daha sonraki 

bölümlerde belirtilecektir) ring iplik ile karşılaştırılabilir 

olmaktadır. Böylece rotor iplikler pek çok uygulama alanında 

ring iplik yerine kullanılabilmektedir. 

• Kural olarak rotor iplikçilikte normal cer şeridi kullanılmaktadır. 

Bazı eğirme sistemlerinde (hava jetli) gerekli olan 

hazırlık işlemlerine rotor iplikçilikte ihtiyaç duyulmaz. 

• Dayanıklı ve basit eğirme elemanlarıyla donatılmış olduğu 

için teknolojik açıdan rotor iplikçiliği fabrika operasyonları 

için çok uygundur. 

• Rotor iplikçiliğin sıcaklık, nem ve havalandırma gibi eğirme 

ortamı koşulları açısından her hangi bir özel ortama ihtiyacı 

yoktur, hatta pek çok durumda ring veya hava jeti 

eğirme sistemlerine kıyasla eğirme ortamı koşulları daha 

az önemlidir. 

1.3.2. Rotor iplikçiliğinin ekonomik potansiyeli 

Rotor iplikçiliğinin ekonomik avantajı kısa sürede tespit 

edilmiş ve başa baş noktasını daha ince ipliklere doğru kaydıracak 

sonuçlar vermek üzere gelişme göstermiştir. Bu açıdan 

aşağıda belirtilmiş olan noktalar önemlidir: 

• Rotor iplikçilik cer şeridinden satışa ya da bir soraki aşamada 

kullanılmak üzere hazır halde çapraz sarımlı bobin 

elde edilen ilk işlemdir. Fitil makinası ve bobin aktarma 

işlemleri iş akışından çıkarılmıştır, bu durum rotor 

iplikçiliğindeki eğirme pozisyonunun ring iğine kıyasla 

çok daha maliyetli olmasıne rağmen ekonomik açıdan 

rotor iplikçiliğinin tercih edilmesinde çok özendirici 

olmuştur. 

• Kilo başına üretim maliyetleri açısından rotor iplikçiliğinde 

direkt işçilik maliyetleri sermaye ve enerji maliyetlerinin 

altında kalmaktadır. 

• Rotor eğirme ring iplikçiliğe kıyasla çok daha yüksek 

verimle çalışmaktadır. Makina verimliliği %99’lar civarındadır. 

Bobinlerin makinadan alınması için ring iplikçilikte 

gerekli olan makina duruşları rotor iplikçiliğinde 

olmamaktadır. 

• Pek çok durumda dokuma ve örme işletmelerinde uygulanmakta 

olan proseslerde avantajlı durum uzun metrajlı 

ve hatasız çapraz bobin sarımları ile sağlanmaktadır, 

yani işlem aşamalarında daha az sorun ve dah az 

duruş olmaktadır. 

• Son olarak, ring iplikçiliği ile karşılaştırıldığında daha 

yüksek verime rağmen toz ve gürültü kirliliği açısından 

rotor iplikçiliği daha çevre dostudur. 

1.4. Rotor iplikçiliğinin prensibi 

Tüm temel eğirme işlemleri göz önüne alındığında rotor iplik 

makinası kısa kesikli elyaf eğiren iplikhanelerdeki diğer her 

hangi bir makinaya benzemez: 

• Şerit besleme: Tarak ya da cer şeridi besleme silindiri 

ve masası aracılığıyla hızlı bir şekilde açıcı silindire 

beslenir. 

• Şerit açma: açıcı silindirin dönen dişleri besleme masası 

ve silindiri arasında kıstırılmış olan şerit tutamındaki lifleri 

tarar. Buradan geçen lifler lif kanalına beslenir. 

• Rotora lif transferi: rotor yatağındaki merkezkaç kuvveti 

ve vakum liflerin açıcı silindirden ayrılmasını sağlar ve 

rotor iç duvarına doğru ilerlemelerine neden olur. 

• Rotor yivinde liflerin toplanması: hızla dönen rotordaki 

merkez kaç kuvvetleri liflerin rotor yivine doğru 

ilerlemelerini sağlar ve burada lif halkası oluşturacak 

şekilde birikirler. 

• İplik oluşumu: eğrilmiş ipliğin ucu düzeden rotor yivine 

doğru çıkınca rotorun dönüyor olması sebebiyle büküm 

alır ve bu büküm rotorun içine doğru ipliğin üzerinden 

aktarılır. İplik ucu kendi ekseni etrafında döner ve 

düzenin yardımıyla, (büküm tutucu görevi yapar), rotor 

yivine biriken liflerin sürekli büküm almasını sağlar. 

• İpliğin sarılması: rotorda oluşan iplik düzeden ve çıkış 

borusundan sürekli olarak sevk mili ve baskı silindiri 

aracılığıyla alınır ve çapraz sarım yapılır. İpliğin alınmasıyla 

sarımı arasında iplik hareketini ve ayrıca iplik 

kalitesini pek çok sensör kontrol eder, gerekli olduğu 

durumlarda iplik temizleme yapılır.

1.5. Rotor iplik makinalarının performans parametreleri 

1.5.1. Teknolojik ayar parametreleri 

Lif boyu 60 mm ye kadar doğal ve sentetik lifler 

Şerit numarası Nm 0.14 - 0.40; Ne 0.08 - 0.24; ktex 7.0 - 2.5 

İplik numara aralığı Nm 5 - 100; Ne 30 - 60; ktex 200 - 10 

Çekim aralığı 40 - 400-kat 

Büküm aralığı T/m 196 - 1 500/TPI 5 - 38 

Sarım açısı 30° ve 40° arasında 1° arttırılarak ayarlanabilir 

1.5.2. Üretim ile ilgili ayar parametreleri 

Rotor hızı 35 000 – 160 000 dev/dak 

Açıcı silindir hızı 6 000 – 10 000 dev/dak 

Sevk hızı, silindirik 

350 m/dak (240 rotor) 

270 m/dak (500 rotor) 

Sevk hızı, konik max 60 m/min (500 rotor) 

Bobin ağırlığı, silindirik max 6 kg ve ya 350 mm çap 

Bobin ağırlığı, konik max 270 mm çap 

1.5.3. Makina bilgisi 

Rotor sayısı, toplam 500 e kadar 

Rotor sayısı/seksiyon 

Seksiyon sayısı 

Robot sayısı maksimum 4 

20 ve ya 24 rotor makina imalatçısına bağlı 

olarak 

max 25 (20 rotor/seksiyon) 

max 20 (24 rotor/seksiyon) 


15

16 


2. EKİPMAN VE PROSES 

2.1. Rotor iplik makinasının yapısı 

Şekil 6 – Rotor iplik makinasının yapısı 

d 

Modern rotor iplik makinası iki taraflıdır-her iki tarafında da 

eğirme kutuları ve sarım birimleri bulunur-böylece pahalı tahrik 

mekanizmaları ve eğirme robotları daha etkin bir şekilde 

kullanılabilir. Bir rotor iplik makinası aşağıdaki ünitelerden 

oluşmaktadır (Şekil 6): 

• rotorlar, besleme ve açıcı silindirler ve sarım üniteleri 

için merkezi tahrikli baş (a) ve uç (b) kısımları; 

• seksiyonlar halinde birleştirilmiş eğirme ve sarım birimleri 

(c); 

b 

c 

e 


• boş masura magazinli masura besleyici (d) ve boş 

masura transport sistemi (makinanın uç kısmında); 

• makinanın her iki tarafında temizleme, ekleme ve bobin 

değişimi amacıyla 1 - 2 robot (e); 

• çapraz sarımlı dolu bobinlerin makinanın diğer ucuna 

transferi için bobin konveyör bandı (f); 

• her eğirme pozisyonunda kalite kontrol ve izleme sistemleri 

(opsiyonel). 

f 

a 

17

18 


2.2. Rotor iplik makinasının çalışma prensibi 

h 

Şekil 7 – Şerit besleme aşamasında ipliğin silindirik veya çapraz bobinlere sarılıncaya kadar liflerin izlediği yol 

r 

q 

p 

m 

n 

l 

i 

o 

k 

f 

d 

c 

b 

e 

g 

a

İplik makinasına genelde birinci ya da ikinci pasaj cer bandı 

(hemen hemen her zaman) ya da tarak şeridi (a) (bkz Şekil 7) 

beslenmektedir. Şerit, eğirme biriminin hemen altına yerleştirilmiş 

olan dairesel ya da dikdörtgen kovalardan gelerek 

besleme silindiri (b) ve besleme masası (c) aracılığıyla şerit 

kılavuzundan (d) geçerek dönmekte olan açıcı silindirlere (e) 

ulaşır. Dönmekte olan besleme silindiri cer şeridini kıstırır ve 

besleme masası üzerinden açıcı silindir muhafazasına doğru 

ittirir. Besleme tablasındaki yaprak yay mekanizması sayesinde 

cer bandının besleme silindirine doğru sıkı bir şekilde 

kıstırılması sağlanır. 

İplik kopuşu olması durumunda besleme kavraması ayrılır ve 

böylece besleme silindiri durdurularak şerit besleme işlemi 

otomatik olarak durdurulur. Bunu sağlayan sinyal, ipliği 

yoklayan cihaz (iplik monitörü) tarafından oluşturulur. Geleneksel 

ring iplik eğirme işleminde lif demeti-yani cer bandı-besleme 

esnasında bir bütün olarak yeterli kohezyona 

sahip olarak sağlanır ve eğirme işlemi esnasında sadece inceltilir. 

Rotor iplik eğirmede lif demeti tek bir life kadar açılır. Bu 

işlem esas olarak açıcı silindir tarafından gerçekleştirilir. 

Testere dişlere sahip olan bu silindir besleme silindiri ve 

besleme masası arasında kıstırılmış olan lif tutamını tarar; 

tutamdan çekilen lifleri lif kanalına(f) aktarır. 

Liflerin lif kanalı aracılığıyla açıcı silndirden rotora transferi 

için hava akımı gerekmektedir. Bu akım eğirme bölgelerindeki 

ana kanal (h) ve sonrasında rotor yuvasındaki (i) 

vakum ile sağlanır. Vakum, her rotor yatağındaki küçük kanalların 

sağladığı emiş sonucu merkezi fan ile sağlanır. Bu 

negatif basıncı oluşturmak için, rotor kutusu mümkün olduğunca 

sıkı bir şekilde kapatılmalıdır. Transfer edilen havanın 

çoğu döküntünün uzaklaştırıldığı yarıktan ve çok azı da 

emiş borusundan girer. 

Açıcı silindirin merkezkaç kuvvetinin bir sonucu olarak gelen 

şeritteki çepel, açıcı silindir muhafazasındaki bir açıklıktan 

uzaklaştırılır. Uzaklaştırılan çepel bir konveyör bandının 

(g) üstüne düşer ve makinanın her iki tarafında bulunan emiş 

düzeleri ile temizlenebilir. Elyaf kanalındaki emiş havası lifleri 

açıcı silindirin yüzeyinden kaldırır ve lifleri rotora (k) doğru sürükler. 

Bu hareket esnasında, hem hava hem de lifler besleme 

borusunun şekli sebebiyle ivmelenir. Bu sayede kıstırma 

bölgesini/açıcı silindirini takiben ikinci bir çekim sağlanmış 

olur ve liflerin daha fazla birbirinden ayrılması ile sonuçlanır. 

Dahası bu hava akımında liflerin kısmı olarak düzleşmesinde 

artış da sağlanır. Rotorun çevresel hızının liflerin hızının birkaç 

katı olması sebebiyle liflerin rotor duvarına ulaşmasıyla 

üçüncü bir çekim sağlanır. 


Bu çok önemli bir özelliktir, çünkü liflerin oryantasyonunu 

bariz bir şekilde olumlu yönde etkiler. Liflerdeki nihai düzleşme 

ise liflerin rotor içinde etkili olan muazzam büyüklükteki 

merkez kaç kuvvetinin etkisiyle rotor duvarından aşağıya 

rotor yivine doğru kayması sonucu sağlanır. 

Ortalama olarak bir ila beş lif (bir bölgede) aynı anda lif 

kanalından çıkar. Rotor duvarından aşağıya doğru kaydıktan 

sonra rotor yivinde uzunlamasına olarak birikir. Sabit 

duran lif kanalı çıkışının altında rotorun sürekli dönüyor 

olması sebebiyle yivde sürekli lif birikmektedir, lifler sürekli 

olarak yive düşmektedir (yani, lif lif üzerine birikmektedir). 

Bu şekilde yivde kesiksiz lif halkası elde edilir. Bu 

işleme geri dublaj denilmektedir (bkz bölüm 5.1.2. Rotor 

yivinde lif birikmesi (geri dublaj). 

İlave başka bir şey yapılmazsa, rotor kısa sürede tıkanacaktır. 

Ancak, tek amaç bu liflerden iplik elde etmek olduğu 

için ipliğin serbest ucunun (I) döner eksenden rotor 

çevresine doğru uzamasına izin verilmektedir. Bu noktada 

etkiyen merkezkaç kuvveti (liflerin kütlesinin 100 000 katından 

fazladır) iplik ucunu sıkıca rotor yivi duvarına doğru, 

tıpkı bilezikteki liflere yapıldığı gibi, bastırır. Böylece 

iplik ucu rotor duvarına yapışır. Rotor döndükçe ipliği de 

beraberinde ilerletir ve iplik düze (o) etrafında bir krank 

kolu gibi dönmeye başlar. Rotorun her turu ipliğe bir tur 

gerçek büküm verir. İplik, etkiyen kuvvetlerce belirlenmiş 

olan maksimum büküm değerine ulaştığında, kendi ekseni 

etrafında dönmeye başlar, yani rotor yivinde yuvarlanmaya 

başlar. Artık açık iplik ucu paralel liflerden oluşan tutamın 

üzerinde birleştirme bölgesinde bulunmaktadır; böylece 

fırçaya benzeyen iplik ucunun kendi etrafında dönmesiyle 

sonraki lifleri yakalaması ve yeni iplik kısmını oluşturmak 

üzere büküm vermesi sağlanır, yeni oluşan kısım da sonraki 

lifleri yakalar ve büküm verir ve bu şekilde devam eder. 

Böylece iplik sürekli olarak eğrilmeye devam eder. Bu ipliğin 

rotordan çekilip alınması bir zorunluluktur, bu işlem 

iplik kompenzasyon (dengeleme) çubuğu (p) aracılığıyla 

çekim silindirlerince (m+n) gerçekleştirilir ve sarım silindirince 

(q) çapraz sarımlı bobin (r) haline getirilir. 

Bobin transfer sisteminin yanı sıra robotlarla gerçekleştirilen 

makina otomasyonu ile ilgili açıklamalar; “3.1.Rotor 

İplikçiliğinde otomasyon” ve transport otomasyonu “3.2. 

rotor iplikhanelerinde transport otomasyonu“ bölümlerinde 

açıklanmıştır. 

19

20 


2.3. Eğirme kutusu 

Eğirme kutusu bağımsız olarak çalışan bir birimdir. Açıcı silindirler 

ve rotorlar kayışlar aracılığıyla merkezi olarak tahrik 

edilmektedir. 

Bazı eğirme sistemlerinde şerit besleme, sürekli besleme 

mili aracılığıyla yapılmaktadır. Rotor muhafazaları menteşeli 

bir açıcı üniteden hem manuel olarak hem de robot tarafından 

ulaşılabilir konumdadır. Dolayısıyla, Operasyon robotu 

tarafından rotor ve emiş düzesinin otomatik temizliği kadar 

eğirme elemanlarının manuel kontrolü ve değiştirilmesi de 

kolay bir şekilde gerçekleştirilebilmektedir. Eğirme birimi 

aşağıda belirtilen fonksiyonel kısımlardan oluşmaktadır (Şekil. 

8 + Şekil. 9): 

• Şerit hunisi (a), alıcı silindiri (b) ve besleme tablası (c) 

aracılığıyla şerit besleme; 

• Açıcı silindir (c) aracılığıyla elyafın tek life dek açılması; 

• Çepel temizleme: 

• Rotora (d) lif transferi ve beslemesi; 

• Rotorda iplik eldesi ve büküm verilmesi (e); 

• Düze ve emiş tüpü (f) aracılığıyla ipliğin çekilmesi. 

Değişik imalatçıların rotor iplik makinalarındaki farklılık 

eğirme geometrisindedir. Bu, şeridin tek bir life dek açılmasıyla, 

açıcı silindirlere özel önem verilerek optimum döküntü 

ayrıştırarak ve rotorda iplik eldesi ile başlar ve çıkış 

borusundan ipliğin alınması geometrisi ile devam eder. 

Önemli farklılıkların altı çizilmiştir 

Şekil 8 – Eğirme kutusunun önden görünüşü 

c 

f 

b 

a 

2.3.1. Şerit besleme 

Tarak ya da cer şeridi, şerit hunisi ile (a) yönlendirilir ve besleme 

mili ile yaprak yaylı besleme tablasının (b) arasından 

açıcı silindire (c) beslenir (Şekil 8+Şekil 9). Her eğirme pozisyonunda 

besleme mili/besleme tablası ikilisi bulunmaktadır. 

Farklı eğirme pozisyonlarına ait her besleme milinin hareketi 

merkezi tahrikli dönen sonsuz mil ile sağlanmaktadır. 

Kopuş olduğunda ve ya çalıştırılmayan eğirme pozisyonu için 

besleme milinin sonsuz mile teması elektromanyetik kavrama 

ile kesilir ve þeit beslemesi durdurulur. Ancak eğirme 

kutusunun kapağı açılsa bile besleme milinin sonsuz mil ile 

teması korunur. Bu şekilde rotor koruması kapalı olduğunda 

bile, besleme milinin tahrik mekanizmasının zarar görmesi 

engellenir (bu durum kapak acıldığında tahrik milinin ve 

besleme milinin birbirinden ayrıldığı sistemlerde görülür). 

Çekim ve sevk hızının merkezi ayarlanmasıyla otomatik olarak 

besleme milinin hızı ve böylece de tarak ya da cer şeridinin 

besleme hızı belirlenir. 

Şerit besleme hızının besleme mili ve besleme tablası aracılığıyla 

değişitirildiği sistemlerde besleme milinin her eğirme 

pozisyonu için fren mekanizması vardır. Böylece kopuşlarda 

ya da şeridin beslenmediği durumlarda eğirme pozisyonu 

devre dışı burakılabilir. 

1 Şerit kılavuzları standart (pamuk, poliester ve viskoz lifleri 

için) ya da genişletilmiş (akrilik ve yüksek hacimli lifler 

için) ebatlarda tedarik edilir. 

e 

Şekil 9 – Eğirme kutusunun kesit görünüşü 

d 

f 

c

2.3.2. Açıcı ünite 

f 

Şekil 10 – Açıcı silindir ve muhafazası (a), şerit girişi (b+c), lif sakalı 

desteği (d), çepel temizleme (e) ve ayarlanabilir bypass (f) 

a 

Eğirme kutusundaki açıcı uç ile tarak makinasındaki brizöre 

besleme birbirine benzer. Açıcı silindirin dönen dişleri (Şekil 

10) lif tutamının içerisinden yüksek hızla geçer ve besleme 

tablası (b) ve besleme silindiri (c) arasında kısıtırlmış olan 

şerit içerisinden tek tek lifleri alır. Bu durumda elyaf bandı 

besleme silindiri tarafından çok yavaş bir şekilde ileriye 

doğru hareket ettirilmektedir. Bu sürekli işlem ile besleme 

silindiri ve besleme tablası arasındaki kısıtırma noktasından 

dışarıya doğru çıkmış olan tüm lifler sürtünmeyle açıcı silindir 

tarafından ileriye taşınır. Sabit lif desteği (d) ile şeritteki 

kütle varyasyonlarına rağmen düzenli tarama gerçekleştirilebilir. 

Açıcı silindiri terk eden lifler lif kanalına transfer edilir. 

Açıcı silindirdeki hava ve lif akımının hızının silindirin çevresel 

hızından daha yüksek olması önemlidir. Eğer silindir hızı 

hava akımına eşit ya da daha yüksek ise ki bu durum yüksek 

silindir hızlarında söz konusu olabilir, liflerin ayrıldığı noktada 

lif eğilmesine (çarpılmasına) sebep olabilir, bu durum 

iplik kalitesini ve işlem akışını olumsuz yönde etkiler. Açıcı 

silindirin tellerinden lifler ayrıldığı zaman, liflerin arasındaki 

çepel, açıcı silindirin (c) altındaki açıklıktan uzaklaştırılır. 

Ayrılacak olan çepelin derecesi bypass sistemiyle (f) ayarlanabilir. 

(ayrıca bkz bölüm „2.3.3. Çepel uzaklaştırma). 

e 

d 

c 

b 


Tarama silindirinin yüzeyi uygun diş tasarımına göre bilenmiş 

bir çelik halka ya da bir halka etrafına sarılmış dişli tel 

olabilir. Açıcı silindirin kendisinin ve garnitür tellerinin şekli, 

geometrisi ve malzemesi iplik eldesi işlemi ve kalitesi 

açısından çok önemlidir. 

İşlenecek olan materyalin hem termal hem de fiziksel özelliklerine 

ve iplik özelliklerine uygun her türlü uygulama için 

açıcı silindirler bulunmaktadır. Garnitür tellerinin özellikleri 

aşağıdaki unsurlar açısından farklılık gösterir: 

• dişlerin şekli ve temas açısı, temas noktasında diş yüksekliği 

ve eni; 

• diş sıklığı; 

• dişlerin geometrik yerleşimi; ve 

• değişik kaplamalar. 

Uygulama alanlarına göre en doğru açıcı silindir seçeneği 

için bölüm „4.4.1. Açıcı silindirler için uygulama alanları“ 

kısmına bakınız. 

Açıcı silindir aşınmaya maruz kalan bir parçadır ve peryodik 

olarak (aşınma oranına göre) değiştirilmesi gerekmektedir. 

Eğer bu çok uzun süre ertelenirse iplik kalitesi ve eğirme 

koşulları olumsuz etkilenir. Doğru açıcı silindir tercihine 

ek olarak açıcı silindir hızı da dikkatle ayarlanmalıdır. Açıcı 

silindirin hız aralığı 6 000 - 10 000 dev/dak dır genelde 

6 500 ile 8 000 dev/dak arasındaki hızlar tercih edilir. Çok 

yüksek ya da çok düşük olan açıcı silindir hızları iplik oluşumunu 

ve iplik kalitesini olumsuz etkileyebilir. Çok düşük 

açıcı silindir hızları aşağıda belirtilen problemlere sebep 

olur: 

• şeritten life yetersiz ayrışma; 

• lif nepslerinin ve kümelenmelerinin yetersiz açılması; 

• çepel ayrılmasının yetersiz olması; 

• açıcı silindir üzerinde vatka oluşumu eğilimi. 

Düşük açıcı silindir hızları sebebiyle çepel ayrılmasının yeterli 

derecede olmaması eğirme stabilitesini olumsuz etkilemesinin 

yanı sıra iplik kopuşlarında da artışa sebep olur 

ve elde edilen iplikte daha fazla çepel görülür. İplik düzgünsüzlüğü 

de kötüleşir. Ayrıca ince, kalın yerlerin, nepslerin 

sayısı ve Classimat hataları da artar. 

21

22 


Ancak çok yüksek açıcı silindir hızlarının da negatif etkileri 

vardır; yine de açma performansında iyileşme sağlanır. Aşırı 

derecede yüksek açıcı silindir hızlarının etkileri şöyledir: 

• az ya da çok ciddi hasarlar – örn. Liflerin kısalması ve bu 

sebeple 

• iplik mukavemetinde ve bu ipliklerden elde edilen kumaşların 

mukavemetinde düşüş, 

• iplik makinasında ve sonraki işlemlerde uçuntu artışı, 

• sentetik liflerde erime noktasına etkiler. 

Üretici firmanın açıcı silindir tipi ve hızları üzerine önerileri 

istisnai durumlar (özellikle kritik materyallerle çalışırken) ve 

denemeler sonucu elde edilmiş veriler dışında mutlaka dikkate 

alınmalıdır. 

Açıcı silindir muhafazası açık ve kapalı olarak tasarlanmaktadır. 

Açık tasarlamanın avantajı açıcı silindirin ön tarafında 

lif toplanmasının oluşmamasıdır. Açıcı silindirin kendisi 

ikincil hava akımlarından ve ortam etkilerinden aşamalı 

olarak sıkıca kapatıldığı için, korunmaktadır. Kapalı sistemlere 

kıyasla açık sistemde açıcı silindirler daha kolay bir şekilde 

kontrol edilebilir ve değiştirilebilir. 

2.3.3. Döküntünün uzaklaştırılması 

Temel olarak, rotor iplik makinalarında tüm döküntü uzaklaştırma 

tertibatları aynıdır, yani açıcı silindir muhafazasındaki 

açıklık tarzındadır ama ebatları değişebilir. Açıcı silindirin 

yüksek çevresel hızı liften daha ağır cisimlerin (çepel 

ve diğer sıra dışı parçalar) bu açıklıktan uzaklaşmasını sağlar, 

bu esnada lifler daha sonra lif kanalına aktarılmak üzere 

silindirin üzerinde kalır. 

Uzaklaştırılan döküntü bir konveyör bantının üzerine düşer 

ve makinanın herhangi bir ucuna doğru taşınır. Makinanın 

her iki ucunda toplanan döküntü emilerek vakumla 

merkezi filtre bölümüne gider. Konveyör bant üzerindeki 

sıyırıcılar sürekli olarak açıcı silindirin altındaki kısmı temizlerler. 

„4.3. Hammaddenin hazırlanması“ bölümünde detaylı bir 

şekilde anlatıldığı gibi, uygun temizleme olanaklarına sahip 

modern eğirme hazırlık makinaları ham pamuktan toz ve 

döküntülerin çoğunu uzaklaştırabilmektedir. Ancak, belirli 

bir miktarda organik ya da organik olmayan materyal kullanılacak 

olan pamuğun toplanma, çırçırlama metodu ve 

temizlik işlemlerindeki hassaslığa bağlı olarak harman hallaçtaki 

ve cer makinalarındaki bu temizlik işleminden kurtulabilir. 

Etkin döküntü uzaklaştırma rotor iplikçilikte eğirme koşullarının 

stabilitesi ve yüksek iplik kalitesi için en önemli ön 

koşullardan birisidir. Maalesef, rotorun yivine sadece lif değil 

toz, çepel, vb. de birikir ki bu da yiv geometrisini dolayısıyla 

iplik kalitesini ve eğirme stabilitesini olumsuz etkiler. 

Çok yüksek merkezkaç kuvvetleri sebebiyle 0.2mg’lık 

çok küçük bir çepel parçası bile elyaf halkasına 15 gramlık 

kuvvet uygulayabilir ve böylece de bükümün ilerlemesine 

engel olabilir ki bu da iplik kopuşlarına sebep olur. Bu durum 

belirgin biçimde etkili döküntü temizlemenin rotor iplik 

makinası için önemini ifade etmektedir. 

Eğirme kutusunda döküntü temizleme ise elyaf şeridinde 

hala bulunabilecek olan ve eğirme işlemini bozabilecek materyalin 

uzaklaştırılmasını garantiler. Ancak, eğirme kutusunda 

döküntü temizleme kesinlikle eğirme öncesi hazırlık 

aşamasında büyük bir özenle yapılan temizlik işlemlerinin yerini 

tutmaz. Cer ya da tarak bandında ne kadar az döküntü kalırsa 

eğirme kutusunda o kadar etkili temizlik yapılabilir. 

Kullanılan hammaddeye göre etkin temizleme yapılabilmesini 

sağlayan ayarlanabilir bypass (Şekil 11, 12, 13) birimine 

sahip döküntü temizleme sistemleri özellikle daha etkilidir. 

Geleneksel eğirme kutularında vakum için gerekli tüm hava, 

döküntü uzaklaştırma açıklıklarından sağlanır, yani uzaklaştırılmakta 

olan çepele zıt yönde hava girişi ile sağlanır. Bazı 

durumlarda, genellikle küçük ve/veya hafif döküntüler söz 

konusuysa, döküntü uzaklaştırma engellenebilir. 

Bypass ile kullanılan hammaddeye göre döküntü uzaklaştırma 

açıklığından gelecek olan hava miktarı ayarlanabilmektedir. 

Bypass birimince izin verilen hava ne kadar fazlaysa 

döküntü uzaklaştırma açıklığından giriş yapacak olan hava 

miktarı o kadar azalır. Böylece döküntünün uzaklaştırılması 

da o kadar kolaylaşır. Dahası uzaklaştırılmış olan döküntülerin 

tekrar eğirme kutusunun içine çekilmesi de önlenmiş 

olur.

Şekil 11 – BYpass açık 

(maksimum çepel uzaklaştırma) 

2.3.4. Rotora lif transferi 

Açma işleminden sonra, lifler rotora beslenmelidir. Bu amaçla, 

akış koridoru olarak şekillendirilmiş kapalı bir lif kanalı 

kılavuz görevi yapar. Açıcı silindirin merkezkaç kuvveti ve rotor 

muhafazasındaki vakum liflerin açıcı silindirden ayrılmasını 

sağlar. Bu liflerin lif kanalı aracılığıyla rotora transferi, 

sıkıca kapatılmış olan rotor muhafazasındaki emiş ile sağlanan 

hava akımından etkilenmektedir. 

Delikli rotorlu eğirme sistemlerindeki kısmi eğirme vakumu 

rotor tarafından oluşturulmaktadır ve bu yüzden de rotor 

ebadına ve hızına bağlıdır. Bu sebeple kısmı eğirme vakumu 

rotor çapı küçüldükçe ya da döküntü (çepel, toz, lif artıkları) 

rotor tabanındaki açıklıklara birikirse azalır. 

Lif kılavuzu kanalının şekli (Şekil 14, a) lif transferi ve liflerin 

istenen boyuna oryantasyonu için son derece önemlidir. 

Lif kanalının giriş ve çıkış açıklıkları, liflerin açıcı silindirden 

transferi, liflerin lif kanalı içerisindeki transferi ve liflerin 

rotorun iç kısım duvarlarına transferi (Şekil 14, b), sorunsuz 

olacak şekilde tasarlanmalıdır. Lif kanalı rotora doğru 

daralır, bu da hava ve lif akımlarının ivmelenmesine neden 

olur. ivmelenmenin önemi büyüktür çünkü liflerin ayrışmasını 

ve ayrıca liflerin düzleşmesini sağlar. Daralan kısım ikinci 

çekim bölgesini (besleme silindiri/açıcı silindiri takiben) 

temsil eder. 

Şekil 12 – BYpass yarım açık 

(orta seviyede çepel uzaklaştırma) 

b 


Şekil 13 – BYpass kapalı 

(minimum seviyede döküntü uzaklaştırma) 

Şekil 14 – Lif kılavuz kanalının kesit görünümü (a) ve rotor (b) 

a 

23

24 


İşletmelerde tek parçalı ve iki parçalı lif kılavuz kanallarına 

sahip eğirme kutusu sistemleri kullanılmaktadır. İki parçalı 

lif kılavuz kanalı, rotor kapağını açmayı kolaylaştırmak için 

bu sistemlerde gereklidir. İki parçalı lif kılavuz kanalındaki 

arayüz ikincil hava girişi engellenecek şekilde sıkıca kapatılmalı 

ve ayrıca hava tirbülansı oluşmayacak şekilde tasarlanmalıdır. 

Lifler, Lif kanalının çıkış kısmını terk ettikten 

sonra, rotor yivinde birikim sağlamaları için doğrudan rotor 

duvarına yönlendirilir ve bu esnada hava – geriye kalan 

tüm tozla birlikte – rotorun kenarından merkezi filtreleme 

kısmına gider. Lifler rotorun kenarına sıkışıp kalmamaları 

için lif kılavuzu kanalının çıkış açıklığı rotor duvarına yakın 

konumlandırılmalıdır. Değiştirilebilen kanal opsiyonları – 

lif kılavuz kanalı bunlara entegredir – bu amaçla tedarik edilebilir 

ve verilen rotor çapına bağlı olarak kullanılabilir. 

Fabrika ortamında yapılan çeşitli denemeler pek çok rotor 

çapının, (gerçi hepsi birbirine çok yakın değerde), tek tip bir 

kanal ile çalışabildiğini göstermiştir. Bu durum eğirme parametrelerini 

değiştirirken açık bir şekilde esneklik sağlamaktadır 

çünkü bu şekilde rotor çapındaki her değişimde tüm 

rotor kapağının kaldırılması gerekmemektedir. Kanal, rotor 

muhafazasında hava kaçağı olmayacak şekilde, rotor muhafazasına 

sıkıca yerleştirilmelidir. Ancak eğer lif kılavuz kanalı 

ile rotor duvarı arasındaki mesafe optimum seviyede 

ise, örneğin çok küçük kanal yerleştirildiyse, iyi lifler kontrolsüz 

bir şekilde atılabilir: bu durum kopuşlardaki artış ile 

anlaşılabilir, ayrıca, – ki bu daha ciddi bir durum – iplik numarası 

değişir (genelde tespit edilemez) ve hatalı kumaş 

üretiminden kaynaklanan maliyet artışları meydana gelir. 

Şekil 15 – Lif kılavuz kanalı (a) SPEEDpass ile (b) 

a 

b 

Opsiyonel olarak SPEEDpass (Şekil 15) ile donatılmış kanallar 

özeldir. Bu, lif kılavuz kanalında ilave bir açıklıktır ve bu 

açıklıktan lif tansferini sağlayan havanın bir kısmı atılır. 

Böylece hava hacmi ve dolayısıyle de akış hızı artar. Bu, liflerin 

açıcı silindirden ayrılmasında da yardımcı olur ve bu 

sebeple özellikle de sentetik liflerinin ve %50’den fazla 

sentetik lif içeren karışımların işlenmesinde uygundur. Aynı 

zamanda daha yüsek hacimde hava, kalın iplik numaralarının 

üretiminde ve yüksek miktarda materyal beslenmesi halinde 

üretimde de faydalıdır. 

Ayrıca pamuk tozu (sentetik lifler söz konusu olduğunda terbiye 

aşınması) bu açıklıktan atılır. Bu sebeple ince toz rotor 

yivinde birikmez, iplik karakteristikleri ve iplik değerleri değişmez. 

2.3.5. Rotor yivine lif transferi 

Lif toplayıcı ve aynı zamanda büküm veren eleman olarak 

görev yapan rotorlar iplik eldesinde hem en önemli hem de 

en kompleks bileşendir (Şekil 16). Daha önce de bahsedildiği 

üzere, rotor yivinde iplik eldesine ek olarak, rotorda lifler 

kendilerini taşıyan havadan ayrışır, bu hava, ya rotor duvarından 

(indirekt rotor yataklamasına sahip sistemler) ya da 

rotor tabanındaki deliklerden (direkt rotor yataklamasına 

sahip sistemlerde) yayılır. 

Elyaf besleme 

İplik çıkışı 

Taşıma havası 

Şekil 16 – Rotor teğetsel lif besleme ve rotor yivine lif transferi 

Lif toplama yivi

Lif kılavuz kanalından rotor yivine lif transferi başka bir ara 

evre, rotor duvarı, aracılığıyla gerçekleşir. Bu besleme metodu 

düzenli iplik eldesi için kesinlikle gereklidir. Rotor iç duvarının 

çevresel hızı liflerin rotor duvarına transfer hızından 

bariz bir şekilde yüksek olmalıdır. Hızdaki bu fark liflerin 

transfer hızlarına kıyasla çok daha yüksek hızla ivmelenmeyi 

garantiler. Lifler rotor duvarına çarpar çarpmaz rotorun 

çevresel hızına sahip olmayacağından rotor duvarının kaygan 

yüzeyinin arkasında kalırlar ve rotor duvarının eğimi yüzünden 

rotor dönüş yönünün tersine helisel bir hat izleyerek 

yive doğru ilerler. Rotor yivi yönünde genişleyen rotor 

çapının artan merkezkaç kuvvetiyle lifler düzgün bir şekilde 

rotor duvarından rotor yivine doğru boyuna yönde yerleşir. 

Lifler ve rotorun iç duvarının hızları arasındaki fark da liflerin 

rotor duvarına çarptığında boyuna yönde yerleşmesini 

sağlar, bu da liflerin rotor yivinde (istenen) paralel yerleşimini 

destekler. 

2.3.6. İplik oluşumu ve büküm verilmesi 

Rotor yivinde biriken lifler bir halka şeklini alarak birleştirme 

noktasında (bkz Şekil 17) bükümlü bir ipliğe dönüşür, 

bu esnada birleşme noktası iplik çıkış hızında rotor yivine 

görece ileriye doğru hareket eder. Birleşme noktası ipliğin 

rotor yivinden ayrıldığı noktadan itibaren başlar. Rotorda 

elde edilen lif halkası lif tabakalarından oluşur. Rotorun her 

dönüşüyle tek liflerden – sayıları geriye dublaja karşılık gelir 

– oluşan ince bir tabaka rotor yivine birikir: 

rotor çevresi x iplik bükümü 

Geriye dublaj = 

1 000 

Eğrilmiş ipliği oluşturan lif tabakası sayısı rotor çapına, büküm 

katsayısına ve iplik numarasına bağlıdır. Geri dublaj rotor 

çapına göre doğrusal olarak arttığı ve azaldığı için küçük 

rotor çaplarının kullanılması, azalma, büyük rotor çaplarının 

kullanılması ipliği oluşturan lif tabakaları sayısında artış 

anlamına gelir (bakınız „5.1.2. Rotor yivinde lif toplanması 

(geri besleme). Doğrusal elyaf kümelerinin katlanması, yani 

birkaç tabakadan bir şerit ya da iplik elde etme, prensipte 

geri dublajın rotor çevresinden daha fazla olmayan varyasyonlar 

üzerine olumlu etkisiyle elyaf kümesinin düzgünlüğünde 

bir gelişmeye işarettir. 

Belirli bir iplik numarası için gerekli elyaf sayısı rotor yivine 

biriktiğinde eğrilmiş olan ipliğin rotor yivine dek uzanan ve 

rotorla birlikte dönen ucu elyaf halkasına bükümü iletir. Sürekli 

aşırı yüklemeye maruz kalan birleşme bölgesi “büküm 

bölgesi” olarak ve ipliğin rotor yivini terk ettiği nokta ise 

“alma noktası” olarak tanımlanır (Şekil 17). 

Çıkış düzesi 


Elyaf halkalı rotor 

yivi 

Şekil 17 – Rotor yivinde iplik eldesi ve büküm verme 


İplik ayrılma 

noktası 

Büküm bölgesi 

Rotor iplikçilik gerçek bükümün meydana geldiği bir açık uç 

işlemidir. Bu durumda, bükümü sağlayan bileşen kendi ekseni 

etrafında dönen rotordur. Sonucunda oluşan iplik bükümü 

iplik mukavemetini belirleyen faktördür. Ancak eğirme 

işleminin gerçekleştirilebilmesi için, yani liflerin rotor yivinde 

birleştirilebilmesi için, kural olarak iplik mukavemeti için 

gerekli olan büküm değerinden daha yüksek değerde eğirme 

bükümüne ihtiyaç vardır. Bu da ipliğin radyal kısmına ilave 

büküm verilmesi (yalancı bukum verilmesi) anlamına gelmektedir. 

Bu yalancı büküm ipliğin çıkış düzesinde açılma 

hareketi ile sağlanır, bu sebeple de çıkış düzesi iplik kılavuzu 

olmaktan daha fazlasıdır. Eğirme koşullarına bağlı olarak, 

yalancı büküm değeri, belirlenmiş iplik bükümü değerinin 

%60larına kadar olabilir. 

25

26 


Çıkış düzesinde ipliğin açılmasıyla oluşan yalancı büküm etkisiyle 

çıkış düzesi ve rotor yivi arasında Z büküm, çıkış düzesi 

ve çıkış mili-baskı silindiri kıstırma noktası arasında ise 

S büküm oluşur. Bu kıstırma noktasında yalancı büküm etkisi 

sıfırlanır ve iplikte sadece gerçek Z büküm kalır. Çıkış düzesinin 

yalancı büküm etkisi, hemen çıkış düzesini takiben çıkış 

borusuna büküm biriktirme elemanı yerleştirilmesiyle arttırılabilir 

(bakınız; bölüm „5.2. Gerçek ve yalancı büküm“). 

Tüm rotor makinaları Z bükümlü iplik eğirmek için tasarlanmıştır. 

Pratikte alışılmış olan büküm Z bükümdür. S bükümlü 

ipliklerin üretimi rotor tahrik mekanizmasının, eğirme kutusuna 

şerit besleme sisteminin ve rotora lif besleme sisteminin 

yeniden tasarlanmasını gerektirir. 

Bir rotor daha önce bahsedilmiş olan merkezkaç kuvvetiyle 

ve hammadde içerisinde bazen bulunabilen aşındırıcı 

materyalle ya da liflerin kendisiyle başa çıkmak zorundadır, 

ayrıca rotorlar ve açıcı silindirlerin garnitür telleri doğal 

aşınmaya ve hasara da maruz kalmaktadırlar. Genelde bor, 

elmas ya da bor/elmas kaplama yüzeylerle aşınmaya karşı 

korunan sert çelik rotorlar, materyal yüklemesine bağlı 

olarak rotorlar ve açıcı silindirler için 30 000 saate kadar, 

sıra dışı uzunlukta kullanım süresi sergilemektedir. 

Merkezkaç kuvveti [cN/tex] 

3.00 

2.50 

2.00 

1.50 

1.00 

0.50 

0.00 

2.3.7. Rotor hızı ve rotor çapı 

Rotor hızları gelişme sürecindeki yaklaşık 30 000 dev/dak 

lardan günümüzde 160 000 dev/dak kadar çıkmıştır. Ancak 

bu rotor çapının küçülmesiyle mümkün olmaktadır. Tüm rotor 

hızlarının ve çaplarının birbiriyle yakından ilgili olduğu 

aynı merkezkaç kuvvetinin görülebildiği grafikten anlaşılmaktadır. 

Şekil 18’de rotor hızının bir fonksiyonu olarak 

merkezkaç kuvveti cN/tex olarak ve değişik rotor çapları için 

olası eğirme aralığı görülebilmektedir. Rotordaki ipliğe etkiyen 

merkezkaç kuvvetinin hiçbir zaman iplik mukavemetinden 

fazla olamayacaği varsayımı ile teorik olarak kesin 

bir eğirme limiti tanımlanmış olur, ancak bu limite pratikte 

asla ulaşılamaz ve de ulaşılmaya çalışılmaz. Eğirme gerilimi 

yeterli güvenlik sınırınde olup ipliğin doğal mukavemet değerlerindeki 

“normal” varyasyonların mutlaka altında olmalıdır, 

aksi halde ekonomik çalışma değerlerine ulaşılamaz. 

70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 175 

Rotor hızı [d/dak] x 1 000 

Şekil 18 – Rotor çapının ve hızının fonksiyonu olarak merkezkaç kuvveti 

Gelecek 

Rotor ∅ 40 mm Rotor ∅ 35 mm 

Rotor ∅ 32 mm Rotor ∅ 30 mm 

Rotor ∅ 28 mm 

Eğirme bölgesi

Ancak her bir rotor hızı için sadece maksimum değil ayrıca 

olası minimum hız da tanımlanmıştır. Eğer rotor hızı ve dolayısıyla 

eğirme gerilimi, rotor yivindeki merkezkaç kuvveti 

eğirme stabilitesi için gerekli olan bükümü sağlama ve yalancı 

büküm (düze ve rotor yivi arasında) efekti için yeter 

seviyede olmayacak şekilde, düşerse rotor yivinde büküm 

oluşumu ciddi şekilde aksar ve iplik kopar. Bu durum minimum 

büküm katsayısını (αmin), her rotor çapı için belirlenen 

optimum hız aralığından, hesaplarken açıkça görülebilir 

(bkz Şekil 19). 

Daha yüksek rotor hızları ve böylece daha fazla üretim miktarı 

için rotor çapının düşürülmesi prensipte gayet iyi sonuçlar 

vermektedir. Rotor çapı için tahminlenen (daha düşük) 

limitler sağlanan gelişmelerle sürekli olarak aşılmaktadır. ve 

sonuç olarak 28 mm çaplı rotorlarda 160 000 dev/dak çıkan 

rotor hızlarında (uygun hammaddeyle) kaliteli iplik eğrilebilmektedir. 

Bu bağlamda hemen belirtilmelidir ki sıkça ifade 

edilen rotor çapı küçülürken büküm değerinin arttırılması 

henüz gerçekleştirilememiştir. 

Ancak, rotor çapı ve lif boyu arasındaki esas ilişki, her ne kadar 

hala geçerli olsa da, rotor teknolojisindeki (bkz bölüm 

“5. Teknoloji”) ciddi ilerlemeler sonucu önemli oranda modifiye 

edilmiştir. 

