szczegółowa specyfikacja techniczna na roboty - Powiatowy Zarząd ...

SST 

SZCZEGÓŁOWA SPECYFIKACJA TECHNICZNA NA ROBOTY: 

PRZEBUDOWA DRÓG POWIATOWYCH – 

ULIC HALLERA I ZŁOTE ŁANY W PSZCZYNIE I JANKOWICACH 

STANOWIĄCYCH POŁĄCZENIE DROGI KRAJOWEJ NR 1 Z DROGĄ WOJEWÓDZKĄ NR 931 

D - M - 00.00.00 WYMAGANIA OGÓLNE ......................................................................... 2 

D-01.01.01 ODTWORZENIE TRASY I PUNKTÓW WYSOKOŚCIOWYCH ................... 12 

D-01.02.01 USUNIĘCIE DRZEW I KRZAKÓW ............................................................... 15 

D-01.02.04 ROZBIÓRKA ELEMENTÓW DRÓG, OGRODZEŃ I PRZEPUSTÓW ............ 17 

D - 01.03.01 PRZEBUDOWA NAPOWIETRZNYCH LINII ENERGETYCZNYCH I STACJI TRANSFORMATOROWYCH PRZY 

BUDOWIE DRÓG ............................................................................................................ 19 

D - 01.03.05 PRZEBUDOWA PODZIEMNYCH LINII WODOCIĄGOWYCH PRZY PRZEBUDOWIE I BUDOWIE DRÓG 27 

D - 02.00.01 ROBOTY ZIEMNE. WYMAGANIA OGÓLNE ............................................ 35 

D - 02.01.01 WYKONANIE WYKOPÓW W GRUNTACH NIESKALISTYCH ................ 39 

D - 02.03.01 WYKONANIE NASYPÓW ........................................................................... 41 

D - 03.01.01 PRZEPUSTY POD KORONĄ DROGI ........................................................ 49 

D - 03.01.03 CZYSZCZENIE URZĄDZEŃ ODWADNIAJĄCYCH (PRZEPUSTY, KANALIZACJA DESZCZOWA, ŚCIEKI) 58 

D - 03.02.01 KANALIZACJA DESZCZOWA .................................................................... 60 

D-03.02.01a REGULACJA PIONOWA USZKODZONEJ STUDZIENKI KANALIZACYJNEJ 63 

D-03.03.01 SĄCZKI PODŁUŻNE .................................................................................... 66 

D-04.01.01 KORYTO WRAZ Z PROFILOWANIEM ZAGĘSZCZANIEM PODŁOŻA ..... 71 

D-04.03.01 OCZYSZCZENIE I SKROPIENIE WARSTW KONSTRUKCYJNYCH ............ 74 

D-04.04.00 PODBUDOWA Z KRUSZYW. WYMAGANIA OGÓLNE ............................... 76 

D-04.04.02 PODBUDOWA Z KRUSZYWA ŁAMANEGO STABILIZOWANEGO MECHANICZNIE 82 

D-04.05.00 PODBUDOWA I ULEPSZONE PODŁOŻE Z GRUNTÓW LUB KRUSZYW STABILIZOWANYCH SPOIWAMI HYDRAULICZNYMI 84 

D-04.05.01 PODBUDOWA I ULEPSZONE PODŁOŻE Z GRUNTU LUB KRUSZYWA STABILIZOWANEGO CEMENTEM 

......................................................................................................................................... 88 

D-05.03.05 A NAWIERZCHNIA Z BETONU ASFALTOWEGO AC 22 P do podbudowy94 

D-05.03.05 B NAWIERZCHNIA Z BETONU ASFALTOWEGO AC 16 W do warstwy wiążącej 107 

D-05.03.05 C NAWIERZCHNIA Z BETONU ASFALTOWEGO AC 11 S do warstwy ścieralnej 119 

D - 05.03.11 FREZOWANIE NAWIERZCHNI ASFALTOWYCH NA ZIMNO .................. 132 

D - 05.03.23a NAWIERZCHNIA Z BETONOWEJ KOSTKI BRUKOWEJ DLA DRÓG I ULIC LOKALNYCH ORAZ PLACÓW I 

CHODNIKÓW ................................................................................................................. 135 

D - 06.01.01 UMOCNIENIE POWIERZCHNIOWE SKARP, ROWÓW I ŚCIEKÓW .... 142 

D - 07.01.01 OZNAKOWANIE POZIOME ..................................................................... 145 

D - 07.02.01 OZNAKOWANIE PIONOWE .................................................................... 151 

D - 07.05.01 BARIERY OCHRONNE STALOWE .......................................................... 155 

D-08.01.01 KRAWĘŻNIKI BETONOWE ...................................................................... 162 

D - 08.03.01 BETONOWE OBRZEŻA CHODNIKOWE ................................................ 167 

Strona 1 z 170

D - M - 00.00.00 WYMAGANIA OGÓLNE 

SST 

1. WSTĘP 

1.1. Przedmiot ST 

Przedmiotem niniejszej specyfikacji technicznej (ST) są wymagania ogólne dotyczące wykonania i odbioru robót 

związanych z Przebudową dróg powiatowych –ulic Hallera i Złote Łany w Pszczynie i Jankowicach stanowiących 

połączenie Drogi Krajowej nr 1 z Drogą Wojewódzką nr 931 

1.2. Zakres stosowania ST 

Niniejsza specyfikacja techniczna będzie stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji 

robót wymienionych w pk. 1.1. 

1.3. Zakres robót objętych ST 

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji obejmują wymagania ogólne, wspólne dla robót objętych szczegółowymi 

specyfikacjami technicznymi, dla poszczególnych asortymentów robót drogowych. 

1.4. Określenia podstawowe 

Użyte w ST wymienione poniżej określenia należy rozumieć w każdym przypadku następująco: 

Budowla drogowa - obiekt budowlany, nie będący budynkiem, stanowiący całość techniczno-użytkową (droga) albo jego 

część stanowiącą odrębny element konstrukcyjny lub technologiczny (obiekt mostowy, korpus ziemny, węzeł). 

Chodnik - wyznaczony pas terenu przy jezdni lub odsunięty od jezdni, przeznaczony do ruchu pieszych. 

Droga tymczasowa (montażowa) - droga specjalnie przygotowana, przeznaczona do ruchu pojazdów obsługujących zadanie 

budowlane na czas jego wykonania, przewidziana do usunięcia po jego zakończeniu. 

Dziennik budowy – zeszyt z ponumerowanymi stronami, opatrzony pieczęcią organu wydającego, wydany zgodnie z 

obowiązującymi przepisami, stanowiący urzędowy dokument przebiegu robót budowlanych, służący do notowania zdarzeń i 

okoliczności zachodzących w toku wykonywania robót, rejestrowania dokonywanych odbiorów robót, przekazywania 

poleceń i innej korespondencji technicznej pomiędzy Inżynierem/ Kierownikiem projektu, Wykonawcą i projektantem. 

Inżynier/Kierownik projektu – osoba wymieniona w danych kontraktowych (wyznaczona przez Zamawiającego, o której 

wyznaczeniu poinformowany jest Wykonawca), odpowiedzialna za nadzorowanie robót i administrowanie kontraktem. 

Jezdnia - część korony drogi przeznaczona do ruchu pojazdów. 

Kierownik budowy - osoba wyznaczona przez Wykonawcę, upoważniona do kierowania robotami i do występowania w jego 

imieniu w sprawach realizacji kontraktu. 

Korona drogi - jezdnia (jezdnie) z poboczami lub chodnikami, zatokami, pasami awaryjnego postoju i pasami dzielącymi 

jezdnie. 

Konstrukcja nawierzchni - układ warstw nawierzchni wraz ze sposobem ich połączenia. 

Korpus drogowy - nasyp lub ta część wykopu, która jest ograniczona koroną drogi i skarpami rowów. 

Koryto - element uformowany w korpusie drogowym w celu ułożenia w nim konstrukcji nawierzchni. 

Książka obmiarów - akceptowany przez Inżyniera/Kierownika projektu zeszyt z ponumerowanymi stronami, służący do 

wpisywania przez Wykonawcę obmiaru dokonywanych robót w formie wyliczeń, szkiców i ew. dodatkowych załączników. 

Wpisy w książce obmiarów podlegają potwierdzeniu przez Inżyniera/Kierownika projektu. 

Laboratorium - drogowe lub inne laboratorium badawcze, zaakceptowane przez Zamawiającego, niezbędne do 

przeprowadzenia wszelkich badań i prób związanych z oceną jakości materiałów oraz robót. 

Materiały - wszelkie tworzywa niezbędne do wykonania robót, zgodne z dokumentacją projektową i specyfikacjami 

technicznymi, zaakceptowane przez Inżyniera/Kierownika projektu. 

Nawierzchnia - warstwa lub zespół warstw służących do przejmowania i rozkładania obciążeń od ruchu na podłoże 

gruntowe i zapewniających dogodne warunki dla ruchu. 

Warstwa ścieralna - górna warstwa nawierzchni poddana bezpośrednio oddziaływaniu ruchu i czynników atmosferycznych. 

Warstwa wiążąca - warstwa znajdująca się między warstwą ścieralną a podbudową, zapewniająca lepsze rozłożenie 

naprężeń w nawierzchni i przekazywanie ich na podbudowę. 

Warstwa wyrównawcza - warstwa służąca do wyrównania nierówności podbudowy lub profilu istniejącej nawierzchni. 

Podbudowa - dolna część nawierzchni służąca do przenoszenia obciążeń od ruchu na podłoże. Podbudowa może składać się 

z podbudowy zasadniczej i podbudowy pomocniczej. 

Podbudowa zasadnicza - górna część podbudowy spełniająca funkcje nośne w konstrukcji nawierzchni. Może ona składać 

się z jednej lub dwóch warstw. 

Podbudowa pomocnicza - dolna część podbudowy spełniająca, obok funkcji nośnych, funkcje zabezpieczenia nawierzchni 

przed działaniem wody, mrozu i przenikaniem cząstek podłoża. Może zawierać warstwę mrozoochronną, odsączającą lub 

odcinającą. 

Warstwa mrozoochronna - warstwa, której głównym zadaniem jest ochrona nawierzchni przed skutkami działania mrozu. 

Warstwa odcinająca - warstwa stosowana w celu uniemożliwienia przenikania cząstek drobnych gruntu do warstwy 

nawierzchni leżącej powyżej. 

Warstwa odsączająca - warstwa służąca do odprowadzenia wody przedostającej się do nawierzchni. 

Niweleta - wysokościowe i geometryczne rozwinięcie na płaszczyźnie pionowego przekroju w osi drogi lub obiektu 

mostowego. 

Objazd tymczasowy - droga specjalnie przygotowana i odpowiednio utrzymana do przeprowadzenia ruchu publicznego na 

okres budowy. 

Odpowiednia (bliska) zgodność - zgodność wykonywanych robót z dopuszczonymi tolerancjami, a jeśli przedział tolerancji 

nie został określony - z przeciętnymi tolerancjami, przyjmowanymi zwyczajowo dla danego rodzaju robót budowlanych. 


SST 

Pas drogowy - wydzielony liniami granicznymi pas terenu przeznaczony do umieszczania w nim drogi i związanych z nią 

urządzeń oraz drzew i krzewów. Pas drogowy może również obejmować teren przewidziany do rozbudowy drogi i budowy 

urządzeń chroniących ludzi i środowisko przed uciążliwościami powodowanymi przez ruch na drodze. 

Pobocze - część korony drogi przeznaczona do chwilowego postoju pojazdów, umieszczenia urządzeń organizacji i 

bezpieczeństwa ruchu oraz do ruchu pieszych, służąca jednocześnie do bocznego oparcia konstrukcji nawierzchni. 

Podłoże nawierzchni - grunt rodzimy lub nasypowy, leżący pod nawierzchnią do głębokości przemarzania. 

Podłoże ulepszone nawierzchni - górna warstwa podłoża, leżąca bezpośrednio pod nawierzchnią, ulepszona w celu 

umożliwienia przejęcia ruchu budowlanego i właściwego wykonania nawierzchni. 

Polecenie Inżyniera/Kierownika projektu - wszelkie polecenia przekazane Wykonawcy przez Inżyniera/Kierownika 

projektu, w formie pisemnej, dotyczące sposobu realizacji robót lub innych spraw związanych z prowadzeniem budowy. 

Projektant - uprawniona osoba prawna lub fizyczna będąca autorem dokumentacji projektowej. 

Przedsięwzięcie budowlane - kompleksowa realizacja nowego połączenia drogowego lub całkowita 

modernizacja/przebudowa (zmiana parametrów geometrycznych trasy w planie i przekroju podłużnym) istniejącego 

połączenia. 

Przepust – budowla o przekroju poprzecznym zamkniętym, przeznaczona do przeprowadzenia cieku, szlaku wędrówek 

zwierząt dziko żyjących lub urządzeń technicznych przez korpus drogowy. 

Przeszkoda naturalna - element środowiska naturalnego, stanowiący utrudnienie w realizacji zadania budowlanego, na 

przykład dolina, bagno, rzeka, szlak wędrówek dzikich zwierząt itp. 

Przeszkoda sztuczna - dzieło ludzkie, stanowiące utrudnienie w realizacji zadania budowlanego, na przykład droga, kolej, 

rurociąg, kanał, ciąg pieszy lub rowerowy itp. 

Przetargowa dokumentacja projektowa - część dokumentacji projektowej, która wskazuje lokalizację, charakterystykę i 

wymiary obiektu będącego przedmiotem robót. 

Rekultywacja - roboty mające na celu uporządkowanie i przywrócenie pierwotnych funkcji terenom naruszonym w czasie 

realizacji zadania budowlanego. 

Szerokość użytkowa obiektu - szerokość jezdni (nawierzchni) przeznaczona dla poszczególnych rodzajów ruchu oraz 

szerokość chodników mierzona w świetle poręczy mostowych z wyłączeniem konstrukcji przy jezdni dołem oddzielającej 

ruch kołowy od ruchu pieszego. 

Ślepy kosztorys - wykaz robót z podaniem ich ilości (przedmiarem) w kolejności technologicznej ich wykonania. 

Teren budowy - teren udostępniony przez Zamawiającego dla wykonania na nim robót oraz inne miejsca wymienione w 

kontrakcie jako tworzące część terenu budowy. 

Zadanie budowlane - część przedsięwzięcia budowlanego, stanowiąca odrębną całość konstrukcyjną lub technologiczną, 

zdolną do samodzielnego pełnienia funkcji techniczno-użytkowych. Zadanie może polegać na wykonywaniu robót 

związanych z budową, modernizacją/ przebudową, utrzymaniem oraz ochroną budowli drogowej lub jej elementu. 

1.5. wymagania dotyczące robót. 

Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonanych robót, bezpieczeństwo wszelkich czynności na terenie budowy, 

metody użyte przy budowie oraz za ich zgodność z dokumentacją projektową, SST i poleceniami Inżyniera/Kierownika 

projektu. 

1.5.1 Przekazanie terenu budowy 

Zamawiający w terminie określonym w dokumentach kontraktowych przekaże Wykonawcy teren budowy wraz ze 

wszystkimi wymaganymi uzgodnieniami prawnymi i administracyjnymi, lokalizację i współrzędne punktów głównych trasy 

oraz reperów, dziennik budowy oraz dwa egzemplarze dokumentacji projektowej i dwa komplety SST. 

Na Wykonawcy spoczywa odpowiedzialność za ochronę przekazanych mu punktów pomiarowych do chwili odbioru 

ostatecznego robót. Uszkodzone lub zniszczone znaki geodezyjne Wykonawca odtworzy i utrwali na własny koszt. 

Wykonawca jest zobowiązany do utrzymywania przekazanego protokolarnie fragmentu drogi objętego inwestycją. 

Wykonawca jest odpowiedzialny za szkody powstałe na przekazanym protokolarnie terenie budowy. 

1.5.2. Dokumentacja projektowa 

Dokumentacja projektowa będzie zawierać rysunki, obliczenia i dokumenty, zgodne z wykazem podanym w szczegółowych 

warunkach umowy, uwzględniającym podział na dokumentację projektową: 

Zamawiającego; wykaz pozycji, które stanowią przetargową dokumentację projektową oraz projektową 

dokumentację wykonawczą (techniczną) i zostaną przekazane Wykonawcy, 

Wykonawcy; wykaz zawierający spis dokumentacji projektowej, którą Wykonawca opracuje w ramach ceny 

kontraktowej. 

1.5.3. Zgodność robót z dokumentacją projektową i SST 

Dokumentacja projektowa, SST i wszystkie dodatkowe dokumenty przekazane Wykonawcy przez Inżyniera/Kierownika 

projektu stanowią część umowy, a wymagania określone w choćby jednym z nich są obowiązujące dla Wykonawcy tak jakby 

zawarte były w całej dokumentacji. 

W przypadku rozbieżności w ustaleniach poszczególnych dokumentów obowiązuje kolejność ich ważności wymieniona w 

„Kontraktowych warunkach ogólnych” („Ogólnych warunkach umowy”). Wykonawca nie może wykorzystywać błędów lub 

opuszczeń w dokumentach kontraktowych, a o ich wykryciu winien natychmiast powiadomić Inżyniera/Kierownika 

projektu, który podejmie decyzję o wprowadzeniu odpowiednich zmian i poprawek. W przypadku rozbieżności, wymiary 

podane na piśmie są ważniejsze od wymiarów określonych na podstawie odczytu ze skali rysunku. Wszystkie wykonane 

roboty i dostarczone materiały będą zgodne z dokumentacją projektową i SST. Dane określone w dokumentacji projektowej i 

w SST będą uważane za wartości docelowe, od których dopuszczalne są odchylenia w ramach określonego przedziału 

tolerancji. Cechy materiałów i elementów budowli muszą wykazywać zgodność z określonymi wymaganiami, a rozrzuty tych 

cech nie mogą przekraczać dopuszczalnego przedziału tolerancji. W przypadku, gdy materiały lub roboty nie będą w pełni 


SST 

zgodne z dokumentacją projektową lub SST i wpłynie to na niezadowalającą jakość elementu budowli, to takie materiały 

zostaną zastąpione innymi, a elementy budowli rozebrane i wykonane ponownie na koszt Wykonawcy. 

1.5.4. Zabezpieczenie terenu budowy 

a) Roboty modernizacyjne/ przebudowa i remontowe („pod ruchem”) 

Wykonawca jest zobowiązany do utrzymania ruchu publicznego oraz utrzymania istniejących obiektów (jezdnie, ścieżki 

rowerowe, ciągi piesze, znaki drogowe, bariery ochronne, urządzenia odwodnienia itp.) na terenie budowy, w okresie 

trwania realizacji kontraktu, aż do zakończenia i odbioru ostatecznego robót. Przed przystąpieniem do robót Wykonawca 

przedstawi Inżynierowi/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia, uzgodniony z odpowiednim zarządem drogi i organem 

zarządzającym ruchem, projekt organizacji ruchu i zabezpieczenia robót w okresie trwania budowy. W zależności od 

potrzeb i postępu robót projekt organizacji ruchu powinien być na bieżąco aktualizowany przez Wykonawcę. Każda zmiana, 

w stosunku do zatwierdzonego projektu organizacji ruchu, wymaga każdorazowo ponownego zatwierdzenia projektu. W 

czasie wykonywania robót Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie obsługiwał wszystkie tymczasowe urządzenia 

zabezpieczające takie jak: zapory, światła ostrzegawcze, sygnały, itp., zapewniając w ten sposób bezpieczeństwo pojazdów i 

pieszych. Wykonawca zapewni stałe warunki widoczności w dzień i w nocy tych zapór i znaków, dla których jest to 

nieodzowne ze względów bezpieczeństwa. Wszystkie znaki, zapory i inne urządzenia zabezpieczające będą akceptowane 

przez Inżyniera/Kierownika projektu. Fakt przystąpienia do robót Wykonawca obwieści publicznie przed ich rozpoczęciem 

w sposób uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem projektu oraz przez umieszczenie, w miejscach i ilościach określonych 

przez Inżyniera/Kierownika projektu, tablic informacyjnych, których treść będzie zatwierdzona przez 

Inżyniera/Kierownika projektu. Tablice informacyjne będą utrzymywane przez Wykonawcę w dobrym stanie przez cały 

okres realizacji robót. Koszt zabezpieczenia terenu budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się, że jest włączony 

w cenę kontraktową. Z chwilą przejęcia terenu budowy Wykonawca odwpowiada za wszelkie szkody sp[owodowane 

stanem technicznym drogi. 

b) Roboty o charakterze inwestycyjnym 

Wykonawca jest zobowiązany do zabezpieczenia terenu budowy w okresie trwania realizacji kontraktu aż do zakończenia i 

odbioru ostatecznego robót. 

Wykonawca dostarczy, zainstaluje i będzie utrzymywać tymczasowe urządzenia zabezpieczające, w tym: ogrodzenia, 

poręcze, oświetlenie, sygnały i znaki ostrzegawcze oraz wszelkie inne środki niezbędne do ochrony robót, wygody 

społeczności i innych. 

W miejscach przylegających do dróg otwartych dla ruchu, Wykonawca ogrodzi lub wyraźnie oznakuje teren budowy, w 

sposób uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem projektu. 

Wjazdy i wyjazdy z terenu budowy przeznaczone dla pojazdów i maszyn pracujących przy realizacji robót, Wykonawca 

odpowiednio oznakuje w sposób uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem projektu. 

Fakt przystąpienia do robót Wykonawca obwieści publicznie przed ich rozpoczęciem w sposób uzgodniony z 

Inżynierem/Kierownikiem projektu oraz przez umieszczenie, w miejscach i ilościach określonych przez 

Inżyniera/Kierownika projektu, tablic informacyjnych, których treść będzie zatwierdzona przez Inżyniera/Kierownika 

projektu. Tablice informacyjne będą utrzymywane przez Wykonawcę w dobrym stanie przez cały okres realizacji robót. 

Koszt zabezpieczenia terenu budowy nie podlega odrębnej zapłacie i przyjmuje się, że jest włączony w cenę kontraktową. 

1.5.5. Ochrona środowiska w czasie wykonywania robót 

Wykonawca ma obowiązek znać i stosować w czasie prowadzenia robót wszelkie przepisy dotyczące ochrony środowiska 

naturalnego. 

W okresie trwania budowy i wykańczania robót Wykonawca będzie: 

utrzymywać teren budowy i wykopy w stanie bez wody stojącej, 

podejmować wszelkie uzasadnione kroki mające na celu stosowanie się do przepisów i norm dotyczących ochrony 

środowiska na terenie i wokół terenu budowy oraz będzie unikać uszkodzeń lub uciążliwości dla osób lub dóbr 

publicznych i innych, a wynikających z nadmiernego hałasu, wibracji, zanieczyszczenia lub innych przyczyn 

powstałych w następstwie jego sposobu działania. 

Zapewni co najmniej dwie toalety przewoźne na potrzeby robotników pracujących na terenie budowy oraz będzie 

je utrzymywać przez cały okres prowadzonych prac. 

Stosując się do tych wymagań będzie miał szczególny wzgląd na: 

lokalizację baz, warsztatów, magazynów, składowisk, ukopów i dróg dojazdowych, 

środki ostrożności i zabezpieczenia przed: 

zanieczyszczeniem zbiorników i cieków wodnych pyłami lub substancjami toksycznymi, 

zanieczyszczeniem powietrza pyłami i gazami, 

możliwością powstania pożaru. 

1.5.6. Ochrona przeciwpożarowa 

Wykonawca będzie przestrzegać przepisy ochrony przeciwpożarowej. 

Wykonawca będzie utrzymywać, wymagany na podstawie odpowiednich przepisów sprawny sprzęt przeciwpożarowy, na 

terenie baz produkcyjnych, w pomieszczeniach biurowych, mieszkalnych, magazynach oraz w maszynach i pojazdach. 

Materiały łatwopalne będą składowane w sposób zgodny z odpowiednimi przepisami i zabezpieczone przed dostępem osób 

trzecich. 

Wykonawca będzie odpowiedzialny za wszelkie straty spowodowane pożarem wywołanym jako rezultat realizacji robót 

albo przez personel Wykonawcy. 

1.5.7. Materiały szkodliwe dla otoczenia 

Materiały, które w sposób trwały są szkodliwe dla otoczenia, nie będą dopuszczone do użycia. 


SST 

Nie dopuszcza się użycia materiałów wywołujących szkodliwe promieniowanie o stężeniu większym od dopuszczalnego, 

określonego odpowiednimi przepisami. 

Wszelkie materiały odpadowe użyte do robót będą miały aprobatę techniczną wydaną przez uprawnioną jednostkę, 

jednoznacznie określającą brak szkodliwego oddziaływania tych materiałów na środowisko. 

Materiały, które są szkodliwe dla otoczenia tylko w czasie robót, a po zakończeniu robót ich szkodliwość zanika (np. 

materiały pylaste) mogą być użyte pod warunkiem przestrzegania wymagań technologicznych wbudowania. Jeżeli 

wymagają tego odpowiednie przepisy Wykonawca powinien otrzymać zgodę na użycie tych materiałów od właściwych 

organów administracji państwowej. 

Jeżeli Wykonawca użył materiałów szkodliwych dla otoczenia zgodnie ze specyfikacjami, a ich użycie spowodowało 

jakiekolwiek zagrożenie środowiska, to konsekwencje tego poniesie Zamawiający. 

1.5.8. Ochrona własności publicznej i prywatnej 

Wykonawca odpowiada za ochronę instalacji na powierzchni ziemi i za urządzenia podziemne, takie jak rurociągi, kable itp. 

oraz uzyska od odpowiednich władz będących właścicielami tych urządzeń potwierdzenie informacji dostarczonych mu 

przez Zamawiającego w ramach planu ich lokalizacji. Wykonawca zapewni właściwe oznaczenie i zabezpieczenie przed 

uszkodzeniem tych instalacji i urządzeń w czasie trwania budowy. 

Wykonawca zobowiązany jest umieścić w swoim harmonogramie rezerwę czasową dla wszelkiego rodzaju robót, które 

mają być wykonane w zakresie przełożenia instalacji i urządzeń podziemnych na terenie budowy i powiadomić 

Inżyniera/Kierownika projektu i władze lokalne o zamiarze rozpoczęcia robót. O fakcie przypadkowego uszkodzenia tych 

instalacji Wykonawca bezzwłocznie powiadomi Inżyniera/Kierownika projektu i zainteresowane władze oraz będzie z nimi 

współpracował dostarczając wszelkiej pomocy potrzebnej przy dokonywaniu napraw. Wykonawca będzie odpowiadać za 

wszelkie spowodowane przez jego działania uszkodzenia instalacji na powierzchni ziemi i urządzeń podziemnych 

wykazanych w dokumentach dostarczonych mu przez Zamawiającego. 

Jeżeli teren budowy przylega do terenów z zabudową mieszkaniową, Wykonawca będzie realizować roboty w sposób 

powodujący minimalne niedogodności dla mieszkańców. Wykonawca odpowiada za wszelkie uszkodzenia zabudowy 

mieszkaniowej w sąsiedztwie budowy, spowodowane jego działalnością. 

Inżynier/Kierownik projektu będzie na bieżąco informowany o wszystkich umowach zawartych pomiędzy Wykonawcą a 

właścicielami nieruchomości i dotyczących korzystania z własności i dróg wewnętrznych. Jednakże, ani Inżynier/Kierownik 

projektu ani Zamawiający nie będzie ingerował w takie porozumienia, o ile nie będą one sprzeczne z postanowieniami 

zawartymi w warunkach umowy. 

1.5.9. Ograniczenie obciążeń osi pojazdów 

Wykonawca będzie stosować się do ustawowych ograniczeń nacisków osi na drogach publicznych przy transporcie 

materiałów i wyposażenia na i z terenu robót. Wykonawca uzyska wszelkie niezbędne zezwolenia i uzgodnienia od 

właściwych władz co do przewozu nietypowych wagowo ładunków (ponadnormatywnych) i o każdym takim przewozie 

będzie powiadamiał Inżyniera/Kierownika projektu. Inżynier/Kierownik projektu może polecić, aby pojazdy nie 

spełniające tych warunków zostały usunięte z terenu budowy. Pojazdy powodujące nadmierne obciążenie osiowe nie będą 

dopuszczone na świeżo ukończony fragment budowy w obrębie terenu budowy i Wykonawca będzie odpowiadał za 

naprawę wszelkich robót w ten sposób uszkodzonych, zgodnie z poleceniami Inżyniera/Kierownika projektu. 

1.5.10. Bezpieczeństwo i higiena pracy 

Podczas realizacji robót Wykonawca będzie przestrzegać przepisów dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy. 

W szczególności Wykonawca ma obowiązek zadbać, aby personel nie wykonywał pracy w warunkach niebezpiecznych, 

szkodliwych dla zdrowia oraz nie spełniających odpowiednich wymagań sanitarnych. 

Wykonawca zapewni i będzie utrzymywał wszelkie urządzenia zabezpieczające, socjalne oraz sprzęt i odpowiednią odzież 

dla ochrony życia i zdrowia osób zatrudnionych na budowie oraz dla zapewnienia bezpieczeństwa publicznego. 

Uznaje się, że wszelkie koszty związane z wypełnieniem wymagań określonych powyżej nie podlegają odrębnej zapłacie i są 

uwzględnione w cenie kontraktowej. 

1.5.11. Ochrona i utrzymanie robót 

Wykonawca będzie odpowiadał za ochronę robót i za wszelkie materiały i urządzenia używane do robót od daty rozpoczęcia 

do daty wydania potwierdzenia zakończenia robót przez Inżyniera/Kierownika projektu. 

Wykonawca będzie utrzymywać roboty do czasu odbioru ostatecznego. Utrzymanie powinno być prowadzone w taki sposób, 

aby budowla drogowa lub jej elementy były w zadowalającym stanie przez cały czas, do momentu odbioru ostatecznego. 

Jeśli Wykonawca w jakimkolwiek czasie zaniedba utrzymanie, to na polecenie Inżyniera/Kierownika projektu powinien 

rozpocząć roboty utrzymaniowe nie później niż w 24 godziny po otrzymaniu tego polecenia. 

1.5.12. Stosowanie się do prawa i innych przepisów 

Wykonawca zobowiązany jest znać wszystkie zarządzenia wydane przez władze centralne i miejscowe oraz inne przepisy, 

regulaminy i wytyczne, które są w jakikolwiek sposób związane z wykonywanymi robotami i będzie w pełni odpowiedzialny 

za przestrzeganie tych postanowień podczas prowadzenia robót. Wykonawca będzie przestrzegać praw patentowych i 

będzie w pełni odpowiedzialny za wypełnienie wszelkich wymagań prawnych odnośnie znaków firmowych, nazw lub 

innych chronionych praw w odniesieniu do sprzętu, materiałów lub urządzeń użytych lub związanych z wykonywaniem 

robót i w sposób ciągły będzie informować Inżyniera/Kierownika projektu o swoich działaniach, przedstawiając kopie 

zezwoleń i inne odnośne dokumenty. Wszelkie straty, koszty postępowania, obciążenia i wydatki wynikłe z lub związane z 

naruszeniem jakichkolwiek praw patentowych pokryje Wykonawca, z wyjątkiem przypadków, kiedy takie naruszenie 

wyniknie z wykonania projektu lub specyfikacji dostarczonej przez Inżyniera/Kierownika projektu. 

1.5.13. Równoważność norm i zbiorów przepisów prawnych 

Gdziekolwiek w dokumentach kontraktowych powołane są konkretne normy i przepisy, które spełniać mają materiały, 

sprzęt i inne towary oraz wykonane i zbadane roboty, będą obowiązywać postanowienia najnowszego wydania lub 


SST 

poprawionego wydania powołanych norm i przepisów o ile w warunkach kontraktu nie postanowiono inaczej. W 

przypadku gdy powołane normy i przepisy są państwowe lub odnoszą się do konkretnego kraju lub regionu, mogą być 

również stosowane inne odpowiednie normy zapewniające równy lub wyższy poziom wykonania niż powołane normy lub 

przepisy, pod warunkiem ich sprawdzenia i pisemnego zatwierdzenia przez Inżyniera/Kierownika projektu. Różnice 

pomiędzy powołanymi normami a ich proponowanymi zamiennikami muszą być dokładnie opisane przez Wykonawcę i 

przedłożone Inżynierowi/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia. 

1.5.14. Wykopaliska 

Wszelkie wykopaliska, monety, przedmioty wartościowe, budowle oraz inne pozostałości o znaczeniu geologicznym lub 

archeologicznym odkryte na terenie budowy będą uważane za własność Zamawiającego. Wykonawca zobowiązany jest 

powiadomić Inżyniera/Kierownika projektu i postępować zgodnie z jego poleceniami. Jeżeli w wyniku tych poleceń 

Wykonawca poniesie koszty i/lub wystąpią opóźnienia w robotach, Inżynier/Kierownik projektu po uzgodnieniu z 

Zamawiającym i Wykonawcą ustali wydłużenie czasu wykonania robót i/lub wysokość kwoty, o którą należy zwiększyć 

cenę kontraktową. 

1.6. Zaplecze Zamawiającego 

Wykonawca zobowiązany jest do posiadania pomieszczenia biurowego oraz sprzętu i środków transportu koniecznego do 

realizacji całości zadania. 

2. MATERIAŁY 

2.1. Źródła uzyskania materiałów 

Co najmniej na trzy tygodnie przed zaplanowanym wykorzystaniem jakichkolwiek materiałów przeznaczonych do robót, 

Wykonawca przedstawi Inżynierowi/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia, szczegółowe informacje dotyczące 

proponowanego źródła wytwarzania, zamawiania lub wydobywania tych materiałów jak również odpowiednie świadectwa 

badań laboratoryjnych oraz próbki materiałów. Informacje te zostaną zebrane w formie programu zapewnienia jakości. 

Wykonawca jest zobowiązany do przedstawienia w/w programu inspektorowi nadzoru inwestorskiego oraz 

Zamawiającemu do zaakceptowania. 

Zatwierdzenie partii materiałów z danego źródła nie oznacza automatycznie, że wszelkie materiały z danego źródła 

uzyskają zatwierdzenie. 

Wykonawca zobowiązany jest do prowadzenia badań w celu wykazania, że materiały uzyskane z dopuszczonego źródła w 

sposób ciągły spełniają wymagania SST w czasie realizacji robót. 

2.2. Pozyskiwanie materiałów miejscowych 

Wykonawca odpowiada za uzyskanie pozwoleń od właścicieli i odnośnych władz na pozyskanie materiałów ze źródeł 

miejscowych włączając w to źródła wskazane przez Zamawiającego i jest zobowiązany dostarczyć 

Inżynierowi/Kierownikowi projektu wymagane dokumenty przed rozpoczęciem eksploatacji źródła. Wykonawca 

przedstawi Inżynierowi/Kierownikowi projektu do zatwierdzenia dokumentację zawierającą raporty z badań terenowych i 

laboratoryjnych oraz proponowaną przez siebie metodę wydobycia i selekcji, uwzględniając aktualne decyzje o eksploatacji, 

organów administracji państwowej i samorządowej. Wykonawca ponosi odpowiedzialność za spełnienie wymagań 

ilościowych i jakościowych materiałów pochodzących ze źródeł miejscowych. Wykonawca ponosi wszystkie koszty, z tytułu 

wydobycia materiałów, dzierżawy i inne jakie okażą się potrzebne w związku z dostarczeniem materiałów do robót. 

Humus i nadkład czasowo zdjęte z terenu wykopów, dokopów i miejsc pozyskania materiałów miejscowych będą 

formowane w hałdy i wykorzystane przy zasypce i rekultywacji terenu po ukończeniu robót. Wszystkie odpowiednie 

materiały pozyskane z wykopów na terenie budowy lub z innych miejsc wskazanych w dokumentach umowy będą 

wykorzystane do robót lub odwiezione na odkład odpowiednio do wymagań umowy lub wskazań Inżyniera/Kierownika 

projektu. Wykonawca nie będzie prowadzić żadnych wykopów w obrębie terenu budowy poza tymi, które zostały 

wyszczególnione w dokumentach umowy, chyba, że uzyska na to pisemną zgodę Inżyniera/Kierownika projektu. 

Eksploatacja źródeł materiałów będzie zgodna z wszelkimi regulacjami prawnymi obowiązującymi na danym obszarze. 

2.3. Materiały nie odpowiadające wymaganiom 

Materiały nie odpowiadające wymaganiom zostaną przez Wykonawcę wywiezione z terenu budowy i złożone w miejscu 

wskazanym przez Inżyniera/Kierownika projektu. Jeśli Inżynier/Kierownik projektu zezwoli Wykonawcy na użycie tych 

materiałów do innych robót, niż te dla których zostały zakupione, to koszt tych materiałów zostanie odpowiednio 

przewartościowany (skorygowany) przez Inżyniera/Kierownika projektu. 

Każdy rodzaj robót, w którym znajdują się nie zbadane i nie zaakceptowane materiały, Wykonawca wykonuje na własne 

ryzyko, licząc się z jego nieprzyjęciem, usunięciem i niezapłaceniem 

2.4. Wariantowe stosowanie materiałów 

Jeśli dokumentacja projektowa lub SST przewidują możliwość wariantowego zastosowania rodzaju materiału w 

wykonywanych robotach, Wykonawca powiadomi Inżyniera/Kierownika projektu o swoim zamiarze co najmniej 3 tygodnie 

przed użyciem tego materiału, albo w okresie dłuższym, jeśli będzie to potrzebne z uwagi na wykonanie badań 

wymaganych przez Inżyniera/Kierownika projektu. Wybrany i zaakceptowany rodzaj materiału nie może być później 

zmieniany bez zgody Inżyniera/Kierownika projektu. 

2.5. Przechowywanie i składowanie materiałów 

Wykonawca zapewni, aby tymczasowo składowane materiały, do czasu gdy będą one użyte do robót, były zabezpieczone 

przed zanieczyszczeniami, zachowały swoją jakość i właściwości i były dostępne do kontroli przez Inżyniera/Kierownika 

projektu. 

Miejsca czasowego składowania materiałów będą zlokalizowane w obrębie terenu budowy w miejscach uzgodnionych z 

Inżynierem/Kierownikiem projektu lub poza terenem budowy w miejscach zorganizowanych przez Wykonawcę i 

zaakceptowanych przez Inżyniera/Kierownika projektu. 


SST 

2.6. Inspekcja wytwórni materiałów 

Wytwórnie materiałów mogą być okresowo kontrolowane przez Inżyniera/Kierownika projektu w celu sprawdzenia 

zgodności stosowanych metod produkcji z wymaganiami. Próbki materiałów mogą być pobierane w celu sprawdzenia ich 

właściwości. Wyniki tych kontroli będą stanowić podstawę do akceptacji określonej partii materiałów pod względem jakości. 

W przypadku, gdy Inżynier/Kierownik projektu będzie przeprowadzał inspekcję wytwórni, muszą być spełnione 

następujące warunki: 

a) Inżynier/Kierownik projektu będzie miał zapewnioną współpracę i pomoc Wykonawcy oraz producenta materiałów w 

czasie przeprowadzania inspekcji, 

b) Inżynier/Kierownik projektu będzie miał wolny dostęp, w dowolnym czasie, do tych części wytwórni, gdzie odbywa się 

produkcja materiałów przeznaczonych do realizacji robót, 

c) Jeżeli produkcja odbywa się w miejscu nie należącym do Wykonawcy, Wykonawca uzyska dla Inżyniera/Kierownika 

projektu zezwolenie dla przeprowadzenia inspekcji i badań w tych miejscach. 

2.7 Badania jakości materiałów 

Wykonawca zobowiązany jest do wykonywania badań kontrolnych zgodnie z SST. Badania będą wykonywane przez 

akredytowane laboratoria na koszt wykonawcy. Nie przewiduje się dodatkowego wynagrodzenia za przeprowadzone 

badania i przyjmuje się, że koszt badań jest włączony w cenę kontraktową. 

3. SPRZĘT 

Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość 

wykonywanych robót. Sprzęt używany do robót powinien być zgodny z ofertą Wykonawcy i powinien odpowiadać pod 

względem typów i ilości wskazaniom zawartym w SST, PZJ lub projekcie organizacji robót, zaakceptowanym przez 

Inżyniera/Kierownika projektu; w przypadku braku ustaleń w wymienionych wyżej dokumentach, sprzęt powinien być 

uzgodniony i zaakceptowany przez Inżyniera/Kierownika projektu. Liczba i wydajność sprzętu powinny gwarantować 

przeprowadzenie robót, zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji projektowej, SST i wskazaniach 

Inżyniera/Kierownika projektu. Sprzęt będący własnością Wykonawcy lub wynajęty do wykonania robót ma być 

utrzymywany w dobrym stanie i gotowości do pracy. Powinien być zgodny z normami ochrony środowiska i przepisami 

dotyczącymi jego użytkowania. Wykonawca dostarczy Inżynierowi/Kierownikowi projektu kopie dokumentów 

potwierdzających dopuszczenie sprzętu do użytkowania i badań okresowych, tam gdzie jest to wymagane przepisami. 

Wykonawca będzie konserwować sprzęt jak również naprawiać lub wymieniać sprzęt niesprawny. Jeżeli dokumentacja 

projektowa lub SST przewidują możliwość wariantowego użycia sprzętu przy wykonywanych robotach, Wykonawca 

powiadomi Inżyniera/Kierownika projektu o swoim zamiarze wyboru i uzyska jego akceptację przed użyciem sprzętu. 

Wybrany sprzęt, po akceptacji Inżyniera/Kierownika projektu, nie może być później zmieniany bez jego zgody. Jakikolwiek 

sprzęt, maszyny, urządzenia i narzędzia nie gwarantujące zachowania warunków umowy, zostaną przez 

Inżyniera/Kierownika projektu zdyskwalifikowane i nie dopuszczone do robót. 

4. TRANSPORT 

Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość 

wykonywanych robót i właściwości przewożonych materiałów. 

Liczba środków transportu powinna zapewniać prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji 

projektowej, SST i wskazaniach Inżyniera/Kierownika projektu, w terminie przewidzianym umową. Przy ruchu na drogach 

publicznych pojazdy będą spełniać wymagania dotyczące przepisów ruchu drogowego w odniesieniu do dopuszczalnych 

nacisków na oś i innych parametrów technicznych. Środki transportu nie spełniające tych warunków mogą być dopuszczone 

przez Inżyniera/Kierownika projektu, pod warunkiem przywrócenia stanu pierwotnego użytkowanych odcinków dróg na 

koszt Wykonawcy. Wykonawca będzie usuwać na bieżąco, na własny koszt, wszelkie zanieczyszczenia, uszkodzenia 

spowodowane jego pojazdami na drogach publicznych oraz dojazdach do terenu budowy. 

5. WYKONANIE ROBÓT 

Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z warunkami umowy oraz za jakość zastosowanych 

materiałów i wykonywanych robót, za ich zgodność z dokumentacją projektową, wymaganiami SST, PZJ, projektem 

organizacji robót opracowanym przez Wykonawcę oraz poleceniami Inżyniera/Kierownika projektu. 

Wykonawca jest odpowiedzialny za stosowane metody wykonywania robót. 

Wykonawca jest odpowiedzialny za dokładne wytyczenie w planie i wyznaczenie wysokości wszystkich elementów robót 

zgodnie z wymiarami i rzędnymi określonymi w dokumentacji projektowej lub przekazanymi na piśmie przez 

Inżyniera/Kierownika projektu. 

Błędy popełnione przez Wykonawcę w wytyczeniu i wyznaczaniu robót zostaną, usunięte przez Wykonawcę na własny 

koszt, z wyjątkiem, kiedy dany błąd okaże się skutkiem błędu zawartego w danych dostarczonych Wykonawcy na piśmie 

przez Inżyniera/Kierownika projektu. 

Sprawdzenie wytyczenia robót lub wyznaczenia wysokości przez Inżyniera/Kierownika projektu nie zwalnia Wykonawcy 

od odpowiedzialności za ich dokładność. 

Decyzje Inżyniera/Kierownika projektu dotyczące akceptacji lub odrzucenia materiałów i elementów robót będą oparte na 

wymaganiach określonych w dokumentach umowy, dokumentacji projektowej i w SST, a także w normach i wytycznych. Przy 

podejmowaniu decyzji Inżynier/Kierownik projektu uwzględni wyniki badań materiałów i robót, rozrzuty normalnie 

występujące przy produkcji i przy badaniach materiałów, doświadczenia z przeszłości, wyniki badań naukowych oraz inne 

czynniki wpływające na rozważaną kwestię. 


SST 

Polecenia Inżyniera/Kierownika projektu powinny być wykonywane przez Wykonawcę w czasie określonym przez 

Inżyniera/Kierownika projektu, pod groźbą zatrzymania robót. Skutki finansowe z tego tytułu poniesie Wykonawca. 

6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 

6.1. Program zapewnienia jakości 

Wykonawca jest zobowiązany opracować i przedstawić do akceptacji Inżyniera/Kierownika projektu program zapewnienia 

jakości. W programie zapewnienia jakości Wykonawca powinien określić, zamierzony sposób wykonywania robót, 

możliwości techniczne, kadrowe i plan organizacji robót gwarantujący wykonanie robót zgodnie z dokumentacją 

projektową, SST oraz ustaleniami. 

Program zapewnienia jakości powinien zawierać: 

a) część ogólną opisującą: 

organizację wykonania robót, w tym terminy i sposób prowadzenia robót, 

organizację ruchu na budowie wraz z oznakowaniem robót, 

sposób zapewnienia bhp., 

wykaz zespołów roboczych, ich kwalifikacje i przygotowanie praktyczne, 

wykaz osób odpowiedzialnych za jakość i terminowość wykonania poszczególnych elementów robót, 

system (sposób i procedurę) proponowanej kontroli i sterowania jakością wykonywanych robót, 

wyposażenie w sprzęt i urządzenia do pomiarów i kontroli (opis laboratorium własnego lub laboratorium, któremu 

Wykonawca zamierza zlecić prowadzenie badań), 

sposób oraz formę gromadzenia wyników badań laboratoryjnych, zapis pomiarów, nastaw mechanizmów 

sterujących, a także wyciąganych wniosków i zastosowanych korekt w procesie technologicznym, proponowany 

sposób i formę przekazywania tych informacji Inżynierowi/Kierownikowi projektu; 

b) część szczegółową opisującą dla każdego asortymentu robót: 

wykaz maszyn i urządzeń stosowanych na budowie z ich parametrami technicznymi oraz wyposażeniem w 

mechanizmy do sterowania i urządzenia pomiarowo-kontrolne, 

rodzaje i ilość środków transportu oraz urządzeń do magazynowania i załadunku materiałów, spoiw, lepiszczy, 

kruszyw itp., 

sposób zabezpieczenia i ochrony ładunków przed utratą ich właściwości w czasie transportu, 

sposób i procedurę pomiarów i badań (rodzaj i częstotliwość, pobieranie próbek, legalizacja i sprawdzanie 

urządzeń, itp.) prowadzonych podczas dostaw materiałów, wytwarzania mieszanek i wykonywania poszczególnych 

elementów robót, 

sposób postępowania z materiałami i robotami nie odpowiadającymi wymaganiom. 

6.2. Zasady kontroli jakości robót 

Celem kontroli robót będzie takie sterowanie ich przygotowaniem i wykonaniem, aby osiągnąć założoną jakość robót. 

Wykonawca jest odpowiedzialny za pełną kontrolę robót i jakości materiałów. Wykonawca zapewni odpowiedni system 

kontroli, włączając personel, laboratorium, sprzęt, zaopatrzenie i wszystkie urządzenia niezbędne do pobierania próbek i 

badań materiałów oraz robót. 

Przed zatwierdzeniem systemu kontroli Inżynier/Kierownik projektu może zażądać od Wykonawcy przeprowadzenia 

badań w celu zademonstrowania, że poziom ich wykonywania jest zadowalający. 

Wykonawca będzie przeprowadzać pomiary i badania materiałów oraz robót z częstotliwością zapewniającą stwierdzenie, 

że roboty wykonano zgodnie z wymaganiami zawartymi w dokumentacji projektowej i SST 

Minimalne wymagania co do zakresu badań i ich częstotliwość są określone w SST, normach i wytycznych. W przypadku, 

gdy nie zostały one tam określone, Inżynier/Kierownik projektu ustali jaki zakres kontroli jest konieczny, aby zapewnić 

wykonanie robót zgodnie z umową. 

Wykonawca dostarczy Inżynierowi/Kierownikowi projektu świadectwa, że wszystkie stosowane urządzenia i sprzęt 

badawczy posiadają ważną legalizację, zostały prawidłowo wykalibrowane i odpowiadają wymaganiom norm określających 

procedury badań. 

Inżynier/Kierownik projektu będzie mieć nieograniczony dostęp do pomieszczeń laboratoryjnych, w celu ich inspekcji. 

Inżynier/Kierownik projektu będzie przekazywać Wykonawcy pisemne informacje o jakichkolwiek niedociągnięciach 

dotyczących urządzeń laboratoryjnych, sprzętu, zaopatrzenia laboratorium, pracy personelu lub metod badawczych. Jeżeli 

niedociągnięcia te będą tak poważne, że mogą wpłynąć ujemnie na wyniki badań, Inżynier/Kierownik projektu natychmiast 

wstrzyma użycie do robót badanych materiałów i dopuści je do użycia dopiero wtedy, gdy niedociągnięcia w pracy 

laboratorium Wykonawcy zostaną usunięte i stwierdzona zostanie odpowiednia jakość tych materiałów. 

Wszystkie koszty związane z organizowaniem i prowadzeniem badań materiałów ponosi Wykonawca. 

6.3. Pobieranie próbek 

Próbki będą pobierane losowo. Zaleca się stosowanie statystycznych metod pobierania próbek, opartych na zasadzie, że 

wszystkie jednostkowe elementy produkcji mogą być z jednakowym prawdopodobieństwem wytypowane do badań. 

Inżynier/Kierownik projektu będzie mieć zapewnioną możliwość udziału w pobieraniu próbek. 

Pojemniki do pobierania próbek będą dostarczone przez Wykonawcę i zatwierdzone przez Inżyniera/Kierownika projektu. 

Próbki dostarczone przez Wykonawcę do badań wykonywanych przez Inżyniera/Kierownik projektu będą odpowiednio 

opisane i oznakowane, w sposób zaakceptowany przez Inżyniera/Kierownika projektu. 

Na zlecenie Inżyniera/Kierownika projektu Wykonawca będzie przeprowadzać dodatkowe badania tych materiałów, które 

budzą wątpliwości co do jakości, o ile kwestionowane materiały nie zostaną przez Wykonawcę usunięte lub ulepszone z 


SST 

własnej woli. Koszty tych dodatkowych badań pokrywa Wykonawca tylko w przypadku stwierdzenia usterek; w przeciwnym 

przypadku koszty te pokrywa Zamawiający. 

6.4. Badania i pomiary 

Wszystkie badania i pomiary będą przeprowadzone zgodnie z wymaganiami norm. W przypadku, gdy normy nie obejmują 

jakiegokolwiek badania wymaganego w SST, stosować można wytyczne krajowe, albo inne procedury, zaakceptowane przez 


Przed przystąpieniem do pomiarów lub badań, Wykonawca powiadomi Inżyniera/Kierownika projektu o rodzaju, miejscu i 

terminie pomiaru lub badania. Po wykonaniu pomiaru lub badania, Wykonawca przedstawi na piśmie ich wyniki do 

akceptacji Inżyniera/Kierownika projektu. 

6.5. Raporty z badań 

Wykonawca będzie przekazywać Inżynierowi/Kierownikowi projektu kopie raportów z wynikami badań jak najszybciej, 

nie później jednak niż w terminie określonym w programie zapewnienia jakości. 

Wyniki badań (kopie) będą przekazywane Inżynierowi/Kierownikowi projektu na formularzach według dostarczonego 

przez niego wzoru lub innych, przez niego zaaprobowanych. 

6.6. Badania prowadzone przez Inżyniera/Kierownika projektu 

Inżynier/Kierownik projektu jest uprawniony do dokonywania kontroli, pobierania próbek i badania materiałów w miejscu 

ich wytwarzania/pozyskiwania, a Wykonawca i producent materiałów powinien udzielić mu niezbędnej pomocy. 

Inżynier/Kierownik projektu, dokonując weryfikacji systemu kontroli robót prowadzonego przez Wykonawcę, poprzez 

między innymi swoje badania, będzie oceniać zgodność materiałów i robót z wymaganiami SST na podstawie wyników 

własnych badań kontrolnych jak i wyników badań dostarczonych przez Wykonawcę. 

Inżynier/Kierownik projektu powinien pobierać próbki materiałów i prowadzić badania niezależnie od Wykonawcy, na 

swój koszt. Jeżeli wyniki tych badań wykażą, że raporty Wykonawcy są niewiarygodne, to Inżynier/Kierownik projektu 

oprze się wyłącznie na własnych badaniach przy ocenie zgodności materiałów i robót z dokumentacją projektową i SST. 

Może również zlecić, sam lub poprzez Wykonawcę, przeprowadzenie powtórnych lub dodatkowych badań niezależnemu 

laboratorium. W takim przypadku całkowite koszty powtórnych lub dodatkowych badań i pobierania próbek poniesione 

zostaną przez Wykonawcę. 

6.7. Certyfikaty i deklaracje 

Inżynier/Kierownik projektu może dopuścić do użycia tylko te materiały, które posiadają: 

1. certyfikat na znak bezpieczeństwa wykazujący, że zapewniono zgodność z kryteriami technicznymi określonymi na 

podstawie Polskich Norm, aprobat technicznych oraz właściwych przepisów i dokumentów technicznych, 

2. deklarację zgodności lub certyfikat zgodności z: 

Polską Normą lub 

aprobatą techniczną, w przypadku wyrobów, dla których nie ustanowiono Polskiej Normy, jeżeli nie są objęte 

certyfikacją określoną w pkt 1 i które spełniają wymogi SST. 

W przypadku materiałów, dla których ww. dokumenty są wymagane przez SST, każda partia dostarczona do robót będzie 

posiadać te dokumenty, określające w sposób jednoznaczny jej cechy. 

Produkty przemysłowe muszą posiadać ww. dokumenty wydane przez producenta, a w razie potrzeby poparte wynikami 

badań wykonanych przez niego. Kopie wyników tych badań będą dostarczone przez Wykonawcę 

Inżynierowi/Kierownikowi projektu. 

Jakiekolwiek materiały, które nie spełniają tych wymagań będą odrzucone. 

6.8. Dokumenty budowy 

(1) Dziennik budowy 

Dziennik budowy jest wymaganym dokumentem prawnym obowiązującym Zamawiającego i Wykonawcę w okresie od 

przekazania Wykonawcy terenu budowy do końca okresu gwarancyjnego. Odpowiedzialność za prowadzenie dziennika 

budowy zgodnie z obowiązującymi przepisami [2] spoczywa na Wykonawcy. 

Zapisy w dzienniku budowy będą dokonywane na bieżąco i będą dotyczyć przebiegu robót, stanu bezpieczeństwa ludzi i 

mienia oraz technicznej i gospodarczej strony budowy. 

Każdy zapis w dzienniku budowy będzie opatrzony datą jego dokonania, podpisem osoby, która dokonała zapisu, z podaniem 

jej imienia i nazwiska oraz stanowiska służbowego. Zapisy będą czytelne, dokonane trwałą techniką, w porządku 

chronologicznym, bezpośrednio jeden pod drugim, bez przerw. 

Załączone do dziennika budowy protokoły i inne dokumenty będą oznaczone kolejnym numerem załącznika i opatrzone 

datą i podpisem Wykonawcy i Inżyniera/Kierownika projektu. 

Do dziennika budowy należy wpisywać w szczególności: 

datę przekazania Wykonawcy terenu budowy, 

datę przekazania przez Zamawiającego dokumentacji projektowej, 

datę uzgodnienia przez Inżyniera/Kierownika projektu programu zapewnienia jakości i harmonogramów robót, 

terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych elementów robót, 

przebieg robót, trudności i przeszkody w ich prowadzeniu, okresy i przyczyny przerw w robotach, 

uwagi i polecenia Inżyniera/Kierownika projektu, 

daty zarządzenia wstrzymania robót, z podaniem powodu, 

zgłoszenia i daty odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu, częściowych i ostatecznych odbiorów robót, 

wyjaśnienia, uwagi i propozycje Wykonawcy, 

stan pogody i temperaturę powietrza w okresie wykonywania robót podlegających ograniczeniom lub 

wymaganiom szczególnym w związku z warunkami klimatycznymi, 


SST 

zgodność rzeczywistych warunków geotechnicznych z ich opisem w dokumentacji projektowej, 

dane dotyczące czynności geodezyjnych (pomiarowych) dokonywanych przed i w trakcie wykonywania robót, 

dane dotyczące sposobu wykonywania zabezpieczenia robót, 

dane dotyczące jakości materiałów, pobierania próbek oraz wyniki przeprowadzonych badań z podaniem, kto je 

przeprowadzał, 

wyniki prób poszczególnych elementów budowli z podaniem, kto je przeprowadzał, 

inne istotne informacje o przebiegu robót. 

Propozycje, uwagi i wyjaśnienia Wykonawcy, wpisane do dziennika budowy będą przedłożone Inżynierowi/Kierownikowi 

projektu do ustosunkowania się. 

Decyzje Inżyniera/Kierownika projektu wpisane do dziennika budowy Wykonawca podpisuje z zaznaczeniem ich przyjęcia 

lub zajęciem stanowiska. 

Wpis projektanta do dziennika budowy obliguje Inżyniera/Kierownika projektu do ustosunkowania się. Projektant nie jest 

jednak stroną umowy i nie ma uprawnień do wydawania poleceń Wykonawcy robót. 

(2) Książka obmiarów 

Książka obmiarów stanowi dokument pozwalający na rozliczenie faktycznego postępu każdego z elementów robót. Obmiary 

wykonanych robót przeprowadza się w sposób ciągły w jednostkach przyjętych w kosztorysie i wpisuje do książki 

obmiarów. 

(3) Dokumenty laboratoryjne 

Dzienniki laboratoryjne, deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności materiałów, orzeczenia o jakości materiałów, 

recepty robocze i kontrolne wyniki badań Wykonawcy będą gromadzone w formie uzgodnionej w programie zapewnienia 

jakości. Dokumenty te stanowią załączniki do odbioru robót. Winny być udostępnione na każde życzenie 


(4) Pozostałe dokumenty budowy 

Do dokumentów budowy zalicza się, oprócz wymienionych w punktach (1) - (3) następujące dokumenty: 

a) pozwolenie na realizację zadania budowlanego, 

b) protokoły przekazania terenu budowy, 

c) umowy cywilno-prawne z osobami trzecimi i inne umowy cywilno-prawne, 

d) protokoły odbioru robót, 

e) protokoły z narad i ustaleń, 

f) korespondencję na budowie. 

(5) Przechowywanie dokumentów budowy 

Dokumenty budowy będą przechowywane na terenie budowy w miejscu odpowiednio zabezpieczonym. 

Zaginięcie któregokolwiek z dokumentów budowy spowoduje jego natychmiastowe odtworzenie w formie przewidzianej 

prawem. 

Wszelkie dokumenty budowy będą zawsze dostępne dla Inżyniera/Kierownika projektu i przedstawiane do wglądu na 

życzenie Zamawiającego. 

7. OBMIAR ROBÓT 

7.1. Ogólne zasady obmiaru robót 

Obmiar robót będzie określać faktyczny zakres wykonywanych robót zgodnie z dokumentacją projektową i SST, w 

jednostkach ustalonych w kosztorysie. 

Obmiaru robót dokonuje Wykonawca po pisemnym powiadomieniu Inżyniera/Kierownika projektu o zakresie 

obmierzanych robót i terminie obmiaru, co najmniej na 3 dni przed tym terminem. 

Wyniki obmiaru będą wpisane do książki obmiarów. 

Jakikolwiek błąd lub przeoczenie (opuszczenie) w ilościach podanych w ślepym kosztorysie lub gdzie indziej w SST nie 

zwalnia Wykonawcy od obowiązku ukończenia wszystkich robót. Błędne dane zostaną poprawione wg instrukcji 

Inżyniera/Kierownika projektu na piśmie. 

Obmiar gotowych robót będzie przeprowadzony z częstością wymaganą do celu miesięcznej płatności na rzecz Wykonawcy 

lub w innym czasie określonym w umowie lub oczekiwanym przez Wykonawcę i Inżyniera/Kierownika projektu. 

7.2. Zasady określania ilości robót i materiałów 

Długości i odległości pomiędzy wyszczególnionymi punktami skrajnymi będą obmierzone poziomo wzdłuż linii osiowej. 

Jeśli SST właściwe dla danych robót nie wymagają tego inaczej, objętości będą wyliczone w m3 jako długość pomnożona 

przez średni przekrój. 

Ilości, które mają być obmierzone wagowo, będą ważone w tonach lub kilogramach zgodnie z wymaganiami SST. 

7.3. Urządzenia i sprzęt pomiarowy 

Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy, stosowany w czasie obmiaru robót będą zaakceptowane przez 


Urządzenia i sprzęt pomiarowy zostaną dostarczone przez Wykonawcę. Jeżeli urządzenia te lub sprzęt wymagają badań 

atestujących to Wykonawca będzie posiadać ważne świadectwa legalizacji. 

Wszystkie urządzenia pomiarowe będą przez Wykonawcę utrzymywane w dobrym stanie, w całym okresie trwania robót. 

7.4. Wagi i zasady ważenia 

Wykonawca dostarczy i zainstaluje urządzenia wagowe odpowiadające odnośnym wymaganiom SST Będzie utrzymywać to 

wyposażenie zapewniając w sposób ciągły zachowanie dokładności wg norm zatwierdzonych przez Inżyniera/Kierownika 

projektu. 

7.5. Czas przeprowadzenia obmiaru 


SST 

Obmiary będą przeprowadzone przed częściowym lub ostatecznym odbiorem odcinków robót, a także w przypadku 

występowania dłuższej przerwy w robotach. 

Obmiar robót zanikających przeprowadza się w czasie ich wykonywania. 

Obmiar robót podlegających zakryciu przeprowadza się przed ich zakryciem. 

Roboty pomiarowe do obmiaru oraz nieodzowne obliczenia będą wykonane w sposób zrozumiały i jednoznaczny. 

Wymiary skomplikowanych powierzchni lub objętości będą uzupełnione odpowiednimi szkicami umieszczonymi na karcie 

książki obmiarów. W razie braku miejsca szkice mogą być dołączone w formie oddzielnego załącznika do książki obmiarów, 

którego wzór zostanie uzgodniony z Inżynierem/Kierownikiem projektu. 

8. ODBIÓR ROBÓT 

8.1. Rodzaje odbiorów robót 

W zależności od ustaleń odpowiednich SST, roboty podlegają następującym etapom odbioru: 

a) odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu, 

b) odbiorowi częściowemu, 

c) odbiorowi ostatecznemu, 

d) odbiorowi pogwarancyjnemu. 

8.2. Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu 

Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu polega na finalnej ocenie ilości i jakości wykonywanych robót, które w 

dalszym procesie realizacji ulegną zakryciu. 

Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu będzie dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych 

korekt i poprawek bez hamowania ogólnego postępu robót. 

Odbioru robót dokonuje Inżynier/Kierownik projektu. 

Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do dziennika budowy i jednoczesnym 

powiadomieniem Inżyniera/Kierownika projektu. Odbiór będzie przeprowadzony niezwłocznie, nie później jednak niż w 

ciągu 3 dni od daty zgłoszenia wpisem do dziennika budowy i powiadomienia o tym fakcie Inżyniera/Kierownika projektu. 

Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia Inżynier/Kierownik projektu na podstawie dokumentów zawierających 

komplet wyników badań laboratoryjnych i w oparciu o przeprowadzone pomiary, w konfrontacji z dokumentacją 

projektową, SST i uprzednimi ustaleniami. 

8.3. Odbiór częściowy 

Odbiór częściowy polega na ocenie ilości i jakości wykonanych części robót. Odbioru częściowego robót dokonuje się wg 

zasad jak przy odbiorze ostatecznym robót. Odbioru robót dokonuje Inżynier/Kierownik projektu. 

8.4. Odbiór ostateczny robót 

8.4.1. Zasady odbioru ostatecznego robót 

Odbiór ostateczny polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót w odniesieniu do ich ilości, jakości i wartości. 

Całkowite zakończenie robót oraz gotowość do odbioru ostatecznego będzie stwierdzona przez Wykonawcę wpisem do 

dziennika budowy z bezzwłocznym powiadomieniem na piśmie o tym fakcie Inżyniera/Kierownika projektu. 

Odbiór ostateczny robót nastąpi w terminie ustalonym w dokumentach umowy, licząc od dnia potwierdzenia przez 

Inżyniera/Kierownika projektu zakończenia robót i przyjęcia dokumentów, o których mowa w punkcie 8.4.2. Odbioru 

ostatecznego robót dokona komisja wyznaczona przez Zamawiającego w obecności Inżyniera/Kierownika projektu i 

Wykonawcy. Komisja odbierająca roboty dokona ich oceny jakościowej na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników 

badań i pomiarów, ocenie wizualnej oraz zgodności wykonania robót z dokumentacją projektową i SST. 

W toku odbioru ostatecznego robót komisja zapozna się z realizacją ustaleń przyjętych w trakcie odbiorów robót 

zanikających i ulegających zakryciu, zwłaszcza w zakresie wykonania robót uzupełniających i robót poprawkowych. 

W przypadkach niewykonania wyznaczonych robót poprawkowych lub robót uzupełniających w warstwie ścieralnej lub 

robotach wykończeniowych, komisja przerwie swoje czynności i ustali nowy termin odbioru ostatecznego. 

W przypadku stwierdzenia przez komisję, że jakość wykonywanych robót w poszczególnych asortymentach nieznacznie 

odbiega od wymaganej dokumentacją projektową i SST z uwzględnieniem tolerancji i nie ma większego wpływu na cechy 

eksploatacyjne obiektu i bezpieczeństwo ruchu, komisja dokona potrąceń, oceniając pomniejszoną wartość wykonywanych 

robót w stosunku do wymagań przyjętych w dokumentach umowy. 

8.4.2. Dokumenty do odbioru ostatecznego 

Podstawowym dokumentem do dokonania odbioru ostatecznego robót jest protokół odbioru ostatecznego robót 

sporządzony wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego. 

Do odbioru ostatecznego Wykonawca jest zobowiązany przygotować następujące dokumenty: 

1. dokumentację projektową podstawową z naniesionymi zmianami oraz dodatkową, jeśli została sporządzona w trakcie 

realizacji umowy, 

2. szczegółowe specyfikacje techniczne (podstawowe z dokumentów umowy i ew. uzupełniające lub zamienne), 

3. recepty i ustalenia technologiczne, 

4. dzienniki budowy i książki obmiarów (oryginały), 

5. wyniki pomiarów kontrolnych oraz badań i oznaczeń laboratoryjnych, zgodne z SST i ew. PZJ, 

6. deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności wbudowanych materiałów zgodnie z SST i ew. PZJ, 

7. opinię technologiczną sporządzoną na podstawie wszystkich wyników badań i pomiarów załączonych do dokumentów 

odbioru, wykonanych zgodnie z SST i PZJ, 

8. rysunki (dokumentacje) na wykonanie robót towarzyszących (np. na przełożenie linii telefonicznej, energetycznej, 

gazowej, oświetlenia itp.) oraz protokoły odbioru i przekazania tych robót właścicielom urządzeń, 

9. geodezyjną inwentaryzację powykonawczą robót i sieci uzbrojenia terenu, 


SST 

10. kopię mapy zasadniczej powstałej w wyniku geodezyjnej inwentaryzacji powykonawczej. 

W przypadku, gdy wg komisji, roboty pod względem przygotowania dokumentacyjnego nie będą gotowe do odbioru 

ostatecznego, komisja w porozumieniu z Wykonawcą wyznaczy ponowny termin odbioru ostatecznego robót. 

Wszystkie zarządzone przez komisję roboty poprawkowe lub uzupełniające będą zestawione wg wzoru ustalonego przez 

Zamawiającego. 

Termin wykonania robót poprawkowych i robót uzupełniających wyznaczy komisja. 

8.5. Odbiór pogwarancyjny 

Odbiór pogwarancyjny polega na ocenie wykonanych robót związanych z usunięciem wad stwierdzonych przy odbiorze 

ostatecznym i zaistniałych w okresie gwarancyjnym. 

Odbiór pogwarancyjny będzie dokonany na podstawie oceny wizualnej obiektu z uwzględnieniem zasad opisanych w 

punkcie 8.4 „Odbiór ostateczny robót”. 

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI 

9.1. Ustalenia ogólne 

Podstawą płatności jest cena jednostkowa skalkulowana przez Wykonawcę za jednostkę obmiarową ustaloną dla danej 

pozycji kosztorysu. 

Dla pozycji kosztorysowych wycenionych ryczałtowo podstawą płatności jest wartość (kwota) podana przez Wykonawcę w 

danej pozycji kosztorysu. 

Cena jednostkowa lub kwota ryczałtowa pozycji kosztorysowej będzie uwzględniać wszystkie czynności, wymagania i 

badania składające się na jej wykonanie, określone dla tej roboty w SST i w dokumentacji projektowej. 

Ceny jednostkowe lub kwoty ryczałtowe robót będą obejmować: 

robociznę bezpośrednią wraz z towarzyszącymi kosztami, 

wartość zużytych materiałów wraz z kosztami zakupu, magazynowania, ewentualnych ubytków i transportu na teren 

budowy, 

wartość pracy sprzętu wraz z towarzyszącymi kosztami, 

koszty pośrednie, zysk kalkulacyjny i ryzyko, 

podatki obliczone zgodnie z obowiązującymi przepisami. 

Do cen jednostkowych nie należy wliczać podatku VAT. 

9.2. Warunki umowy i wymagania ogólne D-M-00.00.00 

Koszt dostosowania się do wymagań warunków umowy i wymagań ogólnych zawartych w D-M-00.00.00 obejmuje 

wszystkie warunki określone w ww. dokumentach, a nie wyszczególnione w kosztorysie. 

9.3. Objazdy, przejazdy i organizacja ruchu 

Koszt wybudowania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje: 

(a) opracowanie oraz uzgodnienie z Inżynierem/Kierownikiem projektu i odpowiednimi instytucjami projektu organizacji 

ruchu na czas trwania budowy, wraz z dostarczeniem kopii projektu Inżynierowi/Kierownikowi projektu i wprowadzaniem 

dalszych zmian i uzgodnień wynikających z postępu robót, 

(b) ustawienie tymczasowego oznakowania i oświetlenia zgodnie z wymaganiami bezpieczeństwa ruchu, 

(c) opłaty/dzierżawy terenu, 

(d) przygotowanie terenu, 

(e) konstrukcję tymczasowej nawierzchni, ramp, chodników, krawężników, barier, oznakowań i drenażu, 

(f) tymczasową przebudowę urządzeń obcych. 

Koszt utrzymania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje: 

(a) oczyszczanie, przestawienie, przykrycie i usunięcie tymczasowych oznakowań pionowych, poziomych, barier i świateł, 

(b) utrzymanie płynności ruchu publicznego. 

Koszt likwidacji objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje: 

(a) usunięcie wbudowanych materiałów i oznakowania, 

(b) doprowadzenie terenu do stanu pierwotnego. 

10. PRZEPISY ZWIĄZANE 

1. Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. - Prawo budowlane (Dz. U. Nr 156, poz. 1118 z późniejszymi zmianami). 

2. Zarządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 19 listopada 2001 r. w sprawie dziennika budowy, montażu i rozbiórki oraz 

tablicy informacyjnej oraz ogłoszenia zawierającego i dane dot. Bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 108, poz. 

953). 

3. Ustawa z dnia 21 marca 1985 r. o drogach publicznych (Dz. U. Nr 19, poz. 115 z późniejszymi zmianami). 

D-01.01.01 ODTWORZENIE TRASY I PUNKTÓW WYSOKOŚCIOWYCH 

1. WSTĘP 






SST 





1.3.1. Punkty główne trasy - punkty załamania osi trasy, punkty kierunkowe oraz początkowy i końcowy punkt trasy. 

1.3.2. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami 

podanymi w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 

1.4. Ogólne wymagania dotyczące robót 

Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 

2. MATERIAŁY 

2.1. Ogólne wymagania dotyczące materiałów 

Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania 

ogólne” pkt 2. 

2.2. Rodzaje materiałów 

Do utrwalenia punktów głównych trasy należy stosować pale drewniane z gwoździem lub prętem stalowym, słupki 

betonowe albo rury metalowe o długości około 0,50 metra. 

Pale drewniane umieszczone poza granicą robót ziemnych, w sąsiedztwie punktów załamania trasy, powinny mieć średnicę 

od 0,15 do 0,20 m i długość od 1,5 do 1,7 m. 

Do stabilizacji pozostałych punktów należy stosować paliki drewniane średnicy od 0,05 do 0,08 m i długości około 0,30 m, a 

dla punktów utrwalanych w istniejącej nawierzchni bolce stalowe średnicy 5 mm i długości od 0,04 do 0,05 m. 

„Świadki” powinny mieć długość około 0,50 m i przekrój prostokątny. 

3. SPRZĘT 

3.1. Ogólne wymagania dotyczące sprzętu 

Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 

3.2. Sprzęt pomiarowy 

Do odtworzenia sytuacyjnego trasy i punktów wysokościowych należy stosować następujący sprzęt: 

- teodolity lub tachimetry, 

- niwelatory, 

- dalmierze, 

- tyczki, 

- łaty, 

- taśmy stalowe, szpilki. 

Sprzęt stosowany do odtworzenia trasy drogowej i jej punktów wysokościowych powinien gwarantować uzyskanie 

wymaganej dokładności pomiaru. 

4. TRANSPORT 

4.1. Ogólne wymagania dotyczące transportu 

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4. 

4.2. Transport sprzętu i materiałów 

Sprzęt i materiały do odtworzenia trasy można przewozić dowolnymi środkami transportu. 


5.1. Ogólne zasady wykonania robót 

Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 

5.2. Zasady wykonywania prac pomiarowych 

Prace pomiarowe powinny być wykonane zgodnie z obowiązującymi Instrukcjami GUGiK (od 1 do 7). 

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przejąć od Zamawiającego dane zawierające lokalizację i 

współrzędne punktów głównych trasy oraz reperów. 

W oparciu o materiały dostarczone przez Zamawiającego, Wykonawca powinien przeprowadzić obliczenia i pomiary 

geodezyjne niezbędne do szczegółowego wytyczenia robót. 

Prace pomiarowe powinny być wykonane przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje i uprawnienia. 

Wykonawca powinien natychmiast poinformować Inżyniera o wszelkich błędach wykrytych w wytyczeniu punktów 

głównych trasy i (lub) reperów roboczych. Błędy te powinny być usunięte na koszt Zamawiającego. 

Wykonawca powinien sprawdzić czy rzędne terenu określone w dokumentacji projektowej są zgodne z rzeczywistymi 

rzędnymi terenu. Jeżeli Wykonawca stwierdzi, że rzeczywiste rzędne terenu istotnie różnią się od rzędnych określonych w 

dokumentacji projektowej, to powinien powiadomić o tym Inżyniera. Ukształtowanie terenu w takim rejonie nie powinno 

być zmieniane przed podjęciem odpowiedniej decyzji przez Inżyniera. Wszystkie roboty dodatkowe, wynikające z różnic 

rzędnych terenu podanych w dokumentacji projektowej i rzędnych rzeczywistych, akceptowane przez Inżyniera, zostaną 

wykonane na koszt Zamawiającego. Zaniechanie powiadomienia Inżyniera oznacza, że roboty dodatkowe w takim 

przypadku obciążą Wykonawcę. 

Wszystkie roboty, które bazują na pomiarach Wykonawcy, nie mogą być rozpoczęte przed zaakceptowaniem wyników 

pomiarów przez Inżyniera. 


SST 

Punkty wierzchołkowe, punkty główne trasy i punkty pośrednie osi trasy muszą być zaopatrzone w oznaczenia określające 

w sposób wyraźny i jednoznaczny charakterystykę i położenie tych punktów. Forma i wzór tych oznaczeń powinny być 

zaakceptowane przez Inżyniera. 

Wykonawca jest odpowiedzialny za ochronę wszystkich punktów pomiarowych i ich oznaczeń w czasie trwania robót. 

Jeżeli znaki pomiarowe przekazane przez Zamawiającego zostaną zniszczone przez Wykonawcę świadomie lub wskutek 

zaniedbania, a ich odtworzenie jest konieczne do dalszego prowadzenia robót, to zostaną one odtworzone na koszt 

Wykonawcy. 

Wszystkie pozostałe prace pomiarowe konieczne dla prawidłowej realizacji robót należą do obowiązków Wykonawcy. 

5.3. Sprawdzenie wyznaczenia punktów głównych osi trasy i punktów wysokościowych 

Punkty wierzchołkowe trasy i inne punkty główne powinny być zastabilizowane w sposób trwały, przy użyciu pali 

drewnianych lub słupków betonowych, a także dowiązane do punktów pomocniczych, położonych poza granicą robót 

ziemnych. Maksymalna odległość pomiędzy punktami głównymi na odcinkach prostych nie może przekraczać 500 m. 

Zamawiający powinien założyć robocze punkty wysokościowe (repery robocze) wzdłuż osi trasy drogowej, a także przy 

każdym obiekcie inżynierskim. 

Maksymalna odległość między reperami roboczymi wzdłuż trasy drogowej w terenie płaskim powinna wynosić 500 

metrów, natomiast w terenie falistym i górskim powinna być odpowiednio zmniejszona, zależnie od jego konfiguracji. 

Repery robocze należy założyć poza granicami robót związanych z wykonaniem trasy drogowej i obiektów towarzyszących. 

Jako repery robocze można wykorzystać punkty stałe na stabilnych, istniejących budowlach wzdłuż trasy drogowej. O ile 

brak takich punktów, repery robocze należy założyć w postaci słupków betonowych lub grubych kształtowników stalowych, 

osadzonych w gruncie w sposób wykluczający osiadanie, zaakceptowany przez Inżyniera. 

Rzędne reperów roboczych należy określać z taką dokładnością, aby średni błąd niwelacji po wyrównaniu był mniejszy od 4 

mm/km, stosując niwelację podwójną w nawiązaniu do reperów państwowych. 

Repery robocze powinny być wyposażone w dodatkowe oznaczenia, zawierające wyraźne i jednoznaczne określenie nazwy 

reperu i jego rzędnej. 

5.4. Odtworzenie osi trasy 

Tyczenie osi trasy należy wykonać w oparciu o dokumentację projektową oraz inne dane geodezyjne przekazane przez 

Zamawiającego, przy wykorzystaniu sieci poligonizacji państwowej albo innej osnowy geodezyjnej, określonej w 

dokumentacji projektowej. 

Oś trasy powinna być wyznaczona w punktach głównych i w punktach pośrednich w odległości zależnej od charakterystyki 

terenu i ukształtowania trasy, lecz nie rzadziej niż co 50 metrów. 

Dopuszczalne odchylenie sytuacyjne wytyczonej osi trasy w stosunku do dokumentacji projektowej nie może być większe niż 

3 cm dla autostrad i dróg ekspresowych lub 5 cm dla pozostałych dróg. Rzędne niwelety punktów osi trasy należy wyznaczyć 

z dokładnością do 1 cm w stosunku do rzędnych niwelety określonych w dokumentacji projektowej. 

Do utrwalenia osi trasy w terenie należy użyć materiałów wymienionych w pkt 2.2. 

Usunięcie pali z osi trasy jest dopuszczalne tylko wówczas, gdy Wykonawca robót zastąpi je odpowiednimi palami po obu 

stronach osi, umieszczonych poza granicą robót. 

5.5. Wyznaczenie przekrojów poprzecznych 

Wyznaczenie przekrojów poprzecznych obejmuje wyznaczenie krawędzi nasypów i wykopów na powierzchni terenu 

(określenie granicy robót), zgodnie z dokumentacją projektową oraz w miejscach wymagających uzupełnienia dla 

poprawnego przeprowadzenia robót i w miejscach zaakceptowanych przez Inżyniera. 

Do wyznaczania krawędzi nasypów i wykopów należy stosować dobrze widoczne paliki lub wiechy. Wiechy należy stosować 

w przypadku nasypów o wysokości przekraczającej 1 metr oraz wykopów głębszych niż 1 metr. Odległość między palikami 

lub wiechami należy dostosować do ukształtowania terenu oraz geometrii trasy drogowej. Odległość ta co najmniej powinna 

odpowiadać odstępowi kolejnych przekrojów poprzecznych. 

Profilowanie przekrojów poprzecznych musi umożliwiać wykonanie nasypów i wykopów o kształcie zgodnym z 

dokumentacją projektową. 


6.1. Ogólne zasady kontroli jakości robót 

Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 

6.2. Kontrola jakości prac pomiarowych 

Kontrolę jakości prac pomiarowych związanych z odtworzeniem trasy i punktów wysokościowych należy prowadzić według 

ogólnych zasad określonych w instrukcjach i wytycznych GUGiK (1,2,3,4,5,6,7) zgodnie z wymaganiami podanymi w pkt 5.4. 



Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 

7.2. Jednostka obmiarowa 

Jednostką obmiarową jest km (kilometr) odtworzonej trasy w terenie. 


8.1. Ogólne zasady odbioru robót 

Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. 

8.2. Sposób odbioru robót 


SST 

Odbiór robót związanych z odtworzeniem trasy w terenie następuje na podstawie szkiców i dzienników pomiarów 

geodezyjnych lub protokółu z kontroli geodezyjnej, które Wykonawca przedkłada Inżynierowi. 


9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności 

Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9. 

9.2. Cena jednostki obmiarowej 

Cena 1 km wykonania robót obejmuje: 

- sprawdzenie wyznaczenia punktów głównych osi trasy i punktów wysokościowych, 

- uzupełnienie osi trasy dodatkowymi punktami, 

- wyznaczenie dodatkowych punktów wysokościowych, 

- wyznaczenie przekrojów poprzecznych z ewentualnym wytyczeniem dodatkowych przekrojów, 

- astabilizowanie punktów w sposób trwały, ochrona ich przed zniszczeniem i oznakowanie ułatwiające odszukanie i 

ewentualne odtworzenie. 

Płatność robót związanych z wyznaczeniem obiektów mostowych jest ujęta w koszcie robót mostowych. 


1. Instrukcja techniczna 0-1. Ogólne zasady wykonywania prac geodezyjnych. 

2. Instrukcja techniczna G-3. Geodezyjna obsługa inwestycji, Główny Urząd Geodezji i Kartografii, Warszawa 1979. 

3. Instrukcja techniczna G-1. Geodezyjna osnowa pozioma, GUGiK 1978. 

4. Instrukcja techniczna G-2. Wysokościowa osnowa geodezyjna, GUGiK 1983. 

5. Instrukcja techniczna G-4. Pomiary sytuacyjne i wysokościowe, GUGiK 1979. 

6. Wytyczne techniczne G-3.2. Pomiary realizacyjne, GUGiK 1983. 

7. Wytyczne techniczne G-3.1. Osnowy realizacyjne, GUGiK 1983. 

D-01.02.01 USUNIĘCIE DRZEW I KRZAKÓW 

1. WSTĘP 








1.3. Zakres robót objętych SST 

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z usunięciem drzew i krzaków, 

wykonywanych w ramach robót przygotowawczych. 


Stosowane określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami oraz z definicjami 

podanymi w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 

2. MATERIAŁY 

Nie występują. 

3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 

3.2. Sprzęt do usuwania drzew i krzaków 

Do wykonywania robót związanych z usunięciem drzew i krzaków należy stosować: 

- piły mechaniczne, 

- specjalne maszyny przeznaczone do karczowania pni oraz ich usunięcia z pasa drogowego, 

- spycharki, 

- koparki lub ciągniki ze specjalnym osprzętem do prowadzenia prac związanych z wyrębem drzew. 

4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4. 

4.2. Transport pni i karpiny 

Pnie, karpinę oraz gałęzie należy przewozić transportem samochodowym. 

Pnie przedstawiające wartość jako materiał użytkowy (np. budowlany, meblarski itp.) powinny być transportowane w 

sposób nie powodujący ich uszkodzeń. 


SST 



Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 

5.2. Zasady oczyszczania terenu z drzew i krzaków 

Roboty związane z usunięciem drzew i krzaków obejmują wycięcie i wykarczowanie drzew i krzaków, wywiezienie pni, 

karpiny i gałęzi poza teren budowy na wskazane miejsce, zasypanie dołów oraz przerobienie materiału drzewnego na korę. 

Teren pod budowę drogi w pasie robót ziemnych, w miejscach dokopów i w innych miejscach wskazanych w dokumentacji 

projektowej, powinien być oczyszczony z drzew i krzaków. 

Zgoda na prace związane z usunięciem drzew i krzaków powinna być uzyskana przez Zamawiającego. 

W miejscach dokopów i tych wykopów, z których grunt jest przeznaczony do wbudowania w nasypy, teren należy oczyścić z 

roślinności, wykarczować pnie i usunąć korzenie tak, aby zawartość części organicznych w gruntach przeznaczonych do 

wbudowania w nasypy nie przekraczała 2%. 

W miejscach nasypów teren należy oczyścić tak, aby części roślinności nie znajdowały się na głębokości do 60 cm poniżej 

niwelety robót ziemnych i linii skarp nasypu, z wyjątkiem przypadków podanych w punkcie 5.3. 

Roślinność istniejąca w pasie robót drogowych, nie przeznaczona do usunięcia, powinna być przez Wykonawcę 

zabezpieczona przed uszkodzeniem. Jeżeli roślinność, która ma być zachowana, zostanie uszkodzona lub zniszczona przez 

Wykonawcę, to powinna być ona odtworzona na koszt Wykonawcy, w sposób zaakceptowany przez odpowiednie władze. 

5.3. Usunięcie drzew i krzaków 

Pnie drzew i krzaków znajdujące się w pasie robót ziemnych, powinny być wykarczowane, za wyjątkiem następujących 

przypadków: 

a) w obrębie wyokrąglenia skarpy wykopu przecinającego się z terenem. W tym przypadku pnie powinny być ścięte 

równo z powierzchnią skarpy albo poniżej jej poziomu. 

Poza miejscami wykopów doły po wykarczowanych pniach należy wypełnić gruntem przydatnym do budowy nasypów i 

zagęścić, zgodnie z wymaganiami zawartymi w OST D-02.00.00 „Roboty ziemne”. 

Młode drzewa i inne rośliny przewidziane do ponownego sadzenia powinny być wykopane z dużą ostrożnością, w sposób 

który nie spowoduje trwałych uszkodzeń, a następnie zasadzone w odpowiednim gruncie. 

5.4. Zniszczenie pozostałości po usuniętej roślinności 

Sposób zniszczenia pozostałości po usuniętej roślinności powinien być zgodny z ustaleniami SST lub wskazaniami 

Inżyniera. Zaleca się przerobienie gałęzi na korę drzewną za pomocą specjalistycznego sprzętu, to sposób wykonania 

powinien odpowiadać zaleceniom producenta sprzętu. Nieużyteczne pozostałości po przeróbce powinny być usunięte przez 

Wykonawcę z terenu budowy. 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 

6.2. Kontrola robót przy usuwaniu drzew i krzaków 

Sprawdzenie jakości robót polega na wizualnej ocenie kompletności usunięcia roślinności, wykarczowania korzeni i 

zasypania dołów. Zagęszczenie gruntu wypełniającego doły powinno spełniać odpowiednie wymagania określone w OST D- 

02.00.00 „Roboty ziemne”. 