αmin 

150 

125 

100 

75 

50 

25 

0 

60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 

Rotor Ø 40 mm 


Rotor hızı [d/dak] x 1 000 


2.3.8. Rotor temizliği 

Şekil 19 – Rotor hızının fonksiyonu olarak farklı rotor çapları için αmin değerleri (kaynak ITV Denkendorf) 


Eğirme ünitesinin önemli bir özelliği otomatik rotor temizleme 

kapasitesidir. Eğirme pozisyonunda beslenen materyali 

kendiliğinden temizleyemeyen diğer eğirme sistemleriyle 

karşılaştırıldığında bu özellik rotor iplikçiliğinin avantajlarındandır. 

Her ne kadar bu parçacıkların büyük bir miktarı açıcı silindir 

yatağında döküntü uzaklaştırma sistemiyle (bkz bölüm 2.3.3. 

Döküntü temizleme) temizleniyor olsa da lifleri taşıyan hava 

akımı ile birlikte minik parçaçıklar ve toz rotora ulaşabilmektedir 

ve liflerle birlikte rotor yivinde birikebilmektedir. Bu birikimler 

rotor yivinde büküm oluşumuna, kopuşlarına sebep 

olacak derecede, etkileyebilir ya da iplik kopuşuna sebep olmadan 

yivde birikmeye devam eder ama yiv geometrisini sürekli 

değiştirirler. Bu da iplik kalitesinde rahatsız edici değişikliklere 

sebep olur. 

Rotor yivinde rotor çevresine düzenli olarak dağılamamış 

ama belirli noktalarda toplanmış birikmeler ise moire etkisi 

olarak bilinen peryodik iplik hatalarına neden olur. 

Bu birikmelerin negatif etkilerini sınırlamak için rotor yivi belirli 

aralıklarla temizlenmelidir. Bu belirli zaman aralıklarında 

otomatik olarak eğirme işlemini durdurup robotun eğirme 


27

28 


bölgesine yaklaşıp rotorun temizlemesi şeklinde gerçekleştirilebilir. 

Ancak her temizleme işlemi eğirme işleminin durdurulması 

anlamına gelmektedir ve bu da iplikte sürekli bağlama 

yerlerinin olmasına sebep olur. Dahası makina verimine 

de olumsuz etkiler. Bu sebeple rotorda önleyici temizlik keten 

ya da çok kirli materyal çalışılması gibi istisnai durumlarda 

gerçekleştirilir. 

Fabrika ortamında ve uygulamaların çoğunluğunda rotor temizliği 

eğirme esnasındaki her bağlama işleminde otomatik 

olarak gerçekleştirilir, yani, her iplik kopuşunda, her parti 

değişiminde ve her bobin değişiminde. Temiz rotor başarılı 

eğirmenin başlangıcı ve kaliteli bağlamanın ön şartı olduğu 

için modern sistemlerde rotor yivi dönen temizlik kafası 

aracılığıyla temizlenmektedir. Temizlik kafası rotor yivini 

2 sıyırıcı ile temizlerken, rotor duvarını ve yivi temizleyen 3 

hava jeti bulunmaktadır. Sorunsuz eğirme için gerekli olan 

rotor yivinin ve rotorun temizliği, bağlama işleminin ve dolayısıyla 

temizlik aralıklarının sıklığıyla sağlanmaktadır. 

Her ne kadar kulağa paradoks gibi gelse de eğirme işlemi 

esnasında kopuş olmaması ki pek çok işletmede istenen budur, 

her zaman zahmete değmez. Eğer bir bobin iplik kopuşu 

olmadan dolduysa, kirli hammadde kullanıldıysa rotor 

yivinde birikme olması ve sonucunda da iplik kalitesinde 

olumsuz değişiklikler olma riski doğal olarak çok yüksektir. 

İşlem akışı içerisinde oluşacak nihai maliyetler, belirli adette 

iplik kopuşu dolayısıyla olacak verimlilik düşüşünün sebep 

olduğu kayıplardan önemli derecede daha fazla olacaktır. 

Zaten otomatik olarak yapılan eklemeler hem kesit alanı 

hem de mukavemet açısından normal iplikten pek farklı görünmemektedir 

ve az sayıdaki iplik kopuşlarından makinanın 

verimliliği de etkilenmemektedir. 

Rotor temizliğinde temel olarak iki sistem kullanılmaktadır: 

basınçlı hava kullanımıyla pnömatik temizleme ve sıyırıcıların 

kullanımıyla mekanik temizleme. Her iki sistem birlikte 

kullanılmaktadır (bkz Şekil 20). 

Rotor temizleme esnasında, çıkış düzeleri ve kanalı da temizlenmektedir. 

İlave modüller düze yüzeyini ve ona bağlı tüpü 

bir fırça yardımıyla mekanik olarak ya da hava jetiyle pnömatik 

olarak temizler. 

Hava jeti memesi 

Sıyırıcı 

Şekil 20 – Hava jeti memesi ve sıyırıcılarla rotor temizleme modulü 

2.3.9. Rotor yataklama ve tahrik mekanizması 

Günümüzde, rotor iplik makinalarında rotorlar sürtünmeden 

yararlanılarak tahrik edilmektedir, yani makinanın her 

iki tarafında rotor miliyle temas halinde olan teğet kayış 

kullanılarak tahriklenmektedir. Diğer sistemler, örneğin rotorların 

ayrı birer motorla tahrik edilmesi, fabrika uygulamalarında 

yer bulamamıştır. İki farklı yataklama sistemi olduğu 

tespit edilmiştir: 

• Direkt rotor yataklama (Şekil 21), burada teğet olarak 

tahrik edilen rotor mili (a) rulman yuvasındadır (b). 

Rulman teğet kayış ile döndürülen rotor miliyle aynı 

hızda döner. Bu yataklama prensibi rotor hızlarını yaklaşık 

110 000 dev/dak değerlerinde sınırlar. Direkt yataklama 

ideal olmasına rağmen, ayrı motor uygulaması, 

maliyet açısından, bu tip rotor tahrik mekanizmasında 

başarılı olamamıştır. 

Şekil 21 – Direkt rotor yataklama, rotor mili (a) rulman yuvasında (b) 

olmak üzere 

b 

a

• Indirekt rotor yataklama, burada rotor mili yine teğetsel 

olarak tahrik edilmektedir ve yan yana Yerleştirilmiş 

destek diskleri üzerinde çalışmaktadır. Böylece rotor 

hızları disk çaplarına bağlı olarak 1:8 oranından 1:10 oranına 

azaltılabilmiştir, böylece rotor 160 000 dev/dak 

ile dönerken diskler (disk çapına bağlı olarak) 16 000- 

maksimum 20 000 dev/dak arasında dönmektedir. Bu 

yataklama sistemi direkt yataklamaya kıyasla daha yüksek 

rotor hızları sağlamaktadır ve aynı zamanda servis 

ömürleri de direkt yataklamaya göre bariz derecede yüksektir. 

Bu sebeple 160 000 dev/dak gibi yüksek hızlarda 

çalışan yüksek performanslı rotor iplik makinaları indirekt 

yataklama prensibiyle çalışmaktadır. 

Daha önce de belirtildiği gibi, her iki yataklama sisteminde 

de rotorlar, makinanın her iki tarafında bulunan ve hızı 

kademeli hız kasnakları ya da kademesiz olarak invertör 

tahrikiyle ayarlanan teğetsel kayış ile tahrik edilmektedir. 

Teğet kayış (a) rotor miline baskı silindirleri (b) ile temas 

etmektedir (bkz Şekil 23). Eğer bir eğirme ünitesi durdurulursa 

ve rotor kapağı açılırsa baskı silindirlerinin kalkmasıyla 

teğet kayışın mile teması kalkar ve rotor mili de destek 

disklerine ait frenleme sistemiyle durdurulur. Rotoru konumunda 

tutan teğet kayışın disklere yaptığı hafif basınç olduğu 

için her hangi bir alet kullanılmadan kolayca inceleme 

ya da yerleştirme amacıyla rotor çıkartılabilir. 

a 

b 

Şekil 23 – Teğetsel kayış (b) için baskı silindiriyle (a) destek disk yataklama (İkiz disk yataklama) 


Şekil 22 – Rotor yerleştirilmiş olarak destek disk yataklama 

(Twin-disk yataklama) 

Rotor mili 

Tegetsel kayış 

Destek disklerin dönüş yönü 

Baskı silindiri 

Destek 

diskleri 

29

30 


Rotorların teğet konumlanması rotor tahriki için önemliyken 

rotorun eksenel konumu da liflerin rotora beslenmesi ve ipliğin 

rotordan alınması işlemlerinin sürekli aynı koşullar altında 

gerçekleştirilebilmesi açısından çok önemlidir. Direkt 

yataklama sisteminde rotorun hem teğetsel ve hemde eksenel 

konumlandırmaları rulman yuvasıyla belirlenirken destek 

diski yataklamasında rotorun eksenel pozisyonunun ayarlanması 

gerekir. Rotor eksenel pozisyonuna bir çift destek diski 

ile yerleştirilerek geriye doğru (eğirme bankına) bastırılır. Bu 

geriye doğru olan eksenel baskıyı sönümleyebilecek birkaç 

yataklama sistemi bulunmaktadır: 

• Çelik bilyeli ya da hibrid yataklar: eksenel basınç yağ 

banyosu içerisinde dönebilen bir çelik bilye ile sönümlenmektedir. 

Her ne kadar yağlama söz kunusuysa da 

mekanik sürtünme yüzünden rotor mili ve bilye ciddi 

anlamda aşınmaya maruz kalır. Bu sebeple modern 

yataklama sistemlerinde rotor milinin ön tarafı seramik 

kaplanmaktadır. Bu eksenel yataklama sistemi neredeyse 

tüm makina üreticileri tarafından yüzyıllardır kullanılmaktadır. 

Ancak, bu sistemin temel sorunları – yedek 

parça tüketiminin yüksek olması, yüksek derecede temizleme 

ve bakım gerektirmesi ve eksenel yataklama bölgesindeki 

yapışkan birikintiler yüzünden ciddi derecede 

kirlenme – şu anda en azından yüksek performanslı rotor 

makinalarında kullanılmakta olan modern yataklama sistemlerinin 

gelişimini teşvik etmiştir. 

• Manyetik yataklama (bkz Şekil. 24 + Şekil 25). Rotor 

milinin ucu temas etmeden dairesel mıknatısların yarattığı 

manyetik alan içerisinde olacak şekilde sabitlenmiştir. 

Rotor milinin radyal pozisyonlamasının doğru 

yapılması sistemin işlemesi için ön koşuldur ve bilindiği 

kadarıyla bu sistemde hız sınır bulunmamaktadır. 

• EC yataklama (Şekil. 26 + Şekil. 27). Rotor milinin bir 

ucu (yağ yataklamasının tersi olarak) gres içerisindeki 

bir çelik bilye üzerinde hareket etmektedir. Muhafaza 

sıkıca kapatılmıştır, gres yağı bir yere gidemez ve yataklama 

sistemine bakım yapılması gerekmemektedir. 

• AERO yataklama (Şekil 28 + Şekil. 29). Bu sistemde 

rotor için eksenel desteği bir hava yatağı sağlar. Bu hava 

yatağı her eğirme bölgesinde bulunan 6 barlık kompresör 

ile sağlanır. Bu sistemde yağa ya da gres yağına ihtiyaç 

yoktur, yapışkan birikintiler oluşmaz ve hava yatağı civarındaki 

hava akımı sürekli temizlik sağlar (kendi kendini 

temizleme etkisi). Bu sistemin diğer avantajları bakım 

ihtiyacının ve yedek parça tüketiminin düşük olmasıdır. 

Sorunsuz çalışma için rotor mili ucunun yüzey seviyesinin 

düzgün olması gerekmektedir.


Şekil 24 – Manyetik yataklama ile eksenel rotor yataklama Şekil 25 – Manyetik yataklamanın pozisyonlanması 

Şekil 26 – EC yataklama ile eksenel yataklama Şekil 27 – EC yataklamanın sıkıca kapatılmış gres kutusu 

Şekil 28 – AERO yataklama ile eksenel rotor yataklama Şekil 29 – AEROyataklamadaki hava akımı; 6 barlık hava basıncı 

31

32 


2.3.10. İplik çıkışı 

İplik, rotordan sevk mili ve baskı silindiri (a, Şekil 30) aracılığıyla 

alınır, rotorun içine dek uzanan çıkış düzesi (b) tarafından 

yön değiştirir ve düzeyi takibeden boru ile (c) dişarı kılavuzlanır. 

Ancak, daha önce de belirtildiği gibi, çıkış düzesi 

sadece kılavuz görevi yapmaz. İplik rotordan çıkarken rotor 

dönmeye devam ettiği için çıkış düzesinin yüzeyinde yuvarlanır. 

Bu yuvarlanma dolayısıyla ipliğe geçici olarak ilave büküm 

(iplik bükümünün tersi yönünde) verilir, böylece eğirme 

stabilitesi için gerekli olan ve iplik bükümünün %60larına 

dek çıkabilen yalancı büküm etkisi sağlanmış olur (bkz bölüm 

„5.2. Gerçek ve yalancı büküm“). Yalancı büküm efekti ne kadar 

fazlaysa eğirme gerilimi o kadar yüksek olur. 

Ýplik düzenin yüzeyinde yuvarlanırken, yüzey özelliklerine 

bağlı olarak yükselip alçalır. Bu yüksek frekanslı vibrasyon – 

yalancı büküm etkisiyle birlikte – rotor yivindeki büküm oluşumuna 

destek olur. Düze yüzeyi ne kadar belirgin olursa 

iplik o kadar şiddetli titreşir ve böylece büküm ilerlemesi ve 

yalancı büküm etkisi rotorun iç kısımlarına dek ulaşır. Bunun 

sonucu olarak, yalancı büküm etkisi ne kadar fazla olursa 

tercih edilebilecek gerçek büküm o kadar düşük, eğrilebilecek 

iplik o kadar hacimli ve yumuşak olur. Çıkış düzeleri 

rotor kapağına bir vida ya da manyetik bir kilitle sıkıca tutturulur. 

Çıkış düzeleri kolayca ve bazı durumlarda alet kullanmadan 

değiştirilebilir. Günümüzde genelde çıkış düzeleri 

yüksek kalitede seramikten yapıldığı için normal eğirme koşullarında 

uzun seneler boyunca kullanılabilmektedir. 

Şekil 30 – Çıkış silindirleriyle (a) ipliğin rotordan çıkışı, çıkış düzesi (b) ve çıkış kanalı (c) 

b 

„4.4.3. Çıkış düzelerinin ve kanallarının kullanım aralığı” 

bölümü değişik düze yüzeylerine göre uygulama alanları, rotor 

yivine göre düzenin farklı konumlandırılması ve değişik 

çıkış kanallarının iplik kalitesine, yapısına ve eğirme stabilitesine 

etkileri konuları ile ilgilidir. 

2.4. Bobin oluşumu 

Rotor iplik makinaları satışa hazır bobinler üretmektadır. 

Bu bobinler daha sonraki işlem aşamalarında aktarma işlemine 

gerek olmaksızın doğrudan kullanılabilmektedir. Her 

eğirme birimindeki parafinleme aparatı ile kalite izleme 

sensörleri ve 2° – 4°20 (USA 3°51) arası silindirik bobin 

formatları şekli sayesinde örme, dokuma, iplik boyama ya 

da katlama gibi sonraki işlem aşamalarının hepsine uygun 

çapraz sarımlı bobinler elde edilebilmektedir. 

Günümüzde neredeyse tüm rotor iplik makinaları 150 mm’lik 

travers ile bobinler üretmektedir. Bunun sonucunda da değişik 

makinaların farklı sarım birimlerine bağlı olarak aşağıda 

belirtilmekte olan bobin formatları elde edilebilmektedir: 

• silindirik bobinler: maks. çap 350 mm; maks. ağırlık 6 kg; 

• konik bobinler (2° – 4°51’): maks. çap 280 mm; 

Bobin ağırlığı bobin yoğunluğuna bağlıdır. 

Yüksek bobin ağırlıkları ile fabrikalarda boş masuralar için 

yapılan yatırım maliyetlerinin yanı sıra taşıma maliyetleri 

de azaltılabilmektedir. 

c 

a

Rotor iplik makinasında elde edilen çapraz sarım bobinleri 

için aktarmayla elde edilenlere kıyasla iki ana avantaj belirtilmektedir: 

• rotor bobinlerinde iplik ekleme yerlerinin sayısı, aktarma 

bobinlerindeki sayının %2–3ü kadardır, çünkü rotor 

iplikçilikte iplik üretildikçe kesiksiz bir şekilde bobine 

sarılırken aktarma bobini 60–120gr’lik kopsların bir 

araya eklenmesi ile oluşur; 

• aktarma işlemi 350 m/dak hızlarına kadar çıkılarak 

gerçekleştirilirken rotorda sarım işlemi 1 400 m/dak'lık 

hızlarda gerçekleştirilir, böylece daha iyi bir bobin 

elde edilebilir ve her bir bobinde iplik uzunluğu birbirine 

daha yakın olabilmektedir; ancak hemen belirtelim 

ki rotor bobinlerinden iplik sağılırken daha büyük balon 

oluşumu söz konusudur. 

Modern rotor iplik makinalarından çıkan bobinlerin aşağıda 

belirtilmekte olan gereksinimleri sağlaması şarttır: 

• bobin yoğunluğu her bir bobinde mümkün olduğunca 

aynı olmalıdır; 

• tüm bobinlerde eşit uzunlukta iplik olmalıdır, iplik uzunluğunu 

ölçen cihaz ile bu sağlanabilir; 

• iplik gerginliği ve sarımların değişken olan kesişim açısı 

vasıtasıyla ulaşılabilen ayarlanabilir sarım sıkılığı; 

• desenli bölgelerin olmaması gerekmektedir; 

• gerekli olduğu durumlarda parafinleme yapılmalıdır; 

• sağılma esnasında bobinde iplik tükenmeden iplik ucu 

bir sonraki bobindeki iplik ucuna düğümlenebilmesi 

için masura üzerinde erişilebilir iplik rezervinin oluşması 

gerekmektedir, böylece duruşlar önlenebilir. 

2.4.1. Sarım işlemi, duruş hareketi ve kalite kontrol 

Eğrilmiş iplik rotordan çıkış silindirdirleri tarafından, çıkış 

düzesi ve kanalı yardımıyla eğirme kutusundan alınır. 

Eğirme gerilimi çıkış silindirlerinin altından itibaren efektif 

olmasına rağmen, çıkış silindirinin hemen üstünde gerçekleşen 

silindirik ya da konik bobinlere sarım işlemi daha düşük 

sarım gerginliği altında gerçekleşir. 

Bu sarılma gerginliği ayarlanabilmektedir. Sarım gerginliği 

ne kadar düşük olursa bobin o kadar yumuşak olur (örneğin 

boya bobinleri); gerginlik ne kadar yüksek olursa bobin 

o kadar sıkı olur ancak bu esnada iplik uzamasının azalma 

riski vardır. 

Şekil 31 – Sarım kafası 


İplik, bobin tutucular arasına sıkıştırılmış masura üzerine sarılır 

(Şekil 31). Silindirik bobinler ve 2° konik bobinler tek taraflı 

sarım silindiri tarafından hareket ettirilir. 3°50‘ ve 4°20‘ 

lik konik bobin formatlarında ise sarım silindirinin her iki tarafından 

değişik çevresel hızlar için tolerans bırakılmalıdır. 

2.4.2. Sarım gerginliğinin dengelenmesi 

Homojen bobin yoğunluğu sağlamak amacıyla stroka bağlı 

olarak ipliğin çapraz hareketi ve sarım helisi için sarım gerginliği 

dengelenmelidir. İleri ve geri hareket eden bir iplik kılavuzu 

ile ipliğin bobin üzerinde çapraz hareketi sağlanır. Çıkış 

silindirleri ve bobinin sağ ya da sol kenarı arasındaki ipliğin 

uzunluğunun bobin ortasına kadar olan mesafeden daha fazla 

olması sebebiyle ortaya cıkan yol-uzunluğu varyasyonlarının 

duzeltilmesi için dengeleme yayı (Şekil 32, a) ve iplik 

gerginliği cubuguna (Şekil 32, b) ihtiyaç vardır. Ancak bu şekilde 

yapılan dengeleme sadece silindirik ya da 2° lik konikliğe 

sahip bobinlerde yeterli olmaktadır. 

33

34 


b 

Şekil 32 – Sarım gerginliğinin dengeleme çubuğu (a) ve gerginlik çubuğu (b) ile dengelenmesi 

a

Dengeleme yayı ve iplik gerginlik çubuğu 3°51’ ve ya 4°20’lik 

konikliğe sahip bobinlerde yeterli olmamaktadır. Bu sebeple 

3 bölgeli diferansiyel sarım silindiri, örneğin küçük bobinden 

büyük bobine hız farklılıklarının tekerlek ve disk diferansiyel 

dişlileriyle sağlandığı bobin tahrik mekanizmaları 

(Şekil 33) için, dengeleme amacıyla kullanılmaktadır. 

2.4.3. Helis sarımı ve sevk hızı 

Kertiklere sahip bir iplik kılavuzu helis sarımında iplik kesişme 

açısını belirler. Çapraz yönlü hareket baş kısımdaki 

çapraz dişli ile sağlanır. Her makina tarafına ait birbirine 

zıt yönde hareket eden bir çapraz dişlisi vardır. İzin verilen 

maksimum sevk hızı sarım helisine, ayrıca masura şekline 

ve her bir makinadaki rotor sayısına da bağlıdır. 

İplik sarım açısı temel olarak bobin sarım yoğunluğunu ve 

sağım performansını etkiler. Bu yüzden iplik kılavuzunun 

birim zamandaki travers hareketinin ayarlanmasıyla iplik 

sarım açısı istenen şartları en hassas şekilde sağlamalıdır. 

d 

b 

a 

b 

A 

c 

d 

Kesit A 

Şekil 33 – Güçlendirilmiş orta kısma sahip üç-parçalı sarım silindiri (a), güçlendirilmiş iki yan kısım(b), 

tekerlek ve disk diferansiyel dişlisi (c) ve bobin tahriki için sürtünme kaplamaları (d) 


Açı 30° ve 40° arasında değiştirilebilmektedir. Açı büyüdükçe 

bobin yoğunluğu düşer ve dolayısıyla bobin yumuşaklığı 

artar (yüksek basınçlı boyama ekipmanlarındaki 

gelişmeler sonucunda çok sıkı bobinler bile başarılı bir şekilde 

boyanabilmektedir). 

Daha önce de belirtildiği gibi, bobin yoğunluğu (g) sadece 

sarım açısına değil aynı zamanda aşağıda belirtilen parametrelere 

de bağlıdır: 

• (ayarlanabilir) sarım gerginliği, 

• sarım silindirinde bobin üzerindeki (ayarlanabilir) 

temas basıncı, 

• ve iplik numarası. 

Daha ince bir iplik her zaman daha yüksek bir yoğunluk verir. 

Bu yoğunluk bilinen fizik eşitlikleri kullanılarak hesaplanabilir: 

yoğunluk (g) = kütle/hacim, 

g = net iplik kütlesi (g)/iplik hacmi (cm 3 ) 

Pamuk ve benzeri liflerden üretilen iplikler için standart 

bobin yoğunlukları: 

• bobin boyama için bobinler: g = 0.33 – 0.38 g/cm 3 ; 

• sert bobinler: g = 0.38 – 0.42 g/cm 3 . 

35

36 


2.4.4. Desen oluşumunu önleyici tertibat 

Normalde, iplik sarımları tüm bobin yüzeyine düzensiz bir 

şekilde dağıtılır. Ancak, yeni sarımların bir öncekilerin tam 

üzerine denk gelmesi olasıdır ve bu proses birkaç tabaka devam 

edebilir. Bu şekilde kesişen sırtlar (paralelkenar şeklinde) 

oluşabilir ve bu bölgelere desenli sarım ya da desen 

bölgeleri denir. Bunlar, sarım kapasitesini düşürür, sağılma 

işlemini zorlaştırırlar ve bu sebeple maliyeti ne olursa olsun 

önlenmeleri gerekmektedir. Desen oluşumu, travers sıklığı 

ve bobin tur oranı (genelde 1:1, 1:2, 1:3 gibi) arasındaki 

matematiksel bağlantıdan belirlenebilir. Desen oluşumunu 

engelleyici bir donanım bu şekildeki (belirli sıklıkta birbirine 

paralel tabakalar) bir sarımı azaltır. Desenli sarım bazı 

bobin çaplarında stroka ve sarım açısına bağlı olarak ortaya 

çıkar (bkz Tablo 1). Desen önleme tertibatı sürekli olarak 

hareket hızını çapraz dişli vasıtasıyla değiştirir. Böylece üst 

üste sarımı önleyecek şekilde bir helis sarımı yapılabilir. 

STROK 

[mm] 

SARIM HELİSİ 

30° 32° 34° 37° 40° 

152 (384)* (360)* 337 308 283 

148** (375)* 350 329 301 276 

145** (368)* 344 323 295 271 

142** (361)* 337 316 289 266 

138 350 328 307 281 258 

* Desenli sarım izin verilen maks. Bobin çapı 350mmyi aşmış durumda 

**Standart strok kutusu 

(bkz bölüm „2.4.5. Bobin sırtında kenar kaydırma„) 

Tablo 1 – Desenli sarımlar 1:1 mm cinsinden bobin çapı 

Şekil 34 – Konvensiyonel strok kaydırma 

Şekil 35 – Değişken strok kaydırma için dişli 

2.4.5. Bobin sırtlarında kenar kaydırma 

• Çapraz yönlü hareketin geri dönüşlerinde yani bobinlerin 

kenarlarında, iplik kılavuzunun hareketinde kısa bir 

duraklama olur çünkü bu noktada yavaşlayıp aksi yönde 

hızlanması gerekmektedir. Bobin boyunca diğer kısımlara 

göre bu noktalarda daha fazla miktarda iplik sarılır. 

Bu da aşağıdaki sonuçlara sebep olan iplik birikmeleri 

oluşturur: 

• aşırı derecede sert ve sıkı bobin kenarları, 

• bobin kenarlarında kaymalar (kaymış iplik tabakaları 

daha sonraki işlemlerde sorun çıkartır), 

• boyama bobnlerinde bobin ortalarında ve kenarlarında 

farklı miktarlarda boya alma. 

Bobin kenarında sürekli aynı yerde iplik yerleşimini önlemek 

için çapraz harekete ayrıca bir öteleme hareketi eklenmiştir 

(Şekil 34). Bu öteleme geleneksel dişlilerde 0 – 5 mm arasında 

olabilir. Değişik çaprazlama imkanına sahip sonsuz 

derecede ayarlanabilir dişliler (Şekil 35 ve 36) 0 – 30 mm 

gibi genişletilmiş ayarlama aralığına sahiptir ve bu da bobin 

kenarlarında düşük yoğunluklara sahip yumuşak boyama 

bobinlerinin üretiminde bazı avantajlar sağlar. 

2.4.6. Uzunluk ölçümü 

Eğer bobinler belirli bir çapa ulaştıklarında makinadan alınırlarsa 

(eski metot) değişken olan iplik gerginliği sebebiyle her 

bobine farklı uzunluklarda iplik sarılmış olur. Daha sonraki 

aşamalarda kullanım esnasında aynı anda sağılmaları gerekmesine 

rağmen bazıları farklı zamanlarda tükenir, örn. Çözgü 

hazırlama esnasında. Çağlığın yeniden hazırlanması işgücü 

gerektirir ve iplik kaybına sebep olur. Bu sebeplerle bobinlerde 

sabit ve aynı iplik miktarını sağlamak üzerine çalışmalar 

yapılmıştır. Bu, rotor iplik makinalarında özel ölçüm cihazları 

Şekil 36 – Değişken strok kaydırma

kullanımıyla mümkün olmuştur. Her eğirme biriminde sarılan 

tam uzunluğu kaydederler ve önceden belirlenmiş uzunluğa 

ulaşıldığında eğirme işlemini durdururlar. Sarım uzunluğunda 

%±0.5 lik tolerans teknik standartır. 

2.4.7. İplik parafinleme tertibatı 

Özellikle örme mamullerin (üretim esnasında iplik iğneler etrafında 

keskin dönüşler yapmaktadır) üretilmesinde kalın iplikler 

iplik kopuşları ve yüksek derecede aşınma gibi sorunlar 

yaratabilir. Çalışma performansını iyileştirmek için örme iplikleri 

genelde parafinlenir. Rotor iplik makinasında bu işlem 

doğrudan eğirme bölgesinde gerçekleştirilebilmektedir. 

İşletme sonuçlarına göre sürütnme katsayısındaki %40 

50’lere varan maksimum derecede azalma genelde uygulandığı 

şekliyle (bir kilo iplik başına 0.5 – 3 g) parafinleme işlemi 

ile sağlanmaktadır. Parafinin tipi ve kalitesi optimum parafinleme 

işleminde belirleyici olmaktadır. Parafinler sertlik, 

erime noktası ve nufuz etme özellikleri açısında farklıdır ve 

kullanılan hammade, iplik tipi ve örme işlemi gerekliliklerine 

göre seçilmelidir. Parafinleme tertibatları ayrıca kullanılan 

parafin blokları açısından farklılık göstermektedir. Daha 

uzun çalışma sürelerine ek olarak, daha geniş parafin blokları 

parafin yenileme ihtiyacını azaltmaktadır. Bu bağlamda fazla 

parafinleme de aynı yetersiz parafinleme gibi zararlıdır ve 

her iki durum da yüksek sürtünme katsayılarına sebep olur. 

Parafinleme tertibatı (bkz Şekil 37 ve 32) çıkış silindirleri ve 

bobin arasına yerleştirilmiştir böylece iplik parafin kütlesinin 

üzerinden geçerken yapışan parafin parçaçıkları sayesinde 

iplik yağlama işlemi gerçekleşir. İplikler örme makinasının 

iğnelerinde keskin bir şekilde eğildiklerinden bu parçacıklar 

ovalanarak örme işleminin sorunsuz gerçekleşmesini sağlar. 

Rotor 

%50 

Eğirme için gerekli 

negatif basınç 

%18 

Diğer %9 

Sarım 

%5 

Açıcı silindirler 

%18 

Şekil 38 – Rotor iplik makinalarında değişik tahrik mekanizmalarının enerji 

tüketimi 


Şekil 37 – Büyük parafin bloklarıyla parafinleme cihazı 

Parafin bloğu bir yay vasıtasıyla sürekli teması sağlayacak 

şekilde uygun pozisyona itilmektedir. İplik kopuşlarında 

dönmekte olan parafin bloğu durdurulur. Parafinleme tertibatı 

her zaman dengeleme yayı ya da iplik gerginlik çubuğu 

şeklinde iplik dengeleme tertibatına gerek duyar. Parafinleme 

cihazının üstünde ya da altında bulunan değişik 

kapaklarla parfinin eğirme kovalarına düşmesi dolayısıyla 

besleme bantlarını kirletmesi önlenir. 

2.5. Tahrik mekanizmaları 

Otomatik rotor iplik makinasının tahrik donanımalrı arasında 

yer alan, rotorlar, açıcı silindirler ve eğirme vakumu 

için olanlar toplam enerji tüketiminin büyük bir kısmını kullanırlar 

Şekil 38’de rotor iplik makinasının ana tahrik mekanizmalarının 

enerji tüketim oranları gösterilmektedir. 

37

38 


Rotorlar ve açıcı silindirler genelde teğetsel kayışlar ile tahrik 

edilmektedir ancak senkronize hareket mekanizmalarına 

doğru artan bir eğilim vardır. Bireysel tahrik mekanizmaları 

esneklik avantajı sağlamaktadır ancak maliyetleri yüksektir 

ve kontrolleri karmaşıktır. Hareket mekanizmaları değerlendirilirken 

sorunsuz çalışmaları, maliyetleri ve enerji tüketimleri 

dikkate alınır. 

Çekim (oran nbesleme silindiri/nsevk silindiri), iplik bükümü (oran nrotorhızı/nsevk 

silindiri) ve sarım gerginliği ayarları (oran nsevk silindir/ 

nsarım nil) besleme silindirinin, çıkış silindirinin ve sarım milinin 

hareket mekanizmaları aracılığıyla yapılmaktadır. Çekim 

miktarının, bükümün ve sarım gerginliği için hareket 

mekanizmaların birbiriyle etkileşimi Şekil 39’da şematize 

edilmiştir. Ayarlar sonsuz ayarlanabilir inverter hareket mekanizmaları 

ya da konvensiyonel olarak dişli değişimiyle 

yapılmaktadır. 

Sonsuz ayarlanabilir inverter hareket mekanizmalarının kulanımı 

hem ayarların değiştirilmesi esnasında harcanan iş 

gücünü hem de makina duruşlarını azaltır, çünkü bu tasarımda 

dişlilerin değişitirilmesi gerekmemektedir. Çekim değeri, 

büküm ve gerilim ayarları birbirinden ayrı olarak makinanın 

kontrol panelinden doğrudan girilebildiği gibi rotor 

ve açıcı silindir hızları da (bazı durumlarda opsiyonel) aynı 

şekilde belirlenebilir. 

Rotor 

hızı 

Büküm 

Sarım mili 

Çıkış 

silindiri 

Sarım gerilimi 

Besleme silindiri 

Şekil 39 – Çekim, büküm ve sarım gerginliği için sonsuz 

ayarlanabilir inverter tahrikleri 

Çekim 

Bobin konveyör kayışları (makinanın her iki tarafı iki ayrı kayış) 

makinanın uş kısmından tahrik edilmektedir. Daha önceden 

belirlenmiş sayıda bobin bant üzerinde birikince bobin 

konveyör bandı otomatik olarak çalışır. Konveyör bant 

bobinleri makinanın ucuna taşır ve buradan da bobinler alınır. 

Bobinler alınınca konveyör bant tahriki kapatılır. Bobinlerin 

alınması konusunda değişik konseptler önerilmiştir (bkz 

bölüm “3.2.3. Rotor iplik makinası ve diğer bölgeler arasında 

bobin transferi”). 

Boş masuralar çifler halinde bulunan ve ayrı bir motor tarafından 

tahrik edilen daha dar konveyör bantlarıyla robotlara 

taşınır (Şekil. 40). Makinanın her iki tarafında da birbirinden 

bağımsız birer çift konveyör bandı bulunmaktadır. 

Sistem tarafından konveyör bantın üzerine boş masura konur 

ve eğirme robotunun boş masura istemesi halinde konveyör 

bant çalışır ve masurayı robotun boşalan masura yuvasına 

götürür. 

Döküntü konveyör bandı (makinanın her iki tarafında birer 

tane) hareket mekanizması kayışları ileri geri hareket ettirecek 

şekilde tasarlanmıştır (Şekil 41). Geri dönüş noktası bir 

sensör ile kontrol edilmektedir. Eğirme kutusundan ayrılmış 

olan döküntüyü emiş birimi alır ve konveyör bant geri dönme 

noktalarında bulunan merkezi filtrelere taşır. 

Şekil 40 – Konveyör bant aracılığıyla boş masura besleme

Şekil 42 – Negatif basınç için tahrik mekanizması 

Tüm kontrol birimleri için güç jeneratörle haricen tahrik 

edilen motordan sağlanır. Motor ve jeneratör makinanın 

baş tarafındadır. 3 fazlı motorun volan kütlesi birkaç saniye 

süreli güç kayıplarını makinayı durdurmadan tolere edebilecek 

miktarda güç üretebilmektedir. 

2.6. Emme sistemi 

Eğirme işlemi, her eğirme biriminde ekleme işlemi ve döküntü 

konveyör bantından döküntünün uzaklaştırılması işlemi için 

negatif basınca ihtiyaç duyar. Makina için negatif basınç motor 

tarafından tahrik edilen ve makinanın kuyruk kısmında bulunan 

bir fan ile sağlanır. Robot için ise negatif basınç yine makinanın 

kuyruk kısmında bulunan ayrı bir fandan sağlanır (Şekil 42). 

2.6.1. Emme sistemi makinası 

Ana fan (Şekil 42, 1) negatif basınç kanalı (2) ve filtre yuvası 

(3) üzerinden her eğirme birimindeki havayı emer, böylece 

yaklaşık 60 – 85 hPa lık bir negatif basınç eğirme kutusunun 

rotor yuvasında elde edilmiş olur. Döküntü, toz ve lif kalıntıları 

hava akımıyla taşınarak resimde (4) numara ile gösterilen 

filtre tabakasında birikir. Lif, toz ve döküntü tabakası filtre 

üzerinde mevcut hava akımıyla tutulur. Ancak, filtre artarak 

dolduğundan negatif basınç kaçınılmaz olarak zayıflar. Eğer 

negatif basınç ayarlanabililir sınır değerinin (alarm seviyesi) 

altına düşerse mevcut hava otomatik olarak bypass'a (5) yönlendirilir. 

Filtre üzerindeki materyal daha fazla taşınamaz ve 

filtre yuvasının tabanına (6) düşer. Böylece negatif basınç değerine 

yeniden ulaşılmış olunur. 

6 

4 

3 

5 

5 

5 

1 

2 

7 

8 

Şekil 41 – Emiş uniteli döküntü taşıma bandı 


Emiş var Emiş yok 

Döküntü uzaklaştırma kayışı 

Emilen birikintilerle filtre tabakası kalınlaştıkça eğirme işlemini 

sürdürebilmek için negatif basınçtaki düşüşü sıfırlamada 

bir başka opsiyon ise negatif basınç değerini sabit tutmaktır, 

yani fan hızı ve böylece de negatif basınç filtre kaplandıkça 

arttırılır. Eğirme için negatif basınç değerleri sensörlerle 

sürekli incelenir ve filtrenin yüküne göre sürekli ayarlanır. 

Ancak fan hızındaki artışla güç tüketimi de artar. Bu sebeple 

bazı sınırlamalar konulmuştur ve bu değerlere ulaşıldığında 

filtre manuel olarak temizlenmelidir. Bu konseptle filtrelerin 

manuel olarak temizlenme aralığı görece açıldığı için çalışan 

personel üzerindeki yük de kısmen hafifletilmiştir. Eğirme için 

negatif basınca ek olarak eğirme kutusundan ayrılan döküntülerin 

uzaklaştırılması için gerekli olan emişi de fan sağlar. 

Eğirme kutusundan ayrılan döküntü, döküntü konveyör bandı 

üzerinde birikir ve makinanın sağında ve solunda bulunan 

emme memeleriyle filtrelere iletilir. Emiş düzeleri sadece 

konveyör bandın hareket ettiği yöndeki emiş düzeleri çalışacak 

şekilde kontrol edilir. Eğer konveyör bant yön değiştirirse 

aktif olan emiş düzeleri kapatılarak makinanın karşı tarafındaki 

emiş düzeleri açılır. 

39

40 


2.6.2. Emme sistemi robotu 

Eğirme robotu için gerekli olan negatif basınç makinanın uç 

tarafına yerleştirilmiş ilave bir fan tarafından sağlanır (Şekil 

42, 7). Eğirme robotuna ait boşaltma kanalı (8) robotun 

iç taraftaki kılavuz rayları arasına yerleştirilmiştir. Boşaltma 

kanalı her eğirme biriminin hizasında flaplarla kapatılan bir 

açıklığa sahiptir. Robot eğirme unitesine yaklaşınca flaplar 

açılır ve negatif basınç robot tarafından kullanıma hazır hale 

gelir. Döküntü uzaklaştırma fonksiyonu makina kumanda 

sisteminden kontrol edilmektedir. Filtre kutularını açmak 

için ve filtre kutularının temizlenmesi esnasında makina kumanda 

sistemi robotların konumlanmasını engeller. 

2.7. Çalışma ve izleme 

Merkezi makina operatör paneli (Şekil 43) kullanıcı ve makina 

arasındaki merkezi arayüzdür. Bu operatör paneli bilgi 

girişi ve çıkışı dışında daha pek çok amaçla kullanılmaktadır. 

Makina ayarları değiştirilir, entegre kalite kontrol sitemleri 

için karakteristik değerler belirlenir, makina ve bobin 

transfer sistemi başlatılır ya da durdurulur, operasyon robotlarının 

çalışma stratejisi belirlenir, makina problemlerinde 

ya da duruşlarında hata kaynakları görüntülenir, hem 

mevcut olan ve hem de kümülatif olarak makina, üretim, 

performans ve kalite verileri ekrandan izlenebilir. Çalışan 

ya da çalışmayan eğirme birimlerinin analiziyle izlenmekte 

olan makinada çok fazla kopuş gözlemlenen ya da kalite 

sorunları yaşanan eğirme birimlerinin hakkında uzmanlara 

çalışma koşullarıyla ilgili veri sağlayarak sorunu anında 

çözme imkanı sağlar. 

Sıklık kontrollü invertör hareket mekanizmalarına sahip 

makinalarda eğirme parametreleri makina duruşlarına sebep 

olan, zaman alan ve işgücü odaklı dişli ve kasnak değişiklikleri 

yerine operatör panelinden direkt olarak ilgili değerler 

girilerek değiştirilebilir. Bir başka avantaj ise ayarlama 

değerleri makinanın çalışması sırasında değiştirilmesidir. 

Bu, numara ve partı değişimlerinde makina duruşlarında 

önemli ölçüde azalma sağlar. 

Veri girişleri ve sorgulamaları (modern sistemlerde) dokunmatik 

ekranlardan yapılmaktadır (Şekil 43), ve kullanıcı menu 

asistanı tarafından program içinde yönlendirilmektedir. Aynı 

zamanda dokunmatik ekranda bilgiler alfa-sayısal ve/veya grafiksel 

olarak görüntülenebilir. Daha basit sistemlerde veri girişleri 

ve sorgulamaları klavyeden yapılabilir; veri çıktısı yazıcıdan 

ya da monitörden alınabilir. 

Fabrikalarda programa giriş izni değişik giriş kodlamalarıyla 

(yönetim, bakım/servis personeli, operasyon personeli) 

düzenlenebilir. 

Makina, üretim ve kalite verilerinin girilmesi ve sorgulanması 

esnasında kullanıcılar için çeşitli lisanlarda menüler vardır 

(Şekil 43). 

Şekil 43 – Dokunmatik ekran paneli şeklinde makina operatör paneli 

Her makinaya ait mevcut üretim ve kalite bilgileri temel alındığında, 

operasyon ya da bakım personeli, üretim veya kalite 

hata uyarıları görüntülendiğinde anında gerekli müdahaleyi 

yapabilir. Eğer makinalar daha yüksek seviyede bilgi toplayan 

bir sisteme bağlanırsa fabrika yönetimine verimli üretim 

ve kalite izlenmesi için kapsamlı bilgiler sağlanabilir (bkz bölüm 

“2.9. Üretimin izlenmesi”). 

Robot operasyon paneli (Şekil 44) kullanıcı için, aynı merkezi 

operatör paneli gibi, bir arayüzdür. Robotlarla ilgili tüm 

ayarlamalar ve sorgulamalar butonlara basılarak yapılabilir. 

İplik eklemelerin (boy, kütle ve mukavemet) ayarlanması ve 

optimize edilmesi işletim personeli için özellikle önemlidir.

Şekil 44 – Robot kumanda paneli 

Her bir iplik ekleme işlemi için, ekleme teşebbüslerinin sayısı, 

kopuşlardan veya kalite duruşlarından sonra iplik ekleme 

ve boş masuraların bağlanmasındaki robot verimlilik rakamları, 

ayarların optimize edilmesinde anahtar istatistiklerdir 

ve genel olarak eğirme koşullarının (hammade kalitesi, iplik 

parametreleri, eğirme elemanları, dev/dak ve hızlar) doğru 

şekilde sağlandığının da göstergesidirler. 

2.8. Kalite kontrol sistemleri 


Rotor ipliklerinin ring ipliklere kıyasla bariz derecede daha az 

iplik hatalarına sahip olduğu gerçeğinin rotor iplikçilik sisteminin 

başarılı olmasında büyük katkısı vardır. Uster istatistikleri 

ile karşılaştırıldığında kalın, ince yerlerin sayısı ve neps 

adetlerinin, rotor iplikçilikte sevk hızının 10 kat daha fazla 

olduğu durumlarda bile, ring ipliklerine göre belirgin biçimde 

düşük olduğu görülmektedir. Bunun yanı sıra iplik numarası 

inceldikçe aradaki fark açılmaktadır. Bunun sebebi rotordaki 

geriye dublaj işlemi (ki kütle varyasyonlarını dengeler) (bkz 

bölüm „5.1.2. Rotor yivinde lif toplanması (geriye dublaj)“ ve 

silindir çekim sistemi olmaksızın lif kılavuzlama ve izleme işlemleridir. 

Dahası, rotor iplik bobini, çapraz sarımlı ring iplik 

bobinine kıyasla, iplik bağlama (ekleme) noktalarının sadece 

bir kısmını içerir. Rotor iplikçiliğinde normal kopuş oranlarına 

sahip 4–5 kg'lık çapraz sarım bobini 3–5 adetten fazla ekleme 

içermez. Ancak aktarma makinasında üretilmiş 3 kg’lık 

çapraz sarımlı ring iplik bobini eğirme sistemi dolayısıyla 

mecburen bir sürü kopsun birleştirilmesi ile elde edildiğinden 

ve buna ek olarak iplik hatalarının temizlenmesi dolayısıyla 

bu bağlamalara ilave eklemeler sebebiyle yaklaşık 30–40 

adet ekleme noktası içerir. Bir süre sonra bu rakam 50 eklemeye 

kadar çıkar (bobin başına birleştirme ya da düğüm). 