Ogólne zasady obmiaru robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 


Jednostką obmiarową robót związanych z usunięciem drzew i krzaków jest: 

- dla drzew - sztuka, 

- dla krzaków - hektar. 



Ogólne zasady odbioru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. 


Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlega sprawdzenie dołów po wykarczowanych pniach, przed ich 

zasypaniem. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9. 


Płatność należy przyjmować na podstawie jednostek obmiarowych według pkt 7. 

Cena wykonania robót obejmuje: 

- wycięcie i wykarczowanie drzew i krzaków, 

- wywiezienie pni, karpiny i gałęzi poza teren budowy lub przerobienie gałęzi na korę drzewną, 

- zasypanie dołów, 

- uporządkowanie miejsca prowadzonych robót. 




SST 

D-01.02.04 ROZBIÓRKA ELEMENTÓW DRÓG, OGRODZEŃ I PRZEPUSTÓW 

1. WSTĘP 









Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z rozbiórką: 

- warstw nawierzchni, 

- krawężników, obrzeży i oporników, 

- ścieków, 

- chodników, 

- ogrodzeń, 

- barier i poręczy, 

- znaków drogowych, 

- przepustów: betonowych, żelbetowych, kamiennych, ceglanych itp. 


Stosowane określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami oraz z definicjami 

podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 



2. MATERIAŁY 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania 


3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 

3.2. Sprzęt do rozbiórki 

Do wykonania robót związanych z rozbiórką elementów dróg, ogrodzeń i przepustów może być wykorzystany sprzęt 

podany poniżej, lub inny zaakceptowany przez Inżyniera: 

- spycharki, 

- ładowarki, 

- samochody ciężarowe, 

- zrywarki, 

- młoty pneumatyczne, 

- piły mechaniczne, 

- koparki. 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport materiałów z rozbiórki 

Materiał z rozbiórki można przewozić dowolnym środkiem transportu. 




5.2. Wykonanie robót rozbiórkowych 

Roboty rozbiórkowe elementów dróg, ogrodzeń i przepustów obejmują usunięcie z terenu budowy wszystkich elementów 

wymienionych w pkt 1.3, zgodnie z dokumentacją projektową, SST lub wskazanych przez Inżyniera. 

Jeśli dokumentacja projektowa nie zawiera dokumentacji inwentaryzacyjnej lub/i rozbiórkowej, Inżynier może polecić 

Wykonawcy sporządzenie takiej dokumentacji, w której zostanie określony przewidziany odzysk materiałów. 

Roboty rozbiórkowe można wykonywać mechanicznie lub ręcznie w sposób określony w SST lub przez Inżyniera. 

W przypadku robót rozbiórkowych przepustu należy dokonać: 

- odkopania przepustu, 


SST 

- ew. ustawienia przenośnych rusztowań przy przepustach wyższych od około 2 m, 

- rozbicia elementów, których nie przewiduje się odzyskać, w sposób ręczny lub mechaniczny z ew. przecięciem prętów 

zbrojeniowych i ich odgięciem, 

Wszystkie elementy możliwe do powtórnego wykorzystania powinny być usuwane bez powodowania zbędnych uszkodzeń. 

Elementy i materiały, które zgodnie z SST stają się własnością Wykonawcy, powinny być usunięte z terenu budowy. 

Doły (wykopy) powstałe po rozbiórce elementów dróg, ogrodzeń i przepustów znajdujące się w miejscach, gdzie zgodnie z 

dokumentacją projektową będą wykonane wykopy drogowe, powinny być tymczasowo zabezpieczone. W szczególności 

należy zapobiec gromadzeniu się w nich wody opadowej. 

Doły w miejscach, gdzie nie przewiduje się wykonania wykopów drogowych należy wypełnić, warstwami, odpowiednim 

gruntem do poziomu otaczającego terenu i zagęścić zgodnie z wymaganiami określonymi w OST D-02.00.00 „Roboty 

ziemne”. 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 

6.2. Kontrola jakości robót rozbiórkowych 

Kontrola jakości robót polega na wizualnej ocenie kompletności wykonanych robót rozbiórkowych oraz sprawdzeniu 

stopnia uszkodzenia elementów przewidzianych do powtórnego wykorzystania. 

Zagęszczenie gruntu wypełniającego ewentualne doły po usuniętych elementach nawierzchni, ogrodzeń i przepustów 

powinno spełniać odpowiednie wymagania określone w OST D-02.00.00 „Roboty ziemne”. 



Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 


Jednostką obmiarową robót związanych z rozbiórką elementów dróg i ogrodzeń jest: 

- dla nawierzchni i chodnika - m 2 (metr kwadratowy), 

- dla krawężnika, opornika, obrzeża, ścieków prefabrykowanych, ogrodzeń, barier i poręczy - m (metr), 

- dla znaków drogowych - szt. (sztuka), 

- dla przepustów i ich elementów 

a) betonowych, kamiennych, ceglanych - m 3 (metr sześcienny), 

b) prefabrykowanych betonowych, żelbetowych - m (metr). 







Cena wykonania robót obejmuje: 

a) dla rozbiórki warstw nawierzchni: 

- wyznaczenie powierzchni przeznaczonej do rozbiórki, 

- rozkucie i zerwanie nawierzchni, 

- załadunek i wywiezienie materiałów z rozbiórki, 

- wyrównanie podłoża i uporządkowanie terenu rozbiórki; 

b) dla rozbiórki krawężników, obrzeży i oporników: 

- odkopanie krawężników, obrzeży i oporników wraz z wyjęciem i oczyszczeniem, 

- zerwanie podsypki cementowo-piaskowej i ew. ław, 

- załadunek i wywiezienie materiału z rozbiórki, 


c) dla rozbiórki ścieku: 

- odsłonięcie ścieku, 

- ręczne wyjęcie elementów ściekowych wraz z oczyszczeniem, 

- zerwanie podsypki cementowo-piaskowej, 

- uzupełnienie i wyrównanie podłoża, 

- załadunek i wywóz materiałów z rozbiórki, 

- uporządkowanie terenu rozbiórki; 

d) dla rozbiórki chodników: 

- ręczne wyjęcie płyt chodnikowych, lub rozkucie i zerwanie innych materiałów chodnikowych, 

- ew. przesortowanie materiału uzyskanego z rozbiórki w celu ponownego jego użycia, z ułożeniem na poboczu, 

- zerwanie podsypki cementowo-piaskowej, 



e) dla rozbiórki ogrodzeń: 


SST 

- demontaż elementów ogrodzenia, 

- odkopanie i wydobycie słupków wraz z fundamentem, 

- zasypanie dołów po słupkach z zagęszczeniem do uzyskania Is 1,00 wg BN-77/8931-12 [9], 

- ew. przesortowanie materiału uzyskanego z rozbiórki, w celu ponownego jego użycia, z ułożeniem w stosy na poboczu, 



f) dla rozbiórki barier i poręczy: 

- demontaż elementów bariery lub poręczy, 

- odkopanie i wydobycie słupków wraz z fundamentem, 

- zasypanie dołów po słupkach wraz z zagęszczeniem do uzyskania Is 1,00 wg BN-77/8931-12 [9], 



g) dla rozbiórki znaków drogowych: 

- demontaż tablic znaków drogowych ze słupków, 

- odkopanie i wydobycie słupków, 

- zasypanie dołów po słupkach wraz z zagęszczeniem do uzyskania Is 1,00 wg BN-77/8931-12 [9], 



h) dla rozbiórki przepustu: 

- odkopanie przepustu, fundamentów, ław, umocnień itp., 

- ew. ustawienie rusztowań i ich późniejsze rozebranie, 

- rozebranie elementów przepustu, 

- sortowanie i pryzmowanie odzyskanych materiałów, 


- zasypanie dołów (wykopów) gruntem z zagęszczeniem do uzyskania Is 1,00 wg BN-77/8931-12 [9], 

- uporządkowanie terenu rozbiórki. 


Normy 

1. PN-D-95017 Surowiec drzewny. Drewno tartaczne iglaste. 

2. PN-D-96000 Tarcica iglasta ogólnego przeznaczenia 

3. PN-D-96002 Tarcica liściasta ogólnego przeznaczenia 

4. PN-H-74219 Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego stosowania 

5. PN-H-74220 Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno ogólnego przeznaczenia 

6. PN-H-93401 Stal walcowana. Kątowniki równoramienne 

7. PN-H-93402 Kątowniki nierównoramienne stalowe walcowane na gorąco 

8. BN-87/5028-12 Gwoździe budowlane. Gwoździe z trzpieniem gładkim, okrągłym i kwadratowym 

9. BN-77/8931-12 Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia gruntu. 

D - 01.03.01 PRZEBUDOWA NAPOWIETRZNYCH LINII ENERGETYCZNYCH I STACJI TRANSFORMATOROWYCH PRZY 

BUDOWIE DRÓG 

1. WSTĘP 









Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji mają zastosowanie do przebudowy napowietrznych linii energetycznych 

niskiegoi średniego napięcia kolidujących z inwestycją. 


1.4.1. Elektroenergetyczna linia napowietrzna - urządzenie napowietrzne przeznaczone do przesyłania energii elektrycznej, 

składające się z przewodów, izolatorów, konstrukcji wsporczych i osprzętu. 

1.4.2. Napięcie znamionowe linii U - napięcie międzyprzewodowe, na które linia jest zbudowana. 

1.4.3. Odległość pionowa - odległość między rzutami pionowymi przedmiotów. 

1.4.4. Odległość pozioma - odległość między rzutami poziomymi przedmiotów. 

1.4.5. Przęsło - część linii napowietrznej, zawarta między sąsiednimi konstrukcjami wsporczymi. 

1.4.6. Zwis f - odległość pionowa między przewodem a prostą łączącą punkty zawieszenia przewodu w środku rozpiętości 

przęsła. 

1.4.7. Słup - konstrukcja wsporcza linii osadzona w gruncie bezpośrednio lub za pomocą fundamentu. 

1.4.8. Obostrzenie linii - szereg dodatkowych wymagań dotyczących linii elektroenergetycznej na odcinku wymagającym 

zwiększonego bezpieczeństwa (wg warunków podanych w p. 5.8). 


SST 

1.4.9. Bezpieczne zawieszenie przewodu na izolatorach liniowych stojących - zawieszenie przy użyciu dodatkowego 

przewodu zabezpieczającego, zapobiegające opadnięciu przewodu roboczego w przypadku zerwania go w pobliżu 

izolatora. Rozróżnia się bezpieczne zawieszenie przewodu: przelotowe i odciągowe. 

1.4.10. Przewód zabezpieczający - przewód dodatkowy wykonany z tego samego materiału i o tym samym przekroju co 

przewód zabezpieczany, przymocowany do przewodu zabezpieczanego przy pomocy złączek. 

1.4.11. Bezpieczne zawieszenie przewodu na łańcuchu izolatorów wiszących - zawieszenie zapobiegające opadnięciu 

przewodu w przypadku, gdy zerwie się jeden rząd łańcucha. Rozróżnia się bezpieczne zawieszenie przewodu: przelotowe, 

odciągowe i przelotowo-odciągowe. 

1.4.12. Łańcuch izolatorowy - jeden lub więcej izolatorów wiszących, połączonych szeregowo wraz z osprzętem 

umożliwiającym przegubowe połączenie izolatorów między sobą, konstrukcją zawieszeniową, z uchwytem przewodu, a w 

razie potrzeby wyposażony również w osprzęt do ochrony łańcucha przed skutkami łuku elektrycznego. 

1.4.13. Skrzyżowanie - występuje wtedy, gdy pokrywają się lub przecinają jakiekolwiek części rzutów poziomych dwóch 

lub kilku linii elektrycznych albo linii elektrycznej i drogi komunikacyjnej, budowli itp. 

1.4.14. Zbliżenie - występuje wtedy, gdy odległość rzutu poziomego linii elektrycznej od rzutu poziomego innej linii 

elektrycznej, korony drogi, szyny kolejowej, budowli itp. jest mniejsza niż połowa wysokości zawieszenia najwyżej 

położonego nieuziemionego przewodu zbliżającej się linii i nie zachodzi przy tym skrzyżowanie. 

1.4.15. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z normami PN-61/E-01002 [1], PN-84/E-02051 [2] i definicjami 

podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” . 

2. MATERIAŁY 

2.1. Ogólne wymagania 

Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”. 

Wszystkie zakupione przez Wykonawcę materiały, dla których normy PN i BN przewidują posiadanie zaświadczenia o 

jakości lub atestu, powinny być zaopatrzone przez producenta w taki dokument. 

Inne materiały powinny być wyposażone w takie dokumenty na życzenie Inżyniera. 

2.2. Ustoje i fundamenty 

Ustoje i fundamenty konstrukcji wsporczych powinny spełniać wymagania PN-80/B-03322 [25]. 

Zaleca się stosowanie fundamentów i elementów ustojowych typowych wg KRT-055 opracowanego przez BSPiE 

„Energoprojekt” [43]. 

Tablica 1. Zalecane ustoje i fundamenty dla słupów linii napowietrznych 

Typ ustoju 

Słupy 

lub fundamentu żelbetowe strunobetonowe 

U0 - U3 x x 

Ub0 - Ub3 

x 

U85 

x 

U150 

x 

B60 x x 

B80 

x 

B90 x x 

B150 

x 

Ustoje i fundamenty powinny być zabezpieczone przed działaniem agresywnych gruntów i wód zgodnie z załącznikiem do 

PN-75/E-05100 [5]. 

2.3. Konstrukcje wsporcze 

Konstrukcje wsporcze napowietrznych linii elektroenergetycznych powinny wytrzymywać siły pochodzące od 

zawieszonych przewodów, uzbrojenia i parcia wiatru. Ich budowa powinna być taka, aby w żadnym miejscu naprężenia 

materiału nie przekraczały dopuszczalnych naprężeń zwykłych, a dla warunków pracy zakłóceniowej lub montażowej - 

dopuszczalnych naprężeń zwiększonych. 

Ogólne wymagania dotyczące konstrukcji wsporczych zawarte są w PN-75/E-05100 [5]. 

2.3.1. Słupy żelbetowe 

Słupy żelbetowe powinny spełniać wymagania PN-87/B-03265 [24] i mogą być stosowane do linii napowietrznych o 

napięciu znamionowym do 30 kV. Zaleca się stosowanie następujących typów słupów: ŻN9/200, ŻN10/200, ŻN12/200 i 

ŻW14,5/350 wg albumu BSiPE - „Energoprojekt” T-3808 [43]. 

2.3.2. Słupy strunobetonowe 

Słupy strunobetonowe powinny spełniać wymagania PN-87/B-03265 [24] i mogą być stosowane do linii napowietrznych o 

napięciu znamionowym do 30 kV. Zaleca się stosowanie następujących typów słupów: E10,5/430, E10,5/1000, E12/250, 

E12/430, E12/1000, E13,5/430, E13,5/1000, BSW12/350C i BSW14/350C wg albumu BSiPE - „Energoprojekt” T-3808 

[43]. 

2.3.3. Poprzeczniki i trzony 

Poprzeczniki i trzony izolatorów powinny przenosić obciążenia wynikające z zawieszenia przewodów i parcia wiatru oraz 

odpowiadać PN-76/E-05100 [5]. 

Zaleca się stosowanie elementów stalowych zabezpieczonych przed korozją przez ocynkowanie na gorąco zgodnie z PN- 

74/E-04500 [3] lub malowanie zgodnie z instrukcją KOR-3A [41]. 


SST 

2.4. Osprzęt 

Osprzęt przeznaczony do budowy elektroenergetycznych linii napowietrznych powinien spełniać wymagania PN-78/E- 

06400 [13]. 

Osprzęt powinien wykazywać się wytrzymałością mechaniczną nie mniejszą niż część linii, z którą współpracuje oraz 

powinien być odporny na wpływy atmosferyczne i korozję wg PN-74/E-04500 [3]. 

Części osprzętu przewodzącego prąd powinny być wykonane z materiałów mających przewodność elektryczną zbliżoną do 

przewodności przewodu oraz powinny mieć zapewnioną dostatecznie dużą powierzchnię styku i dokładność połączenia z 

przewodem lub innymi częściami przewodzącymi prąd, ponadto powinny być zabezpieczone od możliwości powstawania 

korozji elektrolitycznej. 

Do budowy linii należy stosować osprzęt nie powodujący nadmiernego powstawania ulotu oraz strat energii. 

2.5. Izolatory 

Izolatory elektroenergetyczne linii napowietrznych o napięciu znamionowym wyższym niż 1 kV powinny spełniać 

wymagania PN-76/E-06308 [11]. 

Izolatory elektroenergetyczne linii napowietrznych o napięciu znamionowym niższym niż 1 kV powinny spełniać 

wymagania odpowiednich norm przedmiotowych. 

Napięcie przebicia izolatorów liniowych powinno być większe od napięcia przeskoku. W liniach o napięciu wyższym niż 1 

kV zaleca się stosować izolatory nieprzebijalne. 

Wytrzymałość przepięciowa izolatorów i łańcuchów izolatorów przy napięciu przemiennym 50 Hz oraz przy udarach 

piorunowych i łączeniowych - wg PN-81/E-05001 [4]. 

Jednostkowa droga upływu powierzchniowego izolacji między częścią pod napięciem a częścią uziemioną powinna być nie 

mniejsza niż wg PN-79/E-06303 [10]. 

Izolatory dla linii o napięciu do 1 kV pracujące przelotowo lub odciągowo powinny mieć wytrzymałość mechaniczną nie 

mniejszą niż dwukrotne obciążenia obliczeniowe normalne. 

Izolatory stojące, wiszące i łańcuchy izolatorów wiszących powinny spełniać wymagania PN-88/E-06313 [12]. 

Tablica 3. Zalecane izolatory do linii napowietrznych 

Typ izolatora 

Napięcie znamionowe linii Norma 

napowietrznej 

N80, N95 0,4 kV PN-82/E-91000 [17] 

NS80 0,4 kV PN-82/E-91036 [19] 

S80/2 i S115/2 0,4 kV PN-82/E-91001 [18] 

LWP8-20 15 kV PN-83/E-91040 [20] 

LWP8-30 30 kV PN-83/E-91040 [20] 

2.6. Przewody 

W elektroenergetycznych liniach napowietrznych powinny być stosowane przewody z materiałów o dostatecznej 

wytrzymałości na rozciąganie i dostatecznej odporności na wpływy atmosferyczne i chemiczne. 

2.6.1. Przewody robocze 

Zaleca się stosowanie w linii napowietrznej do 1 kV przewody aluminiowe wielodrutowe (A1) wg PN-74/E-90082 [15], a w 

linii napowietrznej powyżej 1 kV przewody stalowo-aluminiowe (AFL) wg PN-74/E-90083 [16]. 

Tablica 4. Zalecane przekroje przewodów roboczych 

Oznaczenie przewodu Przekrój przewodu w mm 2 Napięcie znamionowe linii 

A1 min. 25 0,4 kV 

AFL6 35 - 70 15 kV 

AFL6 35 - 70 30 kV 

2.6. Odgromniki 

Do ochrony odgromowej linii należy stosować odgromniki zaworowe wg PN-81/E-06101 [7] lub wydmuchowe wg PN- 

72/E-06102 [8]. 

Tablica 6. Zalecane typy odgromników 

Typ 

Napięcie znamionowe linii 

OWS-18 

15 kV 

OWS-25 

20 kV 

OWS-37 

30 kV 

GZa-18/5 

15 kV 

GZa-25/5 

20 kV 

GZa-37/5 

30 kV 

GZa-0,66/2,5 

0,4 kV 

2.7. Odłączniki 

Odłączniki w liniach napowietrznych o napięciu znamionowym wyższym niż 1 kV powinny spełniać wymagania PN-83/E- 

06107 [9]. 

Tablica 7. Zalecane typy odłączników 

Typ 

Napięcie znamionowe linii 


OUN IIIs-24/4 

ON IIIs-24/4 

ON3P-20 

ON3P-30 

ON3V-20 

15 kV 

15 kV 

15 kV 

30 kV 

15 kV 

SST 

2.9. Cement 

Do wykonania ustojów pod słupy dla linii o napięciu znamionowym do 1 kV zaleca się stosowanie cementu portlandzkiego 

marki 35 bez dodatków, spełniającego wymagania PN-88/B-30000 [31]. 

Cement powinien być dostarczany w opakowaniach spełniających wymagania BN-88/6731-08 [34] i składowany w 

suchych i zadaszonych pomieszczeniach. 

2.10. Kruszywo 

Kruszywo do betonu powinno odpowiadać wymaganiom PN-86/B-06712 [30]. Zaleca się stosowanie kruszywa grubego o 

marce nie niższej niż klasa betonu. 

2.11. Żwir 

Żwir pod fundamenty prefabrykowane powinien odpowiadać wymaganiom BN-66/6774-01 [35]. 

3. SPRZĘT 


Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość 

wykonywanych robót, zarówno w miejscu tych robót, jak też przy wykonywaniu czynności pomocniczych oraz w czasie 

transportu, załadunku i wyładunku materiałów, sprzętu itp. 

Sprzęt używany przez Wykonawcę powinien uzyskać akceptację Inżyniera. 

Liczba i wydajność sprzętu powinna gwarantować wykonanie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji 

projektowej, SST i wskazaniach Inżyniera w terminie przewidzianym kontraktem. 

3.2. Sprzęt do wykonania przebudowy linii napowietrznych 

Wykonawca przystępujący do przebudowy elektroenergetycznych linii napowietrznych winien wykazać się możliwością 

korzystania z maszyn i sprzętu (według tablicy 10), gwarantujących właściwą jakość robót. 

Tablica 10. Wykaz maszyn i sprzętu 

Nazwa a) b) 

Zestaw wiertniczo-dźwigowy samochodowy 800 mm/3 m x x 

Koparko-spycharka na podwoziu ciągnika kołowego 

x 

Pompa przeponowa spalinowa 

x 

Prasa hydrauliczna z napędem elektrycznym 100 t 

x 

Zespół prądotwórczy jednofazowy o mocy 2,5 kVA 

x 

Koparka jednonaczyniowa kołowa 

Zagęszczarka wibracyjno-spalinowa 

x 

Wibrator pogrążalny x x 

Beczkowóz ciągniony x x 

Spawarka spalinowa x x 

Spalinowy pogrążacz uziomów x x 

Sprężarka powietrza przewoźna spalinowa 4-5 m 3 /min. 

Wkrętak pneumatyczny 

Prasa hydrauliczna z napędem spalinowym - 100 t 

Bêben hamulcowy 5-10 t 

Podnośnik montażowy hydrauliczny z napędem spalinowym - 100 t 

Ciągnik gąsiennicowy 100 KM 

Ciągnik kołowy 40-50 KM x x 

a) do wykonania linii napowietrznej do 1 kV, 

b) do wykonania linii napowietrznej 15 lub 30 kV, 

4. TRANSPORT 


Wykonawca jest zobowiązany do stosowania jedynie takich środków transportu, które nie wpłyną niekorzystnie na jakość 

wykonywanych robót. 

Liczba środków transportu powinna gwarantować prowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w dokumentacji 

projektowej, SST i wskazaniach Inżyniera, w terminie przewidzianym kontraktem. 

4.2. Środki transportu 

Wykonawca przystępujący do wykonania przebudowy napowietrznych linii elektroenergetycznych powinien wykazywać się 

możliwością korzystania ze środków transportu wg tablicy 11. 

Tablica 11. Wykaz środków transportu 

Nazwa a) b) 

Żuraw samochodowy x x 

Samochód skrzyniowy x x 

Samochód specjalny z platformą i balkonem 

x 

Przyczepa dłużycowa 

x 


Przyczepa skrzyniowa 

Ciągnik siodłowy z naczepą 

Samochód dostawczy 

x 

x 

x 

SST 

a) do wykonania linii napowietrznej do 1 kV, 

b) do wykonania linii napowietrznej 15 lub 30 kV, 

Na środkach transportu przewożone materiały powinny być zabezpieczone przed ich przemieszczaniem i układane zgodnie 

z warunkami transportu wydanymi przez ich wytwórcę. 


5.1. Przebudowa linii i stacji transformatorowych 

Przy przebudowie i budowie dróg, występujące elektroenergetyczne linie napowietrzne, które nie spełniają wymagań PN- 

75/E-05100 [5] powinny być przebudowane. 

Metoda przebudowy uzależniona jest od warunków technicznych wydawanych przez użytkownika tych obiektów. Warunki 

te określają ogólne zasady przebudowy i okres, w którym możliwe jest odłączenie napięcia w linii przebudowywanej. 

Wykonawca powinien opracować i przedstawić do akceptacji Inżynierowi harmonogram robót, zawierający uzgodnione z 

użytkownikiem okresy wyłączenia napięcia w przebudowywanych urządzeniach. 

Jeżeli dokumentacja projektowa nie przewiduje inaczej to kolidujące napowietrzne linie elektroenergetyczne należy 

przebudowywać zachowując następującą kolejność robót: 

- wybudowanie nowego niekolidującego z drogą odcinka linii posiadającego parametry nie gorsze od linii 

przebudowywanej, 

- wyłączenie napięcia zasilającego linię przebudowywaną, 

- wykonanie podłączenia nowego odcinka linii z istniejącym poza obszarem kolizji z drogą, 

- zdemontowanie kolizyjnego odcinka linii. 

Przebudowę linii należy wykonywać zgodnie z normami i przepisami budowy oraz z przepisami o bezpieczeństwie i 

higienie pracy [37]. 

5.2. Wykopy pod słupy i fundamenty 

Przed przystąpieniem do wykonywania wykopów, Wykonawca ma obowiązek sprawdzenia zgodności rzędnych terenu z 

danymi w dokumentacji projektowej oraz oceny warunków gruntowych. 

Metoda wykonywania wykopów powinna być dobrana w zależności od ich wymiarów, ukształtowania terenu oraz rodzaju 

gruntu. 

Jeżeli dokumentacja projektowa nie przewiduje inaczej, to wszędzie tam, gdzie jest to możliwe, należy wykopy pod słupy i 

fundamenty prefabrykowane wykonywać przy zastosowaniu zestawu wiertniczego na podwoziu samochodowym. 

Należy zwrócić uwagę, aby nie była naruszona struktura gruntu dna wykopu, a wykop był zgodny z PN-68/B-06050 [26]. 

5.3. Montaż fundamentów prefabrykowanych 

Fundamenty prefabrykowane stalowych słupów linii napowietrznych powinny być montowane zgodnie z instrukcją 

montażu dla konkretnych typów fundamentów. 

Fundamenty powinny być ustawiane dźwigiem na 10 cm warstwie betonu B10, spełniającego wymagania PN-88/B-06250 

[28] lub 15 cm warstwie zagęszczonego żwiru z wykorzystaniem ram montażowych ustalających jednoznacznie ich 

wzajemne położenie. 

Ramy montażowe powinny odpowiadać rodzajowi i serii słupów, dla których montowane są fundamenty. 

Przed zasypaniem fundamentów należy sprawdzić poziom i rzędne kotew fundamentowych. Maksymalne odchylenie 

płaszczyzny kotew od poziomu nie powinno przekroczyć 1:1000 z dopuszczalną tolerancją rzędnej posadowienia ± 2 cm. 

Fundamenty usytuowane w środowiskach wód i gruntów agresywnych powinny być odpowiednio zabezpieczone w 

zależności od rodzaju środowiska, w oparciu o załącznik do PN-75/E-05100 [5]. 

Fundamenty należy zasypywać gruntem bez zanieczyszczeń organicznych z zagęszczeniem warstwami grubości 20 cm. 

5.4. Montaż słupów żelbetowych i strunobetonowych 

Słupy żelbetowe i strunobetonowe należy montować na podłożu wyrównanym w pozycji poziomej. W zależności od 

warunków pracy, słupy w ich części podziemnej należy wyposażyć w belki ustojowe. 

Dla słupów, których dokumentacja projektowa nie przewiduje belek ustojowych, wykopy pod podziemne części słupów 

należy wypełniać zaprawą cementową, której skład i właściwości zaakceptuje Inżynier. W tym przypadku otwory pod słupy 

powinny być wiercone. 

Nie wolno stosować ww. metody dla posadowień słupów figurowych (rozkracznych, z podporą itp.), których ustoje pracują 

na wyrywanie lub wciskanie. 

Połączenia stalowe elementów ustojowych powinny być chronione przed korozją przez malowanie lakierem asfaltowym 

spełniającym wymagania BN-78/6114-32 [33]. 

Stawianie słupów powinno odbywać się za pomocą sprzętu mechanicznego przestrzegając zasad określonych w „Instrukcji 

bezpiecznej pracy w energetyce” [40]. 

Odchyłka osi słupa od pionu, po jego ustawieniu, nie może być większa niż 0,001 wysokości słupa. 

5.5. Montaż przewodów 

5.5.1. Wymagania ogólne 

Przewody podlegające działaniu siły naciągu należy tak łączyć lub tak zawieszać na konstrukcji wsporczej, aby 

wytrzymałość złącza lub miejsca uchwycenia przewodu wynosiła dla przewodów wielodrutowych co najmniej 90% 

wytrzymałości przewodu. 


SST 

Przewody należy łączyć złączkami. Zamocowanie przewodu do izolatora powinno być takie, aby nie osłabiało jego 

wytrzymałości. Zależnie od funkcji, jaką spełnia konstrukcja wsporcza oraz od jej wytrzymałości, należy stosować 

zawieszenie przewodu przelotowe lub odciągowe, a w przypadkach wymagających zwiększenia pewności umocowania 

przewodu - przelotowe bezpieczne lub odciągowe bezpieczne. 

Naprężenie w przewodach nie powinno przekraczać: 

- dopuszczalnego naprężenia normalnego - jeżeli przęsło linii nie podlega obostrzeniu 1 lub 2 stopnia, 

- dopuszczalnego naprężenia zmniejszonego - jeżeli przęsło podlega obostrzeniu 3 stopnia. 

Zabrania się regulować naprężenia w przewodzie przez zmianę długości linki rozkręcaniem lub skręcaniem. Dopuszcza się 

stosowanie przy budowie linii zmniejszonych zwisów lub poddawanie przewodu przed montażem zwiększonemu 

naprężeniu, ze względu na możliwość powiększenia zwisu spowodowanego pełzaniem aluminium. 

Zawieszenie przelotowe przewodu roboczego należy stosować: 

- na izolatorach stojących - w przypadku, gdy siły naciągów przewodów w przęsłach są po obu stronach izolatora 

jednakowe lub gdy różnica naciągów jest nieznaczna, 

- na łańcuchach izolatorów wiszących - w przypadku, gdy łańcuch nie podlega sile naciągu lub gdy naciąg jest nieznaczny. 

Zawieszenie przelotowe powinno być tak wykonane, aby przy wystąpieniu znaczniejszej siły wzdłuż przewodu, mogącej 

grozić uszkodzeniem konstrukcji wsporczej, przewód przesunął się w miejscu zawieszenia albo wyślizgnął z uchwytu lub 

aby umocowanie przewodu zerwało się, nie dopuszczając w ten sposób do skutków powstałej siły. 

Zawieszenie odciągowe przewodu roboczego należy stosować w przypadku, gdy siły naciągu przewodów w przęsłach są 

niejednakowe. Zawieszenie odciągowe powinno wytrzymywać co najmniej 90% siły zrywającej przewód. 

5.5.2. Odległość przewodów od powierzchni ziemi 

Najmniejsze dopuszczalne odległości pionowe przewodów elektroenergetycznych, będących pod napięciem, przy 

największym zwisie normalnym na całej długości linii napowietrznej z wyjątkiem przęseł krzyżujących drogi lądowe i 

wodne oraz obiekty, od powierzchni ziemi powinny wynosić: 

- dla linii do 1 kV - 5,00 m, 

- dla linii 15 kV - 5,10 m, 

- dla linii 30 kV - 5,20 m, 

5.6. Obostrzenia 

W zależności od ważności obiektu, z którym elektroenergetyczna linia napowietrzna krzyżuje się lub do którego się zbliża, w 

odcinkach linii na skrzyżowaniach i zbliżeniach należy stosować obostrzenia 1, 2 lub 3 stopnia. 

Przy obostrzeniu linii dodatkowe wymagania dotyczą słupów, przewodów, izolatorów, zawieszenia przewodów i ich 

mocowania wg warunków podanych w p. 5.8.1 - 5.8.5. 

5.6.1. Słupy 

Przy obostrzeniu 1 stopnia mogą być stosowane słupy jak dla linii bez wykonywanych obostrzeń. 

Przy obostrzeniu 2 stopnia należy stosować słupy skrzyżowaniowe, odporowe, odporowo-narożne lub krańcowe. 

Przy obostrzeniu 3 stopnia należy stosować słupy jak dla 2 stopnia, a w przypadku słupów zlokalizowanych wewnątrz 

odcinka skrzyżowania, również słupy jak dla linii bez obostrzeń. 

5.6.2. Przewody 

Przy obostrzeniu 2 i 3 stopnia zabrania się stosowania przewodów AL wg PN-74/E-90082 [15] i AFL wg PN-74/E-90083 

[16] o przekroju mniejszym niż 25 mm 2 . Ponadto zabrania się łączenia przewodów i odgałęziania się od nich w przęśle 

obostrzeniowym. 

Przy obostrzeniu 3 stopnia należy podczas montażu stosować naprężenia zmniejszone. 

5.6.3. Izolatory 

Przy obostrzeniu 1 stopnia mogą być stosowane izolatory jak dla linii bez obostrzeń. 

Obostrzenie 2 lub 3 stopnia uzyskuje się przez stosowanie: dodatkowych izolatorów - w przypadku izolatorów stojących, 

dwu- lub trójrzędowych łańcuchów - w przypadku izolatorów wiszących. 

5.6.4. Zawieszenie przewodów 

W przypadku linii z izolatorami stojącymi: dla 1 stopnia obostrzenia, należy stosować przewód zabezpieczający 

przymocowany do tego samego izolatora, na którym jest zawieszony przewód roboczy, dla 2 i 3 stopnia należy stosować 

przewód zabezpieczający przymocowany do dodatkowego izolatora lub zawieszenie na izolatorze odciągowym szpulowym. 

W przypadku linii z łańcuchami izolatorów wiszących dla 2 i 3 stopnia obostrzenia, należy stosować zawieszenie 

bezpieczne przelotowe, odciągowe lub przelotowo-odciągowe. 

5.6.5. Uchwycenie przewodu 

Dla 2 i 3 stopnia obostrzenia należy stosować taki rodzaj wiązania, aby przewód w razie zerwania się w przęśle sąsiednim 

mógł się przesunąć na odległość uwarunkowaną dopuszczalną odległością przewodu od obiektu. 

5.7. Tablice ostrzegawcze i informacyjne 

Na słupach elektroenergetycznych linii napowietrznych o napięciu wyższym niż 1 kV należy umieszczać w widocznym 

miejscu, na wysokości od 1,5 do 2 m nad ziemią tablice ostrzegawcze wg PN-88/E-08501 [14]. 

Słupy wszystkich linii elektroenergetycznych powinny być zaopatrzone w trwałe znaki lub tablice numeracyjne. Tablice 

informacyjne powinny być wykonane wg rysunków zamieszczonych w typowych katalogach budowanych linii. 

5.8. Ochrona odgromowa 

Ochronę odgromową linii elektroenergetycznych napowietrznych należy wykonać zgodnie z Zarządzeniem Ministra 

Górnictwa i Energetyki oraz Ministra Budownictwa i Przemysłu Materiałów Budowlanych [38]. 

5.9. Uziemienia ochronne 

Uziemieniu ochronnemu w liniach o napięciu wyższym niż 1 kV podlegają: 


SST 

- słupy stalowe i betonowe ustawione w odległości mniejszej niż 20 m od granicy pasa drogowego publicznej drogi 

kołowej, 

- słupy stalowe i betonowe ustawiane na terenach zwartej zabudowy lub o zabudowie rozproszonej, w odległości 

mniejszej niż 50 m od zamieszkałych budynków, 

- uzbrojenia stalowe (trzony izolatorów stojących, wieszaki izolatorów wiszących, poprzeczniki stalowe) słupów 

drewnianych w przypadku, gdy sąsiadują bezpośrednio z odcinkiem linii o obostrzeniu 2 lub 3 stopnia i jeżeli co najmniej 

jeden słup w tym odcinku lub na jego krańcach jest stalowy lub betonowy, a jego poprzecznik jest wykonany z materiału 

przewodzącego. 

Uziemieniu ochronnemu podlegają we wszystkich liniach metalowe części urządzeń znajdujące się w linii (np. urządzenia do 

wyłączania odłączników słupowych, pomosty montażowe, korpusy żeliwne głowic słupowych), urządzenia oświetlenia 

zewnętrznego, przy czym w sieci elektroenergetycznej o napięciu znamionowym do 1 kV, w której zastosowano zerowanie, 

wymienione części należy zerować. 

Nie należy wykorzystywać strun stalowych słupów z betonu sprężonego jako przewodów uziemiających. W słupach 

żelbetowych z betonu niesprężonego można zbrojenie wykorzystywać jako przewody uziemiające pod warunkiem 

ciągłości elektrycznej i dostatecznej wytrzymałości termicznej zbrojenia na prądy zwarcia doziemnego. 

Uziemienia ochronne należy wykonywać zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Przemysłu w sprawie warunków 

technicznych, jakim powinny odpowiadać urządzenia elektroenergetyczne w zakresie ochrony przeciwporażeniowej [38]. 

5.10. Skrzyżowania i zbliżenia linii napowietrznych z drogami kołowymi 

Linie elektroenergetyczne na skrzyżowaniach i zbliżeniach z drogami kołowymi należy tak prowadzić i wykonywać, aby nie 

powodowały przeszkód i trudności w ruchu kołowym i pieszym oraz w należytym utrzymaniu dróg i na warunkach 

podanych w zezwoleniu zarządu drogi na prowadzenie robót w pasie drogowym. 

W przypadku skrzyżowania lub zbliżenia z drogą kołową w linii należy zastosować obostrzenia - wg tablicy 12. 

Tablica 12. Stopień obostrzenia linii napowietrznych na skrzyżowaniu z drogą 

Linia napowietrzna o napięciu znamionowym 

Kategoria drogi do 1 kV wyższym niż 1 kV 

skrzyżowanie zbliżenie skrzyżowanie zbliżenie 

Droga ogólnodostępna gminna lub lokalna miejska 0 0 1 1 

Droga ogólnodostępna krajowa lub wojewódzka 1 0 2 1 

Droga ekspresowa lub autostrada 1 0 3 1 

Napowietrzne linie elektroenergetyczne przebiegające wzdłuż pasów drogowych poza obszarem zabudowanym, powinny 

być usytuowane poza granicami pasa drogowego, w odległości co najmniej 5 m od granicy pasa, chyba że zarząd drogi 

wyrazi zgodę na odstępstwo od tej zasady. 

W szczególnie uzasadnionych wypadkach, napowietrzne linie elektroenergetyczne mogą być budowane w pasie drogowym 

na warunkach określonych w ustawie o drogach publicznych [42]: 

- na terenach zalewowych - na skarpach nasypów drogowych, z wyjątkiem nasypów spełniających jednocześnie funkcje 

wałów przeciwpowodziowych, a w braku takiej możliwości - na krawędzi korony drogi, 

- na terenach górskich i zalesionych - w pasie drogowym poza koroną drogi. 

Na każde skrzyżowanie napowietrznej linii elektroenergetycznej z drogą wymagane jest zezwolenie zarządu drogowego. 

Należy tak wykonywać skrzyżowanie linii elektroenergetycznej z drogą, aby kąt skrzyżowania był nie mniejszy niż 45 o , a 

przęsła skrzyżowań z obostrzeniem 3 stopnia były ograniczone słupami odporowymi, odporowo-narożnymi lun 

krańcowymi. 

Minimalna odległość przewodów linii napowietrznej pod napięciem od powierzchni dróg publicznych, przy największym 

zwisie normalnym, powinna wynosić: 

- dla linii do 1 kV - 6,00 m, 

- dla linii 15 kV - 7,10 m, 

- dla linii 30 kV - 7,20 m, 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”. 

Celem kontroli jest stwierdzenie osiągnięcia założonej jakości wykonywanych robót przy przebudowie napowietrznych linii 

elektroenergetycznych i stacji transformatorowych. 

Wykonawca ma obowiązek wykonania pełnego zakresu badań na budowie w celu wskazania Inżynierowi zgodności 

dostarczonych materiałów i realizowanych robót z dokumentacją projektową, SST i PZJ. 

Materiały posiadające atest producenta stwierdzający ich pełną zgodność z warunkami podanymi w specyfikacjach, mogą 

być przez Inżyniera dopuszczone do użycia bez badań. 

Przed przystąpieniem do badania, Wykonawca powinien powiadomić Inżyniera o rodzaju i terminie badania. 

Po wykonaniu badania, Wykonawca przedstawia na piśmie wyniki badań do akceptacji Inżyniera. 

Wykonawca powiadamia pisemnie Inżyniera o zakończeniu każdej roboty zanikającej, którą może kontynuować dopiero po 

stwierdzeniu przez Inżyniera i ewentualnie przedstawiciela, odpowiedniego dla danego terenu Zakładu Energetycznego - 

założonej jakości. 

6.2. Badania przed przystąpieniem do robót 

Przed przystąpieniem do robót, Wykonawca powinien uzyskać od producentów zaświadczenia o jakości lub atesty 

stosowanych materiałów. 


SST 

Do materiałów, których badania powinien przeprowadzić Wykonawca, należą materiały do wykonania fundamentów „na 

mokro” i ustojów słupów. Uwzględniając nieskomplikowany charakter robót fundamentowych, na wniosek Wykonawcy, 

Inżynier może zwolnić go z potrzeby wykonania badań materiałów dla tych robót. 

Na żądanie Inżyniera, należy dokonać testowania sprzętu posiadającego możliwość nastawienia mechanizmów 

regulacyjnych. 

W wyniku badań testujących należy przedstawić Inżynierowi świadectwa cechowania. 

6.3. Badania w czasie wykonywania robót 

6.3.1. Wykopy pod fundamenty 

Sprawdzeniu podlega lokalizacja wykopów, ich wymiary oraz ewentualne zabezpieczenie ścianek przed osypywaniem się 

ziemi. Wykopy powinny być tak wykonane, aby zapewnione było w nich ustawienie fundamentów lub ustojów, których 

lokalizacja i rzędne posadowienia były zgodne z dokumentacją projektową. 

6.3.2. Fundamenty i ustoje 

Program badań powinien obejmować sprawdzenie kształtu i wymiarów, wyglądu zewnętrznego oraz wytrzymałości. 

Parametry te powinny być zgodne z wymaganiami zawartymi w dokumentacji projektowej oraz wymaganiami PN-80/B- 

03322 [25] i PN-73/B-06281 [29]. 

Ponadto należy sprawdzić usytuowanie fundamentów w planie i rzędne posadowienia. 

Po zasypaniu fundamentów lub wykonaniu ustojów ziemnych, należy sprawdzić stopień zagęszczenia gruntu, który 

powinien wynosić co najmniej 0,85 wg BN-72/8932-01 [32]. 

6.3.3. Słupy żelbetowe i strunobetonowe 

Słupy po zmontowaniu i ustawieniu w pozycji pracy podlegają sprawdzeniu w zakresie: 

- lokalizacji, 

- kompletności wyposażenia i prawidłowości montażu, 

- dokładności ustawienia słupów w pionie i kierunku - tolerancja wykonania wg p. 5.4, 

- stanu antykorozyjnych powłok ochronnych konstrukcji stalowych i osprzętu, 

- zgodności posadowienia z dokumentacją projektową. 

6.3.4. Zawieszenie przewodów 

Podczas montażu przewodów należy sprawdzić jakość połączeń zamontowanych izolatorów i osprzętu oraz przeprowadzić 

kontrolę wartości naprężeń zawieszanych przewodów. 

Naprężenia nie powinny przekraczać dopuszczalnych wartości normalnych (jeżeli przęsło linii nie podlega obostrzeniu albo 

podlega obostrzeniu 1 lub 2 stopnia) i zmniejszonych (przy 3 stopniu obostrzenia). Wartości tych naprężeń dla 

poszczególnych rodzajów przewodów i typów linii należy przyjąć z dokumentacji projektowej lub SST. 

Po wybudowaniu linii należy sprawdzić wysokości zawieszonych przewodów nad obiektami krzyżującymi. Przewody nie 

powinny być zawieszone niżej niż podano w p. 5.7 i 5.12 przy spełnieniu odpowiednich warunków, zamieszczonych w 

dokumentacji projektowej i PN-75/E-05100 [5]. 

6.3.5. Instalacja przeciwporażeniowa 

Podczas wykonywania uziomów taśmowych należy wykonać pomiar głębokości ułożenia bednarki, stanu połączeń 

spawanych, a po zasypaniu wykopu, sprawdzenie stopnia zagęszczenia gruntu, który powinien osiągnąć co najmniej 0,85 

wg BN-72/8932-01 [32]. 

Po wykonaniu uziomów ochronnych należy wykonać pomiary ich rezystancji. Wartości pomierzonych rezystancji powinny 

być mniejsze lub co najmniej równe wartościom podanym w dokumentacji projektowej. 

6.4. Badania po wykonaniu robót 

W przypadku zadawalających wyników pomiarów i badań wykonanych przed i w czasie wykonywania robót, na wniosek 

Wykonawcy, Inżynier może wyrazić zgodę na niewykonywanie badań po wykonaniu robót. 


Ogólne wymagania dotyczące obmiaru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”. 

Obmiaru robót dokonać należy w oparciu o dokumentację projektową i ewentualnie dodatkowe ustalenia, wynikłe w czasie 

budowy, akceptowane przez Inżyniera. 

Jednostką obmiarową dla elektroenergetycznej linii napowietrznej jest kilometr, a dla stacji transformatorowej sztuka. 


Ogólne wymagania dotyczące odbioru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”. 

Przy przekazywaniu linii napowietrznej do eksploatacji, Wykonawca zobowiązany jest dostarczyć Zamawiającemu 

następujące dokumenty: 

- projektową dokumentację powykonawczą, 

- geodezyjną dokumentację powykonawczą, 

- protokóły z dokonanych pomiarów, 

- protokóły odbioru robót zanikających, 

- ewentualną ocenę robót wydaną przez Zakład Energetyczny. 


Ogólne wymagania dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”. 

Płatność za km linii należy przyjmować zgodnie z obmiarem i oceną jakości użytych materiałów i wykonanych robót na 

podstawie wyników pomiarów i badań kontrolnych. 

Cena jednostkowa wykonanych robót obejmuje: 


SST 

- roboty przygotowawcze, 

- oznakowanie robót, 

- przygotowanie, dostarczenie i wbudowanie materiałów, 

- odłączenie i demontaż kolidującego odcinka linii lub stacji transformatorowej, 

- podłączenie linii lub stacji do sieci, zgodnie z dokumentacją projektową, 

- wykonanie inwentaryzacji lokalizacji słupów napowietrznych linii i stacji transformatorowych. 


10.1. Normy 

1. PN-61/E-01002 Przewody elektryczne. Podział i oznaczenia. 

2. PN-84/E-02051 Izolatory elektroenergetyczne. Nazwy, określenia, podział i oznaczenie. 

3. PN-74/E-04500 Osprzęt linii elektroenergetycznych. Powłoki ochronne cynkowe zanurzeniowe chromianowane. 

4. PN-81/E-05001 Urządzenia elektroenergetyczne wysokiego napięcia. Znamionowe napięcia probiercze izolacji. 

5. PN-75/E-05100 Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Projektowanie i budowa. 

6. PN-83/E-06040 Transformatory energetyczne. Ogólne wymagania i badania. 

7. PN-81/E-06101 Odgromniki zaworowe prądu przemiennego. Ogólne wymagania i badania. 

8. PN-72/E-06102 Odgromniki wydmuchowe prądu przemiennego. 

9. PN-83/E-06107 Odłączniki i uziemniki wysokonapięciowe prądu przemiennego. Ogólne wymagania i badania 

10. PN-79/E-06303 Narażenie zabrudzeniowe izolacji napowietrznej i dobór izolatorów do warunków zabrudzeniowych. 

11. PN-76/E-06308 Elektroenergetyczne izolatory wysokonapięciowe. Izolatory liniowe. Ogólne wymagania i badania. 

12. PN-88/E-06313 Dobór izolatorów liniowych i stacyjnych pod względem wytrzymałości mechanicznej. 

13. PN-78/E-06400 Osprzęt linii napowietrznych i stacji. Ogólne wymagania i badania. 

14. PN-88/E-08501 Urządzenia elektryczne. Tablice i znaki bezpieczeństwa. 

15. PN-74/E-90082 Elektroenergetyczne przewody gołe. Przewody aluminiowe. 

16. PN-74/E-90083 Elektroenergetyczne przewody gołe. Przewody stalowo-aluminiowe. 

17. PN-82/E-91000 Elektroenergetyczne izolatory niskonapięciowe. Izolatory liniowe. Ogólne wymagania i badania. 

18. PN-82/E-91001 Elektroenergetyczne izolatory niskonapięciowe. Izolatory liniowe szpulowe o napięciu znamionowym do 1000 V. 

19. PN-82/E-91036 Elektroenergetyczne izolatory niskonapięciowe. Izolatory liniowe stojące szklane o napięciu znamionowym do 1000 V. 

20. PN-83/E-91040 Izolatory wysokonapięciowe. Izolatory liniowe stojące pionowe typu LWP. 

21. PN-82/E-91059 Elektroenergetyczne izolatory wysokonapięciowe. Izolatory liniowe wiszące pionowe typu LP 60. 

22. PN-86/E-91111 Elektroenergetyczne izolatory wysokonapięciowe. Izolatory liniowe długopniowe typu LPZ75/27W i LPZ85/27W. 

23. PN-84/B-03205 Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Stalowe konstrukcje wsporcze. Obliczenia statyczne i projektowanie. 

24. PN-87/B-03265 Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Żelbetowe i sprężone konstrukcje wsporcze. Obliczenia statyczne i 

projektowanie. 

25. PN-80/B-03322 Elektroenergetyczne linie napowietrzne. Fundamenty konstrukcji wsporczych. Obliczenia statyczne i projektowanie. 

26. PN-68/B-06050 Roboty ziemne budowlane. Wymagania w zakresie wykonywania i badania przy odbiorze. 

27. PN-77/B-06200 Konstrukcje stalowe budowlane. Wymagania i badania. 

28. PN-88/B-06250 Beton zwykły. 

29. PN-73/B-06281 Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody badań wytrzymałościowych. 

30. PN-86/B-06712 Kruszywa mineralne do betonu. 

31. PN-88/B-30000 Cement portlandzki. 

32. BN-72/8932-01 Budowle drogowe i kolejowe. Roboty ziemne. 

33. BN-78/6114-32 Lakier asfaltowy przeciwrdzewny do ochrony biernej szybkoschnący czarny. 

34. BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie. 

35. BN-66/6774-01 Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir. 

10.2. Inne dokumenty 

36. Przepisy budowy urządzeń elektrycznych. PBUE wyd. 1980 r. 

37. Rozporządzenie Ministra Budownictwa i Przemysłu Materiałów Budowlanych w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy wykonywaniu robót 

budowlano-montażowych i rozbiórkowych. Dz. U. Nr 13 z dnia 10.04.1972 r. 

38. Rozporządzenie Ministra Przemysłu z dnia 26.11.1990 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać urządzenia 

elektroenergetyczne w zakresie ochrony przeciwporażeniowej. Dz. U. Nr 81 z dnia 26.11.1990 r. 

39. Zarządzenie Ministra Górnictwa i Energetyki oraz Ministra Budownictwa i Przemysłu Materiałów Budowlanych w sprawie warunków technicznych, 

jakim powinna odpowiadać ochrona odgromowa sieci elektroenergetycznych. Dz. Bud. Nr 6, poz. 21 z 1969 r. 

40. Budowa elektroenergetycznych linii napowietrznych. Instrukcja bezpiecznej organizacji robót. PBE „Elbud” Kraków. 

41. Instrukcja w sprawie zabezpieczenia przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą pokryć malarskich - KOR-3A. 

42. Ustawa o drogach publicznych z dnia 21.03.1985 r. Dz. U. Nr 14 z dnia 15.04.1985 r. 

43. Albumy napowietrznych linii elektroenergetycznych i stacji transformatorowych opracowane i rozpowszechniane przez Biuro Studiów i Projektów 

Energetycznych „Energoprojekt” - Poznań lub Kraków. 

D - 01.03.05 PRZEBUDOWA PODZIEMNYCH LINII WODOCIĄGOWYCH PRZY PRZEBUDOWIE I BUDOWIE DRÓG 

1. WSTĘP 









Niniejsza specyfikacja techniczna dotyczy przebudowy podziemnych linii wodociągowych kolidujących z przebudową i 

budową dróg, z wyjątkiem terenów eksploatacji górniczej. 


SST 

Zakres stosowania dotyczy wykonania przebudowy linii wodociągowych zarówno w gruntach nienawodnionych jak i 

nawodnionych, w środowisku słabo i silnie agresywnym (po odpowiednim zabezpieczeniu elementów betonowych i 

stalowych). 


1.4.1. Przewód wodociągowy - rurociąg wraz z urządzeniami przeznaczony do dostarczenia wody odbiorcom. 

1.4.2. Rura ochronna - rura o średnicy większej od przewodu wodociągowego służąca do przenoszenia obciążeń 

zewnętrznych i do odprowadzenia na bezpieczną odległość poza przeszkodę terenową (korpus drogowy) ewentualnych 

przecieków wody. 

1.4.3. Studzienka - komora wodociągowa - obiekt na przewodzie wodociągowym, przeznaczony do zainstalowania armatury 

lub na końcach rury ochronnej. 

1.4.4. Rurka sygnalizacyjna - przewód podłączony do jednego końca rury ochronnej służący do zasygnalizowania 

nieszczelności przewodu wodociągowego. 

1.4.5. Obudowa tunelowa - obiekt stanowiący obudowę przełazową przewodu lub kilku przewodów wodociągowych 

magistralnych pozwalający na montaż oraz obsługę rurociągów i elementów wyposażenia sieci bez naruszenia korpusu 

drogi. 

1.4.6. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującą polską normą PN-87/B-1060 [1], PN-82/M-01600 [33] i 

definicjami podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”. 

- wodociąg - zespół współpracujących ze sobą obiektów i urządzeń inżynierskich, przeznaczony do zaopatrywania 

ludności i przemysłu w wodę, 

- wodociąg grupowy - wodociąg zasilający w wodę co najmniej dwie jednostki osadnicze lub co najmniej jedną jednostkę 

osadniczą i co najmniej jeden zakład produkcyjny nie leżący w granicach tej jednostki osadniczej, 

- sieć wodociągowa zewnętrzna - układ przewodów wodociągowych znajdujący się poza budynkiem odbiorców, 

zaopatrujący w wodę ludność lub zakłady produkcyjne, 

- przewód wodociągowy magistralny; magistrala wodociągowa - przewód wodociągowy doprowadzający wodę od stacji 

wodociągowej do przewodów rozdzielczych, 

- przewód wodociągowy rozdzielczy - przewód wodociągowy doprowadzający wodę od przewodu magistralnego do 

przyłączy domowych i innych punktów czerpalnych, 

- przyłącze domowe; połączenie domowe - przewód wodociągowy z wodomierzem łączący sieć wodociągową z 

wewnętrzną instalacją obiektu zasilanego w wodę, 

- przewód wodociągowy tranzytowy i przesyłowy - przewód wodociągowy bez odgałęzień, przeznaczony wyłącznie do 

transportu wody na dużą odległość i łączący źródło wody ze zbiornikiem początkowym lub magistralą wodociągową, 

- kompensator na sieci - urządzenie zabezpieczające przewód przed powstaniem nadmiernych naprężeń osiowych. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”. 

2. MATERIAŁY 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne”. 

Wszystkie zakupione przez Wykonawcę materiały, dla których normy PN i BN przewidują posiadanie zaświadczenia o 

jakości lub atestu, powinny być zaopatrzone przez producenta w taki dokument. 

Inne materiały powinny być wyposażone w takie dokumenty na życzenie Inżyniera. 

2.2. Rury przewodowe 

Rodzaj rur, ich średnice zależne są od istniejących przewodów i ustala się je z odpowiednim użytkownikiem sieci 

wodociągowej. 

Do wykonania sieci wodociągowej stosuje się następujące materiały: 

- rury ciśnieniowe z nieplastyfikowanego polichlorku winylu (PCW) wg PN-74/C-89204 [20], 

- rury ciśnieniowe z polietylenu twardego (PE) wg BN-74/6366-04 [46] i BN-74/6366-03 [45], 

- rury ciśnieniowe z polipropylenu (PP) wg BN-80/6366-08 [47], 

- rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego zastosowania wg PN-80/H-74219 [29] malowane wewnątrz 

asfaltozą (WM) i zabezpieczone zewnątrz powłoką bitumiczną z pojedynczą (ZO1) lub podwójną przekładką (ZO2), 

- rury żeliwne ciśnieniowe do połączeń sztywnych (kielichowe i kołnierzowe) wg PN-84/H-74101 [26], 

- rury żeliwne ciśnieniowe do połączeń elastycznych śrubowych (kołnierzowe) wg PN-84/H-74102 [27]. 

2.3. Rury ochronne 

Rury ochronne należy wykonać z materiałów trwałych, szczelnych, wytrzymałych mechanicznie i odpornych na działanie 

czynników agresywnych. 

Powierzchnie ścianek powinny być od wewnątrz i zewnątrz odpowiednio zaizolowane. 

2.3.1. Korpus rury ochronnej 

Do wykonania rur ochronnych należy stosować: 

- rury stalowe, bez szwu walcowane na gorąco ogólnego zastosowania wg PN-80/H-74219 [29] malowane wewnętrznie 

asfaltozą (WM) i zabezpieczone zewnętrznie powłoką bitumiczną z podwójną przekładką (ZO2), 

- rury żelbetowe kielichowe „Wipro” wg BN-83/8971-06.01 [54] zabezpieczone izolacją zewnętrzną i wewnętrzną przy 

użyciu „Bitizolu R” oraz „Bitizolu P”; złącza uszczelnione za pomocą fabrycznego pierścienia gumowego. 

Zakończenie rury ochronnej w zależności od kategorii drogi należy wykonać za pomocą studzienek - komór wodociągowych 

lub specjalnych uszczelnień z zastosowaniem rurki sygnalizacyjnej. 

2.3.2. Uszczelnienia rur ochronnych 


SST 

Do uszczelnienia końcówek rur ochronnych należy stosować: 

- półpierścienie wykonane z blachy stalowej grubo walcowanej na gorąco StO grubości od 5 do 19 mm, 

- pręty dystansowe (minimum 3 szt.) okrągłe walcowane na gorąco StO średnicy od 8 do 14 mm, 

- sznur konopny kręcony, czesankowy, surowy, 

- asfalt izolacyjny wysokotopliwy IW-80, IW-100. 

2.4. Beton 

Beton hydrotechniczny klasy B15, B20, B25 powinien być zgodny z wymaganiami normy BN-62/6738-07 [49] i PN-88/B- 

06250 [8]. 

2.5. Zaprawa cementowa 

Zaprawa cementowa powinna odpowiadać warunkom normy PN-90/B-14501 [15]. 

2.6. Kruszywo na podsypkę 

Podsypka pod studzienki, komory, rurociągi może być wykonana z tłucznia lub żwiru. Użyty materiał na podsypkę powinien 

odpowiadać wymaganiom norm: PN-86/B-06712 [10], BN-66/6774-01 [51] i BN-84/6774-02 [52]. 

2.7. Armatura odcinająca 

Jako armaturę odcinającą (przepływ wody) należy stosować: 

- zasuwy żeliwne klinowe owalne kielichowe (z obudową lub bez obudowy) wg PN-83/M-74003 [35], 

- zasuwy żeliwne klinowe owalne kołnierzowe (z obudową lub bez obudowy) wg PN-83/M-74024 [36]. 

2.8. Elementy montażowe 

Jako elementy montażowe należy stosować: 

- nasuwki żeliwne odpowiadające wymaganiom normy PN-84/H-74101 [26], 

- kompensatory dławnicowe kołnierzowe żeliwne wg PN-89/M-74301 [41]. 

2.9. Hydranty nadziemne 

Należy stosować hydranty nadziemne o średnicy nominalnej 80 mm i 100 mm odpowiadające wymaganiom normy PN- 

89/M-74091 [40] i BN-70/5213-04 [43]. 

2.10. Bloki oporowe 

Należy stosować: 

- bloki oporowe prefabrykowane z betonu zwykłego klasy B25 odpowiadające wymaganiom normy BN-81/9192-04 [57] 

i BN-81/9192-05 [58] do przewodów o średnicach od 100 do 400 mm i ciśnieniu próbnym nie przekraczającym 0,98 MPa, 

- bloki oporowe żelbetowe do przewodów o średnicach powyżej 400 mm wykonane z betonu klasy B25 z zastosowaniem 

stali zbrojeniowej St3S i 18G2 wg indywidualnej dokumentacji projektowej. 

2.11. Składowanie materiałów 

2.11.1. Rury przewodowe i ochronne 

Rury należy przechowywać w położeniu poziomym na płaskim, równym podłożu, w sposób gwarantujący zabezpieczenie 

ich przed uszkodzeniem i opadami atmosferycznymi oraz spełnienie warunków bhp. 

Ponadto: 

a) rury z tworzyw sztucznych (PCW, PE i PP) należy składować w taki sposób, aby stykały się one z podłożem na całej swej 

długości. Można je składować na gęsto ułożonych podkładach. Wysokość sterty rur nie powinna przekraczać: rur PCW i PE 

1,5 m, natomiast rur PP - 1,0 m. Składowane rury nie powinny być narażone na bezpośrednie działanie promieniowania 

słonecznego. Temperatura w miejscu przechowywania nie powinna przekraczać 30 o C, 

b) rury stalowe można przechowywać w wiązkach lub luzem. Rury o średnicach poniżej 30 mm tylko w wiązkach, 

c) rury żeliwne i żelbetowe powinny być ułożone w stosach na przemian kielichami lub kołnierzami. Warstwy rur należy 

przedzielić listwami drewnianymi, przy czym listwy te powinny być grubsze od wystających części. 

2.12.2. Armatura przemysłowa (zasuwy, nasuwki, kompensatory, hydranty) 

Armatura zgodnie z normą PN-92/M-74001 [34] powinna być przechowywana w pomieszczeniach zabezpieczonych przed 

wpływami atmosferycznymi i czynnikami powodującymi korozję. 

2.13. Kruszywo 

Składowisko kruszywa powinno być zlokalizowane jak najbliżej wykonywanego odcinka wodociągu. 

Podłoże składowiska powinno być równe, utwardzone, z odpowiednim odwodnieniem, zabezpieczające kruszywo przed 

zanieczyszczeniem w czasie jego składowania i poboru. 

2.14. Cement 

Cement powinien być przechowywany w silosach. Na budowie powinny znajdować się silosy w ilości zapewniającej ciągłość 

robót. 

Składowanie cementu w workach Wykonawca zapewni w magazynach zamkniętych. Składowany cement musi być 

bezwzględnie odizolowany od wilgoci. 

Czas przechowywania cementu nie może być dłuższy niż 3 miesiące. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do robót ziemnych przygotowawczych i wykończeniowych 

W zależności od potrzeb, Wykonawca zapewni następujący sprzęt do wykonania robót ziemnych i wykończeniowych: 

- piłę do cięcia asfaltu i betonu, 

- piłę motorową łańcuchową 4,2 KM, 

- żuraw budowlany samochodowy o nośności do 10 ton, 

- koparkę podsiębierną 0,25 m 3 do 0,40 m 3 , 


SST 

- spycharkę kołową lub gąsiennicową do 100 KM, 

- sprzęt do zagęszczania gruntu, a mianowicie: zagęszczarkę wibracyjną, ubijak spalinowy, walec wibracyjny, 

- specjalistyczny sprzęt do uzupełniania nawierzchni. 

3.3. Sprzęt do robót montażowych 

W zależności od potrzeb i przyjętej technologii robót, Wykonawca zapewni następujący sprzęt montażowy: 

- samochód dostawczy do 0,9 t, 

- samochód skrzyniowy do 5 t, 

- samochód beczkowóz 4 t, 

- beczkowóz ciągniony 4000 dm 3 , 

- przyczepę dłużycową do 10 t, 

- żurawie samochodowe do 4 t, od 5 do 6 t, od 7 do 10 t, 

- wciągarkę ręczną od 3 do 5 t, 

- wciągarkę mechaniczną z napędem elektrycznym do 1,6 t, od 3,2 do 5 t, 

- wyciąg wolnostojący z napędem spalinowym 0,5 t, 

- spawarkę elektryczną wirującą 300 A, 

- zespół prądotwórczy trójfazowy przewoźny 20 KVA, 

- kocioł do gotowania lepiku od 50 do 100 dm 3 , 

- pojemnik do betonu do 0,75 dm 3 , 

- giętarkę do prętów mechaniczna, 

- nożyce do prętów mechaniczne elektryczne. 

Sprzęt montażowy i środki transportu muszą być w pełni sprawne i dostosowane do technologii i warunków 

wykonywanych robót oraz wymogów wynikających z racjonalnego ich wykorzystania na budowie. 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport rur przewodowych i ochronnych 

Rury można przewozić dowolnymi środkami transportu wyłącznie w położeniu poziomym. 

Rury powinny być ładowane obok siebie na całej powierzchni i zabezpieczone przed przesuwaniem się przez 

podklinowanie lub inny sposób. 

Rury w czasie transportu nie powinny stykać się z ostrymi przedmiotami, mogącymi spowodować uszkodzenia 

mechaniczne. 

Podczas prac przeładunkowych rur nie należy rzucać, a szczególną ostrożność należy zachować przy przeładunku rur z 

tworzyw sztucznych w temperaturze blisko 0 o C i niższej. 

Przy wielowarstwowym układaniu rur górna warstwa nie może przewyższać ścian środka transportu o więcej niż 1/3 

średnicy zewnętrznej wyrobu. Pierwszą warstwę rur kielichowych i kołnierzowych należy układać na podkładach 

drewnianych, podobnie poszczególne warstwy należy przedzielać elementami drewnianymi o grubości większej niż 

wystające części rur. 

4.3. Transport armatury przemysłowej 

Transport armatury powinien odbywać się krytymi środkami transportu, zgodnie z obowiązującymi przepisami 

transportowymi. Armatura transportowana luzem powinna być zabezpieczona przed przemieszczaniem i uszkodzeniami 

mechanicznymi. 

Armatura drobna ( DN25) powinna być pakowana w skrzynie lub pojemniki. 

4.4. Transport kruszywa 

Kruszywa użyte na podsypkę mogą być transportowane dowolnymi środkami. 

Wykonawca zapewni środki transportowe w ilości gwarantującej ciągłość dostaw materiałów, w miarę postępu robót. 

4.5. Transport cementu 

Wykonawca zapewni transport cementu luzem samochodami - cementowozami, natomiast transport cementu w workach 

samochodami krytymi, chroniącymi cement przed wilgocią. 




5.2. Roboty przygotowawcze 

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca dokona ich wytyczenia i trwale oznaczy je w terenie za pomocą kołków 

osiowych, kołków świadków i kołków krawędziowych. 

W przypadku niedostatecznej ilości reperów stałych Wykonawca wbuduje repery tymczasowe (z rzędnymi sprawdzanymi 

przez służby geodezyjne), a szkice sytuacyjne reperów i ich rzędne przekaże Inżynierowi. 

5.3. Roboty ziemne 

W przypadku usytuowania wykopu w jezdni Wykonawca dokona rozbiórki nawierzchni i podbudowy, a materiał z rozbiórki 

odwiezie i złoży w miejscu uzgodnionym z Inżynierem. 

Wykopy należy wykonać jako otwarte obudowane. Jeżeli materiały obudowy nie są fabrycznie zabezpieczone przed 

szkodliwym wpływem warunków atmosferycznych, to powinny one być zabezpieczone przez Wykonawcę poprzez 

zastosowanie odpowiednich środków antykorozyjnych lub impregnacyjnych właściwych dla danego materiału. 


SST 

Metody wykonywania wykopów (ręcznie lub mechanicznie) powinny być dostosowane do głębokości wykopów, danych 

geotechnicznych oraz posiadanego sprzętu mechanicznego. 

Wydobyty grunt z wykopu powinien być wywieziony przez Wykonawcę w miejsce wskazane przez Inżyniera. 

Wykopy pod przewody powinny być rozpoczynane od najniżej położonego punktu rurociągu przesuwając się stopniowo do 

góry. Wykonanie obrysu wykopu należy dokonać przez ułożenie przy jego krawędziach bali lub dyli deskowania w ten 

sposób, aby jednocześnie były ustalone odcinki robocze. Elementy te należy przytwierdzić kołkami lub klamrami. 

Minimalna szerokość wykopu w świetle ewentualnej obudowy powinna być dostosowana do średnicy przewodu i wynosić 

0,8 m plus średnica zewnętrzna przewodu. Deskowanie ścian wykopu należy prowadzić w miarę jego głębienia. 

Dno wykopu powinno być równe i wykonane ze spadkiem ustalonym w dokumentacji projektowej, przy czym powinno być 

ono na poziomie wyższym od rzędnej projektowanej o 0,20 m. 

Zdjęcie pozostawionej warstwy (0,20 m) gruntu należy wykonać bezpośrednio przed ułożeniem przewodów. Usunięcie tej 

warstwy Wykonawca wykona ręcznie lub w sposób uzgodniony z Inżynierem. 

5.4. Przygotowanie podłoża 

Rodzaj podłoża jest zależny od rodzaju gruntu w wykopie. 

W gruntach suchych piaszczystych, żwirowo-piaszczystych i piaszczysto-gliniastych o wytrzymałości powyżej 0,05 MPa 

podłożem jest grunt naturalny przy nienaruszonym dnie wykopu, spełniający wymagania normy PN-85/B-10726 [12]. 

W gruntach spoistych lub skalistych należy wykonać podłoże wzmocnione z warstw pospółki lub żwiru z domieszką piasku 

grubości od 15 do 20 cm, zgodnie z PN-53/B-06584 [9]. 

W gruntach nawodnionych (odwadnianych w trakcie robót) podłoże należy wykonać z warstwy żwiru lub tłucznia z 

piaskiem grubości od 15 do 20 cm łącznie z ułożonymi sączkami odwadniającymi. 

Dla rur żeliwnych o średnicy powyżej 400 mm na warstwie odwadniającej należy wykonać fundament betonowy zgodnie z 

dokumentacją projektową lub SST. 

W gruntach kurzawkowych oraz w gruntach torfiastych podłoże należy wykonać zgodnie z indywidualną dokumentacją 

projektową zaakceptowaną przez Inżyniera. Wykonawca dokona zagęszczenia wykonywanego podłoża do I S nie mniej niż 

0,95. 

5.5. Roboty montażowe 

5.5.1. Warunki ogólne 

Najmniejsze spadki przewodów powinny zapewnić możliwość spuszczenia wody z rurociągów nie mniej jednak niż 0,1%. 

Głębokość ułożenia przewodów przy nie stosowaniu izolacji cieplnej i środków zabezpieczających podłoże i przewód przed 

przemarzaniem powinna być taka, aby jego przykrycie (hn) mierzone od wierzchu przewodu do powierzchni 

projektowanego terenu było większe niż głębokość przemarzania gruntów hz, wg PN-81/B-03020 [6] o 0,4 m dla rur o 

średnicy poniżej 1000 mm i o 0,2 m dla rur o średnicy 1000 mm oraz powyżej. 

I tak przykrycie to powinno odpowiednio wynosić: 

- w strefie o hz = 0,8 m, hn = 1,2 m i 1,0 m 



- w strefie o hz = 1,4 m, hn = 1,8 m i 1,6 m. 

Dławice zasuw powinny być zabezpieczone izolacją cieplną w przypadku, gdy wierzch dławicy znajduje się powyżej dolnej 

granicy przemarzania w danej strefie. 

Odległość osi przewodu w planie od urządzeń podziemnych i naziemnych oraz od ściany budowli powinna być zgodna z 

dokumentacją. 

5.5.2. Wytyczne wykonania przewodów 

Przewód (rura ochronna) powinien być tak ułożony na podłożu naturalnym, aby opierał się na nim wzdłuż całej długości co 

najmniej na 1/4 swego obwodu, symetrycznie do swojej osi. Na podłożu wzmocnionym przewód powinien być ułożony 

zgodnie z dokumentacją projektową. 

Poszczególne odcinki rur powinny być unieruchomione przez obsypanie piaskiem pośrodku długości rury i mocno podbite 

tak, aby rura nie zmieniła położenia do czasu wykonania uszczelnienia złączy. 

Połączenie rur należy wykonywać w sposób następujący: 

- rury z tworzyw sztucznych poprzez kielichy przy użyciu uszczelek gumowych lub przez zgrzewanie, 

- rury stalowe złączami spawanymi, 

- rury żeliwne poprzez kielichy lub nasuwki uszczelnione sznurem konopnym surowym i smołowanym oraz folią 

aluminiową lub ołowiem. 

Połączenia rur żeliwnych kołnierzowych należy wykonywać złączami uszczelnionymi pierścieniami gumowymi. 

Do wykonywania zmian kierunków przewodu należy stosować łuki, kolana i trójniki w przypadkach, gdy kąt nachylenia w 

stopniach przekracza następujące wielkości: 

a) dla przewodów z tworzyw sztucznych, gdy kąt odchylenia przekracza wielkość dopuszczalnej strzałki ugięcia przewodu 

podaną w warunkach technicznych wytwórni, 

b) dla pozostałych przewodów, gdy wielkość zmiany kierunku w pionie lub poziomie na połączeniu rur (złączu 

kielichowym) przekracza 2 o kąta odchylenia. 

Wykonawca jest zobowiązany do układania rur z tworzyw sztucznych w temperaturze od +5 do +30 o C. 

Zabezpieczenie przewodu przed przemieszczaniem się w planie i pionie na skutek parcia wody powinno być zgodne z 

dokumentacją, przy czym bloki oporowe lub inne umocnienia należy umieszczać: przy końcówkach, odgałęzieniach, pod 

zasuwami, hydrantami, a także na zmianach kierunku: 

- dla przewodów z tworzyw sztucznych przy zastosowaniu kształtek, 


SST 

- dla przewodów żeliwnych i stalowych (nie łączonych przez spawanie na styk) o średnicy powyżej 200 mm i kącie 

odchylenia większym niż 10 o . 

5.5.3. Wytyczne wykonania rur ochronnych 

Przejścia przewodu pod drogami o ciężkim ruchu pojazdów, tj. o obciążeniu jezdni ruchem powyżej 10 000 ton na dobę, 

liczbę pojazdów powyżej 2300 na dobę oraz przez obiekt powinny być wykonane w rurze ochronnej. 

Końce rury ochronnej powinny być usytuowane poza korpusem drogowym w odległości od 1 do 2 m od podstawy nasypu, a 

w przypadku istnienia rowów odwadniających - poza nimi. 

Rura ochronna pod autostradami i drogami ekspresowymi powinna się kończyć w studzienkach lub komorach (w których 

przewód powinien być przystosowany do demontażu). Zasuwy odcinające powinny znajdować się na zewnątrz studzienek. 

Pod pozostałymi drogami rurę ochronną należy zakończyć pierścieniami uszczelniającymi i zaopatrzyć w rurkę 

sygnalizacyjną średnicy 25 mm wprowadzoną do poziomu terenu, a jej zakończenie umieścić w skrzynce do zasuw. 

Pierścienie uszczelniające mają za zadanie zabezpieczenie wolnej przestrzeni między przewodem a rurą ochronną przed 

dostaniem się do jej wnętrza wody lub innych zanieczyszczeń oraz przed wydostaniem się na zewnątrz w niekontrolowany 

sposób wody pochodzącej z ewentualnej awarii przewodu. 

5.5.4. Armatura odcinająca 

Armaturę odcinającą (zasuwy) należy instalować: 

- na węzłach wodociągowych (przy odgałęzieniach), 

- na odgałęzieniu do hydrantu, 

- w innych miejscach wskazanych przez użytkownika wodociągów. 

5.5.5. Hydranty nadziemne 

Hydranty należy umieszczać: 

- w terenie zabudowanym w odległości 100 m jeden od drugiego, 

- w najniższych (dla odwodnienia) i najwyższych (dla odpowietrzenia) punktach sieci wodociągowej rozdzielczej, 

- w innych miejscach wskazanych przez użytkownika wodociągów. 

5.5.6. Elementy montażowe 

Elementy te należy stosować: 

- kompensatory dławnicowe dla montażu zasuw przy studzienkach wodociągowych, 

- nasuwki dla montażu zasuw i przewodów zlokalizowanych w gruncie oraz dla łączenia przebudowanych odcinków 

przewodów z istniejącymi. 

5.5.7. Izolacje 

5.5.10.1. Zabezpieczenie przewodu 

Rury oraz elementy żeliwne i stalowe, złącza na połączenie uszczelką gumową, na połączenie łącznikami, śrubowe lub 

uszczelnione folią aluminiową powinny być zabezpieczone zgodnie z dokumentacją. 

Izolacja powinna stanowić szczelną jednolitą powłokę przylegającą do wierzchu przewodu na całym obwodzie i nie powinna 

mieć pęcherzy powietrznych, odprysków i pęknięć. 

Połączenia rur żeliwnych i stalowych po przeprowadzeniu badania szczelności odcinka przewodu powinny być dokładnie 

oczyszczone, a następnie zaizolowane. Izolacja złączy powinna zachodzić co najmniej 10 cm poza połączenie z izolacją rur. 

Do izolacji rur należy stosować: lepiki asfaltowe odpowiadające normie PN-57/B-24625 [17], asfalty przemysłowe 

izolacyjne PS odpowiadające normie PN-76/C-96178 [22], welon z włókna szklanego wg BN-87/6755-06 [50]. 

Bitumiczne powłoki na rurach należy wykonywać w oparciu o normy PN-70/M-97051 [32] oraz BN-76/0648-76 [42]. 




6.2. Kontrola, pomiary i badania 

6.2.1. Badania przed przystąpieniem do robót 

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania mające na celu: 

- zakwalifikowania gruntów do odpowiedniej kategorii, 

- określenie rodzaju gruntu i jego uwarstwienia, 

- określenie stanu terenu, 

- ustalenie składu betonu i zapraw, 

- ustalenie metod wykonywania wykopów, 

- ustalenie metod prowadzenia robót i ich kontroli w czasie trwania budowy. 

6.2.2. Kontrola, pomiary i badania w czasie robót 

Wykonawca jest zobowiązany do stałej i systematycznej kontroli prowadzonych robót w zakresie i z częstotliwością 

zaakceptowaną przez Inżyniera w oparciu o normę BN-83/8836-02 [53], PN-81/B-10725 [11] i PN-91/B-10728 [13]. 

W szczególności kontrola powinna obejmować: 

- sprawdzenie rzędnych założonych ław celowniczych w nawiązaniu do podanych na placu budowy stałych punktów 

niwelacyjnych z dokładnością odczytu do 1 mm, 

- sprawdzenie metod wykonywania wykopów, 

- zbadanie materiałów i elementów obudowy pod kątem ich zgodności z cechami podanymi w dokumentacji technicznej i 

warunkami technicznymi podanymi przez wytwórcę, 

- badanie zachowania warunków bezpieczeństwa pracy, 

- badanie zabezpieczenia wykopów przed zalaniem wodą, 


SST 

- badanie prawidłowości podłoża naturalnego, w tym głównie jego nienaruszalności, wilgotności i zgodności z 

określonym w dokumentacji, 

- badanie i pomiary szerokości, grubości i zagęszczenia wykonanego podłoża wzmocnionego z kruszywa lub betonu, 

- badanie ewentualnego drenażu, 

- badanie w zakresie zgodności z dokumentacją techniczną i warunkami określonymi w odpowiednich normach 

przedmiotowych lub warunkami technicznymi wytwórni materiałów, ewentualnie innymi umownymi warunkami, 

- badanie głębokości ułożenia przewodu, jego odległości od budowli sąsiadujących i ich zabezpieczenia, 

- badanie ułożenia przewodu na podłożu, 

- badanie odchylenia osi przewodu i jego spadku, 

- badanie zastosowanych złączy i ich uszczelnienie, 

- badanie zmiany kierunków przewodu i ich zabezpieczenia przed przemieszczaniem, 

- badanie zabezpieczenia przewodu przy przejściu pod drogami (rury ochronne, obudowy tunelowe), 

- badanie zabezpieczenia przed korozją i prądami błądzącymi, 

- badanie wykonania obiektów budowlanych na przewodzie wodociągowym (w tym: badanie podłoża, sprawdzenie 

zbrojenia konstrukcji, izolacji wodoszczelnej, zabezpieczenia przed korozją, sprawdzenie przejść rurociągów przez ściany, 

sprawdzenie montażu przewodów i armatury, sprawdzenie rzędnych posadowienia pokryw włazów oraz sprawdzenie 

stopni włazowych, otworów montażowych i urządzeń wentylacyjnych), 

- badanie szczelności całego przewodu, 

- badanie warstwy ochronnej zasypu przewodu, 

- badanie zasypu przewodu do powierzchni terenu poprzez badanie wskaźników zagęszczenia poszczególnych jego 

warstw. 

6.2.3. Dopuszczalne tolerancje i wymagania: 

- odchylenie odległości krawędzi wykopu w dnie od ustalonej w planie osi wykopu nie powinno wynosić więcej niż ± 5 cm, 

- odchylenie wymiarów w planie nie powinno być większe niż 0,1 m, 

- odchylenie grubości warstwy zabezpieczającej naturalne podłoże nie powinno przekroczyć ± 3 cm, 

- dopuszczalne odchylenia w planie krawędzi wykonanego podłoża wzmocnionego od ustalonego na ławach celowniczych 

kierunku osi przewodu nie powinny przekraczać: dla przewodów z tworzyw sztucznych 10 cm, dla pozostałych przewodów 

5 cm, 

- różnice rzędnych wykonanego podłoża nie powinny przekroczyć w żadnym jego punkcie: dla przewodów z tworzyw 

sztucznych ± 5 cm, dla pozostałych przewodów ± 2cm, 

- dopuszczalne odchylenia osi przewodu od ustalonego na ławach celowniczych nie powinny przekroczyć: dla przewodów 

z tworzyw sztucznych 10 cm, dla pozostałych przewodów 2 cm, 

- dopuszczalne odchylenia spadku przewodu nie powinny w żadnym jego punkcie przekroczyć: dla przewodów z tworzyw 

sztucznych ± 5 cm, dla pozostałych przewodów ± 2cm i nie mogą spowodować na odcinku przewodu przeciwnego spadku 

ani zmniejszenia jego do zera, 

- stopień zagęszczenia zasypki wykopów określony w trzech miejscach na długości 100 m nie powinien wynosić mniej 

niż 0,97. 





Jednostką obmiarową jest m (metr) wykonanego i odebranego przewodu i uwzględnia niżej wymienione elementy 

składowe, obmierzone według innych jednostek: 

- studzienki i komory wodociągowe w kompletach, 

- wykopy i zasypki - m 3 (metr sześcienny), , beton - m 3 (metr sześcienny), izolacja - m 2 (metr kwadratowy izolowanej 

powierzchni). 




Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie 

pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 


Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają wszystkie technologiczne czynności związane z przebudową 

linii wodociągowych, a mianowicie: 

- roboty przygotowawcze, 

- roboty ziemne z obudową ścian wykopów, 

- przygotowanie podłoża, 

- roboty montażowe wykonania rurociągów, 

- wykonanie rur ochronnych, 

- wykonanie obudowy tunelowej, 

- wykonanie izolacji, 

- próby szczelności przewodów, zasypanie i zagęszczenie wykopu. 


SST 

Odbiór robót zanikających powinien być dokonany w czasie umożliwiającym wykonanie korekt i poprawek bez hamowania 

ogólnego postępu robót. 

Długość odcinka robót ziemnych poddana odbiorowi nie powinna być mniejsza od 50 m i powinna wynosić: około 300 m 

dla przewodów z rur żeliwnych i z tworzywa sztucznego PE bez względu na sposób prowadzenia wykopów oraz dla 

przewodów z rur stalowych i PCW, w przypadku ułożenia ich w wykopach o ścianach umocnionych, zaś dla przewodów 

ułożonych w wykopach nieumocnionych z rur PCW około 600 m, z rur stalowych około 1000 m. 

Dopuszcza się zwiększenie lub zmniejszenie długości przeznaczonego do odbioru odcinka przewodu z tym, że powinna być 

ona uzależniona od warunków lokalnych oraz umiejscowienia uzbrojenia lub uzasadniona względami technicznoekonomicznymi. 

Inżynier dokonuje odbioru robót zanikających zgodnie z zasadami określonymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” 

pkt 8.2. 

8.3. Odbiór końcowy 

Odbiorowi końcowemu wg PN-81/B-10725 [11] i PN-91/B-10728 [13] podlega: 

- sprawdzenie kompletności dokumentacji do odbioru technicznego końcowego (polegające na sprawdzeniu protokółów 

badań przeprowadzonych przy odbiorach technicznych częściowych), 

- badanie szczelności całego przewodu (przeprowadzone przy całkowicie ukończonym i zasypanym przewodzie, 

otwartych zasuwach - zgodnie z punktem 8.2.4.3 normy PN-81/B-10725 [11]), 

Wyniki przeprowadzonych badań podczas odbioru powinny być ujęte w formie protokółu, szczegółowo omówione, 

wpisane do dziennika budowy i podpisane przez nadzór techniczny oraz członków komisji przeprowadzającej badania. 

Wyniki badań przeprowadzonych podczas odbioru końcowego należy uznać za dokładne, jeżeli wszystkie wymagania 

(badanie dokumentacji i szczelności całego przewodu) zostały spełnione. 

Jeżeli któreś z wymagań przy odbiorze technicznym końcowym nie zostało spełnione, należy ocenić jego wpływ na stopień 

sprawności działania przewodu i w zależności od tego określić konieczne dalsze postępowanie. 





Cena 1 m wykonanej i odebranej linii wodociągowej obejmuje: 

- dostawę materiałów, 

- wykonanie robót przygotowawczych, 

- wykonanie wykopu w gruncie I - IV kat. wraz z umocnieniem ścian wykopu i jego odwodnieniem, 

- przygotowanie podłoża i fundamentu, 

- wykonanie sączków, 

- ułożenie przewodów wraz z montażem armatury i innego wyposażenia, 

- wykonanie zabezpieczeń przewodu przy przejściu pod drogami (rur ochronnych wraz z uszczelnieniem i uzbrojeniem), 

- przeprowadzenie próby szczelności, 

- wykonanie izolacji rur i studzienek (komór), 

- zasypanie wykopu wraz z jego zagęszczeniem, 

- doprowadzenie terenu do stanu pierwotnego, 

- pomiary i badania. 

Cena jednostki obmiarowej nie obejmuje wykonania obudowy tunelowej będącej tematem oddzielnej specyfikacji. 


10.1. Normy 

1. PN-87/B-01060 Sieć wodociągowa zewnętrzna. Obiekty i elementy wyposażenia. Terminologia. 

2. PN-80/B-01800 Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje betonowe i żelbetowe. Klasyfikacja i określenie środowisk. 

3. PN-82/B-01801 Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje betonowe i żelbetowe. Podstawowe zasady projektowania. 