Bu, ayrıca rotor ipliklerinin uzun yıllar temizleme işlemine 

gerek duymadan kullanılabilmesinin ana sebebi olmuştur. 

Ancak, bugünün kalite standartları artık buna izin vermemektedir; 

rotor iplikler için kalite standartları önemli ölçüde 

artmıştır. Örneğin, markalı denim (pantolon, tisört, vb.) 

üreticileri iplik ve kumaşlar için hassas spesifikasyonları 

şart koşmaktadır. Bu spesifikasyonlar sadece kalite kontrolleri 

yapılmış olan iplikler tarafından sağlanabilecek şekilde 

formüle edilmektedir. 

Bu sebeple kalite kontrol sistemleri, yüksek performanslı 

rotor iplik makinalarında, entegre birimler halini almıştır. 

Kalite testlerinden geçmiş ipliklere avantajlı ürün şeklinde ilk 

atıfı sözleşmeli fabrikalar yaparken, aynı zamanda artan sayıda 

entegre tesis de kalite testlerinde geçirilmiş ve temizlenmiş 

iplikleri, özellikle yüksek kaliteli dokuma ve ya örme 

kumaş imalatında kullanmaya başlamıştır. 

41

42 


Dünya çapında önde gelen kalite kontrol sistemleri tedarikçileri 

(örn. Uster Quantum Clearer2® ile Uster Teknoloji ve 

BarcoProfile ile Barco) bazı durumlarda değişik ölçüm sistemleri 

kullanmalarına rağmen genelde karşılaştırılabilir performans 

aralığı sunmaktadırlar: 

• ayarlanabilir temizleme limitleri içerisindeki iplik hatalarını 

tespit etme, sayma ve temizleme; 

• hata sınıflandırmasındaki temizlenmeyen (rahatsız 

edici olmayan) hataları sayma; 

• ikincil materyallerin tespiti ve temizlenmesi; 

• temel fiziksel iplik özelliklerinin ölçülmesi: 

iplik düzgünsüzlüğü, hatalar ve Klasimat değerleri 

(iplik mukavemeti ve uzaması hariç). 

Tüm partiler için her eğirme birimine ait kalite verileri hazırdır 

ve istenmesi halinde her zaman ulaşabilir. Değişim olması 

durumunda istenirse anında ve dolayısıyla hiç zaman 

kaybetmeden müdahale edilebilir. 

2.8.1. Rotor iplik makinalarının entegre bileşenleri 

olarak Kalite kontrol sistemleri 

Uster Quantum Clearer2® (Şekil 45) ve BarcoProfile® 

(Şekil 46) kalite kontrol sistemleri genelde rotor iplik makinalarına 

entegre kalite kontrol sistemleridir. Sistem merkezi 

kumanda paneli aracılığıyla ayarlanır ve çalıştırılır, tüm veriler 

görüntülenebilir ve geri çağrılabilir. 

Uster Quantum Clearer® kalite kontrol için opsiyonel olarak 

kapasitif ya da optik ölçüm kafası ile tedarik edilebilir. 

Yabancı maddeler optik sensöre entegre kapasitör ve ya optik 

ölçüm kafasıyla tespit edilir. BarcoProfile ise hem kalite 

kontrol hem de yabancı maddelerin tespiti için sadece optik 

ölçüm prensibine dayanmaktadır. Yabancı maddeleri tespit 

edecek sensör ölçüm kafasına değil de ayrı olarak iplik çıkış 

kanalına yerleştirilmiştir. Avantajlı yanı ise bu sensör temizleme 

modülünden bağımsız olarak ve ayrıca iplik temizleme 

modülü olmaksızın çalıştırılabilmekte ve modernize edileblmektedir. 

Rotor iplik makinasında her eğirme biriminde direkt olarak 

merkezi analiz birimine ve makina kumanda sistemine bağlı 

kapasitif ya da optik ölçüm kafası bulunmaktadır. Eğer ölçüm 

kafasının ölçüm bölgesinde belirlenmiş temizleme limitlerin 

aşan bir hata tespit edilirse, eğirme birimi anında 

durdurulur. Hatalı iplik parçası bobinden sağılır ve eğirme 

başlamadan eğirme pozisyonundan uzaklaştırılır. 

2.8.2. Ölçüm metotlarının karşılaştırılması 

Birim uzunluğun ağırlığı, yani ölçüm bölgesindeki lifin kütlesi, 

kapasitif ölçüm prensibiyle kaydedilirken, optik ölçüm 

prensibindeki sinyal dış hatları yani iplik çapını belirler. 

Prensiplerin özellikleri ve arasındaki farklılıklar Tablo 2 ve 

Tablo 3’de açıklanmıştır. 

Şekil 45 – Uster Quantum Clearer iplik temizleyicisi Şekil 46 – Barco Profile iplik temizleyicisi

İplik Kapasitif prensip Optik prensip 


Düzgün iplik %0 temel değer %0 temel değer 

Çift enine kesit alanlı kalın yer Kesit alanında artış: +%100 Çapta artış: +%42 

Yarım enine kesit alanlı ince yer Kesit alanında azalma: -%50 Çapta azalma: -%29 

Tablo 2 – Ölçüm prensiplerinin hassasiyeti 

Özellik 

• İplik 

Etki 

• Lif 

Tablo 3 – Ölçüm prensibinin özellikleri 

Kapasitif prensip Optik prensip 

İplik kütlesine yada lif sayısına karşılık 

gelir 

İplik, elektrik iletken lifler içeriyorsa 

ölçüm yapılamaz 

İplik çapına, görsel izlenime karşılık gelir 

Tüm lifler 

• Renk Hayır Koyu renkli iplikler için farklı ayarlar gerekir 

• Lif Hayır Hayır 

• Nem Nemdeki varyasyonlar etkileyebilir Hiçbir etkisi olmaz; çok kuru iplikler daha yüksek tüylülük sergiler 

– büyük çap – tanımlanamayan duruşlar 

2.9. Üretim izleme 

Tek bir iplik işletmesinde 40 – 50 veya daha fazla rotor iplik 

makinasının olması ender rastlanan bir durum değildir. Bu 

makinalar geniş bir numara aralığında iplik üretirler. Bu da 

kaçınılmaz olarak etkin bir üretim ve kalite izlemesi ihtiyacını 

beraberinde getirir. Tersi bir durum olarak, modern, rasyonalize 

edilmiş iplik işletmelerinde personel sayısı sürekli 

azalmaktadır (operasyon ve bakım personeline, yalın 

üretim, vb. nedenlerle daha fazla sayıda makina tahsis 

edilmektedir). 

Makina sayısı arttıkça, hammade ve ürün çeşitliliği sebebiyle 

lojistik ihtiyaçları kompleks hale geldikçe, personelden 

bağımsız kapsamlı üretim izleme daha önemli olmaktadır. 

Bu ise sadece eğer makina, üretim ve kalite verileri her zaman 

ulaşılabilir, güncel ve eksiksiz ise mümkün olailmektedir. 

Bu bağlamda eksiklikler ciddi sorunlara neden olur: 

üretim esnasında tespit edilemiyen her arıza makina veriminin 

azlamasına, üretim kaybına ve dolayısıyla daha yüksek 

üretim maliyetlerine sebep olur. Eğer hemen tespit edile- 

mezse, modern rotor iplik makinalarının üretim hızında hatalı 

iplik üretimi sonucu, yüksek miktarlarda kullanılamaz 

ya da ciddi derecede düşük değerde iplik üretimi gerçekleşir. 

Eğer hatalı iplik sevk edilirse ve hata sadece mamul kumaşta 

belirlenecek olursa nihai mamul açısından ilave telafi talepleri 

de doğar. 

Bir süredir piyasada üretimi izleme sistemleri kullanılmaktadır 

ve bu sistemler hem makina üreticileri ve hem de diğer 

tedarikçiler tarafından sağlanmaktadır. Bu sistemler 

genelde veri çıktısı almak için gerekli donanıma (yazıcı, 

monitör) sahip merkezi işlem bilgisayarından oluşmaktadır. 

Her bir rotor iplik makinası veya eğirme işletmelerinde 

sensörlerle donatılması gereken her hangi bir başka makina 

doğrudan bir kablo ile bu proses bilgisayarına bağlanır (bkz 

Şekil 47). Bu işlemcide makinadan ve eğirme biriminden 

gelen tüm sinyaller taranır, kaydedilir ve kısa aralıklarla işlenir. 

Üretim makinasının tersine, merkezi bilgisayarın depolama 

kapasitesi, üretim ve kalite verilerinin uzun dönemli 

analizlerine imkân verir. 

43

44 


UNIcommand 

Siviç 

Tarak makinası 

Tarak makinası 

Duvar panosu 

Penye makinası 

Penye makinası 

UNIlap 

UNIlap 

RS485 

Terminatör 

aktif 

Fitil Makinası 

Rieter ve Marzoli 

Fitil makinası 

Electro Jet 

Şekil 47 Üretim izleminin sistem diyagramı: Çevre birimleri ve üretim makinaları bağlı ana bilgisayar 

Hem her bir makina hem de makina grupları için, yukarıda 

bahsedilen kriterlere göre düzenlenen basılı raporlar mevcuttur. 

Raporlar, otomatik olarak vardiya sonunda ya da 

istenildiği zaman yazdırılır. Belirlenen referans verimliliği 

sağlayan veya önceden belirlenmiş bazı kriterleri (kopuş, 

kalite duruşları gibi) aşan makinalar veya eğirme pozisyonları 

ayrı ayrı sıralanır. 

İşletme yönetimi, siparişlerde darboğazlar oluştuğunda, 

makina tahsisine ve ham madde kalitesindeki hızlı değişikliklere 

göre çabuk cevap vermek için makina ayarlarında ve 

iplik hazırlık işlemlerinde yapılacak değişiklikler gibi üretimin 

teknik yönleri ve personel açısından yapılacaklar hakkında 

karar vermede üretim, verimlilik ve kaliteyi analiz etmek 

için bu bilgileri kullanır. 

Örneğin ham madde alımında (maliyet/kazanç kriterine 

göre ham madde kalitesinin seçimi), iplik işletmesindeki 

verimliliğe göre materyal akışının planlanmasında, isteni- 

Siviç Siviç 

Siviç Siviç Siviç 

Sonlandırıcı 

aktif 

Repeater 

(1 km'den) 

L2 

1x2x0.32 mm 2 

(max. 1.0 km) 

PVI 

Client 

SPIDERbox 

Fitil makinası 

SPIDERbox 

SPIDERweb 

Host 

Siviç 

Ring iplik makinası 

Ring iplik makinası 

ISM – Teksel İğ 

İzleyici 

Müşteri 

Network'ü 

(Opsiyonel) 

Cer Makinası 

Cer Makinası 

Ethernet 

Bükülü çift 

SPIDERweb 

Client 

(Opsiyonel) 

ROnet 

Rotor iplik makinası 

Rotor iplik makinası 

len iplik kalitesine göre eğirme parametrelerinin belirlenmesinde 

(rotor hızı, iplik bükümü gibi) ve siparişin takip 

edilmesinde (üretilen ürün miktarı, tamamlanan bobin sayısı 

gibi) Materyal Planlama Bölümü`ne bilgiler aktarılır. 

İşçi ya da vardiya şefleri istenilen verimliliğin elde edilmemesi 

veya belirli bir kopuşun aşılması veya kalite ile ilgili 

belirli sayıda kopuş olması durumunda bu makinalardaki 

verilere her zaman ulaşırlar. Böylece işçi ya da bakım elemanı, 

yeterli derecede çalışmayan makina ve eğirme birimlerine 

konsantre olabilir ve gecikme olmadan gerekli müdahaleyi 

yaparlar. 

Bakım personeli, duran, yeterli derecede çalışmayan veya 

bozuk, yetersiz robot verimliliği olan eğirme birimlerindeki 

raporu alır ve gerekli gördüğü müdahaleyi hemen yapar. 

Makina ve robotlarda gerçekleştirilecek periyodik bakımlar, 

rotor iplik makinalarının çalışma saatlerine göre planlanır, 

uygulanır ve kontrol edilir.

3. MAKİNA VE TRANSPORT OTOMASYONU 

Maliyetlerin azaltılması, kalitenin ve üretim işlemlerindeki 

esnekliğin iyileştirilmesi konularında baskılar söz konusu 

olduğunda, üretim makinalarındaki işlem fonksiyonlarının 

ve üretim hattında makinalar arası transfer işlemlerinin 

otomasyonu için sistemler önermek ve geliştirmek çok 

önemlidir. Tekstil sanayiinde de, özellikle iplik işletmelerinde, 

durum budur. Bu sebeple üretim ve transport işlemlerinde 

otomasyonun senelerdir eğirme işleminin bir 

parçası olmasına saşmamalıdır. Özellikle rotor iplikçilikte 

– diğer eğirme sistemlerine kıyasla-üretimde otomasyonun 

yanı sıra (örn. rotor temizleme, kopukları ekleme, boş 

masuraların transferi, bobin değişimi) tarak makinasından 

cere, oradan rotor iplik makinasına materyal taşınması ie 

ilgili proses bağlantılı otomasyona ve oradan tam otomatik 

bobin değişimine ya da makinanın bobinleri kendisinin paletlenmesine 

dek otomasyon çok ilerlemiştir. Tarak ve cer 

makinaları ile, cer pasajları arasında yapılan transfer otomasyonu 

ile ilgili konulardan burada bahsedilmeyecektir. 

Bu konu üzerinde daha detaylı bilgiyi bu serinin ilgili ciltlerinde 

bulabilirsiniz. 

3.1. Rotor iplikçiliğinde makina otomasyonu 

Rotor iplik makinalarında işlemlerin otomasyonu için olan 

sistemler uzun yıllardır yüksek performanslı rotor iplik makinalarının 

entegre bir parçası olmuştur. Değişik aşamalardaki 

tüm manuel işlemler için otomasyon sistemleri geliştirilmiştir: 

• yeni bir kovadan gelen şerit ucunun otomatik kıstırılması 

ve eğirme kutusuna otomatik beslenmesi (bugüne 

dek sadece belirli durumlarda kullanılmaktadır); 

• iplik kopuşları, kalite duruşları ve bobin değişikliklerinden 

sonra rotorun, çıkış düzesinin ve kanalının otomatik 

temizlenmesi; 

• iplik kopuşlarından, kalite duruşlarından ve masura 

değişikliklerinden sonra otomatik ekleme; 

• belirlenen iplik uzunluğuna erişen dolu bobinlerin otomatik 

olarak alınması ve boş masuraların yerleştirilmesi 

• bobin değişikliği yapan robotlara otomatik olarak masura 

beslenmesi; 

• programlanabilir parti değişimi; 

• makinanaın sonunda toplanan bobinlerin otomatik olarak 

alınması; 

• otomatik ya da yarı otomatik filtre temizliği. 


Bu şekildeki bir otomasyonla manuel işlemler minimuma 

iner, izleme ve bir hata durumunda mudahale edebilme 

imkanı sağlanır. Ancak, otomasyonun önemi personel ve işgücü 

maliyetlerinde azalma ile sınırlı değildir. Otomasyonun 

ürün kalitesine de önemli etkisi vardır, örneğin iplik 

kopuşlarından sonra otomatik uç ekleme ile: 

• Manuel ekleme yüksek rotor hızlarında artık mümkün 

değildir (> 100 000 dev/dak). 

• Manuel eklemede iplik mukavemetinin yaklaşık %40'ı 

kadar mukavemet sağlanırken otomatik eklemede 

%100 mukavemet sağlanabilmektedir. 

• Günümüzde elektronik iplik temizleyiciler rotor iplik 

makinalarında standart ekipman olduğu için manuel 

olarak yapılan eklemeden sonra elde edilen temizlenmiş 

kısımdan daha düşük kalitede (kalın ve düşük 

mukavemetli) bir hata varsa temizlenmeye değerdir. 

Sadece kontrollü lif besleme ve senkronize iplik almayı 

sağlayan ekleme sistemleri iplikte ve nihai mamulde 

görülemeyen eklemeler yapabilirler ve böylece daha 

ince temizleme ayarlarına olanak verirler. 

• İstikrarlı ekleme kalitesi, rotor ipliklerinin sonraki 

işlem aşamalarınin ekonomik olması açısından önemlidir 

ve bu ancak proses kontrollü ve tekrarlanabilir 

ayarlama parametreleriyle yapılan eklemeler ile sağlanabilir. 

• Son fakat aynı zamanda çok önemli olarak, her iplik 

kopuşundan ve bobin değişiminden sonra rotor yivinin 

mükemmel temizliği otomatik makinalarda mümkündür, 

böylece iplikte oluşabilecek kalite bozulması da 

önlenir. 

Pratikte üretimdeki otomasyon iki farklı konseptle belirtilir: 

• Entegre otomasyon, tüm operasyon fonksiyonları (rotor 

temizleme, kopuşların onarılması, bobin değişimi) tek 

bir robotta birleştirilmiştir. (Şekil 48). Bobin değiştirme 

ve peşı sıra eğirme işleminin başlaması tek bir 

işlem gibi gerçekleşir. 

• Ayrı çalışan birimler aracılığıyla otomasyon, eğirme 

başlangıcı (kopuşlarda ve ya bobin değişiminden 

sonra) ekleme yapan bir robot ve başlangıç bobinlerin 

transferi ve bobin değişimi ikinci bir robot tarafından 

gerçekleştirilir. Ayrı olarak çalışan robotlar ve başlangıç 

bobinin kullanımı arasında sistemin zorunlu kıldığı 

bağ bulunmaz, ama ön sarımlı başlangıç bobiniyle bağlantılı 

olarak sistemden kaynaklanan teknik bir güçlük 

vardır. Daha önce ayrı çalışan robotları tercih eden 

üreticilerin makinalarda entegre otomasyon sistemleri 

kullanmalarındaki sebep de budur. 

45

46 


Şekil 48 – Yüksek performanslı rotor iplik makinalarında robot 

Robotlar mekanik/elektronik ya da pnömatik/elektronik 

olarak tahriklenirler ve kontrol edilirler. Modüler tasarımlı 

robotlar bakımı bariz bir şekilde basitleştirir. Pnömatik 

kontrol edilen robotların modüler yapısı bobin değişiminde 

ve peşi sıra gerçekleşen eğirme işleminin başlamasında 

senkronize fonksiyonel işlemlere izin verir. Ekleme işlemi 

iplik kopuşlarından veya kalite nedeniyle olan duruşlardan 

sonra 25 saniyeden daha kısa sürede tamamlanır. Robot 

0.4 m/san hızla makina boyunca hareket eder. 

3.1.1. Robotlar için uygulama opsiyonları 

Rotor eğirme makinalarında maksimum 4 robot (her iki tarafta 

2’şer adet olmak üzere) bulunabilir. Robotların hareket 

stratejisi, robotlar ileriye ve geriye belirli bir çalışma aralığında, 

her hareket yönünde hata veren tüm eğirme noktalarına 

ulaşacak şekilde koordine edilmiştir. Hareket stratejisi 

makinanin işlem durumuna göre optimize edilebilir. 

3.1.1.1. Tek robotlu makinalar 

Her bir makinada tek bir robot kullanmak sadece çok kısa 

makinalarda ekonomiktir. Makina eğirmeye başlarken ya 

da kopuşlar veya bobin değişimi sonrası ivmelenme durumunda 

tüm eğirme birimleriyle ilgilenmek çok zaman alır. 

Eğer robotun bakıma ihtiyacı olursa kopuşlar eklenemez ve 

bobinler değiştirilemez. Uzun duruşlar sebebiyle makinaverimliliğindeki 

azalma ikinci bir robotun getireceği düşük 

yatırım maliyetinin avantajlarından fazladır. 

3.1.1.2. İki robotlu makinalar 

İki robot (makinanın her bir tarafında bir tane), son zamanlarda 

tercih edilen 240–280 iğ uzunluklu makinalar 

için genelde yeterli olmaktadır. Her bir robot makinanın 

tek tarafında çalışır ve bir robot bakımdayken diğer robot 

makinanın her iki tarafına da bakacak şekilde programlanabilir 

(Şekil 49). Bu durumda robot makinanın bir tarafından 

diğer tarafına makinanın baş tarafında birleşen ray 

aracılığıyla geçer. Böylece çalışmayan eğirme birimleri sebebiyle 

oluşan duruşlar yarıya indirilmiş olur. Bu uzunluktaki 

makinalarda 4 robot kullanmak sadece ekstrem eğirme 

koşullarında verimlilikte iyileşme sağlar – örneğin kalın 

iplik numaraların kombinasyonu, küçük bobin formatları 

ve yüksek sevk hızları – ve ancak bu şekilde iki ilave robotun 

sermaye maliyetleri çıkarılabilir.

n ... 3 2 1 

Baş kısım Ayak kısmı 

n ... 3 2 1 

Şekil 49 – Makinanın her iki tarafında birer robotlu hareket stratejisi; ayrıca her robot diğer tarafta da çalışabilir 

RB 4 

RB 2 

n ... 3 2 1 


n ... 3 2 1 

Çalışma alanı dışı 

Şekil 50 – 3 robotla hareket stratejisi. Makinanın her iki tarafında bir robot, 3. robot dönüşümlü olarak her iki tarafta çalışır 

Şekil 52 – Makinanın he iki tarafında ikişer robotla hareket stratejisi 

RB 4 

RB 1 

Şekil 53 – 4 robot için bakım istasyonuna sahip rotor iplik makinası 

n ... 3 2 1 


n ... 3 2 1 

Ne 3 Ne 15 Ne 60 

2 robots 4 robots 

Şekil 51 – 2 ve 4 robotla makina verimliliği 

Çalışma alanı 

100 

95 

90 

85 


RB 3 

RB 2 

RB 2 

RB 1 

RB 1 

RB 2 

RB 3 

RB 2 

RB 1 

RB 3 

RB 3 

RB 1 

47

48 


2 ve 4 robot kullanırken hareket stratejisini optimize etmek 

için bir başka seçenek daha vardır. Eğer hareket yönündeki 

eğirme noktalarında her hangi bir sorun yoksa robot hareket 

yönünün tersine kontrol edilebilir. Robotlar ile ilgili tüm 

komutlar makina kontrol panelinden girilir. 

3.1.1.3. Üç robotlu makinalar 

Teorik olarak her bir makina için üç robot kullanmak mümkündür 

(Şekil 50). Makinanın her iki tarafında birer robot 

çalışırken (RB 1 and RB 2) üçüncü bir robot (RB 3) makinanın 

önce bir tarafında sonra diğer tarafında olmak üzere her 

iki tarafta da dönüşümlü çalışarak iki robota destek olur. 

Ancak, üçüncü robotun bir ray sistemi aracılığıyla, uzun bir 

mesafe olan, makinanin bir ucundan diğer ucuna – çalışma 

aralığının dörtte birinden fazlası – gidiyor olması verimlilikte 

çok küçük bir artış sağlanabileceği anlamına gelmektedir. 

Bu tasarımla ilgili en önemli sakınca makina sonlarında bu 

üçüncü robotun ray üzerinde sıklıkla tekrarlanan ileri ve geri 

hareketleri yüzünden çalışma düzenini (örn. Bobinlerin değiştirilmesi) 

ciddi bir şekilde bozuyor olmasıdır. Bugüne kadar 

makina başına 3 robotlu sistem fabrikalarda pek tercih 

edilmemektedir. 

3.1.1.4. Dört robotlu makinalar 

500 eğirme ünitesine kadar eğirme pozisyonuna sahip uzun 

makinalar için dört robutun (makinanın her iki tarafında 

ikişer adet) kullanılması gereklidir, böylece küçük bobin 

boyutlarında, yüksek çıkış hızlarında ve yüksek kopuş 

oranlarında çalışırken bile maksimum makina verimliliği 

sağlanabilir. Ne kadar fazla materyal beslenirse, bobinlerin 

değiştirilme sıklığı o derece yüksek olacaktır, 4 robot 

kullanılarak makina verimliliği de arttırılır (bkz Şekil 51). 

a 

b 

Ekleme başlangıcı 

10.6 cm 

Şekil 54 – Ekleme kalitesi (Ne 30, Büküm faktörü αe = 4.6, %100 Pamuk) 

a) Proses kontrollü robotik sistemlerle ekleme kalitesi 

b) Mekanik olarak kontrol edilen robotlarla ekleme kalitesi 

Makinanın her iki tarafında ikişer robot çalışır. Her robot makina 

boyunca belirli mesafelerde hareket eder. Hareket bölgeleri 

makinanın ortalarında çakışır. (Şekil 52). Merkezi robot 

kontrol sistemi iki robotun çarpışmasına izin vermez. Böylece 

makinanın iki tarafına dolaşan bir ray sitemine ve dolayısıyla 

makinanın diğer tarafına gidecek olan bir robota ihtiyaç yoktur. 

Bir taraftaki robotlardan birisi bakımdayken aynı taraftaki 

diğer robot çalışmayı makina boyunca sürdürür. Şekil 53'de 

görülebileceği üzere makinanın bir ucunda – hareket bölgesinin 

dışında kalacak ve böylece çalışmakta olan robotların hareketlerini 

kısıtlamayacak şekilde – her robot için bir bakım birimi 

bulunmaktadır. 

Robotların her ikisi de bir veya daha fazla seksiyona birlikte 

bakabilecek şekilde programlanabilir. Bir bölgede büyük boyutlu 

bobinlerin değiştirilmesi gerekiyorsa bu şekildeki çalışma 

düzeni her zamana faydalıdır. Ayrıca robotlar eğer hareket yönündeki 

eğirme noktalarında her hangi bir sorun yoksa robot 

hareket yönünün tersine yön değiştirebilecek şekilde programlanabilirler. 

Robotlar ile ilgili tüm komutlar makina kontrol panelinden 

girililir. 

3.1.2. Otomatik ekleme 

İplik kopuşundan ya da bobin değişiminden sonra eğirme işlemi 

yeniden başlatılmalıdır. Eğirme teknolojiisi açısından 

geri beslenen iplik ucunun rotor yivindeki lif halkası ile üst 

üste getirilmesi gerekmektedir. Bu şekilde bir ekleme işleminin 

kalitesinin iplik kalitesi kadar önemi vardır, çünkü her 

ikisi de ipliğin piyasadaki değerini belirlemektedir. Bir eklemenin 

kalitesi aşağıdaki özellikleriyle belirlenir: 

• iplik mukavemeti açısından yüzdesel olarak ifade edilen 

ekleme dayanımı; 

• eklemeler arası dayanımdaki varyasyon (ekleme mukavemetine 

ait %CV); 

• ekleme noktasının kalınlığı (çap ve ya kütle); 

• ekleme noktası uzunluğu; 

• ekleme işleminin tekrarlanabilir hassasiyeti. 

Ekleme sonu (a) 

Ekleme devam eder (b) 

Skala 

2 mm

Kütlesi fazla olan her ekleme noktası elde edilen kumaşta 

defo olarak algılanır ve değer kaybına sebep olur; kalın yer 

ne kadar uzunsa görüntü o kadar bozuk olur. Çok az büküme 

sahip olmaları sebebiyle kalın ekleme noktaları genelde düşük 

mukavemet sergiler. Bu da daha sonraki işlem aşamalarında 

sorunlara sebep olur. Yüksek kalitede bir iplik bu şekilde 

hatalı bir eklemeyle çok değer kaybedebilir. 

Yüksek mukavemete ve iplik görünümüne sahip ekleme 

noktaları işlemcı kontrollü robotik sistemlerle sağlanabilir, 

çünkü her bir fonksiyonel işlemin zamanlaması milisaniyeler 

içerisinde olmalıdır. Kontrollü lif beslemesi ve senkronize 

iplik çıkışı ile elde edilen ekleme noktaları hem iplikte 

hem de kumaşta neredeyse görünmezdir. Mekanik/elektronik 

kontrollü robotlar yerine proses kontrollü robotların kullanımıyla 

ekleme işleminde sağlanan iyileşme Şekil 54’de 

açık bir şekilde görülebilmektedir. Ayarların tekrarlanabilirliği 

ise rotor hızının ve lif akışının hassas kontrolü ile sağlanmaktadır. 

Yüksek rotor hızlarında çalışan ekleme sistemleri 

sadece yüksek mukavemete sahip eklemelerin yüksek 

eğirme gerilimine dayanmasını sağlar. (bkz bölüm „3.1.2.3. 

Ekleme hızı ve kalitesi“). 

Kopuşlardan ya da ürün değişimlerinden sonraki ekleme işlemi 

(bkz bölüm „3.1.2.1. Kopuşlardan ve kalite duruşlarından 

sonra otomatik ekleme“) ve bobin değişimlerinden sonraki 

ekleme işlemi (bkz „3.1.2.2. Bobin değişiminden sonra 

otomatik ekleme işlemi”) bazı fonksiyonel aşamalarda birbirinden 

farklılık gösterir. 

3.1.2.1. Kopuşlardan ve kalite duruşlarından sonra 

otomatik ekleme 

Kopuş ya da kalite değişimi sebebiyle duruş olduğunda rotorda 

aşırı birikme olmaması için, şerit, besleme anında 

durdurulur (iplik ekranından gelen sinyal ile besleme silindirinin 

bağlantısı kesilir). İplik katlarına zarar gelmemesi 

için bobin, sarım silindirinden kaldırılır. Robot makina 

kontrol sistemi aracılığıyla çağrılır. 

Makina kontrol sistemine ürün değişimi alarmı ya da bakım 

sebebiyle durdurulduğu iletilen eğirme birimleri, hata sebebi 

manuel olarak düzeltilmeden yeniden başlatılmaz. Şerit 

beslenmediği için dudurulmuş olan eğirme birimleri robotlar 

tarafından sensörler aracılığıyla tespit edilir ve şerit 

besleninceye dek çalıştırılmaz. 


Robot tam olarak yerini aldıktan sonra, beslenen şeridin bir 

ucu besleme silindiri ve tablası arasındayken ileriye doğru 

açıcı silinderlere hafifçe hareketi (böylece kısa ve hasar 

görmüş lifler temizlenebilir) esnasında ekleme işlemi başlar. 

Bundan sonra şeridin ucundaki liflerde hasar olmaması 

için şerit hemen geriye çekilir. 

Bir sonraki aşamada rotorun iç duvarı ve rotor yivi hassas 

hava akımıyla pnömatik olarak temizlenir ve eğer gerekiyorsa 

ilave olarak rotor yivi fırçalar ile temizlenir. Birikmiş 

liflere basınçlı hava üflenerek ortamdan uzaklaşmaları sağlanır. 

Bobinden iplik ucu alınır ve çıkış borusu aracılığıyla rotora 

beslenir (Şekil 55 – adım A). Aynı zamanda şerit beslemeye 

başlanır ve lifler kontrollü bir şekilde (rotor hızına bağlı olarak) 

rotora beslenir. Rotor yivinde iplik ucu beslenen liflerle 

birleştirilir. Rotorun dönüşüyle birleşme bölgesine büküm 

verilir. Daha sonra senkronize olarak rotordan iplik çıkışı 

başlar (adım B). İpliğin rotorda ne kadar kalacağı ve bu sebeple 

ne kadar büküm verileceği iplik çıkış zamanlamasıyla 

belirlenebilir. 

Ekleme işlemi tamamlandıktan sonra, rotor tam eğirme hızına 

ivmelenir ve böylece ekleme işlemi sonlanır. Bobine sarılmadan 

önce her ekleme noktası, kütlesine (kapasitif) ya da 

çapına (optik) göre, elektronik olarak incelenir (adım C). Eğer 

önceden belirlenmiş eğirme işlemi limitlerini geçenler varsa 

eğirme işlemi tekrar durdurulur ve ekleme işlemi tekrarlanır. 

Otomatik olarak yapılan ekleme işleminin başarısı neredeyse 

%100'dür. İlk ekleme teşebbüsünde başarı oranı %80 - %90 

olması durumunda ikinci kez ekleme işlemi yapılmaya çalışılır, 

ekleme teşebbüslerinin sayısı 1-3 arasında ayarlanablir. 

Başarısız ekleme girişimlerinin oranı %1’den fazla değildir 

ve eğirme biriminde bir sinyal lambası ile belirtilir. 

3.1.2.2. Bobin değişiminden sonra otomatik ekleme 

Kopuşlar ve kalite duruşlarındaki eklemelerin tersine, bobin 

değişiminden sonra rotora geri beslenebilecek bir iplik 

ucu bulunmamaktadır. Bu, eğirme işlemini yeniden başlatabilmek 

için ekleme işleminde dışarıdan, ikincil olarak 

beslenen “ilave iplik” kullanılması gerektiği anlamına gelmektedir. 

49

50 


A B C 

Şekil 55 – İplik kopuşlarından veya kalite duruşlarından sonra otomatik ekleme 

A İpliğin ucu bobinden alınır ve lif besleme işlemiyle eş zamanlı olarak rotora beslenir 

B İşlemci kontrolü altında ekleme işlemi gerçekleştirir ve iplik çıkışı başlar 

C Ekleme noktası elektronik olarak incelenir ve bobine sarım gerçekleşir 

A B C 

Şekil 56 – Bobin değişiminden sonra otomatik ekleme: 

A Robotun taşımakta olduğu bobinden gelen ipliğin ucu rotora beslenir ve ekleme işlemi gerçekleştirilir 

B Bağlanan iplik ve ekleme noktası robot tarafından rotordan dışarı çıkartılır 

C Elde edilen iplik robot tarafından masuraya sarılır 

Boş masura üzerine ekleme işlemi yapılacağı zaman robot tarafından 

taşınmakta olan bir iplik bobininden gelen iplik ile 

ekleme işlemini gerçekleştirmek için kullanılır. Bobin alınıp 

yerine boş masura konulduğunda ve rotor temizlendiğinde, 

rotora robottaki bobinden iplik beslenir, rotora lif beslenmeye 

başlanır ve ekleme işlemi gerçekleştirilir (Şekil 56 – adım A). 

Bu sisteme özgü bir avantaj, ekleme için kullanılan iplik ve 

ekleme rotor ile uzaklaştırılır ve filtreye beslenir (adım B). 

Yeni orijinal iplik, az da olsa robotun çıkarma tertibatına girer, 

sabit iplik rezervi oluşturarak robot tarafından masuraya 

transfer edilir (ilk iplik tabakası üzerine diğer tabakalar gelir, 

iplik ucu ise boşta kalır) (adım C).

Boş masuraların üzerine ekleme işlemi gerçekleştirmenin 

en büyük avantajı: 

• Ekleme işleminde kullanılan iplik kesilip atıldığı ve 

bobine ulaşmadığı için “ekleme işlemine elverişli” bir 

iplik seçilebilir, örn. mukavemeti daha yüksek, pek ince 

olmayan, vb. 

• ekleme kütlesi ve mukavemeti ayarlanabilir ve böylece 

yüksek ekleme mukavemeti ve sonucunda daha yüksek 

ekleme başarısı sağlanabilir. Ekleme noktası uzunluğunun 

ve kütlesinin bir önemi yoktur çünkü kesilip atılmaktadır. 

Pek çok durumda bobin değişimi sonrası yapılan 

eklemelerin başarı oranı %100dür. 

• yeni başlanan masuraya sadece orijinal ipliğin sarılmasını 

sağlar ve böylece daha sonraki işlemlerde başlangıç 

ipliği ve ekleme noktalarıyla ilgili sorun yaşanmaz. 

Başlangıç bobiniyle ekleme: bobin değişiminden sonra eğirme 

işlemini yeniden başlatmak için alternatif yöntem önceden 

sarımlı (20 – 50 metrelik orijinal iplik) başlangıç bobini 

kullanmak ve bu bobindeki ipliğin ucuyla ekleme işlemini 

gerçekleştirmektir. Bu durumda bobin değişimi sonrası ekleme 

işlemi, kopuşlar ya da kalite değişimi sonrası ekleme 

işlemi ile aynıdır (yukarı bakınız). Bu ekleme konsepti için 

gerekli olan başlangıç bobini ayrı bir sarım ünitesinde hazırlanır 

ve transfer sistemiyle otomatik bobin değiştirme sistemine 

taşınır. Taşınan başlangıç bobinlerinin sayısı bir geçişte 

gerçekleştirilebilecek bobin değişimi sayısını belirler. 

Tüm başlangıç bobinleri kullanıldığı zaman bobin değiştirici 

yeni bobinler almak üzere transfer istasyonuna döner. Eğirme 

koşulları sebebiyle sık bobin değişimi yapılması gerekti- 

Merkezkaç kuvveti 

Eğirme Gerilimi 

yüksek 

düşük 

Şekil 57 – Ekleme hızının eğilme gerilimine ve dolayısıyla ekleme mukavemetine etkisi 


ği durumlarda (küçük bobinler, örn. Boyama bobinleri, kalın 

ipliklerle çabuk dolan bobinler) otomatik takım değiştiriciyle 

birlikte bir de başlangıç bobini taşıyan donanım bulunabilir. 

Ancak başlangıç bobini kullanımı tartışmasız değildir, şu 

sebeplerle: 

• Başlangıç bobinlerinde orijinal iplik kullanılmalıdır. Bu 

amaçla önceden bu şekilde bobinlerin üretilmesi gerekmektedir 

(ki bu zaman alıcıdır) ya da daha önceki eğirme 

işlemlerinden kalan rezerve bobinler kullanılabilir. 

• Başlangıç bobinlerini üretmek için gösterilen teknik 

çabalar görece önemlidir (bakım, servis). Bu boinler için 

sarım istasyonu, transfer istasyonu ve bazı durumlarda 

bobin taşıyıcı aracı gerekmektedir. 

• Başlangıç bobinindeki iplik, eğrilmiş ipliğin sarım yönüne 

ters yönde sarılır. Hassas ürünler/boyama metotları söz 

konusu olduğunda sarım yönlerindeki bu farklılık görülebilir 

olabilmektedir. 

• Ciddi bir sakınca ise sistem nedeniyle her bobin, boş 

masuraya ekleme ile elde edilen bobinlere kıyasla fazladan 

bir ekleme noktasına sahiptir. Kalın iplik numaraları 

aralığında, örn. Denim iplikleri, başlangıç bobini ekleme 

sayısı eğirme işlemi dolayısıyla (kopuşlar ya da kalite 

değişimleri dolayısıyla) gerekli olan ekleme noktası sayısından 

fazla olabilir. 

• Her ne kadar teknik olarak marifetli ekleme sistemleri 

yüksek kalitede ekleme yapılabilseler de bobin başına 

ekleme noktası sayısının minimumda tutulması gerekmektedir. 

“Kötü” yapılmış bir ekleme işlemi, sebep ne 

olursa olsun, iplikte zayıf nokta potansiyeli oluşturur. 

düşük yüksek 

Rotor hızı 

51

52 


3.1.2.3. Ekleme hızı ve ekleme kalitesi 

Yüksek rotor hızlarında, örn. normal eğirme hızının %80 – 

%100 ile çalışan ekleme sistemleri, iplik çıkışında oluşan 

yüksek gerginlik sebebiyle, mukavemeti yüksek ekleme noktalarının 

elde edilmesini sağlar (Şekil 57). Ekleme esnasında 

rotor ekleme hızı kullanılan hammadde ve iplik yapısına 

bağlı olarak belirlenir. Ekleme hızı ve bu sebeple de eğirme 

gerginliği ne kadar düşük olursa zayıf ekleme noktalarının 

oluşma ve bobine ulaşma riski de o kadar artmaktadır. Bu şekilde 

ekleme işlemini ancak geçebilen bir bağlama noktası 

daha sonraki işlem aşamalarında çok maliyetli olarak kendini 

gösterecektir. Yüksek ekleme hızlarıyla entegre mukavemet 

testleri bu sebeple bir avantajlıdır. Çünkü henüz eğirme 

biriminde ekleme noktası dayanımını izleme imkanı bulunmamaktadır. 

Ancak, kapasitif veya optik esaslı kalite kontrol 

sistemleri ekleme kütlesini incelemek için özel ekranlama 

imkanları sağlamaktadır. Eğer bir ekleme noktası önceden 

tanımlanmış lif kütlesi veya çapı ile ilgili eğirme limitlerini 

aşarsa eğirme işlemi hemen durdurulur. Robot aşırı kalın ekleme 

bölgesinin de bulunduğu uzunlukta ipliği bobinden çeker 

ve alır. Daha sonra ekleme işlemi yenilenir. 

Rotor hızı 

%100 

%80 

>= 


Ekleme döngüsü zamanlaması 

Eğer yüksek ekleme hızları dayanıklı ekleme noktaları için 

bir kriterse, kalınlık ve uzunluk bakımından yüksek ekleme 

düzgünlüğü için sabit hızlarda ekleme yapmak ön koşuldur 

(Şekil 58). Bu durum rotorun hızlandığı sistemlerde gerçekleştirilen 

ekleme işleminin tersine bir sistemdir (Şekil. 59). 

Rotor mili teğet kayış aracılığıyla sürtünme sayesinde döndürüldüğü 

için eğirme birimleri arasında hız farklılığı oluşması 

kaçınılmazdır, (örn. ekleme işlemleri arasında, şaft ve kayış 

arasındaki kaymalar sebebiyle, özellikle rotorun ivmelenmesi 

esnasında). Bu varyasyonlar kaçınılmaz olarak kütle ve 

uzunluk üzerinde, en kötü durumda ekleme dayanımına, direkt 

etki eder. 

Şekil 60'da yüzdesel olarak otomatik eklemelere ait mukavemet 

ve uzama ölçümlerinin sonuçları iplik değerleriyle 

karşılaştırmalı olarak görülmektedir. Bireysel ölçümler haricinde, 

eklemelerin değişim aralığı genelde normal iplik değerleriyle 

neredeyse aynıdır. Dahası, en düşük mukavemetli 

eklemelerin sağlamlığı bile daha sonraki işlem aşamalarında 

gerekli olan mukavemet değerinin minimum %60 ının 

üzerindedir (ortalama iplik dayanımına kıyasla). 

Rotor hızı 

Şekil 58 – Yüksek, sabit rotor hızında otomatik ekleme Şekil 59 – Rotorun ivmelenmesi esnasında otomatik ekleme 

%100 

ca. 

%50 – 70 

Rotor hızının 

lazerle tespiti 

Toleranslarla 

Verilen zaman 


Kayma dolayısıyla 

ekleme hızı varyasyonları 

Ekleme döngüsü zamanlaması

Ekleme noktası uzaması [%] 

180 

160 

140 

120 

100 

80 

60 

40 

20 

0 

İplik 


10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 

Eklemeler İplik 

Şekil 60 – İplik değerlerine kıyasla ekleme bölgesi uzaması ve mukavemeti 

3.1.3. Manuel makinalardaki yarı-otomatik ekleme 

sistemi 

< %60 

Usta personel tarafından gerçekleştiriliyor olsa da manuel 

yapılan eklemelerin kütlesindeki, boyundaki ve mukavemetindeki 

varyasyonlar o kadar geniş bir aralıktadır ki artık 

uluslararası kalite standartlarını sağlamamaktadır. Bunun 

anlamı, yetersiz eklemenın sonucu olarak diğer yönlerden 

kaliteli olan bir iplik kabul edilemiyeceği ve daha sonraki 

işlemlerde kullanılamıyacağıdır. 

Bu sebeple son yıllarda manual makinalar için yarı otomatik 

ekleme denilen işlemler geliştirilmiştir ve böylece ekleme 

kalitesi açısından otomatik eklemeyle aralarındaki farklılıklar 

oldukça daralmıştır. İplik kopuşlarından sonra gerçekleştirilen 

ekleme işlemi aşamaları aşağıda belirtildiği şekildedir 

(Şekil. 61): 

Geriye kalan manuel işlemler sadece iplik ucunun bobinden 

alınması, uygun uzunlukta kesilmesi ve ucun daha önceden 

temizlenmiş rotora emiş tüpü aracılığıyla geri beslenmesidir. 

Rotorda lif halkası oluşumu için elyaf bandının beslenmesi, 

rotordan ipliğin çekilmesi ve bobinin başlatılması işlemleri 

bir düğmeye basılarak elektronik kontrolle başlatılır. Bir başka 

özellik ise lif bandı beslenmeye başladığı ve sonrasında 

lifler rotora doğru yönlendirildiği zaman lif bandının ucundaki 

ilk taranan liflerin atılmasıdır (ki bazıları hasar görür) 

atılmasıdır. 

Ekleme mukavemeti [%] 

Şekil 61 – AMIspin yarı otomatik ekleme sistemi 

53

54 


3.1.4. Otomatik bobin değiştirme 

Otomatik rotor iplik makinalarında belirlenmiş iplik miktarına 

ya da bobin çapına ulaşıldığında bobinlerin değiştirilmesi 

işlemine başlanır. Elektronik iplik uzunluğu ölçümü o kadar 

hassas bir şekilde yapılmaktadır ki bobinden bobine iplik 

uzunluğundaki varyasyonlar çok dar bir tolerans aralığında 

(genellikle +/-%0.5) olur. Mekanik çapa göre kesme devresi 

daha az hassastır çünkü bobin çapı ve dolayısıyla sarılan iplik 

miktarı her bir eğirme birimindeki sarılma koşullarındaki 

(iplik gerginliğindeki farklılıklar, kaymalar, vb) değişiklikler 

yüzünden farklılık gösterebilmektedir. 

Otomatik bobin değişimi değişik konsept yaklaşımlarla geçekleştirilmektedir. 

Bir sistemde bobinin değiştirilmesi ve 

eğirme işleminin boş masura üzerine başlanması tek bir işlem 

(entegre otomasyon) olarak gerçekleştirilirken diğer bir 

durumda bobinin değiştirilmesi ve takip eden eğirme işleminin 

başlaması birbirinden bağımsız çalışan iki robot tarafından 

iki ayrı işlem olarak gerçekleştirilir. Eğirme boş masura 

üzerine başlatılır ancak makinanin ucundaki önceden sarılmış 

başlangıç bobini kullanılarak yapılır. Her ne kadar tüm 

otomatik rotor eğirme sistemleri üreticileri entegre otomasyon 

sistemleri sunsalar da dünya genelinde çok sayıda makina, 

(aralarında yeni olanlarda var), birbirinden bağımsız iki 

robotun bulunduğu sistemlerle çalışmaktadır. Bu sebeple burada 

her iki sistem de detaylı olarak anlatılacaktır. 

3.1.4.1. Tek bir işlem olarak bobinin değiştirilmesi 

ve eğirme işleminin boş masura üzerine 

başlanması (entegre otomasyon) 

Bobinde önceden belirlenmiş iplik uzunluğuna ulaşıldığında 

eğirme birimi elektronik iplik uzunluk ölçeri tarafından 

durdurulur. Aynı zamanda makina kontrol sistemi aracılığıyla 

robot ilgili eğirme birimine gelir. Eğer ilave delta uzunlukları 

kullanılıyorsa, robot kontrol amaçlı hareketi esnasında ilgili 

eğirme birimine ulaşıncaya dek, referans uzunluğuna ulaşmış 

olsa da bobine sarım yapılmaya devam edilir (avantaj: dolu 

bobinler sebebiyle durup bekleyen eğirme birimi olmaz). Daha 

sonra eğirme birimi durdurulur ve hemen bobin değişimi gerçekleştirilir. 

Robot kolu ile dolu bobin makinanin ortasındaki 

konveyör bantın üzerine yerleştirilir ve aynı zamanda eğirme 

işlemi boş masuraya sarılmak üzere başlatılır (bkz bölüm 

„3.1.2.2. Bobin değişiminden sonra otomatik ekleme“). 

3.1.4.2. İki farklı işlem olarak bobinin değiştirilmesi 

ve takip eden eğirme işleminin başlaması 

Eğer “bobin değişimi” ve “bobin değişiminden sonra eğirme 

işleminin başlaması” işlemleri birbirinden bağımsız iki robot 

tarafından gerçekleştiriliyorsa bu iki işlem ancak birbiri ardına 

olursa ve senkronize, yani eşzamanlı değilse gerçekleştirilebilir. 

Bobin değişimi için makina kontrol birimince çağrılan robot, 

dolu bobini konveyör bantın üzerine koyar ve yerine yanında 

getirdiği önceden sarımlı başlangıç masurasını koyar. 

Ekleme işlemi için gelen robot eğirme biriminde işlemini tamamlayıncaya 

dek eğirme birimi hareketsiz bekler ve yine 

bu robot başlangıç bobini üzerindeki iplik ucunu rotorun içine 

besleyerek ve lif bandı beslenmesini başlatarak eğirme 

birimini tekrar çalıştırır. 

Bu konseptte eğirme birimi hem otomatik bobin değişimi 

hem de otomatik ekleme işlemi için beklemek zorundadır, 

yani entegre otomasyona kıyasla iki bekleme zamanından 

etkilenmektedir. 

Daha önce açıklandığı üzere, bağımsız robotların kullanıldığı 

sistemleri sunan makina üreticileri yeni modellerinde ayrıca 

entegre otomasyonlu sistemler de sunmaktadır. 

3.1.4.3. İplik ucunun yerleştirilmesi 

İplik ucunun yerleştirilmesiyle iplik ucunun bobinin yüzeyinde 

doğru yere konumlandırılması sağlanmaktadır. Daha 

sonraki işlemlerde iplik ucu kolayca bulunabilir ve operatörler 

tarafından bobinden kolayca alınabilir. Bunun sonucunda 

daha sonraki işlem aşamalarında bobinlerin kullanımı 

açısından %40'lara varan önemli maliyet tasarrufları sağlanmaktadır. 

İplik ucunun konumlandırılması bobinin boş masurayla değiştirilmesinden 

önce gerçekleştirilir. Robot, hala yerinde 

duran bobinden bir miktar ipliği sağar. Bu geri sağılan iplik, 

iplik ucunun ve bobinin solunda bir tabaka kalacak şekilde 

tekrar bobinin üzerine sarılır.

3.1.5. Parti değişimi 

Rotor iplik makinasinin kullanımına bağlı olarak parti değişimi 

ayrı ayrı gerçekleştirilebilir. 

3.1.5.1. Her bir eğirme pozisyonunda parti değişimi 

Belirli parti büyüklüklerinde partiyi tamamlamak için sadece 

birkaç tane daha bobin gerekli olabilir. Parti aşamalı olarak 

tamamlanırken bu bobinler ayrı eğirme birimlerinde tamamlanabilir. 

Her ne kadar rotor iplik makinasi “tüm makina için bobin değişimi” 

modunda çalışsa da ayrı ayrı eğirme birimleri bağımsız 

şekilde işleme sokulabilir. Bunun için iplik uzunluğunun 

girilmesi (makina panelinin dokunmatik ekranından) ve eğirme 

kutusunda eğirmenin tekrar başlatılması gerekmektedir. 

3.1.5.2. Makinanın tek bir tarafında parti değişimi 

Boş masura üzerine ekleme yapan makinalarda, değişik partiler 

(örn. farklı hammadde) hem ayrı ayrı bölmelerde hem 

de makinanın her iki tarafında çalışılabilir. 

Makinanın tek tarafında parti değişikliği yapmak için robotlar 

için uygun olan çalışma modunun seçilmesi gerekir. 

Robot her dolu bobini boş masurayla değiştirir, ama bu esnada 

eğirme birimi durdurulur. Masuralar yerleştirildikten 

sonra robot tarafından eğirme işlemi farklı materyalle tekrar 

başlatılır. 

3.1.5.3. Tüm makinada bütün olarak parti değişimi 

Tüm makinada parti değişimi için dokunmatik ekranda robotlar 

için uygun işlem modunun seçilmesi gereklidir. Tüm 

eğirme birimleri durdurulduktan sonra – tüm bobinler dolduğunda 

ya da hemen, bobin ebatlarından bağımsız olarak 

– robot bobinlerin hepsini boş masuralarla değiştirir. Makina 

yeni partiyle, yeni eğirme elemanlarıyla ve/veya makina 

panelinden ilgili çalışma modu seçilerek yeni ayarlarla başlatılabilir. 

3.1.6. Masura besleme 

Boş masura magazini (a) ve masura yönlendirme sistemiyle 

(b) masura yükleme sistemi (Şekil 62) bobin değişiminden 

sonra eğirme başlatmanın boş masura üzerine yapıldığı rotor 

iplik makinaların da standarttır. Sistem bobin değişiminde 

gerekli olan masuraları robotlara besler. 


Şekil 62 – Rotor iplik makinasinin sonunda bulunan masura yönlendirme 

sistemiyle (b) birlikte boş masura magazini (a) 

Makinanin baş tarafına yerleştirilmiş olan masura yönlendirme 

sistemi masura magazininden boş masuraları alır ve 

makinanin sağında ve solunda bulunan bir çift konveyör 

bantın üzerine koyar. Robotun talebiyle boş masuralar konveyör 

bant aracılığıyla robota ulaşır. Bu, robotun her bobin 

değiştirme işleminde gerçekleşir. Boş masura robotun taşıdığı 

bobinle yer değiştirir ve o andaki bobin değiştirme işleminde 

kullanılır. Robot boş masuraları konveyör banttan 

alır ve böylece bir sonraki bobin değişimine hazırlanır. 

3.1.7. Kova değişiminden sonra otomatik şerit ekleme 

Bazı durumlarda şerit ekleme işlemi de otomatikleştirilmiştir. 

Ön şartlar olarak diktörtgen kova ve robotlar üzerinde 

yardımcı cihaz belirtilebilir. Cer makinasından bir kova 

dolduğunda şeridin ucu kova dilinin ön tarafında düzgün 

bir şekilde konumlandırılmış olmalıdır. Robot üzerindeki 

bir emiş kolu yeni gelen kovadan şeridin ucunu yakalar ve 

giriş silindiriyle besleme tablası arasına eğirme kutusuna 

doğru yönlendirir. Genel olarak şerit ekleme sık kullanılmaz 

çünkü bu tip cihazların yatırım maliyetleri yüksektir. 

a 

b 

55

56 


3.2. Rotor iplik işletmelerinde transport otomasyonu 

Modern eğirme işletmelerinde materyalin transfer maliyetleri 

direkt işgücü maliyetleri arasında en önemli kalem haline 

gelmiştir. Bu sebeple son yıllarda kovaların ve bobinlerin 

transferi için otomasyon sistemleri geliştirilmiştir ve piyasaya 

sunulmuştur. Ancak, işgücü maliyetlerinde sağlanan 

tasarruflar bu sistemlerin otomasyonuna ancak kısmen ekonomik 

olarak ayarlanabilen zaman aralığında izin vermektedir. 

Bu sistemlerin kullanımında maliyetle alakalı diğer sebepler 

aşağıda belirtildiği gibi sıralanabilir: 

• bobinlerin ve kovaların manuel transferi sırasında kaçınılmaz 

olan hasar gören şeritleri ve iplikleri koruma; 

• makina kapasitesinin daha düzgün kullanımı ve duruş 

sürelerinin azaltılmasıyla üretim miktarının artması 

(kovaların değiştirilmesi ya da makina konveyör bandından 

bobinlerin alınması için personele bağımlılık 

kalkmıştır); 

• materyal (hem eğirme kovalarının hem de iplik bobinlerinin 

materyali açısından) hareket miktarının azaltılması 

ve böylece depolama alanlarının azalması ya da kaldırılmasır; 

• faklı besleme materyallerinin karıştırılmaması (bant 

numaraları); 

• ve son olarak materyal akışında genel olarak sağlanan 

iyileşme ve basit planlama ve materyal çıktısının kontrolü 

dolayısıyla maliyet avantajları. 

Rotor iplikçilik işletmelerinde işlemleri birleştirme otomasyonu 

için gerekli tüm sistemler mevcuttur, örn. ayrı işlem 

aşamaları arasında materya transferi için (dolu ve boş kovalar 

ve çapraz sarım bobinler) bu sistemler değişik otomasyon 

versiyonlarında ve derecelerinde bulunmaktadır. Yine 

de makina otomasyonunun tersine olarak yüksek performanslı 

rotor iplik makinalarında standarttır, sevk otomasyonu 

aynı derecede yaygın değildir. Bunun sebepler pek çoktur 

ve çeşitlidir, ve önemi de işletmeden işletmeye değişmektedir. 

Ancak kesin olan yarı otomatik ya da tam otomatik taşıma 

sistemlerini kullanmak rekabet edebilirliğe, özellikle işgücü 

yüksek olan ülkelerde, büyük katkıda bulunmaktadır. 

Taşımada otomasyona gitmiş çok sayıda rotor iplik işletmesindeki 

tecrübelere dayanarak bu tip bir projenin uygulamasında 

başarılı olmak için aşağıda belitilen koşulların sağlanması 

ve aşağıdaki prensiplerin gözlenmesi ve uygulanması 

gerektiği söylenebilir. 

Planlama aşamasında eğirme işletmesinin, yönetimi, otomasyonlu 

taşıma sistemi yönünde alınan kararın doğru olduğuna 

inandırılmalı ve ayrıca bunun personel tarafından 

kabulü de teşvik edilmelidir. İşletme yönetimi operasyon 

proseslerini planlama aşamasında incelemiş olmalı ve işlemlerin 

uygun reorganizasyonunu hazırlamalıdır. Hazırlık 

aşaması ne kadar detaylı olursa giriş o kadar kolay ve başarı 

o kadar büyük olur. 

Mevcut proseslere optimum adaptasyon manuel ve otomatik 

alt işlemler arasındaki arayüzlerin dikkatli seçimi ile mümkündür. 

Adım adım devreye alma olanağı veya dereceli uygulanması 

incelenmelidir. 

Manuel çalışmadan yarı ya da tam otomatik çalışmaya geçişin 

geniş kapsamlı sonuçları vardır. Çalışma içeriğindeki değişiklikler 

oldukça fazladır. Manuel trasfer işlemleri izleme, 

sorun giderme ve bakım aktiviteleri ile değiştirilir. Bu amaçla 

daha yetkin ya da farklı niteliklere sahip eleman alınmalıdır. 

Bu elemanların yoğun eğitimi sistemin başarılı ve sorunsuz 

çalışması için ön şarttır. 

Pek çok iş daha önceki birkaç proses aşamasını da kapsar; 

makina tahsisi ve çalışma alanları genelde daha geniştir. 

Operasyon ve yönetim personeli de eğitilmelidir. 

3.2.1. Otomatik kova değişiminde kova şeklinin önemi 

Rotor iplikçilik işletmelerinde çoğunlukla rotor iplik makinasında 

biri diğerinin arkasında olacak şekilde iki sıra halinde 

yerleştirilen yuvarlak kovalar kullanılmaktadır. Arka sırada 

bulunan ve boşalmış olan yuvarlak bir kovanın değiştirilmesi 

için kova değiştirme sisteminin önemli derecede mekanik ve 

kontrol gücü sarfetmesi gerekir. Bu sebeple bu tip tasarımlar 

için geliştirilen sistemler kendilerine yer bulamamıştır. 

Transfer otomasyonu kapsamında, piyasaya dikdörtgen kovalar 

çıkmıştır ve bu sayede rotor iplik makinalarında kova 

değişiminde otomasyon yapılabilmiştir (Şekil 63). Dikdötgen 

kovalarla mevcut alan net bir şekilde eğirme kovaları ve eğirme 

birimleri olarak paylaştırılabilmektedir (her bir birimin 

altında sadece bir kova bulunabilir). Rotor iplik makinalarında 

basit ve otomatik kova değişimi için önemli ön şartlardan 

birisi, kovaların ve eğirme birimlerinin arasındaki mesafede 

göz önüne alınarak pozisyonlanmalarıdır.

Dikdörtgen kovaların bir başka avantajı ise rotor iplik makinasının 

altındaki yüzeyin çok daha verimli kullanılabilmesidir. 

Bu sayede dikdörtgen kovaların hacmi ve dolayısıyla 

içerikleri yuvarlak kovalarınkine kıyasla %65 daha 

fazladır. Bu da kova başına daha uzun çalışma süreleri ve 

eğirme birimlerinde kova değişimleri için daha az duruş 

anlamına gelmektedir. 

Cer makinalarında dikdörtgen kovalar için kova doldurma ve 

değiştirme mekanizmaları birkaç yıldır başarılı bir şekilde 

kullanılmaktadır. Bu cer makinalarının ilk nesillerinde sevk 

hızlarındaki sınırlamalar kabul edilmek durumunda kalınsa 

da artık 1000 m/dak' lara kadar sevk hızları her hangi bir 

sıkıntı ile karşılaşmadan gerçekleştirlebilmektedir. Cer makinasinin 

çıkış tarafında bir kova arabası boş kovaları hazır 

olarak bulundurur ve ayrıca dolu kovaları da alır. Bir düzenek 

her defasında bir tane olmak üzere döner tablanın altına 

kova arabasından boş kovaları çeker. Kova dolduktan sonra 

düzenek dolu kovayı kova arabasındaki boş bir yere çeker ve 

bir sonraki boş kovayı doldurulmak üzere bırakır. 

Yuvarlak kovalar 18 1/5˝ 

(18 kg'a kadar) 

CUBIcan® (30 kg'a kadar) 

Şekil 63 – Rotor iplik işletmelerindeki kova formatları. 

Ekonomik transpot otomasyonu için dikdörtgen kovalar þleş 

Taşıyıcı Taşıyıcı 

Cer makinasi 

Kova arabası 

Boş kova 

Şekil 64 – Cer makinasi ve rotor iplik makinasi arasındaki otomatik kova nakli tasarımı 


3.2.2. Cer makinası ve eğirme makinasi arasında kova 

transferi 

Dolu kovalar cer makinasından rotor iplik makinasına ve 

boş kovalar tam tersi yönde, proses kontrollü insansız taşıma 

araçlarıyla transfer edilir (bkz Şekil 64). Bu araçlar 

ayrıca rotor iplik makinasındaki otomatik kova değişimi işleminden 

de sorumludur. Araçlar indüktiv olarak tabana yerleştirilmiş 

tellerle ya da optik olarak renkli şeritlerle hareket 

ettirilir. Bu çeşit hareket konseptlerinin kontrolü için gerekli 

güç yüksektir ama yüklemelerdeki değişikliklere adapte olabilen 

çok esnek sistemlere olanak verirler. Bunun tersine raylar 

üzerinde hareket eden araçların hareket güzergahları sabittir. 

Bu sistemler daha az karışıktır ama aynı zamanda 

daha az esnektir. 

Bir çalışma döngüsü insansız aracın cer makinasındaki kova 

arabasından belirli adette dolu kovayı toplamasıyla başlar 

ve tabbi ki aynı zamanda aracın izleme süreci de başlar. Bu 

araçta bir pozisyon hep boş bırakılır, böylece ilk kova değişimindeki 

boş kova – ki takibinde yerine dolu kova konulmaktadır-araca 

alınabilir. Bir sonraki boş kova ise giden 

dolu kovanın yerine gelir ve bu şekilde devam eder. 

Makinanin kontrol birimi şerit sevk/çıkış hızlarını, duruş zamanlarını 

ve şerit boyunca baz alarak kovaların çalışma 

sürelerini hesaplar. Kova boşalınca yerine dolu kova merkezi 

makina kontrol birimince istenir. 

Makinanin altındaki boş kova, transfer aracı üzerindeki 

emiş cihazıyla araçtaki boş pozisyona çekilir. 

Bant dolu kova 

Rotor iplik makinasi 

57

58 


Daha sonra taşıma aracı kendi konumunu alır, eğirme pozisyonu 

ile boşluğu hizalar ve makinanin altına dolu kovayı 

iter. Cer makinasında kovanın dili hızasina bantın ucu düzgün 

bir şekilde yerleştirildiği için şeridin ucu manuel olarak 

ya da robotun emiş kolu ile alınır ve eğirme birimine yönlendirilir. 

Tüm dolu kovalar pozisyonlarına yerleştirildikten 

sonra boş kovalarla birlikte taşıma aracı cer makinasındaki 

kova arabasına geri gider, ve burada boş kovalar dolularıyla 

değiştirilir. Böylece bir işlem döngüsü tamamlanmış 

ve taşıma aracı bir sonraki seferine hazırlanmış olur. 

Taşıma aracı sayısı sadece işletmenin büyüklüğüne yani makina 

sayısına, değil ayrıca işlenen materyal miktarına (kalın 

ve ya ince numaralar) ve ürün çeşitliliğine de bağlıdır. Taşıma 

aracı başına transfer hacmi 500 ve 1 100 kg/saat olarak, 

yukarıda belirtilmiş faktörleri de göz önüne alarak, değişir. 

Tecrübeler göstermiştir ki eş zamanlı olarak 3 – 5 farklı ürün 

çalışılabilmektedir. 

İşletmeyi farklı bölgelere ayırmak da mümkündür, örn. 

pamuk ve sentetik elyaf bölgesi ve taşıma araçları buna 

göre yönlendirilir. Transfer siteminin kontrol yazılımı her 

iki bölgenin kova kullanımı, taşıma aracı kullanımı ve cer 

makinasından gelen kova depolama konularında kesin olarak 

birbirinden ayrılmasını sağlar. Bu şekilde yabancı elyaf 

ile hammaddenin kirlenmesi engellenmiş olur. 

Her ne kadar dikgörtgen kovalar tam otomatik transfer sistemleri 

için geliştirildiyse de özel taşıma arabaları aracılığıyla 

manuel olarak da taşınabilirler. 

Şekil 65 – Otomatik bobin değiştirme ve paletleme birimlerine bobinlerin transferi 

Yuvarlak kovalara kıyasla avantajı şudur: işçi iplik makinasında 

kovaların doluluk oranını dikdörtgen kovalarda 

daha iyi belirleyebilmektedir (çünkü tüm kovalar görülebilmektedir) 

ve böylece zamanında değişim yapabilir. Dikdörtgen 

kovaların manuel kullanımıyle bunların istenildiği 

zaman otomatik transfer sistemine birleştirilebilme imkanı 

vardır. 

3.2.3. Rotor iplik makinası ve ilgili bölgeler arasındaki 

bobin transferi 

Otomatik bobin değişimiyle robot tarafından alınan çapraz 

sarımlı bobinler konveyör bantın (makinanin her iki tarafında 

birer tane olacak şekilde) üzerine yerleştirilir. Belirli 

adette bobin konulduğu zaman konveyör bant otomatik 

olarak çalışmaya başlar ve bobinler makinanın ucuna doğru 

taşınır. Bobinlerin alınması konusunda pek çok konsept 

bulunmaktadır. Daha önce popular olarak kullanılan manuel 

bobin taşıma değişik derecelerde otomasyona sahip sistemlerle 

değiştirilmektedir. 

Makinanin ucuna getirilen bobinler otomatik ya da manuel 

olarak makina üzerindeki paletler ya da cağlık arabaları 

vasıtasıyla konteynerlere yerleştirilir veya daha sonraki işlemlerde 

kullanılmak üzere makina üstündeki konveyörlerle 

ya da konveyör bantlarıyla depolara götürülür (Şekil 65). 

Depoda taşıma ve sevk lojistiklerine bağlı olarak ambalajlama 

amacıyla konterynerlere ya da kutulara istiflenebilir, 

doğrudan dokuma, çözgü hazırlama ya da örme işlemlerine 

sevk edilebilir.

Rotor iplik makinaları üreticileri, otomatik takım değişimi 

için ya kendi sistemlerini ve/veya kullanıcıya üçüncü şahıs 

tedarikçilerinin takım değişim sistemlerinin bağlanmasını 

sağlayan uygun ara yüzleri sunmaktadır. 

Uygulamada, takım değiştirme sistemleri uzman tedarikçilerine 

başvurulması gittikçe yaygınlaşmaktadır. Kullanıcı, 

örneğin iplik işletmesi yönetimi, böylece daha geniş bir 

aralıkta işlem koşulları için uygun sistemi seçebilmektedir. 

Üçüncü şahıs sistemlerinin kullanılması, özellikle ilk kurulumda, 

makina üreticisi ve bu sistemlerin tedarikçileri 

arasında yakın bağlantı gerektirmektedir. 

Şekil 66 – Rotor iplik makinasında koruyucu ızgaralı otomatik paletleme ünitesi 


İplik üretim ve proseslerinin farklı yerlerde yapıldığı iplik 

işletmeleri ve tekstil firmaları, rotor iplik makinalarında otomatik 

takım değişimini ve paletler üzerine direkt depolamayı 

tercih etmektedir. bu sistemler günümüzde, bobinlerin makinadan 

alınması, paletlerde depolanması, ara katmanların 

yerleştirilmesi ve dolu paletlerin filmle kaplanması otomatik 

olarak yapılacak şekilde gelişmiştir. Bobin büyüklüğü, bobin 

şekli ve depolama şekli programlanabilmektedir. 

59

60 


4. UYGULAMA MÜHENDİSLİĞİ 

4.1. Hammadde seçimi 

Hammadde seçimi açısından rotor eğirme teknolojisi geniş 

esneklik sunmaktadır. Rotor iplik makinaları 10 – 60 mm arasında 

elyaf boyuna sahip tüm doğal ve sentetik lifleri eğirme 

kapasitesindedir. Bu yüzden rotor iplikçilik, ring iplikçilik dışında 

diğer eğirme teknolojilerine kıyasla çeşitli uygulama 

olasılıkları sunar. Sonraki bölümlerde rotor eğirme işlemine 

uygun olan hammaddelerden ve hammadde özelliklerinden 

bahsedilecektir, liflerin farklı özellikleri ve değerlerinin eğirme 

işlemine, ipliğe ve son ürüne etkileri açıklanacaktır. 

Rotor iplikçilikte kullanılan liflerin toplam lif hacmine oranları 

şekil 67de gösterilmiştir. Belirtilmesi gereken önemli hususlardan 

birisi geri kazanılmış pamuk döküntülerinin bile rotor 

iplik makinalarında başarılı bir şekilde işlenebilmesidir. Rotor 

eğirme işlemi özellikle “pamuk dostu” olarak ün kazanmıştır. 

Bu, ayrıca %100 pamuk veya pamuk ve sentetik elyaf karışımlarının 

karde rotor iplikleri olarak üretilmesinin de sebebidir. 

Tablo 4’te rotor eğirme işlemi için tercih edilen pamuk 

kaliteleri görülmektedir. 

Viskoz 

%5 

Akrilik + 

Karışımları 

%8 

PES/CO 

Karışımları 

%30 

Diğer 

%5 

Pamuk 

%52 

Şekil 67 – Rotor ipliklerin üretiminde kullanılan elyafın kullanım oranları 


Penye rotor ipliklerinin üretimi özel bir uygulamadır. Yaygın 

bir uygulama olmasa da – ilave tarama işlemi nedeniyle 

artan üretim maliyeti sebebiyle – taranmış bant beslenmesiyle 

elde edilebilecek sonuçlar oldukça ikna edicidir. Bu 

avantajların hem iplik kalitesine (yüksek mukavemet, yüksek 

düzgünlük, daha az hata), hem rotor eğirme işlemine ve 

hem de sonraki işlemlerde (daha az duruş, örme ve dokuma 

süresince daha az uçuntu) etkisi vardır ve dolayısıyla nihai 

ürünün de kalitesini etkiler (örn. örme kumaşlarda daha yumuşak 

tuşe). 

Pamuğa ilave olarak, sentetik lifler ve/ve ya bunların karışımları 

başarılı bir şekilde rotor iplik makinalarının iplikçilikte 

kullanılmaya başlamasından beri işlenmektedir. Özellikle 

poliesterden ve pamuklu karışımlarından (nadir olarak yün, 

sap lifleri ve angora) yapılmış iplikler geniş bir aralıktaki 

ürün grubunda kullanılmaktadır. Bu dikkat çekici gelişmenin 

sebepler: 

• giysilerde kullanım açısında poliester lifinin sıra dışı 

fiziksel ve kimyasal özellikleri; 

• poliester liflerinin düşük üretim maliyetleri ve dolayısıyla 

hammadde maliyetlerinin düşmesi; 

• artan elyaf tüketimi düşünüldüğünde pamuk lifinin üretim 

miktarının sınırlı olması; yıllık elyaf tüketiminde %3lük 

bir artış tüm sentetik lifler ve özellikle poliester lifleri için 

hesaplanmaktadır. 

Amerika’da ve Asya’da ayrıca rayon olarak da bilinen viskoz 

lifleri, tek başına ya da pamuk ve poliester ile karışım olarak, 

rotor iplikçiliğinde geniş bir oranda kullanılmaktadır. Ancak, 

viskoz lifleri modada değişik şekillerde kullanılmaktadır ve 

toplam iplik miktarındaki oranları moda trendlerine bağlı olarak 

sıfırdan %10'lara çıkabilir. 

Tablo 5a) rotor eğirme için düşünülen sentetik lifler ve karışımları 

rotor iplik makinalarında işleyebilmek için akılda 

tutulması gereken lif özellikleri (Tablo 5b) görülmektedir. 

61

62 


%100 pamuk 

• kısa ve orta uzunlukta 

• karde ve penye 

• bu bileşenlerden iki ya da daha fazlasının karışımı 

Sentetik lifler (MMF) 

Doğal polimer, selülozik MMF sentetik polimer, sentetik MMF Biyo polimer 

• Viskoz (CV)/rayon (Asya ve ABD de kullanılan terim) 

• Modal (modifiye viskoz) 

• Mikromodal (lif < 1.1 dtex) 

• Lyocell (CLY) 

• Tencel 

• sentetik lif karışımları (genelde PES/CV ve PAN/CV) 

• pamuk ve sentetik lif karışımları (çoğunlukla CO/PES ve CO/CV) 

1) Bu tip lifler sıra dışı durumlarda kullanılmaktadır 

2) Biyo polimer lifler sadece deneysel aşamadadır 

Tablo 5a) – Rotor iplikçiliğinde kullanılan sentetik lifler 

Pamuk (CO) 

Pamuk döküntüsü ≤ 7/8“ 

• ikincil malzeme, örn. geri kazanılmış 

Tablo 4 – Rotor eğirme işlemi için düşünülen pamuk kalitelerinin özellikleri 

Mikrolifler 

• Poliester (PES) 

• Poliakrilik (PAN) ve yüksek hacimli PAN 

• Poliamid (PA) 1) 

• PA-Aramid (Nomex, Kevlar) 1) 

• Polipropilen (PP) 1) 

• Polivinil klorid (PVC) 1) 

Karışımlar 

Lif özellikleri 

Lif inceliği < 1.1 dtex 

Kesite daha çok lif = daha yüksek mukavemet 

Yüksek mukavemetli lifler Yüksek mukavemetli lifler (yaklaşık +5 .. 10%) 

Az boncuklanan lifler 

Parlak lifler 

Düşük lif mukavemeti (-15 .. 25%) 

Düşük iplik mukavemeti 

Düşük rotor hızı 

Yüksek lif/lif sürtünmesi 

Yüksek kohezyon 

Hafif yüksek çekim kuvveti 

Yarı-mat veya mat lifler Eğirme elemanlarının azalan ömrü 

Azalan çekim mukavemeti 

Yanmaz lifler Klor lifleri 

Korozyon tehlikesi 

Çekilmiş-/ tutam boyalı lifler Ham beyaz liflere göre daha agresif 

Açma silindiri ve rotor hızlarında azalma 

Tablo 5b) – Rotor makinalarında işlemek için bilinmesi gereken lif özellikleri 

Penye telefi 

• rotor-dostu materyal çünkü çoktan temizlenmiş 

• (PLA) 2)

Hayvansal lifler 3) 

• Angora yünü 

• Koyun yünü (kırpılmış ya da soyulmuş, max. 60 mm) 

• Yün döküntüsü (tow) 

Sak lifleri 4) 

• Jüt 

• Keten 

• Rami 

Diğer doğal hammaddeler 

• Genelde (birbirlerinin karışımları olarak değilde) pamuk, viskoz ve ya poliester karışımları olarak 

3) Yünün kullanılması yoğun temizlik gerektirir (lanolin, çepel, organik yabancı maddeler). Yünde kalan yağ oranı %0.5i geçmemelidir. 

4) Tüm sap lifleri yoğun temizlik (kaba lifler ve toz) ve fibrilasyon (pek çok çözücü işlemler) gerektirir. 

Tablo 6 – Kullanılan diğer hammaddeler 

Hem yün hem de sak liflerinin doğal mukavemetleri düşük 

olduğundan, bu lifler genellikle stabilize edici lif görevi yapan 

sentetik lifler ve ya pamuk ile karıştırılarak işlenir. 

Tablo 6’da listelenen hammaddeler nadiren rotor eğirme 

makinalarında kullanılır. Bunların, Tablo 5’de 1,2 ve Tablo 

6’da 3,4 numaralı maddelerde belirtilen hammaddelerin, 

kullanılmasında özel uzmanlık gerekir; Bu hammaddelerin 

işlenmesinde gerekli olan prosesler, bunları işleyen eğirme 

işletmelerinin, makina imalatçılarının ve ya tekstil enstitülerinin 

işbirliği ile geliştirilmiştir. Bu proses genellikle 

hammadde ve pek çok durumda gerekli olan ön işlemlerin 

seçimiyle başlar. Eğirme işlemi, özellikle kıstırma ve transfer 

noktalarında özel olarak uyarlanmış makina hızları, çıkış 

hızları ve ayar parametreleri gerektirir ve pek çok durumda 

eğirme ortamının, hem sıcaklık hem de nem açısında, uygun 

modifikasyonunu da gerektirir. Bazı durumlarda özel 

eğirme elemanları iplik imalatçılarınca kendi insiyatiflerine 

göre adapte edilir ve bu, lifler için gerekli olan “zedelemeden” 

işleme koşulları göz önüne alınarak gerçekleştirilir. 

Bu nedenle biz bu özel uygulamalarla ilgilenmeyeceğiz çünkü 

çoğu kez lif ve işlem özellikleri açıklanamaz, yani her bir 

eğirme işletmesinin know-how bilgisi olarak değerlendirilir. 

4.2. Lif özellikleri 

Her hangi bir eğirme sisteminde, lif özellikleri liflerin işlem 

görmesinde ve elde edilecek iplik üzerine önemli etkilere 

sahiptir. Bu etkiler rotor iplikçiliğinde güçlenir. Bu nedenle 

burada hammadde ve hazırlanmasıyla ilgili birkaç noktaya 

değinmek gerekir. Her eğirme sistemi için lif özelliklerinde 

öncelikler için bakınız Tablo 7. 


%100 pamuk iplikleri 

Öncelik Rotor Ring Air-jet 

1 İncelik Uzunluk Uzunluk 

2 Mukavemet Mukavemet Temizlik* 

3 Uzunluk İncelik Incelik 

4 Temizlik* Mukavemet 

*bkz “4.3. Hammaddelerin hazırlanması” 

Tablo 7 – Rotor ve ring iplikçilik için lif özelliklerinde öncelikler 

63

64 


4.2.1. Lif inceliği 

Rotor iplikçiliğinde lif inceliği ve dolayısıyla iplik kesitindeki 

lif sayısının iplik ve eğirme sonuçlarına önemli etkileri 

vardır. Lif inceliği (mikroner ya da dtex) eğirme limitini 

belirler, yani stabil eğirme şartlarının belirlendiği lif inceliğinin 

iplik numarasına oranını belirler. Rotor ve ring iplik 

yapılarındaki bariz farklılık sebebiyle, rotor iplikte paralelleşme 

daha az belirgindir. Rotorç, iplikte lif mukavemeti ve 

dolayısıyla iplik mukavemeti (aynı lif inceliğiyle ve kesitte 

aynı adette lifle) ring ipliğe kıyasla %15 – 20 daha düşük 

olur. Sistemle ilgili farklılıkları kompanse etmek, yani eğirme 

şartlarında süreklilik sağlamak ve ayrıca yüksek iplik 

mukavemeti için, rotor iplikleri kesitlerinde daha fazla sayıda 

lif ile (en az 90-110 (120)) eğrilmelidir. Pamuk ve sentetik 

liflerin inceliği ile eğirme limiti arasındaki ilişki Tablo 

8 de gösterilmektedir. Eğirme limiti (Nm/Ne/tex) aşağıda 

belirtildiği gibi hesaplanabilir: 

Eğirme limiti tex (Y) = dtex (F) x nF = Mic x nF 

10 25.4 

Eğirme limiti Nm (Y) = 10 000 25 400 

= 

dtex (F) x nF Mic x nF 

Eğirme limiti Ne (Y) = 5 917 15 030 

= 

tex (F) x nF Mic x nF 

nF = tablo 8 de verilmiş olan ve eğirme limiti için lif sayısı 

(90 – 110 adet lif) 

Buradan iplik kesitindeki lif sayısı (n F ) hesaplanabilir: 

lif sayısı nF = tex (Y) x 10 5 917 

= 

dtex (F) Ne (Y) x dtex (F) 

= 10 000 

Nm (Y) x dtex (F) 

lif sayısı nF = tex (Y) x 25.4 15 030 

= 

Mic Ne (Y) x Mic 

= 25 400 

Nm (Y) x Mic 

nF = iplik kesidindeki lif sayısı 

Mic = Microner 

Y = iplik 

F = lif 

Eğirme limiti, %100 karde pamuk 

(110 elyaf/iplik enine kesiti1 Mikroner 

) 

dtex 

Eğirme limiti 

pamuk 

Nm/Ne/tex 

3.2 1.26 72/43/14 

3.5 1.38 66/40/15 

4.0 1.58 57/34/17 

4.2 1.65 55/32/18 

4.52) 1.77 47/28/21 

5.02) 1.97 42/25/24 

Eğirme limiti, sentetik lifler ve karışımları 

(100 lif/iplik enine kesiti) 

dtex den Eğirme limiti 

Nm/Ne/tex 

0.6 0.7 185/110/5.43) 0.9 1.1 123/73/83) 1.1 1.2 101/60/10 

1.3 1.5 85/50/12 

1.7 1.9 65/39/15 

2.2 2.4 50/30/20 

1) Taranmış lif kullanılırsa eğirme limiti 90 – 100 lif/iplik kesiti 

2) Kalın lifler (incelik ≥ Mic 4.5) genelde kısadır; 

bu durumda eğirme limiti iplik kesitinde en az 120 elyaftır.) 

3) İplik numaraları rotor eğirme sisteminde ekonomik olarak üretilemez 

Tablo 8 – Pamuk ve sentetik lif iplikleri için lif inceliği cinsinden eğirme limiti 

Karışımlarda lif inceliği her bir bileşenin yüzdesine göre aritmetik 

ortalama (dtex ve ya Microner) olarak hesaplanır: 

Örnek: 

%67 poliester 1.3 dtex/%33 pamuk 4.2 Microner = 

1.65 dtex (dtex pamuk = Microner x 0.394) 

∅ lif inceliği = 100/{[67/1.3] + [33/1.65]} = 

100 / [52 + 20] = 1.4 dtex

Rotor ipliklerde kullanılan pamuk lifi inceliği genelde 

3.5 - 4.6 mikroner arasındadır, halbuki bazı uygulamalarda 

2.8 mikroner civarı çok ince lifler (çok ince iplikler için) 

5 mikronerlik kalın lifler (kalın iplikler için) kullanılır. Çok 

ince lifler < 3.0 mikroner söz konusu olunca çok dikkat edilmelidir, 

çünkü bu incelikte liflerin olgunlaşmamış olması 

tehlikesi artmaktadır. Bu bağlamda mikroner değeri üzerine 

temel bir yorum olarak: mikroner değerini kullanılırken bu 

değerin her zaman tam olarak lif numarasına denk olmadığı 

akılda bulundurulmalıdır, çünkü lifin olgunluğundan etkilenmektedir. 

Belirli mikroner değerleri için olgunluğa karşılık 

gelen lif numarasının değiştiği tespit edilmiştir ve bu sebeple 

eğirme limitini de etkilemektedir. Doğru lif numarası değerleri 

lif numarasının mtex ya da dtex olarak ölçülmesiyle 

elde edilir. Ancak, mikroner değeri hala pratikte çok sık 

kullanıldığı için aşağıda belirtilmekte olan değerlerde ona 

bağlı olarak ifade edilmiştir. Gerçi görece ince ve olgunlaşmış 

tipte liflerin dikkatli seçilmesiyle Ne 60/Nm 100/tex 10 

numaralara dek karde pamuk iplikleri de ticari boyutta eğrilebilmektedir, 

yani rotor eğirme sistemi kullanılarak stabil 

eğirme koşulları ve iyi iplik değerleri ile eğrilebilmektedir. 

Sentetik iplik üreticileri rotor iplikçiliği için ince lifilerin 

önemini erken fark etmişler ve piyasaya daha ince lif numaraları 

sürmüşlerdir. 1980lerin başında 1.5 denye en ince 

numarayken sadece birkaç yıl sonra 1.2 denye ve takibeden 

birkaç sene içinde de 1.0 denyeden daha küçük numaralarda 

mikrolif denilen lifleri piyasada bulmak mümkün olmuştur. 

Bu incelikte liflerin bulunabilmesiyle iplik imalatçıları 

gelişen iplik kalitesinde ve artan incelikte iplikler üretebilmiştir. 

Mikrolifler kullanılarak Ne 60/Nm 100/tex 10 numaralara 

kadar sentetik iplikler rotor eğirme sisteminde eğrilebilmektedir. 

Eğer daha kalın iplikler için daha ince lifler kullanılırsa, yani 

kesitteki lif sayısı artarsa, özellikle iplik bükümü bariz azaltılabilir 

ki karşılığında nihai üründe ipliklerin tuşesi iyileşir. 

Bu avantajlar giyim konforunun önemli olduğu ürünler için 

iplik üreten imalatçılar tarafından geliştirilmiştir. Bu durum 

özellikle, örneğin, tişörtlerde (rotor iplikler hem Avrupada 

hem de Amerikada yaygın bir şekilde kullanılmaktadır) ama 

ayrıca kadın ve erkek hafif dış giysiler, günlük giysiler için 

de söz konusudur. Lif inceliğinin, yani iplik kesitindeki lif sayısının 

iplik mukavemetine etkisi Şekil 68 açıkça görülebilmektedir. 

Yün ve sak liflerinden elde edilen ipliklerin numaraları 

pamuk ve ya sentetik ipliklerle karışım olarak 

A 

1.2 

1.1 

1 

0.9 

A 

1.3 

1.2 

1.1 

1 

0.9 


eğrilseler bile daha çok lif inceliğine bağlıdır. Ancak, bu 

hammadelerin lifleri genelde pamuk ve sentetik liflere kıyasla 

daha kalın olduğu için elde edilen eğrilmiş ipliğin numarası 

Ne 12/Nm 20/tex 50 değerlerinden daha düşük değerde 

kalın numarada olur. Ne 24/Nm 40/tex 25 e kadar olan numaralardaki 

iplikler sadece çok ince yün kaliteleriyle ya da 

angora yününden, genelde pamuk ve ya PES karışımları olarak 

üretilir. (verilen şekiller sadece yaklaşık değerlerdir). 

Şekil 68 – Lif inceliği (B) ve iplik mukavemeti (A) arasındaki ilişki 

4.2.2. Lif uzunluğu 

3.0 4.0 5.0 mic B 

Ring iplikçiliğine kıyasla rotor iplikçiliğinde işlem özelliklerine 

ve iplik kalitesine lif uzunluğunun etkisi daha az 

belirgindir ama yine de hafife alınmamalıdır. Değişik lif 

boylarının iplik mukavemetine ve düzgünsüzlüğüne etkileri 

Şekil 69 da görülmektedir. 

1˝ 1 1/16˝ 1 1/8˝ 1 3/16˝ 1 1/4˝ B 

Şekil 69 – İnç olarak kesikli lif uzunluğu (B) – ile iplik mukavemeti (A) 

arasındaki ilişki 

Tablo 9 da kesikli lif uzunluğu ile iplik numaraları arasındaki 

ilişki görülmektedir. Burada belirtilmesi gereken en önemli 

husus bu ilişkinin sadece lif boyuna bağlı olmadığı, lif 

numarasının da önemli rol oynadığıdır: kısa lifler daha kalın 

olurken uzun lifler daha incedirler. 

65

66 


%100 pamuk/geri kazanılmış pamuk döküntüsü/tarama telefi 

Pamuk sınıfı Ştapel lif uzunluğu İplik numarası 

inç mm Ne Nm tex 

kısa 29/32˝ - 15/16˝ 23.0 - 23.8 < 10 < 17 > 59 

31/32˝ 24.6˝ < 12 < 20 > 49 

1˝ 25.40 ≤ 16 ≤ 27 ≥ 37 

orta 1) 1 1/32˝ - 1 3/32˝ 26.2 - 27.9 ≤ 40 ≤ 68 ≥ 14.8 

1 1/8˝ - 1 5/32˝ 28.3 - 29.4 < 60 < 100 > 10 

uzun > 1 5/32˝ > 30 Rotor iplikçiliğinde uygulama yok 

döküntü (gerikazanılmış lif) ≤ 7/8˝ ≤ 22.2 mm 3 - 10 5 - 17 200 - 59 

tarama telefi 2) 2) ≤ 20 ≤ 34 ≥ 50 

1) Orta uzunluk sınıfında bulunan lifler penye rotor ipliği üretiminde de kullanılmaktadır. 

2) Eğrilecek iplik numarası taranmış pamuk kalitesine ve taramadaki döküntü oranına bağlıdır. 

İşletmelerde %100 döküntü Nm 34/Ne 20/tex 50 dek eğrilebilmektedir. 

Tablo 9 – Pamuk iplikleri için lif uzunluğunun bir fonksiyonu olarak iplik numaraları 

Bu tablo da ayrıca, yüksek oranda kısa lif içeriğine (< 1˝/ 

25.4 mm) sahip pamuk ve pamuk döküntüsünün, rotor eğirme 

prensibiyle başarılı bir şekilde eğrilebildiği açıkça görülmektedir. 

Dolayısıyla pamuk döküntüsü belirli uygulama 

alanlarında kullanılmak üzere talep edilmektedir. Ancak iplik 

kalitesinin elyaf boyundaki kısalmayla azaldığı unutulmamalıdır 

ve bu özellikle iplik mukavemetine ve sık rastlana 

hataların sayılarına (ince yer, kalın yer ve neps) etkiler. 