4. PN-86/B-01811 Antykorozyjne zabezpieczenia w budownictwie. Konstrukcje betonowe i żelbetowe. Ochrona materiałowo-strukturalna. 

Wymagania. 

5. PN-74/B-02480 Grunty budowlane. Podział, nazwy, symbole i określenia. 

6. PN-81/B-03020 Grunty budowlane. Posadowienia bezpośrednie budowli. Obliczenia statyczne i projektowanie. 

7. PN-68/B-06050 Roboty ziemne budowlane. Wymagania w zakresie wykonywania i badania przy odbiorze. 

8. PN-88/B-06250 Beton zwykły. 

9. PN-53/B-06584 Rury betonowe. Budowa kanałów w wykopach. 

10. PN-86/B-06712 Kruszywa mineralne do betonu. 

11. PN-81/B-10725 Wodociągi. Przewody zewnętrzne. Wymagania i badania przy odbiorze. 

12. PN-85/B-10726 Wodociągi. Przewody z rur stalowych i żeliwnych na terenach górniczych. Wymagania i badania. 

13. PN-91/B-10728 Studzienki wodociągowe. 

14. PN-76/B-12037 Cegła pełna wypalana z gliny - kanalizacyjna. 

15. PN-90/B-14501 Zaprawy budowlane zwykłe. 

16. PN-74/B-24622 Roztwór asfaltowy do gruntowania. 

17. PN-57/B-24625 Lepik asfaltowy z wypełniaczami stosowany na gorąco. 

18. PN-74/C-89200 Rury z nieplastyfikowanego polichlorku winylu. Wymiary. 

19. PN-76/C-89202 Kształtki do rur ciśnieniowych z nieplastyfikowanego polichlorku winylu. 

20. PN-74/C-89204 Rury ciśnieniowe z nieplastyfikowanego polichlorku winylu. Wymagania i badania. 

21. PN-58/C-96177 Lepik asfaltowy bez wypełniaczy stosowany na gorąco. 

22. PN-76/C-96178 Asfalty przemysłowe. Postanowienia ogólne i zakres normy. 

23. PN-87/H-74051 Włazy kanałowe. Ogólne wymagania i badania. 

24. PN-64/H-74086 Stopnie żeliwne do studzienek kontrolnych. 


SST 

25. PN-81/H-74100 Rury żeliwne ciśnieniowe. Wymagania i badania. 

26. PN-84/H-74101 Rury żeliwne ciśnieniowe do połączeń sztywnych. 

27. PN-84/H-74102 Rury żeliwne ciśnieniowe do połączeń elastycznych śrubowych. 

28. PN-74/H-74200 Rury stalowe ze szwem gwintowane. 

29. PN-80/H-74219 Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego zastosowania. 

30. PN-79/H-74244 Rury stalowe ze szwem przewodowe. 

31. PN-86/H-74374 Połączenia kołnierzowe. Uszczelki. Wymagania ogólne. 

32. PN-70/H-97051 Ochrona przed korozją. Przygotowanie powierzchni stali, staliwa i żeliwa do malowania. Ogólne wytyczne. 

33. PN-82/M-01600 Armatura przemysłowa. Terminologia. 

34. PN-92/M-74001 Armatura przemysłowa. Ogólne wymagania i badania. 

35. PN-84/M-74003 Armatura przemysłowa. Zasuwy klinowe kielichowe żeliwne na ciśnienie nominalne 1 MPa. 

36. PN-83/M-74024/00 Armatura przemysłowa. Zasuwy klinowe kołnierzowe żeliwne. Wymagania i badania. 

37. PN-83/M-74024/02 Armatura przemysłowa. Zasuwy klinowe kołnierzowe żeliwne na ciśnienie nominalne 0,63 MPa. 

38. PN-83/M-74024/03 Armatura przemysłowa. Zasuwy klinowe kołnierzowe żeliwne na ciśnienie nominalne 1 MPa. 

39. PN-85/M-74081 Skrzynki uliczne stosowane w instalacjach wodnych i gazowych. 

40. PN-89/M-74091 Armatura przemysłowa. Hydranty nadziemne na ciśnienie nominalne 1 MPa. 

41. PN-89/M-74301 Armatura przemysłowa. Kompensatory jednodławicowe kołnierzowe żeliwne na ciśnienie nominalne 1 i 1,6 MPa. 

42. BN-76/0648-76 Bitumiczne powłoki na rurach stalowych układanych w ziemi. 

43. BN-77/5213-04 Armatura przemysłowa. Hydranty. Wymagania i badania. 

44. BN-75/5220-02 Ochrona przed korozją. Wymagania ogólne i ocena wykonania. 

45. BN-74/6366-03 Rury polietylenowe typ 50. Wymiary. 

46. BN-74/6366-04 Rury polietylenowe typ 50. Wymagania techniczne. 

47. BN-80/6366-08 Rury ciśnieniowe z polipropylenu. Wymagania i badania. 


49. BN-62/6738- Beton hydrotechniczny. Wymagania techniczne. 

03,04,07 

50. BN-87/6755-06 Welon z włókien szklanych. 

51. BN-66/6774-01 Kruszywo naturalne do nawierzchni drogowych i kolejowych. Żwir i pospółka. 

52. BN-84/6774-02 Kruszywo mineralne. Kruszywo kamienne łamane do nawierzchni drogowych. 

53. BN-83/8836-02 Przewody podziemne. Roboty ziemne. Wymagania i badania przy odbiorze. 

54. BN-83/8971-06.01 Rury bezciśnieniowe. Kielichowe rury betonowe i żelbetowe „Wipro”. 

55. BN-86/8971-08 Prefabrykaty budowlane z betonu. Kręgi betonowe i żelbetowe. 

56. BN-86/9192-03 Wodociągi wiejskie. Przewody ciśnieniowe z rur stalowych i żeliwnych. Wymagania i badania przy odbiorze. 

57. BN-81/9192-04 Wodociągi wiejskie. Bloki oporowe prefabrykowane. Warunki techniczne wykonania i wbudowania. 

58. BN-81/9192-05 Wodociągi wiejskie. Bloki oporowe. Wymiary i warunki stosowania. 

59. BN-82/9192-06 Wodociągi wiejskie. Szczelność przewodów z PCW układanych metodą bezodkrywkową. Wymagania i badania przy odbiorze. 


60. Instrukcja nr 240 ITB. Instrukcja zabezpieczenia przed korozją konstrukcji betonowych i żelbetowych. Instytut Techniki 

Budowlanej, Warszawa 1982 r. 

61. Instrukcja nr 259 ITB. Wymagania dla biur projektowych w sprawie zabezpieczenia przed korozją projektowanych 

budowli. Instytut techniki Budowlanej, Warszawa 1984 r. 

62. Katalog budownictwa 

KB 4 - 4.11.6 (1) przejścia rurociągami wodociągowymi pod przeszkodami - typ P1 do P6 (marzec 1979 r.) 

KB 4 - 4.11.5 (5) 

studzienki wodociągowe dla zasuw (czerwiec 1973 r.) 

KB 8 - 13.7 (1) przejścia przez ściany budowli rurociągami wodociągowymi i kanalizacyjnymi (czerwiec 1989r.). 

D - 02.00.01 ROBOTY ZIEMNE. WYMAGANIA OGÓLNE 

1. WSTĘP 









1.3.1. Budowla ziemna - budowla wykonana w gruncie lub z gruntu naturalnego lub z gruntu antropogenicznego 

spełniająca warunki stateczności i odwodnienia. 

1.3.2. Korpus drogowy - nasyp lub ta część wykopu, która jest ograniczona koroną drogi i skarpami rowów. 

1.3.3. Wysokość nasypu lub głębokość wykopu - różnica rzędnej terenu i rzędnej robót ziemnych, wyznaczonych w osi 

nasypu lub wykopu. 

1.3.4. Nasyp niski - nasyp, którego wysokość jest mniejsza niż 1 m. 

1.3.5. Nasyp średni - nasyp, którego wysokość jest zawarta w granicach od 1 do 3 m. 

1.3.6. Nasyp wysoki - nasyp, którego wysokość przekracza 3 m. 

1.3.7. Wykop płytki - wykop, którego głębokość jest mniejsza niż 1 m. 

1.3.8. Wykop średni - wykop, którego głębokość jest zawarta w granicach od 1 do 3 m. 

1.3.9. Wykop głęboki - wykop, którego głębokość przekracza 3 m. 

1.3.10. Bagno - grunt organiczny nasycony wodą, o małej nośności, charakteryzujący się znacznym i długotrwałym 

osiadaniem pod obciążeniem. 

1.3.11. Grunt nieskalisty - każdy grunt rodzimy, nie określony w punkcie 1.4.12 jako grunt skalisty. 


SST 

1.3.12. Grunt skalisty - grunt rodzimy, lity lub spękany o nieprzesuniętych blokach, którego próbki nie wykazują zmian 

objętości ani nie rozpadają się pod działaniem wody destylowanej; mają wytrzymałość na ściskanie R c ponad 0,2 MPa; 

wymaga użycia środków wybuchowych albo narzędzi pneumatycznych lub hydraulicznych do odspojenia. 

1.3.13. Ukop - miejsce pozyskania gruntu do wykonania nasypów, położone w obrębie pasa robót drogowych. 

1.3.14. Dokop - miejsce pozyskania gruntu do wykonania nasypów, położone poza pasem robót drogowych. 

1.3.15. Odkład - miejsce wbudowania lub składowania (odwiezienia) gruntów pozyskanych w czasie wykonywania 

wykopów, a nie wykorzystanych do budowy nasypów oraz innych prac związanych z trasą drogową. 

1.3.16. Wskaźnik zagęszczenia gruntu - wielkość charakteryzująca stan zagęszczenia gruntu, określona wg wzoru: 

gdzie: 

I s 

d - gęstość objętościowa szkieletu zagęszczonego gruntu, zgodnie z BN-77/8931-12 [9], (Mg/m 3 ), 

ds - maksymalna gęstość objętościowa szkieletu gruntowego przy wilgotności optymalnej, zgodnie z PN-B-04481:1988 [2], 

służąca do oceny zagęszczenia gruntu w robotach ziemnych, (Mg/m 3 ). 

1.3.17. Wskaźnik różnoziarnistości - wielkość charakteryzująca zagęszczalność gruntów niespoistych, określona wg wzoru: 

d 

60 

U 

d10 

gdzie: 

d 60 - średnica oczek sita, przez które przechodzi 60% gruntu, (mm), 

d 10 - średnica oczek sita, przez które przechodzi 10% gruntu, (mm). 

1.3.18. Wskaźnik odkształcenia gruntu - wielkość charakteryzująca stan zagęszczenia gruntu, określona wg wzoru: 

E 

2 

I0 

E1 

gdzie: 

E 1 - moduł odkształcenia gruntu oznaczony w pierwszym obciążeniu badanej warstwy zgodnie z PN-S-02205:1998 [4], 

E 2 - moduł odkształcenia gruntu oznaczony w powtórnym obciążeniu badanej warstwy zgodnie z PN-S-02205:1998 [4]. 

1.3.19. Geosyntetyk - materiał stosowany w budownictwie drogowym, wytwarzany z wysoko polimeryzowanych włókien 

syntetycznych, w tym tworzyw termoplastycznych polietylenowych, polipropylenowych i poliestrowych, charakteryzujący 

się między innymi dużą wytrzymałością oraz wodoprzepuszczalnością, zgodny z PN-ISO10318:1993 [5], PN-EN-963:1999 

[6]. 

Geosyntetyki obejmują: geotkaniny, geowłókniny, geodzianiny, georuszty, geosiatki, geokompozyty, geomembrany, zgodnie z 

wytycznymi IBDiM [13]. 


podanymi w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 

2. MATERIAŁY (GRUNTY) 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania 


2.2. Podział gruntów 

Podział gruntów pod względem wysadzinowości podaje tablica 1. 

Podział gruntów pod względem przydatności do budowy nasypów podano w SST D-02.03.01 pkt 2. 

Tablica 1. Podział gruntów pod względem wysadzinowości wg PN-S-02205:1998 [4] 

Lp. 

Wyszczególnienie 

właściwości 

Jedn 

1 Rodzaj gruntu rumosz niegliniasty 

żwir, pospółka 

piasek gruby, piasek średni 

piasek drobny 

żużel nierozpadowy 

2 Zawartość cząstek 

0,075 mm 

0,02 mm 

3 Kapilarność bierna Hkb 

% 15 

3 

Grupy gruntów 

niewysadzinowe wątpliwe wysadzinowe 

d 

ds 

piasek pylasty 

zwietrzelina gliniasta 

rumosz gliniasty żwir 

gliniasty pospółka 

gliniasta 

od 15 do 30 

od 3 do 10 

m 1,0 1,0 1,0 

4 Wskaźnik piaskowy 

WP 35 od 25 do 35 25 

2.3. Zasady wykorzystania gruntów 

mało wysadzinowe 

glina piaszczysta zwięzła, glina zwięzła, glina pylasta 

zwięzła, ił, ił piaszczysty, ił pylasty 

bardzo wysadzinowe 

piasek gliniasty pył, pył piaszczysty, glina piaszczysta, 

glina, glina pylasta ił warwowy 

30 

10 


SST 

Grunty uzyskane przy wykonywaniu wykopów powinny być przez Wykonawcę wykorzystane w maksymalnym stopniu do 

budowy nasypów. Grunty przydatne do budowy nasypów mogą być wywiezione poza teren budowy tylko wówczas, gdy 

stanowią nadmiar objętości robót ziemnych i za zezwoleniem Inżyniera. 

Jeżeli grunty przydatne, uzyskane przy wykonaniu wykopów, nie będąc nadmiarem objętości robót ziemnych, zostały za 

zgodą Inżyniera wywiezione przez Wykonawcę poza teren budowy z przeznaczeniem innym niż budowa nasypów lub 

wykonanie prac objętych kontraktem, Wykonawca jest zobowiązany do dostarczenia równoważnej objętości gruntów 

przydatnych ze źródeł własnych, zaakceptowanych przez Inżyniera. 

Grunty i materiały nieprzydatne do budowy nasypów, określone w SST D-02.03.01 pkt 2.4, powinny być wywiezione przez 

Wykonawcę na odkład. Zapewnienie terenów na odkład należy do obowiązków Zamawiającego, o ile nie określono tego 

inaczej w kontrakcie. Inżynier może nakazać pozostawienie na terenie budowy gruntów, których czasowa nieprzydatność 

wynika jedynie z powodu zamarznięcia lub nadmiernej wilgotności. 

2.4. Geosyntetyk 

Geosyntetyk powinien być materiałem odpornym na działanie wilgoci, środowiska agresywnego chemicznie i biologicznie 

oraz temperatury. Powinien być to materiał bez rozdarć, dziur i przerw ciągłości z dobrą przyczepnością do gruntu. 

Właściwości stosowanych geosyntetyków powinny być zgodne z PN-EN-963:1999 [6] i dokumentacją projektową. 

Geosyntetyk powinien posiadać aprobatę techniczna wydaną przez uprawnioną jednostkę. 

3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 3. 

3.2. Sprzęt do robót ziemnych 

Wykonawca przystępujący do wykonania robót ziemnych powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego 

sprzętu do: 

- odspajania i wydobywania gruntów (narzędzia mechaniczne, młoty pneumatyczne, zrywarki, koparki, ładowarki, 

wiertarki mechaniczne itp.), 

- jednoczesnego wydobywania i przemieszczania gruntów (spycharki, zgarniarki, równiarki, urządzenia do 

hydromechanizacji itp.), 

- transportu mas ziemnych (samochody wywrotki, samochody skrzyniowe, taśmociągi itp.), 

- sprzętu zagęszczającego (walce, ubijaki, płyty wibracyjne itp.). 

3.3. Sprzęt do przenoszenia i układania geosyntetyków 

Do przenoszenia i układania geosyntetyków Wykonawca powinien używać odpowiedniego sprzętu zalecanego przez 

producenta. Wykonawca nie powinien stosować sprzętu mogącego spowodować uszkodzenie układanego materiału. 

4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4. 

4.2. Transport gruntów 

Wybór środków transportowych oraz metod transportu powinien być dostosowany do rodzaju gruntu (materiału), jego 

objętości, sposobu odspajania i załadunku oraz do odległości transportu. Wydajność środków transportowych powinna być 

ponadto dostosowana do wydajności sprzętu stosowanego do urabiania i wbudowania gruntu (materiału). 

Zwiększenie odległości transportu ponad wartości zatwierdzone nie może być podstawą roszczeń Wykonawcy, dotyczących 

dodatkowej zapłaty za transport, o ile zwiększone odległości nie zostały wcześniej zaakceptowane na piśmie przez 

Inżyniera. 

4.3. Transport i składowanie geosyntetyków 

Wykonawca powinien zadbać, aby transport, przenoszenie, przechowywanie i zabezpieczanie geosyntetyków były 

wykonywane w sposób nie powodujący mechanicznych lub chemicznych ich uszkodzeń. Geosyntetyki wrażliwe na światło 

słoneczne powinny pozostawać zakryte w czasie od ich wyprodukowania do wbudowania. 



Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 

5.2. Dokładność wykonania wykopów i nasypów 

Odchylenie osi korpusu ziemnego, w wykopie lub nasypie, od osi projektowanej nie powinny być większe niż 10 cm. 

Różnica w stosunku do projektowanych rzędnych robót ziemnych nie może przekraczać + 1 cm i -3 cm. 

Szerokość górnej powierzchni korpusu nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż 10 cm, a krawędzie 

korony drogi nie powinny mieć wyraźnych załamań w planie. 

Pochylenie skarp nie powinno różnić się od projektowanego o więcej niż 10% jego wartości wyrażonej tangensem kąta. 

Maksymalne nierówności na powierzchni skarp nie powinny przekraczać 10 cm przy pomiarze łatą 3-metrową, albo 

powinny być spełnione inne wymagania dotyczące nierówności, wynikające ze sposobu umocnienia powierzchni skarpy. 

W gruntach skalistych wymagania, dotyczące równości powierzchni dna wykopu oraz pochylenia i równości skarp, powinny 

być określone w dokumentacji projektowej i SST. 

5.3. Odwodnienia pasa robót ziemnych 

Niezależnie od budowy urządzeń, stanowiących elementy systemów odwadniających, ujętych w dokumentacji projektowej, 

Wykonawca powinien, o ile wymagają tego warunki terenowe, wykonać urządzenia, które zapewnią odprowadzenie wód 

gruntowych i opadowych poza obszar robót ziemnych tak, aby zabezpieczyć grunty przed przewilgoceniem i 


SST 

nawodnieniem. Wykonawca ma obowiązek takiego wykonywania wykopów i nasypów, aby powierzchniom gruntu nadawać 

w całym okresie trwania robót spadki, zapewniające prawidłowe odwodnienie. 

Jeżeli, wskutek zaniedbania Wykonawcy, grunty ulegną nawodnieniu, które spowoduje ich długotrwałą nieprzydatność, 

Wykonawca ma obowiązek usunięcia tych gruntów i zastąpienia ich gruntami przydatnymi na własny koszt bez 

jakichkolwiek dodatkowych opłat ze strony Zamawiającego za te czynności, jak również za dowieziony grunt. 

Odprowadzenie wód do istniejących zbiorników naturalnych i urządzeń odwadniających musi być poprzedzone 

uzgodnieniem z odpowiednimi instytucjami. 

5.4. Odwodnienie wykopów 

Technologia wykonania wykopu musi umożliwiać jego prawidłowe odwodnienie w całym okresie trwania robót ziemnych. 

Wykonanie wykopów powinno postępować w kierunku podnoszenia się niwelety. 

W czasie robót ziemnych należy zachować odpowiedni spadek podłużny i nadać przekrojom poprzecznym spadki, 

umożliwiające szybki odpływ wód z wykopu. O ile w dokumentacji projektowej nie zawarto innego wymagania, spadek 

poprzeczny nie powinien być mniejszy niż 4% w przypadku gruntów spoistych i nie mniejszy niż 2% w przypadku 

gruntów niespoistych. Należy uwzględnić ewentualny wpływ kolejności i sposobu odspajania gruntów oraz terminów 

wykonywania innych robót na spełnienie wymagań dotyczących prawidłowego odwodnienia wykopu w czasie postępu 

robót ziemnych. 

Źródła wody, odsłonięte przy wykonywaniu wykopów, należy ująć w rowy i /lub dreny. Wody opadowe i gruntowe należy 

odprowadzić poza teren pasa robót ziemnych. 

5.5. Rowy 

Rowy boczne oraz rowy stokowe powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i SST. Szerokość dna i 

głębokość rowu nie mogą różnić się od wymiarów projektowanych o więcej niż 5 cm. Dokładność wykonania skarp 

rowów powinna być zgodna z określoną dla skarp wykopów w SST D-02.01.01. 

5.6. Układanie geosyntetyków 

Geosyntetyki należy układać łącząc je na zakład zgodnie z dokumentacją projektową i SST. Jeżeli dokumentacja projektowa i 

SST nie podają inaczej, przylegające do siebie arkusze lub pasy geosyntetyków należy układać z zakładem (i kotwieniem) 

zgodnie z instrukcją producenta lub decyzją projektanta. 

W przypadku uszkodzenia geosyntetyku, należy w uzgodnieniu z Inżynierem, przykryć to uszkodzenie pasami geosyntetyku 

na długości i szerokości większej o 90 cm od obszaru uszkodzonego. 

Warstwa gruntu, na której przewiduje się ułożenie geosyntetyku powinna być równa i bez ostrych występów, mogących 

spowodować uszkodzenie geosyntetyku w czasie układania lub pracy. Metoda układania powinna zapewnić przyleganie 

geosyntetyku do warstwy, na której jest układana, na całej jej powierzchni. Geosyntetyków nie należy naciągać lub 

powodować ich zawieszenia na wzgórkach (garbach) lub nad dołami. Nie dopuszcza się ruchu maszyn budowlanych 

bezpośrednio na ułożonych geosyntetykach. Należy je przykryć gruntem nasypowym niezwłocznie po ułożeniu. 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 6. 

6.2. Badania i pomiary w czasie wykonywania robót ziemnych 

6.2.1. Sprawdzenie odwodnienia 

Sprawdzenie odwodnienia korpusu ziemnego polega na kontroli zgodności z wymaganiami specyfikacji określonymi w 

pkcie 5 oraz z dokumentacją projektową. 

Szczególną uwagę należy zwrócić na: 

- właściwe ujęcie i odprowadzenie wód opadowych, 

- właściwe ujęcie i odprowadzenie wysięków wodnych. 

6.2.2. Sprawdzenie jakości wykonania robót 

Czynności wchodzące w zakres sprawdzenia jakości wykonania robót określono w pkcie 6 SST D-02.01.01, D-02.02.01 oraz 

D-02.03.01. 

6.3. Badania do odbioru korpusu ziemnego 

6.3.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów 

Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów do odbioru korpusu ziemnego podaje tablica 2. 

Tablica 2. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanych robót ziemnych 

Lp. Badana cecha Minimalna częstotliwość badań i pomiarów 

1 Pomiar szerokości korpusu ziemnego Pomiar taśmą, szablonem, łatą o długości 3 m i poziomicą lub 

2 Pomiar szerokości dna rowów 

niwelatorem, w odstępach co 200 m na 

3 Pomiar rzędnych powierzchni korpusu ziemnego 

prostych, w punktach głównych łuku, co 100 m na łukach o R 100 

4 Pomiar pochylenia skarp 

m co 50 m na łukach o R 100 m 

5 Pomiar równości powierzchni korpusu 

oraz w miejscach, które budzą wątpliwości 

6 Pomiar równości skarp 

7 Pomiar spadku podłużnego powierzchni korpusu lub dna rowu Pomiar niwelatorem rzędnych w odstępach co 200 m oraz w 

punktach wątpliwych 

8 Badanie zagęszczenia gruntu Wskaźnik zagęszczenia określać dla każdej ułożonej warstwy lecz nie 

rzadziej niż w trzech punktach na 1000 m 2 warstwy 

6.3.2. Szerokość korpusu ziemnego 

Szerokość korpusu ziemnego nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż 

10 cm. 


SST 

6.3.3. Szerokość dna rowów 

Szerokość dna rowów nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż 5 cm. 

6.3.4. Rzędne korony korpusu ziemnego 

Rzędne korony korpusu ziemnego nie mogą różnić się od rzędnych projektowanych o więcej niż -3 cm lub +1 cm. 

6.3.5. Pochylenie skarp 

Pochylenie skarp nie może różnić się od pochylenia projektowanego o więcej niż 10% wartości pochylenia wyrażonego 

tangensem kąta. 

6.3.6. Równość korony korpusu 

Nierówności powierzchni korpusu ziemnego mierzone łatą 3-metrową, nie mogą przekraczać 3 cm. 

6.3.7. Równość skarp 

Nierówności skarp, mierzone łatą 3-metrową, nie mogą przekraczać 10 cm. 

6.3.8. Spadek podłużny korony korpusu lub dna rowu 

Spadek podłużny powierzchni korpusu ziemnego lub dna rowu, sprawdzony przez pomiar niwelatorem rzędnych wys, nie 

może dawać różnic, w stosunku do rzędnych projektowanych, większych niż -3 cm lub +1 cm. 

6.3.9. Zagęszczenie gruntu 

Wskaźnik zagęszczenia gruntu określony zgodnie z BN-77/8931-12 [9] powinien być zgodny z założonym dla odpowiedniej 

kategorii ruchu. W przypadku gruntów dla których nie można określić wskaźnika zagęszczenia należy określić wskaźnik 

odkształcenia I 0, zgodnie z normą PN-S-02205:1998 [4]. 

6.4. Badania geosyntetyków 

Przed zastosowaniem geosyntetyków w robotach ziemnych, Wykonawca powinien przedstawić Inżynierowi świadectwa 

stwierdzające, iż zastosowany geosyntetyk odpowiada wymaganiom norm, aprobaty technicznej i zachowa swoje 

właściwości w kontakcie z materiałami, które będzie oddzielać lub wzmacniać przez okres czasu nie krótszy od podanego w 

dokumentacji projektowej i SST. 

6.5. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi robotami 

Wszystkie materiały nie spełniające wymagań podanych w odpowiednich punktach specyfikacji, zostaną odrzucone. Jeśli 

materiały nie spełniające wymagań zostaną wbudowane lub zastosowane, to na polecenie Inżyniera Wykonawca wymieni je 

na właściwe, na własny koszt. 

Wszystkie roboty, które wykazują większe odchylenia cech od określonych w punktach 5 i 6 specyfikacji powinny być 

ponownie wykonane przez Wykonawcę na jego koszt. 

Na pisemne wystąpienie Wykonawcy, Inżynier może uznać wadę za nie mającą zasadniczego wpływu na cechy 

eksploatacyjne drogi i ustali zakres i wielkość potrąceń za obniżoną jakość. 



Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 7. 

7.2. Obmiar robót ziemnych 

Jednostka obmiarową jest m 3 (metr sześcienny) wykonanych robót ziemnych. 


Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. 

Roboty ziemne uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie 



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9. 

Zakres czynności objętych ceną jednostkową podano w SST D-02.01.01, D-02.02.01 oraz D-02.03.01 pkt 9. 


10.1. Normy 

1. PN-B-02480:1986 Grunty budowlane. Określenia. Symbole. Podział i opis gruntów 

2. PN-B-04481:1988 Grunty budowlane. Badania próbek gruntów 

3. PN-B-04493:1960 Grunty budowlane. Oznaczanie kapilarności biernej 

4. PN-S-02205:1998 Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania 

5. PN-ISO10318:1993 Geotekstylia – Terminologia 

6. PN-EN-963:1999 Geotekstylia i wyroby pokrewne 

7. BN-64/8931-01 Drogi samochodowe. Oznaczenie wskaźnika piaskowego 

8. BN-64/8931-02 Drogi samochodowe. Oznaczenie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych i podłoża przez obciążenie płytą 

9. BN-77/8931-12 Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia gruntu 


10. Wykonanie i odbiór robót ziemnych dla dróg szybkiego ruchu, IBDiM, Warszawa 1978. 

11. Instrukcja badań podłoża gruntowego budowli drogowych i mostowych, GDDP,Warszawa 1998. 

12. Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM, Warszawa 1997. 

13. Wytyczne wzmacniania podłoża gruntowego w budownictwie drogowym, IBDiM, Warszawa 2002. 

D - 02.01.01 WYKONANIE WYKOPÓW W GRUNTACH NIESKALISTYCH 

1. WSTĘP 


SST 









Podstawowe określenia zostały podane w SST D-02.00.01 pkt 1.4. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-02.00.01 pkt 1.5. 


Materiał występujący w podłożu wykopu jest gruntem rodzimym, który będzie stanowił podłoże nawierzchni. Zgodnie z 

Katalogiem typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych [12] powinien charakteryzować się grupą 

nośności G 1. Gdy podłoże nawierzchni zaklasyfikowano do innej grupy nośności, należy podłoże doprowadzić do grupy 

nośności G 1 zgodnie z dokumentacja projektową i SST. 

3. SPRZĘT 

Ogólne wymagania i ustalenia dotyczące sprzętu określono w SST D-02.00.01 pkt 3. 

4. TRANSPORT 

Ogólne wymagania i ustalenia dotyczące transportu określono w SST D-02.00.01 pkt 4. 


5.1. Zasady prowadzenia robót 

Ogólne zasady prowadzenia robót podano w SST D-02.00.01 pkt 5. 

Sposób wykonania skarp wykopu powinien gwarantować ich stateczność w całym okresie prowadzenia robót, a naprawa 

uszkodzeń, wynikających z nieprawidłowego ukształtowania skarp wykopu, ich podcięcia lub innych odstępstw od 

dokumentacji projektowej obciąża Wykonawcę. 

Wykonawca powinien wykonywać wykopy w taki sposób, aby grunty o różnym stopniu przydatności do budowy nasypów 

były odspajane oddzielnie, w sposób uniemożliwiający ich wymieszanie. Odstępstwo od powyższego wymagania, 

uzasadnione skomplikowanym układem warstw geotechnicznych, wymaga zgody Inżyniera. 

Odspojone grunty przydatne do wykonania nasypów powinny być bezpośrednio wbudowane w nasyp lub przewiezione na 

odkład. O ile Inżynier dopuści czasowe składowanie odspojonych gruntów, należy je odpowiednio zabezpieczyć przed 

nadmiernym zawilgoceniem. 

5.2. Wymagania dotyczące zagęszczenia i nośności gruntu 

Zagęszczenie gruntu w wykopach i miejscach zerowych robót ziemnych powinno spełniać wymagania, dotyczące 

minimalnej wartości wskaźnika zagęszczenia (I s), podanego w tablicy 1. 

Tablica 1. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia w wykopach i miejscach zerowych robót ziemnych 

Minimalna wartość Is dla: 

Strefa korpusu 

innych dróg 

Autostrad i dróg ekspresowych 

kategoria ruchu KR3-KR6 

kategoria ruchu KR1-KR2 

Górna warstwa o grubości 20 cm 1,03 1,00 1,00 

Na głębokości od 20 do 50 cm od 

powierzchni robót ziemnych 1,00 1,00 0,97 

Jeżeli grunty rodzime w wykopach i miejscach zerowych nie spełniają wymaganego wskaźnika zagęszczenia, to przed 

ułożeniem konstrukcji nawierzchni należy je dogęścić do wartości I s, podanych w tablicy 1. 

Jeżeli wartości wskaźnika zagęszczenia określone w tablicy 1 nie mogą być osiągnięte przez bezpośrednie zagęszczanie 

gruntów rodzimych, to należy podjąć środki w celu ulepszenia gruntu podłoża, umożliwiającego uzyskanie wymaganych 

wartości wskaźnika zagęszczenia. Możliwe do zastosowania środki, o ile nie są określone w SST, proponuje Wykonawca i 

przedstawia do akceptacji Inżynierowi. 

Dodatkowo można sprawdzić nośność warstwy gruntu na powierzchni robót ziemnych na podstawie pomiaru wtórnego 

modułu odkształcenia E 2 zgodnie z PN-02205:1998 [4] rysunek 4. 

5.3. Ruch budowlany 

Nie należy dopuszczać ruchu budowlanego po dnie wykopu o ile grubość warstwy gruntu (nadkładu) powyżej rzędnych 

robót ziemnych jest mniejsza niż 0,3 m. 

Z chwilą przystąpienia do ostatecznego profilowania dna wykopu dopuszcza się po nim jedynie ruch maszyn wykonujących 

tę czynność budowlaną. Może odbywać się jedynie sporadyczny ruch pojazdów, które nie spowodują uszkodzeń 

powierzchni korpusu. 

Naprawa uszkodzeń powierzchni robót ziemnych, wynikających z niedotrzymania podanych powyżej warunków obciąża 

Wykonawcę robót ziemnych. 



SST 


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-02.00.01 pkt 6. 

6.2. Kontrola wykonania wykopów 

Kontrola wykonania wykopów polega na sprawdzeniu zgodności z wymaganiami określonymi w dokumentacji projektowej i 

SST. W czasie kontroli szczególną uwagę należy zwrócić na: 

- sposób odspajania gruntów nie pogarszający ich właściwości, 

- zapewnienie stateczności skarp, 

- odwodnienie wykopów w czasie wykonywania robót i po ich zakończeniu, 

- dokładność wykonania wykopów (usytuowanie i wykończenie), 

- zagęszczenie górnej strefy korpusu w wykopie według wymagań określonych w pkcie 5.2. 



Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-02.00.01 pkt 7. 


Jednostką obmiarową jest m 3 (metr sześcienny) wykonanego wykopu. 


Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-02.00.01 pkt 8. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w SST D-02.00.01 pkt 9. 


Cena wykonania 1 m 3 wykopów w gruntach nieskalistych obejmuje: 

prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, 


- wykonanie wykopu z transportem urobku na nasyp lub odkład, obejmujące: odspojenie, przemieszczenie, 

załadunek, przewiezienie i wyładunek, 

- odwodnienie wykopu na czas jego wykonywania, 

- profilowanie dna wykopu, rowów, skarp, 

- zagęszczenie powierzchni wykopu, 

- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej, 

- rozplantowanie urobku na odkładzie, 

- wykonanie, a następnie rozebranie dróg dojazdowych, 

- rekultywację terenu. 


Spis przepisów związanych podano w SST D-02.00.01 pkt 10. 

D - 02.03.01 WYKONANIE NASYPÓW 

1. WSTĘP 









Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót ziemnych w czasie budowy lub modernizacji 

dróg i obejmują wykonanie nasypów. 


Podstawowe określenia zostały podane w ST D-02.00.01 pkt 1.4. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-02.00.01 pkt 1.5. 



Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST D-02.00.01 pkt 2. 

2.2. Grunty i materiały do nasypów 

Grunty i materiały dopuszczone do budowy nasypów powinny spełniać wymagania określone w PN-S-02205 :1998 [4]. 

Grunty i materiały do budowy nasypów podaje tablica 1. 


SST 

Tablica 1. Przydatność gruntów do wykonywania budowli ziemnych wg PN-S-02205 :1998 [4]. 

Przeznaczenie Przydatne Przydatne z zastrzeżeniami Treść zastrzeżenia 

1. Rozdrobnione grunty skaliste miękkie 

gdy pory w gruncie skalistym będą 

wypełnione gruntem lub materiałem 

drobnoziarnistym 

2. Zwietrzeliny i rumosze gliniaste 

3. Piaski pylaste, piaski gliniaste, pyły 

piaszczyste i pyły 

gdy będą wbudowane w miejsca suche 

lub zabezpieczone od wód gruntowych i 

powierzchniowych 

Na dolne warstwy 

nasypów poniżej 

strefy przemarzania 

1. Rozdrobnione grunty skaliste twarde 

oraz grunty kamieniste, 

zwietrzelinowe, rumosze i otoczaki 

2. Żwiry i pospółki, również gliniaste 

3. Piaski grubo, średnio i 

drobnoziarniste, naturalne i łamane 

4. Piaski gliniaste z domieszką frakcji 

żwirowo-kamienistej (morenowe) o 

wskaźniku różnoziarnistości U 15 

5. Żużle wielkopiecowe i inne 

metalurgiczne ze starych zwałów 

(powyżej 5 lat) 

6. Łupki przywęgłowe przepalone 

7. Wysiewki kamienne o zawartości 

frakcji iłowej poniżej 2% 

4. Piaski próchniczne, z wyjątkiem 

pylastych piasków próchnicznych 

5. Gliny piaszczyste, gliny i gliny pylaste 

oraz inne o wL 35% 

6. Gliny piaszczyste zwięzłe, gliny zwięzłe i 

gliny pylaste zwięzłe oraz inne grunty o 

granicy płynności wL od 35 do 60% 

7. Wysiewki kamienne gliniaste o 

zawartości frakcji iłowej ponad 2% 

do nasypów nie wyższych niż 3 m, 

zabezpieczonych przed zawilgoceniem 

w miejscach suchych lub przejściowo 

zawilgoconych 

do nasypów nie wyższych niż 3 m: 

zabezpieczonych przed zawilgoceniem 

lub po ulepszeniu spoiwami 

gdy zwierciadło wody gruntowej znajduje 

się na głębokości większej od 

kapilarności biernej gruntu podłoża 

8. Żużle wielkopiecowe i inne metalurg z 

nowego studzenia (do 5 lat) 

o ograniczonej podatności na rozpad - 

łączne straty masy do 5% 

9. Iłołupki przywęglowe nieprzepalone 

gdy wolne przestrzenie zostaną 

wypełnione materiałem 

drobnoziarnistym 

10. Popioły lotne i mieszaniny popiołowożużlowe 

gdy zalegają w miejscach suchych lub są 

izolowane od wody 

Na górne warstwy 

nasypów w strefie 

przemarzania 

W wykopach i 

miejscach zerowych 

do głębokości 

przemarzania 

1. Żwiry i pospółki 

2. Piaski grubo i średnioziarniste 

3. Iłołupki przywęglowe przepalone 

zawierające mniej niż 15% ziarn 

mniejszych 

od 0,075 mm 

4. Wysiewki kamienne o uziarnieniu 

odpowiadającym 

pospółkom lub żwirom 

Grunty niewysadzinowe 

1. Żwiry i pospółki gliniaste 

2. Piaski pylaste i gliniaste 

3. Pyły piaszczyste i pyły 

4. Gliny o granicy płynności mniejszej niż 

35% 

5. Mieszaniny popiołowo-żużlowe z węgla 

kamiennego 

6. Wysiewki kamienne gliniaste o 

zawartości frakcji iłowej 2% 

7. Żużle wielkopiecowe i inne metalurgiczne 

pod warunkiem ulepszenia tych gruntów 

spoiwami, takimi jak: cement, wapno, 

aktywne popioły itp. 

drobnoziarniste i nierozpadowe: straty 

masy do 1% 

8. Piaski drobnoziarniste o wskaźniku nośności wnoś 10 

Grunty wątpliwe i wysadzinowe 

gdy są ulepszane spoiwami (cementem, 

wapnem, aktywnymi popiołami itp.) 

3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania i ustalenia dotyczące sprzętu określono w OST D-02.00.01 pkt 3. 

3.2. Dobór sprzętu zagęszczającego 

W tablicy 2 podano, dla różnych rodzajów gruntów, orientacyjne dane przy doborze sprzętu zagęszczającego. Sprzęt do 

zagęszczania powinien być zatwierdzony przez Inżyniera. 

Tablica 2. Orientacyjne dane przy doborze sprzętu zagęszczającego wg [13] 

Rodzaje urządzeń zagęszczających 

Rodzaje gruntu 

niespoiste: piaski, żwiry, 

pospółki 

grubość 

liczba przejść n 

warstwy 

*** 

[m] 

spoiste: pyły gliny, iły 

grubość 

warstwy 

[m] 

Strona 42 z 170 

liczba przejść n *** 

gruboziarniste i kamieniste 

grubość 

warstwy [m] 

liczba przejść n *** 

Walce statyczne gładkie * 0,1 do 0,2 4 do 8 0,1 do 0,2 4 do 8 0,2 do 0,3 4 do 8 1) 

Walce statyczne okołkowane * - - 0,2 do 0,3 8 do 12 0,2 do 0,3 8 do 12 2) 

Walce statyczne ogumione * 0,2 do 0,5 6 do 8 0,2 do 0,4 6 do 10 - - 3) 

Walce wibracyjne gładkie ** 0,4 do 0,7 4 do 8 0,2 do 0,4 3 do 4 0,3 do 0,6 3 do 5 4) 

Walce wibracyjne okołkowane ** 0,3 do 0,6 3 do 6 0,2 do 0,4 6 do 10 0,2 do 0,4 6 do 10 5) 

Zagęszczarki wibracyjne ** 0,3 do 0,5 4 do 8 - - 0,2 do 0,5 4 do 8 6) 

Uwagi o 

przydatności 

maszyn

SST 

Ubijaki szybkouderzające 0,2 do 0,4 2 do4 0,1 do 0,3 3 do 5 0,2 do 0,4 3 do 4 6) 

Ubijaki o masie od 1 do 10 Mg 

4 do 10 

zrzucane z wysokości od 5 do 10 m 2,0 do 8,0 uderzeń w 1,0 do 4,0 

1,0 do 5,0 


3 do 6 uderzeń w 

punkt 

3 do 6 uderzeń w 

punkt 

punkt 

*) Walce statyczne są mało przydatne w gruntach kamienistych. 

**) Wibracyjnie należy zagęszczać warstwy grubości 15 cm, cieńsze warstwy należy zagęszczać statycznie. 

***) Wartości orientacyjne, właściwe należy ustalić na odcinku doświadczalnym. 

Uwagi: 1) Do zagęszczania górnych warstw podłoża. Zalecane do codziennego wygładzania (przywałowania) gruntów spoistych w miejscu pobrania i w 

nasypie. 

2) Nie nadają się do gruntów nawodnionych. 

3) Mało przydatne w gruntach spoistych. 

4) Do gruntów spoistych przydatne są walce średnie i ciężkie, do gruntów kamienistych - walce bardzo ciężkie. 

5) Zalecane do piasków pylastych i gliniastych, pospółek gliniastych i glin piaszczystych. 

6) Zalecane do zasypek wąskich przekopów 

4. TRANSPORT 

Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w SST D-02.00.01 pkt 4. 



Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-02.00.01 pkt 5. 

5.2. Ukop i dokop 

5.2.1. Miejsce ukopu lub dokopu 

Miejsce ukopu lub dokopu powinno być wskazane w dokumentacji projektowej, w innych dokumentach kontraktowych lub 

przez Inżyniera. Jeżeli miejsce to zostało wybrane przez Wykonawcę, musi być ono zaakceptowane przez Inżyniera. 

Miejsce ukopu lub dokopu powinno być tak dobrane, żeby zapewnić przewóz lub przemieszczanie gruntu na jak 

najkrótszych odległościach. O ile to możliwe, transport gruntu powinien odbywać się w poziomie lub zgodnie ze spadkiem 

terenu. Ukopy mogą mieć kształt poszerzonych rowów przyległych do korpusu. Ukopy powinny być wykonywane 

równolegle do osi drogi, po jednej lub obu jej stronach. 

5.2.2. Zasady prowadzenia robót w ukopie i dokopie 

Pozyskiwanie gruntu z ukopu lub dokopu może rozpocząć się dopiero po pobraniu próbek i zbadaniu przydatności 

zalegającego gruntu do budowy nasypów oraz po wydaniu zgody na piśmie przez Inżyniera. Głębokość na jaką należy ocenić 

przydatność gruntu powinna być dostosowana do zakresu prac. 

Grunty nieprzydatne do budowy nasypów nie powinny być odspajane, chyba że wymaga tego dostęp do gruntu 

przeznaczonego do przewiezienia z dokopu w nasyp. Odspojone przez Wykonawcę grunty nieprzydatne powinny być 

wbudowane z powrotem w miejscu ich pozyskania, zgodnie ze wskazaniami Inżyniera. Roboty te będą włączone do 

obmiaru robót i opłacone przez Zamawiającego tylko wówczas, gdy odspojenie gruntów nieprzydatnych było konieczne i 

zostało potwierdzone przez Inżyniera. 

Dno ukopu należy wykonać ze spadkiem od 2 do 3% w kierunku możliwego spływu wody. O ile to konieczne, ukop (dokop) 

należy odwodnić przez wykonanie rowu odpływowego. 

Jeżeli ukop jest zlokalizowany na zboczu, nie może on naruszać stateczności zbocza. 

Dno i skarpy ukopu po zakończeniu jego eksploatacji powinny być tak ukształtowane, aby harmonizowały z otaczającym 

terenem. Na dnie i skarpach ukopu należy przeprowadzić rekultywację według odrębnej dokumentacji projektowej. 

5.3. Wykonanie nasypów 

5.3.1. Przygotowanie podłoża w obrębie podstawy nasypu 

Przed przystąpieniem do budowy nasypu należy w obrębie jego podstawy zakończyć roboty przygotowawcze, określone w 

OST D-01.00.00 „Roboty przygotowawcze”. 

5.3.1.1. Wycięcie stopni w zboczu 

Jeżeli pochylenie poprzeczne terenu w stosunku do osi nasypu jest większe niż 1:5 należy, dla zabezpieczenia przed 

zsuwaniem się nasypu, wykonać w zboczu stopnie o spadku górnej powierzchni, wynoszącym około 4% 1% i szerokości 

od 1,0 do 2,5 m. 

5.3.1.2. Zagęszczenie gruntu i nośność w podłożu nasypu 

Wykonawca powinien skontrolować wskaźnik zagęszczenia gruntów rodzimych, zalegających w strefie podłoża nasypu, do 

głębokości 0,5 m od powierzchni terenu. Jeżeli wartość wskaźnika zagęszczenia jest mniejsza niż określona w tablicy 3, 

Wykonawca powinien dogęścić podłoże tak, aby powyższe wymaganie zostało spełnione. 

Jeżeli wartości wskaźnika zagęszczenia określone w tablicy 3 nie mogą być osiągnięte przez bezpośrednie zagęszczanie 

podłoża, to należy podjąć środki w celu ulepszenia gruntu podłoża, umożliwiające uzyskanie wymaganych wartości 

wskaźnika zagęszczenia. 

Tablica 3. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia dla podłoża nasypów do głębokości 0,5 m od powierzchni terenu 


Nasypy o wysokości, m Autostrad i dróg 

innych dróg 

ekspresowych 

kategoria ruchu KR3-KR6 kategoria ruchu KR1-KR2 

do 2 1,00 0,97 0,95 

ponad 2 0,97 0,97 0,95 

Dodatkowo można sprawdzić nośność warstwy gruntu podłoża nasypu na podstawie pomiaru wtórnego modułu 

odkształcenia E2 zgodnie z PN-02205:1998 [4] rysunek 3.

SST 

5.3.1.3. Spulchnienie gruntów w podłożu nasypów 

Jeżeli nasyp ma być budowany na powierzchni skały lub na innej gładkiej powierzchni, to przed przystąpieniem do budowy 

nasypu powinna ona być rozdrobniona lub spulchniona na głębokość co najmniej 15 cm, w celu poprawy jej powiązania z 

podstawą nasypu. 

5.3.2. Wybór gruntów i materiałów do wykonania nasypów Wybór gruntów i materiałów do wykonania nasypów powinien 

być dokonany z uwzględnieniem zasad podanych w pkcie 2. 

5.3.3. Zasady wykonania nasypów 

5.3.3.1. Ogólne zasady wykonywania nasypów 

Nasypy powinny być wznoszone przy zachowaniu przekroju poprzecznego i profilu podłużnego, które określono w 

dokumentacji projektowej, z uwzględnieniem ewentualnych zmian wprowadzonych zawczasu przez Inżyniera. 

W celu zapewnienia stateczności nasypu i jego równomiernego osiadania należy przestrzegać następujących zasad: 

a) Nasypy należy wykonywać metodą warstwową, z gruntów przydatnych do budowy nasypów. Nasypy powinny być 

wznoszone równomiernie na całej szerokości. 

b) Grubość warstwy w stanie luźnym powinna być odpowiednio dobrana w zależności od rodzaju gruntu i sprzętu 

używanego do zagęszczania. Przystąpienie do wbudowania kolejnej warstwy nasypu może nastąpić dopiero po stwierdzeniu 

przez Inżyniera prawidłowego wykonania warstwy poprzedniej. 

c) Grunty o różnych właściwościach należy wbudowywać w oddzielnych warstwach, o jednakowej grubości na całej 

szerokości nasypu. Grunty spoiste należy wbudowywać w dolne, a grunty niespoiste w górne warstwy nasypu. 

d) Warstwy gruntu przepuszczalnego należy wbudowywać poziomo, a warstwy gruntu mało przepuszczalnego (o 

współczynniku K10 10-5 m/s) ze spadkiem górnej powierzchni około 4% 1%. Kiedy nasyp jest budowany w terenie 

płaskim spadek powinien być obustronny, gdy nasyp jest budowany na zboczu spadek powinien być jednostronny, zgodny z 

jego pochyleniem. Ukształtowanie powierzchni warstwy powinno uniemożliwiać lokalne gromadzenie się wody. 

e) Górną warstwę nasypu, o grubości co najmniej 0,5 m należy wykonać z gruntów niewysadzinowych, o wskaźniku 

wodoprzepuszczalności K10 6 10 –5 m/s i wskaźniku różnoziarnistości U 5. Jeżeli Wykonawca nie dysponuje 

gruntem o takich właściwościach, Inżynier może wyrazić zgodę na ulepszenie górnej warstwy nasypu poprzez stabilizację 

cementem, wapnem lub popiołami lotnymi. W takim przypadku jest konieczne sprawdzenie warunku nośności i 

mrozoodporności konstrukcji nawierzchni i wprowadzenie korekty, polegającej na rozbudowaniu podbudowy pomocniczej. 

f) Na terenach o wysokim stanie wód gruntowych oraz na terenach zalewowych dolne warstwy nasypu, o grubości co 

najmniej 0,5 m powyżej najwyższego poziomu wody, należy wykonać z gruntu przepuszczalnego. 

g) Przy wykonywaniu nasypów z popiołów lotnych, warstwę pod popiołami, grubości 0,3 do 0,5 m, należy wykonać z 

gruntu lub materiałów o dużej przepuszczalności. Górnej powierzchni warstwy popiołu należy nadać spadki poprzeczne 4% 

1% według poz. d). 

h) Grunt przewieziony w miejsce wbudowania powinien być bezzwłocznie wbudowany w nasyp. Inżynier może dopuścić 

czasowe składowanie gruntu, pod warunkiem jego zabezpieczenia przed nadmiernym zawilgoceniem. 

5.3.3.2. Wykonywanie nasypów z gruntów kamienistych lub gruboziarnistych odpadów przemysłowych 

Wykonywanie nasypów z gruntów kamienistych lub gruboziarnistych odpadów przemysłowych powinno odbywać się 

według jednej z niżej podanych metod, jeśli nie zostało określone inaczej w dokumentacji projektowej, SST lub przez 

Inżyniera: 

a) Wykonywanie nasypów z gruntów kamienistych lub gruboziarnistych odpadów przemysłowych z wypełnieniem 

wolnych przestrzeni 

Każdą rozłożoną warstwę materiałów gruboziarnistych o grubości nie większej niż 0,3 m, należy przykryć warstwą żwiru, 

pospółki, piasku lub gruntu (materiału) drobnoziarnistego. Materiałem tym wskutek zagęszczania (najlepiej sprzętem 

wibracyjnym), wypełnia się wolne przestrzenie między grubymi ziarnami. Przy tym sposobie budowania nasypów można 

stosować skały oraz odpady przemysłowe, które są miękkie (zgodnie z charakterystyką podaną w tablicy 1). 

b) Wykonywanie nasypów z gruntów kamienistych lub gruboziarnistych odpadów przemysłowych bez wypełnienia 

wolnych przestrzeni 

Warstwy nasypu wykonane według tej metody powinny być zbudowane z materiałów mrozoodpornych. Warstwy te należy 

oddzielić od podłoża gruntowego pod nasypem oraz od górnej strefy nasypu około 10-centymetrową warstwą żwiru, 

pospółki lub nieodsianego kruszywa łamanego, zawierającego od 25 do 50% ziarn mniejszych od 2 mm i spełniających 

warunek: 

4 d85 D15 4 d15 

gdzie: 

d85 i d15 - średnica oczek sita, przez które przechodzi 85% i 15% gruntu podłoża lub gruntu górnej warstwy nasypu (mm), 

D15 - średnica oczek sita, przez które przechodzi 15% materiału gruboziarnistego (mm). 

Części nasypów wykonywane tą metodą nie mogą sięgać wyżej niż 1,2 m od projektowanej niwelety nasypu. 

c) Warstwa oddzielająca z geotekstyliów przy wykonywaniu nasypów z gruntów kamienistych 

Rolę warstw oddzielających mogą również pełnić warstwy geotekstyliów. Geotekstylia przewidziane do użycia w tym celu 

powinny posiadać aprobatę techniczną, wydaną przez uprawnioną jednostkę. W szczególności wymagana jest odpowiednia 

wytrzymałość mechaniczna geotekstyliów, uniemożliwiająca ich przebicie przez ziarna materiału gruboziarnistego oraz 

odpowiednie właściwości filtracyjne, dostosowane do uziarniania przyległych warstw. 

5.3.3.3. Wykonywanie nasypów na dojazdach do obiektów mostowych 

Do wykonywania nasypów na dojazdach do obiektów mostowych, na długości równej długości klina odłamu, zaleca się 

stosowanie gruntów stabilizowanych cementem. 


SST 

Do wykonania nasypów na dojazdach do mostów i wiaduktów, bez ulepszania gruntów spoiwem, mogą być stosowane 

żwiry, pospółki, piaski średnioziarniste i gruboziarniste, owskaźniku różnoziarnistości U 5 i współczynniku 

wodoprzepuszczalności k10 10 -5 m/s. 

W czasie wykonywania nasypu na dojazdach należy spełnić wymagania ogólne, sformułowane w pkcie 5.3.3.1. Wskaźnik 

zagęszczenia gruntu Is powinien być nie mniejszy niż 1,00 na całej wysokości nasypu (dla autostrad i dróg ekspresowych 

górne 0,2 m nasypu - 1,03 tablica 4). 

5.3.3.4. Wykonanie nasypów nad przepustami 

Nasypy w obrębie przepustów należy wykonywać jednocześnie z obu stron przepustu z jednakowych, dobrze 

zagęszczonych poziomych warstw gruntu. Dopuszcza się wykonanie przepustów z innych poprzecznych elementów 

odwodnienia w przekopach (wcinkach) wykonanych w poprzek uformowanego nasypu. W tym przypadku podczas 

wykonania nasypu w obrębie przekopu należy uwzględnić wymagania określone w pkcie 5.3.3.6. 

5.3.3.5. Wykonywanie nasypów w okresie deszczów 

Wykonywanie nasypów należy przerwać, jeżeli wilgotność gruntu przekracza wartość dopuszczalną, to znaczy jest większa 

od wilgotności optymalnej o więcej niż 10% jej wartości. 

Na warstwie gruntu nadmiernie zawilgoconego nie wolno układać następnej warstwy gruntu. 

Osuszenie można przeprowadzić w sposób mechaniczny lub chemiczny, poprzez wymieszanie z wapnem palonym albo 

hydratyzowanym. 

W celu zabezpieczenia nasypu przed nadmiernym zawilgoceniem, poszczególne jego warstwy oraz korona nasypu po 

zakończeniu robót ziemnych powinny być równe i mieć spadki potrzebne do prawidłowego odwodnienia, według pktu 

5.3.3.1, poz. d). 

W okresie deszczowym nie należy pozostawiać nie zagęszczonej warstwy do dnia następnego. Jeżeli warstwa gruntu 

niezagęszczonego uległa przewilgoceniu, a Wykonawca nie jest w stanie osuszyć jej i zagęścić w czasie zaakceptowanym 

przez Inżyniera, to może on nakazać Wykonawcy usunięcie wadliwej warstwy. 

5.3.3.6. Wykonywanie nasypów w okresie mrozów 

Niedopuszczalne jest wykonywanie nasypów w temperaturze przy której nie jest możliwe osiągnięcie w nasypie 

wymaganego wskaźnika zagęszczenia gruntów. 

Nie dopuszcza się wbudowania w nasyp gruntów zamarzniętych lub gruntów przemieszanych ze śniegiem lub lodem. 

W czasie dużych opadów śniegu wykonywanie nasypów powinno być przerwane. Przed wznowieniem prac należy usunąć 

śnieg z powierzchni wznoszonego nasypu. 

Jeżeli warstwa niezagęszczonego gruntu zamarzła, to nie należy jej przed rozmarznięciem zagęszczać ani układać na niej 

następnych warstw. 

5.3.4. Zagęszczenie gruntu 

5.3.4.1. Ogólne zasady zagęszczania gruntu 

Każda warstwa gruntu jak najszybciej po jej rozłożeniu, powinna być zagęszczona z zastosowaniem sprzętu odpowiedniego 

dla danego rodzaju gruntu oraz występujących warunków. 

Rozłożone warstwy gruntu należy zagęszczać od krawędzi nasypu w kierunku jego osi. 

5.3.4.2. Grubość warstwy 

Grubość warstwy zagęszczonego gruntu oraz liczbę przejść maszyny zagęszczającej zaleca się określić doświadczalnie dla 

każdego rodzaju gruntu i typu maszyny, zgodnie z zasadami podanymi w pkcie 5.3.4.5. 

Orientacyjne wartości, dotyczące grubości warstw różnych gruntów oraz liczby przejazdów różnych maszyn do 

zagęszczania podano w pkcie 3. 

5.3.4.3. Wilgotność gruntu 

Wilgotność gruntu w czasie zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej, z tolerancją: 

a) w gruntach niespoistych 2 % 

b) w gruntach mało i średnio spoistych +0 %, 2 % 

c) w mieszaninach popiołowo-żużlowych +2 %, 4 % 

Sprawdzenie wilgotności gruntu należy przeprowadzać laboratoryjnie, z częstotliwością określoną w pktach 6.3.2 i 6.3.3. 

5.3.4.4. Wymagania dotyczące zagęszczania 

W zależności od uziarnienia stosowanych materiałów, zagęszczenie warstwy należy określać za pomocą oznaczenia 

wskaźnika zagęszczenia lub porównania pierwotnego i wtórnego modułu odkształcenia. 

Kontrolę zagęszczenia na podstawie porównania pierwotnego i wtórnego modułu odkształcenia, określonych zgodnie z 

normą PN-S-02205:1998 [4], należy stosować tylko dla gruntów gruboziarnistych, dla których nie jest możliwe określenie 

wskaźnika zagęszczenia Is, według BN-77/8931-12 [9]. 

Wskaźnik zagęszczenia gruntów w nasypach, określony według normy BN-77/8931-12 [9], powinien na całej szerokości 

korpusu spełniać wymagania podane w tablicy 4. 

Tablica 4. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia gruntu w nasypach 


Strefa 

nasypu 

Autostrad i dróg ekspresowych 


innych dróg 

kategoria ruchu 

KR3-KR6 


Niżej leżące warstwy nasypu do głębokości 

od powierzchni robót ziemnych: 

- 0,2 do 2,0 m (autostrady) 

- 0,2 do 1,2 m (inne drogi) 

1,00 

- 

- 

1,00 

kategoria ruchu 

KR1-KR2 

- 

0,97

Warstwy nasypu na głębokości od powierzchni robót ziemnych 

poniżej: 

- 2,0 m (autostrady) 

- 1,2 m (inne drogi) 

0,97 

- 

SST 

- 

0,97 

- 

0,95 

Jako zastępcze kryterium oceny wymaganego zagęszczenia gruntów dla których trudne jest pomierzenie wskaźnika 

zagęszczenia, przyjmuje się wartość wskaźnika odkształcenia I0 określonego zgodnie z normą PN-S-02205:1998 [4]. 

Wskaźnik odkształcenia nie powinien być większy niż: 

a) dla żwirów, pospółek i piasków 

b) 2,2 przy wymaganej wartości Is 1,0, 

c) 2,5 przy wymaganej wartości Is 1,0, 

d) dla gruntów drobnoziarnistych o równomiernym uziarnieniu (pyłów, glin pylastych, glin zwięzłych, iłów – 2,0, 

e) dla gruntów różnoziarnistych (żwirów gliniastych, pospółek gliniastych, pyłów piaszczystych, piasków gliniastych, glin 

piaszczystych, glin piaszczystych zwięzłych) – 3,0, 

f) dla narzutów kamiennych, rumoszy – 4, 

g) dla gruntów antropogenicznych – na podstawie badań poligonowych. 

Jeżeli badania kontrolne wykażą, że zagęszczenie warstwy nie jest wystarczające, to Wykonawca powinien spulchnić 

warstwę, doprowadzić grunt do wilgotności optymalnej i powtórnie zagęścić. Jeżeli powtórne zagęszczenie nie spowoduje 

uzyskania wymaganego wskaźnika zagęszczenia, Wykonawca powinien usunąć warstwę i wbudować nowy materiał, o ile 

Inżynier nie zezwoli na ponowienie próby prawidłowego zagęszczenia warstwy. 

5.3.4.5. Próbne zagęszczenie 

Odcinek doświadczalny dla próbnego zagęszczenia gruntu o minimalnej powierzchni 300 m2, powinien być wykonane na 

terenie oczyszczonym z gleby, na którym układa się grunt czterema pasmami o szerokości od 3,5 do 4,5 m każde. 

Poszczególne warstwy układanego gruntu powinny mieć w każdym pasie inną grubość z tym, że wszystkie muszą mieścić 

się w granicach właściwych dla danego sprzętu zagęszczającego. Wilgotność gruntu powinna być równa optymalnej z 

tolerancją podaną w pkcie 5.3.4.3. Grunt ułożony na poletku według podanej wyżej zasady powinien być następnie 

zagęszczony, a po każdej serii przejść maszyny należy określić wskaźniki zagęszczenia, dopuszczając stosowanie innych, 

szybkich metod pomiaru (sonda izotopowa, ugięciomierz udarowy po ich skalibrowaniu w warunkach terenowych). 

Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia należy wykonać co najmniej w 4 punktach, z których co najmniej 2 powinny umożliwić 

ustalenie wskaźnika zagęszczenia w dolnej części warstwy. Na podstawie porównania uzyskanych wyników zagęszczenia z 

wymaganiami podanymi w pkcie 5.3.4.4 dokonuje się wyboru sprzętu i ustala się potrzebną liczbę przejść oraz grubość 

warstwy rozkładanego gruntu. 

5.4. Odkłady 

5.4.1. Warunki ogólne wykonania odkładów 

Roboty omówione w tym punkcie dotyczą postępowania z gruntami lub innymi materiałami, które zostały pozyskane w 

czasie wykonywania wykopów, a które nie będą wykorzystane do budowy nasypów oraz innych prac związanych z trasą 

drogową. 

Grunty lub inne materiały powinny być przewiezione na odkład, jeżeli: 

a) stanowią nadmiar objętości w stosunku do objętości gruntów przewidzianych do wbudowania, 

b) są nieprzydatne do budowy nasypów oraz wykorzystania w innych pracach, związanych z budową trasy drogowej, 

c) ze względu na harmonogram robót nie jest ekonomicznie uzasadnione oczekiwanie na wbudowanie materiałów 

pozyskiwanych z wykopu. 

Wykonawca może przyjąć, że zachodzi jeden z podanych wyżej przypadków tylko wówczas, gdy zostało to jednoznacznie 

określone w dokumentacji projektowej, harmonogramie robót lub przez Inżyniera. 

5.4.2. Lokalizacja odkładu 

Jeżeli pozwalają na to właściwości materiałów przeznaczonych do przewiezienia na odkład, materiały te powinny być w 

razie możliwości wykorzystane do wyrównania terenu, zasypania dołów i sztucznych wyrobisk oraz do ewentualnego 

poszerzenia nasypów. Roboty te powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i odpowiednimi zasadami, 

dotyczącymi wbudowania i zagęszczania gruntów oraz wskazówkami Inżyniera. 

Jeżeli nie przewidziano zagospodarowania nadmiaru objętości w sposób określony powyżej, materiały te należy przewieźć 

na odkład. 

Lokalizacja odkładu powinna być wskazana w dokumentacji projektowej lub przez Inżyniera. Jeżeli miejsce odkładu zostało 

wybrane przez Wykonawcę, musi być ono zaakceptowane przez Inżyniera. Niezależnie od tego, Wykonawca musi uzyskać 

zgodę właściciela terenu. 

Jeżeli odkłady są zlokalizowane wzdłuż odcinka trasy przebiegającego w wykopie, to: 

a) odkłady można wykonać z obu stron wykopu, jeżeli pochylenie poprzeczne terenu jest niewielkie, przy czym odległość 

podnóża skarpy odkładu od górnej krawędzi wykopu powinna wynosić: 

- nie mniej niż 3 m w gruntach przepuszczalnych, 

- nie mniej niż 5 m w gruntach nieprzepuszczalnych, 

b) przy znacznym pochyleniu poprzecznym terenu, jednak mniejszym od 20%, odkład należy wykonać tylko od górnej 

strony wykopu, dla ochrony od wody stokowej, 

c) przy pochyleniu poprzecznym terenu wynoszącym ponad 20%, odkład należy zlokalizować poniżej wykopu, 

d) na odcinkach zagrożonych przez zasypywanie drogi śniegiem, odkład należy wykonać od strony najczęściej wiejących 

wiatrów, w odległości ponad 20 m od krawędzi wykopu. 


SST 

Jeśli odkład zostanie wykonany w nie uzgodnionym miejscu lub niezgodnie z wymaganiami, to zostanie on usunięty przez 

Wykonawcę na jego koszt, według wskazań Inżyniera. 

Konsekwencje finansowe i prawne, wynikające z ewentualnych uszkodzeń środowiska naturalnego wskutek prowadzenia 

prac w nie uzgodnionym do tego miejscu, obciążają Wykonawcę. 

5.4.3. Zasady wykonania odkładów 

Wykonanie odkładów, a w szczególności ich wysokość, pochylenie, zagęszczenie oraz odwodnienie powinny być zgodne z 

wymaganiami podanymi w dokumentacji projektowej lub SST. Jeżeli nie określono inaczej, należy przestrzegać ustaleń 

podanych w normie PN-S-02205:1998 [4] to znaczy odkład powinien być uformowany w pryzmę o wysokości do 1,5 m, 

pochyleniu skarp od 1do 1,5 i spadku korony od 2% do 5%. 

Odkłady powinny być tak ukształtowane, aby harmonizowały z otaczającym terenem. Powierzchnie odkładów powinny być 

obsiane trawą, obsadzone krzewami lub drzewami albo przeznaczone na użytki rolne lub leśne, zgodnie z dokumentacją 

projektową. 

Odspajanie materiału przewidzianego do przewiezienia na odkład powinno być przerwane, o ile warunki atmosferyczne lub 

inne przyczyny uniemożliwiają jego wbudowanie zgodnie z wymaganiami sformułowanymi w tym zakresie w dokumentacji 

projektowej, SST lub przez Inżyniera. 

Przed przewiezieniem gruntu na odkład Wykonawca powinien upewnić się, że spełnione są warunki określone w pkcie 

5.4.1. Jeżeli wskutek pochopnego przewiezienia gruntu na odkład przez Wykonawcę, zajdzie konieczność dowiezienia 

gruntu do wykonania nasypów z ukopu, to koszt tych czynności w całości obciąża Wykonawcę. 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-02.00.01 pkt 6. 

6.2. Sprawdzenie wykonania ukopu i dokopu 

Sprawdzenie wykonania ukopu i dokopu polega na kontrolowaniu zgodności z wymaganiami określonymi w pkcie 5.2 

niniejszej specyfikacji oraz w dokumentacji projektowej i SST. W czasie kontroli należy zwrócić szczególną uwagę na 

sprawdzenie: 

a) zgodności rodzaju gruntu z określonym w dokumentacji projektowej i SST, 

b) zachowania kształtu zboczy, zapewniającego ich stateczność, 

c) odwodnienia, 

d) zagospodarowania (rekultywacji) terenu po zakończeniu eksploatacji ukopu. 

6.3. Sprawdzenie jakości wykonania nasypów 

6.3.1. Rodzaje badań i pomiarów 

Sprawdzenie jakości wykonania nasypów polega na kontrolowaniu zgodności z wymaganiami określonymi w pktach 2,3 

oraz 5.3 niniejszej specyfikacji, w dokumentacji projektowej i SST. 


a) badania przydatności gruntów do budowy nasypów, 

b) badania prawidłowości wykonania poszczególnych warstw nasypu, 

c) badania zagęszczenia nasypu, 

d) pomiary kształtu nasypu. 

e) odwodnienie nasypu 

6.3.2. Badania przydatności gruntów do budowy nasypów 

Badania przydatności gruntów do budowy nasypu powinny być przeprowadzone na próbkach pobranych z każdej partii 

przeznaczonej do wbudowania w korpus ziemny, pochodzącej z nowego źródła, jednak nie rzadziej niż jeden raz na 3000 

m3. W każdym badaniu należy określić następujące właściwości: 

- skład granulometryczny, wg PN-B-04481 :1988 [1], 

- zawartość części organicznych, wg PN-B-04481:1988 [1], 

- wilgotność naturalną, wg PN-B-04481:1988 [1], 

- wilgotność optymalną i maksymalną gęstość objętościową szkieletu gruntowego, wg PN-B-04481:1988 [1], 

- granicę płynności, wg PN-B-04481:1988 [1], 

- kapilarność bierną, wg PN-B-04493:1960 [3], 

- wskaźnik piaskowy, wg BN-64/8931-01 [7]. 

6.3.3. Badania kontrolne prawidłowości wykonania poszczególnych warstw nasypu 

Badania kontrolne prawidłowości wykonania poszczególnych warstw nasypu polegają na sprawdzeniu: 

a) prawidłowości rozmieszczenia gruntów o różnych właściwościach w nasypie, 

b) odwodnienia każdej warstwy, 

c) grubości każdej warstwy i jej wilgotności przy zagęszczaniu; badania należy przeprowadzić nie rzadziej niż jeden raz na 

500 m2 warstwy, 

d) nadania spadków warstwom z gruntów spoistych według pktu 5.3.3.1 poz. d), 

e) przestrzegania ograniczeń określonych w punktach 5.3.3.8 i 5.3.3.9, dotyczących wbudowania gruntów w okresie 

deszczów i mrozów. 

6.3.4. Sprawdzenie zagęszczenia nasypu oraz podłoża nasypu 

Sprawdzenie zagęszczenia nasypu oraz podłoża nasypu polega na skontrolowaniu zgodności wartości wskaźnika 

zagęszczenia Is lub stosunku modułów odkształcenia z wartościami określonymi w pktach 5.3.1.2 i 5.3.4.4. Do bieżącej 

kontroli zagęszczenia dopuszcza się aparaty izotopowe. 


SST 

Oznaczenie wskaźnika zagęszczenia Is powinno być przeprowadzone według normy BN-77/8931-12 [9], oznaczenie 

modułów odkształcenia według normy PN-S-02205:1998 [4]. 

Zagęszczenie każdej warstwy należy kontrolować nie rzadziej niż: 

- jeden raz w trzech punktach na 1000 m2 warstwy, w przypadku określenia wartości Is, 

- jeden raz w trzech punktach na 2000 m2 warstwy w przypadku określenia pierwotnego i wtórnego modułu 

odkształcenia. 

Wyniki kontroli zagęszczenia robót Wykonawca powinien wpisywać do dokumentów laboratoryjnych. Prawidłowość 

zagęszczenia konkretnej warstwy nasypu lub podłoża pod nasypem powinna być potwierdzona przez Inżyniera wpisem w 

dzienniku budowy. 

6.3.5. Pomiary kształtu nasypu 

Pomiary kształtu nasypu obejmują kontrolę: 

- prawidłowości wykonania skarp, 

- szerokości korony korpusu. 

Sprawdzenie prawidłowości wykonania skarp polega na skontrolowaniu zgodności z wymaganiami dotyczącymi pochyleń i 

dokładności wykonania skarp, określonymi w dokumentacji projektowej, SST oraz w pkcie 5.3.5 niniejszej specyfikacji. 

Sprawdzenie szerokości korony korpusu polega na porównaniu szerokości korony korpusu na poziomie wykonywanej 

warstwy nasypu z szerokością wynikającą z wymiarów geometrycznych korpusu, określonych w dokumentacji projektowej. 

6.4. Sprawdzenie jakości wykonania odkładu 

Sprawdzenie wykonania odkładu polega na sprawdzeniu zgodności z wymaganiami określonymi w pktach 2 oraz 5.4 

niniejszej specyfikacji, w dokumentacji projektowej i SST. 


a) prawidłowość usytuowania i kształt geometryczny odkładu, 

b) odpowiednie wbudowanie gruntu, 

c) właściwe zagospodarowanie (rekultywację) odkładu. 



Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST D-02.00.01 pkt 7. 


Jednostką obmiarową jest m3 (metr sześcienny). 

Objętość ukopu i dokopu będzie ustalona w metrach sześciennych jako różnica ogólnej objętości nasypów i ogólnej objętości 

wykopów, pomniejszonej o objętość gruntów nieprzydatnych do budowy nasypów, z uwzględnieniem spulchnienia gruntu, 

tj. procentowego stosunku objętości gruntu w stanie rodzimym do objętości w nasypie. 

Objętość nasypów będzie ustalona w metrach sześciennych na podstawie obliczeń z przekrojów poprzecznych, w oparciu o 

poziom gruntu rodzimego lub poziom gruntu po usunięciu warstw gruntów nieprzydatnych. 

Objętość odkładu będzie określona w metrach sześciennych na podstawie obmiaru jako różnica objętości wykopów, 

powiększonej o objętość ukopów i objętości nasypów, z uwzględnieniem spulchnienia gruntu i zastrzeżeń sformułowanych 

w pkcie 5.4. 


Ogólne zasady odbioru podano w OST D-02.00.01 pkt 8. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-02.00.01 pkt 9. 


Cena wykonania 1 m3 nasypów obejmuje: 

- prace pomiarowe, 


- pozyskanie gruntu z ukopu lub/i dokopu, jego odspojenie i załadunek na środki transportowe, 

- transport urobku z ukopu lub/i dokopu na miejsce wbudowania, 

- wbudowanie dostarczonego gruntu w nasyp, 

- zagęszczenie gruntu, 

- profilowanie powierzchni nasypu, rowów i skarp, 

- wyprofilowanie skarp ukopu i dokopu, 

- rekultywację dokopu i terenu przyległego do drogi, 

- odwodnienie terenu robót, 

- wykonanie dróg dojazdowych na czas budowy, a następnie ich rozebranie, 

- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej. 


Spis przepisów związanych podano w OST D-02.00.01 pkt 10. 


SST 

D - 03.01.01 PRZEPUSTY POD KORONĄ DROGI 

1. WSTĘP 









Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji mają zastosowanie do wykonania przepustów pod koroną drogi 


1.4.1. Przepust - obiekt wybudowany w formie zamkniętej obudowy konstrukcyjnej, służący do przepływu małych cieków 

wodnych pod nasypami korpusu drogowego lub dla ruchu kołowego, pieszego. 

1.4.2. Prefabrykat (element prefabrykowany) - część konstrukcyjna wykonana w zakładzie przemysłowym, z której po 

zmontowaniu na budowie, można wykonać przepust. 

1.4.3. Przepust monolityczny - przepust, którego konstrukcja nośna tworzy jednolitą całość, z wyjątkiem przerw 

dylatacyjnych i wykonana jest w całości na mokro. 

1.4.4. Przepust prefabrykowany - przepust, którego konstrukcja nośna wykonana jest z elementów prefabrykowanych. 

1.4.5. Przepust rurowy - przepust, którego konstrukcja nośna wykonana jest z rur betonowych lub żelbetowych. 

1.4.10. Ścianka czołowa przepustu - element początkowy lub końcowy przepustu w postaci ścian równoległych do osi drogi 

(lub głowic kołnierzowych), służący do możliwie łagodnego (bez dławienia) wprowadzenia wody do przepustu oraz do 

podtrzymania stoków nasypu drogowego, ustabilizowania stateczności całego przepustu i częściowego zabezpieczenia 

elementów środkowych przepustu przed przemarzaniem. 

1.4.11. Skrzydła wlotu lub wylotu przepustu - konstrukcje łączące się ze ściankami czołowymi przepustu, równoległe, 

prostopadłe lub ukośne do osi drogi, służące do zwiększenia zdolności przepustowej przepustu i podtrzymania stoków 

nasypu. 





2. MATERIAŁY 





Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu przepustów, objętych niniejszą OST są: 

- beton, 

- materiały na ławy fundamentowe, 

- materiały izolacyjne, 

- deskowanie konstrukcji betonowych i żelbetowych, 

- kamień łamany do ścianek czołowych. 

2.3. Beton i jego składniki 

2.3.1. Wymagane właściwości betonu 

Poszczególne elementy konstrukcji przepustu betonowego w zależności od warunków ich eksploatacji, należy wykonywać 

zgodnie z „Wymaganiami i zaleceniami dotyczącymi wykonywania betonów do konstrukcji mostowych” [45], z betonu klasy 

co najmniej: 

- B 30 - prefabrykaty, ścianki czołowe, przepusty, skrzydełka; 

- B 25 - fundamenty, warstwy ochronne. 

Beton do konstrukcji przepustów betonowych musi spełniać następujące wymagania wg PN-B-06250 [8]: 

- nasiąkliwość nie większa niż 4 %, 

- przepuszczalność wody - stopień wodoszczelności co najmniej W 8, 

- odporność na działanie mrozu - stopień mrozoodporności co najmniej F 150. 

2.3.2. Kruszywo 

Kruszywo stosowane do wyrobu betonowych elementów konstrukcji przepustów powinno spełniać wymagania normy PN- 

B-06712 [12] dla kruszyw do betonów klas B 25, B 30 i wyższych. 

Grysy 

Do betonów stosować należy grysy granitowe lub bazaltowe o maksymalnym wymiarze ziarna do 16 mm. Stosowanie 

grysów z innych skał dopuszcza się pod warunkiem zaakceptowania przez Inżyniera. 

Grysy powinny odpowiadać wymaganiom podanym w tablicy 1. 

Tablica 1. Wymagania dla grysu do betonowych elementów konstrukcji przepustów 


SST 

Lp. Właściwości Wymagania 

1 Zawartość pyłów mineralnych, %, nie więcej niż: 1 

2 Zawartość ziarn nieforemnych, %, nie więcej niż: 20 

3 Wskaźnik rozkruszenia, %, nie więcej niż: 

- dla grysów granitowych 

16 

- dla grysów bazaltowych i innych 

8 

4 Nasiąkliwość, %, nie więcej niż: 1,2 

5 Mrozoodporność wg metody bezpośredniej, %, nie więcej niż 2 

6 Mrozoodporność wg zmodyfikowanej metody bezpośredniej (wg PN-B- 

11112 [19]), %, nie więcej niż: 10 

7 Zawartość związków siarki, %, nie więcej niż: 0,1 

8 Zawartość zanieczyszczeń obcych, %, nie więcej niż: 0,25 

9 Zawartość zanieczyszczeń organicznych. Barwa cieczy nad kruszywem wzorcowa 

nie ciemniejsza niż: 

10 Reaktywność alkaliczna (wg PN-B-06714-34 [18]) nie wywołująca zwiększenia wymiarów liniowych ponad 0,1% 

11 Zawartość podziarna, %, nie więcej niż: 5 

12 Zawartość nadziarna, %, nie więcej niż: 10 

Piasek 

Należy stosować piaski pochodzenia rzecznego, albo będące kompozycją piasku rzecznego i kopalnianego płukanego. Piaski 

powinny odpowiadać wymaganiom podanym w tablicy 2. 

Tablica 2. Wymagania dla piasku do betonowych elementów konstrukcji przepustów 


1 Zawartość pyłów mineralnych, %, nie więcej niż: 1,5 



4 Zawartość zanieczyszczeń organicznych. Barwa cieczy nad wzorcowa 

kruszywem nie ciemniejsza niż: 

5 Reaktywność alkaliczna (wg PN-B-06714-34 [18]) nie wywołująca zwiększenia wymiarów liniowych ponad 0,1% 

Zawartość poszczególnych frakcji w stosie okruchowym piasku powinna wynosić: 

do 0,25 mm - od 14 do 19 % 

do 0,5 mm - od 33 do 48 % 

do 1 mm - od 57 do 76 % 

Żwir 

Żwir powinien spełniać wymagania normy PN-B-06712 [12] dla marki 30 w zakresie cech fizycznych i chemicznych. 

Ponadto mrozoodporność żwiru badaną zmodyfikowaną metodą bezpośrednią wg PN-B-11112 [19] ogranicza się do 10 %. 

Żwir powinien odpowiadać wymaganiom podanym w tablicy 3. 

Tablica 3. Wymagania dla żwiru marki 30 do betonowych elementów konstrukcji przepustów 


1 Wytrzymałość na miażdżenie, wskaźnik rozkruszenia, %, nie więcej niż: 12 

2 Zawartość ziarn słabych, %, nie więcej niż: 5 

3 Nasiąkliwość, %, nie więcej niż: 1,0 

4 Mrozoodporność po 25 cyklach i po 5 cyklach, %, nie więcej niż: 5,0 

5 Zawartość ziarn nieforemnych, %, nie więcej niż: 20 

6 Zawartość pyłów mineralnych, %, nie więcej niż: 1,5 



9 Zawartość zanieczyszczeń organicznych, barwa cieczy nad kruszywem nie ciemniejsza niż: wzorcowa 


SST 

Rysunek 1. Krzywe graniczne uziarnienia kruszywa do betonu 

2.3.3. Uziarnienie mieszanki mineralnej 

Składniki mieszanki mineralnej dla betonu powinny być tak dobrane, aby krzywa uziarnienia mieszanki mineralnej mieściła 

się w krzywych granicznych pola dobrego uziarnienia, rys. 1. 

2.3.4. Składowanie kruszywa 

Kruszywo należy przechowywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem oraz zmieszaniem z innymi 

asortymentami kruszyw. Podłoże składowiska powinno być równe, utwardzone i dobrze odwodnione, aby nie dopuścić do 

zanieczyszczenia kruszywa w trakcie jego składowania i poboru. 

Poszczególne kruszywa należy składować oddzielnie, w zasiekach uniemożliwiających wymieszanie się sąsiednich pryzm. 

Zaleca się, aby frakcje drobne kruszywa (poniżej 4 mm) były chronione przed opadami za pomocą plandek lub zadaszeń. 

Warunki składowania oraz lokalizacja składowiska powinny być wcześniej uzgodnione z Inżynierem. 

2.3.5. Cement 

2.3.5.1. Wymagania 

Cement stosowany do wyrobu betonowych elementów konstrukcji przepustów winien spełniać wymagania normy PN-B- 

19701 [21]. 

Należy stosować wyłącznie cement portlandzki (bez dodatków). Do betonu klas B 25, B 30 i B 40 należy stosować cement 

klasy 32,5 i 42,5. 

Wymagania dla cementu zestawiono w tablicy 4. 

Tablica 4. Wymagania ogólne dla cementu do betonowych elementów konstrukcji przepustów 

Lp. Wymagania Marka cementu 

42,5 32,5 

1 Wytrzymałość na ściskanie, 

MPa, nie mniej niż: 

po 2 dniach 10 - 

po 7 dniach - 16 

po 28 dniach 42,5 32,5 

2 Czas wiązania początek wiązania, najwcześniej po upływie min. 60 60 

koniec wiązania najpóźniej, h 12 12 

3 Stałość objętości, mm nie więcej niż: 10 10 

4 Zawartość SO3, % masy cementu, nie więcej niż: 3,5 3,5 

5 Zawartość chlorków, %, nie więcej niż: 0,10 0,10 

6 Zawartość alkaliów, %, nie więcej niż: 0,6 0,6 

7 Łączna zawartość dodatków specjalnych (przyśpieszających twardnienie, plastyfikujących, hydrofobizujących) i 

technologicznych, dopuszczonych do stosowania przez ITB, % masy cementu, nie więcej niż 5,0 5,0 

Cement powinien pochodzić z jednego źródła dla danego obiektu. Pochodzenie cementu i jego jakość określona atestem - 

musi być zatwierdzona przez Inżyniera. 

2.3.5.2. Przechowywanie cementu 

Warunki przechowywania cementu powinny odpowiadać wymaganiom normy BN-88/6731-08 [36]. 

Miejsca przechowywania cementu mogą być następujące: 

a) dla cementu workowanego 

- składy otwarte (wydzielone miejsca zadaszone na otwartym terenie, zabezpieczone z boków przed opadami), 

- magazyny zamknięte (budynki lub pomieszczenia o szczelnym dachu i ścianach), 

b) dla cementu luzem - zbiorniki stalowe, żelbetowe lub betonowe. W każdym ze zbiorników należy przechowywać 

cement jednego rodzaju i klasy, pochodzący od jednego dostawcy. 

2.3.6. Stal zbrojeniowa 

Stal stosowana do zbrojenia betonowych elementów konstrukcji przepustów musi odpowiadać wymaganiom PN-H-93215 

Klasa, gatunek i średnica musi być zgodna z dokumentacją projektową lub SST. 


SST 

Nie dopuszcza się zamiennego użycia innych stali i innych średnic bez zgody Inżyniera. 

Stal zbrojeniowa powinna być składowana w sposób izolowany od podłoża gruntowego, zabezpieczona od wilgoci, 

chroniona przed odkształceniem i zanieczyszczeniem. 

2.3.7. Woda 

Woda do betonu powinna odpowiadać wymaganiom PN-B-32250 [24]. 

Bez badań laboratoryjnych można stosować wodociągową wodę pitną. 

Woda pochodząca z wątpliwych źródeł nie może być użyta do momentu jej przebadania na zgodność z podaną normą. 

2.3.8. Domieszki chemiczne 

Domieszki chemiczne do betonu powinny być stosowane, jeśli przewiduje to dokumentacja projektowa i SST, przy czym w 

przypadku braku danych dotyczących rodzaju domieszek, ich dobór powinien być dokonany zgodnie z zaleceniami PN-B- 

06250 [8]. Domieszki powinny odpowiadać PN-B-23010 [22]. 

2.4. Materiały izolacyjne 

Do izolowania drogowych przepustów betonowych i ścianek czołowych należy stosować materiały wskazane w 

dokumentacji projektowej lub SST posiadające aprobatę techniczną oraz atest producenta: 

- emulsja kationowa wg EmA-94. IBDiM [44], 

- roztwór asfaltowy do gruntowania wg PN-B-24622 [23], 

- lepik asfaltowy na gorąco bez wypełniaczy wg PN-C-96177 [25], 

- papa asfaltowa wg BN-79/6751-01 [38] oraz wg BN-88/6751-03 [39], 

- wszelkie inne i nowe materiały izolacyjne sprawdzone doświadczalnie i posiadające aprobaty techniczne - za zgodą 

Inżyniera. 

2.5. Elementy deskowania konstrukcji betonowych i żelbetowych 

Deskowanie powinno odpowiadać wymaganiom określonym w PN-B-06251 [9]. 