Kısa liflerden elde edilen iplikler genelde yüksek büküm 

katsayılarında eğrilmelidir. Ancak kısa liflerden elde edilen 

ipliklerin mukavemet ve düzgünlük gibi fiziksel tekstil 

özellikleri, nihai ürünlerde daha alt roller üstlenir, örneğin 

çok sayıda lif olmasının tüylendirme efektine olumlu etkileri 

bulunan tüylendirilmiş çarşaflık kumaşlarda olduğu 

gibi (aynı iplik uzunluğunda kısa liflerde üretilmiş ipliklerde, 

uzun liflerden üretilmiş ipliklere göre daha fazla sayıda tüy 

vardır). Eğer rotor çapı söz konusu lif uzunluğu için çok küçükse 

rotorda büküm integrasyonu ciddi derecede bozulur. 

Sentetik Lifler (MMF) 

Lif uzunluğu İplik numarası 

Ancak, tolerans aralığı literatürde bahsedilenden önemli 

ölçüde daha geniştir. Ana kural olarak, lif boyu (mm) rotor 

çapını (mm) geçmemelidir. Ancak, işletmelerde, örneğin, 

40 mm ştapel uzunluğuna sahip lifler 30/32 mm çaplı rotorlarda 

başarılı bir şekilde eğrilebilmektedir. 

Sonuç olarak, tekrar etmek gerekirse, rotor iplikçiliğinde lif 

uzunluğu ring iplikçiliğinde olduğu kadar baskın bir lif karakteristiği 

değildir, rotor iplikçiliğindeki baskın karakteristik 

elyaf numarası/inceliğidir. 

Tablo 10 da sentetik iplikçilikte iplik numarasının lif uzunluğunun 

bir fonksiyonu olarak gösterilmektedir. 

Ştapel uzunluğunun etkisi lif inceliğine kıyasla, sentetik lifler 

de de ikinci plandadır. İplik numarasının lif uzunluğuna 

göre derecelendirilmesi, pamuğun aksine, kısa lifler daha 

ince numaralarda ve uzun lifler daha kalın numaralarda sağlanmaktadır. 

inches mm Ne Nm tex 

1.18 - 1.4 30 - 36 24 - 50 40 - 84 25 - 12.0 

1.5 - 1.58 38 - 40 20 - 30 34 - 50 29.4 - 20 

1.9 - 2.05 48 - 52 8.3 - 18 14 - 30 71.5 - 33.3 

≤ 2.36 ≤ 60 ≤ 8.3 ≤ 14 ≤ 71.5 

Tablo 10 – Sentetik ipliklerin lif uzunluğunun bir fonksiyonu olarak numaralandırılması

4.2.3. Lif mukavemeti ve uzaması 

İhtiyaç duyulan iplik mukameti arttıkça kullanılan liflerin doğal 

mukavemeti daha yüksek olmalıdır. Ancak sabit eğirme 

koşullarının sağlanabilmesi için yeterli lif mukavemetinin 

yanı sıra iplik kesit alanında yeterli sayıda lif olması gerekir 

(bkz„4.2.1. Lif inceliği“). 

Özellikle yüksek mukavemet aranan ve nihai ürünün izin verdiği 

alanlarda kullanılmak üzere pamuk ve poliester karışımlı 

rotor iplikler artan miktarlarda üretilmektedir. Tablo 11 de 

değişik lif tiplerine ait mukavemet değerlerinden de anlaşılabileceği 

gibi PES lifleri pamuk liflerine kıyasla iki kat daha 

fazla mukavemete sahiptir. Bu ipliklerin yüksek mukavemeti 

çözgü hazırlama, dokuma ve örme işlemleri esnasında stabil 

besleme davranışı ve daha yüksek kumaş mukavemeti, dolayısıyla 

kullanımda iyileştirilmiş özellikler sağlamaktadır. 

Ancak lif özellikleri düşünüldüğünde lif mukavemetinin tek 

başına değerlendirilmemesi gerekmektedir. Lif uzaması da 

en az mukavemeti kadar önemlidir. Lif mukavemetinin ve 

uzamasının çarpımı, yani çalışma kapasitesi, liflerin ve ipliklerin 

eğirme işlemi süresince daha ileriki aşamalardaki davranışlarıyla 

ilgili olarak bir anlam ifade eder. 

A 

26 

22 

18 

14 

10 

Şekil 70 – Lif mukavemeti (B) ve iplik mukavemeti (A) arasındaki ilişki (cN/tex) 

Lif mukavemetinden rotor ipliğinde yararlanılma derecesi 

iplik numarasına bağlı olarak yaklaşık %40 – 60 dır ve bu 

değer ring ipkliklerine kıyasla %15 – 20 daha azdır. Şekil 

70 de lif mukavemeti (B) ve iplik mukavemeti (A) arasındali 

doğrusal ilişki görülebilmektedir. 

Lif Kopma mukavemeti (cN/tex) 

Pamuk 15 - 40 

Selilozik 

Viskoz/rayon 

Modal 

Lyosell/Tencel 

Sentetik 

Poliester 1) 

Poliakrilik 

Poliamid 

20 30 40 50 60 B 

23 - 30 

32 - 38 

39 - 50 

50 - 71 

24 - 35 

40 - 70 

Tablo 11 – Doğal ve sentetik liflerin kopma mukavemeti (cN/tex) 

4.3. Hammaddenin hazırlanması 


Sentetik ve selülozik esaslı yapma lifler genelde “temiz”, yani 

çepelden ve yabancı materyallerden (kaba lifler ve bobinleme 

kalıntıları dışında) arındırılmışken ham pamuk belirli bir 

miktarda organik ve organik olmayan, kalıntılar, tozlar ve bitki 

parçaçıkları içerir. Bahsi geçen bu malzemelerin çoğunluğu 

eğirme hazırlık ve taraklama işlemleri esnasında uygun sayıda 

temizleme pozisyonunda efektif temizleme yapılarak uzaklaştırılabilir 

(bkz Rieter İplikçilik El Kitabı, Cilt 2 – Harman Hallaç 

& Taraklama). Modern harman hallaç bölümlerinde %97 

lere varan oranlarda çepel temizliği sağlanabilmektedir (beslenmekte 

olan ham pamuk içerisindeki çepel miktarına kıyasla 

taraklanmış şeritteki döküntü miktarı). Ancak, kullanılan 

pamukların toplama metoduna ve temizlenme eğilimine bağlı 

olarak bazı materyaller temizleme ve taraklama işlemini geçebilir. 

Bu materyaller: 

• ince ve çok ince toz (özellikle life yapıştıysa); 

• dışarıdan gelen lifler (özellikle balyalama malzemesi); 

• bitki kalıntıları (tohum kabukları, yapraklar, pamuk bitkisi 

gövdesi); 

• pamuk düzgün bir şekilde temizlenmediğinde büyük 

çepel. 

Rotor iplik makinaları efektif olarak büyük çepel parçacıklarını 

ve ikincil lifleri temizlerken tozlar ve diğer daha küçük 

ikincil materyaller hava akımıyla rotora ulaşabilir ve rotor 

yivinde birikebilir. 

Kaba parçalar (özellikle tohum kabuğu kalıntıları) rotor yivinde 

takılı kalırlar ve bu noktalarda iplik oluşumunu engelleyebilirler. 

Bu durum, özellikle ince iplik numaralarında, 

iplik kopuşlarına sebep olur. Diğer yandan, elyaf birikintisi 

üzerine lif birikmesi ise peşinden ince bölgenin geldiği kalın 

yer oluşumuna sebep olur. Sonuçta oluşan hata (kalın/ince 

yer) tamamen peryodiktir ve kumaşta “moire” etkisine neden 

olur. 

Küçük toz parçacıkları rotor yivinde yavaş ama kalıcı birikim 

yapar. Eğer yiv orijinal olarak başlangıçta darsa birikme 

ile gittikçe açılır ve genişler. Kompakt bir iplik elde 

etmek için dar rotor yivinde sıkışan elyaf demeti giderek 

daha az sıkıştırılır ve dolayısla iplik de daha açık ve hacimli 

hal alır. İpliğin karakteri ve kalitesi gittikçe değişir ve uzun 

bir süre fark edilmez. Aynı etki rotorda avivaj maddesi birikmesi 

sonucu sentetik lifler eğrilirken de gözlemlenir. 

Dolayısıyla rotor iplikçiliğinde temiz hammade ön koşuldur. 

Rieter Ingolstadt besleme şeridinin aşmaması gereken çepel 

oranı olarak aşağıdaki rakamları tavsiye etmektedir: 

• Nm 10/ Ne 6/100 tex numaralarına kadar: % 0.3 

• Nm 34/ Ne 20/ 30 tex ‘e kadar : %0.2 

• Nm 50/ Ne 30/ 20 tex ‘e kadar : %0.15 

• Nm 50/ Ne 30/ 20 tex ‘in üzerinde : %0.1 

67

68 


Bu şartlar “olası en temiz” pamuğun satın alınması gerektiğinin 

altını çizmekte. ve dahası yüksek temizleme ve toz uzaklaştırma 

etkisi olan iyi temizleme ekipmanının rotor iplikçilik 

için büyük bir yararlı olduğunu göstermektedir. Ayrıca, pek 

çok makina imalatçısı makinalarına çepel temizleme ünitesi 

eklemiştir. 

4.3.1. Pamuktaki rahatsız edici materyaller 

Çepel, toz ve bitkisel kalıntılara ilave olarak pamuk başka 

materyallerle de kirlenebilmetedir ve bu materyaller bazen 

ciddi işlem ve kalite sorunlarına sebep olabilmektedir. 

4.3.1.1. Organik ve anorganik kalıntılar 

Bunlar balyalama işlemi sırasında dikkatsizlik sebebiyle liflerin 

arasına karışan balyalama artıkları (jüt, polipropulen, 

vb.) dır. Ancak, daha fazla kalıntı, örn. Plastik çuvallar ve 

diğer atıklar, tarlalarda pamuk toplama işlemi esnasında 

lifler arasına karışmaktadır. Bu yabancı maddeler ve paketleme 

artıklarının boyutları harman hallaç dairesinde ve taraklama 

işlemi sırasında o kadar küçülür ki artık temizlemek 

imkansız hale gelir. Sonuç olarak bunlar iplik makinasında 

kopuşlara sebep olur, ya da ipliğin yapısına girerler bu ise 

daha büyük problemlere neden olur. Yabancı lifler (örneğin 

pamuk lifleri arasında jüt) orijinal liflerden farklı boyama 

davranışı sergiler ve yabancı lifler iplik boyunca geniş aralıklarla 

homojen bir şekilde dağıldığından üretilen kumaşta 

önemli miktarda telef oluşmasına sebep olur. Bu sebeple 

artan sayıda izleme sistemleri bu yabancı maddeleri tespit 

etmek ve temizlemek amacıyla rotor iplik makinalarında 

kullanılmaktadır. 

4.3.1.2. İplik artıkları 

Dokuma ve örme materyalden geri kazanılmış materyal 

veya lif döküntüleri, bu uygulama için özellikle uygun oldukları 

için, rotor iplik makinasında kullanılabilmektedir. 

Ancak, düşük maliyetli bu hammaddelerin başarılı bir şekilde 

eğrilmesi için mutlak önşart bu malzemelerin tek bir life 

kadar açılmış olmasıdır. Farklı imalatçılara ait değişik makinalar 

bu işlem için uygundur. Ayırma işlemi kumaş ya da 

iplik kalıntılarının kesilip yırtılmasıyla başlayan birkaç aşamada 

gerçekleşir. 

Eğer bu işleme gerekli özen gösterilmezse en ufak kumaş ya 

da iplik kalıntısı rotora ulaştığında kopuşlara sebep olacaktır. 

Çok kaba iplikler söz konusu olduğunda kumaş ya da iplik 

kalıntıları kopuşlara sebep olmaz ama ipliğe dahil olabilir 

ve kaçınılmaz olarak iplikte kalın yer olarak gözükürler. 

4.3.1.3. Quartz kum ve mineral tozu 

Quartz kum ve mineral tozu genelde çöl bölgeleri enlemlerindeki 

(örn. Batı Teksas) pamuklarda bulunur. Aynı zımpara 

kağıdı gibi aşındırıcı bir etkileri vardır ve açıcı silindirler, 

rotor, düzeler gibi eğirme elemanlarının daha çabuk 

eskimesine sebep olurlar. Eğer mineral tozu da varsa bu 

etki güçlenir. 

4.3.1.4. Ballık 

Ballık eğirme elemanları üzerinde yapışkan izler oluşturur 

ve dolayısıyla iplik karakteristiklerinde bozulmaya sebep 

olur ve iplik kopuşlarını arttırarak eğirme işlemini zorlaştırır. 

Ancak, bu şekilde kirlenmiş olan pamuğun kullanılması kaçınılmaz 

ise iplik makinasının hızı düşürülmeli ve ortam şartları 

ona göre ayarlanmalıdır. Özellikle bağıl nem %45 -50 

değerlerini aşmamalıdır, böylece, iplik kılavuzlama elemanlarının 

üzerinde yapışkan birikimler oluşması önlenebilir. 

Ayrıca tüm iplik kılavuzlama elemanlarını kirlenmiş pamuk 

geçtikten sonra iyice temizlemek (yıkamak) gereklidir. Dolayısıyla 

mümkün olduğunca ballık ile kirlenmiş olan pamuk 

kullanımından kaçınılmalıdır. 

4.3.2. Sentetik lifler ile çalışma problemleri 

Sentetik lifler söz konusu olduğunda, daha öncede bahsedildiği 

üzere sadece kaba liflere değil ayrıca özellikle avivaj 

maddesine ve bazı lif tiplerinde matlaştırıcı olarak kullanılan 

titanyum dioksite de çok dikkat etmek gerekmektedir. 

4.3.2.1. Avivaj maddesi 

Sentetik liflere uygulanan avivaj maddesi miktarı ve kalitesi 

eğirme performansı, ağızlık açma ve iplik kalitesi açısından 

büyük öneme sahiptir. Bu, ayrıca yüksek hızlı rotor iplikçiliğinde 

hızı sınırlayan ana nedenlerdendir. Ring iplikçiliğine 

kıyasla rotor iplikçiliğinde liflerin daha az avivaj maddesi 

uygulaması görmüş olması gerekmektedir. Ring iplikleri 

için avivaj maddesi miktarı %0.18 ile %0.20 arasında değişirken 

rotor iplikçiliğine uygun lifler için bu değerler %0.12 

ve %0.14 arasında değişir. Bu değerlerin üzerindeki avivaj 

maddesi uygulamalarında ya da yetersiz adhezyon olması 

durumunda eğirme elemanlarının üzerinde sorunlu birikimler 

oluşabilir ve bunlar da iplik kopuşlarına sebep olabilir. 

Eğirme unitesinde liflerdeki uzama – açma silindirleri, lif 

transferi, vb. sebebiyle – statik elektrik yüklenmesini önleyecek, 

lif/metal sürtünmesini azaltacak ve toz oluşumunu 

engelleyecek olan düşük sürtünmeli avivaj maddelerini gerektirir.

4.3.2.2. Matlaştırıcılar (MMF) 

Silindirik liflerde sentetik liflerin parlaklığı ve pürüzsüzlüğü 

bastırılacaksa bu sadece kimyasal olarak yapılabilir. Titanyum 

dioksit (TiO2) bu amaçla kullanılır. Ancak, bu matlaştırıcı 

madde çok kuvvetlidir, aynı mineral toz gibi ve sonuçta 

makina üzerindeki tüm iplik kılavuzlama elemanlarında 

ve özellikle eğirme elemanlarında (rotor, bilezik, hava jeti) 

aşınmaya neden olur. Temelde matlaştırılmış lifler (titanyum 

dioksit miktarı ≥ %0.4) işlenmemelidir, %0.15 den 

daha düşük titanyum dioksit içeriğine sahip kısmen matlaştırılmış 

lifler doğal ve/ve ya matlaştırılmamış sentetik liflerle 

karışımlar halinde kullanılabilir. Makina üreticilerinin 

çalışma önerileri tam olarak izlenmelidir. Kural olarak, bu 

önerilerden farklı bir şekilde çalışılması durumunda eğirme 

elemanları garanti kapsamına girmez. 

4.3.3. İşlem aşamaları 

Rotor iplikçiliğinde, hammadde karakteristiklerinin yanı 

sıra bunların nasıl hazırlandığı da çok önemlidir. Seçilen 

makinalar ve işlem hatları hammadde tipine göre uyarlanmalıdır. 

Güncel olarak kullanılmakta olan popüler işlem 

hatları şekil 71’de görülmektedir. 

Pamuk, sentetik liflerle şerit halinde karıştırıldığında üçüncü 

cer pasajı gerekmemektedir, çünkü rotorda geriye dublaj ile 

yüksek derecede lif/lif çapraz dublaj sağlanır (bkz „4.3.3.3. 

Cer makinaları“) 

4.3.3.1. Harman Hallaç 

Ring ya da hava jeti iplikçiliğine kıyasla, rotor iplikçilikte elyafın 

kısa olması daha az önemli olduğu için harman hallaç 

makinalarında ana amaç tozu ve çepeli uzaklaştırmaktır. Bu 

sebeple, harman hallaç hattı kısa tutulabilir, ama etkili açma 

ve temizleme üniteleri gerektirir. (bkz Rieter İplikçilik El Kitabı, 

Cilt 2 – Harman Hallaç ve Taraklama, 1. Harman hallaç). 

4.3.3.2. Tarak makinaları 


Tarak makinası çepel oranını %0.1-0.2 nin altına düşürülebilmelidir 

ve ayrıca tozun bir kısmını da ayrıştırabilmelidir. 

Tarak makinasında belirgin biçimde lif/metal sürtünmesi 

nedeniyle liflere yapışan toz temizlenmektedir. Tozun uzaklaştırılmasıyla 

ilgili olarak, harman hallaç, taraklama ve cer 

makinalarının her birinin tozun üçte birini uzaklaştırması 

beklenir. Tarak makinasının çıkışında tülbentin sıkıştırılması, 

orta seviyeden yüksek seviyeye çepel içeren pamuk liflerinde 

etkin temizlikte bariz bir iyileşme sağlar. (bkz Rieter İplikçilik 

El Kitabı, Cilt 2 – Harman Halaç ve Taraklama, 2. Tarak 

makinası). 

Taraklanmış şerit doğrudan rotor iplik makinalarına beslenecekse 

(Şekil 71) tarak makinasında regüle cihazı ya da cer 

modülü bulunmalıdır (bkz „4.3.3.3. Cer Makinaları“ ve Rieter 

İplikçilik El Kitabı, Cilt 3 – Eğirme Hazırlık, 2. Cer makinası). 

69

70 


Şekil 71 – İplik gereksinimlerine dayalı şerit hazırlama düzeneğine sahip rotor iplikçilik sistemi 

4.3.3.3. Cer makinası 

Cer makinası iplik kalitesi ve dolayısıyla dokuma ve örme 

kumaş kalitesi açısından da son derece önemlidir. Cer makinasında 

regüle edilmeyen hatalar iplikte ortaya çıkar. Modern 

cer makinalarının önemli bir görevi maksimum düzgünlüğe 

sahip hatasız cer şeritlerini rotor iplik makinasına 

beslemektir. Cer makinaları üzerine yerleştirilmiş yüksek 

etkili regüle tertibatlarıyla (özellikle acık devre regule prensibiyle) 

bu görev yerine getirilmektedir (işletme deneyimleri, 

bkz Tablo 12). 

Hammadde m/dak CV% (1m) CV% (3m) CV% (5m) 

Karde pamuk 

Karde pamuk 

Viskoz 

Poliester 

Tarak Regülesiz Cer makinası Regüleli Cer makinası Rotor İplik Makinası 

Cer modüllü Tarak 

makinası 

1 000 

700 

650 

600 

0.41 

0.32 

0.41 

0.41 

0.21 

0.19 

0.18 

0.25 

0.15 

0.10 

0.06 

0.12 

Tablo 12 – 1m – 3m- 5mlik şerit uzunlukları için şerit düzgünsüzlüğü 

CV% için açık devre regüle prensibi 

Günümüz modern yüksek performanslı cer makinalarında 

yüksek etkinlikte ekstrasyon sistemleri bulunmaktadır. Bu 

sistemler güvenilir bir şekilde önemli bir miktarda tozun liflerden 

uzaklaştırılması sağlar. Toz, lif kalıntıları ve çöp, çekim 

işlemi sırasında lif/lif sürtünmesiyle liflerden ayrılır ve 

dolayısıyla ekstrasyon sistemiyle kolay bir şekilde uzaklaştırılır. 

Ring iplikçiliğinde karışımlar çalışılırken 3 cer pasajı 

uygulanırken, Rotor iplikçilikte bir ya da en fazla iki cer 

pasajı uygulanmaktadır (hatta karışımlarda bile). Rotor ip- 

Regüleli Cer makinası Rotor İplik Makinası 

Tarak Regüleli Cer makinası 

Rotor İplik Makinası 

Cer modüllü Tarak 

makinası 

Rotor İplik Makinası 

İplik gereksinimleri 

likçilikte bir taraftan lif kancalarınının etkisi ikincil öneme 

sahipken, diğer taraftan geriye dublaj nedeniyle rotorda ilave 

karıştırma gerçekleşir. Bu sebeple sentetik karışımlı ipliklerde 

bile sadece iki cer pasajı kalite kaybı olmadan kullanılır. 

Doğrudan regüle edilmiş tarak şeridi de rotor iplik 

makinalarına bazı uygulamalarda beslenebilir. Şekil 71 de 

iplik kalite ihtiyaçlarına göre kullanılan değişik şerit hazırlama 

bölümüne sahip rotor iplikçilik sistemleri karşılaştırılmaktadır. 

İki cer pasajı (2. pasajda regülasyon): 

• ince numaralardaki rotor iplikleri için (Nm 34/Ne 20/30 

tex den daha ince) ve sürekli iplik numarası sabitliği 

istenmesi durumunda (örn. düz örme için); 2. pasajda 

ilave olarak toz uzaklaştırma işlemi de uygulanır; 

• orta ve ince numara aralığındaki cer şeridinde ve harmanda 

yapılan karışımların rotor iplik makinalarında 

eğrilmesi için ve; 

• mukavemet, uzama ve iplik saflığı açısından yüksek 

standarda sahip rotor denim ipliklerinin eğrilmesi 

(markalı ürünler) için ikinci cer pasajı uygulanır. 

Tek cer pasajı (regüleli): 

• iplik kalitesi açısından fazla beklentisi olmayan orta 

ve kalın numara aralığındaki rotor iplikleri için; 

• konfeksiyon üreticileri açısından özel kalite spesifikasyonları 

aranmayan rotor iplik makinalarında eğrilmiş 

denim iplikleri (düşük fiyatlı ürünler);

• ikinci cer pasajının serit düzgünsüzlüğüne yol açabilecek 

kadar (çekim bölgesinde yüzen elyaf kümeleri) yüksek 

miktarda kısa elyaf içeriğine sahip rotor iplikleri için; 

• penye rotor iplikler için tek er pasajı uygulanır (taramadan 

sonra sadece tek bir adet regüle cer pasajı, ring 

iplikler için de). Tarama ve yüksek miktarda katlama 

dolayısıyla zaten mükemmel paralelleşme elde edilir. 

İlave her cer pasajıyla şerit kohezyonu düşer, sonraki 

işlem kademesinde yalancı çekim kaçınılmaz hale gelir. 

Tarak şeridinin direkt işlenmesi (regüle tarak): 

• Nm 20/Ne 12/50 tex değerlerinden daha kalın numara 

aralığındaki ve iplik kalitesi açısından özel talep aranmayan 

rotor iplikler için; 

• çok yüksek miktarda kısa elyaf içeren rotor iplikleri için 

(örn. pamuk döküntüsü, geri kazanılmış dokumalar ve ya 

örgüler) tarak şeridi regüleli tarakta doğrudan işlenir. 

Özel durum: cer modüllü tarak (regüleli): 

• regüleli tek cer pasaj gibi uygulamalar. İstisna: penye 

rotor ve ya ring iplik, çünkü dublaj bu uygulamalarda 

göz ardı edilemez. 

4.3.3.4. Penye işlemi (tarama işlemi) 

Her ne kadar rotor iplik makinalarında taranmış pamuğun 

işlenmesi henüz geniş bir şekilde uygulanmasa da elde 

edilen sonuçlar bahsedilmeye değerdir. Rotor iplikçiliğinin 

avantajları temelde tohum artıklarının, lif nepslerinin ve tohum 

kabuklarının uzaklaştırılmasında olduğu için, kısa elyaf 

miktarının azaltılması gerekmemektedir, tarama döküntüsü 

oranın %10 – 14 arasında olması, ince iplik numaraları 


için çepel içeriğinin %0.04 değerinin altında olması yeterli 

olmaktadır. Mevcut ve düşük maliyetli pamuğun tarama 

aracılığıyla iyileştirilmesinin başlıca avantajı: toplama metotlarından, 

çevre ve ortam etkilerinden bağımsız olarak, 

pamuk özellikleri (çöp miktarı, kısa lif içeriği) isteğe ve 

eğirme şartlarının tekrarlanabilir olmasına göre adapte edilebilir. 

Taranmış şeritleri (penye şeritlerini) işlemek makinanın çalışma 

davranışını geliştirmesinin (daha az duruşlar ve yüksek 

verimlilik) yanı sıra iplik ve nihai ürün kalitesi de iyileşmektedir. 

4.4. Eğirme elemanlarının uygulama aralığı 

Rotor iplik sistemi dışında başka hiçbir eğirme işlemiyle 

Ne 3 – 60/Nm 5 – 100/tex 200 – 10 şeklindeki geniş iplik 

numarası aralığında üretim yapılamamaktadır. Eğirme elemanları 

burada kalite, yapı ve iplik hacminin hedeflenen nihai 

ürüne göre uyarlanmasında önemli rol oynar. Buna ek 

olarak, eğirme elemanlarının seçilmesi kullanılan hammadeyle 

de ilgili olarak makinanın çalışma davranışının (kopuşlar, 

kalite duruşları) optimizasyonuna yardımcı olur. 

Bir sonraki bölümde rotor makinaları için piyasada bulunan 

eğirme elemanlarının (bkz Şekil 72), uygulama alanının ve 

bunun iplik, nihai ürün ve eğirme teknolojisine etkilerinin 

özeti bulunmaktadır. 

Şekil 72 – Rotor iplik makinası için eğirme elemanları, açma silindirleri (arka sol), rotorlar (arka sağ), düze (ön), kanal plakaları (merkez) 

71

72 


4.4.1. Açıcı silindirlerin uygulama aralığı 

Açıcı silindirin görevi eğirme kutusuna beslenen tarak ya 

da cer şeritlerini tek bir life kadar açmak ve aynı zamanda 

çepeli liflerden ayırmaktır. Açıcı silindirin şekli, geometrisi 

ve tasarımı, rotorun yanı sıra hatasız eğirme üzerinde de 

önemli etkilere sahiptir. Lif şeridinden tek life inmenin yanı 

sıra çepel ayrıştırmaya ve lif kılavuz kanalına lif transferine 

olan etkileri detaylı bir şekilde „2.3.2. açıcı ünite“ bölümünde 

anlatılmaktadır. 

Garnitür tellerinin özellikle uçları ve ön kısımları aşınmaya 

maruz kalır. Hammaddeye göre aşınma fazla olabilir, örneğin 

mineral tozu içeren pamuk ya da matlaştırıcı materyal 

(titanyumdioksit) uygulanmış sentetik lif çalışılırken. Açıcı 

silindirlerin tellerinin çalışma ömrü dişlerin kaplanmasıyla 

önemli ölçüde uzatılabilmektedir. Bu durumda teller ya nikel 

kaplamayla ya da nikel tabakası içerisinde mikron mertebesindeki 

parçacıklar halinde elmas tozuyla kaplanarak 

aşınma dayanımı arttırılır. Nikel kaplamalı tellerin hizmet 

ömrü sadece sertleştirilmiş çelikten imal edilmiş tellere 

göre iki kat fazlayken, elmas/nikel uygulanmış teller 4 katı 

daha uzun süre dayanır. 

Hammadde ve eğirme şartlarında herhengi bir değişiklik 

yapılamamasına rağmen iplik kopuşlarının artması, iplik 

düzgünsüzlüğünün ve diğer hataların ortaya çıkmasıyla açıcı 

silindir tellerinin aşınması görülür hale gelir. Ana kural 

olarak, tellerin aşınmış olarak tanımlanabilmesi için iplik 

kopuşlarının iki katına çıkmış olması ve iplik düzgünsüzlüğünün 

% 1 CV m den fazla olması gerekmektedir. Tellerin 

şekli ve açıcı silindirin hızı işlenmekte olan hammaddeye 

göre ayarlanmış olmalıdır (bkz Şekil 73). Tellerdeki farklılık 

temel olarak dişlerin şekilleri, dişin ön kısmının eğimi ve 

diş sıklığı farklılıkları ile sağlanmaktadır: 

• Taraklanmış (karde) ve tarama yapılmış (penye) pamuk 

ve viskoz için genelde daha geniş ön yüze sahip, yüksek 

diş sıklığı ve daha keskin uçları (tip B174) olan garnitür 

telleri kullanılır. 

• Kritik pamuklar, ayrıca az miktarda ballık içeren olanlar 

için B 174-4.8 tipi tellerin kullanılması tavsiye edilmektedir. 

Bu tip geliştirilmiş diş şekli ve daha geniş diş 

aralıkları ile karakterize edilebilir. (B174 deki 2.5 mm 

yerine 4.8 mm). 

• S 21 şekli daha az eğime ve dolayısıyla daha az agresif 

ön yüze sahip olarak tanımlanabilir, termal açıdan daha 

hassas sentetik lifler (özellikle poliester ve karışımları) 

için gerekli hassas açma işlemine uygundur. 

• Düşük diş sıklığına sahip teller, tip S 43, yüksek metal/ 

lif kohezyonu yüzünden sarmaya eğilimli sentetik lifler, 

örn. poliakrilik, için kullanılır. Bu tel çeşidiyle hassas 

açma yapılabilir ve aynı zamanda lifler tellerden daha 

rahat ayrılır. 

Tel spesifikasyonlarının yanı sıra açma silindirlerinin hızının 

da eğirme performansına, hem rotor iplikçilik makinalarının 

çalışma davranışına hem de iplik kalitesine, önemli etkileri 

vardır. Belirli bir hammade ve iplik çeşidi için ideal hız 

değişik hızlarla yapılan denemeler sonucunda belirlenir. En 

uygun hız iplik kalitesine göre seçilebilir. Bu şekilde yapılan 

denemeler sonucunda çalışma davranışı hakkında bile kabaca 

bir fikir edinilebilir. Eğer, 10 eğirme pozisyonunda yarım 

saatlik eğirme süresinde 2 ya da 3 iplik kopuşu oluşursa, 

bu açma silindirinin hızı stabil eğirme koşullarının sağlanabilmesi 

açısından uygun değildir. Temel ayarlamalarla ilgili 

ampirik değerler makina üreticileri tarafından verilmektedir. 

Açma silindirinin hızını belirlemede aşağıda belirtilmiş olan 

faktörler geçerlidir: 

• Birim zamanda daha fazla materyal beslenecekse daha 

yüksek açma silindiri hızı seçilmelidir, örneğin kaba 

iplikler ve/veya yüksek çıkış hızları, veya daha kirli 

hammadde ve dolayısıyla olması gerekenden daha fazla 

efektif döküntü giderme. 

• Mekanik ve termal gerilmelere daha hassas olan ve yüksek 

hızlarda zarar görecek olan lifler için açma silindiri 

hızı düşük tutulmalıdır. 

• Belirli hammade, özellikle çok ince ve/ve ya çok uzun 

sentetik lifler veya yüksek lif/metal adhezyonuna sahip 

lifler, açma silindiri tellerinde katlanma eğilimine 

sahiptir. Bu durumlarda açma silindiri hızının çok dikkatli 

olarak belirlenmesi gerekir ve bu da ancak eğirme 

denemeleri sonucunda saptanabilir. 

Açma silindiri telleri, özellikle de dişler, mekanik hasara 

açıktır. Eğer belirli eğirme pozisyonları yüksek iplik kopuş 

oranı sergiliyorsa veya özellikle belirli eğirme noktalarında 

iplik kalitesi kötüleşiyorsa buna sebep genelde montaj aşamasındaki 

veya değiştirme esnasındaki yanlış müdahaleler 

sonucu kırılmış ya da eğilmiş dişlerdir. Bakım ve işlem personeli 

açma silindirlerine dikkatli ve hassas bir şekilde müdahale 

etmesi gerekliliği konusunda eğitilmiş olmalıdır.

Diş şekli Tip Öneriler 

c 

b 

d 

B 174 • Tercihen pamuk ve viskoz için kullanılır. 

• İyi lif ayırma 

• Mükemmel aşınma davranışı 

B 174-4.8 • B 174 gibi aynı lif karakteristikleri 

• Diş şekli sebebiyle geliştirilmiş lif transferi 

• Az miktarda ballık bulaşmış pamuk için uygun 

S 21 

Şekil 73 – Açıcı silindir tellerinin diş şekilleri ve uygulama aralıkları 

4.4.2. Rotor uygulama aralığı 

Rotor iplik makinasının ana eğirme elemanı rotordur. İplik 

kalitesi, iplik karakteri, işlem performansı, verimlilik, vb. 

hepsi esas olarak rotora bağlıdır. Bu anlamda etkisi önemli 

rotor parametreler şunlardır (bkz Şekil 74): 

• rotor duvarının eğimi (a); 

• rotor duvarı ile lifler arasındaki sürtünme katsayısı (b); 

• rotor yivi tasarımı ve pozisyonu (c); 

• rotor yivi çapı (d) ve rotor hızı. 

Şekil 74 – Önemli rotor parametreleri: 

rotor duvarı (a), rotor duvarının yüzeyi (b), rotor yivi (c) yiv çapı (d) 

a 

• Poliester ve poliakrilik için uygun 

• Ayrıca poli/pamuk karışımları için uygun 

S 43 • Poliakrilik için uygun 

• Lif tutamının hassas açılması ve liflerin ayrılması 

• Serbest lif bulunmaz 

d 

c 

b 


Geniş aralıktaki etkileri düşünüldüğünde ve oluşan etkinin 

ağırlığı da göz önüne alındığında üniversal bir rotorun söz 

konusu olmadığıgörülmektedir. Piyasada mevcut çok sayıda 

rotor vardır, iplikçiler bu rotorlar arasından hammaddeye, 

üretilecek olan ipliğe ve eğirme koşullarına en çok uyan rotoru 

seçmelidirler. Tüm rotor iplik makinalarında rotor değiştirebilir 

bir elemandır. 

Rotor, bkz Şekil 75, bazı durumlarda aşınma korumalı rotor 

şaftı (a), rotor yivi (c) ve duvarı (d) bulunan rotor kabından 

(b) oluşmaktadır. Duvar eğimi, besleme tübünden çıkan ve 

duvara geçen liflerin aşağıya doğru kayması için gereklidir. 

Materyale ve kullanılan alana bağlı olarak, rotor duvarının 

açısı düşeyle 12° – 50°arasında olacak şekilde değişir. Bu 

açı yapıma bağlıdır ancak her durumda rotorun tasarlanmış 

olduğu dönme hızı arttıkça küçülmesi gerekmektedir. Rotor 

kabının alt kısımlarında iç kısım çevresinde değişik çaplarda 

bir yiv bulunur. Bu yiv lifleri toplamaktadır. 

Şekil 75 – Rotorun yapısı ve kısımları: 

rotor şaftı (a), rotor yivi (c), rotor kabı (b) and rotor duvarı (d) 

a 

73

74 


Rotorlar çelikten yapılır ve genelde uzun süreli kullanılabilmeleri 

için yüzey bitim işlemi uygulanır veya kaplama 

yapılır. Aşağıda rotorları aşınmaya karşı korumak macıyla 

uygulanan işlemler özetlenmektedir. Bunlar geleneksel olup 

pratik uygulamalarla ispatlanmıştır: 

• elmas/nikel kaplama; 

• bor uygulaması; ve ya 

• her iki işlemin birlikte uygulanması. 

Elmas kaplama genelde nikel tabakası içerisine emdirilmiş 

elmas tozundan oluşmaktadır ve açıcı silindirleri aşınmadan 

korumak için uygulandığı gibi uygulanır. Bor uygulamalı 

rotorlar ve ilave elmas kaplamalı boronize rotorlar elmas 

kaplı rotorlara kıyasla iki kat daha fazla kullanım ömrüne 

sahiptir. Ancak rotor duvarının yüzey özellikleri uygulamaya 

(bor ya da elmas kaplama) göre değişmektedir ve dolayısıyla 

bu da hem iplik kalitesine hem de eğirme stabilitesine 

ve yive lif birikme eğilimine azımsanmayacak derecede etki 

eder. Uzun kullanım ömrü, iyi iplik kalitesi ve stabil eğirme 

şartları arasında sağlanabilecek en iyi denge bor/elmas birlikte 

kaplama ile sağlanmaktadır. Rotor aşınmaya maruz bir 

parçadır ve dolayısıyla peryodik olarak değiştirilmesi gerekmektedir. 

Aşınma daha çok yivi etkiler. 

Rotor yivinin konfigurasyonu ipliğin hacimli mi yoksa kompakt 

mı, tüylü mü yoksa düz mü, olacağını, iplik kalitesinin 

mükemmel mi yoksa yeterli mi olacağını ve eğirme stabilitesinin 

düşük mü yoksa yüksek mi olacağını belirler. Yiv ayrıca 

tozun ve kirlerin ne derecede rotorda birikeceğini de 

etkiler. Kullanılan hammadeye bağlı olarak, pratikte istenen 

iplik özellikleri ve değerleri için değişik yiv tasarımları kullanılmaktadır. 

56/57 mm 

46/47 mm 

40/41 mm 

33 mm 

34 mm 

36 mm 

40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 

Rotor hızı [rpm] x 1 000 

30 mm 

31 mm 

Geniş yivler düşük mukavemetli yumuşak, hacimli iplikler 

üretir, dar yivler ise sıkı, güçlü ve düşük tüylülük değerlerine 

sahip iplikler üretir. Geniş yivler bu sebeple örme kumaşların, 

el örgüsü ve kaba kumaşların üretiminde kullanılacak 

ipliklerin üretiminde kullanılır; dar yivlere düzgün 

yüzeyli mukavim kumaşların üretiminde ihtiyaç duyulur. 

Oldukça dar bir yiv yaygın olarak klasik kısa ştapel işletmelerinde 

kullanılmaktadır. Moire etkisi dar yivlerle daha fazladır 

çünkü oldukça büyük kir parçaları yive sıkışabilir. 

Hem teknoloji hem de eğirme stabilitesi ve enerji tüketimi 

açısından optimum sonuç elde edilebilen hız aralığı her rotor 

çapı için belirlenmiştir. Eşit rotor hızlarında küçük rotor 

çapının enerji tüketimi açısından tercih edilir olması sebebiyle 

hız aralıkları rotor çapları arasında çakışmaktadır. 

Şekil 76 da hız aralığı ve olası en yüksek rotor hızı her rotor 

çapı için gösterilmiştir. 

Ancak rotor çapları küçüldükçe sistem sebebiyle sarılmışlif 

adedi artar. Eskiden ortaya atılan ve o zaman için geçerli 

olan bu görüş (rotor çapı küçüldükçe iplik bükümü kaçınılmaz 

olarak artar) artık aynı oranda geçerli değildir. Optimize 

eğirme elemanları, özellikle rotorlar ve çekim/emme 

düzeleri, ayrıca lif kılavuzlarında ve eğirme geometrisinde 

yapılan iyileştirmeler ile yumuşak bükümlü örme ipliklerinin 

küçük rotor çapları (30 – 33mm) kullanılarak üretilebilmesini 

sağlamıştır. Ancak bu eğirme işlemlerinde eğirme gerilimi 

fazla yüksek olmamalıdır, yani rotor hızları maksimum değerden 

oldukça düşük olmalıdır. 

28 mm 

Çap – maks. hız 

28 mm – 160 000 rpm 

30 mm – 145 000 rpm 

31 mm – 140 000 rpm 

33 mm – 135 000 rpm 

34 mm – 130 000 rpm 

36 mm – 120 000 rpm 

40 mm – 105 000 rpm 

46 mm – 90 000 rpm 

56 mm – 75 000 rpm 

Şekil 76 – Hız aralığı ve rotor çapı cinsinden maksimum rotor hızı (pratikte en yüksek rotor hızları, maksimum değerin yaklaşık %5-8 altındaki değerlerdir)

Rotor çapı, her durumda, yivde teknolojik dezavantaj oluşturmadan 

lif oluşumuna izin verecek genişlikte olmalıdır. Lif 

kütlesi için belirli bir alana ihtiyaç vardır, yani kalın iplikler 

için daha geniş rotor çaplarına ihtiyaç vardır. Ana kural olarak, 

rotor çapı ştapel boyunun 1.2 katından fazla olmamalıdır, 

aksi halde rotor yivinde liflerin bütünleşmesinde sorun 

yaşanabilir. İşletmelerde ştapel boyu olarak 38 ya da 40 

mm başarılı bir şekilde 30–32 mm aralığındaki rotorlarda 

(sadece belirli durumlarda) eğrilebilmektedir. 

Şekil 77de değişik rotor ve yiv şekillerinin konfigurasyonları 

ve özellikleri gösterilmektedir. Temelde: 

• Dar yiv açıları ve küçük yiv çapları (T ve K rotorları) tüm 

hammadde çeşitleri için uygundur ve iyi bir düzgünlüğe 

sahip sağlam dokuma ipliklerinin üretiminde kullanılmaktadır. 

• Dar yiv açılı geniş yiv çaplı (G rotorlar) olanlar da tüm 

hammadde çeşitleri için uygundur ve genelde hacimli 

örme iplikleri için kullanılır. 

T-Rotor 

• Üniversal olarak tüm materyaller için uygun 

• İyi iplik değerleri 

• Pürüzsüz dokuma iplikleri için 

K-Rotor 

• Sadece yumuşak dokuma iplikleri için 

• Pamuk için 

G-Rotor 

• Üniversal olarak tüm materyaller için uygun 

• Hacimli iplikler için 

• Örme için tercih edilir 

U-Rotor 

• Ne 10’dan kalın iplik numaraları için 

• Denim ve örme iplikleri 

• Pamuk ve pamuk karışımları için 

Şekil 77 – Mevcut rotor/yiv şekillerinin konfigürasyonu ve özellikleri 


• Geniş yiv açılı rotorlar (U ve DS rotorlar) pamuk ve pamuk 

sentetik karışımlarından hacimli örme ve dokuma iplikleri 

için uygundur. Farklı yiv şekilleri ve çapları denim 

ipliği tipine (atkı ve ya çözgü, halat ya da levent 

boyama, vb) göre seçilir. 

• TC rotor yüksek kalitede denim iplikleri üretmek için 

çok uygundur ve aynı zamanda mükemmel çalışma özelliklerine 

sahiptir. T rotora kıyasla, yiv açısı ve çapı daha 

büyüktür ama yiv şekli aynı tutulmuştur. TC rotorla sentetik 

ve viskoz lifler işlenirken özellikle kayma-dirençli 

iplikler elde edilir. 

• GM rotor ince numaralarla çalışan iplik sektöründe, 

hem dokuma hem de örme ipliklerinin üretiminde 

kullanılabilir.G rotora kıyasla, yiv açısı ve yiv çapı daha 

geniştir, ama yiv şekli aynıdır. 

TC-Rotor 

• Ne 12’den kalın iplik numaraları için 

• Tercihen denim iplikleri için 

• Çok iyi eğirme stabilitesi 

• Lif ötelenmesine iyi dayanım 

DS-Rotor 

• Ne 10’den kalın iplikler için 

• Denim ve örme iplikleri 

• Pamuk ve karışımları için 

GM-Rotor 

• tercihen ince pamuk iplikleri için 

• dokuma ve örme iplikleri için 

T-Rotor a kıyasla TC Rotor: 

• Yiv şekli aynıdır ama 

• daha geniş yiv ve genişletilmiş yiv açısı 

G-Rotora kıyasla GM Rotor: 

• Yiv aynı kalır ama 

• gelişmiş iplik kalitesi 

75

76 


4.4.3. Düzelerin ve düze kanallarının uygulama aralığı 

4.4.3.1. Düzeler 

İplik çıkarken rotora doğru olan düze tarafından dik açıyla 

saptırılır ve hemen çıkış kanalıyla da dışarıya kılavuzlanır. 

Bu arada iplik sürekli düzenin yüzeyine sarılır. Bu esnada 

düzenin tasarımı sayesinde iplik tekrar tekrar düze yüzeyinden 

kaldırılır. Bu yüksek frekanslı titreşim, sağılma esnasında 

oluşan yalancı bükümün de etkisiyle, bükümün rotor yivine 

doğru ilerlemesine yardımcı olur. Yalancı büküm etkisi 

arttıkça ve rotor yivinde bükümün oluşumu ne kadar yoğun 

olursa, ipliğin gerçek bükümü o kadar düşük ve eğrilen iplikler 

daha hacimli ve daha yumuşak olur. Tabii ki eğirme stabilitesi 

de artan yalancı büküm etkisiyle artar. Böylece düzenin 

üst ucunun rotor yivine göre pozisyonu da önem kazanır. 

Düze normalde, rotor yivinden çıkan lif uçları çekim düzesince 

dik açılarla yönlendirilebilsin diye, rotor çanağının içine 

doğru yeterince çıkıntı yapar. Rotor yivine göre düzenin 

konumu farklı pulların kullanımıyla değiştirilebilir. Düze ne 

kadar rotorun içine doğru yerleştirilirse çekim esnasında ipliğin 

sarılma açısı o kadar artar, daha fazla yalancı büküm 

elde edilir ve rotor yivindeki bağlantı bölgesi uzar. Bu, bazı 

durumlarda ipliğin mukavemetinin artmasına yardımcı olur. 

Eğer pullar çıkartılırsa yalancı büküm etkisi azalır, bağlantı 

bölgesi kısalır ve bu sebeple iplik mukavemetine pozitif 

etki de azalır. 

Şekil 78 – Seramik düze kafalı ve metal düze taşıyıcılı düzeler 

Düzeler ya seramikten ya da çelikten yapılmıştır. Düzeler genelde 

iki bölümden oluşur: aşınma dayanımı yüksek seramik 

düze kafası ve metal düze taşıyıcısı (Şekil 78). Seramik ya da 

metal düzeler ayrıca düze ve taşıyıcısının tek parça imal edildiği 

setler halinde de bulunabilir. Teknolojik bir fark yoktur 

ancak seramik düzelerde ısı dagılımı çok düşüktür (seramikler 

elektrik hatlarında yalıtım malzemesi olarak kullanılırlar) 

ve bu yüzden sentetik liflerin eğrilmesinde kullanılmaları söz 

konusu değildir. Tersine, metal düzelerde ısı dağılımı mükemmeldir, 

bu yüzden de sentetik lifleri eğirmeye çok uygundurlar 

ancak kullanım ömürleri kısa olduğu için sadece 

sıcaklığa hassasiyet gösteren sentetik liflerin (yani çok düşük 

erime ve yumuşama sıcaklıklarına sahip liflerin) özel durumlarda 

eğrilmeleri için kullanılırlar. 

Uygun tiplerin seçilmesi ve seramik düze+metal taşıyıcı şeklinde 

kombinasyonların kullanılmasıyla ısı dağılımı açısından 

uygun koşullar elde edilebilir ve böylece sentetik lifler ve karışımları 

etkili bir şekilde eğrilebilir. Seramik düzelerin kullanım 

ömrü birkaç yıl olabilir, beslenen hammaddeye ve materyale 

bağlı olarak ve açıcı silindirler ile rotorlara kıyasla en uzun kullanım 

ömrü olan eğirme elemanlarıdır. Sadece yüksek mineral 

kum içeriği olan pamukların ve çok fazla matlaştırıcı içeren 

(> 0.15% TiO2) sentetik liflerin eğrilmesi seramik düzenin 

kullanım ömrünü azaltabilir. Eğer bu kısıtlamalar gözlenirse 

seramik düzenin kullanım ömrü 10 000 saat (PES, CV, PAN) 

- 20 000 saat (CO) arasındadır, ancak işletmelerde bu materyallerle 

kullanım ömürlerinin 20 000 ile 40 000 arasında olması 

sağlanabilmektedir. Pamuk ve sentetil lif karışımlarında 

kullanım süreleri bu aralığın ortasındadır. 

Eğer rotor yivi iplik kalitesini ve hacmini teknolojik anlamda 

önemli miktarda etkilerse, düze yüzeyinin tasarımı ve yapısı 

da ipliğin yüzey özelliklerine ve tüylülüğüne önemli miktarda 

etkiler. 

Şekil 79'dan 85'e çekim düzelerinin değişik yüzey (iplikle temasın 

olduğu yüzey) tasarımları görülebilmektedir.

Şekil 79 – Pürüzsüz (düz) seramik düze 

Şekil 80 – Spiral düze 

Şekil 81 – 3, 4 ve 8 çentikli seramik düzeler 

Şekil 82 – Ilave çentik açılmış seramik düze 

Şekil 83 – Küçük çaplı ve 3 çentikli seramik düze 


Şekil 84 – Normal (solda) ve küçük (sağda) çaplı seramik düze 

Şekil 85 – Eddy bağlantı düze boğazı (sağ) 

77

78 


Esas olarak geniş aralıktaki rotor ipliklerinin üretiminde 

aşağıda belirtilmiş düze tipleri kullanılır: 

• Pürüzsüz (düz) yüzeyli düzeler (şekil 79) pürüzsüz ve 

tüylülüğü düşük çözgü ipliklerinin üretimine uygundur. 

Bu tip düzeler nadir kullanılır çünkü düşük seviyede olan 

yalancı büküm yüzünden ipliğe çok yüksek büküm verilmesi 

gerekmektedir. Her durumda iplik değerleri diğer 

düzelere göre daha kötüdür. Büküm durdurucunun kullanımı 

(bkz. bölüm „4.4.3.2. seramik büküm durduruculu 

(TWISTstop) ve büküm durdurucusuz kanallar stabil 

çalışma koşulları için tavsiye edilir. 

• Spiral yüzeyli düzeler (Şekil 80) %100 pamuklu düşük 

tüylülüğü olan ve iyi iplik değerlerine sahip kompakt 

ve ince çözgü iplikleri için idealdir. Yüksek eğirme stabilitesi. 

• 3, 4, 6, 8 veya daha fazla çentikli düzeler (şekil 81) 

üniversal olarak hem pamuk hem de sentetik lifler ile 

karışımları için kullanılmaktadır. 4 çentikli – genelde 

kısa – düzeler üniversal olarak en geniş uygulama aralığına 

sahiptir: çözgü ve atkı (örneğin 4 çentikli) ve ya 

örme iplikleri (4 - 8 kertikli, istenen tüylülüğe göre) 

için kullanılır. Çentikli düzeler genelde yüksek eğirme 

stabilitesi sağlar – çentik adedi arttıkça yalancı büküm 

etkisi ve eğirme stabilitesi artar ancak iplik tüylülüğü 

ve uçuntu oluşumuna olan eğilimi de artar. Dahası, çentik 

sayısı arttıkça etkileri keskinleşir ve iplik kalitesine 

etkileri artar. 

• Çok tüylü, hacimli ve yumuşak bükümlü örme iplikleri 

için spiral veya çentikli düze yüzeyleri düze boğazında 

eddy bağlantısıyla (Şekil 85) tek başına – ama 

gayet başarılı bir şekilde – kullanılır. Düze ayrıca iyi bir 

eğirme stabilitesi sağlar. Ancak iplik kalitesi bu düzeler 

için birinci öncelik değildir. 

• Harici çentikli emiş düzeleri düze çapındaki ilave çentiklerle 

(Şekil 82) ve eddy bağlantılı düze boğazıyla 

aşırı tüylü, çok hacimli, yumuşak bükümlü ipliklerin 

üretimi için önerilir. „İplik kalitesi“ ile iplik yapısı kastedilmektedir. 

• Küçük düze çaplı ve 4 kısa çentikli (şekil 83 ve 84) düze 

yüzeyleri standart düzeye kıyasla daha küçük temas 

yüzeyi oluşturur ve bu yüzden özellikle PES ve karışımlarını 

100 000 dev/dak.’nın üzerindeki hızlarda eğirmeye 

uygundur. Dolayısıyla rotor hızları, diğer düzelere 

kıyasla %15 daha yüksek olur. 

4.4.3.2. Seramik insert’lü büküm durduruculu 

(TWISTstop) ve durdurucusuz çıkış kanalları 

Çıkış kanalı düzenin hemen arkasına yerleştirilmiştir ve 

eğirme kutusunu terk eden ipliği yönlendirir. Rotordan yatay 

olarak çekilmekte olan ipliğin yönünü rotorun üzerine düşeyde 

monte edilmiş sarma ünitesine doğru değiştirebilmek 

için çıkış kanalı eğirme kutusuna bağlı olarak 30° ile 60 ° 

arasında bir açıyla bükülmüştür. Tüpün bu yön değiştirme 

bölgesi büküm biriktirme elemanı olarak görev yapar ve 

rotorda düze tarafndn sağlanan bükümü korumaya da yardımcı 

olur. Kanaldaki bükülme açısı, yani bu yönlendirme 

bölgesinin sarım açısı, arttıkça bükümü koruma daha iyi ve 

eğirme stabilitesi daha yüksek olur. Büküm birikimi etkisi 

seramik büküm durdurma elemanları (TWIST stop ya da 

Tork stop – eğilme çapında temas yüzeyine değişik sıklıklarda 

yan yana yerleştirilmiş seramik kirişler) kullanılarak güçlendirilebilir. 

(Şekil 86) 

Şekil 86 – İplik çıkış kanalı (a) değiştirilebilir büküm durdurma elemanı (b) 

Yön değiştirme açısı ve ilave seramik insert’ün sebep olduğu 

sürtünme ne kadar büyük olursa rotor yivinde büküm durdurma 

da o kadar fazla ve eğrilme stabilitesi o kadar yüksek olur. 

Bu da, özellikle yumuşak bükümlü örme ipliklerinin üretimine 

faydalı olur, çünkü yüksek büküm durdurma, eğirme stabililtesini 

olumsuz etkilemeden daha düşük büküm katsayılarının 

kullanılmasına imkan verir. 

Büküm toplama/biriktirme elemanları klips olarak tasarlanmıştır 

ve gerek duyulduğunda değiştirilmeleri çok basittir. 

İç profilin tasarımı düzeden eğilme çapında 3 yanal çıkıntıya 

kadar değişiklik göstermektedir. 

İplik kalitesi, yapısı ve eğirme stabilitesi açısından en iyi 

eğirme sonuçları, her zaman düze ve tüpün ideal bir şekilde 

birbirleri ile koordine edilmesiyle sağlanabilir. 

b 

a

4.5. Fantezi iplik üretim komponenetleri 

Fantezi iplikler toplam iplik üretim miktarında çok küçük 

bir orana sahiptir, ama moda akımlarına bağlı olarak önemli 

talep de görmektedirler. İplik efektleri iplik enine kesitinde 

seçilerek ve kontrollü bir şekilde yapılan değişikliklerle sağlanır. 

Bir kural olarak, bunlar nope benzeri şekli, uzunluğu, 

kesitteki kalınlığı, oluşum şekli ve sıklığı değiştirilebilen 

kalın yerleri kapsar. Fantezi ipliklerin rotor iplik makinalarında 

üretilebilmeleri için besleme ve çıkış silindirlerinin 

standart tahrik mekanizmaları özel, işlemci kontrolündeki 

mekanizmalarla değiştirilir. 

Bu fantezi iplik aparatlarıyla elde edilen kalın yerler (bkz 

Şekil 87 ve 88) rotordaki geri dublaj ve ring ipliklerine ters 

olarak asla rotorun çevresinden daha küçük olamaz. Bu sınırlama 

pek çok efekt için önemsizdir. Daha kısa efektler elde 

edilmek istenirse özel olarak geliştirilmiş eğirme elemanları 

(açıcı silindirler, emiş düzeleri) kullanılır, örneğin ring ipliğe 

özgün kesit alanında kısa varyasyonlar elde etmek için (bkz 

bölüm„4.9.2. Rotor iplikten imal edilen kumaşlar”). 

Efektin boyutu çok sınırlı olduğu için nadir olarak kullanılan 

bir metot ise cer şeritlerinin kesit alanını kasıtlı olarak farklılaştırmaktır. 

Bu şekilde rotor iplik makinalarındaki yüksek 

çekim iplik kesitinde sadece çok uzun değişimlerin gerçekleşmesine 

olanak vermektedir. 

L 

L 


4.6. İplik bükümünün ve çekimin seçimi ve etkileri 

İplik yapısı aşağıda belirtilen özelliklere göre tanımlanır: 

a) Nm veya Ne (birim uzunluğun ağırlığı) veya tex (birim 

ağırlığın uzunluğu) cinsinden numarası ve 

b) ipliğe verilmiş büküm miktarı (T/m ve ya T/inç). 

4.6.1. Çekim 

Rotor denim ipliği İplik efektleri 

Ring iplik görünümlü Rotor denim ipliği 

Bir ipliğin numarası tarak ve ya cer şeridine uygulanan çekim 

miktarının sonucudur. Bu çekim rotor iplik makinasında 

besleme silindiri (şerit besleme) ve çıkış silindiri (iplik çıkışı) 

arasında gerçekleşir ve iki tahrik mekanizmasının hız farkı 

sonucu oluşur. Bu yüzden çekim, şerit besleme hızının ya da 

iplik üretim hızının farklılaştırılmasıyla değiştirilebilir. Ancak 

iplik sarım hızı, yani üretim hızı, ipliğe büküm verme işlemini 

doğrudan etkilediği için çekim miktarına sadece şerit besleme 

hızının değiştirilmesiyle müdahale edilebilir. Pratikte işletmelerde 

60 – 400 arası çekim değerleri kullanılmaktadır, ancak 

başlangıçta şerit besleme ile lif toplanma yivi arasında daha 

yüksek çekim gerçekleşmektedir (yani şeritin tek bir life dek 

açılması). Bu 25 000’e kadar çıkan maksimum çekime denk 

gelmektedir. İpliğin nihai numarası rotorun lif toplama yivine 

biriken tek tek liflerden, yani lif tabakalarından, oluşmaktadır. 

Sadece bu oran – iplik numarasının şerit numarasına oranımakina 

kontrol biriminde girilen çekim miktarına denk gelir. 

L = < Rotor çapı 

L = > Rotor çapı 

L 

L = > Rotor çapı 

Şekil 87 – rotor denim ipliği ile dokunmuş kumaş Şekil 88 – Ring ve rotor ipliklerde efektler 

Özel açıcı 

silindiri ile ring 

iplik görünümü 

Besleme tahriki 

için aparat ile 

Flammée 

Besleme ve çıkış 

tahriği için aparat 

ile Multicount 

Multitwist (daha 

çok ring iplikleri 

için) 

79

80 


Çekim miktarı şu şekilde hesaplanır: 

çekim = Nmiplik = Neiplik = 100 

Nmşerit Neşerit (texiplik / ktexşerit) 

ya da, makinaya aşağıda belirtildiği gibi aktarılır: 

çekim = 

Viplik çıkışı m/dak 

Vşerit girişi m/dak 

İplik ve şerit numaraları aşağıda belirtildiği şekilde hesaplanır: 

Nmiplik = Nmşerit x çekim 

Neiplik = Neşerit x çekim 

texiplik 

ktexşerit 

= 1 000 x çekim 

ya da 

Nmşerit = Nmiplik/çekim 

Neşerit = Neiplik/çekim; 

texiplik x çekim 

ktexsliver = 

1 000 

Rotor iplik makinalarında çekim değerleri ring iplik makinalarına 

ve hava jeti iplik makinalarına (her nekadar burada da 

eğirme işlemi beslenen şeritten doğrudan gerçekleştirmekte 

ise de) kıyasla daha yüksektir. Ancak her ne kadar ince şeritler 

tarak ve cer makinalarında üretim problemlerine sebep 

olsa da rotor iplik makinalarına kıyasla hava jetli iplik makinalarına 

oldukça ince şeritler in (1 – maks. 3 ktex) beslenmesi 

gerekmektedir. Rotor iplik makinalarındaki 400 kata 

varan çekim aralığı sayesinde 5 ve 6 ktex (Ne 0.12 to 0.10) 

aralığında değişen normal cer şeritlerinin çok ince ipliklerin 

üretiminde dahi rotor iplik makinasına beslenebilmektedir. 

Şerit numarası [Ne] 

Ne 0.12 

Ne 0.11 

Ne 0.10 

Ne 0.09 

Ne 0.08 

3 10 20 30 40 50 

İplik numarası [Ne] 

Şekil 89 – 400 kata kadar olan çekimlerle maksimum esneklik 

İşletme denemerinin sonuçlarına göre yüksek çekim değerlerinin, 

özellikle pamuk eğrilirken, iplik kalitesine ve eğrilme 

stabilitesine pozitif etkileri olmaktadır. Bunun sebebi 

şerit besleme hızının yüksek çekim değerlerinde çok düşük 

olmasıdır ve bu yüzden her bir lif tutamdan ayrılmadan 

önce açıcı silindir bölgesinde uzun zaman geçirmektedir. 

Toz ve çepel daha etkin bir şekilde ayrışıp uzaklaştırılırken 

lif nepsleri daha iyi açılmaktadır. 

4.6.2. İplik bükümü ve büküm katsayısı (faktörü) 

Ring iplikçiliğinin tersine, rotor eğirme esnasında büküm 

içeriden dışarıya doğru gerçekleşir. Dönmekte olan fırça 

benzeri açık iplik ucu merkezdeki lifleri yakalar ve dönmeye 

devam etmesi sebebiyle lifleri kendi çevresine alır. Liflerin 

bükümden kaçamadığı ipliğin iç kısmında lifler daha 

sıkı yerleşir. Diğer yandan kompaktlık dışarıya doğru artarak 

azalır çünkü burada lifler kısmen bükümden kaçabilmektedir. 

Lif özelliklerine (mukavemet, uzama, uzunluk, sürtünme, vb.) 

ilave olarak iplik mukavemeti temel olarak ipliğin ne sıklıkta 

kendi ekseni etrafında döndürüldüğüne bağlıdır. Bu işlemde 

bükülmekte olan liflerin eğim açısı önemli derece mukavemet 

değerini etkiler (bkz Şekil 90). Bu kendisinden iki kat daha kalın 

iplikle aynı eğim açısını ve dolayısıyla aynı seviyede mukavemet 

sağlayabilmek için daha ince ipliğe iki katı büküm 

uygulanması anlamına gelir. Dolayısıyla, eğer bu sadece iplik 

numarasıyla alakalı ise, büküm miktarı mukavemet derecesinin 

bir göstergesidir. Ancak iplik numarasından bağımsız olarak 

büküm katsayısı α/m ya da α/e bir iplikteki büküm derecesini 

ifade etmek için kullanılabilmektedir. Büküm katsayısı 

arttıkça büküm derecesi ve iplik mukavemeti artar. İplik bükümünün 

detaylı açıklamaları için Rieter İplikçilik El Kitabı Cilt 

1 – Kısa elyaf iplikçiliği teknolojisi, bölüm „7.3.2.4. Büküm 

formülleri“ ne bakınız. 

C D C' D' 

H f E f' E' 

A G A' G' 

d I 

I II 

d II 

γ 2 

γ 1 

A 

l 

d I π 

C C' 

B 

d II π 

Şekil 90 – Farklı kalınlıklardaki iki iplikte liflerin eğim açıları 

Ancak belirli bir iplikte maksimum mukavemet için gerekli 

büküm katsayısı α/m ve ya α/e eğrilecek olan hammaddeye 

göre değişir. Lif tipine ve anahtar fiziksel özelliklerine bağlı 

olarak belirli bir durumda belirli bir mukavemet değerine 

L 

h 

B' 

H

ulaşmak için ortalama bir büküm katsayısı yeterli olurken diğer 

bir durumda daha yüksek bir büküm katsayısının seçilmesi 

gerekebilmektedir. Bu, karışım iplikleri (lif mukavemeti 30 

– 40 cN/tex karışımı) ve viskoz, poliester ve ya poliakrilik iplikleri 

(lif mukavemeti 40 – 60 cN/tex) kıyasla pamuk iplikleri 

(lif mukavemeti 20 – 30 cN/tex) için daha yüksek büküm katsayılarının 

seçilmesi anlamına gelmektedir. 

NOT: iplikleri aşırı bükmek mukavemeti düşürür. Dahası 

atkı ve çözgü iplikleri için büküm katsayısı örme ipliklerine 

kıyasla daha yüksek olur çünkü örme iplikleri için iplik hacimliliği, 

tüylülüğü ve yumuşak tutum mukavemete kıyasla 

daha önceliklidir, ancak dokuma ve dokuma hazırlık işlemleri 

için ipliklerde yüksek mukavemet aranır. 

Büküm katsayısı [αe] 

CO karde 

5 

4.8 

4.6 

4.4 

4.2 

4 

3.8 

3.6 

3.4 

3.2 

3 

4.1 

4.1 

3.7 

3.6 

Şekil 91 – Rotor dokuma iplikleri için genel olarak kullanılan büküm katsayıları 

Büküm Katsayısı [αe] 

CO karde 

5 

4.8 

4.6 

4.4 

4.2 

4 

3.8 

3.6 

3.4 

3.2 

3 

BÜKÜM KATSAYISI DOKUMA İPLİĞİ 

3.6 

3.3 

3.2 

4.3 

4.4 4.5 

4.2 

3.8 

3.8 

3.7 

3.3 

4.2 

4.0 4.0 

3.9 

3.9 

3.8 

3.4 

3.3 


Yüksek büküm katsayılarının kullanım nedenleri: 

• iplik mukavemetini ve uzamasına arttırmak; 

• düşük tüylülüğe sahip dümdüz iplikler üretmek; 

• eğirme stabilitesini artırmak; 

• temiz kumaş görüntüsü elde etmek; ve 

• ipliklerin kayma direncini arttırmak içindir. 

Yeterli iplik mukavemetinin sağlandığı düşük büküm katsayısının 

kullanım nedenleri: 

• kumaşta yumuşak tuşe elde etmek; 

• hacimli ve tüylü iplikler elde etmek için; 

• ipliğin serbest konumda kendi üstüne katlanması eğilimini 

düşürmek ve 

• rotor hızını değiştirmeden üretim miktarını arttırmak. 

Ne 10 Ne 20 Ne 24 Ne 30 Ne 36 

CO penye 

BÜKÜM KATSAYISI ÖRME İPLİĞİ 

Şekil 92 – Rotor örme iplikleri için genel olarak kullanılan büküm katsayıları 

İplik Numarası 

CO/PES 50/50% 

Ne 10 Ne 20 Ne 24 

Ýplik Numarası 

Ne 30 Ne 36 

CO penye 

CO/PES 50/50% 

Viscose 1.3 dtex 

Viscose 1.3 dtex 

81

82 


Değişik hammadelerden yapılmış iplikler için büküm katsayıları 

farklı olduğu gibi dokuma ve örme iplikleri için büküm 

katsayıları da doğal olarak farklıdır (bkz pratikte uygulanmakta 

olan büküm katsayıları, dokuma iplikleri Şekil 91’de 

ve örme iplikleri Şekil 92’de). 

İplik bükümünün hesaplanması: 

Büküm T/m = Nm x α/m = Ne x α/e x 39.37* 

Büküm T/˝ = Ne x α/e = Nm x α/m/39.37* 

* dönüşüm faktörü dtex/Mikroner 

İpliğe verilen büküm sayısı belirli uzunluktaki ipliğin rotorda 

geçirdiği süreye bağlıdır. Eğer bir iplik belirli bir hızdaki 

rotordan hızlıca çekiliyorsa, daha yavaş çekilen, bu sebeple 

de rotor yivinde daha fazla zaman geçiren bir ipliğe kıyasla 

birim zaman içinde daha az sayıda tur atabilir: 

Metredeki büküm sayısıi = 

rotor hızı dev/dak 

çıkış m/dev/dak 

Böylece belirli bir iplik için büküm sayısı belirli rotor hızında 

çıkış hızı değiştirerek ayarlanabilir. Besleme silindirleri sonsuz 

ayarlanabilir mekanizmalarla tahrik edilir. 

4.7. Rotor iplikleri için iplik ve makina bilgileri 

Değişik rotor iplikleri için makina ve iplik bilgileri iplik numarası 

ve kullanılan hammadeye göre Tablo 13 – Tablo 16 

da özetlenmektedir. Burada maksimum üretim ve iplik özellikleri 

/ kalitesi ilk öncelik olduğu durumlardaki farklılıklar 

belirtilmiştir (örn. Özellikle yumuşak iplik tuşesi). Listede 

önemli miktarlarda üretilen tipik iplikler bulunmaktadır. Yine 

de gösterilmekte olan iplik ve makina bilgileri sadece standart 

değerler olarak algılanmalıdır çünkü nihai üründe aranan 

özellikler, eğirme ortamı koşulları ve esas olarak iplik 

işletmesinin tüm makina portfoyünün bakım ve kullanımına 

bağlı teknik durumu ve hammadde kalitesinin de eğirme 

bilgileri üzerinde belirleyici etkisi vardır.

%100 pamuk dokuma iplikleri 


İplik numarası Ne 5.6 Ne 7 Ne 12 Ne 16 Ne 20 1) Ne 24 1) Ne 30 1) Ne 20 2) Ne 24 2) Ne 30 2) 

αe 4.1 4.3 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.3 4.4 4.5 

T/m 382 448 559 662 757 849 971 757 849 971 

Rotor ∅ mm 40 40 36 36 28 28 28 31 31 31 

Rotor dev/dak 80 000 90 000 105 105 000 140 000 145 000 150 000 125 000 130 000 130 000 

Çıkış m/dak 210 201 188 159 185 171 155 165 153 134 

Randıman % 95 95 96 96.5 97 97 97.5 97.5 97.5 98 

Üretim g/saat 1 295 967 532 339 318 245 178 285 221 155 

Tablo 13 – %100 pamuk dokuma iplikleri için eğirme verileri: 1) Öncelik: üretim, 2) Öncelik: iplik kalitesi 

%100 pamuk örme iplikleri 

İplik numarası Ne 20 1) Ne 24 1) Ne 30 1) Ne 20 2) Ne 24 2) Ne 30 2) 

αe 3.6 3.7 3.8 3.6 3.7 3.8 

T/m 634 714 820 634 714 820 

Rotor ∅ mm 31 31 31 33 33 33 

Rotor dev/dak 125 000 125 000 125 000 120 000 120 000 120 000 

Çıkış m/dak 197 175 153 189 168 146 

Randıman % 96.5 96.5 96.5 97 97 97 

Üretim g/saat 337 250 174 325 241 168 

Tablo 14 – %100 pamuk örme iplikleri için eğirme verileri: 1) Öncelik: üretim, 2) Öncelik: iplik kalitesi 

Dokuma ve örme iplikleri pamuk/PES %50/%50 

İplik umarası Ne 20 1) Ne 24 1) Ne 30 1) Ne 20 2) Ne 24 2) Ne 30 2) 

αe 3.7 3.8 4.0 3.2 3.3 3.4 

T/m 652 733 863 564 637 734 

Rotor ∅ mm 31 31 31 31 31 31 

Rotor dev/dak 115 000 115 000 115 000 115 000 115 000 115 000 

Çıkış hızı m/dak 176 157 133 204 181 157 

Randıman % 97 97.5 98 96.5 97 97 

Üretim g/saat 303 226 154 349 259 180 

Tablo 15 – %50/%50 pamuk/PES karışım iplikleri için eğirme verileri 1) Dokuma iplikleri, 2) Örme iplikleri 

Dokuma ve örme iplikleri %100% viskoz 1.3 dtex 

İplik numarası Ne 20 1) Ne 24 1) Ne 30 1) Ne 36 1) Ne 20 2) Ne 24 2) Ne 30 2) Ne 36 2) 

α/e 3.6 3.8 3.9 4.0 3.6 3.8 3.9 4.0 

T/m 634 733 841 945 634 733 841 945 

Rotor ∅ mm 30 28 28 28 31 30 28 28 

Rotor rpm 125 000 135 000 135 000 135 000 120 000 125 000 130 000 130 000 

Çıkış hızı m/min 197 184 160 143 189 171 155 138 

Effincy % 97 97.5 97.5 98 97 97.5 97.5 98 

Üretim g/saat 339 265 185 138 325 246 178 133 

Tablo 16 – %100 viskoz 1.3dtex örme iplikleri için eğirme verileri: 1) Dokuma iplikleri, 2) Örme iplikleri 

83

84 


4.8. İplikhanelerdeki ortam koşulları 

Rotor eğirme sisteminin çevresinde sağlanması gereken herhangi 

bir koşul ya da ihtiyaç bulunmamaktadır, yani sıcaklık, 

nem ve havalandırma açısından iplikhanelerdeki yaygın 

ortam koşulları her zaman rotor iplikçiliği için yeterlidir ve 

hatta bazı durumlarda ring iplikçiliğine göre daha az önemlidir. 

Sadece bağıl nem değerleri ring iplikçiliğine kıyasla daha 

yüksektir. 

Hammaddeler nem emme davranışları açısından farklılık göstermelerinin 

yanı sıra eğirme işletmesindeki nem seviyesi de 

bu hammaddelerin eğrilme özelliklerini etkiler. Hammadde 

işletmede eğirme işlemi süresince birkaç gün kaldığı için 

liflerdeki nem miktarı ortamın nem miktarına bağlıdır. Bu 

yüzden havadaki net nem içeriği (g nem/kg havada) eğirme 

ortamı üzerinde önemli etkiye sahiptir. Bu nem içeriği hava 

sıcaklığı (°C ve ya °F) ve bağıl nemin (%RH) bileşkesi olarak 

ortaya çıkar. Tablo 17’de elverişli eğirme ortamı için gerekli 

net nem içeriği (g/kg havada) verilmektedir. 

Hammadde g su/1 kg hava 

pamuk, viskoz ve pamuk/viskoz yaklaşık 11 

ballıklı içeren pamuk yaklaşık 9 

poliester, poliester/pamuk, poliester/viskoz yaklaşık 10 - 11 

poliakrilik yaklaşık 11 - 12 

Tablo 17 – Değişik hammadeleri eğirmek için g/kg olarak havadaki net 

nem içeriği 

Standart ortam, yani bağıl nem, ne kadar sınırlar içerisinde 

sağlanabilirse o kadar sorunsuz eğirme yapılabilir. Ortam 

klimasındaki değişikliklere pamuk ve viskoz lifleri daha az 

tepki verir, sentetik lifler eğrilmeye başladığında ise değişiklikler 

daha net gözlemlenebilir. 

Eğer bağıl nem çok düşükse, bu, genelde sentetik liflerde 

statik elektriklenme ve kopuşlarda artış şeklinde gözlemlenir. 

Pamuk lifleri eğrilirken lif hasarı, lif uçuntusu, eğirme 

kutusunda ve sarım bölgesinde birikmeler oluşur. 

Eğer bağıl nem çok artarsa silindirlerde ve açıcı silindirlerde 

lifler sarma yapar. Sentetik liflere uygulanan avivaj maddesi 

iplik kılavuzlama elemanları ve lif kılavuzlama kanalı 

üzerinde birikintilere sebep olur, bu sebeple de rotora lif 

transferini engeller. Bu da sonuç olarak neps ve kalın yer 

sayısında artışa neden olur. 

4.9. Sonraki işlemler ve nihai ürünler 

4.9.1. İşleme özellikleri 

Herşeyden önce ve ekonomik açıdan oldukça önemli bir nokta, 

rotor ipliklerinde aktarma işleminden vaz geçilebileceğidir. 

İlk nesil makinaların tersine, rotor iplik makinaları satışa 

hazır halde silindirik ya da konik bobinlerde iplik üretmektedir. 

Modern kalite kontrol izleme sistemleriyle henüz eğirme 

aşamasında iplik hataları, yabancı maddeler veya kaliteden 

herhangi bir sapma tespit edilip doğrudan ortadan kaldırılabilmektedir. 

Örme için iplikler eğirme pozisyonunda parafinlenmektedir 

ve değişik formatlarda (silindirik, 2°, 3°51 ve 

4°20) üretilebilmektedir. Boyamaya elverişli yoğunlukları 

düşük (alt limitlerede) bobinler yüksek basınçlı boyama ekipmanlarında 

işlem görebilmektedir. (bkz bölüm „2.4.3. Sarım 

helisi ve çıkış hızı“). 

Kılavuzlar, iplik gerdiriciler, vb. ile gerçekleştirilen her aktarma 

işlemi ring iplikçilikte nepsli iplik oluşumuna sebep olur. 

Bu da düzgün olmayan kumaş görüntüsüne sebep olacağı 

için aktarma işleminden vazgeçilmesi rotor iplikçilikte kalitatif 

bir avantajdır. 

Rotor ipliklerinin eğirme sonrası işlemelerde çalışma özellikleri 

konvansiyonel ring ipliklerine kıyasla daha iyidir. Dokuma 

hazırlıkta (çözgü levendi hazırlama, haşıllama) iplik 

kaynaklı kopuş sayısı ring iplik kullanımıyla kıyaslandığında 

%75 daha azdır. Bunun sebebi rotor ipliklerin daha iyi olan 

düzgünlüğü, iplik hatalarının azlığı ve düşük tüylülüklerinin 

yanı sıra düğümsüz iplik kısmının önemli uzunlukta olmasıdır. 

İplik ekleme noktalarının az olmasının yanı sıra rotor iplik 

makinasındaki robotlarca yapılan düğümlemenin yüksek 

kalitede olması rotor ipliklerin işlenebilirliklerine olumlu katkıda 

bulunmaktadır. Rotor ipliklerdeki ekleme noktaları görsel 

olarak orijinal ipliklerle birebir aynıdır ama mukavemet 

olarak orijinal ipliğin %90’ı oranında mukavemete sahiptir. 

Sadece özel durumlarda robotlar tarafından gerçekleştirilen 

eklemeler sonraki işlemlerde oluşan duruşların sebebidir. 

Buna ilave olarak avantajları arasında – örneğin, 6 kg’lara varan 

bobin ağırlıkları ki böylece 4 çözgü levendi tek bir cağlık 

setiyle hazırlanabilmektedir – sayılabilir. 

Genelde sonraki işlemlerdeki kopuşların sebebi dokuma ve 

örme makinalarında parçalar arasındaki elyaf uçuntusudur 

ve ya kumaş yapısındaki hatalardır (tabi ki eğer henüz lif 

uçuntusu bir kopuşa sebep olmadıysa). Yuvarlak örme makinalarında 

tipik bir hata lif uçuntusu yüzünden kumaşta oluşan 

deliktir. İplikle beraber taşınan lif uçuntusu iğnede ilmek 

oluşumunu engellemektedir. Rotor iplikleri daha az lif uçuntusuna 

sebep olur ve çalışma özelliklerine daha elverişli etkileri 

olur. Ring iplik uygulamalarına kıyasla rotor iplik kullanımıyla 

dokumada iplik kaynaklı kopuşlar %50 ve yuvarlak 

örmede %40 azalmıştır.

Yuvarlak örme makinalarında gerekli olan konik iplik bobinleri 

rotor iplik makinalarında 2° den 4°20’ ye kadar koniklik 

açılarına sahip halde bobinlenmektedir. Daha fazla 

koniklik sadece eski örme makinaları (makina üstü cağlıkları 

olup da iplik depolama cihazları bulunmayan) için gerekmektedir 

ve rotor iplik makinalarında üretilmemektedir. 

Ancak bu yuvarlak örme makinalarına artık piyasada pek 

rastlanılmamaktadır. 

Diğer yandan, yaklaşık 5 kg bulan 340 mm çapına dek olan 

konik yerine silindirik bobinlerin yerleşime izin veren ekonomik 

yanal çağlıklı örme makinaları sayıları artarak kullanılmaktadır. 

Bu bobinler maksimum 270 – 280 mm çapında ve 

maksimum 2.5 – 3 kiloluk konik bobinlere kıyasla nerdeyse 

iki katı miktarda iplik taşıma kapasitesine sahiptir. Böylece 

sadece cağlık hazırlama ve bağlama için %40 daha az operatör 

gücü gerekirken bobinleri birbirine bağlayan düğüm sayısı 

da aynı oranda azalmıştır. Dolayısıyla örme kumaştaki düğüm 

sayısı da azalmıştır. 

Tablo 18’de rotor iplik özellikleri, ring iplik özelliklerine göre 

derecelendirilerek (daha düşük, daha yüksek, vb.) karşılaştırılmaktadır. 

Rotor iplik özelliklerinin ring ipliği ile kıyaslanması 

Kayma direnci Daha düşük - 

Sürtünme katsayısı 

(örme iplikleri için önemlidir) 

Daha yüksek - 

Aşınma direnci Daha iyi + 

Tüylülük Daha düşük +/-1 İplik bükülme (katlama) eğilimi Daha düşük + 

Peryodik yüklemeler altında çalışma 

kapasitesi 

Daha yüksek + 

Boya alma Daha yüksek 

(daha az boya kullanımı) 

Lif aşınması (uçuntu oluşumu) Daha düşük + 

1 Pozitif ve ya negatif, işlem aşamasına bağlı olarak 

Tablo 18 – Ring ipliğine göre rotor ipliğin özellikleri 

4.9.2. Rotor iplikten üretilmiş kumaşlar 

Bu eğirme sisteminin tanıtımından itibaren rotor iplikleri 

hem dokuma hem de örme kumaşlar için belirli uygulama 

alanlarında kullanılmaktadır. 

+ 


Pek çok durumda rotor iplikler ring ipliklere kıyasla avantajlar 

sağlar, böylece daha yüksek kalitede nihai ürünler 

elde edilir. Örneğin, ring iplik üretim sistemiyle eğrilmiş 

katlı ipliklerin yerini tek katlı rotor iplikleri almaktadır. İplik 

yapıları sebebiyle rotor ipliklerinin kullanımı üzerine 

yapılan ilk araştırmalarda rotor iplikten üretilen örme kumaşların 

tutumunun sert ve kaba olduğu ifadesinin yanlış 

olduğu belirtilmiştir. Ancak işletmelerde dokuma veya örme 

makinalarında kullanılan ring ipliklerinin rotor ipliklerle kolayca 

değiştirilemiyeceği görülmüştür. Kısa süre sonra hava 

jetli dokuma makinalarında hava püskürtme veya yuvarlak 

örme makinalarında inme derinliği gibi makina ayarlarının 

rotor ipliklerin özelliklerine (tüylülük, iplik yapısı, iplik katlanması, 

vb.) göre yapılması gerektiği anlaşılmıştır. Rotor 

ipliklerin işlenebilirliği ve nihai ürünlerde uygunluğu üzerine 

olumsuz görüşler tüm iplik üreticileri makina ayarlamalarını 

bu yeni iplik tipine göre yapmadan öncesine aittir. 

Ancak tabii ki rotor iplikleri ilk olarak kendi özelliklerinin 

son kullanımda aranan gerekliliklerle en iyi örtüştüğü ürünlerin 

imalatında başarılı bir şekilde kullanılmıştır. Bu durum 

şaşırtacak derece geniş bir ürün aralığında geçerli olmuştur: 

• iş giysileri, örn. önlükler ve hastane giysileri; 

• hafif (bluzlar, tsörtler) ve ağır (kotlar, montlar) denim 

kumaşlar; 

• dış giyim için kaba yüzeye sahip kumaşlar (flanel 

kumaşlar) ve çarşaflar; 

• kaba iplik numarası sektöründe (battaniyeler, perdeler, 

tekstil duvar kaplamaları, ev tekstilleri); 

• ince iplik sektöründe (karışım ipliklerinden çarşaflar); 

• teknik kumaşlar, örn. kaplama yüzeyleri, yüz koruma 

laminasyonu; 

• el havluları, banyo havluları, vb. atkıda ve çözgüde, 

ayrıca havlarda rotor iplikleri; 

• dış giyimde, spor giyiminde ve gündelik giyimde örmeler; 

• düz örmeden tishörtler (yaygın bir şekilde rotor ipliğinden). 

Rotor ipliklerinin yaklaşık %15 – 20 daha düşük olan mukavemet 

farklılığı kumaş dayanımında daha azalır. Rotor iplikten 

üretilmiş kumaşların kopma ve yırtılma mukavemetleri 

ring iplik kumaşlarına kıyasla sadece %10 – 15 daha 

azdır. Bu durum kopma uzamalarının daha fazla olması ve 

kopma mukavemetinde daha az varyasyon (CV% cN/tex) 

göstermeleri sebebiyle rotor ipliklerinin işlenme kapasitelerinin 

artmasına bağlanmıştır. 

85

86 


Karşılaştırılabilir kumaşların hava geçirgenliği rotor iplikten 

üretilmiş kumaşlarda %20 daha fazladır, patlama mukavemeti 

ise ring iplik kumaşlarıyla hemen hemen aynıdır. Tüm 

bu bildirimler rotor eğirme sistemiyle üretilen 200 – 10 tex, 

Ne 3 – 60, Nm 5 – 100 iplik numarası aralığındaki ve sentetik 

iplikler söz konusu olduğunda minimum 90 – 100 lif, pamuk 

için 100 – 120 lif içeren iplikler için geçerlidir. Özellikle 

yüksek kumaş mukavemeti nin istenmesi durumunda rotor 

iplik kullanımı hala sınırlıdır(örneğin gömlek üretiminde). 

4.9.2.1. Yatak çarşafları 

Her ne kadar dokumada rotor iplikler atkı iplikleri olarak 

kullanılsa da ayrıca çözgü ipliği olarak da geniş kullanım 

alanına sahiptir. Tipik bir örnek olarak Amerika’da yüksek 

miktarlarda üretilen yatak çarşafları verilebilir. Pamuk/poliester 

rotor iplikleri genelde çözgüde kullanılır ve atkı olarak 

da, örneğin, hava jeti iplikleri kullanılır. Bu iplikler Ne 37 

- 41/Nm 62 - 70/tex 16 - 14 iplik numarası aralığında çok 

ince, düşük tüylülükte ve yüksek kullanım taleplerine sahip, 

özellikle kumaş dayanımı, boncuklanması ve aşınma dayanımları 

açısından, çok ince rotor iplikleridir. 

4.9.2.2. Zımpara bezi takviyesi 

Teknik tekstillerde rotor iplikleri zımpara bezi arkası (takviyesi) 

için ve genelde kaplama yüzeyleri olarak kullanılır. 

Bu kumaşlarda özellikle yüksek standartlarda iplik düzgünlüğü, 

saflığı ve iplik mukavemeti istenir. Düşük kütle varyasyonları 

sayesinde rotor ipliklerinin bu kumaşlarda kullanılması 

kaçınılmazdır. Rotor ipliklerinin düğümsüz olmaları 

özellikle avantajdır. Düğümler bu kumaşlarda rahatsızlık 

veren hatalardır. Gerekli olan 18 - 20 cN/tex lik mukavemet 

pamuk yerine poliester iplikler kullanılarak sağlanır. 

4.9.2.3. Denim kumaşlar 

Rotor ipliklerin yaygın şekilde kullanıldığı bir başka uygulama 

alanı da genelde 3/1 ve ya 2/1 dimi örgülerde denim kumaşlardır. 

Rotor iplikler hem atkı hem de çözgü ipliği olarak 

kullanılmaktadır. Moda akımlarına bağlı olarak, rotor iplik 

oranı, her ne kadar moda ihtiyaçlarını karşılayabilmek için 

ring iplik oranı artabilse de, kullanılan tüm iplik hacminin 

%70 lerini bulabilir. Denim kumaşların inanılmaz çeşitliliği, 

hammadde, renk, son işlem, kumaş ağırlığı ve pek çok başka 

parametreler açısından, iki ana sınıfa ayrılabilir. Diğer yandan 

“otantik görünüm” diye adlandırılan “sıra dışı” ve rustik 

iplik karakteristikleri çözgü ipliklerinde esas olarak tanımlanır. 

Ring iplikler bu tip kumaşlara mükemmel derecede uy- 

gundur ve ayrıca nihai ürünün yumuşak tuşesine katkıda bulunurlar. 

Rotor iplikler bu tip kumaşlar için çok sıradandır. 

Özel eğirme elemanları ya da fantazi iplik cihazları kullanılarak 

ring ipliklerin sıra dışı karakterleri elde edilebilir ve bu 

ipliklere benzetileilir (bkz bölüm 4.5. Fantezi iplik üretimi 

için bileşenler). İkinci ana grupta ise hem atkıda hem çözgüde 

net bir şekilde tanımlanabilen yapısı olan kumaş üretiminde 

kullanılmak üzere çok sıradan olmaları gereken iplikler 

vardır. Denim iplikleri mükemmel düzgünlükleri ve bariz 

düşük seviyedeki kusurlarıyla bu tip kumaşta belirgin bir şekilde 

daha yaygın olarak kullanılır. Ring iplikleri bu uygulamadan 

gerçek anlamda silinmiştir. 

Rotor iplikler hem atkı hem de çözgüde ya da ring ipliklerle 

birlikte – bu durumda daha çok atkı iplikleri olarak-kullanılmaktadır. 

Atkı ve çözgü ipliklerinden beklentiler farklıdır. 

Atkı iplikleri genelde çözgü ipliklerine (Ne 5 - 7) kıyasla 

daha kaba olur, orta seviyede tüylülükleri olur ve ortadan 

yükseğe büküm katsayısıyla eğrilirler. Bunun nedeni eğrilen 

ipliklerin modern yüksek performanslı otomatik dokuma 

makinalarında atkı atma esnasında oluşan yüksek kuvvetlere 

dayanabilmeleri içindir. Her zaman boyalı olan daha ince 

çözgü iplikleri (Ne 8 - 12) için iki boyama metodu vardır. 