Deskowanie należy wykonać z materiałów odpowiadających następującym normom: 

- drewno iglaste tartaczne do robót ciesielskich wg PN-D-95017 [26], 

- tarcica iglasta do robót ciesielskich wg PN-B-06251 [9] i PN-D-96000 [27], 

- tarcica liściasta do drobnych elementów jak kliny, klocki itp. wg PN-D-96002 [28], 

- gwoździe wg BN-87/5028-12 [35], 

- śruby, wkręty do drewna i podkładki do śrub wg PN-M-82121 [31], PN-M-82503 [32], PN-M-82505 [33] i PN-M- 

82010 [30], 

- płyty pilśniowe z drewna wg BN-69/7122-11 [40] lub sklejka wodoodporna odpowiadająca wymaganiom 

określonym przez Wykonawcę i zaakceptowanym przez Inżyniera. 

Dopuszcza się wykonanie deskowań z innych materiałów, pod warunkiem akceptacji Inżyniera. 

2.6. Żelbetowe elementy prefabrykowane 

Kształt i wymiary żelbetowych elementów prefabrykowanych do przepustów i ścianek czołowych powinny być zgodne z 

dokumentacją projektową. Odchyłki wymiarów prefabrykatów powinny odpowiadać PN-B-02356 [2]. 

Powierzchnie elementów powinny być gładkie i bez raków, pęknięć i rys. Dopuszcza się drobne pory jako pozostałości po 

pęcherzykach powietrza i wodzie do głębokości 5 mm. 

Po wbudowaniu elementów dopuszcza się wyszczerbienia krawędzi o głębokości do 10 mm i długości do 50 mm w liczbie 2 

sztuk na 1 m krawędzi elementu, przy czym na jednej krawędzi nie może być więcej niż 5 wyszczerbień. 

Składowanie elementów powinno odbywać się na wyrównanym, utwardzonym i odwodnionym podłożu. Poszczególne 

rodzaje elementów powinny być składowane oddzielnie. 

2.7. Materiały na ławy fundamentowe 

Część przelotowa przepustu i skrzydełka mogą być posadowione na: 

- ławie fundamentowej z pospółki spełniającej wymagania normy PN-B-06712 [12], 

- ławie fundamentowej z gruntu stabilizowanego cementem, spełniającej wymagania OST D-04.05.01 „Podbudowa i 

ulepszone podłoża z gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem”, 

- fundamencie z płyt prefabrykowanych z betonu zbrojonego, spełniającym wymagania materiałowe podane w 

niniejszej SST, 

- fundamencie z płyty z betonu wylewanego spełniającym wymagania materiałowe podane w niniejszej OST. 

2.8. Zaprawa cementowa 

Do kamiennej ścianki czołowej należy stosować zaprawy cementowe wg PN-B-14501 [20] marki nie niższej niż M 12. 

Do zapraw należy stosować cement portlandzki lub hutniczy wg PN-B-19701 [21], piasek wg PN-B-06711 [7] i wodę wg PN- 

B-32250 [24]. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonywania przepustów 

Wykonawca przystępujący do wykonania przepustu i ścianki czołowej powinien wykazać się możliwością korzystania z 

następującego sprzętu: 

- koparki do wykonywania wykopów głębokich, 

- sprzętu do ręcznego wykonywania płytkich wykopów szerokoprzestrzennych, 

- żurawi samochodowych, 

- betoniarek, 

- innego sprzętu do transportu pomocniczego. 


SST 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport materiałów 

4.2.1. Transport kruszywa 

Kamień i kruszywo należy przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed 

zanieczyszczeniem, zmieszaniem z innymi kruszywami i nadmiernym zawilgoceniem. 

Sposoby zabezpieczania wyrobów kamiennych podczas transportu powinny odpowiadać BN-67/6747-14 [37]. 

4.2.2. Transport cementu 

Transport cementu powinien być zgodny z BN-88/6731-08 [36]. 

Przewóz cementu powinien odbywać się dostosowanymi do tego celu środkami transportu w warunkach zabezpieczających 

go przed opadami atmosferycznymi, zawilgoceniem, uszkodzeniem opakowania i zanieczyszczeniem. 

4.2.3. Transport stali zbrojeniowej 

Stal zbrojeniową można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających przed powstawaniem 

korozji i uszkodzeniami mechanicznymi. 

4.2.4. Transport mieszanki betonowej 

Transport mieszanki betonowej powinien odbywać się zgodnie z normą PN-B-06250 [8]. 

Czas transportu powinien spełniać wymóg zachowania dopuszczalnej zmiany konsystencji mieszanki uzyskanej po jej 

wytworzeniu. 

4.2.5. Transport prefabrykatów 

Transport wewnętrzny 

Elementy przepustów wykonywane na budowie mogą być przenoszone po uzyskaniu przez beton wytrzymałości nie niższej 

niż 0,4 R (W). 

Transport zewnętrzny 

Elementy prefabrykowane mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczający je przed 

uszkodzeniami. 

Do transportu można przekazać elementy, w których beton osiągnął wytrzymałość co najmniej 0,75 R (W). 

4.2.6. Transport drewna i elementów deskowania 

Drewno i elementy deskowania należy przewozić w warunkach chroniących je przed przemieszczaniem, a elementy 

metalowe w warunkach zabezpieczających przed korozją i uszkodzeniami mechanicznymi. 





Wykonawca zobowiązany jest do przygotowania terenu budowy w zakresie: 

- odwodnienia terenu budowy w zakresie i formie uzgodnionej z Inżynierem, 

- regulacji cieku na odcinku posadowienia przepustu według dokumentacji projektowej lub SST, 

- czasowego przełożenia koryta cieku do czasu wybudowania przepustu wg dokumentacji projektowej, SST lub 

wskazówek Inżyniera. 


5.3.1. Wykopy 

Metoda wykonywania robót ziemnych powinna być zgodna z OST D-02.00.00 „Roboty ziemne”. 

Ściany wykopów winny być zabezpieczone na czas robót wg dokumentacji projektowej, SST i zaleceń Inżyniera. W 

szczególności zabezpieczenie może polegać na: 

- stosowaniu bezpiecznego nachylenia skarp wykopów, 

- podparciu lub rozparciu ścian wykopów, 

- stosowaniu ścianek szczelnych. 

Do podparcia lub rozparcia ścian wykopów można stosować drewno, elementy stalowe lub inne materiały zaakceptowane 

przez Inżyniera. 

Stosowane ścianki szczelne mogą być drewniane albo stalowe wielokrotnego użytku. Typ ścianki oraz sposób jej zagłębienia 

w grunt musi być zgodny z dokumentacją projektową i zaleceniami Inżyniera. 

Po wykonaniu robót ściankę szczelną należy usunąć, zaś powstałą szczelinę zasypać gruntem i zagęścić. 

W uzasadnionych przypadkach, za zgodą Inżyniera, ścianki szczelne można pozostawić w gruncie. 

Przy mechanicznym wykonywaniu wykopu powinna być pozostawiona niedobrana warstwa gruntu, o grubości co najmniej 

20 cm od projektowanego dna wykopu. Warstwa ta powinna być usunięta ręcznie lub mechanicznie z zastosowaniem 

koparki z oprzyrządowaniem nie powodującym spulchnienia gruntu. 

Odchyłki rzędnej wykonanego podłoża od rzędnej określonej w dokumentacji projektowej nie może przekraczać +1,0 cm i - 

3,0 cm. 

5.3.2. Zasypka przepustu 

Jako materiał zasypki przepustu należy stosować żwiry, pospółki i piaski co najmniej średnie. 

Zasypkę nad przepustem należy układać jednocześnie z obu stron przepustu, warstwami jednakowej grubości z 

jednoczesnym zagęszczeniem według wymagań dokumentacji projektowej lub SST. 

Wskaźniki zagęszczenia gruntu w wykopach i nasypach należy przyjmować wg PN-S-02205 [34]. 


SST 

5.4. Umocnienie wlotów i wylotów 

Umocnienie wlotów i wylotów należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową lub SST. Umocnieniu podlega dno oraz 

skarpy wlotu i wylotu. 

W zależności od rodzaju materiału użytego do umocnienia, wykonanie robót powinno być zgodne z wymaganiami 

podanymi w SST D-06.00.00 „Roboty wykończeniowe”. 

5.5. Ławy fundamentowe pod przepustami 

Ławy fundamentowe powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i SST. 

Dopuszczalne odchyłki dla ław fundamentowych przepustów wynoszą: 

a) różnice wymiarów ławy fundamentowej w planie: 

2 cm dla przepustów sklepionych, 

5 cm dla przepustów pozostałych, 

b) różnice rzędnych wierzchu ławy: 

0,5 cm dla przepustów sklepionych, 

2 cm dla przepustów pozostałych. 

Różnice w niwelecie wynikające z odchyłek wymiarowych rzędnych ławy, nie mogą spowodować spiętrzenia wody w 

przepuście. 

5.6. Roboty betonowe 

5.6.1. Wykonanie mieszanki betonowej 

Mieszanka betonowa dla betonowych elementów konstrukcji przepustów powinna odpowiadać wymaganiom PN-B-06250 

[8]. 

Urabialność mieszanki betonowej powinna pozwolić na uzyskanie maksymalnej szczelności po zawibrowaniu bez 

wystąpienia pustek w masie betonu lub na powierzchni. 

Urabialność powinna być dostosowana do warunków formowania, określonych przez: 

- kształt i wymiary elementu konstrukcji oraz ilość zbrojenia, 

- zakładaną gładkość i wygląd powierzchni betonu, 

- sposoby układania i zagęszczania mieszanki betonowej. 

Konsystencja powinna być nie rzadsza od plastycznej, badana wg normy PN-B-06250 [8]. Nie może ona być osiągnięta przez 

większe zużycie wody niż to jest przewidziane w składzie mieszanki. Zaleca się sprawdzanie doświadczalne urabialności 

mieszanki betonowej przez próbę formowania w warunkach zbliżonych do rzeczywistych. 

Zawartość powietrza w zagęszczonej mieszance betonowej nie może przekraczać: 2 % w przypadku niestosowania 

domieszek napowietrzających i od 4,5 do 6,5 % w przypadku stosowania domieszek napowietrzających. 

Recepta mieszanki betonowej może być ustalona dowolną metodą doświadczalną lub obliczeniowo-doświadczalną 

zapewniającą uzyskanie betonu o wymaganych właściwościach. 

Do celów produkcyjnych należy sporządzić receptę roboczą, uwzględniającą zawilgocenie kruszywa, pojemność urządzenia 

mieszającego i sposób dozowania. 

Zmiana recepty roboczej musi być wykonana, gdy zajdzie co najmniej jeden z poniższych przypadków: 

- zmiana rodzaju składników, 

- zmiana uziarnienia kruszywa, 

- zmiana zawilgocenia wywołująca w stosunku do poprzedniej recepty roboczej zmiany w całkowitej ilości wody 

zarobowej w 1 m 3 mieszanki betonowej przekraczającej 5 dcm 3 . 

Wykonanie mieszanek betonowych musi odbywać się wyłącznie w betoniarkach przeciwbieżnych lub betonowniach. 

Składniki mieszanki wg recepty roboczej muszą być dozowane wagowo z dokładnością: 

2 % dla cementu, wody, dodatków, 

3 % dla kruszywa. 

Objętość składników jednego zarobu betoniarki nie powinna być mniejsza niż 90 % i nie może być większa niż 100 % jej 

pojemności roboczej. 

Czas mieszania zarobu musi być ustalony doświadczalnie, jednak nie powinien on być krótszy niż 2 minuty. 

Konsystencja mieszanki betonowej nie może różnić się od konsystencji założonej (wg recepty roboczej) więcej niż 20 % 

wskaźnika Ve-Be. Przy temperaturze 0 o C wykonywanie mieszanki betonowej należy przerwać, za wyjątkiem sytuacji 

szczególnych, w uzgodnieniu z Inżynierem. 

5.6.2. Wykonanie zbrojenia 

Zbrojenie powinno być wykonane wg dokumentacji projektowej, wymagań SST i zgodnie z postanowieniem PN-B-06251 

[9]. 

Zbrojenie powinno być wykonane w zbrojarni stałej lub poligonowej. 

Sposób wykonania szkieletu musi zapewnić niezmienność geometryczną szkieletu w czasie transportu na miejsce 

wbudowania. Do tego celu zaleca się łączenie węzłów na przecięciu prętów drutem wiązałkowym wyżarzonym o średnicy 

nie mniejszej niż 0,6 mm (wiązanie na podwójny krzyż) albo stosować spawanie. Zbrojenie musi zachować dokładne 

położenie w czasie betonowania. Należy stosować podkładki dystansowe prefabrykowane z zapraw cementowych albo z 

materiałów z tworzywa sztucznego. Niedopuszczalne jest stosowanie podkładek z prętów stalowych. Szkielet zbrojenia 

powinien być sprawdzony i zatwierdzony przez Inżyniera. 

Sprawdzeniu podlegają: 

- średnice użytych prętów, 

- rozstaw prętów - różnice rozstawu prętów głównych w płytach nie powinny przekraczać 1 cm, a w innych 

elementach 0,5 cm, 


SST 

- rozstaw strzemion nie powinien różnić się od projektowanego o więcej niż 2 cm, 

- różnice długości prętów, położenie miejsc kończenia ich hakami, odcięcia - nie mogą odbiegać od dokumentacji 

projektowej o więcej niż 5 cm, 

- otuliny zewnętrzne utrzymane w granicach wymagań projektowych bez tolerancji ujemnych, 

- powiązanie zbrojenia w sposób stabilizujący jego położenie w czasie betonowania i zagęszczania. 

5.6.3. Wykonanie deskowań 

Przy wykonaniu deskowań należy stosować zalecenia PN-B-06251 [9] dla deskowań drewnianych i ew. BN-73/9081-02 [42] 

dla - stalowych. 

Deskowanie powinno być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i powinno zapewnić sztywność i niezmienność 

układu oraz bezpieczeństwo konstrukcji. Deskowanie powinno być skonstruowane w sposób umożliwiający łatwy jego 

montaż i demontaż. Przed wypełnieniem mieszanką betonową, deskowanie powinno być sprawdzone, aby wykluczyć 

wyciek zaprawy i możliwość zniekształceń lub odchyleń w wymiarach betonowej konstrukcji. Deskowania 

nieimpregnowane przed wypełnieniem ich mieszanką betonową powinny być obficie zlewane wodą. 

5.6.4. Betonowanie i pielęgnacja 

Elementy przepustów z betonu powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową i SST oraz powinny odpowiadać 

wymaganiom: 

a) PN-B-06250 [8] w zakresie wytrzymałości, nasiąkliwości i odporności na działanie mrozu, 

b) PN-B-06251 [9] i PN-B-06250 [8] w zakresie składu betonu, mieszania, zagęszczania, dojrzewania, pielęgnacji i 

transportu. 

Betonowanie konstrukcji należy wykonywać wyłącznie w temperaturach nie niższych niż + 5 o C. W wyjątkowych 

przypadkach dopuszcza się betonowanie w temperaturze niższej niż 5 o C, jednak wymaga to zgody Inżyniera oraz 

zapewnienia mieszance betonowej temperatury + 20 o C w chwili jej układania i zabezpieczenia uformowanego elementu 

przed utratą ciepła w czasie co najmniej 7 dni. 

Bezpośrednio po zakończeniu betonowania zaleca się przykrycie powierzchni betonu lekkimi osłonami wodoszczelnymi, 

zapobiegającymi odparowaniu wody z betonu i chroniącymi beton przed deszczem i inną wodą. 

Woda stosowana do polewania betonu powinna spełniać wymagania normy PN-B-32250 [24]. 

Dopuszcza się inne rodzaje pielęgnacji po akceptacji Inżyniera. 

Rozformowanie konstrukcji, jeżeli dokumentacja projektowa nie przewiduje inaczej, może nastąpić po osiągnięciu przez 

beton co najmniej 2/3 wytrzymałości projektowej. 

5.7. Wykonanie betonowych elementów prefabrykowanych 

W przypadku wykonywania prefabrykatów elementów przepustów na terenie budowy, kształt i ich wymiary powinny być 

zgodne z dokumentacją projektową. Dopuszcza się odchyłki wymiarów podane w punkcie 2.6. 

Średnice prętów i usytuowanie zbrojenia powinny być zgodne z dokumentacją projektową. Otulenie prętów zbrojenia 

betonem od zewnątrz powinno wynosić co najmniej 30 mm dla przepustów rurowych i 40 mm dla przepustów 

skrzynkowych. Pręty zbrojenia powinny mieć kształt zgodny z dokumentacją projektową. Dopuszczalne odchylenie osi pręta 

w przekroju poprzecznym od wymiaru przewidzianego dokumentacją projektową może wynosić maksimum 5 mm. 

5.8. Montaż betonowych elementów prefabrykowanych przepustu i ścianek czołowych 

Elementy przepustu i ścianki czołowej z prefabrykowanych elementów powinny być ustawiane na przygotowanym podłożu 

zgodnie z dokumentacją projektową. Styki elementów powinny być wypełnione zaprawą cementową wg PN-B-14501 [20]. 

5.9. Izolacja przepustów 

Przed ułożeniem izolacji w miejscach wskazanych w dokumentacji projektowej, powierzchnie izolowane należy 

zagruntować np. przez: 

- dwukrotne smarowanie betonu emulsją kationową w przypadku powierzchni wilgotnych, 

- posmarowanie roztworem asfaltowym w przypadku powierzchni suchych, 

lub innymi materiałami zaakceptowanymi przez Inżyniera. 

Zagruntowaną powierzchnię bezpośrednio przed ułożeniem izolacji należy smarować lepikiem bitumicznym na gorąco i 

ułożyć izolację z papy asfaltowej. 

Dopuszcza się stosowanie innych rodzajów izolacji po zaakceptowaniu przez Inżyniera. Elementy nie pokryte izolacją przed 

zasypaniem gruntem należy smarować dwukrotnie lepikiem bitumicznym na gorąco. 




6.2. Kontrola prawidłowości wykonania robót przygotowawczych i robót ziemnych 

Kontrolę robót przygotowawczych i robót ziemnych należy przeprowadzić z uwzględnieniem wymagań podanych w 

punkcie 5.2 i 5.3. 

6.3. Kontrola robót betonowych i żelbetowych 

W czasie wykonywania robót należy przeprowadzać systematyczną kontrolę składników betonu, mieszanki betonowej i 

wykonanego betonu wg PN-B-06250 [8], zgodnie z tablicą 6. 

Kontrola zbrojenia polega na sprawdzeniu średnic, ilości i rozmieszczenia zbrojenia w porównaniu z dokumentacją 

projektową oraz z wymaganiami PN-B-06251 [9]. 

Tablica 6. Zestawienie wymaganych badań betonu w czasie budowy według PN-B-06250 [8] 

Lp. Rodzaj badania Metoda badania wg Termin lub częstość badania 


1 Badania składników betonu 

1.1. Badanie cementu 

- czasu wiązania 

- stałości objętości 

- obecności grudek 

1.2. Badanie kruszywa 

- składu ziarnowego 

- kształtu ziarn 

- zawartość pyłów mineralnych 

- zawartości zanieczyszczeń obcych 

- wilgotności 

SST 

PN-B-19701 [21] 

PN-B-06714-15[15] 

PN-B-06714-16[16] 

PN-B-06714-13[14] 

PN-B-06714-2[13] 

PN-B-06714-18[17] 

1.3. Badanie wody PN-B-32250 [24] 

1.4. Badanie dodatków i domieszek Instrukcja ITB 206/77 [43] 

2 Badania mieszanki betonowej 

- urabialności 

- konsystencji 

PN-88/B-06250 [8] 

- zawartości powietrza w 

mieszance betonowej 

3 Badania betonu 

3.1. Badanie wytrzymałości na ściskanie na PN-88/B-06250 8] 

próbkach 

3.2. Badania nieniszczące betonu w konstrukcji PN-B-06261 [10] 

PN-B-06262 [11] 

3.3. Badanie nasiąkliwości PN-B-06250 [8] 

3.4. Badanie odporności na działanie mrozu 

3.5. Badanie przepuszczalności wody 

PN-B-06250 [8] 


bezpośrednio przed użyciem każdej dostarczonej partii 

każdej dostarczonej partii 




bezpośrednio przed użyciem 

przy rozpoczęciu robót oraz w przypadku stwierdzenia 

zanieczyszczeń 

przy rozpoczęciu robót 

przy proj.recepty i 2 razy nazmianę roboczą 

przy ustalaniu recepty oraz 2 razy na zmianę roboczą 

przy ustalaniu recepty oraz po wykonaniu każdej partii 

betonu 

w przypadkach technicznie uzasadnionych 

przy ustalaniu recepty,3 razy w czasie wykonywania 

konstrukcji ale nie rzadziej niż raz na 5000m 3 betonu 

przy ustalaniu recepty 2 razy w czasie wykonywania 

konstrukcji, ale nie rzadziej niż raz na 5000 m 3 betonu 

przy ustalaniu recepty,3 razy w czasie wykonywania 

konstrukcji ale nie rzadziej niż raz na 5000 m 3 betonu 

6.4. Kontrola wykonania umocnienia wlotów i wylotów 

Umocnienie wlotów i wylotów należy kontrolować wizualnie, sprawdzając ich zgodność z dokumentacją projektową. 

6.6. Kontrola wykonania ławy fundamentowej 

Przy kontroli wykonania ławy fundamentowej należy sprawdzić: 

- rodzaj materiału użytego do wykonania ławy, 

- usytuowanie ławy w planie, 

- rzędne wysokościowe, 

- grubość ławy, 

- zgodność wykonania z dokumentacją projektową. 

6.5 Kontrola wykonania elementów prefabrykowanych 

Elementy prefabrykowane należy sprawdzać w zakresie: 

- kształtu i wymiarów (długość, wymiary wewnętrzne, grubość ścianki - wg dokumentacji projektowej), 

- wyglądu zewnętrznego (zgodnie z wymaganiami punktu 2.6), 

- wytrzymałości betonu na ściskanie (zgodnie z wymaganiami tablicy 6, pkt 3.1), 

- średnicy prętów i usytuowania zbrojenia (zgodnie z dokumentacją projektową i wymaganiami punktów 5.6.2 i 5.7). 

6.6. Kontrola połączenia prefabrykatów 

Połączenie prefabrykatów powinno być sprawdzone wizualnie w celu porównania zgodności zmontowanego przepustu z 

dokumentacją projektową oraz ustaleniami punktu 5.8. 

6.9. Kontrola izolacji ścian przepustu 

Izolacja ścian przepustu powinna być sprawdzona przez oględziny w zgodności z wymaganiami punktu 5.10. 





Jednostką obmiarową jest: 

- m (metr), przy kompletnym wykonaniu przepustu, 

- szt. (sztuka), przy samodzielnej realizacji ścianki czołowej. 





pomiary i badania, z zachowaniem tolerancji wg pkt 6, dały wyniki pozytywne. 


Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu podlegają: 

- wykonanie wykopu, 

- wykonanie ław fundamentowych, 

- wykonanie deskowania,

- wykonanie izolacji przepustu. 

SST 





Cena 1 m kompletnego przepustu obejmuje: 

- roboty pomiarowe i przygotowawcze, 

- wykonanie wykopu wraz z odwodnieniem, 

- dostarczenie materiałów, 

- wykonanie ław fundamentów i ich pielęgnację, 

- wykonanie deskowania, 

- montaż konstrukcji przepustu wraz ze ściankami czołowymi 1) , 

- zbrojenie i zabetonowanie konstrukcji przepustu 2) , 

- rozebranie deskowania, 

- wykonanie izolacji przepustu, 

- wykonanie zasypki z zagęszczeniem warstwami, zgodnie z dokumentacją projektową, 

- umocnienie wlotów i wylotów, 

- uporządkowanie terenu, 

- wykonanie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej. 

1) dla przepustów wykonywanych z elementów prefabrykowanych 

2) dla przepustów wykonywanych na mokro. 

Cena 1 szt. ścianki czołowej, przy samodzielnej jej realizacji, obejmuje: 


- wykonanie wykopów, 


- wykonanie ścianki czołowej: 

a) w przypadku ścianki betonowej 

- ew. wykonanie deskowania i późniejsze jego rozebranie, 

- ew. zbrojenie elementów betonowych, 

- betonowanie konstrukcji fundamentu, ścianki i skrzydełek lub montaż elementów z prefabrykatów, 

- wykonanie izolacji przeciwwilgotnościowej, 

- zasypka ścianki czołowej, 

- ew. umocnienie wlotu i wylotu, 


- wykonanie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej. 


10.1. Normy 

1. PN-B-01080 Kamień dla budownictwa i drogownictwa. Podział i zastosowanie wg własności fizyczno-mechanicznych 

2. PN-B-02356 Tolerancja wymiarowa w budownictwie. Tolerancja wymiarów elementów budowlanych z betonu 

3. PN-B-04101 Materiały kamienne. Oznaczenie nasiąkliwości wodą 

4. PN-B-04102 Materiały kamienne. Oznaczenie mrozoodporności metodą bezpośrednią 

5. PN-B-04110 Materiały kamienne. Oznaczenie wytrzymałości na ściskanie 

6. PN-B-04111 Materiały kamienne. Oznaczenie ścieralności na tarczy Boehmego 

7. PN-B-06711 Kruszywa mineralne. Piaski do zapraw budowlanych 

8. PN-B-06250 Beton zwykły 

9. PN-B-06251 Roboty betonowe i żelbetowe. Wymagania techniczne 

10. PN-B-06261 Nieniszczące badania konstrukcji z betonu. Metoda ultradźwiękowa badania wytrzymałości betonu na ściskanie 

11. PN-B-06262 Metoda sklerometryczna badania wytrzymałości betonu na ściskanie za pomocą młotka SCHMIDTA typu N 

12. PN-B-06712 Kruszywa mineralne do betonu 

13. PN-B-06714-12 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie zawartości zanieczyszczeń obcych 

14. PN-B-06714-13 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości pyłów mineralnych 

15. PN-B-06714-15 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie składu ziarnowego 

16. PN-B-06714-16 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie kształtu ziarn 

17. PN-B-06714-18 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie nasiąkliwości 

18. PN-B-06714-34 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczenie reaktywności alkalicznej 

19. PN-B-11112 Kruszywo mineralne. Kruszywa łamane do nawierzchni drogowych 

20. PN-B-14501 Zaprawy budowlane zwykłe 

21. PN-B-19701 Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i ocena zgodności 

22. PN-B-23010 Domieszki do betonu. Klasyfikacja i określenia 

23. PN-B-24622 Roztwór asfaltowy do gruntowania 

24. PN-B-32250 Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw 

25. PN-C-96177 Lepik asfaltowy bez wypełniaczy stosowany na gorąco 

26. PN-D-95017 Surowiec drzewny. Drewno tartaczne iglaste 



29. PN-H-93215 Walcówka i pręty stalowe do zbrojenia betonu 

30. PN-M-82010 Podkładki kwadratowe w konstrukcjach drewnianych 

31. PN-M-82121 Śruby ze łbem kwadratowym 

32. PN-M-82503 Wkręty do drewna ze łbem stożkowym 

33. PN-M-82505 Wkręty do drewna ze łbem kulistym 


SST 

34. PN-S-02205 Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania 


36. BN-88/6731-08 Cement. Transport i przechowywanie 

37. BN-67/6747-14 Sposoby zabezpieczenia wyrobów kamiennych podczas transportu 

38. BN-79/6751-01 Materiały izolacji przeciwwilgociowej. Papa asfaltowa na taśmie aluminiowej 

39. BN-88/6751-03 Papa asfaltowa na welonie z włókien szklanych 

40. BN-69/7122-11 Płyty pilśniowe z drewna 

41. BN-74/8841-19 Roboty murowe. Mury z kamienia naturalnego. Wymagania i badania przy odbiorze 

42. BN-73/9081-02 Formy stalowe do produkcji elementów budowlanych z betonu kruszywowego. Wymagania i badania 


43. Instrukcja ITB 206/77. Instrukcja stosowania pyłów lotnych do betonów kruszywowych. 

44. Warunki techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe. IBDiM - 1994 r. 

45. Wymagania i zalecenia dotyczące wykonywania betonów do konstrukcji mostowych. GDDP, Warszawa, 1990 r. 

D - 03.01.03 CZYSZCZENIE URZĄDZEŃ ODWADNIAJĄCYCH (PRZEPUSTY, KANALIZACJA DESZCZOWA, ŚCIEKI) 

1. WSTĘP 









Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z oczyszczeniem i utrzymaniem w 

stanie stałej drożności urządzeń odwadniających, a mianowicie: 

a) kratek wpustowych, 

b) studzienek rewizyjnych i ściekowych, 

c) przepustów pod drogami i zjazdami, 


1.4.1. Czyszczenie drogowego urządzenia odwadniającego - usuwanie naniesionego materiału zanieczyszczającego, w 

postaci piasku, namułu, błota, szlamu, liści, gałęzi, śmieci, itp., utrudniającego prawidłowe funkcjonowanie urządzenia. 


podanymi wOST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4 oraz z określeniami podanymi w pkcie 1.4 ST: D-03.01.01 

„Przepusty pod koroną drogi”, D-03.02.01 „Kanalizacja deszczowa”, D-03.03.01 „Sączki podłużne 



2. MATERIAŁY 


3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonania robót 

Wykonawca przystępujący do czyszczenia urządzeń odwadniających powinien wykazać się możliwością korzystania z 


- pomp wysokociśnieniowych, 

- samochodów specjalnych próżniowo-ssących do czyszczenia kanałów, studzienek, przepustów, 

oraz przyrządów takich jak: 

- wiadra kanałowe, czyszczaki talerzowe, spirale kanałowe, szufle do wyciągania osadu z osadników itp., 

bądź innego sprzętu zaakceptowanego przez Inżyniera. 

4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 4. 

4.2. Środki transportu 

Do wywiezienia zebranych zanieczyszczeń Wykonawca użyje środków transportowych spełniających wymagania określone 

w pkcie 5. 



Ogólne zasady wykonania robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 

5.2. Oczyszczenie kratek wpustowych i studzienek 

Wykonawca oczyści kratki wpustowe z wszelkich zanieczyszczeń ręcznie, przy użyciu tzw. sztyc i dłut, a po oczyszczeniu i 

zdjęciu kratek dokona oczyszczenia studzienek ściekowych aż do spodu osadników. 


SST 

Studzienki ściekowe mogą być oczyszczane ręcznie przy użyciu łopat i szufli do wyciągania osadu z osadników wpustów 

ulicznych lub przy użyciu samochodów specjalnych próżniowo-ssących, przystosowanych do czyszczenia kanalizacji, 

względnie przez oczyszczanie strumieniem wody pod ciśnieniem przy równoczesnym przemywaniu kolektorów 

kanalizacyjnych i przykanalików, którymi nagromadzone osady zostaną przeniesione poprzez kanały. 

Studzienki rewizyjne zaleca się czyścić łącznie z kolektorami kanalizacyjnymi, metodami podanymi w pkcie 5.5, z ew. 

ręcznym odspojeniem stwardniałych zanieczyszczeń. 

Wydobyte zanieczyszczenia należy ładować do: 

a) dowolnych środków transportu, jeśli zanieczyszczenia nie wydzielają nieprzyjemnych zapachów, 

b) pojemników z hermetycznym wiekiem albo do samochodów z przykrywaną skrzynią, jeśli nieczystości po długim 

okresie zalegania są gnijące lub cuchnące, 

i wywieźć je na składowisko odpadów. 

5.3. Oczyszczenie kolektorów kanalizacyjnych i przykanalików 

Wykonawca dokona oczyszczenia przewodów kolektorów kanalizacyjnych i przykanalików za pomocą przeciągania przez 

przewody: linek ze szczotką lub tłokiem, wiader kanałowych, czyszczaków talerzowych, spiral kanałowych, skręcanych 

żerdzi, motopomp przepuszczających silny strumień wody lub za pomocą specjalnych samochodów z urządzeniami ssącotłoczącymi 

do ciśnieniowego czyszczenia przewodów. 

5.4. Oczyszczenie przepustów pod drogami i zjazdami 

Wloty i wyloty przepustów pod drogami i zjazdami należy oczyścić z namułu, roślinności, liści lub innych zanieczyszczeń 

utrudniających spływ wody, ręcznie, za pomocą łopat, szpadli, siekier itp. Drożność przewodów rurowych należy zapewnić 

przy użyciu sprzętu wymienionego w pkt 5.5. 

Zebrane zanieczyszczenia powinny być wywiezione dowolnym środkiem transportu na składowisko odpadów. 

5.5. Składowiska odpadów 

Wywożenie zanieczyszczeń należy dokonywać na składowiska odpadów, zlokalizowane na: 

- wysypiskach publicznych (np. gminnych, miejskich), 

- składowiskach własnych, urządzonych zgodnie z warunkami i decyzjami wydanymi przez właściwe władze ochrony 

środowiska. 

Jeśli Inżynier zezwoli na czasowe krótkotrwałe składowanie zanieczyszczeń w pobliżu oczyszczonych urządzeń 

odwadniających, to miejsce składowania należy wybrać w taki sposób, aby spływy deszczowe nie mogły przemieszczać 

zanieczyszczeń z powrotem do miejsc, z których je pobrano lub wprowadzać nieczystości do wód gruntowych i 

powierzchniowych. 




6.2. Kontrola w czasie wykonywania robót 

W czasie wykonywania robót należy przeprowadzać ciągłą kontrolę poprawności oczyszczania urządzeń odwadniających, 

zgodnie z wymaganiami pktu 5. 





Jednostką obmiarową oczyszczenia poszczególnych urządzeń odwadniających jest dla oczyszczenia: 

a) b) kratek wpustowych, studzienek rewizyjnych i ściekowych - szt. (sztuka) oczyszczonej kratki i studzienki, 

c) kolektorów kanalizacyjnych i przykanalików - m (metr), 

d) przepustów - m (metr), 

Ogólne zasady odbioru robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. 

Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeśli wszystkie pomiary 

i badania z zachowaniem tolerancji według punktu 6 dały wyniki pozytywne. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 9. 


Cena jednostki obmiarowej (1 m, 1 szt.) obejmuje: 

- prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, 


- dostawę i pracę sprzętu do robót, 

- oczyszczenie odpowiedniego urządzenia odwadniającego, 

- zebranie i wywóz zanieczyszczeń, 

- odtransportowanie sprzętu z placu budowy, 

- kontrolę i pomiary. 




SST 

D - 03.02.01 KANALIZACJA DESZCZOWA 

1. WSTĘP 









1.3.1. Kanalizacja deszczowa - sieć kanalizacyjna zewnętrzna przeznaczona do odprowadzania ścieków opadowych. 

1.3.2. Kanały 

1.3.2.1. Kanał - liniowa budowla przeznaczona do grawitacyjnego odprowadzania ścieków. 

1.3.2.2. Kanał deszczowy - kanał przeznaczony do odprowadzania ścieków opadowych. 

1.3.2.3. Przykanalik - kanał przeznaczony do połączenia wpustu deszczowego z siecią kanalizacji deszczowej. 

1.3.2.4. Kolektor główny - kanał przeznaczony do zbierania ścieków z kanałów oraz kanałów zbiorczych i odprowadzenia 

ich do odbiornika. 

1.3.3. Urządzenia (elementy) uzbrojenia sieci 

1.3.3.1. Studzienka kanalizacyjna - studzienka rewizyjna - na kanale nieprzełazowym przeznaczona do kontroli i 

prawidłowej eksploatacji kanałów. 

1.3.3.2. Studzienka przelotowa - studzienka kanalizacyjna zlokalizowana na załamaniach osi kanału w planie, na 

załamaniach spadku kanału oraz na odcinkach prostych. 

1.3.3.3. Studzienka połączeniowa - studzienka kanalizacyjna przeznaczona do łączenia co najmniej dwóch kanałów 

dopływowych w jeden kanał odpływowy. 

1.4.3.4. Wpust deszczowy - urządzenie do odbioru ścieków opadowych, spływających do kanału z utwardzonych 

powierzchni terenu. 

1.4.4. Elementy studzienek i komór 

1.4.4.1. Komora robocza - zasadnicza część studzienki lub komory przeznaczona do czynności eksploatacyjnych. Wysokość 

komory roboczej jest to odległość pomiędzy rzędną dolnej powierzchni płyty lub innego elementu przykrycia studzienki lub 

komory, a rzędną spocznika. 

1.4.4.2. Komin włazowy - szyb połączeniowy komory roboczej z powierzchnią ziemi, przeznaczony do zejścia obsługi do 

komory roboczej. 

1.4.4.3. Płyta przykrycia studzienki lub komory - płyta przykrywająca komorę roboczą. 

1.4.4.4. Właz kanałowy - element żeliwny przeznaczony do przykrycia podziemnych studzienek rewizyjnych lub komór 

kanalizacyjnych, umożliwiający dostęp do urządzeń kanalizacyjnych. 

1.4.4.5. Kineta - wyprofilowany rowek w dnie studzienki, przeznaczony do przepływu w nim ścieków. 

1.4.4.6. Spocznik - element dna studzienki lub komory kanalizacyjnej pomiędzy kinetą a ścianą komory roboczej. 





2. MATERIAŁY 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania 


2.2. Studzienki kanalizacyjne 

2.2.1. Komora robocza 

Komora robocza studzienki (powyżej wejścia kanałów) powinna być wykonana z: 

- kręgów betonowych lub żelbetowych odpowiadających wymaganiom BN-86/8971-08 [20], 

2.2.2. Komin włazowy 

Komin włazowy powinien być wykonany z kręgów betonowych lub żelbetowych o średnicy 0,80 m odpowiadających 

wymaganiom BN-86/8971-08 [20]. 

2.2.3. Dno studzienki 

Dno studzienki wykonuje się jako monolit z betonu hydrotechnicznego o właściwościach podanych w pkt 2.2.1. 

2.2.4. Włazy kanałowe 

Włazy kanałowe należy wykonywać jako: 

- włazy żeliwne typu ciężkiego odpowiadające wymaganiom PN-H-74051-02 [11] umieszczane w korpusie drogi, 

- włazy żeliwne typu lekkiego odpowiadające wymaganiom PN-H-74051-01 [10] umieszczane poza korpusem drogi. 

2.3.5. Stopnie złazowe 

Stopnie złazowe żeliwne odpowiadające wymaganiom PN-H-74086 [14]. 

2.9.4. Włazy kanałowe i stopnie 


SST 

Włazy kanałowe i stopnie powinny być składowane z dala od substancji działających korodująco. Włazy powinny być 

posegregowane wg klas. Powierzchnia składowania powinna być utwardzona i odwodniona. 

2.9.5. Wpusty żeliwne 

Skrzynki lub ramki wpustów mogą być składowane na otwartej przestrzeni, na paletach w stosach o wysokości maksimum 

1,5 m. 


Kruszywo należy składować na utwardzonym i odwodnionym podłożu w sposób zabezpieczający je przed 

zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi rodzajami i frakcjami kruszyw. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonania kanalizacji deszczowej 

Wykonawca przystępujący do wykonania kanalizacji deszczowej powinien wykazać się możliwością korzystania z 


- żurawi budowlanych samochodowych, 

- koparek, 

- sprzętu do zagęszczania gruntu, 

- wciągarek mechanicznych, 

4. TRANSPORT 



4.1. Transport włazów kanałowych 

Włazy kanałowe mogą być transportowane dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczony przed 

przemieszczaniem i uszkodzeniem. 

Włazy typu ciężkiego mogą być przewożone luzem, natomiast typu lekkiego należy układać na paletach po 10 szt. i łączyć 

taśmą stalową. 

4.2. Transport wpustów żeliwnych 

Skrzynki lub ramki wpustów mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu w sposób zabezpieczony przed 

przesuwaniem się podczas transportu. 

4.3. Transport mieszanki betonowej 

Do przewozu mieszanki betonowej Wykonawca zapewni takie środki transportowe, które nie spowodują segregacji 

składników, zmiany składu mieszanki, zanieczyszczenia mieszanki i obniżenia temperatury przekraczającej granicę 

określoną w wymaganiach technologicznych. 

4.4. Transport kruszyw 

Kruszywa mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu, w sposób zabezpieczający je przed zanieczyszczeniem i 

nadmiernym zawilgoceniem. 

4.5. Transport cementu i jego przechowywanie 

Transport cementu i przechowywanie powinny być zgodne z BN-88/6731-08 [16]. 





Wykopy należy wykonać jako wykopy otwarte obudowane. Metody wykonania robót - wykopu (ręcznie lub mechanicznie) 

powinny być dostosowane do głębokości wykopu, danych geotechnicznych oraz posiadanego sprzętu mechanicznego. 

5.3. Studzienki kanalizacyjne 

Jeżeli dokumentacja projektowa nie stanowi inaczej, to należy przestrzegać następujących zasad: Najmniejsze wymiary 

studzienek rewizyjnych kołowych powinny być zgodne ze średnicami określonymi w tablicy 1. 

Tablica 1. Najmniejsze wymiary studzienek rewizyjnych kołowych 

Średnica przewodu 

Minimalna średnica studzienki rewizyjnej kołowej (m) 

Odprowadzającego (m) 

przelotowej połączeniowej spadowej-kaskadowej 

0,20 1,20 1,20 1,20 

0,25 

0,30 

0,40 1,40 

0,50 1,40 1,40 

0,60 

Jeżeli dokumentacja projektowa nie stanowi inaczej, to przy wykonywaniu studzienek kanalizacyjnych należy przestrzegać 

następujących zasad: 

- studzienki wykonywać należy zasadniczo w wykopie szerokoprzestrzennym. Natomiast w trudnych warunkach 

gruntowych (przy występowaniu wody gruntowej, kurzawki itp.) w wykopie wzmocnionym, 


SST 

Sposób wykonania studzienek (przelotowych, połączeniowych i kaskadowych) przedstawiony jest w Katalogu Budownictwa 

oznaczonego symbolem KB-4.12.1 (7, 6, 8) [22], a ponadto w „Katalogu powtarzalnych elementów drogowych” 

opracowanym przez „Transprojekt” Warszawa [23]. 

Studzienki rewizyjne składają się z następujących części: 

- komory roboczej, 

- komina włazowego, 

- dna studzienki, 

- włazu kanałowego, 

- stopni złazowych. 

Przejścia rur kanalizacyjnych przez ściany komory należy obudować i uszczelnić materiałem plastycznym ustalonym w 


Komin włazowy powinien być wykonany z kręgów betonowych lub żelbetowych o średnicy 0,80 m wg BN-86/8971-08 

[20]. Posadowienie komina należy wykonać na płycie żelbetowej przejściowej (lub rzadziej na kręgu stożkowym) w takim 

miejscu, aby pokrywa włazu znajdowała się nad spocznikiem o największej powierzchni. 

Studzienki płytkie mogą być wykonane bez kominów włazowych, wówczas bezpośrednio na komorze roboczej należy 

umieścić płytę pokrywową, a na niej skrzynkę włazową wg PN-H-74051 [9]. 

Studzienki usytuowane w korpusach drogi (lub innych miejscach narażonych na obciążenia dynamiczne)powinny mieć 

właz typu ciężkiego wg PN-H-74051-02 [11]. W innych przypadkach można stosować włazy typu lekkiego wg PN-H-74051- 

01 [10]. 

Poziom włazu w powierzchni utwardzonej powinien być z nią równy, natomiast w trawnikach i zieleńcach górna krawędź 

włazu powinna znajdować się na wysokości min. 8 cm ponad poziomem terenu. 

W ścianie komory roboczej oraz komina włazowego należy zamontować mijankowo stopnie złazowe w dwóch rzędach, w 

odległościach pionowych 0,30 m i w odległości poziomej osi stopni 0,30 m. 

5.4 Studzienki ściekowe 

Studzienki ściekowe, przeznaczone do odprowadzania wód opadowych z jezdni dróg i placów, powinny być z wpustem 

ulicznym żeliwnym i osadnikiem. 

Podstawowe wymiary studzienek powinny wynosić: 

- głębokość studzienki od wierzchu skrzynki wpustu do dna wylotu przykanalika 1,65 m (wyjątkowo - min. 1,50 m i 

max. 2,05 m), 

- głębokość osadnika 0,95 m, 

- średnica osadnika (studzienki) 0,50 m. 

Krata ściekowa wpustu powinna być usytuowana w ścieku jezdni, przy czym wierzch kraty powinien być usytuowany 2 cm 

poniżej ścieku jezdni. 

Lokalizacja studzienek wynika z rozwiązania drogowego. 

Liczba studzienek ściekowych i ich rozmieszczenie uzależnione jest przede wszystkim od wielkości odwadnianej 

powierzchni jezdni i jej spadku podłużnego. Należy przyjmować, że na jedną studzienkę powinno przypadać od 800 do 1000 

m 2 nawierzchni szczelnej. 

Rozstaw wpustów przy pochyleniu podłużnym ścieku do 3 ‰ powinien wynosić od 40 do 50 m; od 3 do 5 ‰ powinien 

wynosić od 50 do 70 m; od 5 do 10 ‰ - od 70 do 100 m. 

Wpusty uliczne na skrzyżowaniach ulic należy rozmieszczać przy krawężnikach prostych w odległości minimum 2,0 m od 

zakończenia łuku krawężnika. 

Przy umieszczeniu kratek ściekowych bezpośrednio w nawierzchni, wierzch kraty powinien znajdować się 0,5 cm poniżej 

poziomu warstwy ścieralnej. 

Każdy wpust powinien być podłączony do kanału za pośrednictwem studzienki rewizyjnej połączeniowej, studzienki krytej 

(tzw. ślepej) lub wyjątkowo za pomocą wpustu bocznego. 

Wpustów deszczowych nie należy sprzęgać. Gdy zachodzi konieczność zwiększenia powierzchni spływu, dopuszcza się w 

wyjątkowych przypadkach stosowanie wpustów podwójnych. 

W przypadkach kolizyjnych, gdy zachodzi konieczność usytuowania wpustu nad istniejącymi urządzeniami podziemnymi, 

można studzienkę ściekową wypłycić do min. 0,60 m nie stosując osadnika. Osadnik natomiast powinien być ustawiony 

poza kolizyjnym urządzeniem i połączony przykanalikiem ze studzienką, jak również z kanałem zbiorczym. Odległość 

osadnika od krawężnika jezdni nie powinna przekraczać 3,0 m. 




6.2. Kontrola, pomiary i badania 

6.2.1. Badania przed przystąpieniem do robót 

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania materiałów do betonu i zapraw i ustalić receptę. 

6.2.2. Kontrola, pomiary i badania w czasie robót 

Wykonawca jest zobowiązany do stałej i systematycznej kontroli prowadzonych robót w zakresie i z częstotliwością 

określoną w niniejszej SST i zaakceptowaną przez Inżyniera. 

W szczególności kontrola powinna obejmować: 

- sprawdzenie rzędnych posadowienia studzienek ściekowych (kratek) i pokryw włazowych, 

- sprawdzenie zabezpieczenia przed korozją. 

6.2.3. Dopuszczalne tolerancje i wymagania 


SST 

- rzędne kratek ściekowych i pokryw studzienek powinny być wyk z dokładnością do 5 mm. 





Jednostką obmiarową sztuka. 








Cena 1 m wykonanej i odebranej kanalizacji obejmuje: 


- dostawę materiałów, 

- wykonanie robót przygotowawczych, 

- wykonanie wykopu w gruncie kat. I-IV, 

- ułożenie, studni, studzienek ściekowych, 

- wykonanie izolacji rur i studzienek, 

- przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w specyfikacji technicznej. 


10.1. Normy 


2. PN-B-06751 Wyroby kanalizacyjne kamionkowe. Rury i kształtki. Wymagania i badania 

3. PN-B-11111 Kruszywa mineralne. Kruszywa nat do nawierzchni drogowych. Żwir i mieszanka 

4. PN-B-11112 Kruszywa mineralne. Kruszywa łamane do nawierzchni drogowych 

5. PN-B-12037 Cegła pełna wypalana z gliny - kanalizacyjna 

6. PN-B-12751 Kamionkowe rury i kształtki kanalizacyjne. Kształty i wymiary 

7. PN-B-14501 Zaprawy budowlane zwykłe 

8. PN-C-96177 Lepik asfaltowy bez wypełniaczy stosowany na gorąco 

9. PN-H-74051-00 Włazy kanałowe. Ogólne wymagania i badania 

10. PN-H-74051-01 Włazy kanałowe. Klasa A (włazy typu lekkiego) 

11. PN-H-74051-02 Włazy kanałowe. Klasy B, C, D (włazy typu ciężkiego) 

12. PN-H-74080-01 Skrzynki żeliwne wpustów deszczowych. Wymagania i badania 

13. PN-H-74080-04 Skrzynki żeliwne wpustów deszczowych. Klasa C 

14. PN-H-74086 Stopnie żeliwne do studzienek kontrolnych 

15. PN-H-74101 Żeliwne rury ciśnieniowe do połączeń sztywnych 


17. BN-62/6738-03,04, 07 Beton hydrotechniczny 

18. BN-86/8971-06.00, Rury bezciśnieniowe. Kielichowe rury betonowe i żelbetowe „Wipro” 

19. BN-86/8971-06.02 Rury bezciśnieniowe. Rury betonowe i żelbetowe 

20. BN-86/8971-08 Prefabrykaty budowlane z betonu. Kręgi betonowe i żelbetowe. 


21. Instrukcja zabezpieczania przed korozją konstrukcji betonowych opracowana przez Instytut Techniki Budowlanej - Warszawa 1986 r. 

22. Katalog budownictwa 

KB4-4.12.1.(6) Studzienki połączeniowe (lipiec 1980) 

KB4-4.12.1.(7) Studzienki przelotowe (lipiec 1980) 

KB4-4.12.1.(8) Studzienki spadowe (lipiec 1980) 

KB4-4.12.1.(11) Studzienki ślepe (lipiec 1980) 

KB4-3.3.1.10.(1) Studzienki ściekowe do odwodnienia dróg (październik 1983) 

KB1-22.2.6.(6) Kręgi betonowe średnicy 50 cm; wysokości 30 lub 60 cm 

23. „Katalog powtarzalnych elementów drogowych”. „Transprojekt” - Warszawa, 1979-1982 r. 

24. Tymczasowa instrukcja projektowania i budowy przewodów kanalizacyjnych z rur „Wipro”, Centrum Techniki Komunalnej, 1978 r. 

25. Wytyczne eksploatacyjne do projektowania sieci i urządzeń sieciowych, wodociągowych i kanalizacyjnych, BPC WiK „Cewok” i BPBBO 

Miastoprojekt- Warszawa, zaakceptowane i zalecone do stosowania przez Zespół Doradczy ds. procesu inwestycyjnego powołany przez 

Prezydenta m.st. Warszawy - sierpień 1984 r. 

D-03.02.01a REGULACJA PIONOWA USZKODZONEJ STUDZIENKI KANALIZACYJNEJ 

1. WSTĘP 









SST 


Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem i odbiorem 

przypowierzchniowej regulacji pionowej uszkodzonych studzienek kanalizacyjnych (np. studzienek rewizyjnych, wpustów 

ulicznych). 


1.4.1. Studzienka kanalizacyjna - urządzenie połączone z kanałem, przeznaczone do kontroli lub prawidłowej eksploatacji 

kanału. 

1.4.2. Studzienka rewizyjna (kontrolna) - urządzenie do kontroli kanałów nieprzełazowych, ich konserwacji i 

przewietrzania. 

1.4.3. Wpust uliczny (wpust ściekowy, studzienka ściekowa) - urządzenie do przejęcia wód opadowych z powierzchni i 

odprowadzenia poprzez przykanalik do kanalizacji deszczowej lub ogólnospławnej. 

1.4.4. Właz studzienki - element żeliwny przeznaczony do przykrycia podziemnych studzienek rewizyjnych, umożliwiający 

dostęp do urządzeń kanalizacyjnych. 

1.4.5. Kratka ściekowa - urządzenie, przez które wody opadowe przedostają się od góry do wpustu ulicznego. 

1.4.6. Nasada (żeliwna) z wlewem bocznym (w krawężniku) - urządzenie, przez które wody opadowe przedostają się w 

płaszczyźnie krawężnika do wpustu ulicznego. 


podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 1.4. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 1.5. 

2. MATERIAŁY 



ogólne” [1] pkt 2. 

2.2. Materiały do wykonania regulacji pionowej uszkodzonej studzienki kanalizacyjnej 

Do przypowierzchniowej naprawy uszkodzonej studzienki kanalizacyjnej należy użyć: 

a) materiały otrzymane z rozbiórki studzienki oraz z rozbiórki otaczającej nawierzchni, nadające się do ponownego 

wbudowania, 

b) materiały nowe, będące materiałem uzupełniającym, tego samego typu, gatunku i wymiarów, jak materiał 

rozbiórkowy, odpowiadające wymaganiom: 

- ST D-03.02.01 [2] w przypadku materiałów do naprawy studzienki, 

3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 3. 

3.2. Sprzęt stosowany do wykonania regulacji pionowej uszkodzonej studzienki kanalizacyjnej 

Wykonawca przystępujący do wykonania naprawy, powinien wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: 

- piły tarczowej, 

- młota pneumatycznego, 

- sprężarki powietrza, 

- dźwigu samochodowego, 

- zagęszczarki wibracyjnej, 

- sprzętu pomocniczego (szczotka, łopata, szablon itp.). 

4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 4. 


Transport nowych materiałów do wykonania naprawy, powinien odpowiadać wymaganiom określonym w: 

a) ST D-03.02.01 [2], w przypadku materiałów do naprawy studzienki, 

b) ST, wymienionych w pkcie 5.6 niniejszej specyfikacji, w przypadku materiałów wykorzystywanych do wykonania 

nowej nawierzchni. 



Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 5. 

5.2. Uszkodzenia zapadniętych studzienek, podlegające naprawie 

Uszkodzenie studzienek urządzeń podziemnych występuje, gdy różnica poziomów pomiędzy: 

- kratką wpustu ulicznego a górną powierzchnią warstwy ścieralnej nawierzchni wynosi powyżej 1,5 cm, 

- włazem studzienki a górną powierzchnią nawierzchni wynosi powyżej 1 cm. 

5.3. Zasady wykonania naprawy 

Wykonanie naprawy polegającej na regulacji pionowej studzienki, obejmuje: 

1. roboty przygotowawcze 

- rozpoznanie uszkodzenia, 


SST 

- wyznaczenie powierzchni podlegającej naprawie, 

2. wykonanie naprawy 

- naprawę uszkodzonej studzienki, 

- ułożenie nowej nawierzchni. 


Rozpoznanie uszkodzenia polega na: 

- ustaleniu sposobu deformacji studzienki, 

- określeniu stanu nawierzchni w bezpośrednim otoczeniu studzienki, 

- wstępnym rozpoznaniu przyczyn uszkodzenia, 

- rozeznaniu możliwości wykorzystania dotychczasowych elementów urządzenia. 

Powierzchnia przeznaczona do wykonania naprawy powinna obejmować cały obszar uszkodzonej nawierzchni wokół 

zapadniętej studzienki. Powierzchni tej należy nadać kształt prostokątnej figury geometrycznej. 

Powierzchnię przeznaczoną do wykonania naprawy akceptuje Inżynier. 

5.5. Wykonanie naprawy uszkodzonej studzienki 

Jeżeli dokumentacja projektowa lub SST nie przewiduje inaczej, to wykonanie przypowierzchniowej naprawy uszkodzonej 

studzienki, pod warunkiem zaakceptowania przez Inżyniera, obejmuje: 

1. zdjęcie przykrycia (pokrywy, włazu, kratki ściekowej, nasady z wlewem bocznym) urządzenia podziemnego, 

2. rozebranie uszkodzonej nawierzchni wokół studzienki: 

- ręczne (dłutami, haczykami z drutu, młotkami brukarskimi, ew. drągami stalowymi itp. - w przypadku nawierzchni typu 

kostkowego), 

- mechaniczne (w przypadku nawierzchni typu monolitycznego, np. nawierzchni asfaltowej, betonowej) - z pionowym 

wycięciem krawędzi uszkodzenia piłą tarczową i rozebraniem konstrukcji jezdni przy pomocy młotów pneumatycznych, 

drągów stalowych itp., 

3. rozebranie uszkodzonej górnej części studzienki (np. części żeliwnych, płyt żelbetowych pod studzienką, kręgów 

podporowych itp.), 

4. zebranie i odwiezienie lub odrzucenie elementów nawierzchni i gruzu na pobocze, chodnik lub miejsce składowania, z 

posortowaniem i zabezpieczeniem materiału przydatnego do dalszych robót, 

5. szczegółowe rozpoznanie przyczyn uszkodzenia i podjęcie końcowej decyzji o sposobie naprawy i wykorzystaniu 

istniejących materiałów, 

6. prawdzenie stanu konstrukcji studzienki i oczyszczenie górnej części studzienki (np. nasady wpustu, komina włazowego) 

z ew. uzupełnieniem ubytków, 

7. w przypadku niewielkiego zapadnięcia - poziomowanie górnej części komina włazowego, nasady wpustu itp. przy użyciu 

zaprawy cementowo-piaskowej, a w przypadku uszkodzeń większych - wykonanie deskowania oraz ułożenie i 

zagęszczenie mieszanki betonowej klasy co najmniej B20, według wymiarów dostosowanych do rodzaju uszkodzenia i 

poziomu powierzchni (jezdni, chodnika, pasa dzielącego itp.), a także rozebranie deskowania, 

8. sadzenie przykrycia studzienki lub kratki ściekowej z wykorzystaniem istniejących lub nowych materiałów oraz ew. 

wyrównaniem zaprawą cementową. 

W przypadku znacznych zapadnięć studzienki, wynikających z uszkodzeń (zniszczeń) korpusu studzienki, kanałów, 

przykanalików, elementów dennych, wymycia gruntu itp. - sposób naprawy należy określić indywidualnie i wykonać ją 

według osobno opracowanej specyfikacji technicznej. 

5.6. Ułożenie nowej nawierzchni 

Nową nawierzchnię, wokół naprawionej studzienki, należy wykonać w sposób identyczny ze stanem przed przebudową. 

Do nawierzchni należy użyć, w największym zakresie, materiał otrzymany z rozbiórki, nadający się do ponownego 

wbudowania. Nowy uzupełniany materiał powinien być jak najbardziej zbliżony do materiału starego. Zmiany konstrukcji 

jezdni mogą być dokonane pod warunkiem akceptacji Inżyniera. 

Przy wykonywaniu podbudowy należy zwracać szczególną uwagę na poprawne jej zagęszczenie wokół komina i kołnierza 

studzienki. Przy nawierzchni asfaltowej, powierzchnie styku części żeliwnych lub metalowych powinny być pokryte 

asfaltem. 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 6. 


Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien: 

- uzyskać wymagane dokumenty, dopuszczające wyroby budowlane do obrotu i powszechnego stosowania (certyfikaty na 

znak bezpieczeństwa, aprobaty techniczne, certyfikaty zgodności, deklaracje zgodności, ew. badania materiałów wykonane 

przez dostawców itp.), 

- sprawdzić cechy zewnętrzne gotowych materiałów z tworzyw i prefabrykowanych. 

Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inżynierowi do akceptacji. 

6.3. Badania w czasie robót 

Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów, które należy wykonać w czasie robót podaje tablica 1. 

Tablica 1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie robót 

Lp. Wyszczególnienie badań i pomiarów Częstotliwość Wartości dopuszczalne 

badań 

1 Wyznaczenie powierzchni przeznaczonej do wykonania naprawy 1 raz Niezbędna powierzchnia 

2 Roboty rozbiórkowe 1 raz Akceptacja nieuszkodzonych materiałów 


SST 

3 Szczegółowe rozpoznanie uszkodzenia i decyzja o sposobie naprawy 1 raz Akceptacja Inżyniera 

4 Naprawa studzienki Ocena ciągła Wg pktu 5.5 

5 Ułożenie nawierzchni Ocena ciągła Wg pktu 5.6 

6 Położenie studzienki w stosunku do otaczającej nawierzchni 1 raz Kratka ściekowa ok. 0,5 cm poniżej, właz 

studzienki - w poziomie nawierzchni 

6.4. Badania wykonanych robót 

Po zakończeniu robót należy sprawdzić wizualnie: 

- wygląd zewnętrzny wykonanej naprawy w zakresie wyglądu, kształtu, wymiarów, desenia nawierzchni typu 

kostkowego, 

- poprawność profilu podłużnego i poprzecznego, nawiązującego do otaczającej nawierzchni i umożliwiającego spływ 

powierzchniowy wód. 



Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 7. 


Jednostką obmiarową jest 1 obiekt wykonanej naprawionej studzienki. 



Ogólne zasady odbioru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] pkt 8. 





- roboty rozbiórkowe, 

- naprawa studzienki. 

Odbiór tych robót powinien być zgodny z wymaganiami pktu 8.2 D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [1] oraz niniejszej ST. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 [1] „Wymagania ogólne” pkt 9. 


Cena wykonania regulacji pionowej studzienki obejmuje: 



- roboty rozbiórkowe, 

- dostarczenie materiałów i sprzętu, 

- wykonanie naprawy studzienki, 

- ułożenie nawierzchni, 

- odwiezienie nieprzydatnych materiałów rozbiórkowych na składowisko, 

- przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w niniejszej specyfikacji technicznej, 

- odwiezienie sprzętu. 

D-03.03.01 SĄCZKI PODŁUŻNE 

1. WSTĘP 









Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem sączków 

podłużnych, które w drogownictwie stosuje się do: przejęcia wód z przepuszczalnej warstwy odsączającej nawierzchni, 

obniżenia poziomu wód gruntowych. Zależnie od przeznaczenia sączków podłużnych wykonuje się je w korpusie 

drogowym lub na zewnątrz korpusu drogowego. 

Sączek podłużny wykonuje się w postaci rowka wypełnionego samym kruszywem lub w postaci drenu z rurkami 

obsypanymi kruszywem. W przypadkach określonych w dokumentacji projektowej kruszywo może być częściowo 

zastąpione geowłókniną. 

W niniejszej SST szczegółowo omówiono najczęściej stosowane w drogownictwie sączki podłużne z rurkami ceramicznymi 

lub rurkami z tworzywa sztucznego, zasypane kruszywem. 



SST 

1.4.1. Sączek podłużny - sączek służący do odprowadzenia wody z podłoża gruntowego (sączek głęboki) lub do 

odwodnienia warstw nawierzchni drogowej, usytuowany równolegle do osi korony drogi. 

1.4.2. Dren - sączek podłużny z rurkami na dnie, ułatwiającymi przepływ wody w kierunku wylotu drenu. 

1.4.3. Geowłóknina (lub włóknina) - materiał wytworzony zwykle metodą zgrzeblania i igłowania z nieciągłych, 

wysokospolimeryzowanych włókien syntetycznych, w tym tworzyw termoplastycznych: polietylenowych, 

polipropylenowych (m.in. stylon) i poliestrowych (m.in. elana), charakteryzujący się m.in. dużą wytrzymałością oraz 

wodoprzepuszczalnością. 





2. MATERIAŁY 




2.2. Rodzaje materiałów stosowanych w sączkach podłużnych 

Materiałami stosowanymi przy wykonywaniu sączków podłużnych są: 

- rurki drenarskie ze ściankami pełnymi lub otworami ( z tworzywa sztucznego, betonowe, kamionkowe, itp.), 

- materiał filtracyjny (żwir, piasek), 

- geowłóknina, materiały do zabezpieczenia styków rurek, 

- materiały do wykonania wylotu drenu wraz z izolacją. 

2.3. Rurki drenarskie z tworzywa sztucznego 

Rurki drenarskie z tworzywa sztucznego powinny odpowiadać wymaganiom BN-78/6354-12 [27], tj. być rurkami spiralnie 

karbowanymi, perforowanymi, wyprodukowanymi z polichlorku winylu i odpowiednich dodatków metodą wytłaczania. 

Rurki drenarskie powinny mieć powierzchnię bez pęcherzy, powinny być obcięte prostopadle do osi, w sposób 

umożliwiający dokładne ich łączenie. 

Szczeliny wlotowe (szparki podłużne) powinny znajdować się między karbami rurki, powinny być wolne od grudek i 

resztek materiału i powinny być tak wykonane, aby przepływająca przez nie woda nie napotykała oporów. Szczeliny 

powinny być równomiernie rozmieszczone na długości i obwodzie rurki. 

Wymagania dla rurek drenarskich z polichlorku winylu podano w tablicy 2. 

Tablica 2. Wymagania dla rurek drenarskich karbowanych z nieplastyfikowanego polichlorku winylu 

Lp Właściwości i cechy 

Średnica zewnętrzna nominalna, mm 

. 

50 65 80 100 125 

1 Średnica zewnętrzna, mm 50,5 65,5 80,5 100,5 126,5 

2 Dopuszczalna odchyłka średnicy zewnętrznej, mm -1,5 -1,5 -1,5 -1,5 -2,0 

3 Średnica wewnętrzna, mm 43,9 58,0 71,5 91,0 115,0 

4 Dopuszczalna odchyłka średnicy wewnętrznej, mm +2 +2 +2 +2 +2,5 

5 Długość rurki, m 200 150 100 75 50 

6 Szerokość szczelin wlotowych, mm od 0,6 do 1,0 lub od 1,1 do 1,5 od1,7do 2 

7 Ogólna powierzchnia szczelin wlotowych na dług. 1 m, cm 2 , co najmniej 

- dla szerokości od 0,6 do 1,0 mm 



8 Liczba szczelin węższych na 1 m rurki, % 20 20 20 20 20 

9 Odporność na uderzenie, wg BN-78/6354-12 [27] dopuszcza się uszkodzenie najwyżej 1 próbki 

10 Odporność na zginanie, wg BN-78/6354-12 [27] próbka nie powinna załamywać się i wykazywać pęknięć 

11 Wytrzymałość na zerwanie, wg BN-78/6354-12 [27] próbka nie powinna ulec zerwaniu 

12 Zmiana wymiarów średnicy, wg BN-78/6354-12 [27], %, nie więcej niż 12 12 12 12 12 

Rurki drenarskie należy przechowywać na utwardzonym placu, w nienasłonecznionych miejscach. Zwoje rurek drenarskich 

należy układać płasko w stosy do wysokości 4 zwojów w temp. do 25 o C, a powyżej 25 o C do wysokości 2 zwojów. Rurki 

drenarskie zwykłe (typu Z, barwy naturalnego PVC) należy chronić przed działaniem sił mechanicznych w temperaturze 

poniżej 0 o C, natomiast rurki o zwiększonej odporności na obniżoną temperaturę (typu O, barwy czarnej) należy chronić w 

temperaturze poniżej -10 o C. 

Złączki, służące do połączenia rurek drenarskich karbowanych (przez ich skręcenie) powinny być wykonane z polietylenu 

wysokociśnieniowego. Wymagania dla złączki o średnicy zewnętrznej nominalnej 50 mm powinny odpowiadać BN- 

84/6366-10 [28]. 

Złączki należy przechowywać w workach, pudłach kartonowych i innych pojemnikach. Przy składowaniu na odkrytych 

placach należy chronić przed oddziaływaniem promieni słonecznych. W magazynach zamkniętych temperatura otoczenia 

nie może przekraczać 40 o C, a odległość składowania powinna być większa niż 1 m od czynnych urządzeń grzejnych. 

W przypadku składowania w workach zaleca się układać je w warstwach nie przekraczających wysokości 5 worków. 

2.4. Materiał filtracyjny i podsypka w sączku podłużnym 

Jako materiały filtracyjne należy stosować: 

12 

16 

- 

12 

32 

- 

12 

32 

- 

13 

33 

- 

- 

- 

46 


SST 

- żwir naturalny, sortowany o wymiarach ziarn większych niż otwory w rurociągu drenarskim, którymi mógłby się do nich 

dostać. Do otworów tych należą szczeliny stykowe między rurkami oraz dziurki i szparki podłużne w rurkach 

dziurkowanych, 

- piasek gruby o wielkości ziarn do 2 mm, w którym zawartość ziarn o średnicy większej niż 0,5 mm wynosi więcej niż 50 

%, wg PN-B-02480 [3], 

- piasek średni o wielkości ziarn do 2 mm, w którym zawartość ziarn o średnicy większej niż 0,5 mm wynosi nie więcej niż 

50 %, lecz zawartość ziarn o średnicy większej niż 0,25 mm wynosi więcej niż 50 %, wg PN-B-02480 [3]. 

- Wskaźnik wodoprzepuszczalności piasków powinien wynosić co najmniej 8 m/dobę, przy oznaczaniu wg PN-B-04492 

[11]. 

Żwiry i piaski nie powinny mieć zawartości związków siarki w przeliczeniu na SO 3 większej niż 0,2 % masy, przy 

oznaczaniu ich wg PN-B-06714-28 [16]. 

Podsypkę pod rurki drenarskie należy wykonać z piasku odpowiadającego wymaganiom PN-B-11113 [19]. 

2.5. Geowłóknina 

Geowłóknina powinna być materiałem odpornym na działanie wilgoci, środowiska agresywnego chemicznie i biologicznie 

oraz temperatury, bez rozdarć, dziur i przerw ciągłości z dobrą sczepnością z gruntem drogowym, o charakterystyce zgodnej 

z dokumentacją projektową, aprobatami technicznymi i SST. 

2.6. Materiały do wykonania betonowego lub żelbetowego wylotu drenu 

Deskowanie powinno zapewnić sztywność i niezmienność układu oraz bezpieczeństwo konstrukcji. Deskowanie powinno 

być skonstruowane w sposób umożliwiający łatwy jego montaż i demontaż. Przed wypełnieniem masą betonową, 

deskowanie powinno być sprawdzone, aby wykluczało wyciek zaprawy z masy betonowej, możliwość zniekształceń lub 

odchyleń w betonowej konstrukcji. 

Klasa betonu powinna być zgodna z dokumentacją projektową lecz nie niższa niż klasa B 30. Beton powinien odpowiadać 

wymaganiom podanym w tablicy 3 wg PN-B-06250 [12]. 

Tablica 3. Wymagania dla betonu klasy B 30 

Lp. Właściwości Wartości 

1 Wytrzymałość gwarantowana betonu na ściskanie, MPa 30 

2 Nasiąkliwość betonu, % 5 

3 Odporność betonu na działanie mrozu, stopień mrozoodporności F 50 

Składnikami betonu są: cement, kruszywo, woda i domieszki. 

Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy 42,5, odpowiadającym wymaganiom PN-B- 

19701 [21]. 

Kruszywo do betonu (piasek, grys) powinno odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [14]. 

Woda powinna być „odmiany 1”, zgodnie z wymaganiami PN-B-32250 [26]. 

Domieszki chemiczne do betonu powinny odpowiadać PN-B-23010 [22]. 

Pręty zbrojenia w żelbetowym wylocie drenu powinny odpowiadać PN-B-06251 [13]. 

2.7. Wylot drenu z prefabrykatu betonowego lub żelbetowego 

Powierzchnie prefabrykatów powinny być bez rys, pęknięć i ubytków betonu, o fakturze z formy dla powierzchni 

zasypywanych i fakturze zatartej dla powierzchni widocznych. Krawędzie elementów powinny być równe i proste. 

Dopuszczalne wady lub uszkodzenia nie powinny przekraczać: 

a) dla elementów betonowych - szczerby i uszkodzenia: liczba max 2, długość max 40 mm, głębokość max 10 mm, 

b) dla elementów żelbetowych - wklęsłość lub wypukłość powierzchni lub krawędzi: max 4 mm, szczerby i 

uszkodzenia krawędzi i naroży: liczba max 4, długość max 30 mm. 

2.8. Materiał izolacyjny wylotu drenu 

Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie podaje inaczej, to do izolacji ścian wylotu drenu można stosować następujące 

materiały, po akceptacji Inżyniera: 

- lepik asfaltowy stosowany na zimno wg PN-B-24620 [23], 

- lepik asfaltowy z wypełniaczami stosowany na gorąco wg PN-B-24625 [24]. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonania sączka podłużnego 

Sączek podłużny może być wykonywany ręcznie lub mechanicznie, chociaż zwykle, ze względu na niewielki zakres robót 

wgłębnych odwodnieniowych, prace ekonomiczniej będzie wykonać ręcznie. 

W przypadku mechanizacji wykonania drenów podłużnych Wykonawca powinien wykazać się możliwością korzystania 

z następującego sprzętu: 

a) koparek do kopania rowków drenarskich, 

b) koparko-układarek do wykonywania rowków i układania rurek z tworzyw sztucznych, z ewentualną 

zautomatyzowaną zasypką materiałem filtracyjnym, 

c) układarek rurek drenarskich, o czynnościach jak dla koparko-układarek, lecz bez kopania rowków, 

d) innego sprzętu - do transportu, robót ziemnych i drenarskich. 

4. TRANSPORT 


SST 



4.2. Transport przy wykonywaniu sączka podłużnego 

Rurki z tworzyw sztucznych, zabezpieczone przed przesuwaniem i wzajemnym uszkodzeniem, można przewozić 

dowolnymi środkami transportu. Podczas załadunku i wyładunku rurek nie należy rzucać. Szczególną ostrożność należy 

zachować w temperaturze 0 o C i niższej. 

Złączki w workach i pudłach należy przewozić w sposób zabezpieczający je przed zgnieceniem. 




5.2. Wykonanie wykopu pod sączek podłużny 

Metoda wykonania wykopu drenarskiego (ręczna lub mechaniczna) powinna być dostosowana do głębokości wykopu, 

danych geotechnicznych i posiadanego sprzętu mechanicznego. Wymiary wykopu powinny być zgodne z dokumentacją 

projektową lub wskazaniami Inżyniera. 

Wykop rowka drenarskiego należy rozpocząć od wylotu rurki drenarskiej i prowadzić ku górze, w celu zapewnienia wodzie 

stałego odpływu. Szerokość dna rowka drenarskiego powinna być co najmniej o 5 cm większa od zewnętrznej średnicy 

układanej rurki drenarskiej. Nachylenie skarp rowków należy wykonać zgodnie z dokumentacją projektową, a jeśli w 

dokumentacji nie określono inaczej, nachylenie powinno wynosić od 10:1 do 8:1 w gruntach spoistych. W gruntach 

osuwających się należy skarpie zapewnić stateczność lub stosować obudowę wykopu zgodnie z BN-83/8836-02 [32]. 

Wydobyty grunt powinien być składowany z jednej strony wykopu z pozostawieniem wolnego pasa terenu o szerokości co 

najmniej 1 m, licząc od krawędzi wykopu - dla komunikacji; kąt nachylenia skarpy odkładu wydobytego gruntu nie powinien 

być większy od kąta jego stoku naturalnego. 

W celu zabezpieczenia wykopu przed zalaniem wodą z opadów atmosferycznych, należy powierzchnię terenu wyprofilować 

ze spadkiem umożliwiającym łatwy odpływ wody poza teren przylegający do wykopu. 

5.3. Ułożenie podsypki 

Przed przystąpieniem do układania rurek drenarskich, zwłaszcza ceramicznych, dno rowków należy oczyścić (np. łyżkami 

drenarskimi) tak aby woda (jeśli jest) wszędzie sączyła się równą warstewką, nie tworząc zagłębień. Na oczyszczonym dnie 

należy wykonać podsypkę z piasku o grubości 5 cm, jeżeli dokumentacja projektowa, SST lub ustalenia Inżyniera nie 

przewidują inaczej. 

Podsypkę przy sączącej się wodzie należy wykonać tuż przed układaniem rurek drenarskich. 

5.4. Układanie rurociągu drenarskiego 

Układanie rurociągu zaleca się wykonać niezwłocznie po wykopaniu rowka dla zmniejszenia niebezpieczeństwa osuwania 

się skarp. Gdy rowkiem płynie woda w dużych ilościach, układanie należy przerwać do czasu zmniejszenia strumienia wody, 

nie powodującego osuwania skarp. 

Skrajny, ułożony najwyżej otwór rurki należy zasłonić odpowiednią zaślepką (np. kamieniem, kształtką plastykową) w celu 

uniemożliwienia przedostawania się piasku i cząstek gruntu do wnętrza rurki. 

Zasada działania drenu wymaga umożliwienia dopływu do niego wody gruntowej poprzez szczeliny stykowe lub otwory 

(dziurki, szparki podłużne) w rurkach. 

Jeśli dokumentacja projektowa, SST lub Inżynier nie określą inaczej, to na budowie można użyć tylko jednego rodzaju 

materiału, zgodnie z niżej podanymi zasadami. 

Perforowane rurki z tworzyw sztucznych, z gładkimi powierzchniami ich styków, należy łączyć za pomocą specjalnie 

produkowanych złączek. 

5.5. Zastosowanie geowłókniny w sączku podłużnym 

Geowłókniny mogą być zastosowane do: 

- owinięcia przewodu dziurkowanego, 

- zabezpieczenia połączeń rurek niedziurkowanych, 

- owinięcia kruszywa. 

5.6. Zasypanie rurociągu 

Zasypanie rurociągu należy wykonać materiałem filtracyjnym (żwirem, piaskiem) zgodnie z dokumentacją projektową, SST 

lub wskazaniami Inżyniera. Zasypanie powinno być wykonane w sposób nie powodujący uszkodzenia ułożonego rurociągu. 

Jeśli w dokumentacji projektowej nie określono inaczej, to po ułożeniu rurek należy wykonać obsypkę ze żwiru do 

wysokości 10 cm nad wierzchem rurki, zagęszczoną ubijakiem po obu stronach przewodu, a następnie układać warstwy 

materiału filtracyjnego, określonego w p. 2.6, grubości nie większej niż od 20 do 25 cm w stanie luźnym, które należy lekko 

ubić w sposób nie powodujący uszkodzenia i przemieszczenia rurek. 

Jeśli dokumentacja projektowa nie przewiduje inaczej, to nad zasypką układa się warstwę ochronną z darniny (trawą w dół) 

lub ubitej gliny. Całość zasypuje się ziemią i zagęszcza. 

5.7. Wykonanie wylotu drenu 

Wylot drenu, jeśli nie jest ustalony w dokumentacji projektowej, można wykonać po akceptacji Inżyniera, jako typ: 

- betonowy, np. wg KPED, karta 01.22 lub 02.17 [33], 

- żelbetowy prefabrykowany, np. wg KPED, karta 01.19 do 01.21 [33], 

- wylot do rowu umocnionego betonem, np. wg KPED, karta 01.23 [33], 

- inny, np. z gotowych prefabrykatów betonowych, z murka z kamienia łamanego, wlotu do studzienek kanalizacji 

deszczowej, itp. 

5.8. Dopuszczalne tolerancje wykonania sączka podłużnego 


SST 

Przy wykonywaniu sączka podłużnego dopuszczalne są następujące tolerancje: 

- odchylenia wymiarów szerokości i głębokości rowu: nie większe od 10 cm, 

- pochylenia skarp wykopu nie powinny różnić się więcej niż +5 %, 

- pochylenia skarp stałego odkładu nie powinny różnić się więcej niż +10 %, 

- odchylenia odległości osi ułożonego drenażu od osi przewodu ustalonego na ławach celowniczych - nie powinny 

przekraczać 5 cm, 

- odchylenie spadku ułożonego drenażu od przewidywanego w dokumentacji projektowej, nie powinno przekraczać: 

- przy zmniejszeniu spadku -5 % projektowanego spadku, 

- przy zwiększeniu spadku +10 % projektowanego spadku, 

- odchylenia grubości warstw zasypek filtracyjnych: 5 cm, a jednocześnie 25 % zaprojektowanej grubości 

warstwy. 




6.2. Kontrola wstępna przed wykonaniem sączka podłużnego 

6.2.1. Rurki drenarskie z tworzywa sztucznego 

Każdą dostawę rurek należy zbadać wyrywkowo w zakresie cech zewnętrznych, określonych w punkcie 2.4 i tablicy 2, lp. od 

1 do 8, wybierając w sposób losowy 6 % zwojów, według wskazań Inżyniera, z których należy pobrać odcinki rurek do 

badań. Sprawdzenie wykonania szczelin wlotowych należy przeprowadzić od wewnątrz, po rozcięciu odcinka rurki o 

długości 1 m. 

W przypadkach wątpliwych lub spornych należy przeprowadzić badania wymienione w tablicy 2, lp .od 9 do 12. 

Złączki rurek z tworzywa sztucznego należy badać w zakresie cech zewnętrznych (gładkość powierzchni, brak pęcherzy), 

a w przypadkach wątpliwych i spornych - na zerwanie obciążnikiem o masie 25 kg z wysokości 0,5 m. 

6.2.2. Materiał filtracyjny 

Badanie żwiru i piasku obejmuje sprawdzenie dla każdej partii dostawy, pochodzącej z jednego składu i złoża, o wielkości do 

1500 t: 

- składu ziarnowego, wg PN-B-06714-15 [15], 

- zawartości związków siarki, wg PN-B-06714-28 [16], 

- wskaźnika wodoprzepuszczalności piasków, wg PN-B-04492 [11]. 

6.2.3. Geowłóknina 

Dostarczana geowłóknina powinna mieć aprobatę techniczną w budownictwie drogowym i mostowym. 

W przypadkach wątpliwych lub spornych należy przeprowadzić badania w jednostce specjalistycznej, w zakresie podanym 

w aprobacie technicznej. 





Jednostką obmiarową sączka podłużnego jest - m (metr). 

Obmiar robót polega na określeniu rzeczywistej długości rurociągu drenarskiego, podstawowego i odgałęzień, w tym 

dochodzących do zewnętrznej ściany czołowej wylotu drenu. 

Wyloty drenu nie podlegają osobnemu obmiarowi i mieszczą się w jednostce obmiarowej sączka podłużnego. 





pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według punktu 6 dały wyniki pozytywne. 


Odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu dla sączka podłużnego podlega: 

- rów pod sączek, 

- podsypka rurociągu drenarskiego, 

- zasypanie rurociągu kolejnymi warstwami materiału filtracyjnego, 

- zbrojenie w żelbetowym wylocie drenu. 





Cena wykonania 1 m sączka podłużnego obejmuje: 

- wyznaczenie robót w terenie, 


- wykopanie rowków w gruncie od I do V kat. z wyrównaniem i ubiciem dna, 

- rozłożenie podsypki z ubiciem, 


SST 

- ułożenie sączków z kruszywa lub rurek drenarskich, 

- zasypanie warstwami z kruszywa naturalnego lub łamanego, a następnie gruntem i zagęszczenie zgodnie z 

dokumentacją projektową i specyfikacją techniczną, 



10.1. Normy 

1. PN-B-01080 Kamień dla budownictwa i drogownictwa . Podział i zastosowanie według własności fizyczno-mechanicznych 

2. PN-B-01100 Kruszywa mineralne. Kruszywa skalne. Podział, nazwy i określenia 

3. PN-B-02480 Grunty budowlane. Określenia, symbole, podział i opis gruntów 

4. PN-B-03264 Konstrukcje betonowe, żelbetowe i sprężone. Obliczenia statyczne i projektowanie 

5. PN-B-04100 Materiały kamienne. Badanie gęstości pozornej, gęstości, porowatości i szczelności 

6. PN-B-04101 Materiały kamienne. Oznaczenie nasiąkliwości wodą 

7. PN-B-04102 Materiały kamienne. Oznaczenie mrozoodporności metodą bezpośrednią 

8. PN-B-04110 Materiały kamienne. Oznaczenie wytrzymałości na ściskanie 

9. PN-B-04111 Materiały kamienne. Oznaczenie ścieralności na tarczy Boehmego 

10. PN-B-04115 Materiały kamienne. Oznaczenie wytrzymałości kamienia na uderzenie (zwięzłości) 

11. PN-B-04492 Grunty budowlane. Badania własności fizycznych. Oznaczanie wskaźnika wodoprzepuszczalności 




15. PN-B-06714-15 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie składu ziarnowego 

16. PN-B-06714-28 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości siarki metodą bromową 

17. PN-B-06751 Wyroby kanalizacyjne kamionkowe. Rury i kształtki. Wymagania i badania 

18. PN-B-11104 Materiały kamienne. Brukowiec 

19. PN-B-11113 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek 

20. PN-B-12040 Ceramiczne rurki drenarskie 



23. PN-B-24620 Lepik asfaltowy stosowany na zimno 

24. PN-B-24625 Lepik asfaltowy z wypełniaczami stosowany na gorąco 

25. PN-B-27617 Papa asfaltowa na tekturze budowlanej 


27. BN-78/6354-12 Rury drenarskie karbowane z nieplastyfikowanego polichlorku winylu 

28. BN-84/6366-10 Kształtki drenarskie typ 50 z polietylenu wysokociśnieniowego 

29. BN-70/6716-02 Materiały kamienne. Kamień łamany 

30. BN-78/6741-07 Wyroby przemysłu ceramiki budowlanej. Przechowywanie i transport 

31. BN-67/6744-08 Rury betonowe 

32. BN-83/8836-02 Przewody podziemne. Roboty ziemne. Wymagania i badania przy odbiorze. 


33. Katalog powtarzalnych elementów drogowych. CBPBDiM „Transprojekt”, Warszawa 1979-1982. 

D-04.01.01 KORYTO WRAZ Z PROFILOWANIEM ZAGĘSZCZANIEM PODŁOŻA 

1. WSTĘP 









Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem koryta 

przeznaczonego do ułożenia konstrukcji nawierzchni. 


Określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i definicjami podanymi w OST D-M- 

00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 



2. MATERIAŁY 


3. SPRZĘT 




Wykonawca przystępujący do wykonania koryta i profilowania podłoża powinien wykazać się możliwością korzystania z 



SST 

równiarek lub spycharek uniwersalnych z ukośnie ustawianym lemieszem; Inżynier może dopuścić wykonanie koryta i 

profilowanie podłoża z zastosowaniem spycharki z lemieszem ustawionym prostopadle do kierunku pracy maszyny, 

koparek z czerpakami profilowymi (przy wykonywaniu wąskich koryt), 

walców statycznych, wibracyjnych lub płyt wibracyjnych. 

Stosowany sprzęt nie może spowodować niekorzystnego wpływu na właściwości gruntu podłoża. 

4. TRANSPORT 




Wymagania dotyczące transportu materiałów podano w SST D-04.02.01, D-04.02.02, D-04.03.01 pkt 4. 




5.2. Warunki przystąpienia do robót 

Wykonawca powinien przystąpić do wykonania koryta oraz profilowania i zagęszczenia podłoża bezpośrednio przed 

rozpoczęciem robót związanych z wykonaniem warstw nawierzchni. Wcześniejsze przystąpienie do wykonania koryta oraz 

profilowania i zagęszczania podłoża,jest możliwe wyłącznie za zgodą Inżyniera, w korzystnych warunkach 

atmosferycznych. 

W wykonanym korycie oraz po wyprofilowanym i zagęszczonym podłożu nie może odbywać się ruch budowlany, 

niezwiązany bezpośrednio z wykonaniem pierwszej warstwy nawierzchni. 

5.3. Wykonanie koryta 

Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania koryta w planie i profilu powinny być wcześniej przygotowane. 

Paliki lub szpilki należy ustawiać w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi lub w inny sposób zaakceptowany przez 

Inżyniera. Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub linek do wytyczenia robót w 

odstępach nie większych niż co 10 metrów. 

Rodzaj sprzętu, a w szczególności jego moc należy dostosować do rodzaju gruntu, w którym prowadzone są roboty i do 

trudności jego odspojenia. 

Koryto można wykonywać ręcznie, gdy jego szerokość nie pozwala na zastosowanie maszyn, na przykład na poszerzeniach 

lub w przypadku robót o małym zakresie. Sposób wykonania musi być zaakceptowany przez Inżyniera. 

Grunt odspojony w czasie wykonywania koryta powinien być wykorzystany zgodnie z ustaleniami dokumentacji projektowej 

i SST, tj. wbudowany w nasyp lub odwieziony na odkład w miejsce wskazane przez Inżyniera. 