Çözgü levendinde boyanan iplikler (uçlar boya banyosundan 

birbirine paralel şekilde geçer) düşük – orta seviyede 

tüylülüğe sahip olurlar. Ýplikler kendi üzerine katlanmasın 

diye orta derecede büküm katsayısı ile eğrilirler. Tam tersi 

olarak, halat boyanma sistemi ile boyanan iplikler daha düşük 

katlanma eğilimi sergilemelidir çünkü ancak böyle olursa 

boyanmış halatın açılmasında ve levende aktarılmasında 

sorun yaşanmaz. Dolayısıyla bu uygulama için iplikler düşük 

tüylülükte olmalıdır (uçlar arasında havlar boşluk gibi davranır) 

ve mümkün olan en düşük büküm katsayısıyla eğrilmelidir 

(işlemde iplik mukavemeti belirli bir değerin altına 

düşmemelidir). 

4.9.2.4. Flanel kumaşlar 

Diğer tip kumaşların yanı sıra, rotor iplikler hafifçe tüylendirilmiş 

kumaşların üretiminde de kullanılırlar. Bu kumaşlar 

hem bay hem de bayan dış giyiminde kullanılır, ayrıca sert 

tutumlu kumaşlarda (kaba kumaş) kullanılır. Bahsedilenlerin 

hepsi artık yok olmaya yüz tutmuş ve rotor iplikçiliğine yerini 

bırakmış olan ştraygarn yün iplikçiliğinin tipik ürünleridir. 

Bahsedilen ürünlerin pek çoğu ring iplikçiliğinde değil rotor 

iplikçiliğinde başarıyla eğrilebilen rejenere liflerden, düşük 

maliyetli hammaddeden elde edilir. Çok yüksek kalitede ve 

yüksek fiyatlı nihai ürünler, özellikle flanel sektöründe, çok 

ucuza üretilebilien bu kumaşlardan üretilebilmektedir.

4.9.2.5. Havlı kumaşlar 

El ve banyo havlusu, bornoz, banyo paspası gibi havlı kumaşlar 

bu başlık altında yer almaktadır. Bu kumaşlarda ilmek şeklindeki 

hav ipliği normal kumaşa dokunmaktadır. Kurulama esnasındaki 

nem emiliminin çoğunu gerçekleştiren hav ipliğidir. 

Iyi nem emiliminin sağlanabilmesi için hav ipliği yumuşak bükümlü 

olmalı, yüksek tüylülüğe ve hacime sahip olmalıdır. Bu 

sebeplerle hav iplikleri genelde örme iplikleri için kullanılanlara 

benzer eğirme elemanları kullanılarak eğrilirler. Ancak, rotor 

iplikleri bu şekilde havlı kumaşların üretiminde kullanılmak için 

uygun değildir, çünkü hav yapısı iplikler tutularak elde edilmektedir 

ve rotor ipliklerinde dış katmandaki sargı lifleri ipliği sınırlar 

ve düzgün, yoğun hav oluşumunu engeller. 

4.9.2.6. Örme kumaşlar/T-şörtler 

Örme sektöründe – sert tutumları sebebiyle başlangıçta rotor 

ipliklerinin uygun olmadığı düşünülmüştür – rotor iplikleri 

tüm sorunlara rağmen kendilerini kanıtlamıştır. Tutumda 

hala bazı küçük farklılıklar bulunmaktadır ancak bu farklılıklar 

uygun terbiye işlemleriyle giderilebilir. Dahası bazı örme kumaşlar 

için tutum çok fazla öneme sahip değildir. Bu tip uygulamalarda 

yumuşak bükümlü, tüylü ve hacimli rotor iplikleri 

başarılı bir şekilde kullanılmaktadır. Bu uygulamalar arasında 

örneğin düz örmeden üretilen t-şörtler sayılabililir. İplik düzgünlüğündeki 

ve hatalarındaki farklılıklar hemen ve çok barız 

bir şekilde düz örmede görülebilir. Mükemmel düzgünlükleri 

ve bariz olarak daha az olan iplik hatalarıyla rotor iplikler bu 

uygulama için çok uygundur. İpliğin hacimliliği sayesinde elde 

edilebilen yüksek ve iyi hav sıklığıyla oluşan tamamen homojen 

kumaş görünümü sayesinde rotor ipliği kullanımıyla örme 

mamüller iyileşmektedir. Yumuşak tutum ve yüksek tüylülük 

(eğer gerekliyse ya da isteniyorsa) uygun eğirme elemanlarıyla 

(çok sayıda kertiği ve eddy bağlantılı düze boğazına sahip 

emiş düzeleriyle) güvenilir bir şekilde sağlanabilir. Modern 

terbiye metotlar da ayrıca iplik özelliklerinin özellikle örme 

kumaşlarının yumuşak tutumu ve esnekliği açısından bariz bir 

şekilde geliştirilmesini sağlar. Rotor ipliklerinden üretilmiş yuvarlak 

örme kumaşların göz ardı edilemeyecek bir avantajı da 

tüp kumaşların ring iplik kullanıldığında oluşan may dönmesi 

sorunlarının olmamasıdır. Yani tüp örme kumaşların üretiminde 

rotor ipliklerin kullanılmasıyla ring ipliklerin kullanımasına 

kıyasla daha az problemle karşılaşılmaktadır. 

4.9.2.7. Spor giyim/Gündelik giyim 

Rotor iplikler geniş çeşitte spor ve gündelik giyim üretiminde 

kullanılmaktadır, örneğin eşofman üstleri, spor çorapları, 

gündelik ceketler, vb.: rotor iplikler hacimlilikleri 


Rotor ve ring ipliklerinin karşılaştırılması 

Kumaş mukavemeti daha düşük - 

Hav sıklığı daha yüksek + 

Aşınma dayanımı daha yüksek + 

Eğilme direnci daha yüksek + 

Hava geçirgenliği daha yüksek +/-1 Kumaş tutumu (işlem görmemiş) daha sert - 

Kumaş tutumu (bitim işlemi görmüş) virtually identical ≈ 

Nem emme daha yüksek + 

Kumaş çekmesi daha düşük olma eğiliminde + 

Yüzey daha düzgün + 

Boncuklanma eğilimi daha düşük + 

Parlaklık daha mat - 

Tüylülük daha düşük +/-1 1 Pozitif ve ya negatif, nihai ürüne bağlı olarak 

Tablo 19 – Nihai kumaşta ring ipliklerine göre rotor ipliklerinin özellikleri 

sebebiyle belirtilmiş olan ürünlerin özellikle iç tarafında astarlarında 

kullanılmaktadır. Buna karşılık düz atkı ve çözgü 

örmeciliğinde rotor iplik kullanımı çok dar bir ürün çeşitliliği 

ile sınırlıdır. 

Nihai üründe (Kumaşta) kullanılan ring ipliklerinin rotor 

iplikleri ile karşılaştırılması Tablo 19 da gösterilmiştir. yapılan 

karşılaştırmada (daha yüksek, düşük) rotor iplikleri 

esas alınmıştır. 

4.9.3. Terbiye/Bitim işlemleri 

İplik üretiminde olduğu gibi, rotor ipliklerinden üretilmiş 

kumaşlar işlem görürken de bazı spesiyal iplik özellikleri 

dikkate alınmalıdır. Ancak uygulama metotları ring iplik kumaşları 

için kullanılan metotlardan temel olarak pek farklı 

değildir. 

Eğirme teknolojisindeki gelişmelere ek olarak, rotor ipliklerden 

üretilmiş mamuller için geliştirilmiş uygun terbiye sayesinde, 

kumaş tutumu da değiştirilebilmektedir. Ring iplikten 

üretilmiş kumaşlara kıyasla tutumdaki farklılıklar, bitim işlemlerinden 

sonra sadece ufak izler olarak kalır (ancak, bunlar 

işlem görmemiş örme mamüllerde uzmanlar tarafından 

hala ayırt edilebilir durumdadır). 

Rotor ipliklerinden üretilmiş yüksek derecede terbiye işlemlerine 

tabi tutulmuş kumaşlar için akılda tutulması gereken 

bir husus: bu işlemlerin bazıları (örn. buruşmazlık apresi, 

87

88 


taş yıkama denim) kumaş mukavemetinde azalmaya neden 

olur. Ham kumaştaki %10 - 15 mukavemet düşmesiyle mamülün 

bitim işlemi sonucu aranan şartları sağlayamaz hale 

gelmesine neden olabilir. Dolayısıyla mukavemetteki bu 

azalma hammadde seçimi yapılırken ve iplik üretimi esnasında 

(uygun yükseklikte mukavemete sahip ipliklerin üretilmesi) 

dikkate alınmalıdır. 

Sarıcı liflerin sınırlayıcı etkisi sonucu, rotor ipliklerinden üretilmiş 

kumaşların havlandırılması söz konusu olduğunda, eşit 

derecede havlandırma efekti için ring ipliğinden üretilen kumaşlara 

uygulanan pasaj sayısından 1 - 2 pasaj fazla uygulaması 

gerekir. 

Rotor ipliklerinde nihai boyama daha koyu olarak sonuçlanır; 

böylece bazı durumlarda boyarmadde tasarrufu sağlanabilir. 

Ancak boyama parlaklığı genelde daha düşüktür; 

kumaşların – iplik yapısı sebebiyle- daha mat görünümü 

olur. 

Rotor ipliğinden üretilmiş kumaşların haşıl alımı ring ipliğe 

kıyasla daha iyidir; bu sebeple haşıl konsatrasyonu %15 

- 25 daha düşük tutulabilir. Bu, ayrıca şu anlama gelmektedir: 

aynı haşıllama etkisi için gerekli olan haşıl tüketimi daha 

düşüktür.

5. TEKNOLOJİ 

5.1. İplik oluşumu 

5.1.1. Rotora lif akışı 

Rotor iplikçiliğinin gelişiminin başlarında lifler yanlışlıkla 

lif toplama yivine yönlendirilmiştir. Bunun dezavantajı: 

gerçekleşmesi zorunlu olan hızlanma sırasında radyal iplik 

ucu ile liflerin kaçınılmaz bir şekilde çakışmasıdır. Bu da lif 

oryanstasyonunda bozulmaya sebep olmaktadır. Bu şekilde 

üretilen iplik düşük mukavemetiyle tipik olarak „sauerkraut 

=lahana“ yapısındadır. 

Mevcut rotor iplik makinalarında, rotora akan lifler yivin 

üzerinde rotor duvarının üst kısmına doğru yönlenmektedir. 

Rotorun gelip kendisine çarpan liflere kıyasla daha yüksek 

çevresel hızının olması önemlidir. Böylece liflerin düzleşip 

dizilmelerini sağlayan çekim işlemi gerçekleşir. Bu noktada 

çekim ile işlemin gerçekleşmesi zorunluluğu rotorun dönüş 

hızının alt limitini düşürmektedir, böylece rotor hızı hem 

maksimum hem de minimum değerlerle sınırlanmaktadır. 

Bu bölgedeki hava akımları da önemlidir. Lif kanalı ile rotor 

duvarı arasında hava türbülansı olmamalıdır. Amaç düzgün 

koşullarla liflerin rotor yüzeyine ilerlemesini sağlayacak 

düzgün, dönen hava akımı elde etmektir. Bunların yanı 

sıra lif kanalı çıkışı ile rotor duvarı arasındaki mesafeye ve 

lif kanalını içeren rotor kanalı bağlantısının şekline bağlıdır. 

Bu nedenle, tüm üreticiler rotor (ki bu da değiştirilebilir) 

çapı ile uyumlu değiştirilebilir kanal bağlantıları kullanmaktadır. 

Elyaf akışı için gerekli olan hava miktarı kanal 

bağlatısı ile rotor çanağı arasındaki boşluktan ana fan ile 

sağlanır. 

Gelen tüm lifler eğimli bir yüzeye çarpar ve çok yüksek merkezkaç 

kuvvetiyle (lif ağırlığının neredeyse 100 000 katı) 

dışarıya doğru bastırılır. Bu, lifin çevre boyunca hızlanırken 

rotor duvarında kaymasına ve toplama yivindeki diğer liflerin 

üzerine birikmesine sebep olur. 

Liflerin açıcı silindirlerce şeritten alındıkları andan rotor yivine 

birikmelerine kadar sürekli hızlanmaları sebebiyle boyları 

oldukça uzamıştır. Bu uzama liflerin rotor yivine doğru 

bastırılmalarını sağlayan merkezkaç kuvveti sebebiyle elde 

edilen ipliktede korunmaktadır. Rotor ipliğinde (core twist) 

sadece ipliğin dış tabakalarındaki lifler ring ipliğe kıyasla 

daha az doğrusal yerleşmiştir (yüzeysel büküm, bkz bölüm„5.4. 

İplik yapısı ve fiziksel tekstil karakteristikleri“). 


5.1.2. Rotor yivinde lif birikmesi (geri dublaj) 

Rotor iplikçiliğinde iplik elde etme işlemi lif tutamının açıcı silindirle 

tek bir elyafa veya küçük bir grup elyafa (5 liften daha 

az adette) kadar ayrıştırılmasını ve sonrasında hava akımıyla 

rotora taşınmasını (burada da rotor duvarından aşağıya kayarlar-) 

içerir. İnce lif tabakaları halinde sadece rotor yivinde tekrar 

toplanırlar. Rotorun her dönüşüyle bu bireysel liflerin bir 

tabakası rotor yivine (ta ki iplik istenen kalınlığa ulaşıncaya kadar) 

birikir. Bu lif tabakalarının iplik kalınlığına ulaşılıncaya kadar 

birikmesi geri dublaj olarak tanımlanır. Lif tabakası sayısı 

gerçek iplik bükümü ve kullanılan rotor çapı/çevresi ile belirlenir. 

Yaygın değerler olarak 60 - 90 kat geri dublaj aralığı belirtilebilir. 

Doğrusal liflerden oluşan kütlelerin dublajı her zaman 

ürünün düzgünlüğünü iyileştirir, cer makinalarında da sağlanan 

budur. Eğer bu işlem en ince doğrusal yapı yani tek lif boyutunda 

gerçekleştirilecek olursa bariz olarak daha ince ve yoğun 

olur. Bu şekilde sağlanan düzgünlük yüksek derecededir ve her 

zaman ring ipliklere kıyasla daha iyidir. Ancak, düzgünlüğün 

iyileştirilmesinin sadece rotor iç çevresi uzunluğundaki kısımda 

sağlanabileceği unutulmamalıdır. Güncel olarak yaygın bir şekilde 

kullanılan rotor çapı olan 35 mm ile 33 x 3.14 = 103 mm 

uzunluğunda regülasyon sağlanabilir. Bu uzunluktan daha büyük 

olan tüm düzgünsüzlük ipliğe geçer. 

Geri dublaj yapılmış lif tabakası sayısı aşağıda belirtildiği 

gibi hesaplanır: 

D = 

Rotor ∅ mm x T/m (iplik) x π 

1 000 

Örnek: İplik Nm 34/Ne 20, αm 135/αe 4.45; 

Rotor ∅ 35 mm 

T/m = Nm x αm = 34 x 135 = 787 

T/˝ = Ne x /αe = 20 x 4.45 = 20 

D = 

35 mm x 787 T/m x 3.14 

= 86 kat 

1 000 lif tabakası 

D = 35 mm x 20 T/˝ x 30.3 x 3.14 = 86 kat 

1 000 lif tabakası 

89

90 


İstenen iplik kalınlığına (-lif tabakalarından elde edilen-) erişildiğinde 

iplik rotor yivinden çekilir. Rotor yivine doğru uzanmakta 

olan iplik ucunda sürekli çekim işlemi sebebiyle elyaf 

kaması formu oluşur. Bu elyaf kamasının boyu tam olarak rotor 

yivi kadardır, çapı en geniş halini (-istenen iplik kalınlığı 

için gerekli geri dublaj lif tabakalarının tam sayısı-) rotor yivinden 

çekildiği anda ve en dar halini ise en son yerleşen lif 

tabakasının sonunda alır (Şekil 93,A). Çekilmekte olan iplik 

tarafından birikme sırasına göre bir lif tabakasının arkasından 

diğeri alınır. Bir lif tabakası tamamen yerleştiği zaman hemen 

arkasından yerleşen lif tabakasının altında kalır. Kama şeklindeki 

iplik ucu iplik sıyırma noktasının hareketiyle sürekli olarak 

ötelenir ve böylece rotorun çevresel hızının önüne geçer. 

Şekil 93, A – D ‘de 4 durumda rotor yivinde iplik alım noktasının 

konumu ve ilgili lif birikmesi görülmektedir. Alım noktası 

rotorun her dönüşüyle birikmekte olan iki lif tabakası arasındaki 

mesafe kadar ileriye doğru ötelenir. Örneğin: 35 mm çapındaki 

rotor ve 88 lif tabakası ile iplik alım noktası rotorun bir 

dönüşüyle 35 mm x 3.14 / 86 = 1.28 mm ilerler. Rotorun 86 

dönüşü sonunda ise (86 x 1.28 mm = 110 mm rotor çevresi 

ya da 35 mm rotor Ø) iplik alım noktası başlangıç konumuna 

dönmüştür (Şekil. 93, A). 

5.1.3. Büküm verme ve iplik oluşumu 

Bir önceki bölümde anlatıldığı gibi, rotor eğirme işleminde 

lifler devamlı olarak rotor yivine beslenir ve iplik de devamlı 

olarak rotor yivinden çekilir. Yivde paralel bir şekilde bulunan 

bükümsüz liflere, elde edilen ipliğin rotordan çekilmesiyle 

gerekli büküm verilir. Dolayısıyla elde edilen ipliğin 

ucu eğirme işleminin başında rotora doğru – iplik çekiminin 

zıddı yönde – beslenir. İplik ucu aynı zamanda dönmekte 

olan rotorca bükülmektedir. İpliğin ucu rotor yivine rotorun 

merkezkaç kuvvetiyle bastırılmaktadır ve böylece rotor yivindeki 

lif halkasıyla birleşmektedir. İplik bükümü toplama 

yivindeki lif halkasına nüfuz eder, burada lifler ipliği oluşturmak 

için birbirlerine bağlanır. İpliğin her bir dönüşünde 

bir tur büküm verilir. 

İplik ucunun lif halkasına büküm verdiği bölge büküm ya da 

birleştirme bölgesi olarak adlandırılır (Şekil 94). Bu bölgenin 

uzunluğu eğirme koşulları ve iplik özellikleri için önemlidir. 

Eğer bu uzunluk çok kısa ise kopuş oranı yüksek olur; eğer çok 

yüksek ise büküm çok sıkı olur ve bir sürü sargı lifi oluşur. 

Buna göre, rotor iplikçiliğinde verilen şartlar altında iplik 

büküm katsayısını belirli bir değerin (αmin) altına indirmek 

mümkün değildir çünkü aksi halde birleştirme bölgesinin 

uzunluğu sıfıra inmiş olur (bkz „2.3.7. Rotor hızı ve çapı“). 

Bu durumda iplik büküm momenti ihmal edilebilir ve bükümün 

halkadaki liflere geçmesi sağlanamaz. Bu sebeple αmin 

parametresi iplik mukavemetinden bağımsızdır. 

İpliğin rotordan çekilmesi iplik alım noktasında gerçekleşir. 

Bu noktada iplik sürekli çekilmektedir ve bu sebeple bu nokta 

rotor içerisinde rotorun döndüğü yöne doğru sürekli ötelenir, 

yani iplik alım noktası rotor çevresel hızından daha yükse 

hıza sahiptir. Dolayısıyla iplik için gerçek büküm formülü 

aşağıda beklirtildiği şekilde yeniden yazılabilir: 

tur/m = iplik alım noktasının dönüş hızı (dev/dak) 

çıkış hızı L (m/dak) 

Ancak rotor hızıyla lif ucunun hızı arasındaki fark yüzdesel 

olarak çok küçük olduğu için ihmal edilebilir ve rotor iplik 

makinaları için de her zamanki büküm formülü kullanılabilir: 

tur/m = rotor hızı (rpm) = nrotor (dev/dak) 

çıkış hızı (m/min) L (m/dak) 

Şekil 94 – Rotor yivinde büküm verilmesi 

Bükümsüz lifler 

Rotor yivi 

İplik alım noktası 

Büküm bölgesi

A 

B 

C 

D 

Rotor yivindeki son 

lif tabakası 

Rotor yivi 

Rotorun bir dönüşüne 

eşittir 


lif tabakası 

Rotor yivi 


lif tabakası 


lif tabakası 

İpliğin rotor yivindeki 

hareketi 


Rotor yivindeki ilk 

lif tabakası 

Rotor çapı 

Rotor çapı 

Geri dublajlanan lif 

tabakası sayısı 

Rotor çapı 

Rotor çapı 


Rotor yivindeki ilk lif 

tabakası 

Şekil 93 – geri dublaj ile rotor yivindeki lif halkasının oluşması ve buna göre iplik alım noktasının pozisyonları 


İpliğin çekilmesi 



tabakası 



tabakası 

91

92 


d 

Şekil 95 –Ipliğe bükümün verilmesi 

c 

a 

Büküm verme işlemi basit değildir. Ýşlemi anlamakta yardımcı 

olması açısından okuyucu el ile hareket ettirilen bir çıkrık 

düşünebilir (bkz Şekil 95), burada: 

• (a) ile çekim silindirleri, 

• gerginlik altındaki iplik (b) ile çıkrık ekseni, ve 

• gerdirilmiş iplik (c) ise elle çalıştırılan krank (d) temsil 

edilmektedir. 

Eğer iplik (c) kısmı kolla (d) krank gibi döndürülürse eksen 

(burada (b) kısmı) aynı çıkrıktai gibi döner. Ancak, - çıkrığın 

aksine – bu modelde silindirler iplik ekseni etrafında dönemediği 

için sadece (b) iplik kısmı bükülmüş olur. Bu şekilde sadece 

(b) kısmı tur atar; (c) kısmı sürekli bükümsüz kalır. 

(c) kısmı yine de (b) kısmından ilerleyen bükümü alır: (b) 

kısmındaki bükümün bir kısmı (c) kısmına geçer (torsiyon 

kuvvetlerinin dağılımı). 

b 

Ring eğirmede olduğu gibi, ipliğe ilerleme yönünün tersine 

büküm verilir. Rotor eğirmede düzede ipliğin eğilmesi büküm 

ilerlemesini frenler. Bu demektir ki sistem (b) kısmında 

oluşan bükümden daha azını (c) kısmına aktarmaktadır. 

Bu koşullar altında, yüksek eğirme hızları ve normal büküm 

katsayıları mümkün değildir, çünkü iplikten gelen olası büküm 

momenti rotor yivindeki lifleri bir arada bükmeye yeterli 

olmaz (iplikten transfer olabilecek büküm momenti büküm 

katsayısının bir fonksiyonudur). 

Ancak pratikte, (c) iplik kısmındaki büküm miktarı (b) kısmındakine 

göre daha fazla olmalıdır. Aslında bu durum yalancı 

büküm etkisi ve iplikteki gerilme varyasyonlarının etkisiyle 

gerçekleşmektedir. 

5.2. Gerçek ve yalancı büküm 

Rotor iplikçiliği gerçek büküm verilen bir eğirme sistemdir. 

İplikte bulunan bu „gerçek“ büküm iplik mukavemetinde 

belirleyicidir. Ancak, eğirme işlemini gerçekleştirebilmek 

için, yani stabil ve güvenli bağlama bölgesi için, bir önceki 

bölümde açıklandığı gibi istenen iplik mukavemetini sağlayacak 

iplik bükümü miktarından daha yüksek değerde eğirme 

bükümüne ihtiyaç vardır. Bu demektir ki ipliğin emiş düzesinden 

rotor içine uzanan radyal uzunluğunda ilave büküm 

elde edilmelidir. Bu ilave büküm yalancı büküm diye adlandırılır, 

emiş düzesinde ipliğin kendi ekseni etrafında dönmesiyle 

elde edilir. Eğirme şartlarına bağlı olarak yalancı 

büküm gerçek büküm değerinin %60larına dek olabilir. 

Öyleyse yalancı büküm etkisi nasıl oluşur ve gerçek bükümden 

farklılıkları nelerdir?


Şekil 96 – İpliğe büküm verilmesi: Z yönünde gerçek büküm Şekil 97 – İpliğe büküm verilmesi: S ve Z yönlerinde yalancı büküm etkisi 

sebebiyle ilave büküm 

İplikte istenen gerçek büküm (Şekil 96) ipliğin belirli bir kısmının 

bir uçtan kıstırılıp diğer uçtan kendi ekseni etrafında 

büküm elemanınca döndürülmesi sonucu elde edilir. Rotor 

iplik makinasının eğirme kutusuna akarılması ise şu şeklde 

olur: iplik çekim silindirlerince kıstırılmıştır ve dönmekte 

olan rotor tarafından da bükülmektedir. Rotorun bir dönüşü 

ipliğin bir turuna denk gelir. Dolayısıyla gerçek büküm istenen 

büküm değerine karşılık gelir. İpliğe verilebilecek tur 

sayısı ipliğin rotor içinde ne kadar süre kalacağına bağlıdır; 

bu süre arttıkça büküm sayısı artar. Dolayısıyla çıkış hızının 

(m/dak) rotor hızına (dev/dak) oranı büküm sayısını vereceği 

sonucuna varılabilir. 

1 metre iplikteki büküm sayısı (T/m) = 


Kıstırma noktası 

(alıcı silindirler) 

Gerçek büküm 

(Z-büküm) 

Büküm noktası 

(Rotor) 

rotor hızı dev/dak 

Çıkış hızı m/dak 

Yalancı bükümün oluşması için de bir kıskaç ve büküm elemanına 

(Şekil 97), ayrıca bir tane aktif ya da pasif büküm 

elemanına daha ihtiyaç vardır. Eğer ilave turlar, yani yalancı 

büküm, büküm elemenları tarafından verilirse, bu turlar 

büküm elemanının soluna ve sağına olmak üzere karşılıklı 

büküm yönlerine dağılır (bkz Şekil 96). İplik kıstırma noktasını 

terk ettiğinde ipliğin bu kısmı orijinal haline – tam 

olarak ek olarak verilen büküm miktarı kadar-geri bükülür. 

Rotorda gerçekleşen tam olarak budur. Çekim silindirleri 

ksıtırma işlemini yapar ve rotor yivindeki merkezkaç kuvveti 

de büküm elemanı gibi davranır; bu iki kuvvet birbirinin 

tersine etkir. Bu durumda pasif büküm elemanı ise emiş düzesidir. 

İplik birbirinin tersi çekme kuvvetleriyle çekilirken 


Kısıtırma noktası 

Yalancı büküm 

(S-büküm) 

Büküm elemanı 

(düze) 

Yalancı büküm 

(Z-büküm) 

Büküm noktası 

(Rotor) 

düze yüzeyine bastırılmıştır ve bu noktada açılır. İplik düze 

yüzeyinde açılırken ipliğe belirli bir sayıda ilave büküm – yalancı 

büküm – verilir. Emiş düzesi ve iplik açılma noktası arasında 

ipliğe verilen yalancı büküm etkisi emiş düzesi ve rotor 

arasında Z büküm ve emiş düzesi ile çekim silindirlerinin kıstırma 

noktası arasındaki kısımda ise S büküm olarak ortaya 

çıkar. Düze yüzeyindeki sürtünme arttıkça ipliğe verilen ilave 

ters büküm sayısı da artar. 

Yalancı büküm, örn. eğirme gerginliği: 

• düze yüzey çapını daha geniş alarak; 

• emiş düzesinin yüzeyine radyal, eksenel veya helisel olarak 

ilave kertikler, yivler, çıkıntılar oluşturarak; 

• emiş tüpündeki iplik için daha dar bir dönemeç sağlayarak; 

ve 

• iplik emiş tüpündeki dönemece büküm arttırıcı elemanlar 

yerleştirerek arttırılabilir. 

Çekim esnasında iplik, düze yüzeyinde saat yönünde ilerler. 

Bunun sonucu iplik saat yönü tersine bükülür. İpliğin kısmı 

dönüşü liflerin büküm noktasıyla düze arasındaki kısımda 

yalancı bükümün artmasına neden olur. Bu sebeple eğirme 

bölgesindeki iplik (bölüm b, Şekil 95) eğrilmiş ipliğe kıyasla 

daha fazla büküme sahip olur. Dahası, büküm seviyesi düzeden 

rotor yivine doğru artar. İplik alım noktasındaki büküm 

seviyesi düzedekine kıyasla %20–60 daha fazla olur. Bu 

fark iplik boyunca oluşan gerginlik varyasyonları yüzünden 

ortaya çıkar. 

93

94 


İplikteki gerginliği, merkezkaç kuvvetine karşı iplik çekimi 

esnasında çekim silindirleri yaratır. Gerginlik çekim silindirlerinde 

en yüksek seviyesine ulaşır ve rotor duvarına doğru 

azalır. Ancak iplik gerginliği ve büküm seviyesi ters orantılıdır, 

yani eğer iplikte (c) düşük gerginlikli kısımlar varsa bu 

kısımlarda daha fazla büküm olur. Diğer yandan, yüksek gerginliğe 

sahip kısımlar (b) daha az büküm alır. 

Eğirme işleminin stabil şartlarda gerçekleşmesini yalancı 

büküm ve iplik gerginliği varyasyonlarının alım noktasında 

yarattığı ilave büküm sağlamaktadır. Yalancı büküm etkisi 

düzedeki iplikle taşınmasına bağlıdır, yani temas yüzeyinin 

pürüzlülüğüne ve yapısına bağlıdır. Ancak rotor hızının artmasıyla 

da artar. 

Bükülmekte olan liflerin eğiklik açısı iplik gerginliğini belirleyen 

bir parametredir. Aynı yatıklık derecelerini elde etmek 

ve dolayısıyla aynı seviyede mukavemeti sağlamak için 

numarası diğerinin iki katı olan ince bir ipliğe kalın ipliğe 

kıyasla iki katı büküm verilmesi gerekmektedir. Eğer iplik 

mukavemeti iplik numarasına bağlıysa büküm sayısı iplik 

mukavemeti hakkında sadece fikir verir. Ancak büküm katsayısı 

α/m ya da α/e iplik mukavemetinin iplik numarasından 

bağımsız olarak tanımlanmasına olanak verir. Büküm 

katsayısı arttıkça büküm seviyesi ve iplik mukavemeti artar. 

İplikteki büküm sayısı şu şekilde hesaplanabilir: 

Büküm sayısı T/m = αtex = Nm x αm = T/˝ x 39.4* 

tex 

Büküm sayısı T/˝ = Ne x αe = 

* dönüştürme katsayısı dtex/Mikroner 

T/m x 25.4 

1 00 0 

Rotor ipliklerde büküm iplik merkezine ilerlemeye doğru 

daha yatkın olduğu gerçeğine dayanarak iplik yüzeyi her ne 

kadar kötü lif tabakası ve sarıcı liflerden oluşsa da iplik bükümü 

ölçümle ancak yaklaşık olarak belirlenebilir. Ring ipliklerinin 

tersine rotor iplikleri lifler tamamen birbirine paralel 

oluncaya dek bükülemezler. Yani ölçülen büküm sayısı 

her zaman makinada verilen büküm sayısından daha düşüktür. 

Söz konusu fark -%20 lere kadar çıkabilir ve temel 

olarak lif karakteristiğine (dikdörtgen ya da üçgen) ve sarıcı 

liflerin sayısına bağlıdır. 

5.3. Sarıcı lifler (Sargı lifleri) 

Rotor ve dolayısıyla lif halkası sabit lif kanalının altında sürekli 

dönmektedir – aynı büküm bölgesindeki iplik gibi. Bir 

grup lif, lif kanalından uçar ve yivde birikir. 

Normalde gelen lifler henüz büküm almamış liflerin üzerine 

birikir, ama büküm bölgesinde gelen lifler kendi ekseni etafında 

dönmekte olan bükülmüş iplik kısmına çarpar. Bu bölgeye 

gelen liflerin iplik özüne sarılmaları – ki böylece sarıcı 

lifler adını alırlar-her zaman engellenemez. Bu rotor ipliklerine 

ait tipik bir karakteristiktir ve ayırt edici bir özelliktir. 

Sarıcı liflerin sayısı, pek çok şeyin yanı sıra, büküm bölgesinin 

uzunluğu arttıkça, rotor hızı arttıkça ve liflerin boyu rotor 

çevresine göre kısaldıkça artar. 

Sarıcı lifler ipliğin etrafına S ya Z yönünde sarılabilir. Bu 

durum rotor ipliğin dış tabakalarındaki düşük büküm değeriyle 

birlikte laboratuarda ölçülen büküm değerinin makinade 

girişi yapılan büküm değerinden daha düşük çıkmasına 

sebep olmaktadır. 

Başlangıçta rotor eğirme teknolojisi tam olarak gelişimini tamamlamamış 

olduğundan rotor iplikleri çok sayıda sarıcı liflerle 

karakterize edilmiştir. yine o zamanlarda rotor ipliklerinin 

tutumu “sert” olarak nitelendirilmiş ve dolayısıyla da 

özellikle örme sektöründe olmak üzere pek çok kullanım alanı 

için uygun olmadığı belirtilmiştir. 

Özellikle rotor profilindeki ve emiş düzeleri tasarımlarındaki 

gelişmelerle, ayrıca eğirme kutusundaki optimize edilmiş lif 

ve hava kılavuzlamalarıyla sarıcı liflerin sayısı azaltılmıştır 

ve modern rotor iplikleri ilk nesillere göre bariz farklılaşmıştır. 

Bugün artık büküm faktörleri ring ipliklere kıyasla çok az 

fazladır, böylece bugünün rotor ipliklerinin nihai üründeki 

tutumu ring iplik ürünlerininkine daha yaklaşmıştır. Rotor 

iplik makinalarında üretilmekte olan örme iplikleri belirli nihai 

ürünler için, örn. tişört, artık ring örme ipliklerinin yerine 

kullanılmaktadır. 

5.4. İplik yapısı ve fiziksel tekstil karakteristikleri 

Bir ipliği anlatabilmek için iki kalite kriteri önemlidir. Yapı, 

yani iplik kesitindeki ve iplik uzunluğu boyunca liflerin yerleşimi, 

ve lif tutamı bütünlüğü, mukavemeti, iplik hataları, 

vb. açısından fiziksel tekstil karakteristikleri (Tablo 20). 

Nihai üründe görünüm, şekil, aşınma mukavemeti, vb. için 

dış yapı önemliyken dokuma hazırlık süresince, dokuma ve 

ya örme işlemleri esnasında ve ayrıca kumaşların kullanımı 

süresince ipliğin yük taşıma kapasitesi fiziksel tekstil özellikleriyle 

belirlenmektedir.

Rotor ipliklerinin ring ipliklerine kıyasla farklı olmayan iplik 

yüzeyindeki – tercihen büküm ipliğin öz kısmına verilmektedir 

– bükümüyle ve sarıcı liflerle alakalı sistemiyle karakterize 

olmuş net bir yapısı vardır. Rotor ipliklerin tersine 

ring ipliklerde büküm iplik yüzeyinde verilmektedir ve bükümünün 

helisel hattı boyunca tüm lifler homojen bir şekilde 

entegre olur. Büküm oluşumu ve sarıcı liflerin ortaya çıkması 

önceki iki bölümde anlatılmıştır (bölümler 5.2 ve 5.3). 

5.4.1. İplik numarasına bağlı iplik mukavemeti (cN/tex) 

Ring ipliğine kıyasla iplik yüzeyindeki liflerin daha az paralelliği 

de iplik numarasına bağlı iplik mukavemeti (cN/tex) değerinin 

düşük olmasının sebebidir. Eğirme kutusunda lif kılavuzlarının 

optimizasyonunun yanı sıra özellikle rotor yivlerinin optimizasyonu 

(örn. daha sıkı rotor çapı) ve emiş düzelerinin optimizasyonu 

(örn. daha küçük temas yüzeyleri, daha küçük yüzey 

çapları) rotor ipliklerinin mukavemetinin sürekli iyileşmesini 

sağlar ve ring ipliklerle fark azalır. Ancak hala farklılıklar bulunmaktadır. 

Diğer yandan, iplik mukavemetindeki varyasyon katsayısı 

(%CV cN/tex), yani iplik boyunca mukavemetteki varyasyon, 

rotor ipliklerde daha iyidir, yani ring ipliklere kıyasla daha 

düşüktür. Bunun sebebi rotor ipliklerdeki daha küçük aralıkta 

olan kısa periyotlu kütle varyasyonlarıdır ve rotordaki geri dublaj 

sonucu oluşur. 

Bir ipliğin potansiyel mukavemeti lif mukavemetinin kullanılan 

kısmıyla, yani lif mukavemetinin yüzde ne kadarının 

iplik mukavemetine aktarıldığı anlatılabilir. Ring iplikte bu 

oran yaklaşık olarak %50 – 65* iken rotor ipliklerinin de 

%45 – 55* arasında değişmektedir. Dolayısıyla ring ipliklerin 

kıyasla rotor ipliklerinde numara odaklı mukavemet genellikle 

%10 – 20 daha düşük olur (bkz Uster İstatistikleri). 

cN/tex iplik = cN/tex lif x lif muk. yararlanma% 

100 

Örneğin, numara odaklı lif mukavemeti 24cN/tex olan orta 

kalitede pamuk ipliği eğrildiğinde ring ve rotor iplikler için 

numara odaklı iplik mukavemeti değerleri (cN/tex) aşağıdaki 

gibi olur: 

rotor-ipliği = 24 cN/tex lif x 45 (%) / 100 veya 

24 cN/tex lif x 55 (%) / 100 

= 10.8 - 13.2 (cN/tex) 

ring-ipliği =24 cN/tex lif x 50 (%) / 100 veya 

24 cN/tex lif x 65 (%) / 100 

=12.0 - 15.6 (cN/tex) 


* Hem ring hem de rotor iplikler için hammadde mukavemetinden yararlanma 

değeri esas olarak seçilen büküm katsayısına (αm/αe) bağlıdır. Eğer 

yararlanma oranı belirtilen aralığın altında kalırsa makina ayarları kaynaklı 

sebeplerin iplik mukavemetine olumsuz etkisi olur, örn. aşırı değerlerdeki 

çekim silindirleri hızıyla lif hasarları ve ya kirlenmiş rotor yivleri sebebiyle 

yetersiz lif entegrasyonu. 

5.4.2. Kopma uzaması (%) 

İplik mukavemetinin aksine, kopma uzaması (%) açısından 

rotor ipliği ring ipliğine kıyasla daha iyidir. Uster istatistiklerine 

göre rotor ipliklerin kopma uzması karşılaştırılabilir ring 

ipliklerine kıyasla, daha yüksektir. Bu, özellikle rotor ipliklerin 

çalışma kapasitesinde pozitif olarak gözlemlenebilmektedir, 

şöyle ki ring iplikle farklılıkları numara odaklı mukavemet kıyaslamasında 

gözlemlenenden daha azdır. Dokuma makinaları 

üreticileri tarafından yapılan çalışmalara göre makinaları 

%1 kopma uzaması çalışma kapasitesinde 2cN/tex civarında 

daha yüksek mukavemet sağlamaktadır. Yüksek performanslı 

modern makinalarda ipliklerin maruz kaldığı yüksek ivmelerde 

ve yüklerde ipliğin uzama davranışı iplik mukavemetinden 

fazla değil ama en az eşit derecede önemlidir. Proseste sağlanan 

avantajlar „4.9.1. İşlem özellikleri“ bölümünde detaylı 

bir şekilde belirtilmektedir. 

Rotor ipliğinin yük-uzama davranışı ring ipliğin davranışıyla 

büyük ölçüde benzerdir. 

Ring ipliğe kıyasla rotor iplik 

Mukavemet cN/tex daha düşük - 

%CV cN/tex daha düşük + 

Kopma uzaması % daha yüksek + 

Düzgünsüzlük %CV daha düşük + 

Hatalar / 1 000 m çok daha düşük ++ 

İplik hacimliliği daha yüksek + 

Aşınma dayanımı daha yüksek + 

Sertlik daha yüksek 1) 

Tutum daha sert 2) - 

Yüzey daha pürüzlü 1) 

Tüylülük daha düşük 1) 

Parlaklık daha mat - 

1) Pozitif veya negatif, son ürüne bağlı 

2) Bitim işlemleri sonrası son üründe ring iplikle aynı (bkz Tablo 19) 

Tablo 20 – Ring ipliğe göre rotor ipliğinin özellikleri 

95

96 


5.4.3. İplik tüylülüğü 

İplik tüylülüğü göz ardı edilemeyecek bir öneme sahiptir. 

İplik tüylülüğü olarak kastedilen ipliğe entegre olmamış ve 

dolayısıyla iplik gövdesinden dışarıya doğru çıkan lif uçlarının 

sıklığı ve uzunluğudur. 

Yüksek iplik tüylülüğünün (özellikle 3 mm’nin üzerindeki 

tüyler) kumaş görünümüne ve ayrıca makina üzerine birikinti 

yaratma ve takılma olasılığı sebebiyle de sonraki işlem 

kademelerine negatif etkisi olabilir. Eğer lif birikintileri nihai 

kumaşa ulaşırsa rahatsız edici hatalar olarak nitelendirilir. 

Ancak, yüksek iplik tüylülüğü (3mm’den kısa tüyler) 

yumuşak kumaş tutumuna katkısı sebebiyle pozitif etki yaratır. 

İç giyim, tişört ve gündelik giyimde kullanılan örme 

kumaşlarda yumuşak, esnek tutum tercih edilir. Halat boyama 

metoduyla işlem gören denim ipliklerde yüksek tüylülük 

istenir. Ancak bu durumda, yüksek tüylülük tutuma katkıda 

bulunmaz, ama boyanmış halat formu açıldığı zaman iplikler 

arasında boşluk görevi yapar. 

Rotor iplikleri, ring ipliklere kıyasla oldukça düşük tüylülüğe 

sahiptir. Buna sebep olarak Bunk/Trommer (bkz referanslar) 

tarafından iplik çekim yönünde farklı yöne bakan 

lif uçlarının ipliğin içine doğru olması ve bü yüzden serbest 

lif uçları sayısının ring ipliğe kıyasla yarı yarıya az olması 

gösterilmiştir. Dahası ipliği çaprazlayarak sarılmış olan sarıcı 

lifler serbest kalmış lif uçlarının bağlanmasına yardımcı 

olur. Aşınma dayanımı ve boncuklanma eğilimleri bu sarıcı 

liflerden olumlu yönde etkilenir. Rotor ipliklerinin tutunma/ 

yapışma eğilimi, lif aşınması ve lif uçuntusu karşılaştırılabilir 

ring ipliklerine kıyasla daha az kritiktir. Basitçe ifade 

edilirse ring ipliklerinin yüksek tüylülüğünün sebebi uçlardaki 

liflerin cer silindirlerinden ve cer çıkışındaki eğirme 

üçgeninden kontrolsüz geçişidir. 

Ancak, çok sayıda dışarıya doğru çıkan lif ucunun yumuşak 

tutuma olumlu katkılarının olduğu bir durumda, örneğin iç 

ve gündelik giyim için örme kumaşlarda, düşük tüylülük bir 

sorundur. Burada ring ipliğin bir avantajı vardır çünkü sahip 

olduğu yüksek tüylülük nihai kumaşda yumuşak tutum açısından 

faydalıdır. Ancak, rotor ipliklerin düşük tüylülük dezavantajı 

tüylülük miktarı eğirme elemanlarıyla (rotor yivi ve 

emiş düzeleri) büyük oranda kontrol edilebildiği için 

diğer eğirme sistemlerine kıyasla bir avantaja dönüşebilir. 

Öncelikle, rotor iplikler daha düşük büküm faktörleriyle eğirme 

stabiletisine negatif etkisi olmadan üretebilmektedir. İplik 

tüylülüğü ve hacimliliği doğru teknolojik bileşenlerin seçilmesiyle 

nihai ürüne göre ayarlanabilmektedir, örneğin: 

• Rotor yiviyle: yiv açısı, çapı ve rotor çapı genişledikçe 

iplik hacimliliği ve tüylülüğü artar. Eğer rotor hızı ve 

dolayısıyla eğirme gerilimi de azalırsa büküm faktörü 

de azaltılabilir – çünkü eğirme gerilimi azalmaktadır 

– ki böylece hızdaki düşüş dolayısıyla oluşan üretim 

kaybı giderilmiş olur. Tersine olarak, daha dar yiv açıları, 

daha küçük yiv çapı ve rotor çapı ile daha düşük 

tüylülüğe sahip daha pürüzsüz ve kompakt iplikler üretilebilir. 

Rotor hızı ve dolayısıyla eğilme gerilimi arttıkça 

etkisi de artar. 

• Düze yüzeyinin şekli ve tasarımı ile: düze yüzeyi ne 

kadar yapılı olursa ve ipliğin sağıldığı temas yüzeyi (düze 

çapı) ne kadar uzun olursa iplik tüylülüğü ve hacimliliği 

o kadar fazla olur. Emiş düzesinde düze boğazındaki ek 

bağlantılar ve ek TWISTstop elemanları iplik tüylülüğünü 

arttırır. Emiş düzesi ne kadar pürüzsüz olursa, düze çapı 

ve dolayısıyla temas yüzeyi ne kadar küçük olursa ve 

büküm elemanları iplik geçişine ne kadar az etkirse iplik 

tüylülüğü ve hacimliliği o kadar düşük olur. 

5.4.4. İplik düzgünsüzlüğü 

Rotordaki geri dublajın pozitif etkisinden bu kitapta pek 

çok kez bahsedilmiştir. Bunun sonucu olarak, diğer ipliklerle 

karşılaştırıldığında, lif kütlesi iplik boyunca homojen bir 

şekilde dağılır, bu da birim uzunluktaki ağırlığın homojen 

dağılımı "düzgünlük" diye adlandırılır. Eğirme işleminde en 

ideal lif demeti düzgünlüğü liflerin iplik boyunca rastgele 

dağılması sonucu sağlanabilir. Ancak bu ideal dağılım pratikte 

ne rotor ne ring ne de herhangi bir başka iplik eğirme 

sisteminde sağlanamaz. Makina operasyonlarındaki veya 

çekim sistemlerindeki kusurlar enine kesit varyasyonlarının 

sebebidir. Kesit alan varyasyonlarının büyüklüğü ortalama 

doğrusal düzgünsüzlükle (%U) veya (daha doğru ve yaygın 

şekilde fiziksel tekstil özellikleriyle) ortalama düzgünsüzlüğün 

karesi (%CV m ) ifade edilebilir.

Rotor eğirme sisteminde proses kaynaklı enine kesit varyasyonları 

rotorda lif tabakalarının geri dublajıyla bir dereceye 

dek giderilebilir. Bu sebeple rotor ipliklerinin kütle 

düzgünlüğü ring ipliklerine kıyasla (eşit makina şartlarında) 

daha iyidir. 

Brunk/Trommer (bkz referanslar)’a göre, rotor ipliğin düzgünsüzlük 

limiti (CV lim ), ring ipliğe ait düzgünsüzlük limitinin 

yaklaşık % 75’ i kadardır. Bu yüzden rotor iplikleriyle sağlanabilen 

% CV m değerleri diğer eğirme sisteminde elde edilen 

ipliklerinkine kıyasla daha iyidir. 

5.4.5. Sık rastlanan hatalar (ince yerler, kalın yerler, 

nepsler) 

Pek çok şeyin yanı sıra rotor iplikleri, iplik hataları sayısı 

bakımından, (1 000 m uzunluğundaki iplikteki kalın yer, 

ince yer ve neps sayısı – ki bunlara literatürde sık rastlanan 

iplik hataları denilmektedir) ring ipliklere kıyasla daha 

düşük olmasıyla tanınmaktadır. İplik hataları sonraki işlem 

aşamalarında kopuşlara sebep olabildiği gibi ayrıca kumaşta 

da istenmeyen görüntüye de sebep olurlar. En son Uster 

İstatistiklerine göre, 1 000 m’lik iplikteki kalın yerlerin ve 

nepslerin sayısı ring ipliklerine göre rotor ipliklerinde yaklaşık 

%60 – 80 daha düşüktür. 

Ancak, hata sayısı normal değerlerin üstüne çıkarsa bu hem 

hammaddeye ve hem de makina kaynaklı sebeplere bağlanabilir. 

Örneğin, olgunlaşmamış pamuğun eğrilme esnasında 

neps oluşturma eğilimi yüksektir. Ancak eğirme elemanları 

veya diğer lif kılavuzlayan makina parçaları aşındığı ya da 

hasar gördüğü zaman da kalın yerler ve nepsler oluşabilir. 

Açıcı silindir üzerindeki eğrilmiş, kırılmış ya da çentiklenmiş 

garnitür telleri neps ve kalın yer sayısını arttırır. Lif kılavuzu 

kanalında aşınma ya da lif birikmesi bu noktalarda 

lif birikmesine ve rotora kontrolsüz şekilde büyüklü küçüklü 

lif tutamlarının beslenmesine sebep olur. Kütlelerine bağlı 

olarak bu tutamlar ya kopuşlara ya da iplikte ve kumaşta kusurlara 

sebep olur. 


97

98 


6. ROTOR İPLİKÇİLİĞİNİN EKONOMİSİ 

Piyasaya giren her yeni eğirme sistemi ekonomik olarak belli 

kriterleri sağlayabiliyorsa ve yerleşmiş eğirme sistemine 

karşı bu kriterlerden en azından birinde avantaj sağlayabiliyorsa 

başarılı olabilir, bu kriterler: 

• daha yüksek kalitede ürün vermesi; 

• bütün olarak daha verimli bir sistem olması; 

• üretim miktarına göre daha düşük üretim maliyetleri 

(işçilik, enerji, kapital); 

• proseslerin daha esnek olması, örn. Daha geniş aralıkta 

iplik çeşitliliği ya da daha geniş aralıkta hammadde kullanma 

olanağıdır. 

Eğer bu kriterler geçtiğimiz yıllarda ortaya çıkan pek çok 

eğirme sisteminde aransa, bu sistemlerin pek çoğunun neden 

kullanılmadığı, yani kısa sürede neden ortadan kaybolduğu, 

açık bir şekilde görülebilir. sadece rotor iplikçiliği 

ve – bazı özellikleri sebebiyle-hava jetli eğirme sisteminin, 

sınırlı aralıkta iplikler için, bahsedilen kriterleri sağladığı 

söylenebilir. 

Ekonomik boyutları düşünüldüğünde, yüksek verimlilikte 

rotor iplikçilik birinci sıradadır. Rotor iplikler geçmişte 

de ring ipliklerine kıyasla daha ucuz ve aynı zamanda nihai 

üründe aranan özellikleri karşılayabilir şekilde üretilebilir 

olarak kendisini kanıtlamıştır. Gelecekte de bu şekilde olacaktır. 

Gelişme süresince ekonomik faktörler açısından ring 

iplik sistemiyle karşılaştırıldığında başa baş noktasının gittikçe 

ince rotor ipliklerine doğru kaymakta olduğu duruma 

gelinmiştir. 

Rotor iplikçiliğinin başarısı anlamında verimlilik ilk sırayı 

alsa da bugün tek bir iplik imalatçısının bile düşük üretim 

maliyetleri adına iplik kalitesinden fedakarlık yapacağı sonucu 

çıkarılmamalıdır. İplik kalitesi ve ekonomisi hem birbirini 

dışlayan hem de birbiri için gerekli ön şartlardır! Ring 

ipliklerinin tersine, geçtiğimiz yıllarda rotor ve üretim hızları 

artarken bariz kalite iyileştirmeleri sağlanmıştır. 

Aşağıda belirtilmekte olan noktaların ring ipliğine karşı rotor 

iplikçiliğinin ekonomik başarısına önemli katkıları olmuştur: 

• pek çok uygulamada fitil makinasının devre dışı kalması 

ve daha az sayıda cer pasajının uygulanması 

(bkz bölüm „4.3.3.3. Cer Makinaları“); 

• rotor ipliklerinin doğrudan iplik bobinlerine sarılmasıyla 

maliyet arttırıcı aktarma işleminin devre dışı bırakılması; 

• katlı ring iplikler yerine tek kat rotor ipliği kullanılmasıyla 

katlama işleminin eliminasyonu (bazı uygulamalar için); 


• rotor iplikçiliği için tarak ve cer makinaları %30 – 50 

daha hızlı çalıştırılabilir olması; 

• daha kısa olan eğirme işlemi sayesinde daha az enerji 

tüketimi; tasarruf oranı %30’lara dek çıkabilir; 

• daha kısa olan eğirme hattında materyal akışı basittir 

ve bu yüzden organize etmek de daha kolaydır; üretim 

süresi daha kısadır; 

• Ring iplikçiliğine kıyasla 10 katına çıkan üretim hızları, 

azalan kopuşlar ve daha yüksek makina verimliliği sayesinde 

işletmede verimlilik artar; 

• Özellikle kaba ipliklerin üretiminde daha kısa dolayısıyla 

daha ucuz pamuk elyafının kullanılabilmesi,; daha 

ince numaralardaki ipliklerin üretiminde hammadde 

kalitesiyle ilgili değişiklik yapılamamaktadır; 

• daha büyük bobin formatları ve bobinde daha uzun 

hatasız iplikle artan verimlilik ve sonucunda ipliklerin 

çalışma özelliklerinde iyileşme. 

6.1. Karşılaştırılabilir ring ve rotor ipliklerinin maliyet 

yapıları 

Eğirme işlemlerinin ekonomisi üç büyük maliyet unsuru ile 

tanımlanabilir: anapara maliyetleri ve bunlar üzerindeki 

faiz, direkt işçilik maliyetleri ve enerji maliyetleri. Maliyetlerin 

karşılaştırılabilmesi için üretim maliyetleri genelde 

1 kglik iplik üretimi esas alınarak yapılır. 

Rotor iplikçilikte üretim maliyetlerinde en büyük kısmı 

sermaye maliyetleri almaktadır (Şekil 99), bunu takiben de 

enerji maliyetleri gelir. Direkt işçilik maliyetleri üçüncü sıradadır. 

Bu durum özellikle düşük işçilik maliyetli ülkelerde 

geçerlidir. Daha yüksek işçilik ücretlerinin söz konusu olduğu 

ülkelerde ise, kalın numaralarda iplik üretiminde elle 

kova ve masura taşıma hareketleri sebebiyle işçilik maliyetleri 

enerji maliyetlerinin üstündedir (ince numaralarda böyle 

değildir) (Şekil 98). 

Ring iplikçilik sisteminde yüksek işçilik ücreti uygulaması 

olan ülkelerde işçilik maliyetleri toplamdan daha yüksek 

oranlarda pay alır ve hemen hemen sermaye maliyeti ile 

başa baştır, bu ikisini enerji maliyetleri takip eder. Bu sıralama 

düşük işçilik ücretinin söz konusu olduğu ülkelerde değişir. 

Yedek parça maliyetleri ring iplikçiliğine kıyasla rotor 

iplikçiliğinde daha büyük paya sahiptir ve yer ihtiyacı toplamda 

daha küçük bir oranda pay sahibidir. Bölgesel farklılıklar 

farklı maliyet unsurlarının farklı ağırlıklarının olmasına 

neden olur. 

99

100 


ROTOR VE RİNG İPLİKLERİNDE MALİYET KARŞILAŞTIRMASI 

(NE 8 DENIM İPLİK) 

1.4 

1.2 

1 

0.8 

0.6 

0.4 

0.2 

0 

0.7 

0.6 

0.5 

0.4 

0.3 

0.2 

0.1 

0 

0 

Ring iplik Rotor iplik Ring iplik Rotor iplik 

Telef maliyeti İşçilik maliyetleri Enerji maliyetleri 

Yardımcı maddeler 

maliyeti 

Şekil 98 – Maliyet yapısı: yüksek işçilik ücretleri olan ülkelerde ring ipliğe karşı rotor ipliği (Ne 8 solda ve Ne 34 sağda) 

ROTOR VE RİNG İPLİKLERİNDE MALİYET 

KARŞILAŞTIRMASI (NE 8 DENIM İPLİK) 

0 

Ring iplik Rotor iplik Ring iplik Rotor iplik 



maliyeti 

Sermaye maliyetleri 


Şekil 99 – Maliyet yapısı: düşük işçilik ücretleri olan ülkelerde ring ipliğe karşı rotor ipliği (Ne 8 solda ve Ne 34 sağda) 

ROTOR VE RİNG İPLİKLERİNDE MALİYET KARŞILAŞTIRMASI 

(NE 34 ÖRME İPLİĞİ ) 

3 

2.5 

2 

1.5 

1 

0.5 

ROTOR VE RİNG İPLİKLERİNDE MALİYET 

KARŞILAŞTIRMASI (NE 34 ÖRME İPLİĞİ ) 

2 

1.5 

1 

0.5 

Telef maliyeti 


maliyeti 

Enerji maliyetleri 


Yardımcı madde 

maliyeti 

İşçilik maliyetleri 


Sermaye maliyeti

Son yıllarda rotor ipliklerinin ring ipliklerine kıyasla daha 

ekonomik üretilebileceği başabaş noktası ince numaradaki 

ipliklere doğru sürekli ilermeketedir (üretim miktarındaki 

fazlalık sebebiyle). Rotor ipliklerin üretim miktarı açısından 

avantajı o kadar fazladır ki çok ince rotor iplikleri (Ne 60/ 

Ne 70) bile ring iplikçiliğine göre daha ekonomik üretilebil- 

CHF/kg iplik 

DÜŞÜK İŞÇİLİK ÜCRETİ OLAN ÜLKELERDE ROTOR VE 

RİNG İPLİKLERİNDE MALİYET KARŞILAŞTIRMASI 

2 

1.5 

1 

0.5 

0 

Ne 8 Ne 18 Ne 24 Ne 30 Ne 34 Ne 40 

Şekil 100 – Yüksek ve düşük ücretli ülkelerde değişik iplik numaraları için karşılaştırmalı olarak bir kg iplik için üretim maliyetleri 

3.5 

3 

2.5 

2 

1.5 

1 

0.5 

0 


mektedir ve hatta düşük işçilik ücretlerinin olduğu ülkelerde, 

Ne40’dan daha ince rotor ipliklerin üretim maliyeti bile, 

ring ipliklere kıyasla daha düşüktür. Şekil 100’de değişen 

bölgesel işçilik ücreti uygulamalarına göre iplik numarasının 

bir fonksiyonu olarak ring iplik ve rotor iplik üretim 

maliyetleri görülmektedir. 

YÜKSEK İŞÇİLİK ÜCRETİ OLAN ÜLKELERDE ROTOR VE 

RİNG İPLİKLERİNDE MALİYET KARŞILAŞTIRMASI 

Ne 8 Ne 18 Ne 24 Ne 30 Ne 34 Ne 40 

Rotor iplik Ring iplik 

Rotor iplik 

Ring iplik 

CHF/kg iplik 

101

102 


Bir kilogram iplik için üretim maliyetlerinde sermaye maliyetlerinin 

payı azaldıkça rotor iplik daha ekonomik üretilebilmektedir. 

Sermaye maliyetlerinin önemi, üretim miktarı, 

yani makina ya da eğirme ünitesi başına üretim miktarı arttıkça 

azalmaktadır. Kalın iplikler (daha yüksek üretim miktarlarıyla) 

ince ipliklere kıyasla (ring ipliğine kıyasla da) 

daha ekonomik üretilebilmektedir. Anapara maliyetleri, 

makina ve donanımının satın alınmasını da kapsamaktadır. 

Yüksek derecedeki otomasyon ve kalite kontrol ile parafinleme 

ekipmanları sebebiyle rotor iplik makinasındaki bir 

eğirme pozisyonu, ring iplik makinasındaki bir iğe kıyasla 5 

katı daha yüksek maliyete sahiptir. Bu durum rotor iplikçilik 

sisteminde şerit üretiminin olmaması, bir cer pasajının eksik 

yapılması ve aktarma işleminin eleminasyonu ile sağlanan 

maliyet avantajlarıyla telafi edilmektedir. Eğer değişik iplikçilik 

sistemlerinin sermaye maliyetleri ve üretim potansiyelleri 

karşılaştırılacak olursa makina mühendiliğinin mevcut 

durumunu gösteren şu durumla karşılaşılır: 

• rotor iplik makinasının sevk hızı ring iplik makinasına 

kıyasla 7 (ince iplikler) ile 10 (kalın iplikler) kat daha 

yüksektir; 

• iğ çalışma sürelerine (1 000 iğ saati başına) oranla rotor 

iplikçilikte eğirme kaynaklı kopuşlar daha fazladır, ama 

1 000 km uzunluktaki iplik göz önüne alındığında ring 

iplikçiliğine kıyasla rotor iplikçilikte kopuşlar %75 daha 

azdır; 

• iyi idare edilen rotor iplik makinalarında verimlilik değerleri 

olarak %99 lar pek sıradışı değildir; bu değerler dolayısıyla 

ring iplik makinalarıyla elde edilebilecek rakamlardan 

daha yüksektir. 

120% 

110% 

100% 

90% 

80% 

70% 

ROTOR ÇAPINA VE HIZINA BAĞLI OLARAK ENERJİ TÜKETİMİ 

40 60 80 100 120 140 160 

Rotor hızı [Dev/dak.] x 1 000 

Şekil 101 – Rotor hızının ve çapının fonksiyonu olarak enerji tüketimi 

Uzun makinalar eğirme ünitesi başına sermaye maliyetlerini 

sınırlı oranda düşmesine yardımcı olur. Rotor iplik makinaları 

günümüzde 500 eğirme pozisyonlu olabilmektedir. 

Ancak kullanılabilir limitler güvenli çalışma ve ekonomik 

tahrik teknolojisi ile belirlenmektedir. 

Enerji maliyetleri dünya genelinde her geçen gün daha 

önemli hale gelmektedir. Kaynakların sınırlı olması sebebiyle 

enerji maliyetleri sürekli artmaktadır. İplik maliyetlerindeki 

oranlar pek çok durumda hemen hemen işçilik maliyetleriyle 

aynı seviyelerdedir. Bu sebeple belirli miktarda ipliği üretmek 

için tüketilen enerji miktarları yakından takip edilmektedir. 

Makina üreticileri yüksek enerji çeken parçaların (örn. Rotor 

tahriği ve kısmi eğirme vakumunu sağlamak için kullanılan 

fan) güç girişini olabildiğince azaltmak için sürekli ve yoğun 

bir şekilde çalışmaktadır. 

İnce iplikler eğrilirken yüksek rotor hızlarına her zaman 

ulaşılabilir. Temelde, rotor iplik makinasında gerekli olan 

enerji miktarı artan rotor hızlarıyla yükselmektedir (Şekil 

101). Ancak, küçük rotorlar daha az enerjiye ihtiyaç duyarlar. 

Rotorların mekanik stabilesi için yüksek hızlara küçük 

rotorlarla erişilebilir. Böylece küçük rotorların enerji tüketimi 

daha yavaş dönen büyük rotorlarla karşılaştırılabilir 

seviyededir. Optimize eğirme elemanları ve geliştirilmiş 

eğirme geometrisi geliştirilmiş eğirme stabilitesine katkıda 

bulunduğundan, artan rotor hızlarıyla iplik bükümünü de 

arttırmak gerekir. 

Tam tersi olarak, ring iplik makinasındaki enerji tüketimi 

doğrudan iğ hızına bağlıdır. Bilezik çapı masuranın ağırlığını 

belirler ve bu yüzden de rotor gibi değiştirilemez. 

Rotor çapı 

∅ 56 mm 

∅ 46 mm 

∅ 40 mm 

∅ 36 mm 

∅ 33 mm 

∅ 31 mm 

∅ 30 mm 

∅ 28 mm

Direkt işçilik maliyetleri açısından rotor iplikçilik ring iplikçiliğine 

göre özellikle büyük avantajlar sağlamaktadır. Ekleme 

ve bobin değiştirme otomasyonuyla birlikte rotor iplikçiliğindeki 

yüksek verimlilik, bir kg. iplik için ihtiyaç duyulan 

işçi gücünün ring iplikçiliğe göre rotor iplikçiliğinde daha 

az olması anlamına gelmektedir. 

Bugün, rotor iplik makinalarında otomasyon sonrası minimum 

işçi gücüne ihtiyaç duyulmaktadır. Bir işçiye bakması için pek 

çok makina tahsis edilebilmektedir. Bir iplik işletmesini çalıştırmak 

için daha az sayıda işçiye ihtiyaç duyulmaktadır. Geri 

kalan manuel işlemler için de otomatik çözümler mevcuttur. 

Kovalarının değiştirilmesi, þeridin eğirme ünitesine beslenmesi 

ve makina sonundaki dolu masuraların değiştirilmesi 

(bkz bölüm „3. Makina ve taşıma otomasyonu“). 

6.2. Taşımadaki ve bakımdaki avantajlardan kaynaklanan 

düşük işçilik maliyetleri 

Mümkün olan teknik olasılıklara rağmen, iplikhanelerin 

çoğunda yüksek otomasyona sahip rotor iplik makinalarından 

kovaların ve masuraların elle taşınması için hala 

işçi gücüne ihtiyaç vardır. Ancak, gerekli olan iş gücü bazı 

makina üreticilerinin sağladığı gibi daha geniş kovaların 

ve çapraz sarım bobinlerinin kullanımıyla önemli derecede 

azaltılabilir (Şekil 102*). 

Örneğin, 16’’ lik kova yerine 18½˝ lik kova* kullanımıyla cer 

makinaları ve rotor iplik makinaları arasındaki uzun mesafelerdeki 

taşıma hareketlerinin %12'den daha fazlası tasarruf 

edilmiştir. daha uzun çalışma süreleri geniş kovaların daha az 

sıklıkta değiştirilmesi anlamına gelmektedir. Yine de uygun 

makina tasarımı görece daha kısa taşıma mesafeleriyle alan 

tasarrufu sağlayan yerleşim planlarına olanak sağlamaktadır. 

Bu, taşıma otomasyonu kapsamında, dikdörtgen kovalar 

için de geçerlidir. Bu kovaların dolu ağırlığı 16’’lik kovalara 

kıyasla yaklaşık iki katı kadar ve 18½˝ yuvarlak kovalarınkinden 

de %70 daha fazladır (Şekil 103). 

Benzer şekilde, üretilen ipliklerin taşınması için gerekli iş 

gücü de daha büyük uniteler kullanılarak azaltılabilmektedir 

(Şekil 103). 5kg ağırlığında bobinler elde edilebilirse 4kg’lik 

bobinlere göre taşımada, palet kullanımında ve paketlemede 

%20 daha az işçilik anlamına gelmektedir. İplik işletmesinde 

sağlanan artıların yanı sıra iş gücünde benzer bir tasarruf 

sonraki işlem kademelerinde sağlanır. Buna ilave olarak, kullanılan 

boş masura – genelde tek kullanımlık masuralar kullanılır-sayısında 

da tasarruf sağlanır. Bu tasarruflar büyük üretimlerde 

1 kilo iplik başına 0.05 € olabilir. Uygun otomasyon 

çözümleriyle birlikte bu miktar daha da artabilir. 

* Kova şekilleri makina tipine bağlı olarak rotor iplik makinasının altına 

iki sıra halinde yerleştirilir. 


KOVA TAŞIMAK İÇİN İŞÇİLİK MALİYETİ 

(SAAT BAŞINA 12.00 ABD DOLARI) 

USD 

10 000 

8 000 

6 000 

4 000 

2 000 

Şekil 102 – Rotor eğirme makinasi ve geniş kova yılı (18½˝ karşı 16˝) 

başına maliyet avantajları 

USD 

40 000 

30 000 

20 000 

10 000 

USD 

8 000 

6 000 

4 000 

2 000 

Ne 7 Ne 14 Ne 20 Ne 30 

Kova taşıma 

MAKİNA VE YIL BAŞINA MALİYET TASARRUFLARI 

Eğirme 

Kova değiştirme 

Bobin taşıma (0.2 ABD Doları/bobin) 

Ne 7 Ne 20 Ne 30 

Masura yatırımı (0.1 ABD Doları/ masura) 

Ne 7 Ne 20 Ne 30 

Dokuma, Örme 

Şekil 103 – Rotor iplik makinası başına yıllık maliyet tasarrufu (büyük 

bobinli (5kg karşı 4kg) ve düşük masura yatırımlı) 

103

104 


Makinaların ayarlanması ve bakımıyla görevli personelin 

işçilik giderleri de bir başka maliyet unsurudur. Optimize 

edilmiş ayarlama olanakları, makina duruş zamanlarını, 

personelin ayırdığı zamanı ve işgücünü azaltabilmiştir. 

Tamamen yada kısmen inverter tahrikleriyle donatılmış 

makinalarda, parti değişimlerindeki makina duruşlarına 

paralel olarak zaman alıcı bir şekilde ve sürekli tekrarlanan 

dişlilerin veya tahrik kasnaklarının değiştirilmesi elemine 

edilmiştir. Çekim değeri, iplik bükümü, germe çekmesi 

rotor ve açıcı silindirin hızı ile ilgili ayarlamalar makinanın 

kontrol panelinden doğrudan kolay bir şekilde yapılabilmektedir. 

Eğer akıllı bir makina ve kontrol konsepti bakım işlerini 

kolaylaştırırsa ve temizleme işlemlerini kısaltırsa işçilik 

maliyetlerinde ilave tasarruflar sağlanabilir. Bu, örneğin, 

aşağıda belirtildiği şekilde gerçekleşebilir: 

• modüler tasarıma sahip robotların kullanımıyla; 

• mümkün olduğunca alet kullanmadan teknolojik parçaların 

kolay ve hızlı değiştirilebilmesiyle; 

• daha az temizlik gerektiren yağsız ve dolayısıyla daha 

az bakım gerektiren rotor yataklarının kullanılmasıyla; 

• makina çalışırkende parçaların değiştirilebilir olması ile 

(teknolojik bileşenler, rotor yatakları, vb.). 

Tüm bu görüşlerin hepsi avro ya da sent şeklinde rakama 

dökülemez çünkü makinaların bakımı ve teknik kontrolü 

işletmeden işletmeye değişmektedir. Ancak, iplik fabrikasında 

harcanan çabalar ne olursa olsun bakımı kolay 

makina kavramının üretim maliyetleri üzerine her zaman 

olumlu bir etkisi olacaktır. 

6.3. Sonraki işlemlerde azaltılmış işçilik maliyetleri 

Rotor iplikleri kalın ve orta numara aralığında, ring ipliğine 

kıyasla rotor iplikçiliğindeki maliyet avantajlarının 

yanı sıra, teknik uygulama avantajlarının üstünlükleriyle, 

sonraki işlemlerde de önemli maliyet tasarrufları sağlar (bkz 

bölüm „4.9.1. İşlem özellikleri“). İplikhane uygulamalarının 

sonuçlarından da görülebileceği gibi aşağıda belirtilen tasarruflar 

yapılabilmektedir, örneğin ring ipliğine kıyasla Nm 50/ 

Ne 30/tex 20 rotor ipliği kullanıldığında: 

• Çözgü hazırlama: makina duruşları ring iplikler için olan 

4.8 duruş/10 7 metre değerlerinden 1.1 duruş/10 7 metre 

değerlerine gerilemiştir. Bir makina duruşunun maliyetinin 

0.5 € olduğu düşünülürse bir kg iplik için maliyette 

0.02 € tasarruf sağlanır. 

• Dokuma: Makina duruşları ring iplikleri ile gerçekleşen 

1 – 3 duruş/10 5 atkı değerlerinden rotor iplikleri 

kullanımıyla 0.5 – 1.5 duruş/10 5 atkı değerlerine düşmüştür. 

Bir makina duruşunun maliyetinin 1.0 € olduğu 

varsayılırsa, bir kg iplik için maliyette € 0.25/kg azalma 

sağlanır. 

• Örme: Rotor iplik kullanımıyla sağlanan uçuntu kaynaklı 

kirlenme seviyelerindeki düşüş ile bazı durumlarda 

makina duruş süresi azaltılabilmiştir; bu durumun maliyetler 

üzerine etkisinin rakamsal ifadesi için ya da rotor 

ipliği ile üretilmiş örme mamüllerdeki ilmeklerin dönme 

yaratmaması – ki bunun kumaş görünümüne büyük etkisi 

bulunmaktadır – üzerine gerekli bilgiler henüz mevcut 

değildir. 

Özellikle tam entegre fabrikalarda rotor ipliklerinin kullanımıyla 

eğirme işleminden sonraki işlemlerde sağlanan 

maliyet avantajları kısa sürede ve net bir şekilde üretim 

maliyeleri cinsinden görülebilmektedir.

KAYNAKLAR 

Bölüm 1 

„International Textile Machinery Shipment Statistics“, 

appears annually, 

International Textile Manufacturer Federation, 

Zurich / Schweiz 

„International Cotton Industry Statistics“, 


International Textile Manufacturers Federation, 


„International Man-MadeFibre Production Statistics“, 


International Textile Manufacturers Federation, 


„Cotton Varieties by Origins“, appears annually, 

Bremer Baumwollborse, Bremen/D 

Bölüm 2 

The Rieter Manual of Spinning Volume 1 

– Technology of Short-staple Spinning, 

Rieter Machine Works Ltd., Winterthur Switzerland 

Dr. Gunter Trommer „Rotor Spinning“ Edition 1995, 

Deutscher Fachbuchverlag, Frankfurt/Main 

Internal technical brochures about Rieter rotor 

spinning machines, 

Rieter Ingolstadt GmbH, Ingolstadt Germany 

Operating manuals quality control systems, 

Uster Technology and Barco 

Bölüm 3 


Dr. J. Ch. Promoli „Transportautomation in der Spinnerei – 

lohnt sich das? – Praxisberichte, Ausgabe 05/2000 

(internal publication), available as special print, 

Rieter Ingolstadt GmbH, Ingolstadt Germany 

Bölüm 4 


– Blowroom & Carding 



– Spinning Preparation, 


Bölüm 5 

Gunter Trommer: „Rotor Spinning“ Edition 1995, 

Deutscher Fachbuchverlag, Frankfurt/Main 

Bölüm 6 

„Europaischer Produktivitatsvergleich“, appears annually, 

published by the industry association of yarns in Germany, 

Italy, France, Austria and Spain 

105

106 


TABLOLAR VE ŞEKİLLER 

Şekil 1 – Rotor eğirme sisteminin geliştirilmesinden 

itibaren ulaşılan rotor hızları 12 

Şekil 2 – 2007 Dünya genelindeki toplam rotorsayısı 

(toplam 8 milyon üzerinden) 12 

Şekil 3 – Kurulu rotor adedi, otomatik makinaların oranı 

ve rotorlara yapılan yeni yatırımlar görülmektedir, 

örnek olarak 1979 – 2003 yılları Türkiye 

alınmıştır 12 

Şekil 4 – Kurulu rotor kapasitesi (dünya çapında), iplik 

numarasına göre (ITMF) 13 

Şekil 5 – İplik numarasına göre rotor ipliklerden elde e 

dilen mamullerin yıllık üretimi (dünya genelinde 

ton olarak) 13 

Şekil 6 – Rotor iplik makinasının yapısı 17 

Şekil 7 – Beslenen şeritten eğirme kutusuna ve ipliğin 

silindirik veya konik bobinlere sarım birimine 

kadar liflerin izlediği yol 18 

Şekil 8 – Açıcı silindir ve şerit beslemesiyle eğirme 

kutusunun önden görünüşü 20 

Şekil 9 – Eğirme kutusunun kesit görünüşü 20 

Şekil 10 – Açıcı silindir ve muhafazası (a), şerit girişi (b+c), 

lif sakalı desteği (d), çepel temizleme (e) ve 

ayarlanabilir bypass (f) 21 

Şekil 11 – BYpass açık (maksimum çepel uzaklaştırma) 23 

Şekil 12 – BYpass yarım açık (orta seviyede çepel 

uzaklaştırma) 23 

Şekil 13 – BYpass kapalı (minimum seviyede döküntü 

uzaklaştırma) 23 

Şekil 14 – Lif kılavuz kanalının kesit görünümü (a) 

ve rotor (b) 23 

Şekil 15 – Lif kılavuz kanalı (a) SPEEDpass ile (b) 24 

Şekil 16 – Rotor teğet lif besleme ve rotor yivine lif transferi 24 

Şekil 17 – Rotor yivinde iplik eldesi ve büküm verme 25 

Şekil 18 – Rotor çapının ve hızının fonksiyonu olarak 

merkezkaç kuvveti 26 

Şekil 19 – Rotor hızının fonksiyonu olarak farklı rotor çapları 

için α min değerleri (kaynak ITV Denkendorf) 27 

Şekil 20 – Hava jeti memesi ve kazıyıcılarla rotor temizleme 

modulü 28 

Şekil 21 – Direkt rotor yataklama, rotor mili (a) rulman 

yuvasında (b) olmak üzere 28 

Şekil 22 – Rotor yerleştirilmiş olarak destek disk yataklama 

(İkiz-disk yataklama) 29 

Şekil 23 – Teğet kayış (b) için baskı silindiriyle (a) destek 

disk yataklama (İkiz disk yataklama) 29 

Şekil 24 – Manyetik yataklama ile eksenel rotor yataklama 31 


Şekil 25 – Manyetik yataklamanın pozisyonlanması 31 

Şekil 26 – EC yataklama ile eksenel yataklama 31 

Şekil 27 – EC yataklamanın sıkıca kapatılmış gres kutusu 31 

Şekil 28 – AERO yataklama ile eksenel rotor yataklama 31 

Şekil 29 – AEROyataklamadaki hava akımı; 6 barlık hava 

basıncı 31 

Şekil 30 – Çıkış silindirleriyle (a) ipliğin rotordan çıkışı, 

çıkış düzesi (b) ve çıkış kanalı (c) 32 

Şekil 31 – Sarım kafası 33 

Şekil 32 – Sarım gerginliğinin dengeleme çubuğu (a) 

ve gerginlik çubuğu (b) ile dengelenmesi 34 

Şekil 33 – Güçlendirilmiş orta kısma sahip üç-parçalı sarım 

silindiri (a), güçlendirilmiş iki yan kısım(b), 

tekerlek ve disk diferansiyel dişlisi (c) ve bobin 

tahriki için sürtünme kaplamaları (d) 35 

Şekil 34 – Konvensiyonel strok kaydırma 36 

Şekil 35 – Değişken strok kaydırma için dişli 36 

Şekil 36 – Değişken strok kaydırma 36 

Tablo 1 – Desenli sarımlar 1:1 mm cinsinden bobin çapı 36 

Şekil 37 – Büyük parafin bloklarıyla parafinleme cihazı 37 

Şekil 38 – Rotor iplik makinalarında değişik tahrik 

mekanizmalarının enerji tüketimi 37 

Şekil 39 – Çekim, büküm ve sarım gerginliği için sonsuz 

ayarlanabilir inverter tahrikleri 38 

Şekil 40 – Konveyör bant aracılığıyla boş masura besleme 38 

Şekil 41 – Emiş uniteli döküntü taşıma bandı 39 

Şekil 42 – Negatif basınç için tahrik mekanizması 39 

Şekil 43 – Dokunmatik ekran paneli şeklinde makina 

operatör paneli 40 

Şekil 44 – Robot kumanda paneli 41 

Şekil 45 – Uster Quantum Clearer iplik temizleyicisi 42 

Şekil 46 – Barco Profile iplik temizleyicisi 42 

Tablo 2 – Ölçüm prensiplerinin hassasiyeti 43 

Tablo 3 – Ölçüm prensibinin özellikleri 43 

Şekil 47 – Üretim izleminin sistem diyagramı: Çevre birimleri 

ve üretim makinaları bağlı ana bilgisayar 44 

Şekil 48 – Yüksek performanslı rotor iplik makinalarında 

robot 46 

Şekil 49 – Makinanın her iki tarafında birer robotlu hareket 

stratejisi; ayrıca her robot diğer tarafta da 

çalışabilir 47 

Şekil 50 – 3 robotla hareket stratejisi. Makinanın her iki 

tarafında bir robot, 3. robot dönüşümlü olarak 

her iki tarafta çalışır 47 

Şekil 51 – 2 ve 4 robotla makina verimliliği 47 

Şekil 52 – Makinanın he iki tarafında ikişer robotla hareket 

stratejisi 47 

107

108 


Şekil 53 – 4 robot için bakım istasyonuna sahip rotor iplik 

makinası 47 

Şekil 54 – Ekleme kalitesi (Ne 30, Büküm faktörü αe = 4.6, 

%100 Pamuk) 48 

Şekil 55 – İplik kopuşlarından veya kalite duruşlarından 

sonra otomatik ekleme 50 

Şekil 56 – Bobin değişiminden sonra otomatik ekleme 50 

Şekil 57 – Ekleme hızının eğilme gerilimine ve dolayısıyla 

ekleme mukavemetine etkisi 51 

Şekil 58 – Yüksek, sabit rotor hızında otomatik ekleme 52 

Şekil 59 – Rotorun ivmelenmesi esnasında otomatik 

ekleme 52 

Şekil 60 – İplik değerlerine kıyasla ekleme bölgesi uzaması 

ve mukavemeti 53 

Şekil 61 – AMIspin yarı otomatik ekleme sistemi 53 

Şekil 62 – Rotor iplik makinasinin sonunda bulunan masura 

yönlendirme sistemiyle (b) birlikte boş masura 

magazini (a) 55 

Şekil 63 – Rotor iplik işletmelerindeki kova formatları. 

Ekonomik transpot otomasyonu için dikdörtgen 

kovalar þleş. 57 

Şekil 64 – Cer makinasi ve rotor iplik makinasi arasındaki 

otomatik kova nakli tasarımı 57 

Şekil 65 – Otomatik bobin değiştirme ve paletleme 

birimlerine bobinlerin transferi 58 

Şekil 66 – Rotor iplik makinasında koruyucu ızgaralı 

otomatik paletleme ünitesi 59 

Şekil 67 – Rotor ipliklerin üretiminde kullanılan elyafın 

kullanım oranları 61 

Tablo 4 – Rotor eğirme işlemi için düşünülen pamuk 

kalitelerinin özellikleri 62 

Tablo 5 a) – Rotor iplikçiliğinde kullanılan sentetik lifler 62 

Tablo 5 b) – Rotor makinalarında işlemek için bilinmesi 

gereken lif özellikleri 62 

Tablo 6 – Kullanılan diğer hammaddeler 63 

Tablo 7 – Rotor ve ring iplikçilik için lif özelliklerinde 

öncelikler 63 

Tablo 8 – Pamuk ve sentetik lif iplikleri için lif inceliği 

cinsinden eğirme limiti 64 

Şekil 68 – Lif inceliği (B) ve iplik mukavemeti (A) 

arasındaki ilişki 65 

Şekil 69 – İnç olarak kesikli lif uzunluğu (B) – ile iplik 

mukavemeti (A) arasındaki ilişki 65 

Tablo 9 – Pamuk iplikleri için lif uzunluğunun bir fonksiyonu 

olarak iplik numaraları 66 

Tablo 10 – Sentetik ipliklerin lif uzunluğunun bir fonksiyonu 

olarak numaralandırılması 66 

Şekil 70 – Lif mukavemeti (B) ve iplik mukavemeti (A) 

arasındaki ilişki (cN/tex) 67 

Tablo 11 – Doğal ve sentetik liflerin kopma mukavemeti 

(cN/tex) 67 

Şekil 71 – İplik gereksinimlerine dayalı şerit hazırlama 

düzeneğine sahip rotor iplikçilik sistemi 70 

Tablo 12 – 1m – 3m- 5mlik şerit uzunlukları için şerit 

düzgünsüzlüğü CV% için açık devre regüle 

prensibi 70 

Şekil 72 – Rotor iplik makinası için eğirme elemanları, açma 

silindirleri (arka sol), rotorlar (arka sağ), düze 

(ön), kanal plakaları (merkez) 71 

Şekil 73 – Açıcı silindir tellerinin diş şekilleri ve uygulama 

aralıkları 73 

Şekil 74 – Önemli rotor parametreleri 73 

Şekil 75 – Rotorun yapısı ve kısımları 73 

Şekil 76 – Hız aralığı ve rotor çapı cinsinden maksimum rotor 

hızı (pratikte en yüksek rotor hızları, maksimum 

değerin yaklaşık %5-8 altındaki değerlerdir) 74 

Şekil 77 – Mevcut rotor/yiv şekillerinin konfigürasyonu ve 

özellikleri 75 

Şekil 78 – Seramik düze kafalı ve metal düze taşıyıcılı 

düzeler 76 

Şekil 79 – Pürüzsüz (düz) seramik düze 77 

Şekil 80 – Spiral düze 77 

Şekil 81 – 3, 4 ve 8 çentikli seramik düzeler 77 

Şekil 82 – Ilave çentik açılmış seramik düze 77 

Şekil 83 – Küçük çaplı ve 3 çentikli seramik düze 77 

Şekil 84 – Normal (solda) ve küçük (sağda) çaplı seramik 

düze 77 

Şekil 85 – Eddy bağlantı düze boğazı (sağ) 77 

Şekil 86 – İplik çıkış kanalı (a) değiştirilebilir büküm 

durdurma elemanı (b) 78 

Şekil 87 – Rotor denim ipliği ile dokunmuş kumaş 79 

Şekil 88 – Ring ve rotor ipliklerde efektler 79 

Şekil 89 – 400 kata kadar olan çekimlerle maksimum 

esneklik 80 

Şekil 90 – Farklı kalınlıklardaki iki iplikte liflerin eğim 

açıları 80 

Şekil 91 – Rotor dokuma iplikleri için genel olarak kullanılan 

büküm katsayıları 81 

Şekil 92 – Rotor örme iplikleri için genel olarak kullanılan 

büküm katsayıları 81 

Tablo 13 – %100 pamuk dokuma iplikleri için eğirme verileri 83 

Tablo 14 – %100 pamuk örme iplikleri için eğirme verileri 83 

Tablo 15 – %50/%50 pamuk/PES karışım iplikleri için 

eğirme verileri 83 

Tablo 16 – %100 viskoz 1.3dtex örme iplikleri için eğirme 

verileri 83 

Tablo 17 – Değişik hammadeleri eğirmek için g/kg olarak havadaki 

net nem içeriği 84 

Tablo 18 – Ring ipliğine göre rotor ipliğin özellikleri 85 

Table 19 – Nihai kumaşta ring ipliklerine göre rotor 

ipliklerinin özellikleri 87

Şekil 93 – Geri dublaj ile rotor yivindeki lif halkasının oluşması 

ve buna göre iplik alım noktasının pozisyonları 91 

Şekil 94 – Rotor yivinde büküm verilmesi 90 

Şekil 95 – Ipliğe bükümün verilmesi 92 

Şekil 96 – İpliğe büküm verilmesi: Z yönünde gerçek 

büküm 93 

Şekil 97 – İpliğe büküm verilmesi: S ve Z yönlerinde yalancı 

büküm etkisi sebebiyle ilave büküm 93 

Tablo 20 – Ring ipliğe göre rotor ipliğinin özellikleri 95 

Şekil 98 – Maliyet yapısı: yüksek işçilik ücretleri olan 

ülkelerde ring ipliğe karşı rotor ipliği (Ne 8 solda 

ve Ne 34 sağda) 100 

Şekil 99 – Maliyet yapısı: düşük işçilik ücretleri olan 

ülkelerde ring ipliğe karşı rotor ipliği (Ne 8 solda 

ve Ne 34 sağda) 100 

Şekil 100 – Yüksek ve düşük ücretli ülkelerde değişik iplik 

numaraları için karşılaştırmalı olarak bir kg iplik 

için üretim maliyetleri 101 

Şekil 101 – Rotor hızının ve çapının fonksiyonu olarak 

enerji tüketimi 102 

Şekil 102 – Rotor eğirme makinasi ve geniş kova yılı 

(18½˝ karşı 16˝) başına maliyet avantajları 103 

Şekil 103 – Rotor iplik makinası başına yıllık maliyet tasarrufu 

(büyük bobinli (5kg karşı 4kg) ve düşük masura 

yatırımlı) 103 


109

110 



111


Cilt 5 - Rotor İplikçilik 

Rotor eğirme prosesi, alternatif eğirme sistemleri alanında yapılan araştırmaların bir sonucu olarak 

geliştirilmiştir. Devam eden çalışmalar sayesinde, eğirme elemanları ve koşullarında optik olarak 

ring ipliği ile rotor ipliğini birbirinden ayırmayı neredeyse imkansızlaştıran büyük ilerlemeler 

sağlanmıştır. Bu cilt, rotor iplikcilik prosesi ve özellikleri hakkında detaylı bilgiler icermektedir. 

Rieter Machine Works Ltd. 

Klosterstrasse 20 

CH-8406 Winterthur 

T +41 52 208 7171 

F +41 52 208 8320 

sales.sys@rieter.com 

parts.sys@rieter.com 

www.rieter.com 

Rieter India Private Ltd. 

Gat No 134/1, Off Pune Nagar Road 

Koregaon Bhima 

Taluka Shirur, District Pune 

IN-Maharashtra 412207 

T +91 2137 253 071 

F +91 2137 253 075 

Rieter Textile Systems 

(Shanghai) Ltd. 

12/F, New Town Centre 

No. 83 Loushanguan Road 

CN-Shanghai 200336 

T +86 21 6236 8013 

F +86 21 6236 8012 

Bu broşürde verilen bilgiler, çizimler ve bunlarla ilgili 

tüm veriler basım tarihinden itibaren geçerlidir. Rieter 

daha önceden bilgi vermeksizin değişiklik yapma hakkına 

sahiptir. Rieter sistemleri ve Rieter yenilikleri birçok 

sanayi ülkesinde patentlerle korunmaktadır. 

1925-v1 tr 1203 Printed in CZ 

ISBN 3-9523173-5-7 

ISBN 978-3-9523173-5-8 

9 783952 317358

The Rieter Manual of Spinning volume V 1925

PDF'lerinizi Online dergiye dönüştürün ve gelirlerinizi artırın!

Delete template?

Save as template ?