Profilowanie i zagęszczenie podłoża należy wykonać zgodnie z zasadami określonymi w pkt 5.4. 

5.4. Profilowanie i zagęszczanie podłoża 

Przed przystąpieniem do profilowania podłoże powinno być oczyszczone ze wszelkich zanieczyszczeń. 

Po oczyszczeniu powierzchni podłoża należy sprawdzić, czy istniejące rzędne terenu umożliwiają uzyskanie po 

profilowaniu zaprojektowanych rzędnych podłoża. Zaleca się, aby rzędne terenu przed profilowaniem były o co najmniej 5 

cm wyższe niż projektowane rzędne podłoża. 

Jeżeli powyższy warunek nie jest spełniony i występują zaniżenia poziomu w podłożu przewidzianym do profilowania, 

Wykonawca powinien spulchnić podłoże na głębokość zaakceptowaną przez Inżyniera, dowieźć dodatkowy grunt 

spełniający wymagania obowiązujące dla górnej strefy korpusu, w ilości koniecznej do uzyskania wymaganych rzędnych 

wysokościowych i zagęścić warstwę do uzyskania wartości wskaźnika zagęszczenia, określonych w tablicy 1. 

Do profilowania podłoża należy stosować równiarki. Ścięty grunt powinien być wykorzystany w robotach ziemnych lub w 

inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. 

Bezpośrednio po profilowaniu podłoża należy przystąpić do jego zagęszczania. Zagęszczanie podłoża należy kontynuować 

do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od podanego w tablicy 1. Wskaźnik zagęszczenia należy określać 

zgodnie z BN-77/8931-12 [5]. 

Tablica 1. Minimalne wartości wskaźnika zagęszczenia podłoża (Is) 


Strefa Autostrad i dróg Innych dróg 

korpusu ekspresowych Ruch ciężki 

i bardzo ciężki 


Na głębokości od 20 do 50 cm od 

powierzchni podłoża 1,00 1,00 0,97 

Ruch mniejszy 

od ciężkiego 

W przypadku, gdy gruboziarnisty materiał tworzący podłoże uniemożliwia przeprowadzenie badania zagęszczenia, 

kontrolę zagęszczenia należy oprzeć na metodzie obciążeń płytowych. Należy określić pierwotny i wtórny moduł 

odkształcenia podłoża według BN-64/8931-02 [3]. Stosunek wtórnego i pierwotnego modułu odkształcenia nie powinien 

przekraczać 2,2. 

Wilgotność gruntu podłoża podczas zagęszczania powinna być równa wilgotności optymalnej z tolerancją od -20% do +10%. 

5.5. Utrzymanie koryta oraz wyprofilowanego i zagęszczonego podłoża 

Podłoże (koryto) po wyprofilowaniu i zagęszczeniu powinno być utrzymywane w dobrym stanie. 


SST 

Jeżeli po wykonaniu robót związanych z profilowaniem i zagęszczeniem podłoża nastąpi przerwa w robotach i Wykonawca 

nie przystąpi natychmiast do układania warstw nawierzchni, to powinien on zabezpieczyć podłoże przed nadmiernym 

zawilgoceniem, na przykład przez rozłożenie folii lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. 

Jeżeli wyprofilowane i zagęszczone podłoże uległo nadmiernemu zawilgoceniu, to do układania kolejnej warstwy można 

przystąpić dopiero po jego naturalnym osuszeniu. 

Po osuszeniu podłoża Inżynier oceni jego stan i ewentualnie zaleci wykonanie niezbędnych napraw. Jeżeli zawilgocenie 

nastąpiło wskutek zaniedbania Wykonawcy, to naprawę wykona on na własny koszt. 






Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów dotyczących cech geometrycznych i zagęszczenia koryta i wyprofilowanego 

podłoża podaje tablica 2. 

Tablica 2. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanego koryta i wyprofilowanego podłoża 

Lp. Wyszczególnienie badań 

i pomiarów 

Minimalna częstotliwość 

badań i pomiarów 

1 Szerokość koryta 10 razy na 1 km 

2 Równość podłużna co 20 m na każdym pasie ruchu 

3 Równość poprzeczna 10 razy na 1 km 

4 Spadki poprzeczne *) 10 razy na 1 km 

5 Rzędne wysokościowe co 25 m w osi jezdni i na jej krawędziach dla autostrad i dróg ekspresowych, co 100 m dla 

pozostałych dróg 

6 Ukształtowanie osi w planie *) co 25 m w osi jezdni i na jej krawędziach dla autostrad i dróg ekspresowych, co 100 m dla 

pozostałych dróg 

7 Zagęszczenie, wilgotność gruntu podłoża w 2 punktach na dziennej działce rob, lecz nie rzadziej niż raz na 600 m 2 

*) Dod pom spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie należy wykonać w punktach głównych łuków poziomych 

6.2.2. Szerokość koryta (profilowanego podłoża) 

Szerokość koryta i profilowanego podłoża nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż +10 cm i -5 cm. 

6.2.3. Równość koryta (profilowanego podłoża) 

Nierówności podłużne koryta i profilowanego podłoża należy mierzyć 4-metrową łatą zgodnie z normą BN-68/8931-04 [4]. 

Nierówności poprzeczne należy mierzyć 4-metrową łatą. 

Nierówności nie mogą przekraczać 20 mm. 

6.2.4. Spadki poprzeczne 

Spadki poprzeczne koryta i profilowanego podłoża powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją 0,5%. 

6.2.5. Rzędne wysokościowe 

Różnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi koryta lub wyprofilowanego podłoża i rzędnymi projektowanymi nie 

powinny przekraczać +1 cm, -2 cm. 

6.2.6. Ukształtowanie osi w planie 

Oś w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż 3 cm dla autostrad i dróg 

ekspresowych lub więcej niż 5 cm dla pozostałych dróg. 

6.2.7. Zagęszczenie koryta (profilowanego podłoża) 

Wskaźnik zagęszczenia koryta i wyprofilowanego podłoża określony wg BN-77/8931-12 [5] nie powinien być mniejszy od 

podanego w tablicy 1. 

Jeśli jako kryterium dobrego zagęszczenia stosuje się porównanie wartości modułów odkształcenia, to wartość stosunku 

wtórnego do pierwotnego modułu odkształcenia, określonych zgodnie z normą BN-64/8931-02 nie powinna być większa 

od 2,2. 

Wilgotność w czasie zagęszczania należy badać według PN-B-06714-17 [2]. Wilgotność gruntu podłoża powinna być równa 

wilgotności optymalnej z tolerancją od -20% do + 10%. 

6.3. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami koryta (profilowanego podłoża) 

Wszystkie powierzchnie, które wykazują większe odchylenia cech geometrycznych od określonych w punkcie 6.2 powinny 

być naprawione przez spulchnienie do głębokości co najmniej 10 cm, wyrównanie i powtórne zagęszczenie. Dodanie 

nowego materiału bez spulchnienia wykonanej warstwy jest niedopuszczalne. 





Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) wykonanego i odebranego koryta. 



Roboty uznaje się za wykonane zgodnie z dokumentacja projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie 

pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg punktu 6 dały wyniki pozytywne. 


SST 





Cena wykonania 1 m 2 koryta obejmuje: 

a) prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, 

b) odspojenie gruntu z przerzutem na pobocze i rozplantowaniem, 

c) załadunek nadmiaru odspojonego gruntu na środki transportowe i odwiezienie na odkład lub nasyp, 

d) profilowanie dna koryta lub podłoża, 

e) zagęszczenie, 

f) utrzymanie koryta lub podłoża, 

g) przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej. 


Normy 

1. PN-B-04481 Grunty budowlane. Badania próbek gruntu 

2. PN-/B-06714-17 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie wilgotności 

3. BN-64/8931-02 Drogi samochodowe. Oznaczanie modułu odkształcenia nawierzchni podatnych i podłoża przez obciążenie płytą 

4. BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą 

5. BN-77/8931-12 Oznaczanie wskaźnika zagęszczenia gruntu 

D-04.03.01 OCZYSZCZENIE I SKROPIENIE WARSTW KONSTRUKCYJNYCH 

1. WSTĘP 









Określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w ST D-M- 




2. MATERIAŁY 




2.2. Rodzaje materiałów do wykonania skropienia 

Materiałami stosowanymi przy skropieniu warstw konstrukcyjnych nawierzchni są: 

a) do skropienia podbudowy nieasfaltowej: 

- kationowe emulsje średniorozpadowe wg WT.EmA-1994 [5], 

- upłynnione asfalty średnioodparowalne wg PN-C-96173 [3]; 

b) do skropienia podbudów asfaltowych i warstw z mieszanek mineralno-asfaltowych: 

- kationowe emulsje szybkorozpadowe wg WT.EmA-1994 [5], 

- upłynnione asfalty szybkoodparowywalne wg PN-C-96173 [3], 

2.3. Wymagania dla materiałów 

Wymagania dla kationowej emulsji asfaltowej podano w EmA-94 [5]. 

Wymagania dla asfaltów drogowych podano w PN-C-96170 [2]. 

2.4. Zużycie lepiszczy do skropienia 

Orientacyjne zużycie lepiszczy do skropienia warstw konstrukcyjnych nawierzchni podano w tablicy 1. 

Tablica 1. Orientacyjne zużycie lepiszczy do skropienia warstw konstrukcyjnych nawierzchni 

Lp. Rodzaj lepiszcza Zużycie (kg/m 2 ) 

1 Emulsja asfaltowa kationowa od 0,4 do 1,2 

Dokładne zużycie lepiszczy powinno być ustalone w zależności od rodzaju warstwy i stanu jej powierzchni i zaakceptowane 


2.5. Składowanie lepiszczy 

Warunki przechowywania nie mogą powodować utraty cech lepiszcza i obniżenia jego jakości. 

Lepiszcze należy przechowywać w zbiornikach stalowych wyposażonych w urządzenia grzewcze i zabezpieczonych przed 

dostępem wody i zanieczyszczeniem. Dopuszcza się magazynowanie lepiszczy w zbiornikach murowanych, betonowych lub 

żelbetowych przy spełnieniu tych samych warunków, jakie podano dla zbiorników stalowych. 


SST 

Emulsję można magazynować w opakowaniach transportowych lub stacjonarnych zbiornikach pionowych z nalewaniem od 

dna. 

Nie należy stosować zbiornika walcowego leżącego, ze względu na tworzenie się na dużej powierzchni cieczy „kożucha” 

asfaltowego zatykającego później przewody. 

Przy przechowywaniu emulsji asfaltowej należy przestrzegać zasad ustalonych przez producenta. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do oczyszczania warstw nawierzchni 

Wykonawca przystępujący do oczyszczania warstw nawierzchni, powinien wykazać się możliwością korzystania z 


- szczotek mechanicznych, zaleca się użycie urządzeń dwuszczotkowych. Pierwsza ze szczotek powinna być 

wykonana z twardych elementów czyszczących i służyć do zdrapywania oraz usuwania zanieczyszczeń 

przylegających do czyszczonej warstwy. Druga szczotka powinna posiadać miękkie elementy czyszczące i służyć do 

zamiatania. Zaleca się używanie szczotek wyposażonych w urządzenia odpylające, 

- sprężarek, 

- zbiorników z wodą, 

- szczotek ręcznych. 

3.3. Sprzęt do skrapiania warstw nawierzchni 

Do skrapiania warstw nawierzchni należy używać skrapiarkę lepiszcza. Skrapiarka powinna być wyposażona w urządzenia 

pomiarowo-kontrolne pozwalające na sprawdzanie i regulowanie następujących parametrów: 

- temperatury rozkładanego lepiszcza, 

- ciśnienia lepiszcza w kolektorze, 

- obrotów pompy dozującej lepiszcze, 

- prędkości poruszania się skrapiarki, 

- wysokości i długości kolektora do rozkładania lepiszcza, 

- dozatora lepiszcza. 

Zbiornik na lepiszcze skrapiarki powinien być izolowany termicznie tak, aby było możliwe zachowanie stałej temperatury 

lepiszcza. 

Wykonawca powinien posiadać aktualne świadectwo cechowania skrapiarki. 

Skrapiarka powinna zapewnić rozkładanie lepiszcza z tolerancją 10% od ilości założonej. 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport lepiszczy 

Emulsja może być transportowana w cysternach, autocysternach, skrapiarkach, beczkach i innych opakowaniach pod 

warunkiem, że nie będą korodowały pod wpływem emulsji i nie będą powodowały jej rozpadu. Cysterny przeznaczone do 

przewozu emulsji powinny być przedzielone przegrodami, dzielącymi je na komory o pojemności nie większej niż 1 m 3 , a 

każda przegroda powinna mieć wykroje w dnie umożliwiające przepływ emulsji. Cysterny, pojemniki i zbiorniki 

przeznaczone do transportu lub składowania emulsji powinny być czyste i nie powinny zawierać resztek innych lepiszczy. 




5.2. Oczyszczenie warstw nawierzchni 

Oczyszczenie warstw nawierzchni polega na usunięciu luźnego materiału, brudu, błota i kurzu przy użyciu szczotek 

mechanicznych, a w razie potrzeby wody pod ciśnieniem. W miejscach trudno dostępnych należy używać szczotek ręcznych. 

W razie potrzeby, na terenach niezabudowanych, bezpośrednio przed skropieniem warstwa powinna być oczyszczona z 

kurzu przy użyciu sprężonego powietrza. 

5.3. Skropienie warstw nawierzchni 

Warstwa przed skropieniem powinna być oczyszczona. 

Jeżeli do czyszczenia warstwy była używana woda, to skropienie lepiszczem może nastąpić dopiero po wyschnięciu 

warstwy, z wyjątkiem zastosowania emulsji, przy których nawierzchnia może być wilgotna. 

Skropienie warstwy może rozpocząć się po akceptacji przez Inżyniera jej oczyszczenia. 

Warstwa nawierzchni powinna być skrapiana lepiszczem przy użyciu skrapiarek, a w miejscach trudno dostępnych ręcznie 

(za pomocą węża z dyszą rozpryskową). 

Temperatury lepiszczy powinny mieścić się w przedziałach podanych w tablicy 2. 

Tablica 2. Temperatury lepiszczy przy skrapianiu 

Lp. Rodzaj lepiszcza Temperatury ( o C) 

1 Emulsja asfaltowa kationowa od 20 do 40 *) 

*) W razie potrzeby emulsję należy ogrzać do temperatury zapewniającej wymaganą lepkość. 


SST 

Jeżeli do skropienia została użyta emulsja asfaltowa, to skropiona warstwa powinna być pozostawiona bez jakiegokolwiek 

ruchu na czas niezbędny dla umożliwienia penetracji lepiszcza w warstwę i odparowania wody z emulsji. W zależności od 

rodzaju użytej emulsji czas ten wynosi od 1 godz. do 24 godzin. 

Przed ułożeniem warstwy z mieszanki mineralno-bitumicznej Wykonawca powinien zabezpieczyć skropioną warstwę 

nawierzchni przed uszkodzeniem dopuszczając tylko niezbędny ruch budowlany. 





Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przeprowadzić próbne skropienie warstwy w celu określenia 

optymalnych parametrów pracy skrapiarki i określenia wymaganej ilości lepiszcza w zależności od rodzaju i stanu warstwy 

przewidzianej do skropienia. 


6.3.1. Badania lepiszczy 

Ocena lepiszczy powinna być oparta na atestach producenta z tym, że Wykonawca powinien kontrolować dla każdej dostawy 

właściwości lepiszczy podane w tablicy 3. 

Tablica 3. Właściwości lepiszczy kontrolowane w czasie robót 

Lp. Rodzaj lepiszcza Kontrolowane właściwości Badanie według normy 

1 Emulsja asfaltowa kationowa lepkość EmA-94 [5]] 

6.3.2. Sprawdzenie jednorodności skropienia i zużycia lepiszcza 

Należy przeprowadzić kontrolę ilości rozkładanego lepiszcza według metody podanej w opracowaniu „Powierzchniowe 

utrwalenia. Oznaczanie ilości rozkładanego lepiszcza i kruszywa” [4]. 






- m 2 (metr kwadratowy) oczyszczonej powierzchni, 

- m 2 (metr kwadratowy) powierzchni skropionej. 









Cena 1 m 2 oczyszczenia warstw konstrukcyjnych obejmuje: 

mechaniczne oczyszczenie każdej niżej położonej warstwy konstrukcyjnej nawierzchni z ewentualnym polewaniem wodą 

lub użyciem sprężonego powietrza, 

ręczne odspojenie stwardniałych zanieczyszczeń. 

Cena 1 m 2 skropienia warstw konstrukcyjnych obejmuje: 

dostarczenie lepiszcza i napełnienie nim skrapiarek, 

skropienie powierzchni warstwy lepiszczem, 

przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych wymaganych w specyfikacji technicznej. 


10.1. Normy 

1. PN-C-04134 Przetwory naftowe. Pomiar penetracji asfaltów 

2. PN-C-96170 Przetwory naftowe. Asfalty drogowe 

3. PN-C-96173 Przetwory naftowe. Asfalty upłynnione AUN do nawierzchni drogowych 


„Powierzchniowe utrwalenia. Oznaczanie ilości rozkładanego lepiszcza i kruszywa”. Zalecone przez GDDP do stosowania 

pismem GDDP-5.3a-551/5/92 z dnia 1992-02-03. 

Warunki Techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-94. IBDiM - 1994 r. 

D-04.04.00 PODBUDOWA Z KRUSZYW. WYMAGANIA OGÓLNE 

1. WSTĘP 



SST 








Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem podbudów z 

kruszyw stabilizowanych mechanicznie wg PN-S-06102 [21] i obejmują SST: 

- D-04.04.02 Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie, 

Podbudowę z kruszyw stabilizowanych mechanicznie wykonuje się, zgodnie z ustaleniami podanymi w dokumentacji 

projektowej, jako podbudowę pomocniczą i podbudowę zasadniczą wg Katalogu typowych konstrukcji nawierzchni 

podatnych i półsztywnych [31]. 


1.4.1. Stabilizacja mechaniczna - proces technologiczny, polegający na odpowiednim zagęszczeniu w optymalnej wilgotności 

kruszywa o właściwie dobranym uziarnieniu. 

1.4.2. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami oraz z definicjami 

podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4 oraz w SST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów z 

kruszyw stabilizowanych mechanicznie: 




2. MATERIAŁY 





Materiały stosowane do wykonania podbudów z kruszyw stabilizowanych mechanicznie podano w SST dotyczących 

poszczególnych rodzajów podbudów: 



2.3.1. Uziarnienie kruszywa 

Krzywa uziarnienia kruszywa, określona według PN-B-06714-15 [3] powinna leżeć między krzywymi granicznymi pól 

dobrego uziarnienia podanymi na rysunku 1. 

Rysunek 1. Pole dobrego uziarnienia kruszyw przeznaczonych na podbudowy wykonywane metodą stabilizacji mechanicznej 

1-2 kruszywo na podbudowę zasadniczą (górną warstwę) lub podbudowę jednowarstwową 

1-3 kruszywo na podbudowę pomocniczą (dolną warstwę) 

Krzywa uziarnienia kruszywa powinna być ciągła i nie może przebiegać od dolnej krzywej granicznej uziarnienia do górnej 

krzywej granicznej uziarnienia na sąsiednich sitach. Wymiar największego ziarna kruszywa nie może przekraczać 2/3 

grubości warstwy układanej jednorazowo. 

2.3.2. Właściwości kruszywa 

Kruszywa powinny spełniać wymagania określone w tablicy 1. 

Tablica 1. 

Lp. 

Wyszczególnienie właściwości 


Kruszywa łamane

SST 

Podbudowa 

zasadnicza pomocnicza Norma 

1 Zawartość ziarn mniejszych niż 0,075 mm, % (m/m) od 2 do 10 od 2 do 12 PN-B-06714-15 

2 Zawartość nadziarna, % (m/m), nie więcej niż 5 10 PN-B-06714-15 

3 Zawartość ziarn nieforemnych %(m/m), nie więcej niż 35 40 PN-B-06714-16 

4 Zawartość zanieczyszczeń organicznych, % (m/m), nie więcej niż 1 1 PN-B-04481 

5 Wskaźnik piaskowy po pięciokrotnym zagęszczeniu metodą I lub II wg PN-B-04481, % od 30 do 70 od 30 do 70 BN-64/8931-01 

6 Ścieralność w bębnie Los Angeles 

a) ścieralność całkowita po pełnej liczbie obrotów, nie więcej niż 

35 

50 

PN-B-06714-42 

b) ścieralność częściowa po 1/5 pełnej liczby obrotów, nie więcej niż 

30 

35 

7 Nasiąkliwość, %(m/m), nie więcej niż 3 5 PN-B-06714-18 [6] 

8 Mrozoodporność, ubytek masy po 25 cyklach zamrażania, %(m/m), nie więcej niż 5 10 PN-B-06714-19 [7] 

9 Rozpad krzemianowy i żelazawy łącznie, % (m/m), nie więcej niż 

- - 

PN-B-06714-37 

PN-B-06714-39 

10 Zawartość związków siarki w przeliczeniu na SO3, %(m/m), nie więcej niż 1 1 PN-B-06714-28 

11 Wskaźnik nośności wnoś mieszanki kruszywa, %, nie mniejszy niż: 

a) przy zagęszczeniu IS 1,00 

b) przy zagęszczeniu IS 1,03 


80 

120 

60 

- 

PN-S-06102 

2.3.3. Materiał na warstwę odsączającą 

Na warstwę odsączającą stosuje się: 

- żwir i mieszankę wg PN-B-11111 [14], 

- piasek wg PN-B-11113 [16]. 

2.3.4. Materiał na warstwę odcinającą 

Na warstwę odcinającą stosuje się: 

- piasek wg PN-B-11113 [16], 

- miał wg PN-B-11112 [15], 

- geowłókninę o masie powierzchniowej powyżej 200 g/m wg aprobaty technicznej. 

2.3.5. Mały do ulepszania właściwości kruszyw 

Do ulepszania właściwości kruszyw stosuje się: 

- cement portlandzki wg PN-B-19701 [17], 

- wapno wg PN-B-30020 [19], 

- popioły lotne wg PN-S-96035 [23], 

- żużel granulowany wg PN-B-23006 [18]. 

Dopuszcza się stosowanie innych spoiw pod warunkiem uzyskania równorzędnych efektów ulepszania kruszywa i po 

zaakceptowaniu przez Inżyniera. 

Rodzaj i ilość dodatku ulepszającego należy przyjmować zgodnie z PN-S-06102 [21]. 

2.3.6. Woda 

Należy stosować wodę wg PN-B-32250 [20]. 

3. SPRZĘT 




Wykonawca przystępujący do wykonania podbudowy z kruszyw stabilizowanych mechanicznie powinien wykazać się 

możliwością korzystania z następującego sprzętu: 

a. mieszarek do wytwarzania mieszanki, wyposażonych w urządzenia dozujące wodę. Mieszarki powinny zapewnić 

wytworzenie jednorodnej mieszanki o wilgotności optymalnej, 

b. równiarek albo układarek do rozkładania mieszanki, 

c. walców ogumionych i stalowych wibracyjnych lub statycznych do zagęszczania. W miejscach trudno dostępnych powinny 

być stosowane zagęszczarki płytowe, ubijaki mechaniczne lub małe walce wibracyjne. 

4. TRANSPORT 




Kruszywa można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, 

zmieszaniem z innymi materiałami, nadmiernym wysuszeniem i zawilgoceniem. 

Transport cementu powinien odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08 [24]. 

Transport pozostałych materiałów powinien odbywać się zgodnie z wymaganiami norm przedmiotowych. 




5.2. Przygotowanie podłoża

SST 

Podłoże pod podbudowę powinno spełniać wymagania określone w OST D-04.01.01 „Koryto wraz z profilowaniem i 

zagęszczeniem podłoża” i SST D-02.00.00 „Roboty ziemne”. 

Podbudowa powinna być ułożona na podłożu zapewniającym nieprzenikanie drobnych cząstek gruntu do podbudowy. 

Warunek nieprzenikania należy sprawdzić wzorem: 

D 

15 

d 85 5 (1) 

w którym: 

D 15 - wymiar boku oczka sita, przez które przechodzi 15% ziarn warstwy podbudowy lub warstwy odsączającej, w 

milimetrach, 

d 85 - wymiar boku oczka sita, przez które przechodzi 85% ziarn gruntu podłoża, w milimetrach. 

Jeżeli warunek (1) nie może być spełniony, należy na podłożu ułożyć warstwę odcinającą lub odpowiednio dobraną 

geowłókninę. Ochronne właściwości geowłókniny, przeciw przenikaniu drobnych cząstek gruntu, wyznacza się z warunku: 

d 

50 

O90 

1,2 (2) 

w którym: 

d 50 - wymiar boku oczka sita, przez które przechodzi 50 % ziarn gruntu podłoża, w milimetrach, 

O 90 - umowna średnica porów geowłókniny odpowiadająca wymiarom frakcji gruntu zatrzymująca się na geowłókninie 

w ilości 90% (m/m); wartość parametru 0 90 powinna być podawana przez producenta geowłókniny. 

Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania podbudowy powinny być wcześniej przygotowane. 

Paliki lub szpilki powinny być ustawione w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi, lub w inny sposób 

zaakceptowany przez Inżyniera. 

Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub linek do wytyczenia robót w odstępach 

nie większych niż co 10 m. 

5.3. Wytwarzanie mieszanki kruszywa 

Mieszankę kruszywa o ściśle określonym uziarnieniu i wilgotności optymalnej należy wytwarzać w mieszarkach 

gwarantujących otrzymanie jednorodnej mieszanki. Ze względu na konieczność zapewnienia jednorodności nie dopuszcza 

się wytwarzania mieszanki przez mieszanie poszczególnych frakcji na drodze. Mieszanka po wyprodukowaniu powinna być 

od razu transportowana na miejsce wbudowania w taki sposób, aby nie uległa rozsegregowaniu i wysychaniu. 

5.4. Wbudowywanie i zagęszczanie mieszanki 

Mieszanka kruszywa powinna być rozkładana w warstwie o jednakowej grubości, takiej, aby jej ostateczna grubość po 

zagęszczeniu była równa grubości projektowanej. Grubość pojedynczo układanej warstwy nie może przekraczać 20 cm po 

zagęszczeniu. Warstwa podbudowy powinna być rozłożona w sposób zapewniający osiągnięcie wymaganych spadków i 

rzędnych wysokościowych. Jeżeli podbudowa składa się z więcej niż jednej warstwy kruszywa, to każda warstwa powinna 

być wyprofilowana i zagęszczona z zachowaniem wymaganych spadków i rzędnych wysokościowych. Rozpoczęcie budowy 

każdej następnej warstwy może nastąpić po odbiorze poprzedniej warstwy przez Inżyniera. 

Wilgotność mieszanki kruszywa podczas zagęszczania powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej według 

próby Proctora, zgodnie z PN-B-04481 [1] (metoda II). Materiał nadmiernie nawilgocony, powinien zostać osuszony przez 

mieszanie i napowietrzanie. Jeżeli wilgotność mieszanki kruszywa jest niższa od optymalnej o 20% jej wartości, mieszanka 

powinna być zwilżona określoną ilością wody i równomiernie wymieszana. W przypadku, gdy wilgotność mieszanki 

kruszywa jest wyższa od optymalnej o 10% jej wartości, mieszankę należy osuszyć. 

Wskaźnik zagęszczenia podbudowy wg BN-77/8931-12 [29] powinien odpowiadać przyjętemu poziomowi wskaźnika 

nośności podbudowy wg tablicy 1, lp. 11. 

5.5. Odcinek próbny 

Jeżeli w SST przewidziano konieczność wykonania odcinka próbnego, to co najmniej na 3 dni przed rozpoczęciem robót, 

Wykonawca powinien wykonać odcinek próbny w celu: 

- stwierdzenia czy sprzęt budowlany do mieszania, rozkładania i zagęszczania kruszywa jest właściwy, 

- określenia grubości warstwy materiału w stanie luźnym, koniecznej do uzyskania wymaganej grubości warstwy po 

zagęszczeniu, 

- określenia liczby przejść sprzętu zagęszczającego, potrzebnej do uzyskania wymaganego wskaźnika zagęszczenia. 

Na odcinku próbnym Wykonawca powinien użyć takich materiałów oraz sprzętu do mieszania, rozkładania i zagęszczania, 

jakie będą stosowane do wykonywania podbudowy. 

Powierzchnia odcinka próbnego powinna wynosić od 400 do 800 m 2 . 

Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu wskazanym przez Inżyniera. 

Wykonawca może przystąpić do wykonywania podbudowy po zaakceptowaniu odcinka próbnego przez Inżyniera. 

5.6. Utrzymanie podbudowy 

Podbudowa po wykonaniu, a przed ułożeniem następnej warstwy, powinna być utrzymywana w dobrym stanie. Jeżeli 

Wykonawca będzie wykorzystywał, za zgodą Inżyniera, gotową podbudowę do ruchu budowlanego, to jest obowiązany 

naprawić wszelkie uszkodzenia podbudowy, spowodowane przez ten ruch. Koszt napraw wynikłych z niewłaściwego 

utrzymania podbudowy obciąża Wykonawcę robót. 



SST 




Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania kruszyw przeznaczonych do wykonania robót i 

przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi w celu akceptacji materiałów. Badania te powinny obejmować wszystkie 

właściwości określone w pkt 2.3 niniejszej SST. 



Częstotliwość oraz zakres badań podano w tablicy 2. 

Tablica 2. Częstotliwość ora zakres badań przy budowie podbudowy z kruszyw stabilizowanych mechanicznie 

Częstotliwość badań 

Minimalna liczba badań na Maksymalna pow. podbudowy 

Lp. Wyszczególnienie badań 

dziennej działce roboczej przypadająca na jedno badanie (m 2 ) 

1 Uziarnienie mieszanki 

2 Wilgotność mieszanki 2 600 

3 Zagęszczenie warstwy 10 próbek na 10000 m 2 

4 Badanie właściwości kruszywa wg tab. 1, pkt 2.3.2 dla każdej partii kruszywa i przy każdej zmianie kruszywa 

6.3.2. Uziarnienie mieszanki 

Uziarnienie mieszanki powinno być zgodne z wymaganiami podanymi w pkt 2.3. Próbki należy pobierać w sposób losowy, z 

rozłożonej warstwy, przed jej zagęszczeniem. Wyniki badań powinny być na bieżąco przekazywane Inżynierowi. 

6.3.3. Wilgotność mieszanki 

Wilgotność mieszanki powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej według próby Proctora, zgodnie z PN-B- 

04481 [1] (metoda II), z tolerancją +10% -20%. 

Wilgotność należy określić według PN-B-06714-17 [5]. 

6.3.4. Zagęszczenie podbudowy 

Zagęszczenie każdej warstwy powinno odbywać się aż do osiągnięcia wymaganego wskaźnika zagęszczenia. 

Zagęszczenie podbudowy należy sprawdzać według BN-77/8931-12 [30]. W przypadku, gdy przeprowadzenie badania jest 

niemożliwe ze względu na gruboziarniste kruszywo, kontrolę zagęszczenia należy oprzeć na metodzie obciążeń płytowych, 

wg BN-64/8931-02 [27] i nie rzadziej niż raz na 5000 m 2 , lub według zaleceń Inżyniera. 

Zagęszczenie podbudowy stabilizowanej mechanicznie należy uznać za prawidłowe, gdy stosunek wtórnego modułu E 2 do 

pierwotnego modułu odkształcenia E 1 jest nie większy od 2,2 dla każdej warstwy konstrukcyjnej podbudowy. 


Badania kruszywa powinny obejmować ocenę wszystkich właściwości określonych w pkt 2.3.2. 

Próbki do badań pełnych powinny być pobierane przez Wykonawcę w sposób losowy w obecności Inżyniera. 

6.4. Wymagania dotyczące cech geometrycznych podbudowy 

6.4.1. Częstotliwość oraz zakres pomiarów 

Częstotliwość oraz zakres pomiarów dotyczących cech geometrycznych podbudowy podano w tablicy 3. 

E 

E 

2 

1 

Tablica 3. Częstotliwość oraz zakres pomiarów wykonanej podbudowy z kruszywa stabilizowanego mechanicznie 

Lp. Wyszczególnienie badań i pomiarów Minimalna częstotliwość pomiarów 

1 Szerokość podbudowy 10 razy na 1 km 

2 Równość podłużna w sposób ciągły planografem albo co 20 m łatą na każdym pasie ruchu 


4 Spadki poprzeczne* ) 10 razy na 1 km 

5 Rzędne wysokościowe co 100 m 

6 Ukształtowanie osi w planie* ) co 100 m 

7 Grubość podbudowy Podczas budowy: w 3 punktach na każdej działce roboczej, lecz nie rzadziej niż raz na 400 m 2 

Przed odbiorem: w 3 punktach, lecz nie rzadziej niż raz na 2000 m 2 

8 Nośność podbudowy: 

- moduł odkształcenia 

- ugięcie sprężyste 

2,2 

co najmniej w dwóch przekrojach na każde 1000 m 

co najmniej w 20 punktach na każde 1000 m 

*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie należy wykonać w punktach głównych łuków poziomych. 

6.4.2. Szerokość podbudowy 

Szerokość podbudowy nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż +10 cm, -5 cm. 

Na jezdniach bez krawężników szerokość podbudowy powinna być większa od szerokości warstwy wyżej leżącej o co 

najmniej 25 cm lub o wartość wskazaną w dokumentacji projektowej. 

6.4.3. Równość podbudowy 

Nierówności podłużne podbudowy należy mierzyć 4-metrową łatą lub planografem, zgodnie z BN-68/8931-04 [28]. 

Nierówności poprzeczne podbudowy należy mierzyć 4-metrową łatą. 

Nierówności podbudowy nie mogą przekraczać: 

- 10 mm dla podbudowy zasadniczej, 


SST 

- 20 mm dla podbudowy pomocniczej. 

6.4.4. Spadki poprzeczne podbudowy Spadki poprzeczne podbudowy na prostych i łukach powinny być zgodne z 

dokumentacją projektową, z tolerancją 0,5 %. 

6.4.5. Rzędne wysokościowe podbudowy Różnice pomiędzy rzędnymi wysokościowymi podbudowy i rzędnymi 

projektowanymi nie powinny przekraczać + 1 cm, -2cm. 

6.4.6. Ukształtowanie osi podbudowy i ulepszonego podłoża 

Oś podbudowy w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż 5 cm. 

6.4.7. Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża 

Grubość podbudowy nie może się różnić od grubości projektowanej o więcej niż: 

- dla podbudowy zasadniczej 10%, 

- dla podbudowy pomocniczej +10%, -15%. 

6.4.8. Nośność podbudowy 

- moduł odkształcenia wg BN-64/8931-02 [27] powinien być zgodny z podanym w tablicy 4, 

- ugięcie sprężyste wg BN-70/8931-06 [29] powinno być zgodne z podanym w tablicy 4. 

Tablica 4. Cechy podbudowy 

Podbudowa z kruszywa o 

wskaźniku wnoś nie mniejszym 

niż, % 

60 

80 

120 

Wymagane cechy podbudowy 

Wskaźnik zag IS nie mn Maksymalne ugięcie sprężyste Minimalny moduł odkształcenia mierzony płytą o śr 

niż 

pod kołem, mm 

30cm, MPa 

40 kN 50 kN od pierwsz obciążeniaE1 od drugiego obc E2 

1,0 

1,0 

1,03 

1,40 

1,25 

1,10 

1,60 

1,40 

1,20 

6.5. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami podbudowy 

6.5.1. Niewłaściwe cechy geometryczne podbudowy 

Wszystkie powierzchnie podbudowy, które wykazują większe odchylenia od określonych w punkcie 6.4 powinny być 

naprawione przez spulchnienie lub zerwanie do głębokości co najmniej 10 cm, wyrównane i powtórnie zagęszczone. 

Dodanie nowego materiału bez spulchnienia wykonanej warstwy jest niedopuszczalne. 

Jeżeli szerokość podbudowy jest mniejsza od szerokości projektowanej o więcej niż 5 cm i nie zapewnia podparcia 

warstwom wyżej leżącym, to Wykonawca powinien na własny koszt poszerzyć podbudowę przez spulchnienie warstwy na 

pełną grubość do połowy szerokości pasa ruchu, dołożenie materiału i powtórne zagęszczenie. 

6.5.2. Niewłaściwa grubość podbudowy 

Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem grubości, Wykonawca wykona naprawę podbudowy. 

Powierzchnie powinny być naprawione przez spulchnienie lub wybranie warstwy na odpowiednią głębokość, zgodnie z 

decyzją Inżyniera, uzupełnione nowym materiałem o odpowiednich właściwościach, wyrównane i ponownie zagęszczone. 

Roboty te Wykonawca wykona na własny koszt. Po wykonaniu tych robót nastąpi ponowny pomiar i ocena grubości 

warstwy, według wyżej podanych zasad, na koszt Wykonawcy. 

6.5.3. Niewłaściwa nośność podbudowy 

Jeżeli nośność podbudowy będzie mniejsza od wymaganej, to Wykonawca wykona wszelkie roboty niezbędne do 

zapewnienia wymaganej nośności, zalecone przez Inżyniera. 

Koszty tych dodatkowych robót poniesie Wykonawca podbudowy tylko wtedy, gdy zaniżenie nośności podbudowy wynikło z 

niewłaściwego wykonania robót przez Wykonawcę podbudowy. 





Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) podbudowy z kruszywa stabilizowanego mechanicznie. 



Roboty uznaje się za zgodne z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z 

zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 





Zakres czynności objętych ceną jednostkową 1 m 2 podbudowy z kruszywa stabilizowanego mechanicznie, podano w SST: 

D-04.04.01 Podbudowa z kruszywa naturalnego stabilizowanego mechanicznie, 

D-04.04.02 Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie, 

D-04.04.03 Podbudowa z żużla wielkopiecowego stabilizowanego mechanicznie. 

60 

80 

100 

120 

140 

180 


10.1. Normy 


SST 


2. PN-B-06714-12 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń obcych 


4. PN-B-06714-16 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie kształtu ziarn 

5. PN-B-06714-17 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie wilgotności 

6. PN-B-06714-18 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie nasiąkliwości 

7. PN-B-06714-19 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie mrozoodporności metodą bezpośrednią 

8. PN-B-06714-26 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń organicznych 


10. PN-B-06714-37 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu krzemianowego 

11. PN-B-06714-39 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu żelazawego 

12. PN-B-06714-42 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie ścieralności w bębnie Los Angeles 

13. PN-B-06731 Żużel wielkopiecowy kawałkowy. Kruszywo budowlane i drogowe. Badania techniczne 

14. PN-B-11111 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir i mieszanka 

15. PN-B-11112 Kruszywa mineralne. Kruszywa łamane do nawierzchni drogowych 



18. PN-B-23006 Kruszywo do betonu lekkiego 

19. PN-B-30020 Wapno 

20. PN-B-32250 Materiały budowlane. Woda do betonu i zapraw 

21. PN-S-06102 Drogi samochodowe. Podbudowy z kruszyw stabilizowanych mechanicznie 

22. PN-S-96023 Konstrukcje drogowe. Podbudowa i nawierzchnia z tłucznia kamiennego 

23. PN-S-96035 Popioły lotne 


25. BN-84/6774-02 Kruszywo mineralne. Kruszywo kamienne łamane do nawierzchni drogowych 

26. BN-64/8931-01 Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika piaskowego 



29. BN-70/8931-06 Drogi samochodowe. Pomiar ugięć podatnych ugięciomierzem belkowym 



31. Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM - Warszawa 1997. 

D-04.04.02 PODBUDOWA Z KRUSZYWA ŁAMANEGO STABILIZOWANEGO MECHANICZNIE 

1. WSTĘP 









Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem podbudowy z 

kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie. 

Ustalenia zawarte są w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 1.3. 


1.4.1. Podbudowa z kruszywa łamanego stabilizowanego mechanicznie - jedna lub więcej warstw zagęszczonej mieszanki, 

która stanowi warstwę nośną nawierzchni drogowej. 

1.4.2. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami oraz z definicjami 

podanymi w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 1.4. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 1.5. 

2. MATERIAŁY 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w SST D-04.04.00 „Podbudowa z 

kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 2. 


Materiałem do wykonania podbudowy z kruszyw łamanych stabilizowanych mechanicznie powinno być kruszywo łamane, 

uzyskane w wyniku przekruszenia surowca skalnego lub kamieni narzutowych i otoczaków albo ziarn żwiru większych od 

8mm. 

Kruszywo powinno być jednorodne bez zanieczyszczeń obcych i bez domieszek gliny. 


2.3.1. Uziarnienie kruszywa 

Uziarnienie kruszywa powinno być zgodne z wymaganiami podanymi w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. 

Wymagania ogólne” pkt 2.3.1. 


Kruszywo powinno spełniać wymagania określone w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 2.3.2. 


3. SPRZĘT 

Wymagania dotyczące sprzętu podano w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 3. 

4. TRANSPORT 

Wymagania dotyczące transportu podano w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 4. 

SST 


Ogólne zasady wykonania robót podano w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 5. 


Przygotowanie podłoża powinno odpowiadać wymaganiom określonym w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. 

Wymagania ogólne” pkt 5.2. 

5.3. Wytwarzanie mieszanki kruszywa 

Mieszankę kruszywa należy wytwarzać zgodnie z ustaleniami podanymi w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. 


Jeśli dokumentacja projektowa przewiduje ulepszanie kruszyw cementem, wapnem lub popiołami przy WP od 20 do 30% 

lub powyżej 70%, szczegółowe warunki i wymagania dla takiej podbudowy określi SST, zgodnie z PN-S-06102 [21]. 

5.4. Wbudowywanie i zagęszczanie mieszanki kruszywa 

Ustalenia dotyczące rozkładania i zagęszczania mieszanki podano w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. Wymagania 

ogólne” pkt 5.4. 

5.5. Odcinek próbny 

O ile przewidziano to w SST, Wykonawca powinien wykonać odcinki próbne, zgodnie z zasadami określonymi w SST D- 

04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 5.5. 

5.6. Utrzymanie podbudowy 

Utrzymanie podbudowy powinno odpowiadać wymaganiom określonym w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. 




Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 6. 


Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania kruszyw, zgodnie z ustaleniami SST D-04.04.00 

„Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 6.2. 


Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów kontrolnych w czasie robót podano w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. 


6.4. Wymagania dotyczące cech geometrycznych podbudowy 

Częstotliwość oraz zakres pomiarów podano w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 6.4. 

6.5. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami podbudowy 

Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami podbudowy podano w OST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. 




Ogólne zasady obmiaru robót podano w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 7. 


Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) wykonanej i odebranej podbudowy z kruszywa łamanego stabilizowanego 

mechanicznie. 


Ogólne zasady odbioru robót podano w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 8. 

9. podstawa płatności 

9.1. Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OSTD-04.04.00 

„Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 9. 


Cena wykonania 1 m 2 podbudowy obejmuje: 



- sprawdzenie i ewentualną naprawę podłoża, 

- przygotowanie mieszanki z kruszywa, zgodnie z receptą, 

- dostarczenie mieszanki na miejsce wbudowania, 

- rozłożenie mieszanki, 

- zagęszczenie rozłożonej mieszanki, 

- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych określonych w specyfikacji technicznej, 

- utrzymanie podbudowy w czasie robót. 



Normy i przepisy związane podano w SST D-04.04.00 „Podbudowa z kruszyw. Wymagania ogólne” pkt 10. 

SST 

D-04.05.00 PODBUDOWA I ULEPSZONE PODŁOŻE Z GRUNTÓW LUB KRUSZYW STABILIZOWANYCH SPOIWAMI HYDRAULICZNYMI 

1. WSTĘP 









Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonaniem i odbiorem 

podbudów i ulepszonego podłoża z gruntów lub kruszyw stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi i obejmują ST: 

D-04.05.01 Podbudowa i ulepszone podłoże z gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem 

Podbudowę z gruntów lub kruszyw stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi wykonuje się, zgodnie z ustaleniami 

podanymi w dokumentacji projektowej, jako: 

- podbudowę pomocniczą. 


Określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami oraz z definicjami podanymi w ST D- 

M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4 oraz w ST wymienionych w pkt 1.3, dotyczących poszczególnych rodzajów 

podbudów i ulepszonego podłoża z gruntów lub kruszyw stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.5. 

2. MATERIAŁY 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” 

pkt 2. 

2.2. Rodzaje materiałów (brzmienie wg GDDKiA BRI 3/541/5/04) 

Materiały stosowane podano w ST wymienionych w pkt 1.3, dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego 

podłoża z gruntów lub kruszyw stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi (cement, wapno, aktywne popioły lotne, 

wielkopiecowy żużel granulowany). Dopuszcza się inne kwalifikowane spoiwa hydrauliczne posiadające aprobatę 

techniczną wydaną przez uprawnioną jednostkę. 

3. SPRZĘT 




Wykonawca przystępujący do wykonania podbudowy lub ulepszonego podłoża stabilizowanego spoiwami powinien 

wykazać się możliwością korzystania z następującego sprzętu: 

a) w przypadku wytwarzania mieszanek kruszywowo-spoiwowych w mieszarkach: 

- mieszarek stacjonarnych, 

- układarek lub równiarek do rozkładania mieszanki, 

- walców ogumionych i stalowych wibracyjnych lub statycznych do zagęszczania, 

- zagęszczarek płytowych, ubijaków mechanicznych lub małych walców wibracyjnych do zagęszczania w miejscach 

trudnodostępnych. 

4. TRANSPORT 





Mieszankę kruszywowo-spoiwową można przewozić dowolnymi środkami transportu, w sposób zabezpieczony przed 

zanieczyszczeniem, rozsegregowaniem i wysuszeniem lub nadmiernym zawilgoceniem. 





Podłoże gruntowe powinno być przygotowane zgodnie z wymaganiami określonymi w ST D-04.01.01 „Koryto wraz z 

profilowaniem i zagęszczeniem podłoża” i ST D-02.00.00 „Roboty ziemne”. 


SST 

Paliki lub szpilki do prawidłowego ukształtowania podbudowy i ulepszonego podłoża powinny być wcześniej 

przygotowane. 

Paliki lub szpilki powinny być ustawione w osi drogi i w rzędach równoległych do osi drogi, lub w inny sposób 


Rozmieszczenie palików lub szpilek powinno umożliwiać naciągnięcie sznurków lub linek do wytyczenia robót w odstępach 

nie większych niż co 10 m. 

Jeżeli warstwa mieszanki gruntu lub kruszywa ze spoiwami hydraulicznymi ma być układana w prowadnicach, to po 

wytyczeniu podbudowy należy ustawić na podłożu prowadnice w taki sposób, aby wyznaczały one ściśle linie krawędzi 

układanej warstwy według dokumentacji projektowej. Wysokość prowadnic powinna odpowiadać grubości warstwy 

mieszanki gruntu lub kruszywa ze spoiwami hydraulicznymi, w stanie niezagęszczonym. Prowadnice powinny być 

ustawione stabilnie, w sposób wykluczający ich przesuwanie się pod wpływem oddziaływania maszyn użytych do 

wykonania warstwy. 

5.3. Utrzymanie podbudowy i ulepszonego podłoża 

Podbudowa i ulepszone podłoże po wykonaniu, a przed ułożeniem następnej warstwy, powinny być utrzymywane w 

dobrym stanie. Jeżeli Wykonawca będzie wykorzystywał, za zgodą Inżyniera, gotową podbudowę lub ulepszone podłoże do 

ruchu budowlanego, to jest obowiązany naprawić wszelkie uszkodzenia podbudowy, spowodowane przez ten ruch. Koszt 

napraw wynikłych z niewłaściwego utrzymania podbudowy lub ulepszonego podłoża obciąża Wykonawcę robót. 

Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia bieżących napraw podbudowy lub ulepszonego podłoża uszkodzonych 

wskutek oddziaływania czynników atmosferycznych, takich jak opady deszczu i śniegu oraz mróz. 

Wykonawca jest zobowiązany wstrzymać ruch budowlany po okresie intensywnych opadów deszczu, jeżeli wystąpi 

możliwość uszkodzenia podbudowy lub ulepszonego podłoża. 

Warstwa stabilizowana spoiwami hydraulicznymi powinna być przykryta przed zimą warstwą nawierzchni lub 

zabezpieczona przed niszczącym działaniem czynników atmosferycznych w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. 

5.4. Pielęgnacja warstwy z gruntu lub kruszywa stabilizowanego spoiwami hydraulicznymi 

Pielęgnacja powinna być przeprowadzona według jednego z następujących sposobów: 

a) skropienie warstwy emulsją asfaltową, albo asfaltem D200 lub D300 w ilości od 0,5 do 1,0 kg/m 2 , 

b) skropienie specjalnymi preparatami powłokotwórczymi posiadającymi aprobatę techniczną wydaną przez uprawnioną 

jednostkę, po uprzednim zaakceptowaniu ich użycia przez Inżyniera, 

c) utrzymanie w stanie wilgotnym poprzez kilkakrotne skrapianie wodą w ciągu dnia, w czasie co najmniej 7 dni, 

d) przykrycie na okres 7 dni nieprzepuszczalną folią z tworzywa sztucznego, ułożoną na zakład o szerokości co najmniej 

30 cm i zabezpieczoną przed zerwaniem z powierzchni warstwy przez wiatr, 

e) przykrycie warstwą piasku lub grubej włókniny technicznej i utrzymywanie jej w stanie wilgotnym w czasie co najmniej 

7 dni. 

Inne sposoby pielęgnacji, zaproponowane przez Wykonawcę i inne materiały przeznaczone do pielęgnacji mogą być 

zastosowane po uzyskaniu akceptacji Inżyniera. 

Nie należy dopuszczać żadnego ruchu pojazdów i maszyn po podbudowie w okresie 7 dni po wykonaniu. Po tym czasie 

ewentualny ruch technologiczny może odbywać się wyłącznie za zgodą Inżyniera. 

5.5. Pozostałe wymagania dotyczące wykonania robót 

Pozostałe wymagania dotyczące wykonania robót podano w specyfikacjach dotyczących poszczególnych rodzajów 

podbudów i ulepszonego podłoża z gruntów lub kruszyw stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi, które obejmują: 

1 D-04.05.01 Podbudowa i ulepszone podłoże z gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem 





Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania spoiw, kruszyw i gruntów przeznaczonych do 

wykonania robót i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi w celu akceptacji. 



Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wykonywania podbudowy lub ulepszonego podłoża stabilizowanych 

spoiwami podano w tablicy 1. 

Tablica 1. Częstotliwość badań i pomiarów 

Lp. 

Wyszczególnienie badań 


Minimalna liczba badań na 

dziennej działce roboczej 

1 Uziarnienie mieszanki gruntu lub kruszywa 

2 Wilgotność mieszanki gruntu lub kruszywa ze spoiwem 

3 Rozdrobnienie gruntu 1) 2 600 m 2 

4 Jednorodność i głębokość wymieszania 2) 

5 Zagęszczenie warstwy 

6 Grubość podbudowy lub ulepszonego podłoża 3 400 m 2 

7 Wytrzymałość na ściskanie 

- 7 i 28-dniowa przy stabilizacji cementem 6 próbek 

8 Mrozoodporność 3) przy projektowaniu i w przypadkach wątpliwych 


Maksymalna powierzchnia podbudowy 

lub ulepszonego podłoża przypadająca 

na jedno badanie

9 

Badanie spoiwa: 

- cementu, 

SST 

przy projektowaniu składu mieszanki i przy każdej zmianie 

10 Badanie wody dla każdego wątpliwego źródła 

11 Badanie właściwości gruntu lub kruszywa dla każdej partii i przy każdej zmianie rodzaju gruntu lub kruszywa 

12 Wskaźnik nośności CBR 4) w przypadkach wątpliwych i na zlecenie Inżyniera 

1) Badanie wykonuje się dla gruntów spoistych 

2) Badanie wykonuje się przy stabilizacji gruntu metodą mieszania na miejscu 

3) Badanie wykonuje się przy stabilizacji gruntu lub kruszyw cementem, wapnem i popiołami lotnymi 

4) Badanie wykonuje się przy stabilizacji gruntu wapnem. 

6.3.2. Uziarnienie gruntu lub kruszywa 

Próbki do badań należy pobierać z mieszarek lub z podłoża przed podaniem spoiwa. Uziarnienie kruszywa lub gruntu 

powinno być zgodne z wymaganiami podanymi w ST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego 

podłoża. 

6.3.3. Wilgotność mieszanki gruntu lub kruszywa ze spoiwami 

Wilgotność mieszanki powinna być równa wilgotności optymalnej, określonej w projekcie składu tej mieszanki, z tolerancją 

+10% -20% jej wartości. 

6.3.4. Rozdrobnienie gruntu 

Grunt powinien być spulchniony i rozdrobniony tak, aby wskaźnik rozdrobnienia był co najmniej równy 80% (przez sito o 

średnicy 4 mm powinno przejść 80% gruntu). 

6.3.5. Jednorodność i głębokość wymieszania 

Jednorodność wymieszania gruntu ze spoiwem polega na ocenie wizualnej jednolitego zabarwienia mieszanki. 

Głębokość wymieszania mierzy się w odległości min. 0,5 m od krawędzi podbudowy czy ulepszonego podłoża. Głębokość 

wymieszania powinna być taka, aby grubość warstwy po zagęszczeniu była równa projektowanej. 

6.3.6. Zagęszczenie warstwy 

Mieszanka powinna być zagęszczana do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od 1,00 oznaczonego zgodnie z 

BN-77/8931-12 [25]. 

6.3.7. Grubość podbudowy lub ulepszonego podłoża 

Grubość warstwy należy mierzyć bezpośrednio po jej zagęszczeniu w odległości co najmniej 0,5 m od krawędzi. Grubość 

warstwy nie może różnić się od projektowanej o więcej niż 1 cm. 

6.3.8. Wytrzymałość na ściskanie 

Wytrzymałość na ściskanie określa się na próbkach walcowych o średnicy i wysokości 8 cm. Próbki do badań należy 

pobierać z miejsc wybranych losowo, w warstwie rozłożonej przed jej zagęszczeniem. Próbki w ilości 6 sztuk należy 

formować i przechowywać zgodnie z normami dotyczącymi poszczególnych rodzajów stabilizacji spoiwami. Trzy próbki 

należy badać po 7 lub 14 dniach oraz po 28 lub 42 dniach przechowywania, a w przypadku stabilizacji żużlem 

granulowanym po 90 dniach przechowywania. Wyniki wytrzymałości na ściskanie powinny być zgodne z wymaganiami 

podanymi w OST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża. 

6.3.9. Mrozoodporność 

Wskaźnik mrozoodporności określany przez spadek wytrzymałości na ściskanie próbek poddawanych cyklom zamrażania i 

odmrażania powinien być zgodny z wymaganiami podanymi w OST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i 

ulepszonego podłoża. 

6.3.10. Badanie spoiwa 

Dla każdej dostawy cementu, wapna, popiołów lotnych, żużla granulowanego, Wykonawca powinien określić właściwości 

podane w ST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża. 

6.3.11. Badanie wody 

W przypadkach wątpliwych należy przeprowadzić badania wody wg PN-B-32250 [13]. 

6.3.12. Badanie właściwości gruntu lub kruszywa 

Właściwości gruntu lub kruszywa należy badać przy każdej zmianie rodzaju gruntu lub kruszywa. Właściwości powinny być 

zgodne z wymaganiami podanymi w OST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża. 

6.3.13. Wskaźnik nośności CBR 

Wskaźnik nośności CBR określa się wg normy BN-70/8931-05 [13] dla próbek gruntu stabilizowanego wapnem, 

pielęgnowanych zgodnie z wymaganiami PN-S-96011 [16]. 

6.4. Wymagania dotyczące cech geometrycznych i wytrzymałościowych podbudowy lub ulepszonego podłoża 

stabilizowanych spoiwami 


Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów dotyczących cech geometrycznych podaje tablica 2. 

Tablica 2. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej podbudowy lub ulepszonego podłoża stabilizowanych spoiwami 

Lp. Wyszczególnienie badań i pomiarów Minimalna częstotliwość badań i pomiarów 

1 Szerokość 10 razy na 1 km 

2 Równość podłużna w sposób ciągły planografem albo co 20 m łatą na każdym pasie ruchu 




6 Ukształtowanie osi w planie* ) 

7 Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża w 3 punktach, lecz nie rzadziej niż raz na 2000 m 2 



SST 

6.4.2. Szerokość podbudowy i ulepszonego podłoża 

Szerokość podbudowy i ulepszonego podłoża nie może różnić się od szerokości projektowanej o więcej niż +10 cm, -5 cm. 

Na jezdniach bez krawężników szerokość podbudowy powinna być większa od szerokości warstwy wyżej leżącej o co 

najmniej 25 cm lub o wartość wskazaną w dokumentacji projektowej. 

6.4.3. Równość podbudowy i ulepszonego podłoża 

Nierówności podłużne podbudowy i ulepszonego podłoża należy mierzyć 4-metrową łatą lub planografem, zgodnie z normą 

BN-68/8931-04 [22]. 

Nierówności poprzeczne podbudowy i ulepszonego podłoża należy mierzyć 4-metrową łatą. 

Nierówności nie powinny przekraczać: 


- 15 mm dla podbudowy pomocniczej i ulepszonego podłoża. 

6.4.4. Spadki poprzeczne podbudowy i ulepszonego podłoża 

Spadki poprzeczne podbudowy i ulepszonego podłoża powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją 0,5 %. 

6.4.5. Rzędne wysokościowe podbudowy i ulepszonego podłoża 

Różnice pomiędzy rzędnymi wykonanej podbudowy i ulepszonego podłoża a rzędnymi projektowanymi nie powinny 

przekraczać + 1 cm, -2 cm. 

6.4.6. Ukształtowanie osi podbudowy i ulepszonego podłoża 

Oś podbudowy i ulepszonego podłoża w planie nie może być przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż 5 

cm. 

6.4.7. Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża 

Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża nie może różnić się od grubości projektowanej o więcej niż: 

- dla podbudowy zasadniczej 10%, 

- dla podbudowy pomocniczej i ulepszonego podłoża +10%, -15%. 

6.5. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami podbudowy i ulepszonego podłoża 

6.5.1. Niewłaściwe cechy geometryczne podbudowy i ulepszonego podłoża 

Jeżeli po wykonaniu badań na stwardniałej podbudowie lub ulepszonym podłożu stwierdzi się, że odchylenia cech 

geometrycznych przekraczają wielkości określone w p. 6.4, to warstwa zostanie zerwana na całą grubość i ponownie 

wykonana na koszt Wykonawcy. Dopuszcza się inny rodzaj naprawy wykonany na koszt Wykonawcy, o ile zostanie on 


Jeżeli szerokość podbudowy lub ulepszonego podłoża jest mniejsza od szerokości projektowanej o więcej niż 5 cm i nie 

zapewnia podparcia warstwom wyżej leżącym, to Wykonawca powinien poszerzyć podbudowę lub ulepszone podłoże przez 

zerwanie warstwy na pełną grubość do połowy szerokości pasa ruchu i wbudowanie nowej mieszanki. 

Nie dopuszcza się mieszania składników mieszanki na miejscu. Roboty te Wykonawca wykona na własny koszt. 

6.5.2. Niewłaściwa grubość podbudowy i ulepszonego podłoża 

Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem grubości Wykonawca wykona naprawę podbudowy lub 

ulepszonego podłoża przez zerwanie wykonanej warstwy, usunięcie zerwanego materiału i ponowne wykonanie warstwy o 

odpowiednich właściwościach i o wymaganej grubości. Roboty te Wykonawca wykona na własny koszt. Po wykonaniu tych 

robót nastąpi ponowny pomiar i ocena grubości warstwy, na koszt Wykonawcy. 

6.5.3. Niewłaściwa wytrzymałość podbudowy i ulepszonego podłoża 

Jeżeli wytrzymałość średnia próbek będzie mniejsza od dolnej granicy określonej w OST dla poszczególnych rodzajów 

podbudów i ulepszonego podłoża, to warstwa wadliwie wykonana zostanie zerwana i wymieniona na nową o odpowiednich 

właściwościach na koszt Wykonawcy. 





Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) podbudowy i ulepszonego podłoża z gruntów lub kruszyw 

stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi. 


Ogólne zasady odbioru robót podano w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 8. 

Roboty uznaje się za zgodne z dokumentacją projektową, SST i wymaganiami Inżyniera, jeżeli wszystkie pomiary i badania z 

zachowaniem tolerancji wg pkt 6 dały wyniki pozytywne. 





Cena wykonania 1 m 2 podbudowy i ulepszonego podłoża z gruntów lub kruszyw stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi 

obejmuje w przypadku wytwarzania mieszanek kruszywowo-spoiwowych w mieszarkach: 



- dostarczenie materiałów, wyprodukowanie mieszanki i jej transport na miejsce wbudowania, 


SST 

- dostarczenie, ustawienie, rozebranie i odwiezienie prowadnic oraz innych materiałów i urządzeń pomocniczych, 

- rozłożenie i zagęszczenie mieszanki, 

- pielęgnacja wykonanej warstwy 

- przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych, wymaganych w specyfikacji technicznej, 


10.1. Normy 

1. PN-B-04300 Cement. Metody badań. Oznaczanie cech fizycznych 


3. PN-B-06714-12 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń obcych 


5. PN-B-06714-26 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie zawartości zanieczyszczeń organicznych 


7. PN-B-06714-37 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu krzemianowego 

8. PN-B-06714-38 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu wapniowego 

9. PN-B-06714-39 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie rozpadu żelazawego 

10. PN-B-06714-42 Kruszywa mineralne. Badania. Oznaczanie ścieralności w bębnie Los Angeles 


12. PN-B-30020 Wapno 


14. PN-C-84038 Wodorotlenek sodowy techniczny 

15. PN-C-84127 Chlorek wapniowy techniczny 

16. PN-S-96011 Drogi samochodowe. Stabilizacja gruntów wapnem do celów drogowych 

17. PN-S-96012 Drogi samochodowe. Podbudowa i ulepszone podłoże z gruntu stabilizowanego cementem 

18. PN-S-96035 Drogi samochodowe. Popioły lotne 


20. BN-64/8931-01 Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika piaskowego 



23. BN-70/8931-05 Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika nośności gruntu jako podłoża nawierzchni podatnych 

24. BN-73/8931-10 Drogi samochodowe. Oznaczanie wskaźnika aktywności pucolanowej popiołów lotnych z węgla kamiennego 


26. BN-71/8933-10 Drogi samochodowe. Podbudowa z gruntów stabilizowanych aktywnymi popiołami lotnymi. 


27. Instrukcja CZDP 1980 „Badanie wskaźnika aktywności żużla granulowanego” 

28. Wytyczne MK CZDP „Stabilizacja kruszyw i gruntów żużlem wielkopiecowym granulowanym”, Warszawa 1979 

29. Katalog typowych konstrukcji nawierzchni podatnych i półsztywnych, IBDiM - 1997. 

D-04.05.01 PODBUDOWA I ULEPSZONE PODŁOŻE Z GRUNTU LUB KRUSZYWA STABILIZOWANEGO CEMENTEM 

1. WSTĘP 









Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem warstwy 

ulepszonego podłoża stabilizowanego cementem wg PN-S-96012: 

- warstwa wzmacniająca z gruntu stabilizowanego cementem o Rm=1,5 MPa, Rm=2,5MPa 


1.4.1. Podbudowa z gruntu stabilizowanego cementem - jedna lub dwie warstwy zagęszczonej mieszanki cementowogruntowej, 

która po osiągnięciu właściwej wytrzymałości na ściskanie, stanowi fragment nośnej części nawierzchni 

drogowej. 

1.4.2. Mieszanka cementowo-gruntowa - mieszanka gruntu, cementu i wody, a w razie potrzeby również dodatków 

ulepszających, np. popiołów lotnych lub chlorku wapniowego, dobranych w optymalnych ilościach. 

1.4.3. Grunt stabilizowany cementem - mieszanka cementowo-gruntowa zagęszczona i stwardniała w wyniku ukończenia 

procesu wiązania cementu. 

1.4.4. Kruszywo stabilizowane cementem - mieszanka kruszywa naturalnego, cementu i wody, a w razie potrzeby dodatków 

ulepszających, np. popiołów lotnych lub chlorku wapniowego, dobranych w optymalnych ilościach, zagęszczona i stwardniała 

w wyniku ukończenia procesu wiązania cementu. 

1.4.5. Podłoże gruntowe ulepszone cementem - jedna lub dwie warstwy zagęszczonej mieszanki cementowo-gruntowej, na 

której układana jest warstwa podbudowy. 

1.4.6. Pozostałe określenia są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w OST 

D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 


Wymagania dotyczące robót podano wOST D-04.05.00 „Podbudowy i ulepszone podłoże z gruntów lub kruszyw 

stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi. Wymagania ogólne” pkt 1.5. 


SST 

2. MATERIAŁY 


Ogólne wymagania dotyczące materiałów, ich pozyskiwania i składowania, podano w ST D-04.05.00 „Podbudowy i 

ulepszone podłoże z gruntów lub kruszyw stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi. Wymagania ogólne” pkt 2. 

2.2. Cement 

Należy stosować cement portlandzki klasy 32,5 wg PN-B-19701 [11], portlandzki z dodatkami wg PN-B-19701 [11] lub 

hutniczy wg PN-B-19701 [11]. 

Wymagania dla cementu zestawiono w tablicy 1. 

Tablica 1. Właściwości mechaniczne i fizyczne cementu wg PN-B-19701 [11] 

Lp. Właściwości Klasa cementu 

1 Wytrzymałość na ściskanie (MPa), po 7 dniach, nie mniej niż: 

- cement portlandzki bez dodatków 16 

- cement hutniczy 16 

- cement portlandzki z dodatkami 16 

2 Wytrzymałość na ściskanie (MPa), po 28 dniach, nie mniej niż: 32,5 

3 Czas wiązania: 

- początek wiązania, najwcześniej po upływie, min. 60 

- koniec wiązania, najpóźniej po upływie, h 12 

4 Stałość objętości, mm, nie więcej niż 10 

32,5 

Badania cementu należy wykonać zgodnie z PN-B-04300 [1]. 

Przechowywanie cementu powinno odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08 [19]. 

W przypadku, gdy czas przechowywania cementu będzie dłuższy od trzech miesięcy, można go stosować za zgodą 

Inżyniera tylko wtedy, gdy badania laboratoryjne wykażą jego przydatność do robót. 

2.3. Grunty 

Przydatność gruntów przeznaczonych do stabilizacji cementem należy ocenić na podstawie wyników badań laboratoryjnych, 

wykonanych według metod podanych w PN-S-96012 [17]. 

Do wykonania podbudów i ulepszonego podłoża z gruntów stabilizowanych cementem należy stosować grunty spełniające 

wymagania podane w tablicy 2. 

Grunt można uznać za przydatny do stabilizacji cementem wtedy, gdy wyniki badań laboratoryjnych wykażą, że 

wytrzymałość na ściskanie i mrozoodporność próbek gruntu stabilizowanego są zgodne z wymaganiami określonymi w p. 

2.7 tablica 4. 

Tablica 2. Wymagania dla gruntów przeznaczonych do stabilizacji cementem wg PN-S-96012 [17] 

Lp. Właściwości Wymagania Badania według 

1 Uziarnienie 

a) ziarn przechodzących przez sito # 40 mm, % (m/m), nie mniej niż: 

b) ziarn przechodzących przez sito # 20 mm, % (m/m), powyżej 

c) ziarn przechodzących przez sito # 4 mm, % (m/m), powyżej 

d) cząstek mniejszych od 0,002 mm, % (m/m), poniżej 


100 

85 

50 

20 PN-B-04481 [2] 

2 Granica płynności, % (m/m), nie więcej niż: 40 PN-B-04481 [2] 

3 Wskaźnik plastyczności, % (m/m), nie więcej niż: 15 PN-B-04481 [2] 

4 Odczyn pH od 5 do 8 PN-B-04481 [2] 

5 Zawartość części organicznych, % (m/m), nie więcej niż: 2 PN-B-04481 [2] 

6 Zawartość siarczanów, w przeliczeniu na SO3, % (m/m), nie więcej niż: 1 PN-B-06714-28 [6] 

Grunty nie spełniające wymagań określonych w tablicy 2, mogą być poddane stabilizacji po uprzednim ulepszeniu chlorkiem 

wapniowym, wapnem, popiołami lotnymi. 

Grunty o granicy płynności od 40 do 60 % i wskaźniku plastyczności od 15 do 30 % mogą być stabilizowane cementem dla 

podbudów pomocniczych i ulepszonego podłoża pod warunkiem użycia specjalnych maszyn, umożliwiających ich 

rozdrobnienie i przemieszanie z cementem. 

Dodatkowe kryteria oceny przydatności gruntu do stabilizacji cementem; zaleca się użycie gruntów o: 

- wskaźniku piaskowym od 20 do 50, wg BN-64/8931-01 [20], 

- zawartości ziarn pozostających na sicie # 2 mm - co najmniej 30%, 

- zawartości ziarn przechodzących przez sito 0,075 mm - nie więcej niż 15%. 

Decydującym sprawdzianem przydatności gruntu do stabilizacji cementem są wyniki wytrzymałości na ściskanie próbek 

gruntu stabilizowanego cementem. 

2.4. Woda 

Woda stosowana do stabilizacji gruntu lub kruszywa cementem i ewentualnie do pielęgnacji wykonanej warstwy powinna 

odpowiadać wymaganiom PN-B-32250 [13]. Bez badań laboratoryjnych można stosować wodociągową wodę pitną. Gdy 

woda pochodzi z wątpliwych źródeł nie może być użyta do momentu jej przebadania, zgodnie z wyżej podaną normą lub do 

momentu porównania wyników wytrzymałości na ściskanie próbek gruntowo-cementowych wykonanych z wodą wątpliwą 

i z wodą wodociągową. Brak różnic potwierdza przydatność wody do stabilizacji gruntu lub kruszywa cementem. 

2.6. Dodatki ulepszające

SST 

Przy stabilizacji gruntów cementem, w przypadkach uzasadnionych, stosuje się następujące dodatki ulepszające: 

- wapno wg PN-B-30020 [12], 

- popioły lotne wg PN-S-96035 [18], 

- chlorek wapniowy wg PN-C-84127 [15]. 

Za zgodą Inżyniera mogą być stosowane inne dodatki o sprawdzonym działaniu, posiadające aprobatę techniczną wydaną 

przez uprawnioną jednostkę. 

2.7. Grunt stabilizowane cementem 

W zależności od rodzaju warstwy w konstrukcji nawierzchni drogowej, wytrzymałość gruntu lub kruszywa stabilizowanego 

cementem wg PN-S-96012 [17], powinna spełniać wymagania określone w tablicy 4. 

Tablica 4. Wymagania dla gruntów lub kruszyw stabilizowanych cementem dla poszczególnych warstw podbudowy i ulepszonego podłoża 

Lp. 

Rodzaj warstwy w konstrukcji 

nawierzchni drogowej 

Wytrzymałość na ściskanie 

próbek nasyconych wodą (MPa) 

Wskaźnik 

mrozoodporności 

po 7 dniach po 28 dniach 

1 Podbudowa zasadnicza dla KR1 lub podbudowa pomocnicza dla KR2 do KR6 od 1,6 

od 2,5 

0,7 

do 2,2 

do 5,0 

2 Górna część warstwy ulepszonego podłoża gruntowego o grubości co najmniej 

10 cm dla KR5 i KR6 lub górna część warstwy ulepszenia słabego podłoża z 

gruntów wątpliwych oraz wysadzinowych 

od 1,0 

do 1,6 

od 1,5 

do 2,5 0,6 

3 Dolna część warstwy ulepszonego podłoża gruntowego w przypadku 

posadowienia konstrukcji nawierzchni na podłożu z gruntów wątpliwych 

i wysadzinowych 

- od 0,5 

do 1,5 

3. SPRZĘT 

Wymagania dotyczące sprzętu podano w ST D-00.00.00 

Wykonawca przystępujący do wykonania stabilizacji podłoża cementem powinienwykazać się możliwością korzystania z 


- mieszarek stacjonarnych, 

- układarek lub równiarek do rozkładania mieszanki, 

- walców ogumionych i stalowych wibracyjnych lub statycznych do zagęszczania, 

- zagęszczarek płytowych, ubijaków mechanicznych lub małych walców wibracyjnych do zagęszczania w miejscach 

trudnodostępnych, 

4. TRANSPORT 


Transport cementu powinien odbywać się zgodnie z BN-88/6731-08. Mieszankę można przewozić dowolnymi środkami 

transportu, w sposób zabezpieczony przed zanieczyszczeniem, rozsegregowaniem i wysuszeniem lub nadmiernym 

zawilgoceniem. 




5.2. Warunki przystąpienia do robót 

Podbudowa z gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem nie może być wykonywana wtedy, gdy podłoże jest 

zamarznięte i podczas opadów deszczu. Nie należy rozpoczynać stabilizacji gruntu lub kruszywa cementem, jeżeli prognozy 

meteorologiczne wskazują na możliwy spadek temperatury poniżej 5 o C w czasie najbliższych 7 dni. 


Podłoże powinno być przygotowane zgodnie z wymaganiami określonymi w OST D-04.05.00 „Podbudowy i ulepszone 

podłoże z gruntów lub kruszyw stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi. Wymagania ogólne” pkt 5.2. 

5.4. Skład mieszanki cementowo-gruntowej 

Zawartość cementu w mieszance nie może przekraczać wartości podanych w tablicy 5. Zaleca się taki dobór mieszanki, aby 

spełnić wymagania wytrzymałościowe określone w p. 2.7 tablica 4, przy jak najmniejszej zawartości cementu. 

Tablica 5. Maksymalna zawartość cementu w mieszance cementowo-gruntowej lub w mieszance kruszywa stabilizowanego cementem dla poszczególnych 

warstw podbudowy i ulepszonego podłoża 

Maksymalna zawartość cementu, % w stosunku do masy suchego gruntu 

Lp. Kategoria 

lub kruszywa 

ruchu podbudowa zasadnicza podbudowa 

pomocnicza 

ulepszone 

podłoże 

1 KR 2 do KR 6 - 6 8 

Zawartość wody w mieszance powinna odpowiadać wilgotności optymalnej, określonej według normalnej próby Proctora, 

zgodnie z PN-B-04481 [2], z tolerancją +10%, -20% jej wartości. 

Sposób stabilizacji gruntu metodą mieszania w mieszarkach stacjonarnych zostanie określony przez wykonawcę robót po 

uzyskaniu akceptacji Inżyniera. Warstwa wzmacniająca z gruntu stabilizowanego 

cementem o Rm = 5 MPa, grubości 20 cm powinna być wykonywana w mieszarkach stacjonarnych. 

5.6. Stabilizacja metodą mieszania w mieszarkach stacjonarnych 

0,6 


SST 

Składniki mieszanki i w razie potrzeby dodatki ulepszające, powinny być dozowane w ilości określonej w recepcie 

laboratoryjnej. Mieszarka stacjonarna powinna być wyposażonaw urządzenia do wagowego dozowania kruszywa lub gruntu 

i cementu oraz objętościowego dozowania wody. Czas mieszania w mieszarkach cyklicznych nie powinien być krótszy od 1 

minuty, o ile krótszy czas mieszania nie zostanie dozwolony przez Inżyniera po wstępnych próbach. W mieszarkach typu 

ciągłego prędkość podawania materiałów powinna być ustalona i na bieżąco kontrolowana w taki sposób, aby zapewnić 

jednorodność mieszanki. Wilgotność mieszanki powinna odpowiadać wilgotności optymalnej z tolerancją +10% i -20% jej 

wartości. Przed ułożeniem mieszanki należy ustawić prowadnice i podłoże zwilżyć wodą. Mieszanka dowieziona z 

wytwórni powinna być układana przy pomocy układarek lub równiarek. Grubość układania mieszanki powinna być taka, 

aby zapewnić uzyskanie wymaganej grubości warstwy po zagęszczeniu. 

Przed zagęszczeniem warstwa powinna być wyprofilowana do wymaganych rzędnych, spadków podłużnych i 

poprzecznych. Przy użyciu równiarek do rozkładania mieszanki należy wykorzystać prowadnice, w celu uzyskania 

odpowiedniej równości profilu warstwy. Od użycia prowadnic można odstąpić przy zastosowaniu technologii gwarantującej 

odpowiednią równość warstwy, po uzyskaniu zgody Inżyniera. Po wyprofilowaniu należy natychmiast przystąpić do 

zagęszczania warstwy. 

5.7. Grubość warstwy 

Orientacyjna grubość poszczególnych warstw podbudowy z gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem nie powinna 

przekraczać: 

- 22 cm - przy mieszaniu w mieszarce stacjonarnej. 

5.8. Zagęszczanie 

Zagęszczanie warstwy gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem należy prowadzić przy użyciu walców gładkich, 

wibracyjnych lub ogumionych, w zestawie wskazanym w SST. 

Zagęszczanie podbudowy oraz ulepszonego podłoża o przekroju daszkowym powinno rozpocząć się od krawędzi i 

przesuwać pasami podłużnymi, częściowo nakładającymi się w stronę osi jezdni. Zagęszczenie warstwy o jednostronnym 

spadku poprzecznym powinno rozpocząć się od niżej położonej krawędzi i przesuwać pasami podłużnymi, częściowo 

nakładającymi się, w stronę wyżej położonej krawędzi. Pojawiające się w czasie zagęszczania zaniżenia, ubytki, 

rozwarstwienia i podobne wady, muszą być natychmiast naprawiane przez wymianę mieszanki na pełną głębokość, 

wyrównanie i ponowne zagęszczenie. Powierzchnia zagęszczonej warstwy powinna mieć prawidłowy przekrój poprzeczny 

i jednolity wygląd. 

W przypadku technologii mieszania w mieszarkach stacjonarnych operacje zagęszczania i obróbki powierzchniowej muszą 

być zakończone przed upływem dwóch godzin od chwili dodania wody do mieszanki. 

W przypadku technologii mieszania na miejscu, operacje zagęszczania i obróbki powierzchniowej muszą być zakończone 

nie później niż w ciągu 5 godzin, licząc od momentu rozpoczęcia mieszania gruntu z cementem. 

Zagęszczanie należy kontynuować do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia mieszanki określonego wg BN-77/8931-12 [25] 

nie mniejszego od podanego w PN-S-96012 [17] i SST. 

Specjalną uwagę należy poświęcić zagęszczeniu mieszanki w sąsiedztwie spoin roboczych podłużnych i poprzecznych oraz 

wszelkich urządzeń obcych. 

Wszelkie miejsca luźne, rozsegregowane, spękane podczas zagęszczania lub w inny sposób wadliwe, muszą być naprawione 

przez zerwanie warstwy na pełną grubość, wbudowanie nowej mieszanki o odpowiednim składzie i ponowne zagęszczenie. 

Roboty te są wykonywane na koszt Wykonawcy. 

5.9. Spoiny robocze 

W miarę możliwości należy unikać podłużnych spoin roboczych, poprzez wykonanie warstwy na całej szerokości. 

Jeśli jest to niemożliwe, przy warstwie wykonywanej w prowadnicach, przed wykonaniem kolejnego pasa należy pionową 

krawędź wykonanego pasa zwilżyć wodą. Przy warstwie wykonanej bez prowadnic w ułożonej i zagęszczonej mieszance, 

należy niezwłocznie obciąć pionową krawędź. Po zwilżeniu jej wodą należy wbudować kolejny pas. W podobny sposób 

należy wykonać poprzeczną spoinę roboczą na połączeniu działek roboczych. Od obcięcia pionowej krawędzi w wykonanej 

mieszance można odstąpić wtedy, gdy czas pomiędzy zakończeniem zagęszczania jednego pasa, a rozpoczęciem 

wbudowania sąsiedniego pasa, nie przekracza 60 minut. 

Jeżeli w niżej położonej warstwie występują spoiny robocze, to spoiny w warstwie leżącej wyżej powinny być względem 

nich przesunięte o co najmniej 30 cm dla spoiny podłużnej i 1 m dla spoiny poprzecznej. 

5.10. Pielęgnacja warstwy z gruntu lub kruszywa stabilizowanego cementem 

Pielęgnacja powinna być przeprowadzona poprzez skropienie warstwy emulsją asfaltową w ilości od 0,5 do 1,0 kg/m2, Inne 

sposoby pielęgnacji, zaproponowane przez Wykonawcę i inne materiały przeznaczone 

do pielęgnacji mogą być zastosowane po uzyskaniu akceptacji Inżyniera. Nie należy dopuszczać żadnego ruchu pojazdów i 

maszyn po podbudowie w okresie 7 dni po wykonaniu. Po tym czasie ewentualny ruch technologiczny może odbywać się 

wyłącznie za zgodą Inżyniera. 

Podbudowa i ulepszone podłoże po wykonaniu, a przed ułożeniem następnej warstwy, powinny być utrzymywane w 

dobrym stanie. Koszt napraw wynikłych z niewłaściwego utrzymania ulepszonego podłoża obciąża Wykonawcę robót. 

Wykonawca jest zobowiązany do przeprowadzenia bieżących napraw podbudowy i podłoża uszkodzonych wskutek 

oddziaływania czynników atmosferycznych, takich jak opady 

deszczu i śniegu oraz mróz. Wykonawca jest zobowiązany wstrzymać ruch budowlany po okresie intensywnych opadów 

deszczu, jeżeli wystąpi możliwość uszkodzenia podbudowy i ulepszonego podłoża. 

Warstwa stabilizowana cementem powinna być przykryta przed zimą warstwą nawierzchni lub zabezpieczona przed 

niszczącym działaniem czynników atmosferycznych w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. 



SST 


Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST D-04.05.00 


Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania spoiw i gruntów przeznaczonych do wykonania 

robót i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi w celu akceptacji. 


6.3.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie wykonywania 

podbudowy lub ulepszonego podłoża stabilizowanych spoiwami podano w tablicy 6. 

Tablica 6. Częstotliwość badań i pomiarów 

LP Wyszczególnienie badań Częstotliwość badań 

Minimalna liczba badań na dziennej 

działce roboczej 

1 Uziarnienie mieszanki kruszywa 2 600m 2 

2 Wilgotność mieszanki kruszywa ze spoiwem 

3 Rozdrobnienie gruntu 1) 

4 Zagęszczenie warstwy 

5 Grubość ulepszonego podłoża 3 400m 2 

6 Wytrzymałość na ściskanie 

6 próbek 400m 2 

- 7 i 28-dniowa przy stabilizacji cementem 

7 Mrozoodporność przy projektowaniu i w przypadkach wątpliwych 

8 Badanie spoiwa - cementu, przy projektowaniu składu mieszanki i przy każdej zmianie 

9 Badanie wody dla każdego wątpliwego źródła 

10 Badanie właściwości gruntu dla każdej partii i przy każdej zmianie rodzaju kruszywa 

1) Badanie wykonuje się dla gruntów spoistych 


Maksymalna powierzchnia Ulepszonego podłoża 

przypadająca na jedno badanie 

6.3.2. Uziarnienie gruntu 

Próbki do badań należy pobierać z mieszarek lub z podłoża przed podaniem spoiwa. Uziarnienie kruszywa lub gruntu 

powinno być zgodne z wymaganiami podanymi w ST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego 

podłoża. 

6.3.3. Wilgotność mieszanki gruntu ze spoiwami Wilgotność mieszanki powinna być równa wilgotności optymalnej, 

określonej w projekcie składu tej mieszanki, z tolerancją +10% -20% jej wartości. 

6.3.4. Rozdrobnienie gruntu Grunt powinien być spulchniony i rozdrobniony tak, aby wskaźnik rozdrobnienia był co 

najmniej równy 80% (przez sito o średnicy 4 mm powinno przejść 80% gruntu). 

6.3.5. Jednorodność i głębokość wymieszania Jednorodność wymieszania gruntu ze spoiwem polega na ocenie wizualnej 

jednolitego zabarwienia mieszanki. Głębokość wymieszania mierzy się w odległości min. 0,5 m od krawędzi podbudowy czy 

ulepszonego podłoża. Głębokość wymieszania powinna być taka, aby grubość warstwy po zagęszczeniu była równa 

projektowanej. 

6.3.6. Zagęszczenie warstwy Mieszanka powinna być zagęszczana do osiągnięcia wskaźnika zagęszczenia nie mniejszego od 

1,00 oznaczonego zgodnie z BN-77/8931-12. 

6.3.7. Grubość podbudowy lub ulepszonego podłoża Grubość warstwy należy mierzyć bezpośrednio po jej zagęszczeniu w 

odległości co najmniej 0,5 m od krawędzi. Grubość warstwy nie może różnić się od projektowanej o więcej niż ± 1 cm. 

6.3.8. Wytrzymałość na ściskanie Wytrzymałość na ściskanie określa się na próbkach walcowych o średnicy i wysokości 8 

cm. Próbki do badań należy pobierać z miejsc wybranych losowo, w warstwie rozłożonej przed jej zagęszczeniem. Próbki w 

ilości 6 sztuk należy formować i przechowywać zgodnie 

z normami dotyczącymi poszczególnych rodzajów stabilizacji spoiwami. Trzy próbki należy badać po 7 lub 14 dniach oraz po 

28 lub 42 dniach przechowywania, a w przypadku stabilizacji żużlem granulowanym po 90 dniach przechowywania. Wyniki 

wytrzymałości na ściskanie powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w ST dotyczących poszczególnych rodzajów 

podbudów i ulepszonego podłoża. 

6.3.9. Mrozoodporność Wskaźnik mrozoodporności określany przez spadek wytrzymałości na ściskanie próbek 

poddawanych cyklom zamrażania i odmrażania powinien być zgodny z wymaganiami 

podanymi w ST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża. 

6.3.10. Badanie spoiwa Dla każdej dostawy cementu, Wykonawca powinien określić właściwości podane w 

ST dotyczących poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża. 

6.3.11. Badanie wody W przypadkach wątpliwych należy przeprowadzić badania wody wg PN-B-32250. 

6.3.12. Badanie właściwości gruntu Właściwości gruntu należy badać przy każdej zmianie rodzaju gruntu. Właściwości 

powinny być zgodne z wymaganiami podanymi w ST dotyczących poszczególnych rodzajów 

podbudów i ulepszonego podłoża. 

6.4. Wymagania dotyczące cech geometrycznych i wytrzymałościowych ulepszonego 

podłoża stabilizowanego cementem 

6.4.1. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów dotyczących cech 

geometrycznych 

podaje tablica 7. 

Tablica 2. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej podbudowy lub ulepszonego podłoża stabilizowanych spoiwami 

Lp. Wyszczególnienie badań i pomiarów Minimalna częstotliwość badań i pomiarów 

1 Szerokość 10 razy na 1 km 

2 Równość podłużna w sposób ciągły planografem albo co 20 m łatą na każdym pasie

SST 

ruchu 




6 Ukształtowanie osi w planie* ) 

7 Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża w 3 punktach, lecz nie rzadziej niż raz na 2000 m 2 

*) Dodatkowe pomiary spadków poprzecznych i ukształtowania osi w planie należy wykonać 

w punktach głównych łuków poziomych. 

6.4.2. Szerokość podbudowy i ulepszonego podłoża Szerokość podbudowy i ulepszonego podłoża nie może różnić się od 

szerokości projektowanej o więcej niż +10 cm, -5 cm. Na jezdniach bez krawężników szerokość podbudowy powinna być 

większa od szerokości warstwy wyżej leżącej o co najmniej 25 cm lub o wartość wskazaną w dokumentacji projektowej. 

6.4.3. Równość podbudowy i ulepszonego podłoża Nierówności podłużne podbudowy i ulepszonego podłoża należy mierzyć 

4-metrową łatą lub planografem, zgodnie z normą BN-68/8931-04. 

Nierówności poprzeczne podbudowy i ulepszonego podłoża należy mierzyć 4-metrową łatą. 

Nierówności nie powinny przekraczać: 


- 15 mm dla podbudowy pomocniczej i ulepszonego podłoża. 

6.4.4. Spadki poprzeczne podbudowy i ulepszonego podłoża Spadki poprzeczne podbudowy i ulepszonego podłoża 

powinny być zgodne z dokumentacją projektową z tolerancją ± 0,5 %. 

6.4.5. Rzędne wysokościowe podbudowy i ulepszonego podłoża Różnice pomiędzy rzędnymi wykonanej podbudowy i 

ulepszonego podłoża a rzędnymi projektowanymi nie powinny przekraczać + 1 cm, -2 cm. 

6.4.6. Ukształtowanie osi podbudowy i ulepszonego podłoża Oś podbudowy i ulepszonego podłoża w planie nie może być 

przesunięta w stosunku do osi projektowanej o więcej niż ± 5 cm. 

6.4.7. Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża Grubość podbudowy i ulepszonego podłoża nie może różnić się od 

grubości projektowanejo więcej niż: 

- dla podbudowy pomocniczej i ulepszonego podłoża +10%, -15%. 

6.5. Zasady postępowania z wadliwie wykonanymi odcinkami podbudowy i ulepszonego podłoża 

6.5.1. Niewłaściwe cechy geometryczne podbudowy i ulepszonego podłoża Jeżeli po wykonaniu badań na stwardniałej 

podbudowie lub ulepszonym podłożu stwierdzi się, że odchylenia cech geometrycznych przekraczają wielkości określone w 

p. 6.4, to warstwa zostanie zerwana na całą grubość i ponownie wykonana na koszt Wykonawcy. Dopuszcza się inny rodzaj 

naprawy wykonany na koszt Wykonawcy, o ile zostanie on zaakceptowany przez Inżyniera. Jeżeli szerokość podbudowy lub 

ulepszonego podłoża jest mniejsza od szerokości projektowanej o więcej niż 5 cm i nie zapewnia podparcia warstwom 

wyżej leżącym, to Wykonawca powinien poszerzyć podbudowę lub ulepszone podłoże przez zerwanie warstwy na pełną 

grubość do połowy szerokości pasa ruchu i wbudowanie nowej mieszanki. Nie dopuszcza się mieszania składników 

mieszanki na miejscu. Roboty te Wykonawca wykona na własny koszt. 

6.5.2. Niewłaściwa grubość podbudowy i ulepszonego podłoża Na wszystkich powierzchniach wadliwych pod względem 

grubości Wykonawca wykona naprawę podbudowy lub ulepszonego podłoża przez zerwanie wykonanej warstwy, usunięcie 

zerwanego materiału i ponowne wykonanie warstwy o odpowiednich właściwościach i o wymaganej grubości. Roboty te 

Wykonawca wykona na własny koszt. Po wykonaniu tych robót nastąpi ponowny pomiar i ocena grubości warstwy, na 

koszt Wykonawcy. 

6.5.3. Niewłaściwa wytrzymałość podbudowy i ulepszonego podłoża Jeżeli wytrzymałość średnia próbek będzie mniejsza 

od dolnej granicy określonej w ST dla poszczególnych rodzajów podbudów i ulepszonego podłoża, to warstwa wadliwie 

wykonana zostanie zerwana i wymieniona na nową o odpowiednich właściwościach na koszt Wykonawcy. 


Zasady obmiaru robót podano w ST D-04.05.00 „Podbudowy i ulepszone podłoże z gruntów lub kruszyw stabilizowanych 

spoiwami hydraulicznymi. Wymagania ogólne” pkt 7. 


Zasady odbioru robót podano w ST D-04.05.00 „Podbudowy i ulepszone podłoże z gruntów lub kruszyw stabilizowanych 

spoiwami hydraulicznymi. Wymagania ogólne” pkt 8. 


Zasady dotyczące ustalenia podstawy płatności podano w OST D-04.05.00 „Podbudowy i ulepszone podłoże z gruntów lub 

kruszyw stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi. Wymagania ogólne” pkt 9. 

Cena wykonania 1 m2 podbudowy i ulepszonego podłoża z gruntów stabilizowanych 

cementem obejmuje: 



- spulchnienie gruntu, 

- dostarczenie, ustawienie, rozebranie i odwiezienie prowadnic oraz innych materiałów i 

urządzeń pomocniczych, 

- dostarczenie i rozścielenie składników zgodnie z receptą laboratoryjną, 

- wymieszanie gruntu rodzimego lub ulepszonego kruszywem ze spoiwem w korycie drogi, 

-zagęszczenie warstwy, 


-pielęgnacja wykonanej warstwy, 

- przeprowa 

SST 


Normy i przepisy związane podano w ST D-04.05.00 „Podbudowy i ulepszone podłoże z gruntów lub kruszyw 

stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi. Wymagania ogólne” pkt 10. 

D-05.03.05 A NAWIERZCHNIA Z BETONU ASFALTOWEGO AC 22 P do podbudowy 

1. WSTĘP 










wiążącej, z betonu asfaltowego AC 22 P 


1.4.1. Mieszanka mineralno-asfaltowa (MMA) - mieszanka mineralna z odpowiednią ilością, wytworzona na gorąco, w 

określony sposób, spełniająca określone wymagania. 

1.4.2. Beton asfaltowy (AC) - mieszanka mineralno-asfaltowa o uziarnieniu równomiernie stopniowanym, ułożona i 

zagęszczona. 

1.4.3. Kruszywo naturalne – kruszywo ze złóż naturalnych pochodzenia mineralnego, które poza obróbką mechaniczną nie 

zostało poddane żadnej innej obróbce 

1.4.4. Kruszywo sztuczne – kruszywo pochodzenia mineralnego, uzyskane w wyniku procesu przemysłowego, obejmującego 

termiczną lub inną modyfikację. 

1.4.5. Wypełniacz – kruszywo, którego większa część przechodzi przez sito 0,063 mm (tabl. 1.1) i może być dodawane do 

materiałów budowlanych w celu uzyskania pewnych właściwości. 

1.4.6. Wypełniacz mieszany – wypełniacz pochodzenia mineralnego wymieszany z wodorotlenkiem wapnia (wapnem 

hydratyzowanym) 

1.4.7. Granulat asfaltowy – destrukt asfaltowy przygotowany do zastosowania w mieszance mineralno - asfaltowej. 

1.4.8 Wejściowy skład mieszanki (recepta wejściowa) –przedstawienie składu mieszanki pod względem materiałów 

składowych, krzywej uziarnienia i procentowej zwartości asfaltu w stosunku do mieszanki mineralno – asfaltowej będącej 

wynikiem walidacji projektu laboratoryjnego mieszanki (sprawdzenia składu na etapie projektowania w laboratorium. 

1.4.9. Wyjściowy skład mieszanki (recepta wyjściowa) – przedstawienie składu mieszanki pod względem materiałów 

składowych, uśrednionych wyników uziarnienia oraz zawartości lepiszcza rozpuszczalnego oznaczonego laboratoryjnie. 

jest to wynik walidacji produkcji mieszanki (sprawdzenie składu na etapie prób produkcyjnych w otaczarce i następnie 

zbadanych w laboratorium metodą ekstrakcji. 

1.4.10. Produkcyjny poziom zgodności (PPZ) – miara ogólnego stanu nadzorowania procesu produkcyjnego. PPZ należy 

wyznaczyć metodą pojedynczego wyniku. Do każdego wyniku badania kontrolnego (przesiewy przez sita D, D/2 lub sito 

charakterystyczne dla kruszywa grubego, 2 mm, sito charakterystyczne pomiędzy 0,063 mm a 2 mm oraz sito 0,063 mm, 

zawartość rozpuszczonego lepiszcza) należy obliczyć odchylenie od wymaganej wartości wymienionych parametrów 

podanych w recepcie wejściowej lub wyjściowej 

1.4.11. Wstępne Badanie Typu – obejmuje kompletny zestaw badań lub innych procedur oraz ich wyników, określających 

przydatność mieszanek mineralno – asfaltowych do zastosowania. Wstępne Badanie Typu powinno być przeprowadzone 

przy pierwszym wprowadzeniu mieszanek mineralno – asfaltowych do obrotu w celu wykazania zgodności z niniejszą SST. 

1.4.12. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z odpowiednimi polskimi normami 

2. MATERIAŁY 

Rodzaje oraz wymagania wobec materiałów stosowanych do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego podają tablice poniżej 

2.1 Kruszywa 

Właściwości kruszywa Wymagania w zależności od 

kategorii ruchu 


KR 5- KR 6

SST 

Wymagane właściwości kruszywa grubego (naturalnego i/lub sztucznego) 

Uziarnienie wg PN-EN 933-1, kategoria nie niższa niż: GC 85/20 

Tolerancja uziarnienia, odchylenie nie większe niż: G 20/17,5 

Zawartość pyłu wg PN-EN 933-1; kategoria nie wyższa niż 

Kształt kruszywa wg PN-EN 933-3 lub wg PN-EN 933-4, kategoria nie wyższa niż 

Procentowa zawartość ziaren o powierzchni przekruszonej i łamanej w kruszywie grubym wg PN-EN 933-5; 

kategoria nie niższa niż 

Gęstość ziaren wg PN-EN 1097-6 rozdz. 7,8 lub 9 

Gęstość nasypowa wg normy PN-EN 1097-3 

Nasiąkliwość wg PN-EN 1097-6 zał. B lub PN-EN 1097-6 rozdz. 7 ; kategoria nie wyższa niż: 

Mrozoodporność wg PN-EN 1367-1, badana na kruszywie o wymiarze 8/11; 11/16; lub 8/16 kategoria nie 

wyższa niż 

„Zgorzel słoneczna” bazaltu wg PN-EN 1367-3, wymagana kategoria 

Skład chemiczny – uproszczony opis petrograficzny wg PN-EN 932-3 

Grube zanieczyszczenia lekkie, wg PN-EN 1744-1 p.14.2; kategoria nie wyższa niż 

Rozpad krzemianowy żużla wielkopiecowego chłodzonego powietrzem wg PN-EN 1744-1 p.19.1 

Rozpad związków żelaza w kruszywie z żużla wielkopiecowego chłodzonego powietrzem wg PN-EN 1744-1 p. 

19.1 

f2 

Fl30 lub SI30 

C50/30 

Deklarowana przez producenta 


WA 24 Deklarowana 

F4 

SBLA 

Deklarowany przez producenta 

mLPC0,1 

Wymagana odporność 


Stałość objętości kruszywa z żużla stalowniczego wg PN-EN 1744-1 p.19.3; kategoria nie wyższa niż: V6,5 

Wymagania wobec kruszywa drobnego łamanego lub o ciągłym uziarnieniu do D≤8 mm 

Uziarnienie wg PN-EN 933-1, wymagana kategoria: GF 85 i GA 85 

Tolerancja uziarnienia, odchylenie nie większe niż wg kategorii: 

Zawartość pyłu wg PN-EN 933-1; kategoria nie wyższa niż: 

Jakość pyłu wg PN-EN 933-1, kategoria nie wyższa niż: 

Kanciastość kruszywa drobnego lub 0/2 wydzielonego z kruszywa o ciągłym uziarnieniu wg PN-EN 933-6 rozdz. 

8, kategoria nie niższa niż: 

Nasiąkliwość wg PN EN 1097-6 rozdz. 7,8 lub 9 kategoria 


GTCNR 

f16 

MBF10 

E CS deklarowana 

WA24 deklarowana 


Grube zanieczyszczenia lekkie, wg PN-EN 1744-1 p.14.2; kategoria nie wyższa niż mLPC 0,1 

Wymagania wobec kruszywa ciągłym uziarnieniu 

Uziarnienie wg PN-EN 933-1, wymagana kategoria GA 85 


Jakość pyłu wg PN EN 933-9 kategoria nie wyższa niż 

Kształt kruszywa wg PN EN 933-3 lub PN EN 933-4, kategoria nie wyższa niż: 

Procentowa zawartość ziaren o powierzchni przekruszonej i łamanej w kruszywie grubym gg PN EN 933-5, 

kategoria nie niższa niż: 

Odporność kruszywa na rozdrabniania wg normy PN-EN 1097-2, badanie w kruszarce 10/14 rozdział 5 kategoria 

nie wyższa niż: 

F16 

MBF10 

FI30 lub SI30 

C50/30 

LA400 


SST 


Nasiąkliwość wg PN-EN 1097-6 rozdz. 7,8 lub 9 ; kategoria nie wyższa niż: 



wyższa niż 








F4 

SBLA 

E CS 30 





19.1 




Wymagania wobec wypełniacza* 

Uziarnienie wg PN-EN 933-10 Zgodnie z tablicą 24 w PN-EN 13043 


Zawartość wody wg PN-EN 1097-5, nie wyższa niż: 

MBF10 

1% (m/m) 

Wolne przestrzenie w suchym zagęszczonym wypełniaczu wg PN-EN 1097-4, wymagana kategoria V28/45 

Przyrost temperatury pięknienia wg PN EN 13179-1, wymagana kategoria R&B 8/25 

Rozpuszczalność w wodzie wg PN-EN 1744-1, kategoria nie wyższa niż: 

Zawartość CaCO3 w wypełniaczu wapiennym wg PN-EN 196-2, kategoria nie niższa niż: 

Zawartość wodorotlenku wapnia w wypełniaczu mieszanym, wymagana kategoria 

„Liczba asfaltowa” wg PN-EN 13179-2, wymagana kategoria 

WS10 

CC70 

KaNR lub Ka Deklarowana** 

BNDeklarowana 

* 

Można stosować pyły z odpylania pod warunkiem spełnienia wymagań jak dla wypełniacza zgodnie z p.5 PN EN 13043. Proporcja pyłów i wypełniacza 

wapiennego powinna być tak dobrana, aby kategoria zawartości CaCO3 w mieszance pyłów i wypełniacza wapiennego była nie niższa niż CC70. 

** W przypadku stosowania wypełniacza mieszanego (zawierającego wapno hydratyzowane) można zrezygnować ze środka adhezyjnego pod warunkiem 

osiągnięcia parametru ITSR zgodnego z tablicą 3.2. Procentowy udział wodorotlenku wapnia w wypełniaczu mieszanym powinien być tak dobrany, aby przy 

ustalonej zawartości wypełniacza, ilość wodorotlenku wapnia stanowiła 1 do 2 % masy mieszanki mineralnej (Ka Deklarowana). W przypadku rezygnacji ze 

stosowania wypełniacza mieszanego stosuje się kategorię KaNR. 

2.2. Asfalt 

Do wytworzenia betonu asfaltowego w warstwie podbudowy należy stosować asfalt wielorodzajowy 35/50 asfalt powinien 

spełniać wymagania tablicy 2.1. rozliczenie jakości dostarczanych lepiszczy powinno odbywać się z uwzględnieniem 

zapisów normy PN-EN ISO 4259 

tabl. 2.1 Wymagane właściwości asfaltu wielorodzajowego 35/50 

Właściwości Jednostka Metoda badania Wielorodzajowy asfalt drogowy 

35/50 

Penetracja w 25 0 C 0,1 mm PN-EN 1426 35/50 

Temperatura mięknienia, nie mniej niż 0 C 0 

C PN-EN 1427 57 

Temperatura łamliwości, nie więcej niż 0 

C PN-EN 12593 -15 

Indeks penetracji pen/PiK, nie mniej niż - PN-EN 12591 0,4 

Zawartość parafiny, nie więcej niż % PN-EN 12606-1 2,2 

Lepkość dynamiczna w 60 0 C nie mniej niż Pa . s ATSM D 4402 lub PN EN 12596 2000 

Temperatura zapłonu, nie mniej niż 0 

C PN-EN 22592 240 

Właściwości po starzeniu 

Zmiana masy po starzeniu, nie więcej niż %m/m PN-EN 12607-1 0,5 

Wzrost temperatury mięknięcia po starzeniu, nie więcej niż 0 

C PN-EN 1427 9 

Spadek penetracji po starzeniu, nie więcej niż 

% 

PN-EN 1426 40 


SST 

2.3. Środki polepszające adhezję asfaltu do kruszywa 

Zastosowane kruszywo mineralne i lepiszcze asfaltowe powinny wykazywać odpowiednie powinowactwo fizykochemiczne, 

gwarantujące odpowiednią przyczepność (adhezję) lepiszcza do kruszywa i odporność mieszanki mineralno-asfaltowej na 

działanie wody. Mogą być stosowane gotowe środki adhezyjne lub wypełniacz mieszany. 

Decyzję o zastosowaniu środka adhezyjnego (lub wypełniacza mieszanego) podejmuje się po przeprowadzeniu przez 

Wykonawcę badań laboratoryjnych przyczepności asfaltu do kruszywa. Ocenę przyczepności należy określić na podstawie 

badania wg PN-EN 12697-11, metoda A na wybranej frakcji mieszanki mineralnej. Przyczepność lepiszcza do kruszywa 

powinna wynosić co najmniej 80% po 6 godzinach badania. 

W przypadku negatywnego wyniku badania wg PN-EN 12697-11, metoda A, w celu poprawy powinowactwa lepiszcza 

asfaltowego do kruszywa należy stosować środki poprawiające adhezję lub wypełniacz mieszany. Mieszanka mineralnoasfaltowa 

z dodatkiem środka adhezyjnego musi spełniać wymagania wobec ITSR zgodnie z tablicą 3.2 

2.3.1. Środki adhezyjne 

Środek adhezyjny, (jeżeli jest zastosowany) dodawany jest do asfaltu, a jego ilość powinna być dostosowana do konkretnej 

pary kruszywo-lepiszcze. 

Należy użyć środek, którego przydatność została potwierdzona podczas wcześniejszych zastosowań z takim samym 

rodzajem kruszywa (PN-EN 13108-1, pkt. 4.1). Potwierdzenie przydatności polega na przedstawieniu przez Wykonawcę 

pisemnych referencji od dostawcy/ producenta środka adhezyjnego składającej się z odpowiednich wyników badań 

potwierdzających poprawne działanie z takim samym rodzajem kruszywa pod względem petrograficznym 

Przedstawiane dokumenty muszą zostać zaakceptowane przez Inspektora Nadzoru. 

Sposób dozowania środka adhezyjnego powinien gwarantować poprawne jego wprowadzenie do lepiszcza asfaltowego. 

Inspektor Nadzoru powinien zaaprobować przedstawiony przez Wykonawcę sposób dozowania. 

2.3.2. Wypełniacz mieszany 

W przypadku stosowania wypełniacza mieszanego (z wodorotlenkiem wapnia) -należy określić sposób jego dozowania i 

sposób ten musi być zaakceptowany przez Inspektora Nadzoru. 

2.4. Dostawy materiałów 

Za dostawy materiałów odpowiedzialny jest Wykonawca robót. Do obowiązku Wykonawcy należy takie zorganizowanie 

dostaw materiałów do wytwarzania mieszanki AC 22 P, aby zapewnić nieprzerwaną pracę otaczarki w trakcie wykonywania 

dziennej działki roboczej. 


Składowanie kruszywa powinno odbywać się w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i zmieszaniem z 

innymi rodzajami lub frakcjami kruszywa. 

Wypełniacz należy składować w silosach wyposażonych w urządzenia do aeracji. 

Asfalt powinien być składowany w zbiornikach, których konstrukcja i użyte do ich wykonania materiały wykluczają 

możliwość zanieczyszczenia asfaltu. Zbiorniki powinny być wyposażone w automatycznie sterowane urządzenia grzewcze - 

olejowe, parowe lub elektryczne. Nie dopuszcza się ogrzewania zbiornika asfaltu otwartym ogniem. Zbiornik roboczy oraz 

przewody doprowadzające asfalt do otaczarki powinny być izolowane termicznie i być wyposażone w automatyczny system 

grzewczy zdolny do utrzymania zadanej temperatury z tolerancją ± 5 0 C oraz w układ cyrkulacji asfaltu. Zaleca się stosowanie 

izolowanych termicznie metalowych zbiorników pionowych, wyposażonych w elektryczny system grzewczy. 

3. SPRZĘT 

3.1. Sprzęt do wykonania nawierzchni z betonu asfaltowego 

Wykonawca przystępujący do wykonania nawierzchni z betonu asfaltowego powinien wykazać się możliwością korzystania 


wytwórni stacjonarnej (otaczarki) o mieszaniu cyklicznym do wytwarzania mieszanek mineralno-asfaltowych, 

której wydajność musi zapewnić zapotrzebowanie na mieszankę do budowy realizowanej bez postoju sprzętu 

rozkładającego i zagęszczającego. Dozowanie składników mieszanki mineralno-asfaltowej powinno być wagowe. 

Odchyłki masy dozowanych składników (w stosunku do masy poszczególnych składników zarobu) nie powinny być 

większe od ± 2 %(m/m). 

rozkładarek do wbudowywania i zagęszczania mieszanek mineralno-asfaltowych o wydajności skorelowanej z 

wydajnością otaczarki, wyposażonych w: 

automatyczne sterowanie pozwalającej na ułożenie warstwy zgodnie z założoną niweletą oraz grubością; 

elementy wstępnie zagęszczające gorącą mieszankę (listwy ubijające i belki wibrujące) wraz ze sprawną 

regulacją częstotliwości i amplitudy drgań, 

urządzenia do podgrzewania elementów roboczych układarki, 

skrapiarek; 

walców stalowych lekkich, średnich i ciężkich, małych walców wibracyjnych o szerokości do 1,0 m, 

walców ogumionych ciężkich z centralną regulacją ciśnienia w oponach, 

samochodów samowyładowczych z przykrywanymi skrzyniami samowyładowczymi lub izolowanymi termicznie 

(tzw. termosów) 

4. TRANSPORT 


SST 


Kruszywo można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i 

zmieszaniem z innymi rodzajami lub frakcjami kruszywa. Wypełniacz luzem należy przewozić w cysternach 

przystosowanych do przewozu materiałów sypkich, umożliwiających rozładunek pneumatyczny. W czasie transportu oraz 

przeładunku wypełniacz należy chronić przed zawilgoceniem, zbryleniem i zanieczyszczeniem. Asfalt należy przewozić 

izolowanymi termicznie cysternami, wyposażonymi w instalacje umożliwiające podłączenie cystern do urządzeń 

grzewczych, lub wyposażonymi we własne urządzenia grzewcze. 

4.2. Transport mieszanki mineralno-asfaltowej 

Mieszankę mineralno-asfaltową należy przewozić pojazdami samowyładowczymi, wyposażonymi w plandeki do 

przykrywania mieszanki podczas transportu i podczas oczekiwania na rozładunek. 

W czasie transportu spadek temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej nie powinien być większy niż 10 % temperatury 

tej mieszanki w chwili załadunku z jednoczesnym spełnieniem warunków zachowania temperatury wbudowania. Czas 

transportu mieszanki mineralno-asfaltowej od momentu załadunku do rozładunku nie powinien przekraczać 2 godzin. 

5. OCENA ZGODNOŚCI MIESZANKI, PRODUKCJA ORAZ WBUDOWYWANIE WARSTWY 

5.1. Projektowanie mieszanki 

5.1.1. Projektowanie mieszanki mineralno asfaltowej Krzywa uziarnienia mieszanki mineralnej powinna mieścić się w polu 

dobrego ziarnienia wyznaczonego przez krzywe graniczne. Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanki 

mineralnej AC 22P do warstwy wiążącej z betonu asfaltowego oraz minimalne zawartości asfaltu podano w tablicy 3.1. 

UWAGA: podana minimalna zawartość asfaltu B min dotyczy AC o referencyjnej gęstości mieszanki mineralnej równej 

2,65Mg/m3. W przypadku, gdy mieszanka mineralna charakteryzuje się inną gęstością należy do Bmin zastosować 

współczynnik korygujący α wg wzoru: 

α = 2,65/ρ a 

ρ a - gęstość objętościowa ziaren kruszywa mieszanki mineralnej, w megagramach na metr sześcienny (Mg/m3), określona 

zgodnie z normą EN 1097-6. 

Tablica 3.1. Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanki mineralnej do warstwy z betonu asfaltowego AC 22P oraz minimalne zawartość asfaltu (% 

masy przechodzącej przez sito) 

Wymiar oczek sit #mm, przechodzi % 

przechodzi % m/m 

31,5 100 

22,4 90-100 

16 65-90 

11,2 - 

8 42-68 

5,6 - 

2 15-45 

0,125 4-12 

0,063 4-8 

Minimalna zawartość lepiszcza Bmin 4,0 

Skład mieszanki mineralno-asfaltowej powinien być ustalony na podstawie badań próbek wykonanych wg metody 

Marshalla. Próbki powinny spełniać wymagania podane w tablicy 3.2., w Wykonana warstwa z betonu asfaltowego powinna 

spełniać wymagania podane w tablicy 3.2. Lp. 5-6 

Tablica 3.2. Wymagania wobec projektowanego betonu asfaltowego AC 22P dla warstwy podbudowy 

Lp. Właściwość Warunki zagęszczania wg 

PN-EN 13108-20 

Metoda i warunki badania 

AC 22 P 

1 Zawartość wolnej przestrzeni Ubijanie 2x75 uderzeń, 

Temperatura zagęszczania 140 ± 5 0 C 

PN-EN 12697-8 Vmin 4,0 

Vmax 7,0 

2 Zawartość wolnej przestrzeni 

wypełnionej lepiszczem 

Ubijanie 2x75 uderzeń, Temperatura 

zagęszczania 140 ± 5 0 C 

PN-EN 12697-8, 

VFBdeklarowana 

3 Odporność na działanie wody Ubijanie 2x35 uderzeń, PN-EN12697-12, Przechowywanie w ITSR70 

40 0 C z jednym cyklem zamrażania, 

badanie w temp 25 0 C 

4 Odporność na deformacje trwałe Wałowanie P98 – P100 PN-EN 12697-22, metoda B w 

powietrzu, temperatura 60 0 C 10 000 

cykli grubość płyty 60mm 

5 Wskaźnik zagęszczenia warstwy % - PN EN 13108-20 załącznik C4 ≥98 

WTSAIR 0,15 

PRDAIRdeklarowana 

6 Wolna przestrzeń w warstwie % - PN EN 13108-20 załącznik C5 Vmin 4,0 

Vmax 9,0 

5.1.2. Wybór sposobu przedstawienia składu mieszanki (recepty) 

Po zakończeniu projektowania składu mieszanki należy wykonać pełne badania wg wymagań określonych w tablicach 3.2. 


SST 

lub 3.3. oznaczone jako „badanie typu”, zakończone pisemnym sprawozdaniem. Zakres sprawozdania z wstępnego badania 

typu znajduje się w p. 5.2.2. 

Po ustaleniu składu i wykonaniu wstępnego badania typu, finalny skład mieszanki (receptę), dostawca mieszanki mineralnoasfaltowej 

może przedstawić w jednej z dwóch form: 

wejściowy skład mieszanki (recepta wejściowa) - zawierającej dane o składnikach mieszanki, ich podstawowych 

właściwościach, udziale procentowym (m/m), krzywej uziarnienia określonych na podstawie walidacji 

(sprawdzenia) w laboratorium; 

wyjściowy skład mieszanki (recepta wyjściowa) - zawierającej dane o składnikach mieszanki, ich podstawowych 

właściwościach, udziale procentowym (m/m), krzywej uziarnienia określonych w wyniku ustawienia recepty 

wejściowej na otaczarce i przeprowadzenia próby produkcyjnej i serii badań kontrolnych składu produkowanej 

mieszanki (ekstrakcji); recepta wyjściowa zawiera więc skład mieszanki podany jako wynik uśrednionych 

ekstrakcji z próby produkcyjnej - walidacji (sprawdzenia) produkcyjnego. 

Decyzja, która forma recepty będzie wykorzystywana na kontrakcie należy do Wykonawcy, z zastrzeżeniem, że decyzja ta nie 

może być zmieniana w czasie trwania robót. Wykonawca przedstawia wybraną formę recepty do zatwierdzenia przez 

Inspektora nadzoru nie później niż 3 tygodnie przed planowanym rozpoczęciem robót. Zakres informacji w recepcie 

powinien być zgodny z p. 5.2.2.. Niekompletna recepta nie może być zatwierdzona. 

W przypadku wybrania recepty wyjściowej, Wykonawca poda różnice między receptą wejściową zgodną z wstępnym 

badaniem typu, a receptą wyjściową z uzasadnieniem różnic. 

Wejściowy lub wyjściowy skład mieszanki (recepta), zatwierdzony przez Inspektora Nadzoru jest podstawowym 

dokumentem, wobec którego ustalane są odchylenia uzyskiwanych wyników: 

w trakcie rutynowej kontroli produkcji prowadzonej w ramach zakładowej kontroli produkcji (ZKP) do ustalenia 

PZ i częstości pobierania próbek, 

w trakcie rozliczeń kontroli jakości mieszanki mineralno-asfaltowej na kontrakcie. 

5.2. Ocena zgodności 

5.2.1 Wstępne Badanie Typu Wstępne Badanie Typu obejmuje kompletny zestaw badań mieszanki mineralno-asfaltowej 

betonu asfaltowego AC 22 P, określonych w niniejszej SST (tablica 3.2), określających przydatność mieszanek mineralnoasfaltowych 

do wskazanego zastosowania, wraz z badaniami materiałów składowych. Wstępne Badanie Typu powinno być 

przeprowadzone przy pierwszym wprowadzeniu mieszanek mineralno-asfaltowych do obrotu w celu wykazania zgodności 

z niniejszymi SST. Zakres sprawozdania ze wstępnego badania typu określa p. 5.2.2. 

5.2.2. Sprawozdanie z badania typu Sprawozdanie z badania typu (kompletna recepta) powinno zawierać następujące 

informacje: 

a. ogólne: 

nazwa i adres producenta mieszanki mineralno-asfaltowej, 

data wydania, 

nazwę wytwórni produkującej mieszankę mineralno-asfaltową, 

określenie typu mieszanki i kategorii, z którymi deklarowana jest zgodność, 

zestawienie metod przygotowania próbek oraz metod i warunków badania poszczególnych właściwości. 

b. Informacja o składnikach 

każdy wymiar kruszywa źródło i rodzaj, parametry zgodnie z tablicą 1.1, 

lepiszcze typ i rodzaj, parametry zgodnie z tablicą 2.1 

wypełniacz źródło i rodzaj, parametry zgodnie z tablicą 1.1, 

dodatki źródło i rodzaj, deklaracja o pozytywnym zastosowaniu lub wyniki badań. 

c. mieszanka mineralno – asfaltowa 

skład mieszanki podany jako wejściowy skład i/lub wyjściowy skład (w wypadku walidacji produkcji) zgodnie z 

tablicą 3.1, 

wyniki wszystkich badań zgodnie tablicą 3.2 punkt 1-3, obejmujące właściwości MMA przy optymalnej zawartości 

lepiszcza asfaltowego w MMA oraz przy podwyższonej o 0,3 %(m/m), 

w zakresie badania odporności na deformacje w aparacie do koleinowania, należy przedstawić sprawozdanie z 

badania zgodnie z wymaganiami normy PN-EN 12697-22 p.10 

5.2.3. Okres własności badania typu Sprawozdanie z badania typu zachowuje ważność do określonego składu mieszanki, aż 

do wystąpienia zmiany materiałów składowych, ale nie dłużej niż przez okres pięciu lat. Badanie Typu powinno być 

powtórzone w wypadku: 

po upływie pięciu lat, 

zmiany złoża kruszywa 

zmiany rodzaju kruszywa (typu petrograficznego), 

zmiany kategorii kruszywa grubego, jak zdefiniowano w PN-EN 13043, jednej z następujących właściwości: 

kształtu, udział ziaren częściowo przekruszonych, odporności na rozdrabnianie, lub kanciastości kruszywa 

drobnego, 

zmiany gęstości mieszanki mineralnej (średnia ważona obliczona z wszystkich frakcji)o więcej niż 0,05 /m3, 


SST 

zmiany rodzaju lepiszcza, 

zmiany typu mineralogicznego wypełniacza. 

5.2.4. Oznakowanie i dokument towarzyszący dostawie Dostawca/producent mieszanki mineralno-asfaltowej powinien 

oznakowywać MMA znakiem CE lub B na dokumentach handlowych przekazywanych odbiorcy/Wykonawcy robót oraz 

dołączać do każdej dostawy dokument towarzyszący dostawie wg wzoru podanego w PN-EN 13108-1. Wykonawca uzgodni z 

Inżynierem formę oznakowania i formę dokumentu towarzyszącego dostawie. 

5.2.5.1 Dokument dostawy Dokument dostawy towarzyszący każdej partii mieszanki mineralno-asfaltowej wysłanej przez 

wytwórnię musi zawierać, co najmniej następujące dane: 

producent mieszanki i identyfikacja wytwórni, 

opis wyrobu: AC 22 P MG 35/50; 

informacje o zastosowanych dodatkach. 

5.3. Wytwarzanie mieszanki mineralno-asfaltowej 

Na potrzeby kontraktu produkcja mieszanki mineralno-asfaltowej może nastąpić po akceptacji przez Inspektora nadzoru 

sprawozdania ze wstępnego badania typu oraz ustaleniu wejściowego lub wyjściowego składu mieszanki. Inspektor 

nadzoru po sprawdzeniu merytorycznej poprawności przedstawionych dokumentów, dopuszcza do rozpoczęcia produkcji i 

układania MMA. Mieszankę mineralno-asfaltową należy produkować w otaczarce o mieszaniu cyklicznym zapewniającej 

prawidłowe dozowanie składników, ich wysuszenie i wymieszanie oraz zachowanie temperatury składników i gotowej 

mieszanki mineralno-asfaltowej. Dozowanie składników, w tym także wstępne, powinno być wagowe i zautomatyzowane. 

Tolerancje dozowania składników mogą wynosić: jedna działka elementarna wagi, lecz nie więcej niż ± 2% w stosunku do 

masy składnika. 

Asfalt w zbiorniku powinien być ogrzewany w sposób pośredni, z układem termostatowania, zapewniającym utrzymanie 

stałej temperatury z tolerancją ± 5 oC. 

Kruszywo powinno być wysuszone i tak podgrzane, aby mieszanka mineralna po dodaniu wypełniacza uzyskała właściwą 

temperaturę. Maksymalna temperatura gorącego kruszywa nie powinna być wyższa o więcej niż 30 o C od maksymalnej 

temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej. 

Temperatura asfaltu w zbiorniku powinna mieścić się w granicach: 

wielorodzajowy 35/50 od 170 0 C do 180 0 C. 

Temperatura mieszanki mineralno-asfaltowej bezpośrednio po wysypaniu z mieszalnika powinna mieścić się w granicach 

z asfaltem wielorodzajowym 35/50 od 160 0 C do 175 0 C. 

5.4. Wbudowywanie warstwy 

5.4.1. Przygotowanie podłoża i połączenia międzywarstwowe Podłoże pod warstwę wiążącą nawierzchni z betonu 

asfaltowego powinno być wyprofilowane, równe i bez kolein. Przed ułożeniem warstwy wiążącej, warstwy niżej leżące 

powinny być oczyszczone i skropione emulsją asfaltową. Powierzchnia podłoża powinna być sucha i czysta. Przygotowanie 

podłoża wykonać zgodnie z wymaganiami w SST 

5.4.2. Warunki przystąpienia do robót Warstwa nawierzchni z betonu asfaltowego może być układana, gdy temperatura 

powietrza w ciągu ostatniej doby była nie niższa od 0°C. Temperatura powietrza w czasie robót powinna wynosić nie mniej 

+ 5°C. Nie dopuszcza się układania warstwy z mieszanki mineralno-asfaltowej na oblodzonej powierzchni, podczas opadów 

atmosferycznych oraz silnego wiatru. 

5.4.3. Próba technologiczna i odcinek próbny Jeżeli Inspektor Nadzoru uzna za konieczne wykonanie odcinka próbnego to, co 

najmniej 3 dni przed rozpoczęciem robót, Wykonawca wykona odcinek próbny w celu: 

stwierdzenia, czy użyty sprzęt jest właściwy, 

określenia grubości warstwy mieszanki mineralno-asfaltowej przed zagęszczeniem, koniecznej do uzyskania 

wymaganej w Dokumentacji Projektowej grubości warstwy, 

określenia potrzebnej liczby przejść walców do uzyskania prawidłowego zagęszczenia warstwy. 

Do takiej próby Wykonawca Użyje takich samych materiałów oraz sprzętu, jakie będą stosowane do wykonania warstwy. 

Odcinek próbny powinien być zlokalizowany w miejscu i o długości uzgodnionej z Inspektorem Nadzoru. Wykonawca przed 

rozpoczęciem robót zobowiązany jest wykazać, Ŝe jest w stanie uzyskać wymagane zagęszczenie warstwy. Odcinek próbny 

należy wykonywać wyłącznie w uzasadnionych przypadkach. W przypadku posiadania przez Wykonawcę 

udokumentowanych pozytywnych doświadczeń z tą samą mieszanką betonu asfaltowego (taki sam skład mieszanki 

mineralno-asfaltowej) wykonywanie odcinka próbnego nie jest wymagane. 

5.4.4. Wbudowywanie i zagęszczanie warstwy z betonu asfaltowego Mieszanka mineralno-asfaltowa powinna być 

wbudowywana układarką wyposażoną w układ z automatycznym sterowaniem grubości warstwy i utrzymywaniem 

niwelety zgodnie z Dokumentacją Projektową. Zagęszczanie mieszanki powinno odbywać się zgodnie z ustalonym 

schematem przejść walców gwarantującym uzyskanie prawidłowego zagęszczenia. 

Początkowa temperatura mieszanki w czasie zagęszczania powinna mieścić się w przedziale minimalnych i maksymalnych 

wartości temperatury mieszanki: 

wielorodzajowy 35/50 od 145 o C do 165 o C. 

Wykonawca może ustalić w porozumieniu z Inspektorem Nadzoru inną temperaturę zagęszczania na podstawie wyników 

uzyskanych podczas wykonywania odcinka próbnego. 

Zagęszczanie mieszanki należy rozpocząć od krawędzi nawierzchni ku środkowi. Wskaźnik zagęszczenia ułożonej warstwy 

powinien być zgodny z wymaganiami podanymi w punkcie tablicy 3.2. 

Złącza w warstwie powinny być wykonane zgodnie z wymaganiami w SST 


SST 



Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przedstawić Inspektorowi Nadzoru sprawozdanie ze Wstępnego 

Badania Typu (kompletną receptę) zgodnie z p.5.2.2. oraz (wejściowy lub wyjściowy) skład mieszanki wraz z wymaganymi 

załącznikami, celem porównania z wymaganiami niniejszej SST i zatwierdzenia źródeł poboru materiałów. W przypadku 

posiadania przez dostawcę materiałów certyfikatu ZKP lub ISO 9001 dopuszcza się przedstawienie wyników dostarczonych 

przez dostawcę. 


6.2.1. Częstość badań i pomiarów Kontroli podlega jakość materiałów składowych oraz jakość dostarczanej na budowę 

mieszanki mineralno-asfaltowej (uziarnienie oraz zawartość wolnej przestrzeni wg tablicy 3.1 oraz 3.2). 

Wyniki kontroli składu produkowanej MMA wykonane w ramach ustalania PPZ w systemie ZKP nie są wynikami kontroli 

jakości w rozumieniu niniejszej SST. Ekstrakcje wykonane w ramach ZKP służą wyłącznie ustaleniu PPZ i na jego podstawie 

- częstości pobierania próbek. Pobrane próbki z ustaloną w ten sposób częstością poddawane są ekstrakcji, której wyniki po 

porównaniu do składu (wejściowego lub wyjściowego)] służą: 

po porównaniu do dozwolonych odchyłek wg tablicy A.1. normy PN-EN 13108-21 - do ustalenia PPZ i częstości 

pobierania próbek i badań w następnym tygodniu kalendarzowym - zgodnie z systemem ZKP, 

po porównaniu do dozwolonych odchyłek do oceny jakości produkowanej mieszanki 

6.2.2. Zakres badań i pomiarów 

Do oceny jakości mieszanki mineralno-asfaltowej stosuje się wyniki badań ekstrakcji wykonanych w ramach Zakładowej 

Kontroli Produkcji wg PN-EN 13108-21 dla celów ustalenia PPZ oraz wyniki badań dodatkowych. Zebrane wyniki badań 

kontrolnych produkowanej mieszanki mineralno-asfaltowej AC 22 P wg niniejszych SST służą do ustalenia zgodności ze 

składem wejściowym lub wyjściowym. Dopuszczalne jakościowe odchyłki produkowanej mieszanki, pobranej na Wytwórni 

w zależności od liczby pobranych próbek przedstawia tablica 4.3 

Wszystkie właściwości materiałów składowych oraz wyprodukowanej mieszanki mineralno-asfaltowej powinny być 

zgodne z wymaganiami niniejszej SST w granicach dopuszczalnych odchyłek. Właściwości te należy oceniać na podstawie 

badań pobranych próbek materiałów składowych jak i mieszanki mineralno-asfaltowej przed wbudowaniem (wbudowanie 

oznacza kompletne wykonanie warstwy asfaltowej). Wyjątkowo dopuszcza się badania próbek pobranych z nawierzchni 

(kompletnie wykonanej warstwy). W takim przypadku Wykonawca zaproponuje procedurę pobierania próbek i 

przygotowania ich do badań oraz uzgodni ją z Inżynierem 

Jeżeli krzywa uziarnienia mieszanki mineralnej wynikowej mieści się w granicach tolerancji i wykracza poza krzywe 

graniczne z tablicy 3.1, nie stanowi to odstępstwa od wymagań dotyczących uziarnienia. 

W tablicach 4.4. zestawiono zakres i częstości badań materiałów, MMA oraz cech warstwy. 

Tabl 4.3 Dopuszczalne odchyłki jakościowe dotyczące pojedynczego wyniku badania i średniej arytmetycznej wyników zawartości składników mieszanki MMA 

względem składu zaprojektowanego {% m/m} 

Lp. Składniki mieszanki mineralno – asfaltowej Liczba wyników 

SST 

6.2.3. Skład i uziarnienie mieszanki mineralnej. Uziarnienie oraz zawartość odzyskanego asfaltu każdej próbki pobranej na 

Wytwórni z luźnej mieszanki mineralno- asfaltowej oraz wartość średnia z wielu oznaczeń z danego odcinka budowy 

powinny być zgodne wejściowym lub wyjściowym składem mieszanki, z tolerancją podaną w tablicy 4.3. Badanie należy 

wykonać zgodnie z PN-EN 12697-1 oraz PN-EN 12697-2. 

W przypadku wykonania analizy uziarnienia z próbki odwierconej z warstwy, należy stosować tolerancje uziarnienia wg 

tablicy 4.5. kontrolę stanu MMA na próbkach odwierconych z nawierzchni należy wykonywać wyłącznie w uzasadnionych 

przypadkach. 

Tabl. 4.5 Dopuszczalne odchyłki jakościowe z próbek odwierconych z nawierzchni (min. Śr. 200mm) dotyczące pojedynczego wyniku badania i średniej 

arytmetycznej wyników zawartości składników mieszanki MMA względem składu zaprojektowanego [% m/m] 

Lp. Składniki mieszanki mineralno – asfaltowej Dopuszczalna odchyłka 

% m/m 

1 Ziarna przechodzące przez sito o oczkach # (mm) 22,4 ± 6,0 






7 Asfalt całkowity -0,2 ÷ +0,30 

6.2.3. Badanie właściwości kruszywa Z częstością podaną w tablicy 4.4. należy kontrolować każdy rodzaj dostarczanego 

kruszywa grubego, drobnego i wypełniacza. Wszystkie odchyłki od uziarnienia materiałów użytych do opracowania recepty 

powinny być uwzględnione na bieżąco w dozowaniu wstępnym wytwórni MMA. 

6.2.4. Pomiar temperatury składników mieszanki Pomiar polega na odczytaniu temperatury na skali odpowiedniego 

(wzorcowanego) termometru zamontowanego na otaczarce. Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi 

w p.5.3 

6.2.5. Pomiar temperatury mieszanki Pomiar temperatury mieszanki powinien być dokonany przy załadunku. Temperatura 

powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w p. 5.3 

6.2.6. Sprawdzenie wyglądu mieszanki Sprawdzenie wyglądu mieszanki polega na ocenie wizualnej jej wyglądu w czasie 

produkcji, załadunku, rozładunku i wbudowywania. 

6.2.7. Właściwości mieszanki (wolna przestrzeń w zagęszczonych próbkach) Zawartość wolnych przestrzeni w próbkach 

Marshalla należy określać metodą opisaną w normie PN-EN 12697-8. Gęstość mieszanki mineralno-asfaltowej powinna być 

zbadana według metody opisanej w normie PN-EN 12697-5 metoda A w wodzie. Gęstość objętościową próbek Marshalla 

wykonanych z mieszanki pobranej na Wytwórni w dniu jej wbudowania należy określać metodą hydrostatyczną według PN- 

EN 12697-6. Zawartość wolnych przestrzeni nie może różnić się od wielkości zaprojektowanej o więcej niż ±2,0% (V/V). 

Częstość badania zawartości wolnych przestrzeni w próbkach określa norma. 

6.3. Ocena zgodności wykonanej warstwy 

6.3.1. Częstość oraz zakres badań i pomiarów Częstość oraz zakres badań i pomiarów podano w tablicy 5.1 

Tablica 5.1. Częstość oraz zakres badań i pomiarów wykonanej nawierzchni 

Lp. Badana właściwość Minimalna częstość badań 

1 Szerokość warstwy 2 razy na odcinku drogi o długości 1 km 

2 Równość podłużna warstwy na każdym pasie ruchu planografem lub łatą co 50m 

3 Równość poprzeczna warstwy co 50 m a liczba pomiarów nie mniejsza niż 20 

4 Spadki poprzeczne warstwy *) 10 razy na odcinku drogi o długości 1 km 

5 Rzędne wysokościowe warstwy co 50m na prostych i co 20m na łukach, 

6 Ukształtowanie osi w planie na co 50m osi i krawędziach na prostych i jezdni co 20m na łukach, 

7 Złącza poprzeczne i podłużne na cała osi długość i krawędziach złącza jezdni 

8 Krawędź, obramowanie warstwy cała długość 

9 Wygląd warstwy ocena ciągła 

Uwagi: 


6.3.2. Szerokość warstwy Szerokość wykonanej warstwy nie może być mniejsza od szerokości zaprojektowanej i nie większa 

od niej o 5 cm. 

6.3.3. Równość podłużna Nierówności podłużne warstw z betonu asfaltowego mierzone wg BN-68/8931-04 [11] nie 

powinny być większe od podanych w tablicy 6.1. 

Tablica 6.1. Dopuszczalne nierówności warstw asfaltowych, mm 

Lp. Drogi i place w-wa ścieralna W-was wiążąca w-wa wzmacniająca 

1 Drogi kategorii G i Z 6 9 12 

2 Drogi kategorii L i D 6 12 15 

6.3.4. Równość poprzeczna 

Do pomiaru równości poprzecznej stosuje się metodę 4-m łaty i klina wg BN-68/8931-04. Wymagana równość poprzeczna 

jest określona przez wartość odchyleń równości, które nie mogą być przekroczone w liczbie pomiarów stanowiących 100% 

liczby wszystkich pomiarów na badanym odcinku. Odchylenie równości oznacza największą odległość między łatą, a 


SST 

mierzoną nawierzchnią w danym profilu. 

Wartości odchyleń, wyrażone w milimetrach, określają tablice 7.1 

Tablica 7.1. Dopuszczalne odchylenia równości poprzecznej, wyrażone w mm, na odcinku w ciągu drogi 

Droga Element nawierzchni 100% 

w ciągu drogi pasy ruchu zasadnicze, ≤ 9,0 

6.3.5. Spadki poprzeczne nawierzchni Spadki poprzeczne warstwy na prostych i na łukach powinny być zgodne z 

Dokumentacją Projektową z tolerancją ± 0,5%. 

6.3.6. Rzędne wysokościowe warstwy Rzędne wysokościowe warstwy powinny być zgodne z Dokumentacją Projektową z 

tolerancją ± 1 cm. 

Wymaga się aby 95% zmierzonych rzędnych warstwy nie przekraczało dopuszczalnych odchyleń. 

6.3.7. Ukształtowanie osi w planie Oś warstwy w planie powinna być usytuowana zgodnie z Dokumentacją Projektową z 

tolerancją 5 cm. 

6.3.8. Grubość warstwy Grubość rzeczywista ułożonej warstwy po zagęszczeniu powinna mieścić się z tolerancją ±10% w 

stosunku do grubości zaprojektowanej. 

6.3.9. Złącza podłużne i poprzeczne Sprawdzenie prawidłowości wykonania złącza podłużnego i poprzecznego polega na 

oględzinach. Złącza powinny być równe i związane. 

6.3.10. Krawędź, obramowanie warstwy Warstwa przy opornikach drogowych i urządzeniach w jezdni powinna wystawać od 

3 mm do 5 mm ponad ich powierzchnię. Warstwa nieobramowana powinna być wyprofilowana i w miejscach, gdzie zaszła 

konieczność obcięcia, pokryta asfaltem podobnego rodzaju jak użyty do wykonania warstwy, albo pokryta asfaltową zalewą 

drogową. Grubość warstwy pokrycia nie powinna być mniejsza od 2 mm. 

6.3.11. Wygląd warstwy Wygląd warstwy powinien mieć jednolitą teksturę, bez miejsc przeasfaltowanych, porowatych, 

łuszczących się i spękań. 

6.3.12 Zagęszczenie warstwy Zagęszczenie i wolna przestrzeń w warstwie powinny być zgodne z wymaganiami ustalonymi 

w p. 4 i 5 tablicy 3.2 

Za podstawę do obliczeń należy przyjąć gęstość i gęstość objętościową mieszanki pobranej w dniu jej wbudowywania na 

Wytwórni. Nie dopuszcza się stosowania do obliczeń wskaźnika zagęszczenia gęstości objętościowej ze składu wejściowego 

lub wyjściowego (recepty). 



Obmiar robót będzie określać faktyczny zakres wykonywanych robót zgodnie z dokumentacją projektową i SST w 


Obmiaru robót dokonuje Wykonawca po pisemnym powiadomieniu Inspektora Nadzoru o zakresie obmierzanych robót i 

terminie obmiaru, co najmniej na 3 dni przed tym terminem. 

Wyniki obmiaru będą wpisane do ksiąski obmiarów. 


zwalnia Wykonawcy od obowiązku ukończenia wszystkich robót. Błędne dane zostaną poprawione wg pisemnej instrukcji 

Inspektora Nadzoru. 


lub w innym czasie określonym w umowie lub oczekiwanym przez Wykonawcę i Inspektora Nadzoru. 

7.1.1. Zasady określania ilości robót i materiałów Długości i odległości pomiędzy wyszczególnionymi punktami skrajnymi 

będą obmierzone poziomo wzdłuż linii osiowej. 

Jeśli SST właściwe do danych robót nie wymagają tego inaczej, objętości będą wyliczone w m3 jako długość pomnożona 



7.1.2. Urządzenia i sprzęt pomiarowy Wszystkie urządzenia i sprzęt pomiarowy, stosowany w czasie obmiaru robót będą 

zaakceptowane przez Inspektora Nadzoru. 




7.1.3. Czas przeprowadzenia obmiaru Obmiary będą przeprowadzone przed częściowym lub ostatecznym odbiorem 

odcinków robót, a także w przypadku występowania dłuższej przerwy w robotach. 





książki obmiarów. W razie braku miejsca szkice mogą być dołączone w formie oddzielnego załącznika do książki 

obmiarów, którego wzór zostanie uzgodniony z Inspektorem Nadzoru 


Jednostką obmiarową jest 1 m2 (metr kwadratowy) wykonanej warstwy wiążącej o grubości określonej w punkcie 1.1. 



SST 


W zależności od ustaleń odpowiednich SST roboty podlegają następującym etapom odbioru: 

odbiorowi robót zanikających i ulegających zakryciu, 

odbiorowi częściowemu, 

odbiorowi ostatecznemu, 

odbiorowi gwarancyjnemu. 






Odbioru robót dokonuje Inspektor Nadzoru. Gotowość danej części robót do odbioru zgłasza Wykonawca wpisem do 

dziennika budowy i jednoczesnym powiadomieniem Inspektora Nadzoru. Odbiór będzie przeprowadzony niezwłocznie, nie 

później jednak niż w ciągu 3 dni od daty zgłoszenia wpisem do dziennika budowy i powiadomienia o tym fakcie Inspektora 

Nadzoru . 

Jakość i ilość robót ulegających zakryciu ocenia Inspektor Nadzoru na podstawie dokumentów zawierających komplet 

wyników badań laboratoryjnych i w oparciu o przeprowadzone pomiary, w konfrontacji z dokumentacją projektową, SST i 

uprzednimi ustaleniami. 



zasad jak przy odbiorze ostatecznym robót. Odbioru robót dokonuje Inspektor Nadzoru. 


8.4.1. Zasady odbioru ostatecznego robót Odbiór ostateczny polega na finalnej ocenie rzeczywistego wykonania robót w 

odniesieniu do ich ilości, jakości i wartości. 


dziennika budowy z bezzwłocznym powiadomieniem na piśmie o tym fakcie Inspektora Nadzoru. Odbiór ostateczny robót 

nastąpi w terminie ustalonym w dokumentach umowy, licząc od dnia potwierdzenia przez 

Inspektora Nadzoru zakończenia robót i przyjęcia dokumentów, o których mowa w punkcie 8.4.2. Odbioru ostatecznego 

robót dokona komisja wyznaczona przez Zamawiającego w obecności Inspektora Nadzoru i Wykonawcy. Komisja 

odbierająca roboty dokona ich oceny jakościowej na podstawie przedłożonych dokumentów, wyników badań i pomiarów, 

oceny wizualnej oraz zgodności wykonania robót z dokumentacją projektową i SST. 

W przypadku niedotrzymania przez Wykonawcę wartości granicznej: 

grubości warstwy, 

ilości zużytego materiału, 

składu mieszanki mineralnej, 

zawartości lepiszcza, 

wskaźnika zagęszczenia, 

równości, 

Wykonawca musi usunąć wady. Jeżeli wada wynikająca z przekroczenia wartości granicznej pojawi się przed terminem 

przedawnienia reklamacji lub rękojmi, to Zleceniodawca żąda usunięcia tej wady. W toku odbioru ostatecznego robót 

komisja zapozna się z realizacją ustaleń przyjętych w trakcie odbiorów robót zanikających i ulegających zakryciu, zwłaszcza 

w zakresie wykonania robót uzupełniających i robót poprawkowych. 

W przypadkach niewykonania wyznaczonych robót poprawkowych lub robót uzupełniających w warstwie wiążącej lub 


8.4.2. Dokumenty do odbioru ostatecznego Podstawowym dokumentem do dokonania odbioru ostatecznego robót, w skład 

których wchodzi również warstwa podbudowy z AC 22P, jest protokół odbioru ostatecznego całości robót, objętych 

kontraktem, sporządzony wg wzoru ustalonego przez Zamawiającego. 


dokumentację projektową podstawową z naniesionymi zmianami oraz dodatkową, jeśli została sporządzona w 

trakcie realizacji umowy, 

szczegółowe specyfikacje techniczne (podstawowe z dokumentów umowy i ew. uzupełniające lub zamienne), 

recepty i ustalenia technologiczne, 

dzienniki budowy i książki obmiarów (oryginały), 

wyniki pomiarów kontrolnych oraz badań i oznaczeń laboratoryjnych, zgodne z SST 

rozliczenie materiałów - komplet listów przewozowych dokumentujących dostarczenie wszystkich materiałów 

składowych zgodnych z wymaganiami SST, w ilości zgodnej z obmiarem i receptą oraz dostarczonych w rzeczywiste 

miejsca zastosowania (miejsce budowy lub wskazana wytwórnia/wytwórnie MMA), 

deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności wbudowanych materiałów zgodnie z SST, oryginały lub potwierdzone 

za zgodność kopie dowodów dostaw asfaltów, 

opinię technologiczną sporządzoną na podstawie wszystkich wyników badań i pomiarów załączonych do 

dokumentów odbioru, wykonanych zgodnie z SST 


SST 

rysunki (dokumentacje) na wykonanie robót towarzyszących (np. na przełożenie linii telefonicznej, energetycznej, 


geodezyjną inwentaryzację powykonawczą robót i sieci uzbrojenia terenu, 

kopię mapy zasadniczej powstałej w wyniku geodezyjnej inwentaryzacji powykonawczej. 






8.5. Odbiór gwarancyjny 

Odbiór gwarancyjny polega na ocenie wykonanych robót związanych z usunięciem wad stwierdzonych przy odbiorze 

Odbiór gwarancyjny będzie dokonany na podstawie oceny wizualnej obiektu z uwzględnieniem zasad opisanych w punkcie 

8.4 „Odbiór ostateczny robót”. 




pozycji kosztorysu. Dla pozycji kosztorysowych wycenionych ryczałtowo podstawą płatności jest wartość (kwota) podana 

przez Wykonawcę w danej pozycji kosztorysu. Cena jednostkowa lub kwota ryczałtowa pozycji kosztorysowej będzie 

uwzględniać wszystkie czynności, wymagania i badania składające się na jej wykonanie, określone dla tej roboty w SST i w 




wartość zużytych materiałów wraz z kosztami zakupu, magazynowania, ewentualnych ubytków i transportu na 

teren budowy, 





9.2. Warunki umowy i wymagania ogólne 

Koszt dostosowania się do wymagań warunków umowy i wymagań ogólnych obejmuje wszystkie warunki określone w ww. 

dokumentach, a nie wyszczególnione w kosztorysie. 



opracowanie oraz uzgodnienie z Inspektorem Nadzoru i odpowiednimi instytucjami projektu organizacji ruchu na 

czas trwania budowy, wraz z dostarczeniem kopii projektu Inspektorowi Nadzoru i wprowadzaniem dalszych zmian 

i uzgodnień wynikających z postępu robót, 

ustawienie tymczasowego oznakowania i oświetlenia zgodnie z wymaganiami bezpieczeństwa ruchu, 

opłaty/dzierżawy terenu, 

przygotowanie terenu, 

konstrukcję tymczasowej nawierzchni, ramp, chodników, krawężników, barier, oznakowań i drenażu, 

tymczasową przebudowę urządzeń obcych. 

Koszt utrzymania objazdów/przejazdów i organizacji ruchu obejmuje 

oczyszczanie, przestawienie, przykrycie i usunięcie tymczasowych oznakowań pionowych, poziomych, barier i 

świateł, 

utrzymanie płynności ruchu publicznego. 


usunięcie wbudowanych materiałów i oznakowania, 

doprowadzenie terenu do stanu pierwotnego. 

9.4. Cena jednostkowa jednostki obmiarowej 

Cena jednostkowa wykonania 1 m2 warstwy wiążącej z AC 22P zawiera: 

prace pomiarowe, 

roboty przygotowawcze, 

oznakowanie robót, 

zakup i transport materiałów, 

opracowanie recepty laboratoryjnej mieszanki mineralno-asfaltowej i ew. jej walidację na wytwórni, 

wykonanie próby technologicznej i odcinka próbnego, 

wyprodukowanie mieszanki mineralno-asfaltowej i jej transport na miejsce wbudowania, 

posmarowanie asfaltem krawędzi urządzeń obcych i krawężników, 


SST 

rozłożenie i zagęszczenie mieszanki mineralno-asfaltowej, 

zagęszczenie bocznych płaszczyzn warstwy i od strony wyżej położonej krawędzi nawierzchni, która jest bardziej 

narażona na działanie napływającej wody, posmarowanie jej asfaltem, 

spoiny technologiczne i połączenia krawędzi urządzeń obcych zgodnie z wymaganiami SST; 

przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych dostarczanych materiałów, mieszanek mineralno asfaltowych i 

zagęszczonej warstwy, wymaganych w niniejszej ST. 


10.1. Normy 

PN-EN 12697-1 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 1: Zawartość lepiszcza rozpuszczalnego 

PN-EN 12697-11 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badania mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 11: Określanie powiązania 

pomiędzy kruszywem i asfaltem 

PN-EN 12697-12 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badania mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 12: Określanie wrażliwości próbek 

asfaltowych na wodę 

PN-EN 12697-13 Mieszanki asfaltowe. Metody badania mieszanek mineralno-bitumicznych na gorąco. Część 13: Pomiar temperatury 

PN-EN 12697-14 Mieszanki asfaltowe. Metody badania mieszanek mineralno-bitumicznych na gorąco. Część 14: Zawartość wody 

PN-EN 12697-18 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 18: Spływność lepiszcza 

PN-EN 12697-2 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badania mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 2: Oznaczenie składu ziarnowego 

PN-EN 12697-22 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badania mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 22: Koleinowania 

PN-EN 12697-23 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badania mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 23: Określanie pośredniej 

wytrzymałości na rozciąganie próbek asfaltowych 

PN-EN 12697-27 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 27: Pobieranie próbek 

PN-EN 12697-28 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 28: Przygotowanie próbek do 

oznaczania zawartości lepiszcza, zawartości wody i uziarnienia 

PN-EN 12697-29 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metoda badania mieszanek mineralno- asfaltowych stosowanych na gorąco. Część 29: Oznaczenie 

wymiarów próbki z mieszanki mineralno-asfaltowej 

PN-EN 12697-30 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 30: Przygotowanie próbek 

zagęszczonych przez ubijanie 

PN-EN 12697-33 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badania mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 33: Przygotowanie próbek 

zagęszczanych urządzeniem wałującym 

PN-EN 12697-35 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 35: Mieszanie laboratoryjne 

PN-EN 12697-36 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 36: Oznaczanie grubości nawierzchni 

asfaltowych 

PN-EN 12697-5 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 5: Oznaczanie gęstości 

PN-EN 12697-6Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco Część 6: Oznaczanie gęstości objętościowej 

próbek mieszanki mineralno -asfaltowej 

PN-EN 12697-8 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 8: Oznaczanie zawartości wolnej 

przestrzeni 

PN-EN 13108-1 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Wymagania. Część 1: Beton asfaltowy 

PN-EN 13108-20 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Wymagania. Część 20: Badanie typu 

PN-EN 13108-21 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Wymagania. Część 21: Zakładowa Kontrola Produkcji 

PN-EN 14023 Asfalty i lepiszcza asfaltowe. Zasady specyfikacji dla asfaltów modyfikowanych polimerami 

PN-EN 13043 Kruszywo do mieszanek mineralno-asfaltowych i powierzchniowych utrwaleń na drogach, lotniskach i innych powierzchniach 

przeznaczonych do ruchu 

PN-EN 1097-2 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Metody oznaczania odporności na rozdrabianie 

PN-EN 1097-3 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie gęstości nasypowej i jamistości 

PN-EN 1097-4 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 4: Oznaczanie pustych przestrzeni suchego, zagęszczonego wypełniacza 

PN-EN 1097-5 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 5: Oznaczanie zawartości wody przez suszenie w suszarce z wentylacją 

PN-EN 1097-6 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 6: Oznaczanie gęstości ziaren i nasiąkliwości 

PN-EN 1097-7 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 7: Oznaczanie gęstości wypełniacza. Metoda piknometryczna Badania 

mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 8: Oznaczanie polerowalności kamienia 

PN-EN 1097-8 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych. Część 1: Oznaczanie mrozoodporności 

PN-EN 1367-1 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych. Część 3: Badanie bazaltowej zgorzeli 

słonecznej metodą gotowania 

PN-EN 1367-3 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych. Część 5: Oznaczanie odporności na szok 

termiczny 

PN-EN 1367-5 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych. Część 6: Mrozoodporność w obecności soli 

PN-EN 1367-6 Badania podstawowych właściwości kruszyw. Metody pobierania próbek 

PN-EN 932-1 Badania podstawowych właściwości kruszyw. Metody pomniejszania próbek laboratoryjnych 

PN-EN 932-2 Badania podstawowych właściwości kruszyw. Procedura i terminologia uproszczonego opisu petrograficznego 

PN-EN 932-3 Badania podstawowych właściwości kruszyw. Część 5: Wyposażenie podstawowe wzorcowanie 

PN-EN 932-5 Badania podstawowych właściwości kruszyw. Część 6: Definicje powtarzalności i odtwarzalności 

PN-EN 932-6 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie składu ziarnowego. Metoda przesiewania 

PN-EN 933-1 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 10: Ocena zawartości drobnych cząstek 

PN-EN 933-10 Uziarnienie wypełniaczy (przesiewanie w strumieniu powietrza) 

PN-EN 933-2 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie składu ziarnowego. Nominalne wymiary otworów sit badawczych 

PN-EN 933-3 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie kształtu ziaren za pomocą wskaźnika płaskości 

PN-EN 933-4 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 4: Oznaczanie kształtu ziaren. Wskaźnik kształtu 

PN-EN 933-5 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Oznaczanie procentowej zawartości ziaren o powierzchniach powstałych w wyniku 

przekruszenia lub łamania kruszyw grubych 

PN-EN 933-6 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Część 6: Ocena właściwości powierzchni. Wskaźnik przepływu kruszyw 

PN-EN 933-9 Badania geometrycznych właściwości kruszyw. Ocena zawartości drobnych cząstek. Badanie błękitem metylenowym 

PN-EN 12591 Asfalty i produkty asfaltowe – Wymagania dla asfaltów drogowych 

PN-EN ISO 13473-1 Charakterystyka struktury nawierzchni przy użyciu profili powierzchniowych – Część 1: Określenie średniej głębokości profilu, 

PN-EN ISO 4259 Przetwory naftowe. Wyznaczanie i stosowanie precyzji metod badania 

PN-EN 13036-7 Drogi samochodowe i lotniskowe – Metody badań – Część 7: Pomiar nierówności nawierzchni; badanie liniałem mierniczym. 


SST 

D-05.03.05 B NAWIERZCHNIA Z BETONU ASFALTOWEGO AC 16 W do warstwy wiążącej 

1. WSTĘP 










wiążącej, z betonu asfaltowego AC 16 W 






1.4.3. Kruszywo naturalne – kruszywo ze złóż naturalnych pochodzenia mineralnego, które poza obróbką mechaniczną nie 

zostało poddane żadnej innej obróbce 

1.4.4. Kruszywo sztuczne – kruszywo pochodzenia mineralnego, uzyskane w wyniku procesu przemysłowego, obejmującego 

termiczną lub inną modyfikację. 




















przy pierwszym wprowadzeniu mieszanek mineralno – asfaltowych do obrotu w celu wykazania zgodności z niniejszą SST. 


2. MATERIAŁY 

Rodzaje oraz wymagania wobec materiałów stosowanych do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego podają tablice poniżej 

2.1 Kruszywa 

Właściwości kruszywa Wymagania w zależności od 

kategorii ruchu 


KR 5- KR 6 


Tolerancja uziarnienia, odchylenie nie większe niż: G 20/15 


SST 



Procentowa zawartość ziaren o powierzchni przekruszonej i łamanej w kruszywie grubym wg PN-EN 933-5; 

kategoria nie niższa niż 

Odporność kruszywa na rozdrabniania wg normy PN-EN 1097-2, badanie w kruszarce 10/14 





wyższa niż 






19.1 

f2 

Fl25 lub SI25 

C50/10 

LA30 




F2 

SBLA 


mLPC0,1 




Wymagania wobec kruszywa drobnego łamanego lub o ciągłym uziarnieniu do D≤8 mm 

Uziarnienie wg PN-EN 933-1, wymagana kategoria: GF 85 i GA 85 








GTC20 

f16 

MBF10 

E CS 30 




Wymagania wobec kruszywa drobnego niełamanego 

Uziarnienie wg PN-EN 933-1, wymagana kategoria GC 85 



Jakość pyłu wg PN EN 933-9 kategoria nie wyższa niż 

Kanciastość kruszywa drobnego lub 0/2 wydzielonego z kruszywa o ciągłym uziarnieniu wg PN EN 933-6 rozdz. 

8 kategoria nie niższa niż: 


Nasiąkliwość wg PN-EN 1097-6 rozdz. 7,8 lub 9 ; kategoria nie wyższa niż: 

GTC20 

F10 

MBF10 

ECS30 





SST 





MBF10 

1% (m/m) 

Wolne przestrzenie w suchym zagęszczonym wypełniaczu wg PN-EN 1097-4, wymagana kategoria V28/45 






WS10 

CC70 



* Można stosować pyły z odpylania pod warunkiem spełnienia wymagań jak dla wypełniacza zgodnie z p.5 PN EN 13043. Proporcja pyłów i wypełniacza 






2.2. Asfalt 

Do wytworzenia betonu asfaltowego w warstwie wiążącej należy stosować asfalt wielorodzajowy 35/50 

asfalt powinien spełniać wymagania tablicy 2.1. rozliczenie jakości dostarczanych lepiszczy powinno odbywać się z 

uwzględnieniem zapisów normy PN-EN ISO 4259 


Właściwości Jednostka Metoda badania Wielorodzajowy asfalt drogowy 

35/50 



C PN-EN 1427 57 


C PN-EN 12593 -15 



Lepkość dynamiczna w 60 0 C nie mniej niż Pa . s ATSM D 4402 lub PN EN 12596 2000 


C PN-EN 22592 240 



Wzrost temperatury mięknięcia po starzeniu, nie więcej niż 0 

C PN-EN 1427 9 


% 

PN-EN 1426 40 























SST 






dostaw materiałów do wytwarzania mieszanki AC 16 W, aby zapewnić nieprzerwaną pracę otaczarki w trakcie 

wykonywania dziennej działki roboczej. 









grzewczy zdolny do utrzymania zadanej temperatury z tolerancją ± 5 0 C oraz w układ cyrkulacji asfaltu. Zaleca się stosowanie 

izolowanych termicznie metalowych zbiorników pionowych, wyposażonych w elektryczny system grzewczy. 

3. SPRZĘT 







Odchyłki masy dozowanych składników (w stosunku do masy poszczególnych składników zarobu) nie powinny być 

większe od ± 2 %(m/m). 







skrapiarek; 





4. TRANSPORT 











W czasie transportu spadek temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej nie powinien być większy niż 10 % 

temperatury tej mieszanki w chwili załadunku z jednoczesnym spełnieniem warunków zachowania temperatury 

wbudowania. Czas transportu mieszanki mineralno-asfaltowej od momentu załadunku do rozładunku nie powinien 

przekraczać 2 godzin. 




dobrego ziarnienia wyznaczonego przez krzywe graniczne. Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanki 

mineralnej AC 16W do warstwy wiążącej z betonu asfaltowego oraz minimalne zawartości asfaltu podano w tablicy 3.1. 

UWAGA: podana minimalna zawartość asfaltu B min dotyczy AC o referencyjnej gęstości mieszanki mineralnej równej 


SST 



α = 2,65/ρ a 



Tablica 3.1. Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanki mineralnej do warstwy z betonu asfaltowego AC 16W oraz minimalne zawartość asfaltu (% 


Wymiar oczek sit #mm, 

Przechodzi % m/m 

22,4 100 

16 90-100 

11,2 70-90 

8 55-85 

5,6 - 

2 25-50 

0,125 4-12 

0,063 4-10 





Tablica 3.2. Wymagania wobec projektowanego betonu asfaltowego AC 16W dla warstwy wiążącej 


PN-EN 13108-20 


AC 16 W 


Temperatura zagęszczania 

140 ± 5 0 C 

2 Zawartość wolnej przestrzeni 


Ubijanie 2x75 uderzeń, PN-EN 12697-8, 

Temperatura zagęszczania 

140 ± 5 0 C 

PN-EN 12697-8 Vmin 4,0 

Vmax 7,0 

3 Odporność na działanie wody Ubijanie 2x35 uderzeń, PN-EN12697-12, Przechowywanie w 40 0 C z jednym cyklem ITSR80 

zamrażania, badanie w temp 25 0 C 

4 Odporność na deformacje trwałe Wałowanie P98 – P100 PN-EN 12697-22, metoda B w powietrzu, temperatura 60 0 C 

10 000 cykli grubość płyty 60mm 

5 Wskaźnik zagęszczenia warstwy % - PN EN 13108-20 załącznik C4 ≥98 

VFBdeklarowana 

WTSAIR 0,1 


6 Wolna przestrzeń w warstwie % - PN EN 13108-20 załącznik C5 Vmin 4,0 

Vmax 9,0 





Po ustaleniu składu i wykonaniu wstępnego badania typu, finalny skład mieszanki (receptę), dostawca mieszanki mineralnoasfaltowej 

może przedstawić w jednej z dwóch form: 

wejściowy skład mieszanki (recepta wejściowa) - zawierającej dane o składnikach mieszanki, ich podstawowych 

właściwościach, udziale procentowym (m/m), krzywej uziarnienia określonych na podstawie walidacji 

(sprawdzenia) w laboratorium; 

wyjściowy skład mieszanki (recepta wyjściowa) - zawierającej dane o składnikach mieszanki, ich podstawowych 

właściwościach, udziale procentowym (m/m), krzywej uziarnienia określonych w wyniku ustawienia recepty 

wejściowej na otaczarce i przeprowadzenia próby produkcyjnej i serii badań kontrolnych składu produkowanej 

mieszanki (ekstrakcji); recepta wyjściowa zawiera więc skład mieszanki podany jako wynik uśrednionych 

ekstrakcji z próby produkcyjnej - walidacji (sprawdzenia) produkcyjnego. 

Decyzja, która forma recepty będzie wykorzystywana na kontrakcie należy do Wykonawcy, z zastrzeżeniem, że decyzja ta nie 

może być zmieniana w czasie trwania robót. Wykonawca przedstawia wybraną formę recepty do zatwierdzenia przez 

Inspektora nadzoru nie później niż 3 tygodnie przed planowanym rozpoczęciem robót. Zakres informacji w recepcie 

powinien być zgodny z p. 5.2.2.. Niekompletna recepta nie może być zatwierdzona. 







SST 





betonu asfaltowego AC 16W, określonych w niniejszej SST (tablica 3.2), określających przydatność mieszanek mineralnoasfaltowych 



z niniejszymi SST. Zakres sprawozdania ze wstępnego badania typu określa p. 5.2.2. 


informacje: 

d. ogólne: 


data wydania, 




e. Informacja o składnikach 





f. mieszanka mineralno – asfaltowa 


tablicą 3.1, 





5.2.3. Okres własności badania typu Sprawozdanie z badania typu zachowuje ważność do określonego składu mieszanki, aż 

do wystąpienia zmiany materiałów składowych, ale nie dłużej niż przez okres pięciu lat. Badanie Typu powinno być 







drobnego, 






dołączać do każdej dostawy dokument towarzyszący dostawie wg wzoru podanego w PN-EN 13108-1. Wykonawca uzgodni z 

Inżynierem formę oznakowania i formę dokumentu towarzyszącego dostawie. 




opis wyrobu: AC 16 W MG 35/50; 













SST 










5.4.1. Przygotowanie podłoża i połączenia międzywarstwowe Podłoże pod warstwę wiążącą nawierzchni z betonu 

asfaltowego powinno być wyprofilowane, równe i bez kolein. Przed ułożeniem warstwy wiążącej, warstwy niżej leżące 







5.4.3. Próba technologiczna i odcinek próbny Jeżeli Inspektor Nadzoru uzna za konieczne wykonanie odcinka próbnego to, co 

najmniej 3 dni przed rozpoczęciem robót, Wykonawca wykona odcinek próbny w celu: 











































kontrolnych produkowanej mieszanki mineralno-asfaltowej AC 16W wg niniejszych SST służą do ustalenia zgodności ze 


SST 











W tablicach 4.4 . zestawiono zakres i częstości badań materiałów, MMA oraz cech warstwy. 




SST 




w p.5.3 

6.2.5. Pomiar temperatury mieszanki Pomiar temperatury mieszanki powinien być dokonany przy załadunku. Temperatura 

powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w p. 5.3 



6.2.7. Właściwości mieszanki (wolna przestrzeń w zagęszczonych próbkach) Zawartość wolnych przestrzeni w próbkach 

Marshalla należy określać metodą opisaną w normie PN-EN 12697-8. Gęstość mieszanki mineralno-asfaltowej powinna być 

zbadana według metody opisanej w normie PN-EN 12697-5 metoda A w wodzie. Gęstość objętościową próbek Marshalla 

wykonanych z mieszanki pobranej na Wytwórni w dniu jej wbudowania należy określać metodą hydrostatyczną według PN- 

EN 12697-6. Zawartość wolnych przestrzeni nie może różnić się od wielkości zaprojektowanej o więcej niż 1,5% (V/V). 

Częstość badania zawartości wolnych przestrzeni w próbkach określa norma. 


6.3.1. Częstość oraz zakres badań i pomiarów Częstość oraz zakres badań i pomiarów podano w tablicy 5.1 












Uwagi: 


6.3.2. Szerokość warstwy Szerokość wykonanej warstwy nie może być mniejsza od szerokości zaprojektowanej i nie większa 

od niej o 5 cm. 




























SST 

6.3.10. Krawędź, obramowanie warstwy Warstwa przy opornikach drogowych i urządzeniach w jezdni powinna wystawać od 

3 mm do 5 mm ponad ich powierzchnię. Warstwa nieobramowana powinna być wyprofilowana i w miejscach, gdzie zaszła 

konieczność obcięcia, pokryta asfaltem podobnego rodzaju jak użyty do wykonania warstwy, albo pokryta asfaltową zalewą 

drogową. Grubość warstwy pokrycia nie powinna być mniejsza od 2 mm. 



6.3.12 Zagęszczenie warstwy Zagęszczenie i wolna przestrzeń w warstwie powinny być zgodne z wymaganiami ustalonymi 

w p. 4 i 5 tablicy 3.2 


Wytwórni. Nie dopuszcza się stosowania do obliczeń wskaźnika zagęszczenia gęstości objętościowej ze składu wejściowego 

lub wyjściowego (recepty). 













7.1.1. Zasady określania ilości robót i materiałów Długości i odległości pomiędzy wyszczególnionymi punktami skrajnymi 

będą obmierzone poziomo wzdłuż linii osiowej. 


















Jednostką obmiarową jest 1 m2 (metr kwadratowy) wykonanej warstwy wiążącej o grubości określonej w punkcie 1.1. 



W zależności od ustaleń odpowiednich SST roboty podlegają następującym etapom odbioru: 













Nadzoru . 


wyników badań laboratoryjnych i w oparciu o przeprowadzone pomiary, w konfrontacji z dokumentacją projektową, SST i 



SST 




















równości, 







8.4.2. Dokumenty do odbioru ostatecznego Podstawowym dokumentem do dokonania odbioru ostatecznego robót, w skład 

których wchodzi również warstwa wiążąca z AC 16W, jest protokół odbioru ostatecznego całości robót, objętych 










składowych zgodnych z wymaganiami SST, w ilości zgodnej z obmiarem i receptą oraz dostarczonych w rzeczywiste 

miejsca zastosowania (miejsce budowy lub wskazana wytwórnia/wytwórnie MMA), 

deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności wbudowanych materiałów zgodnie z SST, oryginały lub potwierdzone 

za zgodność kopie dowodów dostaw asfaltów, 





















SST 







teren budowy, 











czas trwania budowy, wraz z dostarczeniem kopii projektu Inspektorowi Nadzoru i wprowadzaniem dalszych zmian 

i uzgodnień wynikających z postępu robót, 








świateł, 






Cena jednostkowa wykonania 1 m2 warstwy wiążącej z AC 16W zawiera: 













przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych dostarczanych materiałów, mieszanek mineralno asfaltowych i 

zagęszczonej warstwy, wymaganych w niniejszej ST. 


10.1. Normy 

PN-EN 12697-1 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 1: Zawartość lepiszcza 

rozpuszczalnego 








PN-EN 12697-2 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badania mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 2: Oznaczenie składu 

ziarnowego 


SST 






oznaczania zawartości lepiszcza, zawartości wody i uziarnienia 








PN-EN 12697-36 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 36: Oznaczanie grubości 

nawierzchni asfaltowych 


PN-EN 12697-6 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco Część 6: Oznaczanie gęstości 

objętościowej próbek mieszanki mineralno - asfaltowej 


przestrzeni 









PN-EN 1097-4 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 4: Oznaczanie pustych przestrzeni suchego, zagęszczonego 

wypełniacza 

PN-EN 1097-5 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 5: Oznaczanie zawartości wody przez suszenie w suszarce z 

wentylacją 


PN-EN 1097-7 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 7: Oznaczanie gęstości wypełniacza. Metoda piknometryczna 

Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 8: Oznaczanie polerowalności kamienia 




PN-EN 1367-3 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych. Część 5: Oznaczanie odporności na 

szok termiczny 

PN-EN 1367-5 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych. Część 6: Mrozoodporność w obecności 

soli 




PN-EN 932-3 Badania podstawowych właściwości kruszyw. Część 5: Wyposażenie podstawowe i wzorcowanie 
















D-05.03.05 C NAWIERZCHNIA Z BETONU ASFALTOWEGO AC 11 S do warstwy ścieralnej 

1. WSTĘP 





1.2. Zakres stosowania SST 

Szczegółowa specyfikacja techniczna (SST) dokument przetargowy przy zlecaniu i realizacji robót na drogach 

powiatowych utrzymywanych przez Powiatowy Zarząd Dróg w Pszczynie. 



SST 

Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem 

warstwy ścieralnej, z betonu asfaltowego AC 11 S, 






1.4.3. Kruszywo naturalne – kruszywo ze złóż naturalnych pochodzenia mineralnego, które poza obróbką mechaniczną 

nie zostało poddane żadnej innej obróbce 

1.4.4. Kruszywo sztuczne – kruszywo pochodzenia mineralnego, uzyskane w wyniku procesu przemysłowego, 

obejmującego termiczną lub inną modyfikację. 




















przy pierwszym wprowadzeniu mieszanek mineralno – asfaltowych do obrotu w celu wykazania zgodności z niniejszą 

SST. 


2. MATERIAŁY 

Rodzaje oraz wymagania wobec materiałów stosowanych do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego podają tablice 

poniżej 

2.1 Kruszywa 

Właściwości kruszywa 

Wymagania w zależności od kategorii ruchu 

KR 5- KR 6 



Tolerancja uziarnienia, odchylenie nie większe niż: G 25/15 



Procentowa zawartość ziaren o powierzchni przekruszonej i łamanej w kruszywie grubym wg 

PN-EN 933-5; kategoria nie niższa niż 

Odporność kruszywa na rozdrabniania wg normy PN-EN 1097-2, badanie w kruszarce 10/14 

f2 

Fl20 lub SI20 

C95/1 

LA25 

Odporność na polerowanie kruszywa (badania na normowej frakcji kruszywa) wg PN-EN PSV 50 *** 


1097-8, kategoria nie niższa niż 

SST 




Mrozoodporność wg PN-EN 1367-3, wymagana kategoria 




Rozpad krzemianowy żużla wielkopiecowego chłodzonego powietrzem wg PN-EN 1744-1 

p.19.1 

Rozpad związków żelaza w kruszywie z żużla wielkopiecowego chłodzonego powietrzem wg 

PN-EN 1744-1 p. 19.1 

Stałość objętości kruszywa z żużla stalowniczego wg PN-EN 1744-1 p.19.3; kategoria nie 

wyższa niż: 

Powiązanie pomiędzy kruszywem i asfaltem oznaczone wg PN EN 1269711 metoda A z 

zastosowaniem frakcji 5-8 lub 8-11 oraz lepiszcza przewidzianego do zastosowania, co 

najmniej % 




FNaCl7 

SBLA 


mLPC0,1 



V3,5 

90 ****) 

Wymagania wobec kruszywa drobnego łamanego ***) lubo ciągłym uziarnieniu do D≤8 mm 

Uziarnienie wg PN-EN 933-1, wymagana kategoria: GF 85 




Kanciastość kruszywa drobnego lub 0/2 wydzielonego z kruszywa o ciągłym uziarnieniu wg 

PN-EN 933-6 rozdz. 8, kategoria nie niższa niż: 



GTC20 

f16 

MBF10 

E CS 30 








Wolne przestrzenie w suchym zagęszczonym wypełniaczu wg PN-EN 1097-4, wymagana 

kategoria 

MBF10 

1% (m/m) 

V28/45 






WS10 

CC70 




SST 

* 

Można stosować pyły z odpylania pod warunkiem spełnienia wymagań jak dla wypełniacza zgodnie z p.5 PN EN 13043. Proporcja pyłów i wypełniacza 






*** Kruszywa grube, które nie spełniają wymaganej kategorii wobec odporności na polerowanie (PSV), mogą być stosowane, jeżeli sa uzywane w mieszance 

kruszyw (grubych), która obliczeniowo osiąga podana wartość wymaganej kategorii. Obliczona wartość (PSV) mieszanki kruszywa grubego jest średnią 

ważoną wynikającą z wagowego udziału każdego z kruszyw grubych p[przewidzianych do zastosowania w mieszance AC 11S oraz kategorii odporności na 

polerowanie każdego z tych kruszyw. Można mieszać tylko kruszywa grube kategorii PSV44 i wyższej. 

**** Jeżeli kruszywo grube nie spełnia tego warunku, należy dobrać (p 2.3) odpowiedni rodzaj i ilość środka adhezyjnego, która zapewni uzyskanie 

wymaganego powiązania, przewidzianego do zastosowania lepiszcza asfaltowego, do tego kruszywa. 

2.2. Asfalt 

Do wytworzenia betonu asfaltowego w warstwie ścieralnej należy stosować asfalt wielorodzajowy 35/50 

asfalt powinien spełniać wymagania tablicy 2.1. rozliczenie jakości dostarczanych lepiszczy powinno odbywać się z 

uwzględnieniem zapisów normy PN-EN ISO 4259 


Właściwości Jednostka Metoda badania Wielorodzajowy asfalt 

drogowy 35/50 



C PN-EN 1427 57 


C PN-EN 12593 -15 



Lepkość dynamiczna w 60 0 C nie mniej niż Pa . s ATSM D 4402 lub PN 2000 

EN 12596 


C PN-EN 22592 240 



Wzrost temperatury mięknięcia po starzeniu, nie więcej 0 

C PN-EN 1427 9 

niż 


% 

PN-EN 1426 40 

























2.4 Samoprzylepna taśma asfaltowo – polimerowa i masa asfaltowo – polimerowa 

Do łączenia działek roboczych oraz łączenia warstwy z elementami wyposażenia drogi (krawężniki, wpusty, studzienki itp.) 

należy stosować samoprzylepną taśmę asfaltowo - polimerową lub masę asfaltowo – polimerową rozkładana maszynowo, 

do których producent lub dostawca dostarczył Informację o wcześniejszych pozytywnych zastosowaniach oraz wyniki 

badań potwierdzających poprawne działanie wyrobu. Przedstawione dokumenty muszą być zaakceptowane przez 



SST 



dostaw materiałów do wytwarzania mieszanki AC 11 S, aby zapewnić nieprzerwaną pracę otaczarki w trakcie 

wykonywania dziennej działki roboczej. 









grzewczy zdolny do utrzymania zadanej temperatury z tolerancją ± 5 0 C oraz w układ cyrkulacji asfaltu. Zaleca się 

stosowanie izolowanych termicznie metalowych zbiorników pionowych, wyposażonych w elektryczny system grzewczy. 

3. SPRZĘT 







Odchyłki masy dozowanych składników (w stosunku do masy poszczególnych składników zarobu) nie powinny 

być większe od ± 2 %(m/m). 







skrapiarek; 





4. TRANSPORT 











W czasie transportu spadek temperatury mieszanki mineralno-asfaltowej nie powinien być większy niż 10 % temperatury 

tej mieszanki w chwili załadunku z jednoczesnym spełnieniem warunków zachowania temperatury wbudowania. Czas 

transportu mieszanki mineralno-asfaltowej od momentu załadunku do rozładunku nie powinien przekraczać 2 godzin. 




dobrego ziarnienia wyznaczonego przez krzywe graniczne. Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanki mineralnej 

AC11 S do warstwy ścieralnej z betonu asfaltowego oraz minimalne zawartości asfaltu podano w tablicy 3.1. 

UWAGA: podana minimalna zawartość asfaltu Bmin dotyczy AC o referencyjnej gęstości mieszanki mineralnej równej 




SST 

α = 2,65/ρ a 



Tablica 3.1. Rzędne krzywych granicznych uziarnienia mieszanki mineralnej do warstwy z betonu asfaltowego AC 11 S oraz minimalne zawartość asfaltu (% 


Wymiar oczek sit #mm, 

Przechodzi % m/m 

16 100 

11,2 90-100 

8 60-90 

5,6 - 

2 35-50 

0,125 8-20 

0,063 5-11 





Tablica 3.2. Wymagania wobec projektowanego betonu asfaltowego AC11 S dla warstwy ścieralnej 


PN-EN 13108-20 


AC11 S 


Temperatura zagęszczania 140 ± 

5 0 C 

PN-EN 12697-8 Vmin 2,0 

Vmax 4,0 

2 Zawartość wolnej przestrzeni Ubijanie 2x75 uderzeń, PN-EN 12697-8, VFBdeklarowana 


3 Odporność na działanie wody Ubijanie 2x35 uderzeń, PN-EN12697-12, Przechowywanie w 40 0 C z jednym cyklem ITSR90 

zamrażania, badanie w temp 25 0 C 

4 Odporność na deformacje 

trwałe 

5 Wskaźnik zagęszczenia 

warstwy % 

Wałowanie P98 – P100 

PN-EN 12697-22, metoda B w powietrzu, temperatura 60 0 C WTSAIR 0,15 

10 000 cykli grubość płyty 40mm 


- PN EN 13108-20 załącznik C4 ≥98 

6 Wolna przestrzeń w warstwie 

% 

- PN EN 13108-20 załącznik C5 Vmin 2,0 

Vmax 6,0 





Po ustaleniu składu i wykonaniu wstępnego badania typu, finalny skład mieszanki (receptę), dostawca mieszanki 

mineralno-asfaltowej może przedstawić w jednej z dwóch form: 

wejściowy skład mieszanki (recepta wejściowa) - zawierającej dane o składnikach mieszanki, ich 

podstawowych właściwościach, udziale procentowym (m/m), krzywej uziarnienia określonych na podstawie 

walidacji (sprawdzenia) w laboratorium; 

wyjściowy skład mieszanki (recepta wyjściowa) - zawierającej dane o składnikach mieszanki, ich 

podstawowych właściwościach, udziale procentowym (m/m), krzywej uziarnienia określonych w wyniku 

ustawienia recepty wejściowej na otaczarce i przeprowadzenia próby produkcyjnej i serii badań kontrolnych 

składu produkowanej mieszanki (ekstrakcji); recepta wyjściowa zawiera więc skład mieszanki podany jako wynik 

uśrednionych ekstrakcji z próby produkcyjnej - walidacji (sprawdzenia) produkcyjnego. 

Decyzja, która forma recepty będzie wykorzystywana na kontrakcie należy do Wykonawcy, z zastrzeżeniem, że decyzja ta 

nie może być zmieniana w czasie trwania robót. Wykonawca przedstawia wybraną formę recepty do zatwierdzenia 

przez Inspektora nadzoru nie później niż 3 tygodnie przed planowanym rozpoczęciem robót. Zakres informacji w 

recepcie powinien być zgodny z p. 5.2.2.. Niekompletna recepta nie może być zatwierdzona. 









SST 



betonu asfaltowego AC 11 S, określonych w niniejszej SST (tablica 3.2), określających przydatność mieszanek mineralnoasfaltowych 



z niniejszymi WT. Zakres sprawozdania ze wstępnego badania typu określa p. 5.2.2. 


informacje: 

g. ogólne: 


data wydania, 




h. Informacja o składnikach 





i. mieszanka mineralno – asfaltowa 


tablicą 3.1, 





5.2.3. Okres własności badania typu Sprawozdanie z badania typu zachowuje ważność do określonego składu mieszanki, 

aż do wystąpienia zmiany materiałów składowych, ale nie dłużej niż przez okres pięciu lat. Badanie Typu powinno być 







drobnego, 






dołączać do każdej dostawy dokument towarzyszący dostawie wg wzoru podanego w PN-EN 13108-1. Wykonawca uzgodni 

z Inżynierem formę oznakowania i formę dokumentu towarzyszącego dostawie. 




opis wyrobu: AC 11S MG 35/50; 













SST 










5.4.1. Przygotowanie podłoża i połączenia międzywarstwowe Podłoże pod warstwę ścieralną nawierzchni z betonu 

asfaltowego powinno być wyprofilowane, równe i bez kolein. Przed ułożeniem warstwy ścieralnej, warstwy niżej leżące 







5.4.3. Próba technologiczna i odcinek próbny Jeżeli Inspektor Nadzoru uzna za konieczne wykonanie odcinka próbnego 

to, co najmniej 3 dni przed rozpoczęciem robót, Wykonawca wykona odcinek próbny w celu: 











































SST 


kontrolnych produkowanej mieszanki mineralno-asfaltowej AC 11S wg niniejszych SST służą do ustalenia zgodności ze 











W tablicach 4.4 zestawiono zakres i częstości badań materiałów, MMA oraz cech warstwy. 




SST 

kruszywa grubego, drobnego i wypełniacza. Wszystkie odchyłki od uziarnienia materiałów użytych do opracowania recepty 




w p.5.3 

6.2.5. Pomiar temperatury mieszanki Pomiar temperatury mieszanki powinien być dokonany przy załadunku. 

Temperatura powinna być zgodna z wymaganiami podanymi w p. 5.3 



6.2.7. Właściwości mieszanki (wolna przestrzeń w zagęszczonych próbkach) Zawartość wolnych przestrzeni w 

próbkach Marshalla należy określać metodą opisaną w normie PN-EN 12697-8. Gęstość mieszanki mineralno-asfaltowej 

powinna być zbadana według metody opisanej w normie PN-EN 12697-5 metoda A w wodzie. Gęstość objętościową próbek 

Marshalla wykonanych z mieszanki pobranej na Wytwórni w dniu jej wbudowania należy określać metodą 

hydrostatyczną według PN-EN 12697-6. Zawartość wolnych przestrzeni nie może różnić się od wielkości zaprojektowanej o 

więcej niż 1,5% (V/V). Częstość badania zawartości wolnych przestrzeni w próbkach określa norma. 


6.3.1. Częstość oraz zakres badań i pomiarów Częstość oraz zakres badań i pomiarów podano w tablicach 5.1 












Uwagi: 


6.3.2. Szerokość warstwy Szerokość wykonanej warstwy nie może być mniejsza od szerokości zaprojektowanej i nie 

większa od niej o 5 cm. 



























6.3.10. Krawędź, obramowanie warstwy Warstwa przy opornikach drogowych i urządzeniach w jezdni powinna 

wystawać od 3 mm do 5 mm ponad ich powierzchnię. Warstwa nieobramowana powinna być wyprofilowana i w miejscach, 


SST 

gdzie zaszła konieczność obcięcia, pokryta asfaltem podobnego rodzaju jak użyty do wykonania warstwy, albo pokryta 

asfaltową zalewą drogową. Grubość warstwy pokrycia nie powinna być mniejsza od 2 mm. 



6.3.12 Zagęszczenie warstwy Zagęszczenie i wolna przestrzeń w warstwie powinny być zgodne z wymaganiami 

ustalonymi w p. 4 i 5 tablicy 3.2 


Wytwórni. Nie dopuszcza się stosowania do obliczeń wskaźnika zagęszczenia gęstości objętościowej ze składu 

wejściowego lub wyjściowego (recepty). 













7.1.1. Zasady określania ilości robót i materiałów Długości i odległości pomiędzy wyszczególnionymi punktami 

skrajnymi będą obmierzone poziomo wzdłuż linii osiowej. 


















Jednostką obmiarową jest 1 m2 (metr kwadratowy) wykonanej warstwy ścieralnej o grubości określonej w punkcie 1.1. 



W zależności od ustaleń odpowiednich SST, roboty podlegają następującym etapom odbioru: 













Nadzoru . 


wyników badań laboratoryjnych i w oparciu o przeprowadzone pomiary, w konfrontacji z dokumentacją projektową, WT i 



SST 




















równości, 







8.4.2. Dokumenty do odbioru ostatecznego Podstawowym dokumentem do dokonania odbioru ostatecznego robót, w 

skład których wchodzi również warstwa ścieralna z AC11 S, jest protokół odbioru ostatecznego całości robót, objętych 










składowych zgodnych z wymaganiami SST, w ilości zgodnej z obmiarem i receptą oraz dostarczonych w 

rzeczywiste miejsca zastosowania (miejsce budowy lub wskazana wytwórnia/wytwórnie MMA), 

deklaracje zgodności lub certyfikaty zgodności wbudowanych materiałów zgodnie z SST, oryginały lub 

potwierdzone za zgodność kopie dowodów dostaw asfaltów, 



















SST 









teren budowy, 











czas trwania budowy, wraz z dostarczeniem kopii projektu Inspektorowi Nadzoru i wprowadzaniem dalszych 

zmian i uzgodnień wynikających z postępu robót, 








świateł, 






Cena jednostkowa wykonania 1 m2 warstwy ścieralnej z AC11S zawiera: 













przeprowadzenie pomiarów i badań laboratoryjnych dostarczanych materiałów, mieszanek mineralno asfaltowych 

i zagęszczonej warstwy, wymaganych w niniejszej SST. 


10.1. Normy 

PN-EN 12697-1 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno-asfaltowych na gorąco. Część 1: Zawartość lepiszcza 

rozpuszczalnego 



SST 







PN-EN 12697-2 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badania mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 2: Oznaczenie składu 

ziarnowego 






oznaczania zawartości lepiszcza, zawartościwody i uziarnienia 








PN-EN 12697-36 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco. Część 36: Oznaczanie grubości nawierzchni 

asfaltowych 


PN-EN 12697-6 Mieszanki mineralno-asfaltowe. Metody badań mieszanek mineralno- asfaltowych na gorąco Część 6: Oznaczanie gęstości 

objętościowej próbek mieszanki mineralno - asfaltowej 


przestrzeni 









PN-EN 1097-4 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 4: Oznaczanie pustych przestrzeni suchego, zagęszczonego 

wypełniacza 

PN-EN 1097-5 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 5: Oznaczanie zawartości wody przez suszenie w suszarce z 

wentylacją 


PN-EN 1097-7 Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 7: Oznaczanie gęstości wypełniacza. Metoda piknometryczna 

Badania mechanicznych i fizycznych właściwości kruszyw. Część 8: Oznaczanie polerowalności kamienia 




PN-EN 1367-3 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych. Część 5: Oznaczanie odporności na 

szok termiczny 

PN-EN 1367-5 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych. Część 6: Mrozoodporność w obecności 

soli 




PN-EN 932-3 Badania podstawowych właściwości kruszyw. Część 5: Wyposażenie podstawowe i wzorcowanie 
















D - 05.03.11 FREZOWANIE NAWIERZCHNI ASFALTOWYCH NA ZIMNO 

1. WSTĘP 







SST 




Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z frezowaniem nawierzchni 

asfaltowych na zimno. 

Frezowanie nawierzchni asfaltowych na zimno może być wykonywane w celu: 

- uszorstnienia nawierzchni, 

- profilowania, 

- napraw nawierzchni 

- oraz przed wykonaniem nowej warstwy. 


1.4.1 Frezowanie nawierzchni asfaltowej na zimno - kontrolowany proces skrawania górnej warstwy nawierzchni 

asfaltowej, bez jej ogrzania, na określoną głębokość. 





2. MATERIAŁY 


3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do frezowania 

Należy stosować frezarki drogowe umożliwiające frezowanie nawierzchni asfaltowej na zimno na określoną głębokość. 

Frezarka powinna być sterowana elektronicznie i zapewniać zachowanie wymaganej równości oraz pochyleń poprzecznych 

i podłużnych powierzchni po frezowaniu. Do małych robót (naprawy części jezdni) Inżynier może dopuścić frezarki 

sterowane mechanicznie. 

Szerokość bębna frezującego powinna być dobrana zależnie od zakresu robót. Przy lokalnych naprawach szerokość bębna 

może być dostosowana do szerokości skrawanych elementów nawierzchni. Przy frezowaniu całej jezdni szerokość bębna 

skrawającego powinna być co najmniej równa 1200 m. 

Przy dużych robotach frezarki muszą być wyposażone w przenośnik sfrezowanego materiału, podający go z jezdni na 

środki transportu. 

Przy frezowaniu warstw asfaltowych na głębokość ponad 50 mm, z przeznaczeniem odzyskanego materiału do recyklingu 

na gorąco w otaczarce, zaleca się frezowanie współbieżne, tzn. takie, w którym kierunek obrotów bębna skrawającego jest 

zgodny z kierunkiem ruchu frezarki. Za zgodą Inżyniera może być dopuszczone frezowanie przeciwbieżne, tzn. takie, w 

którym kierunek obrotów bębna skrawającego jest przeciwny do kierunku ruchu frezarki. 

Przy pracach prowadzonych w terenie zabudowanym frezarki muszą, a poza nimi powinny, być zaopatrzone w systemy 

odpylania. Za zgodą Inżyniera można dopuścić frezarki bez tego systemu: 

a) na drogach zamiejskich w obszarach niezabudowanych, 

b) na drogach miejskich, przy małym zakresie robót. 

Wykonawca może używać tylko frezarki zaakceptowane przez Inżyniera. Wykonawca powinien przedstawić dane 

techniczne frezarek, a w przypadkach jakichkolwiek wątpliwości przeprowadzić demonstrację pracy frezarki, na własny 

koszt. 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport sfrezowanego materiału 

Transport sfrezowanego materiału powinien być tak zorganizowany, aby zapewnić pracę frezarki bez postojów. Materiał 

może być wywożony dowolnymi środkami transportowymi. 




5.2. Wykonanie frezowania 

Nawierzchnia powinna być frezowana do głębokości, szerokości i pochyleń zgodnych z dokumentacją projektową i SST. 

Jeżeli frezowana nawierzchnia ma być oddana do ruchu bez ułożenia nowej warstwy ścieralnej, to jej tekstura powinna być 

jednorodna, złożona z nieciągłych prążków podłużnych lub innych form geometrycznych, gwarantujących równość, 

szorstkość i estetyczny wygląd. 

Jeżeli ruch drogowy ma być dopuszczony po sfrezowanej części jezdni, to wówczas, ze względów bezpieczeństwa należy 

spełnić następujące warunki: 

a) należy usunąć ścięty materiał i oczyścić nawierzchnię, 


SST 

b) przy frezowaniu poszczególnych pasów ruchu, wysokość podłużnych pionowych krawędzi nie może przekraczać 40 

mm, 

c) przy lokalnych naprawach polegających na sfrezowaniu nawierzchni przy linii krawężnika (ścieku) dopuszcza się 

większy uskok niż określono w pkt b), ale przy głębokości większej od 75 mm wymaga on specjalnego oznakowania, 

d) krawędzie poprzeczne na zakończenie dnia roboczego powinny być klinowo ścięte. 

5.3. Uszorstnienie warstwy ścieralnej 

Technologia ta ma zastosowanie w przypadku nawierzchni nowych, które charakteryzują się małą szorstkością 

spowodowaną polerowaniem przez koła pojazdów, albo nadmiarem asfaltu. 

Frezarka powinna ściąć około 12 mm warstwy ścieralnej tworząc szorstką makroteksturę powierzchni. Zęby skrawające na 

obwodzie bębna frezującego powinny być tak dobrane, aby zapewnić regularną rzeźbę powierzchni po frezowaniu. 

5.4. Profilowanie warstwy ścieralnej 

Technologia ta ma zastosowanie do frezowania nierówności podłużnych i małych kolein lub innych deformacji. Jeżeli 

frezowanie obejmie całą powierzchnię jezdni i nie będzie wbudowana nowa warstwa ścieralna, to frezarka musi być 

sterowana elektronicznie względem ustalonego poziomu odniesienia, a szerokość bębna frezującego nie może być mniejsza 

od 1800 mm. 

Jeżeli frezowanie obejmie lokalne deformacje tylko na części jezdni to frezarka może być sterowana mechanicznie, a wymiar 

bębna skrawającego powinien być zależny od wielkości robót i zaakceptowany przez Inżyniera. 

5.5. Frezowanie warstwy ścieralnej przed ułożeniem nowej warstwy lub warstw asfaltowych 

Do frezowania należy użyć frezarek sterowanych elektronicznie, względem ustalonego poziomu odniesienia, zachowując 

spadki poprzeczne i niweletę drogi. Nawierzchnia powinna być sfrezowana na głębokość projektowaną z dokł 5 mm. 

5.6. Frezowanie przy kapitalnych naprawach nawierzchni 

Przy kapitalnych naprawach nawierzchni frezowanie obejmuje kilka lub wszystkie warstwy nawierzchni na głębokość 

określoną w dokumentacji projektowej. 




6.2. Częstotliwość oraz zakres pomiarów kontrolnych 

6.2.1. Minimalna częstotliwość pomiarów 

Częstotliwość oraz zakres pomiarów dla nawierzchni frezowanej na zimno podano w tablicy 1. 

Tablica 1. Częstotliwość oraz zakres pomiarów kontrolnych nawierzchni frezowanej na zimno 

Lp. Właściwość nawierzchni Minimalna częstotliwość pomiarów 

1 Równość podłużna łatą 4-metrową co 20 metrów 

2 Równość poprzeczna łatą 4-metrową co 20 metrów 

3 Spadki poprzeczne co 50 m 

4 Szerokość frezowania co 50 m 

5 Głębokość frezowania na bieżąco, według SST 

6.2.2. Równość nawierzchni 

Nierówności pow po frezowaniu mierzone łatą 4-metrową zgodnie z BN-68/8931-04 [1] nie powinny przekraczać 6 mm. 

6.2.3. Spadki poprzeczne 

Spadki poprzeczne nawierzchni po frezowaniu powinny być zgodne z dokumentacją projektową, z tolerancją 0,5%. 

6.2.4. Szerokość frezowania 

Szerokość frezowania powinna odpowiadać szerokości określonej w dokumentacji projektowej z dokładnością 5 cm. 

6.2.5. Głębokość frezowania 

Głębokość frezowania powinna odpowiadać głębokości określonej w dokumentacji projektowej z dokładnością 5 mm. 

Powyższe ustalenia dotyczące dokładności frezowania nie dotyczą wyburzenia kilku lub wszystkich warstw nawierzchni 

przy naprawach kapitalnych. W takim przypadku wymagania powinny być określone w SST w dostosowaniu do potrzeb 

wynikających z przyjętej technologii naprawy. 





Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy). 









Cena wykonania 1 m 2 frezowania na zimno nawierzchni asfaltowej obejmuje: 


SST 

- prace pomiarowe, 


- frezowanie, 

- transport sfrezowanego materiału, 

- przeprowadzenie pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej. 


Normy 

1. BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą. 

D - 05.03.23a NAWIERZCHNIA Z BETONOWEJ KOSTKI BRUKOWEJ DLA DRÓG I ULIC LOKALNYCH ORAZ 

PLACÓW I CHODNIKÓW 

1. WSTĘP 









1.3.1. Betonowa kostka brukowa - prefabrykowany element budowlany, przeznaczony do budowy warstwy ścieralnej 

nawierzchni, wykonany metodą wibroprasowania z betonu niezbrojonego niebarwionego lub barwionego, jedno- lub 

dwuwarstwowego, charakteryzujący się kształtem, który umożliwia wzajemne przystawanie elementów. 

1.3.2. Krawężnik - prosty lub łukowy element budowlany oddzielający jezdnię od chodnika, charakteryzujący się stałym lub 

zmiennym przekrojem poprzecznym i długością nie większą niż 1,0 m. 

1.3.3. Ściek - umocnione zagłębienie, poniżej krawędzi jezdni, zbierające i odprowadzające wodę. 

1.3.4. Obrzeże - element budowlany, oddzielający nawierzchnie chodników i ciągów pieszych od terenów nie 

przeznaczonych do komunikacji. 

1.3.5. Spoina - odstęp pomiędzy przylegającymi elementami (kostkami) wypełniony określonymi materiałami 

wypełniającymi. 

13.6. Szczelina dylatacyjna - odstęp dzielący duży fragment nawierzchni na sekcje w celu umożliwienia odkształceń 

temperaturowych, wypełniony określonymi materiałami wypełniającymi. 


podanymi w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 1.4. 


Ogólne wymagania dotyczące robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 1.5. 

2. MATERIAŁY 



ogólne” [10] pkt 2. 

2.2. Betonowa kostka brukowa 

2.2.1. Klasyfikacja betonowych kostek brukowych 

Betonowa kostka brukowa może mieć następujące cechy charakterystyczne, określone w katalogu producenta: 

1. odmiana: 

a) kostka jednowarstwowa (z jednego rodzaju betonu), 

b) kostka dwuwarstwowa (z betonu warstwy spodniej konstrukcyjnej i warstwy fakturowej (górnej) zwykle barwionej 

grubości min. 4mm, 

2. gatunek, w zależności od wyglądu zewnętrznego, tj. od rodzaju, liczby i wielkości wad powierzchni, krawędzi i naroży: 

a) gatunek 1, b) gatunek 2, 

3. klasa: 

a) klasa „50”, o wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż 50 MPa, 

b) klasa „35”, o wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż 35 MPa, 

4. barwa: 

a) kostka szara, z betonu niebarwionego, 

b) kostka kolorowa, z betonu barwionego (zwykle pigmentami nieorganicznymi), 

5. wzór (kształt) kostki: zgodny z kształtami określonymi przez producenta (przykłady podano w załączniku 1), 

6. wymiary, zgodne z wymiarami określonymi przez producenta, w zasadzie: 

a) długość: od 140 mm do 280 mm, 

b) szerokość: od 0,5 do 1,0 wymiaru długości, lecz nie mniej niż 100 mm, 

c) grubość: od 55 mm do 140 mm, przy czym zalecanymi grubościami są: 60 mm, 80 mm i 100 mm. 


SST 

Pożądane jest, aby wymiary kostek były dostosowane do sposobu układania i siatki spoin oraz umożliwiały wykonanie 

warstwy o szerokości 1,0 m lub 1,5 m bez konieczności przecinania elementów w trakcie ich wbudowywania w 

nawierzchnię. 

2.2.2. Wymagania techniczne stawiane betonowym kostkom brukowym 

Betonowa kostka brukowa powinna posiadać aprobatę techniczną, wydaną przez uprawnioną jednostkę (IBDiM). 

Betonowa kostka brukowa powinna odpowiadać wymaganiom określonym w aprobacie technicznej, a w przypadku braku 

wystarczających ustaleń, powinna mieć charakterystyki określone przez odpowiednie procedury badawcze IBDiM, zgodne z 

poniższymi wskazaniami: 

1) kształt i wymiary powinny być zgodne z deklarowanymi przez producenta, z dopuszczalnymi odchyłkami od 

wymiarów: 

- długość i szerokość 3,0 mm, 

- grubość 5,0 mm, 

2) wytrzymałość na ściskanie powinna być nie mniejsza niż: 

- 50 MPa, dla klasy „50”, 

- 35 MPa, dla klasy „35”, 

3) mrozoodporność: po 30 cyklach zamrażania i rozmrażania próbek w 3% roztworze NaCl lub 150 cyklach zamrażania i 

rozmrażania metodą zwykłą, powinny być spełnione jednocześnie następujące warunki: 

- próbki nie powinny wykazywać pęknięć i zarysowań powierzchni licowych, 

- łączna masa ubytków betonu w postaci zniszczonych narożników i krawędzi, odprysków kruszywa itp. nie powinna 

przekraczać 5% masy próbek nie zamrażanych, 

- obniżenie wytrzymałości na ściskanie w stos. do próbek nie zamrażanych nie powinno być większe niż 20%, 

4) nasiąkliwość, nie powinna przekraczać 5%, 

5) ścieralność, sprawdzana na tarczy Boehmego, określona stratą wysokości, nie powinna przekraczać wartości: 

- 3,5 mm, dla klasy „50”, 

- 4,5 mm, dla klasy „35”, 

6) szorstkość, określona wskaźnikiem szorstkości SRT (Skid Resistance Tester) powierzchni licowej górnej, sprawdzona 

wahadłem angielskim, powinna wynosić nie mniej niż 50 jednostek SRT, 

7) wygląd zewnętrzny: powierzchnie elementów nie powinny mieć rys, pęknięć i ubytków betonu, krawędzie elementów 

powinny być równe, a tekstura i kolor powierzchni licowej powinny być jednorodne. Dopuszczalne wady wyglądy 

zewnętrznego i uszkodzenia powierzchni nie powinny przekraczać wartości podanych w tablicy 1. 

(Uwaga: Naloty wapienne -wykwity w postaci białych plam -powstają w wyniku naturalnych procesów fizykochemicznych 

występujących w betonie podczas jego wiązania i twardnienia; naloty te powoli znikają w okresie do 2 lat). 

Tablica 1. Dopuszczalne wady wyglądu zewnętrznego betonowej kostki brukowej 


gatunek 1 gatunek 2 

1 Stan powierzchni licowej: 

- tekstura 

- rysy i spękania 

- kolor według katalogu producenta 

- przebarwienia 

- plamy, zabrudzenia niezmywalne wodą 

- naloty wapienne 

2 Uszkodzenia powierzchni bocznych: 

- dopuszczalna liczba w 1 kostce 

- dop wielkość (długość i szerokość) 

jednorodna w danej partii 

niedopuszczalne 

jednolity dla danej partii 

dop niekontrastowe przebarw na 

pojedynczej kostce 


dopuszczalne 

2 

30 mm x 10 mm 

jednorodna w danej partii 


dopuszczalne różnice w odcieniu tego samego koloru 

dopuszczalne kontrastowe przebarwienia tego samego 

koloru na pojedynczej kostce 


dopuszczalne 

2 

50 mm x 20 mm 

3 Szczerby i uszkodzenia krawędzi i naroży 

przylicowych 

4 Uszkodzenia krawędzi pionowych 

- dopuszczalna liczba w 1 kostce 

- dopuszczalna wielkość (długość i głębokość) 


2 

20 mm x 6 mm 


2 

30 mm x 10 mm 

2.2.3. Składowanie kostek 

Kostkę zaleca się pakować na paletach. Palety z kostką mogą być składowane na otwartej przestrzeni, przy czym podłoże 

powinno być wyrównane i odwodnione. 

2.3. Materiały na podsypkę i do wypełnienia spoin oraz szczelin w nawierzchni 

Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie ustala inaczej, to należy stosować następujące materiały: 

a) na podsypkę piaskową pod nawierzchnię 

- piasek naturalny wg PN-B-11113:1996 [2], odpowiadający wymaganiom dla gatunku 2 lub 3, 

- piasek łamany (0,075 2) mm, mieszankę drobną granulowaną (0,075 4) mm albo miał (0 4) mm, odpowiadający 

wymaganiom PN-B-11112:1996 [1], 

b) na podsypkę cementowo-piaskową pod nawierzchnię 

- mieszankę cementu i piasku w stosunku 1:4 z piasku naturalnego spełniającego wymagania dla gatunku 1 wg PN-B- 

11113:1996 [2], cementu powszechnego użytku spełniającego wymagania PN-B-19701:1997 [4] i wody odmiany 1 

odpowiadającej wymaganiom PN-B-32250:1988 (PN-88/B-32250) [5], 


SST 

c) do wypełniania spoin w nawierzchni na podsypce piaskowej 

- piasek naturalny spełniający wymagania PN-B-11113:1996 [2] gatunku 2 lub 3, 

- piasek łamany (0,075 2) mm wg PN-B-11112:1996 [1], 

d) do wypełniania spoin w nawierzchni na podsypce cementowo-piaskowej 

- zaprawę cementowo-piaskową 1:4 spełniającą wymagania wg 2.3 b), 

e) do wypełniania szczelin dylatacyjnych w nawierzchni na podsypce cementowo-piaskowej 

- do wypełnienia górnej części szczeliny dylatacyjnej należy stosować drogowe zalewy kauczukowo-asfaltowe lub 

syntetyczne masy uszczelniające (np. poliuretanowe, poliwinylowe itp.), spełniające wymagania norm lub aprobat 

technicznych, względnie odpowiadających wymaganiom OST D-05.03.04a „Wypełnianie szczelin w nawierzchniach z 

betonu cementowego” [16], 

- do wypełnienia dolnej części szczeliny dylatacyjnej należy stosować wilgotną mieszankę cementowo-piaskową 1:8 z 

materiałów spełniających wymagania wg 2.3 b) lub inny materiał zaakceptowany przez Inżyniera. 

Składowanie kruszywa, nie przeznaczonego do bezpośredniego wbudowania po dostarczeniu na budowę, powinno odbywać 

się na podłożu równym, utwardzonym i dobrze odwodnionym, przy zabezpieczeniu kruszywa przed zanieczyszczeniem i 

zmieszaniem z innymi materiałami kamiennymi. 

Przechowywanie cementu powinno być zgodne z BN-88/6731-08 [6]. 

2.4. Krawężniki, obrzeża i ścieki 

Jeśli dokumentacja projektowa, SST lub Inżynier nie ustalą inaczej, to do obramowania nawierzchni z kostek można 

stosować: 

a) krawężniki i obrzeża betonowe wg BN-80/6775-03/04 [7] lub z betonu wibroprasowanego posiadającego aprobatę 

techniczną, 

b) krawężniki kamienne wg PN-B-11213:1997 [3]. 

Przy krawężnikach mogą występować ścieki wg SST D-08.05.00 „Ścieki”. 

Krawężniki, obrzeża i ścieki mogą być ustawiane na: 

a) podsypce piaskowej lub cementowo-piaskowej, spełniających wymagania wg 2.3 a i 2.3 b, 

b) ławach żwirowych, tłuczniowych lub betonowych, spełniających wymagania wg SST D-08.01.01 08.01.02 „Krawężniki” 

[17], D-08.03.01 „Betonowe obrzeża chodnikowe” [18] i D-08.05.00 „Ścieki” [19]. 

Krawężniki i obrzeża mogą być przechowywane na składowiskach otwartych, posegregowane według typów, rodzajów, 

odmian i wielkości. Należy układać je z zastosowaniem podkładek i przekładek drewnianych. 

Kruszywo i cement powinny być składowane i przechowywane wg 2.3. 

2.5. Materiały do podbudowy ułożonej pod nawierzchnią z betonowej kostki brukowej 

Materiały do podbudowy, ustalonej w dokumentacji projektowej, powinny odpowiadać wymaganiom właściwej SST lub 

innym dokumentom zaakceptowanym przez Inżyniera. 

3. SPRZĘT 


Ogólne wymagania dotyczące sprzętu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 3. 

3.2. Sprzęt do wykonania nawierzchni 

Układanie betonowej kostki brukowej może odbywać się: 

a) ręcznie, zwłaszcza na małych powierzchniach, 

b) mechanicznie przy zastosowaniu urządzeń układających (układarek), składających się z wózka i chwytaka sterowanego 

hydraulicznie, służącego do przenoszenia z palety warstwy kostek na miejsce ich ułożenia; urządzenie to, po skończonym 

układaniu kostek, można wykorzystać do wmiatania piasku w szczeliny, zamocowanymi do chwytaka szczotkami. 

Do przycinania kostek można stosować specjalne narzędzia tnące (np. przycinarki, szlifierki z tarczą). 

Do zagęszczania nawierzchni z kostki należy stosować zagęszczarki wibracyjne (płytowe) z wykładziną elastomerową, 

chroniące kostki przed ścieraniem i wykruszaniem naroży. 

Sprzęt do wykonania koryta, podbudowy i podsypki powinien odpowiadać wymaganiom właściwych SST, wymienionych w 

pkcie 5.4 lub innym dokumentom (normom PB i BN, wytycznym IBDiM) względnie opracowanym SST zaakceptowanym 


Do wytwarzania podsypki cementowo-piaskowej i zapraw należy stosować betoniarki. 

Do wypełniania szczelin dylatacyjnych należy stosować sprzęt odpowiadający wymaganiom SST D-05.03.04a „Wypełnianie 

szczelin w nawierzchniach z betonu cementowego” [16]. 

4. TRANSPORT 


Ogólne wymagania dotyczące transportu podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 4. 

4.2. Transport materiałów do wykonania nawierzchni 

Betonowe kostki brukowe mogą być przewożone na paletach - dowolnymi środkami transportowymi po osiągnięciu przez 

beton wytrzymałości na ściskanie co najmniej 15 MPa. Kostki w trakcie transportu powinny być zabezpieczone przed 

przemieszczaniem się i uszkodzeniem. 

Jako środki transportu wewnątrzzakładowego kostek na środki transportu zewnętrznego mogą służyć wózki widłowe, 

którymi można dokonać załadunku palet. Do załadunku palet na środki transportu można wykorzystywać również dźwigi 

samochodowe. 

Palety transportowe powinny być spinane taśmami stalowymi lub plastikowymi, zabezpieczającymi kostki przed 

uszkodzeniem w czasie transportu. Na jednej palecie zaleca się układać do 10 warstw kostek (zależnie od grubości i kształtu), 


SST 

tak aby masa palety z kostkami wynosiła od 1200 kg do 1700 kg. Pożądane jest, aby palety z kostkami były wysyłane do 

odbiorcy środkiem transportu samochodowego wyposażonym w dźwig do za- i rozładunku. 

Krawężniki i obrzeża mogą być przewożone dowolnymi środkami transportowymi. Krawężniki betonowe należy układać w 

pozycji pionowej z nachyleniem w kierunku jazdy. Krawężniki kamienne należy układać na podkładkach drewnianych, 

długością w kierunku jazdy. Krawężniki i obrzeża powinny być zabezpieczone przed przemieszczaniem się i uszkodzeniem 

w czasie transportu. 

Kruszywa można przewozić dowolnym środkiem transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i 

zmieszaniem z innymi materiałami. Podczas transportu kruszywa powinny być zabezpieczone przed wysypaniem, a 

kruszywo drobne - przed rozpyleniem. 

Cement powinien być przewożony w warunkach zgodnych z BN-88/6731-08 [6]. 

Zalewę lub masy uszczelniające do szczelin dylatacyjnych można transportować dowolnymi środkami transportu w 

fabrycznie zamkniętych pojemnikach lub opakowaniach, chroniących je przed zanieczyszczeniem. 

Materiały do podbudowy powinny być przewożone w sposób odpowiadający wymaganiom właściwej SST. 



Ogólne zasady wykonania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 5. 

5.2. Podłoże i koryto 

Grunty podłoża powinny być niewysadzinowe, jednorodne i nośne oraz zabezpieczone przed nadmiernym zawilgoceniem i 

ujemnymi skutkami przemarzania, zgodnie z dokumentacją projektową. 

Koryto pod podbudowę lub nawierzchnię powinno być wyprofilowane zgodnie z projektowanymi spadkami oraz 

przygotowane zgodnie z wym. SST D-04.01.01 „Koryto wraz z profilowaniem i zagęszczaniem podłoża” [11]. 

Koryto musi mieć skuteczne odwodnienie, zgodne z dokumentacją projektową 

5.3. Konstrukcja nawierzchni 

Konstrukcja nawierzchni powinna być zgodna z dokumentacją projektową lub SST (przykłady konstrukcji nawierzchni 

podaje załącznik 2). 

Konstrukcja nawierzchni może obejmować ułożenie warstwy ścieralnej z betonowej kostki brukowej na: 

a) podsypce piaskowej lub cementowo-piaskowej oraz podbudowie, 

b) podsypce piaskowej rozścielonej bezpośrednio na podłożu z gruntu piaszczystego o wskaźniku piaskowym WP 35 wg 

[8]. 

Podstawowe czynności przy wykonywaniu nawierzchni, z występowaniem podbudowy, podsypki cementowo-piaskowej i 

wypełnieniem spoin zaprawą cementowo-piaskową, obejmują: 

1. wykonanie podbudowy, 

2. wykonanie obramowania nawierzchni (z krawężników, obrzeży i ew. ścieków), 

3. przygotowanie i rozścielenie podsypki cementowo-piaskowej, 

4. ułożenie kostek z ubiciem, 

5. przygotowanie zaprawy cementowo-piaskowej i wypełnienie nią szczelin, 

6. wypełnienie szczelin dylatacyjnych, 

7. pielęgnację nawierzchni i oddanie jej do ruchu. 

Przy wykonywaniu nawierzchni na podsypce piaskowej, podstawowych czynności jest mniej, gdyż nie występują zwykle 

poz. 1, 6 i 7, a poz. 3 dotyczy podsypki piaskowej, zaś poz. 5 - wypełnienia szczelin piaskiem. 

5.4. Podbudowa 

Rodzaj podbudowy przewidzianej do wykonania pod warstwą betonowej kostki brukowej powinien być zgodny z 

dokumentacją projektową. 

Wykonanie podbudowy powinno odpowiadać wymaganiom właściwej SST, np.: 

a) D-04.01.01 04.03.01 „Dolne warstwy podbudów oraz oczyszczenie i skropienie” [11], 

b) D-04.04.00 04.04.03 „Podbudowy z kruszywa stabilizowanego mechanicznie” (z kruszywa naturalnego lub łamanego) 

[12], 

c) D-04.04.04 „Podbudowa z tłucznia kamiennego” [13], 

d) D-04.05.00 04.05.04 „Podbudowy i ulepszone podłoże z gruntów lub kruszyw stabilizowanych spoiwami 

hydraulicznymi” [14], 

e) D-04.06.01 „Podbudowa z chudego betonu” [15]. 

Inne rodzaje podbudów powinny odpowiadać wymaganiom norm, wytycznych IBDiM lub indywidualnie opracowanym SST 

zaakceptowanym przez Inżyniera. 

5.5. Obramowanie nawierzchni 

Rodzaj obramowania nawierzchni powinien być zgodny z dokumentacją projektową lub SST. 

Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie ustala inaczej, to materiały do wykonania obramowań powinny odpowiadać 

wymaganiom określonym w pkcie 2.4. 

Ustawianie krawężników, obrzeży i ew. wykonanie ścieków przykrawężnikowych powinno być zgodne z wymaganiami 

zawartymi w OST D-08.01.01 08.01.02 „Krawężniki” [17], D-08.03.01 „Betonowe obrzeża chodnikowe” [18] i D-08.05.00 

„Ścieki” [19]. 

Krawężniki i obrzeża zaleca się ustawiać przed przystąpieniem do układania nawierzchni z kostki. Przed ich ustawieniem, 

pożądane jest ułożenie pojedynczego rzędu kostek w celu ustalenia szerokości nawierzchni i prawidłowej lokalizacji 

krawężników lub obrzeży. 

5.6. Podsypka 


SST 

Rodzaj podsypki i jej grubość powinny być zgodne z dokumentacją projektową lub SST. 

Jeśli dokumentacja projektowa lub SST nie ustala inaczej to grubość podsypki powinna wynosić po zagęszczeniu 3 5 cm, a 

wymagania dla materiałów na podsypkę powinny być zgodne z pktem 2.3. Dopuszczalne odchyłki od zaprojektowanej 

grubości podsypki nie powinny przekraczać 1 cm. 

Podsypkę piaskową należy zwilżyć wodą, równomiernie rozścielić i zagęścić lekkimi walcami (np. ręcznymi) lub 

zagęszczarkami wibracyjnymi w stanie wilgotności optymalnej. 

Podsypkę cementowo-piaskową stosuje się z zasady przy występowaniu podbudowy pod nawierzchnią z kostki. Podsypkę 

cementowo-piaskową przygotowuje się w betoniarkach, a następnie rozściela się na uprzednio zwilżonej podbudowie, przy 

zachowaniu: 

- współczynnika wodnocementowego od 0,25 do 0,35, 

- wytrzymałości na ściskanie nie mniejszej niż R 7 = 10 MPa, R 28 = 14 MPa. 

W praktyce, wilgotność układanej podsypki powinna być taka, aby po ściśnięciu podsypki w dłoni podsypka nie rozsypywała 

się i nie było na dłoni śladów wody, a po naciśnięciu palcami podsypka rozsypywała się. Rozścielenie podsypki cementowopiaskowej 

powinno wyprzedzać układanie nawierzchni z kostek od 3 do 4 m. Rozścielona podsypka powinna być 

wyprofilowana i zagęszczona w stanie wilgotnym, lekki walcami (np. ręcznymi) lub zagęszczarkami wibracyjnymi. 

Jeśli podsypka jest wykonana z suchej zaprawy cementowo-piaskowej to po zawałowaniu nawierzchni należy ją polać wodą 

w takiej ilości, aby woda zwilżyła całą grubość podsypki. Rozścielenie podsypki z suchej zaprawy może wyprzedzać 

układanie nawierzchni z kostek o około 20 m. 

Całkowite ubicie nawierzchni i wypełnienie spoin zaprawą musi być zakończone przed rozpoczęciem wiązania cementu w 

podsypce. 

5.7. Układanie nawierzchni z betonowych kostek brukowych 

5.7.1. Ustalenie kształtu, wymiaru i koloru kostek oraz desenia ich układania 

Kształt, wymiary, barwę i inne cechy charakterystyczne kostek wg pktu 2.2.1 oraz deseń ich układania (przykłady podano w 

zał. 3) powinny być zgodne z dokumentacją projektową lub SST, a w przypadku braku wystarczających ustaleń Wykonawca 

przedkłada odpowiednie propozycje do zaakceptowania Inżynierowi. Przed ostatecznym zaakceptowaniem kształtu, koloru, 

sposobu układania i wytwórni kostek, Inżynier może polecić Wykonawcy ułożenie po 1 m 2 wstępnie wybranych kostek, 

wyłącznie na podsypce piaskowej. 

5.7.2. Warunki atmosferyczne 

Ułożenie nawierzchni z kostki na podsypce cementowo-piaskowej zaleca się wykonywać przy temperaturze otoczenia nie 

niższej niż +5 o C. Dopuszcza się wykonanie nawierzchni jeśli w ciągu dnia temperatura utrzymuje się w granicach od 0 o C do 

+5 o C, przy czym jeśli w nocy spodziewane są przymrozki kostkę należy zabezpieczyć materiałami o złym przewodnictwie 

ciepła (np. matami ze słomy, papą itp.). 

Nawierzchnię na podsypce piaskowej zaleca się wykonywać w dodatnich temperaturach otoczenia. 

5.7.3. Ułożenie nawierzchni z kostek 

Warstwa nawierzchni z kostki powinna być wykonana z elementów o jednakowej grubości. Na większym fragmencie robót 

zaleca się stosować kostki dostarczone w tej samej partii materiału, w której niedopuszczalne są różne odcienie wybranego 

koloru kostki. 

Układanie kostki można wykonywać ręcznie lub mechanicznie. 

Układanie ręczne zaleca się wykonywać na mniejszych powierzchniach, zwłaszcza skomplikowanych pod względem 

kształtu lub wymagających kompozycji kolorystycznej układanych deseni oraz różnych wymiarów i kształtów kostek. 

Układanie kostek powinni wykonywać przyuczeni brukarze. 

Układanie mechaniczne zaleca się wykonywać na dużych powierzchniach o prostym kształcie, tak aby układarka mogła 

przenosić z palety warstwę kształtek na miejsce ich ułożenia z wymaganą dokładnością. Kostka do układania 

mechanicznego nie może mieć dużych odchyłek wymiarowych i musi być odpowiednio przygotowana przez producenta, tj. 

ułożona na palecie w odpowiedni wzór, bez dołożenia połówek i dziewiątek, przy czym każda warstwa na palecie musi być 

dobrze przesypana bardzo drobnym piaskiem, by kostki nie przywierały do siebie. Układanie mechaniczne zawsze musi być 

wsparte pracą brukarzy, którzy uzupełniają przerwy, wyrabiają łuki, dokładają kostki w okolicach studzienek i 

krawężników. 

Kostkę układa się około 1,5 cm wyżej od projektowanej niwelety, ponieważ po procesie ubijania podsypka zagęszcza się. 

Powierzchnia kostek położonych obok urządzeń infrastruktury technicznej (np. studzienek, włazów itp.) powinna trwale 

wystawać od 3 mm do 5 mm powyżej powierzchni tych urządzeń oraz od 3 mm do 10 mm powyżej korytek ściekowych 

(ścieków). 

Do uzupełnienia przestrzeni przy krawężnikach, obrzeżach i studzienkach można używać elementy kostkowe 

wykończeniowe w postaci tzw. połówek i dziewiątek, mających wszystkie krawędzie równe i odpowiednio fazowane. W 

przypadku potrzeby kształtek o nietypowych wymiarach, wolną przestrzeń uzupełnia się kostką ciętą, przycinaną na 

budowie specjalnymi narzędziami tnącymi (przycinarkami, szlifierkami z tarczą itp.). 

Dzienną działkę roboczą nawierzchni na podsypce cementowo-piaskowej zaleca się zakończyć prowizorycznie około 

półmetrowym pasem nawierzchni na podsypce piaskowej w celu wytworzenia oporu dla ubicia kostki ułożonej na stałe. 

Przed dalszym wznowieniem robót, prowizorycznie ułożoną nawierzchnię na podsypce piaskowej należy rozebrać i usunąć 

wraz z podsypką. 

5.7.4. Ubicie nawierzchni z kostek 

Ubicie nawierzchni należy przeprowadzić za pomocą zagęszczarki wibracyjnej (płytowej) z osłoną z tworzywa sztucznego. 

Do ubicia nawierzchni nie wolno używać walca. 


SST 

Ubijanie nawierzchni należy prowadzić od krawędzi powierzchni w kierunku jej środka i jednocześnie w kierunku 

poprzecznym kształtek. Ewentualne nierówności powierzchniowe mogą być zlikwidowane przez ubijanie w kierunku 

wzdłużnym kostki. 

Po ubiciu nawierzchni wszystkie kostki uszkodzone (np. pęknięte) należy wymienić na kostki całe. 

5.7.5. Spoiny i szczeliny dylatacyjne 

5.7.5.1. Spoiny 

Szerokość spoin pomiędzy betonowymi kostkami brukowymi powinna wynosić od 3 mm do 5 mm. 

W przypadku stosowania prostopadłościennych kostek brukowych zaleca się aby osie spoin pomiędzy dłuższymi bokami 

tych kostek tworzyły z osią drogi kąt 45 o , a wierzchołek utworzonego kąta prostego pomiędzy spoinami miał kierunek 

odwrotny do kierunku spadku podłużnego nawierzchni. 

Po ułożeniu kostek, spoiny należy wypełnić: 

a) piaskiem, spełniającym wymagania pktu 2.3 c), jeśli nawierzchnia jest na podsypce piaskowej, 

b) zaprawą cementowo-piaskową, spełniającą wymagania pktu 2.3 d), jeśli nawierzchnia jest na podsypce cementowopiaskowej. 

Wypełnienie spoin piaskiem polega na rozsypaniu warstwy piasku i wmieceniu go w spoiny na sucho lub, po obfitym 

polaniu wodą - wmieceniu papki piaskowej szczotkami względnie rozgarniaczkami z piórami gumowymi. 

Zaprawę cementowo-piaskową zaleca się przygotować w betoniarce, w sposób zapewniający jej wystarczającą płynność. 

Spoiny można wypełnić przez rozlanie zaprawy na nawierzchnię i nagarnianie jej w szczeliny szczotkami lub 

rozgarniaczkami z piórami gumowymi. Przed rozpoczęciem zalewania kostka powinna być oczyszczona i dobrze zwilżona 

wodą. Zalewa powinna całkowicie wypełnić spoiny i tworzyć monolit z kostkami. 

Przy wypełnianiu spoin zaprawą cementowo-piaskową należy zabezpieczyć przed zalaniem nią szczeliny dylatacyjne, 

wkładając zwinięte paski papy, zwitki z worków po cemencie itp. 

Po wypełnianiu spoin zaprawą cementowo-piaskową nawierzchnię należy starannie oczyścić; szczególnie dotyczy to 

nawierzchni z kostek kolorowych i z różnymi deseniami układania. 

5.7.5.2. Szczeliny dylatacyjne 

W przypadku układania kostek na podsypce cementowo-piaskowej i wypełnianiu spoin zaprawą cementowo-piaskową, 

należy przewidzieć wykonanie szczelin dylatacyjnych w odległościach zgodnych z dokumentacją projektową lub SST 

względnie nie większych niż co 8 m. Szerokość szczelin dylatacyjnych powinna umożliwiać przejęcie przez nie 

przemieszczeń wywołanych wysokimi temperaturami nawierzchni w okresie letnim, lecz nie powinna być mniejsza niż 8 

mm. Szczeliny te powinny być wypełnione trwale zalewami i masami określonymi w pkcie 2.3 e). Sposób wypełnienia 

szczelin powinien odpowiadać wymaganiom SST D-05.03.04a „Wypełnianie szczelin w nawierzchniach z betonu 

cementowego” [16]. 

Szczeliny dylatacyjne poprzeczne należy stosować dodatkowo w miejscach, w których występuje zmiana sztywności 

podłoża (np. nad przepustami, przy przyczółkach mostowych, nad szczelinami dylatacyjnymi w podbudowie itp.). Zaleca się 

wykonywać szczeliny podłużne przy ściekach wzdłuż jezdni. 

5.8. Pielęgnacja nawierzchni i oddanie jej dla ruchu 

Nawierzchnię na podsypce piaskowej ze spoinami wypełnionymi piaskiem można oddać do użytku bezpośrednio po jej 

wykonaniu. 

Nawierzchnię na podsypce cementowo-piaskowej ze spoinami wypełnionymi zaprawą cementowo-piaskową, po jej 

wykonaniu należy przykryć warstwą wilgotnego piasku o grubości od 3,0 do 4,0 cm i utrzymywać ją w stanie wilgotnym 

przez 7 do 10 dni. Po upływie od 2 tygodni (przy temperaturze średniej otoczenia nie niższej niż 15 o C) do 3 tygodni (w 

porze chłodniejszej) nawierzchnię należy oczyścić z piasku i można oddać do użytku. 



Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 6. 


Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien uzyskać: 

a) w zakresie betonowej kostki brukowej 

- aprobatę techniczną, 

- certyfikat zgodności lub deklarację zgodności dostawcy oraz ewentualne wyniki badań cech charakterystycznych kostek, 

w przypadku żądania ich przez Inżyniera, 

- wyniki sprawdzenia przez Wykonawcę cech zewnętrznych kostek wg pktu 2.2.2.7), 

b) w zakresie innych materiałów 

- sprawdzenie przez Wykonawcę cech zewnętrznych materiałów prefabrykowanych (krawężników, obrzeży), 

- ew. badania właściwości kruszyw, piasku, cementu, wody itp. określone w normach, które budzą wątpliwości Inżyniera. 

Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Inżynierowi do akceptacji. 


Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie robót nawierzchniowych z kostki podaje tablica 2. 

Tablica 2. Częstotliwość oraz zakres badań i pomiarów w czasie robót 

Lp. Wyszczególnienie 


Wartości dopuszczalne 

badań i pomiarów 

1 Sprawdzenie podłoża i koryta Wg OST D-04.01.01 [11] 

2 Sprawdzenie ew. podbudowy Wg OST, norm, wytycznych, wymienionych w pkcie 5. 


SST 

3 Sprawdzenie obramowania nawierzchni wg OST D-08.01.01 02 [17]; D-08.03.01 [18]; D-08.05.00 [19] 

4 Sprawdzenie podsypki (przymiarem liniowym lub 

metodą niwelacji) 

Bieżąca kontrola w 10 punktach dziennej 

działki roboczej: grubości, spadków i cech 

konstrukcyjnych w porównaniu z 

dokumentacją projektową i specyfikacją 

Wg pktu 5.6; odchyłki od projektowanej 

grubości 1 cm 

5 Badania wykonywania nawierzchni z kostki 

a) zgodność z dokumentacją projektową Sukcesywnie na każdej działce roboczej - 

b) położenie osi w planie (sprawdzone geodezyjnie) Co 100 m i we wszystkich punktach Przesunięcie od osi projektowanej do 2 

charakterystycznych 

cm 

c) rzędne wysokościowe (pomierzone instrumentem 

pomiarowym) 

Co 25 m w osi i przy krawędziach oraz we 

wszystkich punktach charakterystycznych 

Odchylenia: 

+1 cm; -2 cm 

d) równość w profilu podłużnym (wg BN-68/8931- Jw. 

Nierówności do 8 mm 

04 [9] łatą czterometrową) 

e) równość w przekroju poprzecznym (sprawdzona Jw. 

Prześwity między łatą a powierzchnią 

łatą profilową z poziomnicą i pomiarze prześwitu 

do 8 mm 

klinem cechowanym oraz przymiarem liniowym 

względnie metodą niwelacji) 

f) spadki poprzeczne (sprawdzone metodą Jw. 

Odchyłki od dokumentacji projektowej 

niwelacji) 

do 0,3% 

g) szerokość nawierzchni (sprawdzona przymiarem Jw. 

Odchyłki od szerokości projektowanej 

liniowym) 

do 5 cm 

h) szerokość i głębokość wypełnienia spoin i 

szczelin (oględziny i pomiar przymiarem liniowym po 

wykruszeniu dług. 10 cm) 

W 20 punktach charakterystycznych dziennej 

działki roboczej 

Wg pktu 5.7.5 

i) sprawdzenie koloru kostek i desenia ich ułożenia Kontrola bieżąca Wg dokumentacji projektowej lub 

decyzji Inżyniera 

6.4. Badania wykonanych robót 

Zakres badań i pomiarów wykonanej nawierzchni z betonowej kostki brukowej podano w tablicy 3. 

Tablica 3. Badania i pomiary po ukończeniu budowy nawierzchni 

Lp. Wyszczególnienie badań i pomiarów Sposób sprawdzenia 

1 Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego nawierzchni, Wizualne sprawdzenie jednorodności wyglądu, prawidłowości desenia, kolorów 

krawężników, obrzeży, ścieków 

kostek, spękań, plam, deformacji, wy-kruszeń, spoin i szczelin 

2 Badanie położenia osi nawierzchni w planie Geodezyjne sprawdzenie położenia osi co 25 m i w punktach charakterystycznych 

(dopuszczalne przesunięcia wg tab. 2, lp. 5b) 

3 Rzędne wysokościowe, równość podłużna i poprzeczna, Co 25 m i we wszystkich punktach charakterystycznych (wg metod 

spadki poprzeczne i szerokość 

i dopuszczalnych wartości podanych w tab. 2, lp. od 5c do 5g) 

4 Rozmieszczenie i szerokość spoin i szczelin w nawierzchni, Wg pktu 5.5 i 5.7.5 

pomiędzy krawężnikami, obrzeżami, ściekami oraz 

wypełnienie spoin i szczelin 



Ogólne zasady obmiaru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 7. 


Jednostką obmiarową jest m 2 (metr kwadratowy) wykonanej nawierzchni z betonowej kostki brukowej. 

Jednostki obmiarowe robót towarzyszących budowie nawierzchni z betonowej kostki brukowej (podbudowa, obramowanie 

itp.) są ustalone w odpowiednich OST wymienionych w pktach 5.4 i 5.5. 



Ogólne zasady odbioru robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 8. 


pomiary i badania z zachowaniem tolerancji według pktu 6 dały wyniki pozytywne. 



- przygotowanie podłoża i wykonanie koryta, 

- ewentualnie wykonanie podbudowy, 

- ewentualnie wykonanie ław (podsypek) pod krawężniki, obrzeża, ścieki, 

- wykonanie podsypki pod nawierzchnię, 

- ewentualnie wypełnienie dolnej części szczelin dylatacyjnych. 

Odbiór tych robót powinien być zgodny z wymaganiami pktu 8.2 D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] oraz niniejszej 

SST. 



Ogólne ustalenia dotyczące podstawy płatności podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” [10] pkt 9. 


Cena wykonania 1 m 2 nawierzchni z betonowej kostki brukowej obejmuje: 


SST 



- przygotowanie podłoża i wykonanie koryta, 

- dostarczenie materiałów i sprzętu, 

- wykonanie podsypki, 

- ustalenie kształtu, koloru i desenia kostek, 

- ułożenie i ubicie kostek, 

- wypełnienie spoin i ew. szczelin dylatacyjnych w nawierzchni, 

- pielęgnację nawierzchni, 

- przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w niniejszej specyfikacji technicznej, 

- odwiezienie sprzętu. 

Cena wykonania 1 m 2 nawierzchni z betonowej kostki brukowej nie obejmuje robót towarzyszących (jak: podbudowa, 

obramowanie itp.), które powinny być ujęte w innych pozycjach kosztorysowych, a których zakres jest określony przez SST 

wymienione w pktach 5.4 i 5.5. 


10.1. Polskie Normy 

1. PN-B-11112:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa łamane do nawierzchni drogowych 

2. PN-B-11113:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych; piasek 

3. PN-B-11213:1997 Materiały kamienne. Elementy kamienne; krawężniki uliczne, mostowe i drogowe 

4. PN-B-19701:1997 Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i ocena zgodności 

5. PN-B-32250:1988 Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw 

10.2. Branżowe Normy 


7. BN-80/6775-03/04 Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. 

Krawężniki i obrzeża 

8. BN-64/8931-01 Drogi samochodowe. Oznaczenie wskaźnika piaskowego 

9. BN-68/8931-04 Drogi samochodowe. Pomiar równości nawierzchni planografem i łatą. 

10.3. Specyfikacje techniczne (ST) 

10. D-M-00.00.00 Wymagania ogólne 

11. D-04.01.01 04.03.01 Dolne warstwy podbudów oraz oczyszczenie i skropienie 

12. D-04.04.00 04.04.03 Podbudowy z kruszywa stabilizowanego mechanicznie 

13. D-04.04.04 Podbudowa z tłucznia kamiennego 

14. D-04.05.00 04.05.04 Podbudowy i ulepszone podłoża z gruntów lub kruszyw stabilizowanych spoiwami hydraulicznymi 

15. D-04.06.01 Podbudowa z chudego betonu 

16. D-05.03.04a Wypełnianie szczelin w nawierzchni z betonu cementowego 

17. D-08.01.01 02 Krawężniki 

18. D-08.03.01 Betonowe obrzeża chodnikowe 

19. D-08.05.00 Ścieki 

D - 06.01.01 UMOCNIENIE POWIERZCHNIOWE SKARP, ROWÓW I ŚCIEKÓW 

1. WSTĘP 









Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z trwałym powierzchniowym 

umocnieniem skarp, rowów i ścieków następującymi sposobami: 

- humusowaniem, obsianiem, darniowaniem; 

- zastosowaniem elementów prefabrykowanych; 

Ustalenia SST nie dotyczą umocnienia zboczy skalnych (z ochroną przed obwałami kamieni), skarp wymagających zbrojenia 

lub obudowy oraz skarp okresowo lub trwale omywanych wodą. 


1.4.1. Rów - otwarty wykop, który zbiera i odprowadza wodę. 

1.4.2. Ziemia urodzajna (humus) - ziemia roślinna zawierająca co najmniej 2% części organicznych. 

1.4.3. Humusowanie - zespół czynności przygotowujących powierzchnię gruntu do obudowy roślinnej, obejmujący 

dogęszczenie gruntu, rowkowanie, naniesienie ziemi urodzajnej z jej grabieniem (bronowaniem) i dogęszczeniem. 

1.4.4. Prefabrykat - element wykonany w zakładzie przemysłowym, który po zmontowaniu na budowie stanowi umocnienie 

rowu lub ścieku. 

1.4.5. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w OST D-M- 





SST 

2. MATERIAŁY 





Materiałami stosowanymi przy umacnianiu skarp, rowów i ścieków objętymi niniejszą SST są: 

- darnina, 

- ziemia urodzajna, 

- nasiona traw oraz roślin motylkowatych, 

2.3. Ziemia urodzajna (humus) 

Ziemia urodzajna powinna zawierać co najmniej 2% części organicznych. Ziemia urodzajna powinna być wilgotna i 

pozbawiona kamieni większych od 5 cm oraz wolna od zanieczyszczeń obcych. 

W przypadkach wątpliwych Inżynier może zlecić wykonanie badań w celu stwierdzenia, że ziemia urodzajna odpowiada 

następującym kryteriom: 

a) optymalny skład granulometryczny: 

- frakcja ilasta (d < 0,002 mm) 12 - 18%, 

- frakcja pylasta (0,002 do 0,05mm) 20 - 30%, 

- frakcja piaszczysta (0,05 do 2,0 mm) 45 - 70%, 

b) zawartość fosforu (P 2O 5) > 20 mg/m 2 , 

c) zawartość potasu (K 2O) > 30 mg/m 2 , 

d) kwasowość pH 5,5. 

2.4. Nasiona traw 

Wybór gatunków traw należy dostosować do rodzaju gleby i stopnia jej zawilgocenia. Zaleca się stosować mieszanki traw o 

drobnym, gęstym ukorzenieniu, spełniające wymagania PN-R-65023:1999 [9] i PN-B-12074:1998 [4]. 

2.5. Elementy prefabrykowane 

Wytrzymałość, kształt i wymiary elementów powinny być zgodne z dokumentacją projektową i SST. 

Krawężniki betonowe powinny odpowiadać wymaganiom BN-80/6775-03/04 [13]. 

3. SPRZĘT 




Wykonawca przystępujący do wykonania umocnienia techniczno-biologicznego powinien wykazać się możliwością 

korzystania z następującego sprzętu: 

- równiarek, 

- ew. walców gładkich, żebrowanych lub ryflowanych, 

- ubijaków o ręcznym prowadzeniu, 

- wibratorów samobieżnych, 

- cysterny z wodą pod ciśnieniem (do zraszania) oraz węży do podlewania (miejsc niedostępnych). 

4. TRANSPORT 




4.2.1. Transport nasion traw 

Nasiona traw można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed zawilgoceniem. 

4.2.2. Transport elementów prefabrykowanych 

Elementy prefabrykowane można przewozić dowolnymi środkami transportu w warunkach zabezpieczających je przed 

uszkodzeniami. 

Do transportu można przekazać elementy, w których beton osiągnął wytrzymałość co najmniej 0,75 R G. 




5.2. Humusowanie 

Humusowanie powinno być wykonywane od górnej krawędzi skarpy do jej dolnej krawędzi. Warstwa ziemi urodzajnej 

powinna sięgać poza górną krawędź skarpy i poza podnóże skarpy nasypu od 15 do 25 cm. 

Grubość pokrycia ziemią urodzajną powinna wynosić od 10 do 15 cm po moletowaniu i zagęszczeniu, w zależności od 

gruntu występującego na powierzchni skarpy. 

W celu lepszego powiązania warstwy ziemi urodzajnej z gruntem, na powierzchni skarpy należy wykonywać rowki poziome 

lub pod kątem 30 o do 45 o o głębokości od 3 do 5 cm, w odstępach co 0,5 do 1,0 m. Ułożoną warstwę ziemi urodzajnej należy 

zagrabić (pobronować) i lekko zagęścić przez ubicie ręczne lub mechaniczne. 

5.3. Umocnienie skarp przez obsianie trawą i roślinami motylkowatymi 

Proces umocnienia powierzchni skarp i rowów poprzez obsianie nasionami traw i roślin motylkowatych polega na: 

a) wytworzeniu na skarpie warstwy ziemi urodzajnej przez: 


SST 

- humusowanie (patrz pkt 5.2), lub, 

- wymieszanie gruntu skarpy z naniesionymi osadami ściekowymi za pomocą osprzętu agrouprawowego, aby uzyskać 

zawartość części organicznych warstwy co najmniej 1%, 

b) obsianiu warstwy ziemi urodzajnej kompozycjami nasion traw, roślin motylkowatych i bylin w ilości od 18 g/m 2 do 30 

g/m 2 , dobranych odpowiednio do warunków siedliskowych (rodzaju podłoża, wystawy oraz pochylenia skarp), 

c) naniesieniu na obsianą powierzchnię tymczasowej warstwy przeciwerozyjnej (patrz pkt 5.4) metodą mulczowania lub 

hydromulczowania. 

W okresach posusznych należy systematycznie zraszać wodą obsiane powierzchnie. 

5.7. Układanie elementów prefabrykowanych 

Typowymi elementami prefabrykowanymi stosowanymi dla umocnienia skarp i rowów są: 

- płyty ściekowe betonowe - typ korytkowy wg KPED-01.03 [14], 

- płyty ściekowe betonowe - typ trójkątny wg KPED-01.05 [14], 

- prefabrykaty ścieku skarpowego - typ trapezowy wg KPED-01.25 [14]. 

Podłoże, na którym układane będą elementy prefabrykowane, powinno być zagęszczone do wskaźnika I s ≥ 1,0. Na 

przygotowanym podłożu należy ułożyć podsypkę cementowo-piaskową o stosunku 1:4 i zagęścić do wskaźnika I s ≥ 1,0. 

Elementy prefabrykowane należy układać z zachowaniem spadku podłużnego i rzędnych ścieku zgodnie z dokumentacją 

projektową lub SST. 

Spoiny pomiędzy płytami należy wypełnić zaprawą cementowo-piaskową o stosunku 1:2 i utrzymywać w stanie wilgotnym 

przez co najmniej 7 dni. 




6.2. Kontrola jakości humusowania i obsiania 

Kontrola polega na ocenie wizualnej jakości wykonanych robót i ich zgodności z SST, oraz na sprawdzeniu daty ważności 

świadectwa wartości siewnej wysianej mieszanki nasion traw. 

Po wzejściu roślin, łączna powierzchnia nie porośniętych miejsc nie powinna być większa niż 2% powierzchni obsianej 

skarpy, a maksymalny wymiar pojedynczych nie zatrawionych miejsc nie powinien przekraczać 0,2 m 2 . Na zarośniętej 

powierzchni nie mogą występować wyżłobienia erozyjne ani lokalne zsuwy. 

6.3. Kontrola jakości umocnień elementami prefabrykowanymi 

Kontrola polega na sprawdzeniu: 

- wskaźnika zagęszczenia gruntu w korycie - zgodnego z pktem 5.7, 

- szerokości dna koryta - dopuszczalna odchyłka 2 cm, 

- odchylenia linii ścieku w planie od linii projektowanej - na 100 m dopuszczalne 1 cm, 

- równości górnej powierzchni ścieku - na 100 m dopuszczalny prześwit mierzony łatą 2 m - 1 cm, 

- dokładności wypełnienia szczelin między prefabrykatami - pełna głębokość. 






- m 2 (metr kwadratowy) powierzchni skarp i rowów umocnionych przez humusowanie, obsianie, 

- m (metr) ułożonego ścieku z elementów prefabrykowanych. 




pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pktu 6 dały wyniki pozytywne. 





Cena wykonania 1m 2 umocnienia skarp i rowów przez humusowanie, obsianie, brukowanie, hydroobsiew oraz umocnienie 

biowłókniną i geosyntetykami obejmuje: 


- dostarczenie i wbudowanie materiałów, 

- ew. pielęgnacja spoin, 


- przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej. 

- Cena 1 m ułożonego ścieku z elementów prefabrykowanych obejmuje: 


- ew. wykonanie koryta, 

- dostarczenie i wbudowanie materiałów, 


SST 

- ułożenie prefabrykatów, 

- pielęgnacja spoin, 




10.1. Normy 

1. PN-B-11104:1960 Materiały kamienne. Brukowiec 

2. PN-B-11111:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywo naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir i mieszanka 

3. PN-B-11113:1996 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek 

4. PN-B-12074:1998 Urządzenia wodno-melioracyjne. Umacnianie i zadarnianie powierzchni biowłókniną. Wymagania i badania przy 

odbiorze 

5. PN-B-12099:1997 Zagospodarowanie pomelioracyjne. Wymagania i metody badań 

6. PN-B-14501:1990 Zaprawy budowlane zwykłe 

7. PN-B-19701:1997 Cement. Cement powszechnego użytku. Skład, wymagania i ocena zgodności 

8. PN-P-85012:1992 Wyroby powroźnicze. Sznurek polipropylenowy do maszyn rolniczych 

9. PN-R-65023:1999 Materiał siewny. Nasiona roślin rolniczych 

10. PN-S-02205:1998 Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania 

11. PN-S-96035:1997 Drogi samochodowe. Popioły lotne 


13. BN-80/6775-03/04 Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. Krawężniki i 

obrzeża chodnikowe 

10.2. Inne materiały 

14. Katalog powtarzalnych elementów drogowych (KPED), Transprojekt-Warszawa, 1979. 

15. Warunki techniczne. Drogowe kationowe emulsje asfaltowe EmA-99. Informacje, instrukcje - zeszyt 60, IBDiM, 

Warszawa, 1999. 

D - 07.01.01 OZNAKOWANIE POZIOME 

1. WSTĘP 









Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem i odbiorem 

oznakowania poziomego stosowanego na drogach o nawierzchni twardej. 


1.4.1. Oznakowanie poziome - znaki drogowe poziome, umieszczone na nawierzchni w postaci linii ciągłych lub 

przerywanych, pojedynczych lub podwójnych, strzałek, napisów, symboli oraz innych linii związanych z oznaczeniem 

określonych miejsc na tej nawierzchni. 

1.4.2. Znaki podłużne - linie równoległe do osi jezdni lub odchylone od niej pod niewielkim kątem, występujące jako linie 

segregacyjne lub krawędziowe, przerywane lub ciągłe. 

1.4.3. Strzałki - znaki poziome na nawierzchni, występujące jako strzałki kierunkowe służące do wskazania dozwolonego 

kierunku jazdy oraz strzałki naprowadzające, które uprzedzają o konieczności opuszczenia pasa, na którym się znajdują. 

1.4.4. Znaki poprzeczne - znaki wyznaczające miejsca przeznaczone do ruchu pieszych i rowerzystów w poprzek jezdni 

oraz miejsca zatrzymania pojazdów. 

1.4.5. Znaki uzupełniające - znaki w postaci symboli, napisów, linii przystankowych oraz inne określające szczególne 

miejsca na nawierzchni. 

1.4.6. Materiały do poziomego znakowania dróg - materiały zawierające rozpuszczalniki, wolne od rozpuszczalników lub 

punktowe elementy odblaskowe, które mogą zostać naniesione albo wbudowane przez malowanie, natryskiwanie, 

odlewanie, wytłaczanie, rolowanie, klejenie itp. na nawierzchnie drogowe, stosowane w temperaturze otoczenia lub w 

temperaturze podwyższonej. Materiały te powinny być retrorefleksyjne. 

1.4.7. Materiały do znakowania grubowarstwowego - materiały nakładane warstwą grubości od 0,9 mm do 5 mm. Należą do 

nich chemoutwardzalne masy stosowane na zimno 

1.4.9. Materiały prefabrykowane - materiały, które łączy się z powierzchnią drogi przez klejenie, wtapianie, wbudowanie lub 

w inny sposób. Zalicza się do nich masy termoplastyczne w arkuszach do wtapiania oraz folie do oznakowań tymczasowych 

(żółte) i trwałych (białe) oraz punktowe elementy odblaskowe. 

1.4.10. Punktowe elementy odblaskowe - materiały o wysokości do 15 mm, a w szczególnych wypadkach do 25 mm, które są 

przyklejane lub wbudowywane w nawierzchnię. Mają różny kształt, wielkość i wysokość oraz rodzaj i liczbę zastosowanych 

elementów odblaskowych, do których należą szklane soczewki, elementy odblaskowe z polimetekrylanu metylu i folie 

odblaskowe. 





SST 


2. MATERIAŁY 




2.2. Dokument dopuszczający do stosowania materiałów 

Każdy materiał używany przez Wykonawcę do poziomego znakowania dróg musi posiadać aprobatę techniczną. 

2.3. Badanie materiałów, których jakość budzi wątpliwość 

Wykonawca powinien przeprowadzić dodatkowe badania tych materiałów, które budzą wątpliwości jego lub Inżyniera, co do 

jakości, w celu stwierdzenia czy odpowiadają one wymaganiom określonym w punkcie 2. Badania te Wykonawca zleci IBDiM 

lub akredytowanemu laboratorium. Badania powinny być wykonane zgodnie z „Warunkami technicznymi POD-97” [4]. 

2.4. Oznakowanie opakowań 

Wykonawca powinien żądać od producenta, aby oznakowanie opakowań materiałów do poziomego znakowania dróg było 

wykonane zgodnie z PN-O-79252 [2], a ponadto aby na każdym opakowaniu był umieszczony trwały napis zawierający: 

- nazwę producenta i materiału do znakowania dróg, 

- masê brutto i netto, 

- numer partii i datę produkcji, 

- informację o szkodliwości i klasie zagrożenia pożarowego, 

- ewentualne wskazówki dla użytkowników. 

2.5. Przepisy określające wymagania dla materiałów 

Podstawowe wymagania dotyczące materiałów podano w punkcie 2.6, a szczegółowe wymagania określone są w 

„Warunkach technicznych POD-97” [4]. 

2.6. Wymagania wobec materiałów do poziomego znakowania dróg 

2.6.1. Materiały do znakowania grubowarstwowego 

Materiałami do znakowania grubowarstwowego powinny być materiały umożliwiające nakładanie ich warstwą grubości od 

0,9 mm do 5 mm, jak masy chemoutwardzalne stosowane na zimno 

Masy chemoutwardzalne powinny być substancjami jedno- lub dwuskładnikowymi, mieszanymi ze sobą w proporcjach 

ustalonych przez producenta i nakładanymi na nawierzchnię odpowiednim aplikatorem. Masy te powinny tworzyć warstwę 

kohezyjną w wyniku reakcji chemicznej. 

Właściwości fizyczne materiałów do znakowania grubowarstwowego i wykonanych z nich elementów prefabrykowanych 

określa aprobata techniczna, odpowiadająca wymaganiom POD-97 [4]. 

2.6.3. Zawartość składników lotnych w materiałach do znakowania grubowarstwowego 

Zawartość składników lotnych (rozpuszczalników organicznych) nie powinna przekraczać w materiałach do znakowania: 

- grubowarstwowego 2% (m/m). 

2.6.4. Punktowe elementy odblaskowe 

Punktowym elementem odblaskowym powinna być naklejana, kotwiczona lub wbudowana w nawierzchnię płytka z 

materiału wytrzymującego przejazdy pojazdów samochodowych, zawierająca element odblaskowy umieszczony w ten 

sposób, aby zapewniał widzialność w nocy, a także w czasie opadów deszczu. 

Element odblaskowy (retroreflektor), będący częścią punktowego elementu odblaskowego może być: 

- szklany lub plastikowy w całości lub z dodatkową warstwą odbijającą znajdującą się na powierzchni nie wystawionej na 

zewnątrz i nie narażoną na przejeżdżanie pojazdów, 

- plastikowy z warstwą zabezpieczającą przed ścieraniem, który może mieć warstwę odbijającą tylko w miejscu nie 

wystawionym na ruch i w którym powierzchnie wystawione na ruch są zabezpieczone warstwami odpornymi na ścieranie. 

Profil punktowego elementu odblaskowego nie powinien mieć żadnych ostrych krawędzi od strony najeżdżanej przez 

pojazdy. Jeśli punktowy element odblaskowy jest wykonany z dwu lub więcej części, każda z nich powinna być usuwalna 

tylko za pomocą narzędzi polecanych przez producenta. Wysokość punktowego elementu nie może być większa od 25 mm. 

Barwa, w przypadku oznakowania trwałego, powinna być biała lub srebrzysta, a dla oznakowania czasowego - żółta. 

Właściwości punktowego elementu odblaskowego określa aprobata techniczna, odpowiadająca wymaganiom POD-97 [4]. 

2.6.7. Wymagania wobec materiałów ze względu na ochronę warunków pracy i środowiska 

Materiały stosowane do znakowania nawierzchni nie powinny zawierać substancji zagrażających zdrowiu ludzi i 

powodujących skażenie środowiska. 


Materiały do znakowania grubowarstwowego nawierzchni powinny zachować stałość swoich właściwości chemicznych i 

fizykochemicznych przez okres co najmniej 6 miesięcy składowania w warunkach określonych przez producenta. 

Materiały do poziomego znakowania dróg należy przechowywać w magazynach odpowiadających zaleceniom producenta, 

zwłaszcza zabezpieczających je od napromieniowania słonecznego, opadów i w temperaturze, dla: 

a) pozostałych materiałów - poniżej 40 o C 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonania oznakowania poziomego 

Wykonawca przystępujący do wykonania oznakowania poziomego, w zależności od zakresu robót, powinien wykazać się 

możliwością korzystania z następującego sprzętu, zaakceptowanego przez Inżyniera: 


SST 

- szczotek mechanicznych (zaleca się stosowanie szczotek wyposażonych w urządzenia odpylające) oraz szczotek 

ręcznych, 

- układarek mas chemoutwardzalnych, 

- sprzętu do badań, określonych w SST. 

4. TRANSPORT 



4.2. Przewóz materiałów do poziomego znakowania dróg 

Materiały do poziomego znakowania dróg należy przewozić w pojemnikach zapewniających szczelność, bezpieczny 

transport i zachowanie wymaganych właściwości materiałów. Pojemniki powinny być oznakowane zgodnie z normą PN-O- 

79252 [2]. 

Materiały do znakowania poziomego należy przewozić krytymi środkami transportowymi, chroniąc opakowania przed 

uszkodzeniem mechanicznym, zgodnie z PN-C-81400 [1] oraz zgodnie z prawem przewozowym. 




5.2. Warunki atmosferyczne 

W czasie wykonywania oznakowania temperatura nawierzchni i powietrza powinna wynosić co najmniej 5 o C, a wilgotność 

względna powietrza powinna być zgodna z zaleceniami producenta lub wynosić co najwyżej 85%. 

5.3. Jednorodność nawierzchni znakowanej 

Poprawność wykonania znakowania wymaga jednorodności nawierzchni znakowanej. Nierównomierności i/albo miejsca 

łatania nawierzchni, które nie wyróżniają się od starej nawierzchni i nie mają większego rozmiaru niż 15% powierzchni 

znakowanej, uznaje się za powierzchnie jednorodne. Dla powierzchni niejednorodnych należy ustalić w SST wymagania 

wobec materiału do znakowania nawierzchni. 

5.4. Przygotowanie podłoża do wykonania znakowania 

Przed wykonaniem znakowania poziomego należy oczyścić powierzchnię nawierzchni malowanej z pyłu, kurzu, piasku, 

smarów, olejów i innych zanieczyszczeń, przy użyciu sprzętu wymienionego w SST i zaakceptowanego przez Inżyniera. 

Powierzchnia nawierzchni przygotowana do wykonania oznakowania poziomego musi być czysta i sucha. 

5.5. Przedznakowanie 

W celu dokładnego wykonania poziomego oznakowania drogi, można wykonać przedznakowanie, stosując się do ustaleń 

zawartych w dokumentacji projektowej, „Instrukcji o znakach drogowych poziomych” [3], SST i wskazaniach Inżyniera. 

Do wykonania przedznakowania można stosować nietrwałą farbę, np. farbę silnie rozcieńczoną rozpuszczalnikiem. Zaleca 

się wykonywanie przedznakowania w postaci cienkich linii lub kropek. Początek i koniec znakowania należy zaznaczyć 

małą kreską poprzeczną. 

5.6. Wykonanie znakowania drogi 

5.6.1. Dostarczenie materiałów i spełnienie zaleceń producenta materiałów 

Materiały do znakowania drogi, spełniające wymagania podane w punkcie 2, powinny być dostarczone w oryginalnych 

opakowaniach handlowych i stosowane zgodnie z zaleceniami SST, producenta oraz wymaganiami znajdującymi się w 

aprobacie technicznej. 

5.6.3. Wykonanie znakowania drogi materiałami grubowarstwowymi 

Wykonanie znakowania powinno być zgodne z zaleceniami producenta materiałów, a w przypadku ich braku lub niepełnych 

danych - zgodne z poniższymi wskazaniami. 

Materiał znakujący należy nakładać równomierną warstwą o grubości ustalonej w SST, zachowując wymiary i ostrość 

krawędzi. Grubość nanoszonej warstwy zaleca się kontrolować przy pomocy grzebienia pomiarowego na płytce szklanej lub 

metalowej, podkładanej na drodze malowarki. Ilość materiału zużyta w czasie prac, określona przez średnie zużycie na metr 

kwadratowy, nie może się różnić od ilości ustalonej, więcej niż o 20%. 

W przypadku dwuskładnikowych mas chemoutwardzalnych prace można wykonywać ręcznie, przy użyciu prostych 

urządzeń, np. typu „Plastomarker” lub w inny sposób zaakceptowany przez Inżyniera. 

5.6.4. Wykonanie znakowania drogi punktowymi elementami odblaskowymi 

Wykonanie znakowania powinno być zgodne z zaleceniami producenta materiałów, a w przypadku ich braku lub niepełnych 

danych - zgodne z poniższymi wskazaniami. 

Przy wykonywaniu znakowania punktowymi elementami odblaskowymi należy zwracać szczególną uwagę na staranne 

mocowanie elementów do podłoża, od czego zależy trwałość wykonanego oznakowania. 

Nie wolno zmieniać ustalonego przez producenta rodzaju kleju z uwagi na możliwość uzyskania różnej jego przyczepności 

do nawierzchni i do materiałów, z których wykonano punktowe elementy odblaskowe. 

W przypadku znakowania nawierzchni betonowych należy zastosować podkład (primer) poprawiający przyczepność 

przyklejanych punktowych elementów odblaskowych do nawierzchni. 




6.2. Badanie przygotowania podłoża i przedznakowania 

Powierzchnia jezdni przed wykonaniem znakowania poziomego musi być całkowicie czysta i sucha. 


SST 

Przedznakowanie powinno być wykonane zgodnie z wymaganiami punktu 5.5. 

6.3. Badania wykonania oznakowania poziomego 

6.3.1. Wymagania wobec oznakowania poziomego 

6.3.1.1. Widzialność w dzień 

Widzialność oznakowania w dzień jest określona współczynnikiem luminancji i barwą oznakowania. 

Do określenia odbicia światła dziennego lub odbicia oświetlenia drogi od oznakowania stosuje się współczynnik luminancji 

w świetle rozproszonym Q = L/E, gdzie: 

Q - współczynnik luminancji w świetle rozproszonym, mcd m -2 lx -1 , 

L - luminancja pola w świetle rozproszonym, mcd/m 2 , 

E - oświetlenie płaszczyzny pola, lx. 

Pomiary luminancji w świetle rozproszonym wykonuje się w praktyce miernikiem luminancji wg POD-97 [4]. Wartość 

współczynnika Q powinna wynosić dla oznakowania świeżego, barwy: 

- białej na nawierzchni asfaltowej, co najmniej 130 mcd m -2 lx -1 , 

- białej na nawierzchni betonowej, co najmniej 160 mcd m -2 lx -1 , 

- żółtej, co najmniej 100 mcd m -2 lx -1 . 

Pomiar współczynnika luminancji w świetle rozproszonym może być zastąpiony pomiarem współczynnika luminancji , wg 

POD-97 [4]. Wartość współczynnika powinna wynosić dla oznakowania świeżego, barwy: 

- białej, co najmniej 0,60, 

- żółtej, co najmniej 0,40. 

Wartość współczynnika powinna wynosić dla oznakowania używanego barwy: 

- białej, po 12 miesiącach używalności, co najmniej 0,30, 

- żółtej, po 1 miesiącu używalności, co najmniej 0,20. 

Barwa oznakowania powinna być określona wg POD-97 [4] przez współrzędne chromatyczności x i y, które dla suchego 

oznakowania powinny leżeć w obszarze zdefiniowanym przez cztery punkty narożne: 

Punkt narożny 1 2 3 4 

Oznakowanie białe: x 

y 

0,4 

0,4 

0,3 

0,3 

0,3 

0,3 

0,34 

0,38 

6.3.1.2. Widzialność w nocy 

Za miarę widzialności w nocy przyjęto powierzchniowy współczynnik odblasku R L, określany wg POD-97 [4]. 

Wartość współczynnika R L powinna wynosić dla oznakowania świeżego w stanie suchym, barwy: 

- białej, co najmniej 300 mcd m -2 lx -1 , 

6.3.1.3. Szorstkość oznakowania 

Miarą szorstkości oznakowania jest wartość wskaźnika szorstkości SRT (Skid Resistance Tester) mierzona wahadłem 

angielskim, wg POD-97 [4]. Wartość SRT symuluje warunki, w których pojazd wyposażony w typowe opony hamuje z 

blokadą kół przy prędkości 50 km/h na mokrej nawierzchni. 

Wymaga się, aby wartość wskaźnika szorstkości SRT wynosiła na oznakowaniu: 

- świeżym, co najmniej 50 jednostek SRT, 

- używanym, w ciągu całego okresu użytkowania, co najmniej 45 jednostek SRT. 

Dla punktowych elementów odblaskowych badań szorstkości nie wykonuje się. 

6.3.1.4. Trwałość oznakowania 

Trwałość oznakowania oceniana jako stopień zużycia w 10-stopniowej skali na zasadzie porównania z wzorcami, wg POD- 

97 [4], powinna wynosić po 12-miesięcznym okresie eksploatacji oznakowania wykonanego: 

- co najmniej 6. 

6.3.1.5. Czas schnięcia oznakowania (wzgl. czas przejezdności oznakowania) 

Za czas schnięcia oznakowania przyjmuje się czas upływający między wykonaniem oznakowania a jego oddaniem do ruchu. 

Czas schnięcia oznakowania nie powinien przekraczać czasu gwarantowanego przez producenta, z tym że nie może 

przekraczać 2 godzin. 

6.3.1.6. Grubość oznakowania 

Grubość oznakowania, tj. podwyższenie ponad górną powierzchnię nawierzchni, powinna wynosić dla: 

a) oznakowania grubowarstwowego, co najwyżej 5 mm, 

c) punktowych elementów odblaskowych umieszczanych na części jezdnej drogi, co najwyżej 15 mm, a w uzasadnionych 

przypadkach ustalonych w dokumentacji projektowej, co najwyżej 25 mm. 

Wymagania te nie obowiązują, jeśli nawierzchnia pod znakowaniem jest wyfrezowana. 

6.3.2. Badania wykonania znakowania poziomego z materiału grubowarstwowego 

Wykonawca wykonując znakowanie poziome z materiału grubowarstwowego przeprowadza przed rozpoczęciem każdej 

pracy oraz w czasie jej wykonywania, co najmniej raz dziennie, lub zgodnie z ustaleniem SST, następujące badania: 

a) przed rozpoczęciem pracy: 

- sprawdzenie oznakowania opakowań, 

- wizualną ocenę stanu materiału, w zakresie jego jednorodności i widocznych wad, 

- pomiar wilgotności względnej powietrza, 

- pomiar temperatury powietrza i nawierzchni, 

- badanie lepkości farby (cienkowarstwowej), wg POD-97 [4], 

b) w czasie wykonywania pracy: 

- pomiar grubości warstwy oznakowania, 

- pomiar czasu schnięcia, wg POD-97 [4], 


SST 

- wizualną ocenę równomierności rozłożenia kulek szklanych, 

- pomiar poziomych wymiarów oznakowania, na zgodność z dokumentacją projektową i „Instrukcją o znakach 

drogowych poziomych” [3], 

- wizualną ocenę równomierności skropienia (rozłożenia materiału) na całej szerokości linii, 

- oznaczenia czasu przejezdności, wg POD-97 [4]. 

Protokół z przeprowadzonych badań wraz z jedną próbką na blasze (300 x 250 x 0,8 mm) Wykonawca powinien 

przechować do czasu upływu okresu gwarancji. 

W przypadku wątpliwości dotyczących wykonania oznakowania poziomego, Inżynier może zlecić wykonanie badań: 

- widzialności w dzień, 

- widzialności w nocy, 

- szorstkości, 

odpowiadających wymaganiom podanym w punkcie 6.3.1 i wykonanych według metod określonych w „Warunkach 

technicznych POD-97” [4]. Jeżeli wyniki tych badań wykażą wadliwość wykonanego oznakowania to koszt badań ponosi 

Wykonawca, w przypadku przeciwnym - Zamawiający. 

6.3.3. Badania wykonania znakowania poziomego z punktowych elementów odblaskowych 

Wykonawca wykonując znakowanie z prefabrykowanych elementów odblaskowych przeprowadza, co najmniej raz dziennie 

lub zgodnie z ustaleniem SST, następujące badania: 

- sprawdzenie oznakowania opakowań, 

- sprawdzenie rodzaju stosowanego kleju lub innych elementów mocujących, zgodnie z zaleceniami SST, 

- wizualną ocenę stanu elementów, w zakresie ich kompletności i braku wad, 

- wilgotności względnej powietrza, 

- temperatury powietrza i nawierzchni, 

- pomiaru czasu oddania do ruchu (schnięcia), 

- wizualną ocenę liniowości przyklejenia elementów, 

- równomierności przyklejenia elementów na całej długości linii, 

- zgodności wykonania oznakowania z dokumentacja projektową i „Instrukcją o znakach drogowych poziomych” [3]. 

Protokół z przeprowadzonych badań wraz z próbkami przyklejanych elementów, w liczbie określonej w SST, Wykonawca 

przechowuje do czasu upływu okresu gwarancji. 

W przypadku wątpliwości dotyczących wykonania oznakowania poziomego Inżynier może zlecić wykonanie badań: 

- widzialności w dzień, 

- widzialności w nocy, 

odpowiadających wymaganiom podanym w punkcie 6.3.1 i wykonanych według metod określonych w „Warunkach 

technicznych POD-97” [4]. Jeśli wyniki tych badań wykażą wadliwość wykonanego oznakowania to koszt badań ponosi 

Wykonawca, w przypadku przeciwnym - Zamawiający. 

6.3.4. Zbiorcze zestawienie wymagań dla materiałów i wykonanego oznakowania 

Lp. Rodzaj wymagania Jednostka 

grubowarstwowego 

1 Zawartość składników lotnych w materiałach do znakowania 

- rozpuszczalników organicznych 

- rozpuszczalników aromatycznych 

% (m/m) 2 

- benzenu i rozpuszczalników 

chlorowanych 

% (m/m) 

% (m/m) 

- 

0 

2 Współczynnik załamania światła kulek szklanych współcz. 1,5 

3 Współczynnik luminancji Q w świetle rozproszonym dla oznakowania świeżego 

barwy: 

- białej na nawierzchni asfaltowej 

mcd m -2 lx -1 130 

4 Współczynnik luminancji dla oznakowania świeżego barwy 

- białe 

współcz. 0,60 

5 Powierzchniowy współczynnik odblasku dla oznakowania świeżego w stanie 

suchym barwy: 

- białej mcd m -2 lx -1 300 

6 Szorstkość oznakowania 

- świeżego 

- używanego (po 3 mies.) 

7 Trwałość oznakowania wykonanego: 

- farbami wodorozcieńczalnymi 

- pozostałymi materiałami 

wskaźnik 

SRT 

SRT 

wskaźnik 

wskaźnik 

5 

6 

8 Czas schnięcia materiału na nawierzchni h 2 

9 Grubość oznakowania nad powierzchnią nawierzchni 

- bez mikrokulek szklanych 

m 

- 

- z mikrokulkami szklanymi 

mm 

5 

10 Okres stałości właściwości materiałów do znakowania przy składowaniu miesięcy 6 

6.4. Tolerancje wymiarów oznakowania 

6.4.1. Tolerancje nowo wykonanego oznakowania 

50 

45 


SST 

Tolerancje nowo wykonanego oznakowania poziomego, zgodnego z dokumentacją projektową i „Instrukcją o znakach 

drogowych poziomych” [3], powinny odpowiadać następującym warunkom: 

- szerokość linii może różnić się od wymaganej o 5 mm, 

- długość linii może być mniejsza od wymaganej co najwyżej o 50 mm lub większa co najwyżej o 150 mm, 

- dla linii przerywanych, długość cyklu składającego się z linii i przerwy nie może odbiegać od średniej liczonej z 10 

kolejnych cykli o więcej niż 50 mm długości wymaganej, 

- dla strzałek, liter i cyfr rozstaw punktów narożnikowych nie może mieć większej odchyłki od wymaganego wzoru niż 

50 mm dla wymiaru długości i 20 mm dla wymiaru szerokości. 

Przy wykonywaniu nowego oznakowania poziomego, spowodowanego zmianami organizacji ruchu, należy dokładnie 

usunąć zbędne stare oznakowanie. 

6.4.2. Tolerancje przy odnawianiu istniejącego oznakowania 

Przy odnawianiu istniejącego oznakowania należy dążyć do pokrycia pełnej powierzchni istniejących znaków, przy 

zachowaniu dopuszczalnych tolerancji podanych w punkcie 6.4.1. 





Jednostką obmiarową oznakowania poziomego jest m 2 (metr kwadratowy) powierzchni naniesionych znaków lub liczba 

umieszczonych punktowych elementów odblaskowych. 





pomiary i badania, z zachowaniem tolerancji wg pkt 6, dały wyniki pozytywne. 


Odbiór robót zanikających i ulegających zakryciu, w zależności od przyjętego sposobu wykonania robót, może być 

dokonany po: 

- oczyszczeniu powierzchni nawierzchni, 

- przedznakowaniu, 

- frezowaniu nawierzchni przed wykonaniem znakowania materiałem grubowarstwowym, 

- usunięciu istniejącego oznakowania poziomego, 

- wykonaniu podkładu (primera) na nawierzchni betonowej. 

8.3. Odbiór ostateczny 

Odbioru ostatecznego należy dokonać po całkowitym zakończeniu robót, na podstawie wyników pomiarów i badań 

jakościowych określonych w punktach od 2 do 6. 


Odbioru pogwarancyjnego należy dokonać po upływie okresu gwarancyjnego, ustalonego w SST. Sprawdzeniu podlegają 

cechy oznakowania określone w POD-97 [4]. 

Zaleca się stosowanie następujących minimalnych okresów gwarancyjnych: 

a) dla oznakowania grubowarstwowego lub znakowania punktowymi elementami odblaskowymi: 24 miesiące. 





Cena 1 m 2 wykonania robót obejmuje: 

- prace pomiarowe, roboty przygotowawcze i oznakowanie robót, 

- przygotowanie i dostarczenie materiałów, 

- oczyszczenie podłoża (nawierzchni), 

- przedznakowanie, 

- naniesienie powłoki znaków na nawierzchnię drogi o kształtach i wymiarach zgodnych z dokumentacją projektową i 

„Instrukcją o znakach drogowych poziomych”, 

- ochrona znaków przed zniszczeniem przez pojazdy w czasie prowadzenia robót, 



10.1. Normy 

1. PN-C-81400 Wyroby lakierowe. Pakowanie, przechowywanie i transport 

2. PN-O-79252 Opakowania transportowe z zawartością. Znaki i znakowanie. Wymagania podstawowe. 


3. Instrukcja o znakach drogowych poziomych. Załącznik do zarządzenia Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z 

dnia 3 marca 1994 r. (M.P. Nr 16, poz. 120) 

4. Warunki techniczne. Poziome znakowanie dróg. POD-97. Seria „I” - Informacje, Instrukcje. Zeszyt nr 55. IBDiM, 

Warszawa, 1997. 


D - 07.02.01 OZNAKOWANIE PIONOWE 

SST 

1. WSTĘP 









Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem i odbiorem 

oznakowania pionowego stosowanego na drogach, w postaci: 

- znaków ostrzegawczych, 

- znaków zakazu i nakazu, 

- znaków informacyjnych, kierunku, miejscowości i znaków uzupełniających. 


1.4.1. Znak pionowy - znak wykonany w postaci tarczy lub tablicy z napisami albo symbolami, zwykle umieszczony na 

konstrukcji wsporczej. 

1.4.2. Tarcza znaku - element konstrukcyjny, na powierzchni którego umieszczana jest treść znaku. Tarcza może być 

wykonana z różnych materiałów (stal, aluminium, tworzywa syntetyczne itp.) - jako jednolita lub składana. 

1.4.3. Lico znaku - przednia część znaku, służąca do podania treści znaku. Lico znaku może być wykonane jako malowane 

lub oklejane (folią odblaskową lub nieodblaskową). W przypadkach szczególnych (znak z przejrzystych tworzyw 

syntetycznych) lico znaku może być zatopione w tarczy znaku. 

1.4.4. Znak drogowy odblaskowy - znak, którego lico wykazuje właściwości odblaskowe (wykonane jest z materiału o 

odbiciu powrotnym - współdrożnym). 

1.4.5. Konstrukcja wsporcza znaku - słup (słupy), wysięgnik, wspornik itp., na którym zamocowana jest tarcza znaku, wraz 

z elementami służącymi do przymocowania tarczy (śruby, zaciski itp.). 

1.4.6. Znak drogowy prześwietlany - znak, w którym wewnętrzne źródło światła jest umieszczone pod przejrzystym licem 

znaku. 

1.4.7. Znak nowy - znak użytkowany (ustawiony na drodze) lub magazynowany w okresie do 3 miesięcy od daty produkcji. 





2. MATERIAŁY 




2.2. Aprobata techniczna dla materiałów 

Każdy materiał do wykonania pionowego znaku drogowego, na który nie ma normy, musi posiadać aprobatę techniczną 

wydaną przez uprawnioną jednostkę. Znaki drogowe powinny mieć certyfikat bezpieczeństwa (znak „B”) nadany przez 

uprawnioną jednostkę. 

2.3. Materiały stosowane do fundamentów znaków 

Fundamenty dla zamocowania konstrukcji wsporczych znaków mogą być wykonywane jako: 

- z betonu wykonywanego „na mokro”, 

Klasa betonu powinna być zgodna z dokumentacją projektową. Beton powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-06250 [1]. 

2.3.1. Cement 

Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy 32,5, odpowiadający wymaganiom PN-B-19701 


Kruszywo stosowane do betonu powinno odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [3]. Zaleca się stosowanie kruszywa o 

marce nie niższej niż klasa betonu. 

2.3.3.Woda 

Woda do betonu powinna być „odmiany 1”, zgodnie z wymaganiami normy PN-B-32250 [6]. 

2.4.2. Rury 

Rury powinny odpowiadać wymaganiom PN-H-74219 [9], PN-H-74220 [10] lub innej normy zaakceptowanej przez 

Inżyniera. 

Powierzchnia zewnętrzna i wewnętrzna rur nie powinna wykazywać wad w postaci łusek, pęknięć, zwalcowań i naderwań. 

Dopuszczalne są nieznaczne nierówności, pojedyncze rysy wynikające z procesu wytwarzania, mieszczące się w granicach 

dopuszczalnych odchyłek wymiarowych. 

Końce rur powinny być obcięte równo i prostopadle do osi rury. 

Pożądane jest, aby rury były dostarczane o długościach: 

- dokładnych, zgodnych z zamówieniem; z dopuszczalną odchyłką 10 mm, 


SST 

- wielokrotnych w stosunku do zamówionych długości dokładnych poniżej 3 m z naddatkiem 5 mm na każde cięcie i z 

dopuszczalną odchyłką dla całej długości wielokrotnej, jak dla długości dokładnych. 

Rury powinny być proste. Dopuszczalna miejscowa krzywizna nie powinna przekraczać 1,5 mm na 1 m długości rury. 

Rury powinny być wykonane ze stali w gatunkach dopuszczonych przez normy (np. R 55, R 65, 18G2A): PN-H-84023-07 

[15], PN-H-84018 [12], PN-H-84019 [13], PN-H-84030-02 [16] lub inne normy. 

Do ocynkowania rur stosuje się gatunek cynku Raf według PN-H-82200 [11]. 

Rury powinny być dostarczone bez opakowania w wiązkach lub luzem względnie w opakowaniu uzgodnionym z 

Zamawiającym. Rury powinny być cechowane indywidualnie (dotyczy średnic 31,8 mm i większych i grubości ścianek 3,2 

mm i większych) lub na przywieszkach metalowych (dotyczy średnic i grubości mniejszych od wyżej wymienionych). 

Cechowanie na rurze lub przywieszce powinno co najmniej obejmować: znak wytwórcy, znak stali i numer wytopu. 

2.4.5. Powłoki metalizacyjne cynkowe 

W przypadku zastosowania powłoki metalizacyjnej cynkowej na konstrukcjach stalowych, powinna ona być z cynku o 

czystości nie mniejszej niż 99,5 % i odpowiadać wymaganiom BN-89/1076-02 [25]. Minimalna grubość powłoki cynkowej 

powinna być zgodna z wymaganiami tablicy 4. 

Powierzchnia powłoki powinna być jednorodna pod względem ziarnistości. Nie może ona wykazywać widocznych wad jak 

rysy, pęknięcia, pęcherze lub odstawanie powłoki od podłoża. 

Tablica 4. Minimalna grubość powłoki metalizacyjnej cynkowej narażonej na działanie korozji atmosferycznej według BN-89/1076-02 [25] 

Agresywność korozyjna atmosfery Minimalna grubość powłoki, m, przy wymaganej trwałości w latach 

według PN-H-04651 [8] 

10 20 

Umiarkowana 

Ciężka 

120 

160 M 

160 

200 M 

M - powłoka pokryta dwoma lub większą liczbą warstw powłoki malarskiej 

2.5. Tarcza znaku 

2.5.1. Trwałość materiałów na wpływy zewnętrzne 

Materiały użyte na lico i tarczę znaku oraz połączenie lica znaku z tarczą znaku, a także sposób wykończenia znaku, muszą 

wykazywać pełną odporność na oddziaływanie światła, zmian temperatury, wpływy atmosferyczne i występujące w 

normalnych warunkach oddziaływania chemiczne (w tym korozję elektrochemiczną) - przez cały czas trwałości znaku, 

określony przez wytwórcę lub dostawcę. 

2.5.2. Warunki gwarancyjne producenta lub dostawcy znaku 

Producent lub dostawca znaku obowiązany jest przy dostawie określić, uzgodnioną z odbiorcą, trwałość znaku oraz warunki 

gwarancyjne dla znaku, a także udostępnić na życzenie odbiorcy: 

a) instrukcję montażu znaku, 

b) dane szczegółowe o ewentualnych ograniczeniach w stosowaniu znaku, 

c) instrukcję utrzymania znaku. 

2.5.3. Materiały do wykonania tarczy znaku 

Materiałami stosowanymi do wykonania tarczy znaku drogowego są: 

- blacha stalowa, 

2.5.4. Tarcza znaku z blachy stalowej 

Tarcza znaku z blachy stalowej grubości co najmniej 1,0 mm powinna być zabezpieczona przed korozją obustronnie 

cynkowaniem ogniowym lub elektrolitycznym. Dopuszcza się stosowanie innych sposobów zabezpieczenia stalowych tarcz 

znaków przed korozją, np. przez metalizowanie lub pokrywanie tworzywami syntetycznymi pod warunkiem uzyskania 

aprobaty technicznej dla danej technologii. 

Nie dopuszcza się stosowania stalowych tarcz znaków, zabezpieczonych przed korozją jedynie farbami antykorozyjnymi. 

Krawędzie tarczy powinny być zabezpieczone przed korozją farbami ochronnymi o odpowiedniej trwałości, nie mniejszej 

niż przewidywany okres użytkowania znaku. 

Wytrzymałość dla tarczy znaku z blachy stalowej nie powinna być mniejsza niż 310 MPa. 

2.5.6. Warunki wykonania tarczy znaku 

Tarcza znaku musi być równa i gładka - bez odkształceń płaszczyzny znaku, w tym pofałdowań, wgięć, lokalnych wgnieceń 

lub nierówności itp. Odchylenie płaszczyzny tarczy znaku (zwichrowanie, pofałdowanie itp.) nie może wynosić więcej niż 

1,5 % największego wymiaru znaku. 

Krawędzie tarczy znaku muszą być równe i nieostre. Zniekształcenia krawędzi tarczy znaku, pozostałe po tłoczeniu lub 

innych procesach technologicznych, którym tarcza ta (w znakach drogowych składanych - segmenty tarczy) była poddana, 

muszą być usunięte. 

2.6. Znaki odblaskowe 

2.6.1. Wymagania dotyczące powierzchni odblaskowej 

Znaki drogowe odblaskowe wykonuje się z zasady przez oklejenie tarczy znaku materiałem odblaskowym. 

Właściwości folii odblaskowej (odbijającej powrotnie) powinny spełniać wymagania określone w aprobacie technicznej. 

2.6.2. Wymagania jakościowe znaku odblaskowego 

Folie odblaskowe użyte do wykonania lica znaku powinny wykazywać pełne związanie z tarczą znaku przez cały okres 

wymaganej trwałości znaku. Niedopuszczalne są lokalne niedoklejenia, odklejania, złuszczenia lub odstawanie folii na 

krawędziach tarczy znaku oraz na jego powierzchni. 

Sposób połączenia folii z powierzchnią tarczy znaku powinien uniemożliwiać jej odłączenie od tarczy bez jej zniszczenia. 

Przy malowaniu lub klejeniu symboli lub obrzeży znaków na folii odblaskowej, technologia malowania lub klejenia oraz 

stosowane w tym celu materiały powinny być uzgodnione z producentem folii. 


SST 

Okres trwałości znaku wykonanego przy użyciu folii odblaskowych powinien wynosić od 7 do 10 lat, w zależności od 

rodzaju materiału. 

Powierzchnia lica znaku powinna być równa i gładka, nie mogą na niej występować lokalne nierówności i pofałdowania. 

Niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek ognisk korozji, zarówno na powierzchni jak i na obrzeżach tarczy znaku. 

Dokładność rysunku znaku powinna być taka, aby wady konturów znaku, które mogą powstać przy nanoszeniu farby na 

odblaskową powierzchnię znaku, nie były większe niż: 

- 2 mm dla znaków małych i średnich, 

- 3 mm dla znaków dużych i wielkich. 

Powstałe zacieki przy nanoszeniu farby na odblaskową część znaku nie powinny być większe w każdym kierunku niż: 

- 2 mm dla znaków małych i średnich, 

- 3 mm dla znaków dużych i wielkich. 

W znakach nowych na każdym z fragmentów powierzchni znaku o wymiarach 4 x 4 cm nie może występować więcej niż 

0,7 lokalnych usterek (załamania, pęcherzyki) o wymiarach nie większych niż 1 mm w każdym kierunku. Niedopuszczalne 

jest występowanie jakichkolwiek zarysowań powierzchni znaku. 

W znakach użytkowanych na każdym z fragmentów powierzchni znaku o wymiarach 4 x 4 cm dopuszcza się do 2 usterek 

jak wyżej, o wymiarach nie większych niż 1 mm w każdym kierunku. Na powierzchni tej dopuszcza się do 3 zarysowań o 

szerokości nie większej niż 0,8 mm i całkowitej długości nie większej niż 10 cm. Na całkowitej długości znaku dopuszcza 

się nie więcej niż 5 rys szerokości nie większej niż 0,8 mm i długości przekraczającej 10 cm - pod warunkiem, że 

zarysowania te nie zniekształcają treści znaku. 

W znakach nowych niedopuszczalne jest występowanie jakichkolwiek rys, sięgających przez warstwę folii do powierzchni 

tarczy znaku. W znakach użytkowanych istnienie takich rys jest dopuszczalne pod warunkiem, że występujące w ich 

otoczeniu ogniska korozyjne nie przekroczą wielkości określonych poniżej. 

Wymagana jest taka wytrzymałość połączenia folii odblaskowej z tarczą znaku, by po zgięciu tarczy o 90 o przy promieniu 

łuku zgięcia do 10 mm w żadnym miejscu nie uległo ono zniszczeniu. 

Tylna strona tarczy znaków odblaskowych musi być zabezpieczona matową farbą nieodblaskową barwy ciemno-szarej 

(szarej naturalnej) o współczynniku luminancji 0,08 do 0,10 - według wzorca stanowiącego załącznik do „Instrukcji o 

znakach drogowych pionowych” [28]. Grubość powłoki farby nie może być mniejsza od 20 m. Gdy tarcza znaku jest 

wykonana z aluminium lub ze stali cynkowanej ogniowo i cynkowanie to jest wykonywane po ukształtowaniu tarczy - jej 

krawędzie mogą pozostać niezabezpieczone farbą ochronną. 

Wszystkie ocynkowane łączniki metalowe przewidywane do mocowania między sobą elementów konstrukcji wsporczych 

znaków jak śruby, listwy, wkręty, nakrętki itp. powinny być czyste, gładkie, bez pęknięć, naderwań, rozwarstwień i 

wypukłych karbów. 

Łączniki mogą być dostarczane w pudełkach tekturowych, pojemnikach blaszanych lub paletach, w zależności od ich 

wielkości. 


Cement stosowany do wykonania fundamentów dla pionowych znaków drogowych powinien być przechowywany zgodnie z 

BN-88/6731-08 [27]. 

Kruszywo do betonu należy przechowywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem oraz zmieszaniem 

z kruszywami innych klas. 

Prefabrykaty betonowe powinny być składowane na wyrównanym, utwardzonym i odwodnionym podłożu. Prefabrykaty 

należy układać na podkładach z zachowaniem prześwitu minimum 10 cm między podłożem a prefabrykatem. 

Znaki powinny być przechowywane w pomieszczeniach suchych, z dala od materiałów działających korodująco i w 

warunkach zabezpieczających przed uszkodzeniami. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonania oznakowania pionowego 

Wykonawca przystępujący do wykonania oznakowania pionowego powinien wykazać się możliwością korzystania z 


- ewentualnie wiertnic do wykonywania dołów pod słupki w gruncie spoistym, 

- betoniarek przewoźnych do wykonywania fundamentów betonowych „na mokro”, 

- środków transportowych do przewozu materiałów, 

- przewoźnych zbiorników na wodę, 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport materiałów do pionowego oznakowania dróg 


Transport kruszywa powinien odbywać się zgodnie z PN-B-06712 [3]. 

Prefabrykaty betonowe - do zamocowania konstrukcji wsporczych znaków, powinny być przewożone środkami 

transportowymi w warunkach zabezpieczających je przed uszkodzeniami. Rozmieszczenie prefabrykatów na środkach 

transportu powinno być symetryczne. 


SST 

Transport znaków, konstrukcji wsporczych i sprzętu (uchwyty, śruby, nakrętki itp.) powinien się odbywać środkami 

transportowymi w sposób uniemożliwiający ich przesuwanie się w czasie transportu i uszkadzanie. 


5.1. Ogólne zasady wykonywania robót 

Ogólne zasady wykonywania robót podano w OST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 5. 


Przed przystąpieniem do robót należy wyznaczyć: 

- lokalizację znaku, tj. jego pikietaż oraz odległość od krawędzi jezdni, krawędzi pobocza umocnionego lub pasa 

awaryjnego postoju, 

- wysokość zamocowania znaku na konstrukcji wsporczej. 

Punkty stabilizujące miejsca ustawienia znaków należy zabezpieczyć w taki sposób, aby w czasie trwania i odbioru robót 

istniała możliwość sprawdzenia lokalizacji znaków. 

Lokalizacja i wysokość zamocowania znaku powinny być zgodne z dokumentacją projektową. 

5.3. Tolerancje ustawienia znaku pionowego 

Konstrukcje wsporcze znaków - słupki, słupy, wysięgniki, konstrukcje dla tablic wielkowymiarowych, powinny być 

wykonane zgodnie z dokumentacją pionową i SST. 

Dopuszczalne tolerancje ustawienia znaku: 

- odchyłka od pionu, nie więcej niż 1 %, 

- odchyłka w wysokości umieszczenia znaku, nie więcej niż 2 cm, 

- odchyłka w odległości ustawienia znaku od krawędzi jezdni utwardzonego pobocza lub pasa awaryjnego postoju, nie 

więcej niż 5 cm, przy zachowaniu minimalnej odległości umieszczenia znaku zgodnie z Instrukcją o znakach drogowych 

pionowych [28]. 

5.4. Trwałość wykonania znaku pionowego 

Znak drogowy pionowy musi być wykonany w sposób trwały, zapewniający pełną czytelność przedstawionego na nim 

symbolu lub napisu w całym okresie jego użytkowania, przy czym wpływy zewnętrzne działające na znak, nie mogą 

powodować zniekształcenia treści znaku. 

5.5. Tabliczka znamionowa znaku 

Każdy wykonany znak drogowy oraz każda konstrukcja wsporcza musi mieć tabliczkę znamionową z: 

a) nazwą, marką fabryczną lub innym oznaczeniem umożliwiającym identyfikację wytwórcy lub dostawcy, 

b) datą produkcji, 

c) oznaczeniem dotyczącym materiału lica znaku, 

d) datą ustawienia znaku. 

Napisy na tabliczce znamionowej muszą być wykonane w sposób trwały i wyraźny, czytelny w normalnych warunkach 

przez cały okres użytkowania znaku. 




6.2. Badania materiałów do wykonania fundamentów betonowych 

Wykonawca powinien przeprowadzić badania materiałów do wykonania fundamentów betonowych „na mokro”. 

Uwzględniając nieskomplikowany charakter robót fundamentowych, na wniosek Wykonawcy, Inżynier może zwolnić go z 

potrzeby wykonania badań materiałów dla tych robót. 


6.3.1. Badania materiałów w czasie wykonywania robót 

Wszystkie materiały dostarczone na budowę z aprobatą techniczną lub z deklaracją zgodności wydaną przez producenta 

powinny być sprawdzone w zakresie powierzchni wyrobu i jego wymiarów. 

Częstotliwość badań i ocena ich wyników powinna być zgodna z ustaleniami tablicy 6. 

Tablica 6. Częstotliwość badań przy sprawdzeniu powierzchni i wymiarów wyrobów dostarczonych przez producentów 

Lp. Rodzaj badania Liczba badań Opis badań Ocena wyników badań 

1 Sprawdzenie 

powierzchni 

2 Sprawdzenie 

wymiarów 

od 5 do 10 badań z 

wybranych losowo 

elementów w każdej 

dostarczonej partii 

wyrobów liczącej do 

1000 elementów 

Powierzchnię zbadać nieuzbrojonym okiem. Do ew. 

sprawdzenia głębokości wad użyć dostępnych narzędzi 

(np. liniałów z czujnikiem, suwmiarek, mikrometrów itp. 

Przeprowadzić uniwersalnymi przyrządami pomiarowymi 

lub sprawdzianami (np. liniałami, przymiarami itp.) 


Wyniki badań powinny być zgodne z 

wym punktu 2 

W przypadkach budzących wątpliwości można zlecić uprawnionej jednostce zbadanie właściwości dostarczonych wyrobów i 

materiałów w zakresie wymagań podanych w punkcie 2. 

6.3.2. Kontrola w czasie wykonywania robót 

W czasie wykonywania robót należy sprawdzać: 

- zgodność wykonania znaków pionowych z dokumentacją projektową (lokalizacja, wymiary, wysokość zamocowania 

znaków), 

- zachowanie dopuszczalnych odchyłek wymiarów, zgodnie z punktem 2 i 5, 

- poprawność wykonania fundamentów pod słupki zgodnie z punktem 5.3,





Jednostkami obmiarowymi są: 

a) szt. (sztuka), dla znaków konwencjonalnych oraz konstrukcji wsporczych, 

SST 





pomiary i badania z zachowaniem tolerancji wg pkt 6, dały wyniki pozytywne. 

8.2. Odbiór ostateczny 

Odbiór robót oznakowania pionowego dokonywany jest na zasadzie odbioru ostatecznego. 

Odbiór ostateczny powinien być dokonany po całkowitym zakończeniu robót, na podstawie wyników pomiarów i badań 

jakościowych określonych w punktach 2 i 5. 


Odbioru pogwarancyjnego należy dokonać po upływie okresu gwarancyjnego, ustalonego w SST. 





Cena wykonania jednostki obmiarowej oznakowania pionowego obejmuje: 


- wykonanie fundamentów 

- dostarczenie i ustawienie konstrukcji wsporczych, 

- zamocowanie tarcz znaków drogowych, 

- przeprowadzenie pomiarów i badań wymaganych w specyfikacji technicznej. 

10. przepisy związane 

10.1. Normy 



3. PN-B-06712 Kruszywa mineralne do betonu zwykłego 




7. PN-E-06314 Elektryczne oprawy oświetlenia zewnętrznego 

8. PN-H-04651 Ochrona przed korozją. Klasyfikacja i określenie agresywności korozyjnej środowiska 

9. PN-H-74219 Rury stalowe bez szwu walcowane na gorąco ogólnego zastosowania 

10. PN-H-74220 Rury stalowe bez szwu ciągnione i walcowane na zimno ogólnego przeznaczenia 

11. PN-H-82200 Cynk 

12. PN-H-84018 Stal niskostopowa o podwyższonej wytrzymałości. Gatunki 

13. PN-H-84019 Stal niestopowa do utwardzania powierzchniowego i ulepszania cieplnego. Gatunki 

14. PN-H-84020 Stal niestopowa konstrukcyjna ogólnego przeznaczenia. Gatunki 

15. PN-H-84023-07 Stal określonego zastosowania. Stal na rury. Gatunki 

16. PN-H-84030-02 Stal stopowa konstrukcyjna. Stal do nawęglania. Gatunki 

17. PN-H-93010 Stal. Kształtowniki walcowane na gorąco 

18. PN-H-93401 Stal walcowana. Kątowniki równoramienne 

19. PN-M-06515 Dźwignice. Ogólne zasady projektowania stalowych ustrojów nośnych 

20. PN-M-69011 Spawalnictwo. Złącza spawane w konstrukcjach spawanych. Podział i wymagania 

21. PN-M-69420 Spawalnictwo. Druty lite do spawania i napawania stali 

22. PN-M-69430 Spawalnictwo. Elektrody stalowe otulone do spawania i napawania. Ogólne wymagania i badania 

23. PN-M-69775 Spawalnictwo. Wadliwość złączy spawanych. Oznaczanie klasy wadliwości na podstawie oględzin zewnętrznych 

24. PN-S-02205 Drogi samochodowe. Roboty ziemne. Wymagania i badania 

25. BN-89/1076-02 Ochrona przed korozją. Powłoki metalizacyjne cynkowe i aluminiowe na konstrukcjach stalowych i żeliwnych. 

Wymagania i badania 

26. BN-82/4131-03 Spawalnictwo. Pręty i elektrody ze stopów stellitowych i pręty z żeliw wysokochromowych do napawania 



28. Instrukcja o znakach drogowych pionowych. Tom I. Zasady stosowania znaków i urządzeń bezpieczeństwa ruchu. Zał. 

nr 1 do zarządzenia Ministra Transportu i Gospodarki Morskiej z dnia 3 marca 1994 r. (Monitor Polski Nr 16, poz. 120). 

D - 07.05.01 BARIERY OCHRONNE STALOWE 

1. WSTĘP 



SST 








Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z wykonywaniem barier 

ochronnych, stalowych z prowadnicą z profilowanej taśmy stalowej typu A i B na słupkach stalowych, realizowanych na 

odcinkach dróg, z wyłączeniem barier na obiektach mostowych. 


Dla celów niniejszej ST przyjmuje się następujące określenia podstawowe: 

1.4.1. Bariera ochronna - urządzenie bezpieczeństwa ruchu drogowego, stosowane w celu fizycznego zapobieżenia 

zjechaniu pojazdu z drogi w miejscach, gdzie to jest niebezpieczne, wyjechaniu pojazdu poza koronę drogi, przejechaniu 

pojazdu na jezdnię przeznaczoną dla przeciwnego kierunku ruchu lub niedopuszczenia do powstania kolizji pojazdu z 

obiektami lub przeszkodami stałymi znajdującymi się w pobliżu jezdni. 

1.4.2. Bariera ochronna stalowa - bariera ochronna, której podstawowym elementem jest prowadnica wykonana z 

profilowanej taśmy stalowej (zał. 11.1). 

1.4.3. Prowadnica bariery - podstawowy element bariery wykonany z profilowanej taśmy stalowej, mający za zadanie 

umożliwienie płynnego wzdłużnego przemieszczenia pojazdu w czasie kolizji, w czasie którego prowadnica powinna 

odkształcać się stopniowo i w sposób plastyczny. 

Odróżnia się dwa typy profilowanej taśmy stalowej: typ A i typ B, różniące się kształtem przetłoczeń 

1.4.4. Przekładka - element bariery, wykonany zwykle z rury (okrągłej, prostokątnej) lub kształtownika stalowego (np. z 

ceownika, dwuteownika) o szerokości od 100 do 140 mm, umieszczony pomiędzy prowadnicą a słupkiem, którego 

zadaniem jest nadanie barierze korzystniejszych właściwości kolizyjnych (niż w barierze bezprzekładkowej), 

powodujących, że prowadnica bariery w pierwszej fazie odkształcania lub przemieszczania słupków nie jest odginana do 

dołu, lecz unoszona ku górze. 



2. MATERIAŁY 




2.2. Materiały do wykonania barier ochronnych stalowych 

Dopuszcza się do stosowania tylko takie konstrukcje drogowych barier ochronnych, na które wydano aprobatę techniczną. 

Elementy do wykonania barier ochronnych stalowych określone są poprzez typ bariery podany w dokumentacji projektowej, 

nawiązujący do ustaleń producenta barier. Do elementów tych należą: 

- prowadnica, 

- słupki, 

- pas profilowy, 

- przekładki, wsporniki, śruby, podkładki, światła odblaskowe, 

- łączniki ukośne, 

- obejmy słupka, itp. 

Ponadto przy ustawianiu barier ochronnych stalowych mogą wystąpić materiały do wykonania elementów betonowych jak 

fundamenty, kotwy wraz z ich deskowaniem. 

2.3. Elementy do wykonania barier ochronnych stalowych 

2.3.1. Prowadnica 

Typ prowadnicy z profilowanej taśmy stalowej powinien być określony w dokumentacji projektowej, przy czym: 

- typ A powinien odpowiadać ustaleniom producenta barier, 

- typ B powinien odpowiadać PN-H-93461-15 [18] 

Wymiary oraz odchyłki od wymiarów prowadnicy typu A i B podano w załączniku 11.4. 

Otwory w prowadnicy i zakończenia odcinków montażowych prowadnicy powinny być zgodne z ofertą producenta. 

Powierzchnia prowadnicy powinna być gładka i wolna od widocznych wad, bez ubytków powłoki antykorozyjnej. 

Prowadnice mogą być dostarczane luzem lub w wiązkach. 

2.3.2. Słupki 

Słupki bariery powinny być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej. 

Słupki wykonuje się zwykle z kształtowników stalowych o przekroju poprzecznym: dwuteowym, ceowym, zetowym lub 

sigma. Wysokość środnika kształtownika wynosi zwykle od 100 do 140 mm. Wymiary najczęściej stosowanych słupków 

stalowych przedstawiono w załączniku 11.8. 

Kształtowniki powinny odpowiadać wymaganiom PN-H-93010 [12]. Powierzchnia kształtownika walcowanego powinna 

być charakterystyczna dla procesu walcowania i wolna od wad, jak widoczne łuski, pęknięcia, zawalcowania i naderwania. 

Dopuszczalne są usunięte wady przez szlifowanie lub dłutowanie z tym, że obrobiona powierzchnia powinna mieć łagodne 

wycięcia i zaokrąglone brzegi, a grubość kształtownika nie może zmniejszyć się poza dopuszczalną dolną odchyłkę 

wymiarową dla kształtownika. 


SST 

Kształtowniki powinny być obcięte prostopadle do osi wzdłużnej kształtownika. Powierzchnia końców kształtownika nie 

powinna wykazywać rzadzizn, rozwarstwień, pęknięć i śladów jamy skurczowej widocznych nie uzbrojonym okiem. 

Kształtowniki powinny być ze stali St3W lub St4W oraz mieć własności mechaniczne według PN-H-84020 [11] - tablica 1 

lub innej uzgodnionej stali i normy. 

Tablica 1. Podstawowe własności kształtowników, według PN-H-84020 [11] 

Stal 

Granica plastyczności, 

minimum dla słupków, MPa 

Wytrzymałość na rozciąganie 

dla słupków, MPa 

St3W 

St4W 

195 

225 

od 340 do 490 

od 400 do 550 

Kształtowniki mogą być dostarczone luzem lub w wiązkach. 

2.3.3. Inne elementy bariery 

Jeśli dokumentacja projektowa przewiduje stosowanie pasa profilowego, to powinien on odpowiadać PN-H-93461-28 [20] 

w zakresie wymiarów, masy, wielkości statycznych i odchyłek wymiarów przekroju poprzecznego. 

Inne elementy bariery, jak wysięgniki, łączniki ukośne, obejmy słupka, wsporniki, podkładki, przekładki (zał. 11.9), śruby, 

światła odblaskowe itp. powinny odpowiadać wymaganiom dokumentacji projektowej i być zgodne z ofertą producenta 

barier w zakresie wymiarów, odchyłek wymiarów, rozmieszczenia otworów, rodzaju materiału, ew. zabezpieczenia 

antykorozyjnego itp. 

Wszystkie ocynkowane elementy i łączniki przewidziane do mocowania między sobą elementów bariery powinny być 

czyste, gładkie, bez pęknięć, naderwań, rozwarstwień i wypukłych karbów. 

Dostawa większych wymiarowo elementów bariery może być dokonana luzem lub w wiązkach. Śruby, podkładki i 

drobniejsze elementy łącznikowe mogą być dostarczone w pudełkach tekturowych, pojemnikach blaszanych lub paletach, w 

zależności od wielkości 

i masy wyrobów. 

Elementy bariery powinny być przechowywane w pomieszczeniach suchych, z dala od materiałów działających korodująco i 

w warunkach zabezpieczających przed uszkodzeniem. 

2.3.4. Zabezpieczenie metalowych elementów bariery przed korozją 

Sposób zabezpieczenia antykorozyjnego elementów bariery ustala producent w taki sposób, aby zapewnić trwałość powłoki 

antykorozyjnej przez okres 5 do 10 lat w warunkach normalnych, do co najmniej 3 do 5 lat w środowisku o zwiększonej 

korozyjności. W przypadku braku wystarczających danych minimalna grubość powłoki cynkowej powinna wynosić 60 m. 

2.4. Materiały do wykonania elementów betonowych 

2.4.1. Fundamenty i kotwy wykonane na miejscu budowy 

2.4.1.1. Deskowanie 

Materiały i sposób wykonania deskowania powinny być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej, SST lub określone 

przez Wykonawcę i przedstawione do akceptacji Inżyniera. Deskowanie może być wykonane z drewna, z częściowym 

użyciem materiałów drewnopochodnych lub metalowych, względnie z gotowych elementów o możliwości wielokrotnego 

użycia i wykonania powtarzalnych układów konstrukcji jako deskowanie przestawne, ślizgowe lub przesuwne, zgodnie z 

wymaganiami PN-B-06251 [3]. 

Deskowanie należy wykonać z materiałów odpowiadających następującym normom: 

- drewno iglaste tartaczne i tarcica iglasta do robót ciesielskich wg PN-D-95017 [8] , PN-B-06251 [3], PN-D-96000 [9] 

oraz do drobnych elementów jak kliny, klocki itp. wg PN-D-96002 [10], 

- gwoździe wg BN-87/5028-12 [27], 

- śruby, wkręty do drewna i podkładki do śrub wg PN-M-82101 [22], PN-M-82121 [23], PN-M-82503 [24], PN-M-82505 

[25] i PN-M-82010 [21], 

- formy z blachy stalowej wg BN-73/9081-02 [31], 

- płyty pilśniowe z drewna wg BN-69/7122-11 [30], 

- sklejka wodoodporna zgodna z wymaganiami określonymi przez Wykonawcę i zaakceptowanymi przez Inżyniera. 

Dopuszcza się wykonanie deskowań z innych materiałów, pod warunkiem akceptacji Inżyniera. 

2.4.1.2. Beton i jego składniki Właściwości betonu do wykonania betonowych fundamentów lub kotew powinny być zgodne 

z dokumentacją projektową z tym, że klasa betonu nie powinna być niższa niż klasa B 15, nasiąkliwość powinna być nie 

większa niż 5%, stopień wodoszczelności - co najmniej W 2, a stopień mrozoodporności - co najmniej F 50, zgodnie z 

wymaganiami PN- B-06250 [2]. 

Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy co najmniej „32,5” i powinien spełniać 

wymagania PN-B-19701 [5]. 

Kruszywo do betonu (piasek, grys, żwir, mieszanka z kruszywa naturalnego sortowanego, kruszywo łamane) powinny 

spełniać wymagania PN-B-06712 [4]. Woda powinna być odmiany „1” i spełniać wymagania PN-B-32250 [7]. Bez badań 

laboratoryjnych można stosować wodę pitną. 

Domieszki chemiczne do betonu powinny być stosowane, jeśli przewidują to dokumentacja projektowa, SST lub wskazania 

Inżyniera, przy czym w przypadku braku danych dotyczących rodzaju domieszek, ich dobór powinien być dokonany zgodnie 

z zaleceniami PN-B-06250 [2]. Domieszki powinny spełniać wymagania PN-B-23010 [6]. 

Pręty zbrojenia mogą być stosowane, jeśli przewiduje je dokumentacja projektowa lub SST. Pręty zbrojenia powinny 

odpowiadać PN-B-06251 [3]. Stal dostarczona na budowę powinna być zaopatrzona w zaświadczenie (atest) stwierdzające 

jej gatunek. Właściwości mechaniczne stali używanej do zbrojenia betonu powinny odpowiadać PN-B-03264 [1]. 

Jeśli dokumentacja projektowa lub SST przewiduje zbrojenie betonu rozproszonymi włóknami (drucikami) stalowymi, 

włóknami z tworzyw sztucznych lub innymi elementami, to materiał taki powinien posiadać aprobatę techniczną. 


SST 

2.4.2. Elementy prefabrykowane z betonu Kształt i wymiary przekroju poprzecznego betonowych elementów 

prefabrykowanych (fundamentów, kotew) powinny być zgodne z dokumentacją projektową. Powierzchnie elementów 

powinny być bez rys, pęknięć i ubytków betonu. Krawędzie elementów powinny być równe i proste. Dopuszczalne wady 

oraz uszkodzenia powierzchni i krawędzi elementów nie powinny przekraczać wartości podanych w BN-80/6775-03.01 

[29]. 

2.5. Składowanie materiałów Elementy dłuższe barier mogą być składowane pod zadaszeniem lub na otwartej przestrzeni, 

na podłożu wyrównanym i odwodnionym, przy czym elementy poszczególnych typów należy układać oddzielnie z 

ewentualnym zastosowaniem podkładek. Elementy montażowe i połączeniowe można składować w pojemnikach 

handlowych producenta. Składowanie kruszywa powinno odbywać się w warunkach zabezpieczających je przed 

zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi asortymentami kruszywa lub jego frakcjami. Zaleca się, aby drobne frakcje 

kruszywa były chronione za pomocą plandek lub zadaszeń. Podłoże składowiska musi być równe, utwardzone i dobrze odwodnione, 

aby nie dopuścić do zanieczyszczenia kruszywa w trakcie składowania. Przechowywanie cementu powinno być 

zgodne z ustaleniami BN-88/6731-08 [28]. 

Inne materiały należy przechowywać w sposób zgodny z zaleceniami producenta. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do wykonania barier 

Wykonawca przystępujący do wykonania barier ochronnych stalowych powinien wykazać się możliwością korzystania z 


- zestawu sprzętu specjalistycznego do montażu barier, 

- żurawi samochodowych o udźwigu do 4 t, 

- wiertnic do wykonywania otworów pod słupki, 

- koparek kołowych, 

- urządzeń wbijających lub wibromłotów do pogrążania słupków w grunt, 

- betoniarki przewoźnej, 

- wibratorów do betonu, 

- przewoźnego zbiornika na wodę, 

- ładowarki, itp. 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport elementów barier stalowych 

Transport elementów barier może odbywać się dowolnym środkiem transportu. Elementy konstrukcyjne barier nie powinny 

wystawać poza gabaryt środka transportu. Elementy dłuższe (np. profilowaną taśmę stalową, pasy profilowe) należy 

przewozić w opakowaniach producenta. Elementy montażowe i połączeniowe zaleca się przewozić w pojemnikach 

handlowych producenta. 

Załadunek i wyładunek elementów konstrukcji barier można dokonywać za pomocą żurawi lub ręcznie. Przy załadunku i 

wyładunku, należy zabezpieczyć elementy konstrukcji przed pomieszaniem. Elementy barier należy przewozić w warunkach 

zabezpieczających wyroby przed korozją i uszkodzeniami mechanicznymi. 

4.3. Transport materiałów do wykonania elementów betonowych 

Kruszywo do betonu można przewozić dowolnym środkiem transportu w warunkach zabezpieczających je przed 

zanieczyszczeniem i zmieszaniem z innymi materiałami. Podczas transportu kruszywa powinny być zabezpieczone przed 

wysypaniem, a kruszywo drobne - przed rozpyleniem. 

Elementy prefabrykowane fundamentów mogą być przewożone dowolnymi środkami transportowymi w liczbie sztuk nie 

przekraczającej dopuszczalnego obciążenia zastosowanego środka transportu. Rozmieszczenie elementów na środku 

transportu powinno być symetryczne. Elementy należy układać na podkładach drewnianych. 

Drewno i elementy deskowania należy przewozić w warunkach chroniących je przed przemieszczaniem, a elementy 

metalowe w warunkach zabezpieczających przed korozją i uszkodzeniami mechanicznymi. 

Cement należy przewozić zgodnie z postanowieniami BN-88/6731-08 [28]. 

Mieszankę betonową należy przewozić zgodnie z postanowieniami PN-B-06251 [3]. 

Stal zbrojeniową można przewozić dowolnym środkiem transportu, luzem lub w wiązkach, w warunkach chroniących ją 

przed pomieszaniem i przed korozją. 





Przed wykonaniem właściwych robót należy, na podstawie dokumentacji projektowej, SST lub wskazań Inżyniera: 

- wytyczyć trasę bariery, 

- ustalić lokalizację słupków (zał. 11.6), 

- określić wysokość prowadnicy bariery (zał. 11.3), 

- określić miejsca odcinków początkowych i końcowych bariery, 


SST 

- ustalić ew. miejsca przerw, przejść i przejazdów w barierze, itp. 

5.3. Osadzenie słupków 

5.3.1. Słupki osadzane w otworach uprzednio wykonanych w gruncie 

5.3.1.1. Wykonanie dołów pod słupki 

Jeśli dokumentacja projektowa, SST lub Inżynier nie ustali inaczej, to doły (otwory) pod słupki powinny mieć wymiary: 

- przy wykonywaniu otworów wiertnicą - średnica otworu powinna być większa o około 20 cm od największego 

wymiaru poprzecznego słupka, a głębokość otworu od 1,25 do 1,35 m w zależności od typu bariery, 

- przy ręcznym wykonaniu dołu pod fundament betonowy - wymiary przekroju poprzecznego mogą wynosić 30 x 30 cm, 

a głębokość otworu co najmniej 0,75 m przy wypełnianiu betonem otworu gruntowego lub wymiary powinny być ustalone 

indywidualnie w przypadku stosowania prefabrykowanego fundamentu betonowego. 

5.3.1.2. Osadzenia słupków w otworach wypełnionych gruntem 

Jeśli dokumentacja projektowa, SST lub Inżynier nie ustali inaczej, to osadzenie słupków w wykonanych uprzednio otworach 

(dołach) powinno uwzględniać: 

- zachowanie prawidłowego położenia i pełnej równoległości słupków, najlepiej przy zastosowaniu odpowiednich 

szablonów, 

- wzmocnienie dna otworu warstwą tłucznia (ew. żwiru) o grubości warstwy min. 5 cm, 

- wypełnienie otworu piaskiem stabilizowanym cementem (od 40 do 50 kg cementu na 1 m 3 piasku) lub zagęszczonym 

gruntem rodzimym, przy czym wskaźnik zagęszczenia nie powinien być mniejszy niż 0,95 według normalnej metody 

Proctora. 

5.3.1.3. Osadzenie słupków w fundamencie betonowym 

Jeśli dokumentacja projektowa, SST lub Inżynier nie ustali inaczej, to osadzenie słupków w otworze, w gruncie 

wypełnionym betonem lub w prefabrykowanym fundamencie betonowym powinno uwzględniać: 

- ew. wykonanie zbrojenia, zgodnego z dokumentacją projektową, a w przypadku braku wskazań - zgodnego z zaleceniem 

producenta barier, 

- wypełnienie otworu mieszanką betonową klasy B15, odpowiadającą wymaganiom PN-B-06250 [2]. Do czasu 

stwardnienia betonu słupek zaleca się podeprzeć. Zaleca się wykonywać montaż bariery na słupkach co najmniej po 7 

dniach od ustawienia słupka w betonie. 

5.3.2. Słupki wbijane lub wwibrowywane bezpośrednio w grunt 

Jeśli dokumentacja projektowa, SST lub Inżynier na wniosek Wykonawcy ustali bezpośrednie wbijanie lub wwibrowywanie 

słupków w grunt, to Wykonawca przedstawi do akceptacji Inżyniera: 

- sposób wykonania, zapewniający zachowanie osi słupka w pionie i nie powodujący odkształceń lub uszkodzeń słupka, 

- rodzaj sprzętu, wraz z jego charakterystyką techniczną, dotyczący urządzeń wbijających (np. młotów, bab, kafarów) 

ręcznych lub mechanicznych względnie wibromłotów pogrążających słupki w gruncie poprzez wibrację i działanie 

udarowe. 

5.3.3. Tolerancje osadzenia słupków 

Dopuszczalna technologicznie odchyłka odległości między słupkami, wynikająca z wymiarów wydłużonych otworów w 

prowadnicy, służących do zamocowania słupków, wynosi 11 mm. 

Dopuszczalna różnica wysokości słupków, decydująca czy prowadnica będzie zamocowana równolegle do nawierzchni 

jezdni, jest wyznaczona kształtem i wymiarami otworów w słupkach do mocowania wysięgników lub przekładek i wynosi 

6 mm. 

5.4. Montaż bariery 

Sposób montażu bariery zaproponuje Wykonawca i przedstawi do akceptacji Inżyniera. 

Bariera powinna być montowana zgodnie z instrukcją montażową lub zgodnie z zasadami konstrukcyjnymi ustalonymi 

przez producenta bariery. 

Montaż bariery, w ramach dopuszczalnych odchyłek umożliwionych wielkością otworów w elementach bariery, powinien 

doprowadzić do zapewnienia równej i płynnej linii prowadnic bariery w planie i profilu. 

Przy montażu bariery niedopuszczalne jest wykonywanie jakichkolwiek otworów lub cięć, naruszających powłokę cynkową 

poszczególnych elementów bariery. 

Przy montażu prowadnicy typu B należy łączyć sąsiednie odcinki taśmy profilowej, nakładając następny odcinek na 

wytłoczenie odcinka poprzedniego, zgodnie z kierunkiem ruchu pojazdów, tak aby końce odcinków taśmy przylegały płasko 

do siebie i pojazd przesuwający się po barierze, nie zaczepiał o krawędzie złączy. Sąsiednie odcinki taśmy są łączone ze 

sobą zwykle przy użyciu śrub noskowych specjalnych, zwykle po sześć na każde połączenie. 

Montaż wysięgników i przekładek ze słupkami i prowadnicą powinien być wykonany ściśle według zaleceń producenta 

bariery z zastosowaniem przewidzianych do tego celu elementów (obejm, wsporników itp.) oraz właściwych śrub i 

podkładek. 

Przy montażu barier należy zwracać uwagę na poprawne wykonanie, zgodne z dokumentacją projektową i wytycznymi 

producenta barier: 

- odcinków początkowych i końcowych bariery, o właściwej długości odcinka (np. 4 m, 8 m, 12 m, 16 m), z 

zastosowaniem łączników ukośnych w miejscach niezbędnych przy połączeniu poziomego odcinka prowadnicy z odcinkiem 

nachylonym, z odchyleniem odcinka w planie w miejscach przewidzianych dla barier skrajnych, z ewentualną kotwą 

betonową w przypadkach przewidzianych w dokumentacji projektowej, 

- odcinków barier osłonowych o właściwej długości odcinka bariery: 

a) przyległego do obiektu lub przeszkody, 

b) przed i za obiektem, 

c) ukośnego początkowego, 


SST 

d) ukośnego końcowego, 

e) wzmocnionego, 

- odcinków przejściowych pomiędzy różnymi typami i odmianami barier, w tym m.in. na dojazdach do mostu z 

zastosowaniem właściwej długości odcinka ukośnego w planie, jak również połączenia z barierami betonowymi pełnymi i 

ew. poręczami betonowymi, 

- przerw, przejść i przejazdów w barierze w celu np. dojścia do kolumn alarmowych lub innych urządzeń, przejścia 

pieszych z pobocza drogi za barierę w tym na chodnik mostu, na skrzyżowaniu z drogami, przejścia przez pas dzielący, 

przejazdu poprzecznego przez pas dzielący, 

- dodatkowych urządzeń, jak np. dodatkowej prowadnicy bariery, osłony słupków bariery, itp. (np. wg zał. 11.5). 

Na barierze powinny być umieszczone elementy odblaskowe: 

a) czerwone - po prawej stronie jezdni, 

b) białe - po lewej stronie jezdni. 

Odległości pomiędzy kolejnymi elementami odblaskowymi powinny być zgodne z ustaleniami WSDBO [32]. 

Elementy odblaskowe należy umocować do bariery w sposób trwały, zgodny z wytycznymi producenta barier. 

5.5. Roboty betonowe 

Elementy betonowe fundamentów i kotew powinny być wykonane zgodnie z dokumentacją projektową lub SST oraz 

powinny odpowiadać wymaganiom: 

- PN-B-06250 [2] w zakresie wytrzymałości, nasiąkliwości i odporności na działanie mrozu, 

- PN-B-06251 [3] i PN-B-06250 [2] w zakresie składu betonu, mieszania, zagęszczania, dojrzewania, pielęgnacji i 

transportu, 

- punktu 2 niniejszej specyfikacji w zakresie postanowień dotyczących betonu i jego składników. 

Deskowanie powinno odpowiadać wymaganiom PN-B-06251 [3], zapewniając sztywność i niezmienność układu oraz 

bezpieczeństwo konstrukcji. Przed wypełnieniem mieszanką betonową, deskowanie powinno być sprawdzone, aby 

wykluczało wyciek zaprawy z mieszanki betonowej. Termin rozbiórki deskowania powinien być zgodny z wymaganiami 

PN-B-06251 [3]. 

Skład mieszanki betonowej powinien, przy najmniejszej ilości wody, zapewnić szczelne ułożenie mieszanki w wyniku 

zagęszczenia przez wibrowanie. Wartość stosunku wodno-cementowego W/C nie powinna być większa niż 0,5. 

Konsystencja mieszanki nie powinna być rzadsza od plastycznej. 

Mieszankę betonową zaleca się układać warstwami o grubości do 40 cm bezpośrednio z pojemnika, rurociągu pompy lub za 

pośrednictwem rynny i zagęszczać wibratorami wgłębnymi. 

Po zakończeniu betonowania, przy temperaturze otoczenia wyższej od +5 o C, należy prowadzić pielęgnację wilgotnościową 

co najmniej przez 7 dni. Woda do polewania betonu powinna spełniać wymagania PN-B-32250 [7]. W czasie dojrzewania 

betonu elementy powinny być chronione przed uderzeniami i drganiami. 





Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien przedstawić Inżynierowi: 

- atest na konstrukcję drogowej bariery ochronnej akceptowany przez zarządzającego drogą, według wymagania punktu 

2.2, 

- zaświadczenia o jakości (atesty) na materiały, do których wydania producenci są zobowiązani przez właściwe normy PN 

i BN, jak kształtowniki stalowe, pręty zbrojeniowe, cement. 

Do materiałów, których badania powinien przeprowadzić Wykonawca należą materiały do wykonania fundamentów 

betonowych i ew. kotew „na mokro”. Uwzględniając nieskomplikowany charakter robót betonowych, na wniosek 

Wykonawcy, Inżynier może zwolnić go z potrzeby wykonania badań materiałów dla tych robót. 


6.3.1. Badania materiałów w czasie wykonywania robót 

Wszystkie materiały dostarczone na budowę z zaświadczeniem o jakości (atestem) producenta powinny być sprawdzone w 

zakresie powierzchni wyrobu i jego wymiarów. 

Częstotliwość badań i ocena ich wyników powinna być zgodna z zaleceniami tablicy 2. 

W przypadkach budzących wątpliwości można zlecić uprawnionej jednostce zbadanie właściwości dostarczonych wyrobów i 

materiałów w zakresie wymagań podanych w punkcie 2. 

Tablica 2. Częstotliwość badań przy sprawdzeniu powierzchni i wymiarów wyrobów dostarczonych przez producenta 

Lp. Rodzaj badania Liczba badań Opis badań Ocena wyników badań 

1 Sprawdzenie powierzchni 5 do 10 badań z wybranych losowo 

elementów w każdej dostarczanej 

partii wyrobów liczącej do 1000 

elementów 

Powierzchnię zbadać nie uzbrojonym 

okiem. Do ew. sprawdzenia głębokości wad 

użyć dostępnych narzędzi (np. liniałów z 

czujnikiem, suwmiarek, mikrometrów itp.) 

2 Sprawdzenie wymiarów Przeprowadzić uniwersalnymi przyrządami 

pomiarowymi lub sprawdzianami 

6.3.2. Kontrola w czasie wykonywania robót 

W czasie wykonywania robót należy zbadać: 

Wyniki powinny być zgodne z 

wymaganiami punktu 2 i 

katalogiem (informacją) 

producenta barier 


SST 

a) zgodność wykonania bariery ochronnej z dokumentacją projektową (lokalizacja, wymiary, wysokość prowadnicy nad 

terenem), 

b) zachowanie dopuszczalnych odchyłek wymiarów, zgodnie z punktem 2 i katalogiem (informacją) producenta barier, 

c) prawidłowość wykonania dołów pod słupki, zgodnie z punktem 5, 

d) poprawność wykonania fundamentów pod słupki, zgodnie z punktem 5, 

e) poprawność ustawienia słupków, zgodnie z punktem 5, 

f) prawidłowość montażu bariery ochronnej stalowej, zgodnie z punktem 5, 

g) poprawność wykonania ew. robót betonowych, zgodnie z punktem 5, 

h) poprawność umieszczenia elementów odblaskowych, zgodnie z punktem 5 i w odległościach ustalonych w WSDBO [32]. 





Jednostką obmiarową jest m (metr) wykonanej bariery ochronnej stalowej. 









Cena wykonania 1 m bariery ochronnej stalowej obejmuje: 




- osadzenie słupków bariery (z ew. wykonaniem dołów i fundamentów betonowych, lub bezpośrednie wbicie wzgl. 

wwibrowanie w grunt), 

- montaż bariery (prowadnicy, wysięgników, przekładek, obejm, wsporników itp. z pomocą właściwych śrub i podkładek) 

z wykonaniem niezbędnych odcinków początkowych i końcowych, ew. barier osłonowych, odcinków przejściowych 

pomiędzy różnymi typami barier, przerw, przejść i przejazdów w barierze, umocowaniem elementów odblaskowych itp., 

- przeprowadzenie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej, 

- uporządkowanie terenu. 


10.1. Normy 

1. PN-B-03264 Konstrukcje betonowe żelbetowe i sprężone. Obliczenia statyczne i projektowanie 







8. PN-D-95017 Surowiec drzewny. Drewno wielkowymiarowe iglaste. Wspólne wymagania i badania 



11. PN-H-84020 Stal niestopowa konstrukcyjna ogólnego przeznaczenia. Gatunki 

12. PN-H-93010 Stal. Kształtowniki walcowane na gorąco 

13. PN-H-93403 Stal. Ceowniki walcowane. Wymiary 

14. PN-H-93407 Stal. Dwuteowniki walcowane na gorąco 

15. PN-H-93419 Stal. Dwuteowniki równoległościenne IPE walcowane na gorąco 

16. PN-H-93460-03 Kształtowniki stalowe gięte na zimno otwarte. Ceowniki równoramienne ze stali węglowej zwykłej jakości o Rm do 490 MPa 

17. PN-H-93460-07 Kształtowniki stalowe gięte na zimno otwarte. Zetowniki ze stali węglowej zwykłej jakości o Rm do 490 MPa 

18. PN-H-93461-15 Kształtowniki stalowe gięte na zimno otwarte, określonego przeznaczenia. Kształtownik na poręcz drogową, typ B 

19. PN-H-93461-18 Kształtowniki stalowe gięte na zimno otwarte, określonego przeznaczenia. Ceowniki półzamknięte prostokątne 

20. PN-H-93461-28 Kształtowniki stalowe gięte na zimno otwarte, określonego przeznaczenia. Pas profilowy na drogowe bariery ochronne 

21. PN-M-82010 Podkładki kwadratowe w konstrukcjach drewnianych 

22. PN-M-82101 Śruby ze łbem sześciokątnym 

23. PN-M-82121 Śruby ze łbem kwadratowym 

24. PN-M-82503 Wkręty do drewna ze łbem stożkowym 

25. PN-M-82505 Wkręty do drewna ze łbem kulistym 

26. BN-73/0658-01 Rury stalowe profilowe ciągnione na zimno. Wymiary 



29. BN-80/6775- 

03.01 

30. BN-69/7122-11 Płyty pilśniowe z drewna 

31. BN-73/9081-02 Formy stalowe do produkcji elementów budowlanych z betonu kruszywowego. Wymagania i badania 

Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. Wspólne wymagania i 

badania 



SST 

D-08.01.01 KRAWĘŻNIKI BETONOWE 

1. WSTĘP 









Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z ustawieniem krawężników: 

- betonowych na ławie betonowej z oporem lub zwykłej, 

- betonowych na ławie tłuczniowej lub żwirowej, 

- betonowych wtopionych na ławie betonowej, żwirowej lub tłuczniowej, 

- betonowych wtopionych bez ławy, na podsypce piaskowej lub cementowo-piaskowej. 


1.4.1. Krawężniki betonowe - prefabrykowane belki betonowe ograniczające chodniki dla pieszych, pasy dzielące, wyspy 

kierujące oraz nawierzchnie drogowe. 





2. MATERIAŁY 




2.2. Stosowane materiały 

Materiałami stosowanymi są: 

- krawężniki betonowe, 

- piasek na podsypkę i do zapraw, 

- cement do podsypki i zapraw, 

- woda, 

- materiały do wykonania ławy pod krawężniki. 

2.3. Krawężniki betonowe - klasyfikacja 

Klasyfikacja jest zgodna z BN-80/6775-03/01 [14]. 

2.3.1. Typy 

W zależności od przeznaczenia rozróżnia się następujące typy krawężników betonowych: 

U - uliczne, 

D - drogowe. 

2.3.2. Rodzaje 

W zależności od kształtu przekroju poprzecznego rozróżnia się następujące rodzaje krawężników betonowych: 

- prostokątne ścięte - rodzaj „a”, 

- prostokątne - rodzaj „b”. 

2.3.3. Odmiany 

W zależności od technologii i produkcji krawężników betonowych, rozróżnia się odmiany: 

1 - krawężnik betonowy jednowarstwowy, 

2 - krawężnik betonowy dwuwarstwowy. 

2.3.4. Gatunki 

W zależności od dopuszczalnych wad, uszkodzeń krawężniki betonowe dzieli się na: 

- gatunek 1 - G1, 

- gatunek 2 - G2. 

Przykład oznaczenia krawężnika betonowego ulicznego (U), prostokątnego (b), jednowarstwowego (1) o wymiarach 12 x 

15 x 100 cm, gat. 1: Ub-1/12/15/100 BN-80/6775-03/04 [15]. 

2.4. Krawężniki betonowe - wymagania techniczne 

2.4.1. Kształt i wymiary 

Kształt krawężników betonowych przedstawiono na rysunku 1, a wymiary podano w tablicy 1. 

Wymiary krawężników betonowych podano w tablicy 1. 

Dopuszczalne odchyłki wymiarów krawężników betonowych podano w tablicy 2. 

a) krawężnik rodzaju „a” 


SST 

b) krawężnik rodzaju „b” 

c) wpusty na powierzchniach stykowych krawężników 

Rys. 1. Wymiarowanie krawężników 

Tablica 1. Wymiary krawężników betonowych 

Typ Rodzaj Wymiary krawężników, cm 

krawężnika krawężnika l b h c d r 

U a 100 20 

15 

30 min. 3 

max. 7 

min. 12 

max. 15 

1,0 

D b 100 

15 

12 

10 

20 

25 

25 

- - 1,0 

Tablica 2. Dopuszczalne odchyłki wymiarów krawężników betonowych 

Rodzaj 

Dopuszczalna odchyłka, mm 

wymiaru Gatunek 1 Gatunek 2 

l 8 12 

b, h 3 3 

2.4.2. Dopuszczalne wady i uszkodzenia 

Powierzchnie krawężników betonowych powinny być bez rys, pęknięć i ubytków betonu, o fakturze z formy lub zatartej. 

Krawędzie elementów powinny być równe i proste. 

Dopuszczalne wady oraz uszkodzenia powierzchni i krawędzi elementów, zgodnie z BN-80/6775-03/01 [14], nie powinny 

przekraczać wartości podanych w tablicy 3. 

Tablica 3. Dopuszczalne wady i uszkodzenia krawężników betonowych 

Dopuszczalna wielkość wad i 

Rodzaj wad i uszkodzeń 

uszkodzeń 

Gatunek 1 Gatunek 2 

Wklęsłość lub wypukłość powierzchni krawężników w mm 2 3 

Szczerby i uszkodzenia 

ograniczających powierzchnie górne (ścieralne), mm niedopuszczalne 

krawędzi i naroży 

ograniczających pozostałe 

powierzchnie: 

- liczba max 2 2 

- długość, mm, max 20 40 

- głębokość, mm, max 6 10 

2.4.3. Składowanie 

Krawężniki betonowe mogą być przechowywane na składowiskach otwartych, posegregowane według typów, rodzajów, 

odmian, gatunków i wielkości. 

Krawężniki betonowe należy układać z zastosowaniem podkładek i przekładek drewnianych o wymiarach: grubość 2,5 cm, 

szerokość 5 cm, długość min. 5 cm większa niż szerokość krawężnika. 


SST 

2.4.4. Beton i jego składniki 

2.4.4.1. Beton do produkcji krawężników 

Do produkcji krawężników należy stosować beton wg PN-B-06250 [2], klasy B 25 i B 30. W przypadku wykonywania 

krawężników dwuwarstwowych, górna (licowa) warstwa krawężników powinna być wykonana z betonu klasy B 30. 

Beton użyty do produkcji krawężników powinien charakteryzować się: 

- nasiąkliwością, poniżej 4%, 

- ścieralnością na tarczy Boehmego, dla gatunku 1: 3 mm, dla gatunku 2: 4 mm, 

- mrozoodpornością i wodoszczelnością, zgodnie z normą PN-B-06250 [2]. 

2.4.4.2. Cement 

Cement stosowany do betonu powinien być cementem portlandzkim klasy nie niższej niż „32,5” wg PN-B-19701 [10]. 

Przechowywanie cementu powinno być zgodne z BN-88/6731-08 [12]. 

2.4.4.3. Kruszywo 

Kruszywo powinno odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [5]. 

Kruszywo należy przechowywać w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem, zmieszaniem z kruszywami 

innych asortymentów, gatunków i marek. 

2.4.4.4. Woda 

Woda powinna być odmiany „1” i odpowiadać wymaganiom PN-B-32250 [11]. 

2.5. Materiały na podsypkę i do zapraw 

Piasek na podsypkę cementowo-piaskową powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-06712 [5], a do zaprawy cementowopiaskowej 

PN-B-06711 [4]. 

Cement na podsypkę i do zaprawy cementowo-piaskowej powinien być cementem portlandzkim klasy nie mniejszej niż 

„32,5”, odpowiadający wymaganiom PN-B-19701 [10]. 

Woda powinna być odmiany „1” i odpowiadać wymaganiom PN-B-32250 [11]. 

2.6. Materiały na ławy 

Do wykonania ław pod krawężniki należy stosować, dla: 

b) ławy betonowej - beton klasy B 15 lub B 10, wg PN-B-06250 [2], którego składniki powinny odpowiadać wymaganiom 

punktu 2.4.4, 

c) ławy żwirowej - żwir odpowiadający wymaganiom PN-B-11111 [7], 

d) ławy tłuczniowej - tłuczeń odpowiadający wymaganiom PN-B-11112 [8]. 

2.7. Masa zalewowa 

Masa zalewowa, do wypełnienia szczelin dylatacyjnych na gorąco, powinna odpowiadać wymaganiom BN-74/6771-04 [13] 

lub aprobaty technicznej. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt 

Roboty wykonuje się ręcznie przy zastosowaniu: 

- betoniarek do wytwarzania betonu i zapraw oraz przygotowania podsypki cementowo-piaskowej, 

- wibratorów płytowych, ubijaków ręcznych lub mechanicznych. 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport krawężników 

Krawężniki betonowe mogą być przewożone dowolnymi środkami transportowymi. 

Krawężniki betonowe układać należy na środkach transportowych w pozycji pionowej z nachyleniem w kierunku jazdy. 

Krawężniki powinny być zabezpieczone przed przemieszczeniem się i uszkodzeniami w czasie transportu, a górna warstwa 

nie powinna wystawać poza ściany środka transportowego więcej niż 1/3 wysokości tej warstwy. 

4.3. Transport pozostałych materiałów 

Transport cementu powinien się odbywać w warunkach zgodnych z BN-88/6731-08 [12]. 

Kruszywa można przewozić dowolnym środkiem transportu, w warunkach zabezpieczających je przed zanieczyszczeniem i 

zmieszaniem z innymi materiałami. Podczas transportu kruszywa powinny być zabezpieczone przed wysypaniem, a 

kruszywo drobne - przed rozpyleniem. 

Masę zalewową należy pakować w bębny blaszane lub beczki drewniane. Transport powinien odbywać się w warunkach 

zabezpieczających przed uszkodzeniem bębnów i beczek. 




5.2. Wykonanie koryta pod ławy 

Koryto pod ławy należy wykonywać zgodnie z PN-B-06050 [1]. 

Wymiary wykopu powinny odpowiadać wymiarom ławy w planie z uwzględnieniem w szerokości dna wykopu ew. 

konstrukcji szalunku. 


SST 

Wskaźnik zagęszczenia dna wykonanego koryta pod ławę powinien wynosić co najmniej 0,97 według normalnej metody 

Proctora. 

5.3. Wykonanie ław 

Wykonanie ław powinno być zgodne z BN-64/8845-02 [16]. 

5.3.1. Ława żwirowa 

Ławy żwirowe o wysokości do 10 cm wykonuje się jednowarstwowo przez zasypanie koryta żwirem i zagęszczenie go 

polewając wodą. 

Ławy o wysokości powyżej 10 cm należy wykonywać dwuwarstwowo, starannie zagęszczając poszczególne warstwy. 

5.3.2. Ława tłuczniowa 

Ławy należy wykonywać przez zasypanie wykopu koryta tłuczniem. 

Tłuczeń należy starannie ubić polewając wodą. Górną powierzchnię ławy tłuczniowej należy wyrównać klińcem i 

ostatecznie zagęścić. 

Przy grubości warstwy tłucznia w ławie wynoszącej powyżej 10 cm należy ławę wykonać dwuwarstwowo, starannie 

zagęszczając poszczególne warstwy. 

5.3.3. Ława betonowa 

Ławy betonowe zwykłe w gruntach spoistych wykonuje się bez szalowania, przy gruntach sypkich należy stosować 

szalowanie. 

Ławy betonowe z oporem wykonuje się w szalowaniu. Beton rozścielony w szalowaniu lub bezpośrednio w korycie 

powinien być wyrównywany warstwami. Betonowanie ław należy wykonywać zgodnie z wymaganiami PN-B-06251 [3], 

przy czym należy stosować co 50 m szczeliny dylatacyjne wypełnione bitumiczną masą zalewową. 

5.4. Ustawienie krawężników betonowych 

5.4.1. Zasady ustawiania krawężników 

Światło (odległość górnej powierzchni krawężnika od jezdni) powinno być zgodne z ustaleniami dokumentacji projektowej, 

a w przypadku braku takich ustaleń powinno wynosić od 10 do 12 cm, a w przypadkach wyjątkowych (np. ze względu na 

„wyrobienie” ścieku) może być zmniejszone do 6 cm lub zwiększone do 16 cm. 

Zewnętrzna ściana krawężnika od strony chodnika powinna być po ustawieniu krawężnika obsypana piaskiem, żwirem, 

tłuczniem lub miejscowym gruntem przepuszczalnym, starannie ubitym. 

Ustawienie krawężników powinno być zgodne z BN-64/8845-02 [16]. 

5.4.2. Ustawienie krawężników na ławie żwirowej lub tłuczniowej 

Ustawianie krawężników na ławie żwirowej i tłuczniowej powinno być wykonywane na podsypce z piasku o grubości 

warstwy od 3 do 5 cm po zagęszczeniu. 

5.4.3. Ustawienie krawężników na ławie betonowej 

Ustawianie krawężników na ławie betonowej wykonuje się na podsypce z piasku lub na podsypce cementowo-piaskowej o 

grubości 3 do 5 cm po zagęszczeniu. 

5.4.4. Wypełnianie spoin 

Spoiny krawężników nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. Spoiny należy wypełnić żwirem, piaskiem lub zaprawą 

cementowo-piaskową, przygotowaną w stosunku 1:2. Zalewanie spoin krawężników zaprawą cementowo-piaskową 

stosuje się wyłącznie do krawężników ustawionych na ławie betonowej. 

Spoiny krawężników przed zalaniem zaprawą należy oczyścić i zmyć wodą. Dla zabezpieczenia przed wpływami 

temperatury krawężniki ustawione na podsypce cementowo-piaskowej i o spoinach zalanych zaprawą należy zalewać co 50 

m bitumiczną masą zalewową nad szczeliną dylatacyjną ławy. 





6.2.1. Badania krawężników 

Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania materiałów przeznaczonych do ustawienia 

krawężników betonowych i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji. 

Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego należy przeprowadzić na podstawie oględzin elementu przez pomiar i policzenie 

uszkodzeń występujących na powierzchniach i krawędziach elementu zgodnie z wymaganiami tablicy 3. Pomiary długości i 

głębokości uszkodzeń należy wykonać za pomocą przymiaru stalowego lub suwmiarki z dokładnością do 1 mm, zgodnie z 

ustaleniami PN-B-10021 [6]. 

Sprawdzenie kształtu i wymiarów elementów należy przeprowadzić z dokładnością do 1 mm przy użyciu suwmiarki oraz 

przymiaru stalowego lub taśmy zgodnie z wymaganiami tablicy 1 i 2. Sprawdzenie kątów prostych w narożach elementów 

wykonuje się przez przyłożenie kątownika do badanego naroża i zmierzenia odchyłek z dokładnością do 1 mm. 

6.2.2. Badania pozostałych materiałów 

Badania pozostałych materiałów stosowanych przy ustawianiu krawężników betonowych powinny obejmować wszystkie 

właściwości, określone w normach podanych dla odpowiednich materiałów w pkt 2. 


6.3.1. Sprawdzenie koryta pod ławę 

Należy sprawdzać wymiary koryta oraz zagęszczenie podłoża na dnie wykopu. 

Tolerancja dla szerokości wykopu wynosi 2 cm. Zagęszczenie podłoża powinno być zgodne z pkt 5.2. 

6.3.2. Sprawdzenie ław 

Przy wykonywaniu ław badaniu podlegają: 


SST 

a) Zgodność profilu podłużnego górnej powierzchni ław z dokumentacją projektową. 

Profil podłużny górnej powierzchni ławy powinien być zgodny z projektowaną niweletą. Dopuszczalne odchylenia mogą 

wynosić 1 cm na każde 100 m ławy. 

b) Wymiary ław. 

Wymiary ław należy sprawdzić w dwóch dowolnie wybranych punktach na każde 100 m ławy. Tolerancje wymiarów 

wynoszą: 

- dla wysokości 10% wysokości projektowanej, 

- dla szerokości 10% szerokości projektowanej. 

c) Równość górnej powierzchni ław. 

Równość górnej powierzchni ławy sprawdza się przez przyłożenie w dwóch punktach, na każde 100 m ławy, trzymetrowej 

łaty. 

Prześwit pomiędzy górną powierzchnią ławy i przyłożoną łatą nie może przekraczać 1 cm. 

d) Zagęszczenie ław. 

Zagęszczenie ław bada się w dwóch przekrojach na każde 100 m. Ławy ze żwiru lub piasku nie mogą wykazywać śladu 

urządzenia zagęszczającego. 

Ławy z tłucznia, badane próbą wyjęcia poszczególnych ziarn tłucznia, nie powinny pozwalać na wyjęcie ziarna z ławy. 

e) Odchylenie linii ław od projektowanego kierunku. 

Dopuszczalne odchylenie linii ław od proj kierunku nie może przekraczać 2cm na każde 100 m wykonanej ławy. 

6.3.3. Sprawdzenie ustawienia krawężników 

Przy ustawianiu krawężników należy sprawdzać: 

a) dopuszczalne odchylenia linii krawężników w poziomie od linii projektowanej, które wynosi 1 cm na każde 100 m 

ustawionego krawężnika, 

b) dopuszczalne odchylenie niwelety górnej płaszczyzny krawężnika od niwelety projektowanej, które wynosi 1 cm na 

każde 100 m ustawionego krawężnika, 

c) równość górnej powierzchni krawężników, sprawdzane przez przyłożenie w dwóch punktach na każde 100 m 

krawężnika, trzymetrowej łaty, przy czym prześwit pomiędzy górną powierzchnią krawężnika i przyłożoną łatą nie 

może przekraczać 1 cm, 

d) dokładność wypełnienia spoin bada się co 10 metrów. Spoiny muszą być wypełnione całkowicie na pełną głębokość. 





Jednostką obmiarową jest m (metr) ustawionego krawężnika betonowego. 








- wykonanie koryta pod ławę, 

- wykonanie ławy, 

- wykonanie podsypki. 





Cena wykonania 1 m krawężnika betonowego obejmuje: 


- dostarczenie materiałów na miejsce wbudowania, 

- wykonanie koryta pod ławę, 

- ew. wykonanie szalunku, 

- wykonanie ławy, 

- wykonanie podsypki, 

- ustawienie krawężników na podsypce (piaskowej lub cementowo-piaskowej), 

- wypełnienie spoin krawężników zaprawą, 

- ew. zalanie spoin masą zalewową, 

- zasypanie zewnętrznej ściany krawężnika gruntem i ubicie, 



10.1. Normy 


SST 

1. PN-B-06050 Roboty ziemne budowlane 


3. PN-B-06251 Roboty betonowe i żelbetowe 

4. PN-B-06711 Kruszywo mineralne. Piasek do betonów i zapraw 

5. PN-B-06712 Kruszywa mineralne do betonu zwykłego 

6. PN-B-10021 Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody pomiaru cech geometrycznych 

7. PN-B-11111 Kruszywa mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir i mieszanka 

8. PN-B-11112 Kruszywa mineralne. Kruszywo łamane do nawierzchni drogowych 



11. PN-B32250 Materiały budowlane. Woda do betonów i zapraw 


13. BN-74/6771-04 Drogi samochodowe. Masa zalewowa 


Wspólne wymagania i badania 


Krawężniki i obrzeża chodnikowe 

16. BN-64/8845-02 Krawężniki uliczne. Warunki techniczne ustawiania i odbioru. 


17. Katalog powtarzalnych elementów drogowych (KPED), Transprojekt - Warszawa, 1979 i 1982 r. 

D - 08.03.01 BETONOWE OBRZEŻA CHODNIKOWE 

11. WSTĘP 









Ustalenia zawarte w niniejszej specyfikacji dotyczą zasad prowadzenia robót związanych z ustawieniem betonowego 

obrzeża chodnikowego. 


1.4.1. Obrzeża chodnikowe - prefabrykowane belki betonowe rozgraniczające jednostronnie lub dwustronnie ciągi 

komunikacyjne od terenów nie przeznaczonych do komunikacji. 

1.4.2. Pozostałe określenia podstawowe są zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i definicjami 

podanymi w ST D-M-00.00.00 „Wymagania ogólne” pkt 1.4. 



2. MATERIAŁY 




2.2. Stosowane materiały 

Materiałami stosowanymi są: 

obrzeża odpowiadające wymaganiom BN-80/6775-04/04 [9] i BN-80/6775-03/01 [8], 

żwir lub piasek do wykonania ław, 

cement wg PN-B-19701 [7], 

piasek do zapraw wg PN-B-06711 [3]. 

2.3. Betonowe obrzeża chodnikowe - klasyfikacja 

W zależności od przekroju poprzecznego rozróżnia się dwa rodzaje obrzeży: 

obrzeże niskie - On, 

obrzeże wysokie- Ow. 

W zależności od dopuszczalnych wielkości i liczby uszkodzeń oraz odchyłek wymiarowych obrzeża dzieli się na: 

gatunek 1 - G1, 

gatunek 2 - G2. 

Przykład oznaczenia betonowego obrzeża chodnikowego niskiego (On) o wymiarach 6 x 20 x 75 cm gat. 1: obrzeże On - 

I/6/20/75 BN-80/6775-03/04 [9]. 

2.4. Betonowe obrzeża chodnikowe - wymagania techniczne 

2.4.1. Wymiary betonowych obrzeży chodnikowych 

Kształt obrzeży betonowych przedstawiono na rysunku 1, a wymiary podano w tablicy 1. 


SST 

Rysunek 1. Kształt betonowego obrzeża chodnikowego 

Tablica 1. Wymiary obrzeży 

Rodzaj obrzeża 

Wymiary obrzeży, cm 

1 b h r 

On 75 

100 

6 

6 

20 

20 

3 

3 

Ow 

75 

90 

100 

2.4.2. Dopuszczalne odchyłki wymiarów obrzeży 

Dopuszczalne odchyłki wymiarów obrzeży podano w tablicy 2. 

Tablica 2. Dopuszczalne odchyłki wymiarów obrzeży 

Rodzaj 

Dopuszczalna odchyłka, m 

wymiaru Gatunek 1 Gatunek 2 

l 8 12 

b, h 3 3 

8 

8 

8 

30 

24 

30 

2.4.3. Dopuszczalne wady i uszkodzenia obrzeży 

Powierzchnie obrzeży powinny być bez rys, pęknięć i ubytków betonu, o fakturze z formy lub zatartej. Krawędzie 

elementów powinny być równe i proste. 

Dopuszczalne wady oraz uszkodzenia powierzchni i krawędzi elementów nie powinny przekraczać wartości podanych w 

tablicy 3. 

Tablica 3. Dopuszczalne wady i uszkodzenia obrzeży 

Dopuszczalna wielkość wad i 

Rodzaj wad i uszkodzeń 

uszkodzeń 

Gatunek 1 Gatunek 2 

Wklęsłość lub wypukłość powierzchni i krawędzi w mm 2 3 

Szczerby i uszkodzenia krawędzi i naroży ograniczających powierzchnie górne (ścieralne) niedopuszczalne 

Ograniczających pozostałe powierzchnie: 

liczba, max 2 2 

długość, mm, max 20 40 

głębokość, mm, max 6 10 

2.4.4. Składowanie 

Betonowe obrzeża chodnikowe mogą być przechowywane na składowiskach otwartych, posegregowane według rodzajów i 

gatunków. 

Betonowe obrzeża chodnikowe należy układać z zastosowaniem podkładek i przekładek drewnianych o wymiarach co 

najmniej: grubość 2,5 cm, szerokość 5 cm, długość minimum 5 cm większa niż szerokość obrzeża. 

2.4.5. Beton i jego składniki 

Do produkcji obrzeży należy stosować beton według PN-B-06250 [2], klasy B 25 i B 30. 

2.5. Materiały na ławę i do zaprawy 

Żwir do wykonania ławy powinien odpowiadać wymaganiom PN-B-11111 [5], a piasek - wymaganiom PN-B-11113 [6]. 

Materiały do zaprawy cementowo-piaskowej powinny odpowiadać wymaganiom podanym w SST D-08.01.01 „Krawężniki 

betonowe” pkt 2. 

3. SPRZĘT 



3.2. Sprzęt do ustawiania obrzeży 

Roboty wykonuje się ręcznie przy zastosowaniu drobnego sprzętu pomocniczego. 

4. TRANSPORT 



4.2. Transport obrzeży betonowych 

Betonowe obrzeża chodnikowe mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu po osiągnięciu przez beton 

wytrzymałości minimum 0,7 wytrzymałości projektowanej. 

3 

3 

3 


SST 

Obrzeża powinny być zabezpieczone przed przemieszczeniem się i uszkodzeniami w czasie transportu. 

4.3. Transport pozostałych materiałów 

Transport pozostałych materiałów podano w SST D-08.01.01 „Krawężniki betonowe”. 




5.2. Wykonanie koryta 

Koryto pod podsypkę (ławę) należy wykonywać zgodnie z PN-B-06050 [1]. 

Wymiary wykopu powinny odpowiadać wymiarom ławy w planie z uwzględnieniem w szerokości dna wykopu ew. 

konstrukcji szalunku. 

5.3. Podłoże lub podsypka (ława) 

Podłoże pod ustawienie obrzeża może stanowić rodzimy grunt piaszczysty lub podsypka (ława) ze żwiru lub piasku, o 

grubości warstwy od 3 do 5 cm po zagęszczeniu. Podsypkę (ławę) wykonuje się przez zasypanie koryta żwirem lub 

piaskiem i zagęszczenie z polewaniem wodą. 

5.4. Ustawienie betonowych obrzeży chodnikowych 

Betonowe obrzeża chodnikowe należy ustawiać na wykonanym podłożu w miejscu i ze światłem (odległością górnej 

powierzchni obrzeża od ciągu komunikacyjnego) zgodnym z ustaleniami dokumentacji projektowej. 

Zewnętrzna ściana obrzeża powinna być obsypana piaskiem, żwirem lub miejscowym gruntem przepuszczalnym, starannie 

ubitym. 

Spoiny nie powinny przekraczać szerokości 1 cm. Należy wypełnić je piaskiem lub zaprawą cementowo-piaskową w 

stosunku 1:2. Spoiny przed zalaniem należy oczyścić i zmyć wodą. Spoiny muszą być wypełnione całkowicie na pełną 

głębokość. 





Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien wykonać badania materiałów przeznaczonych do ustawienia 

betonowych obrzeży chodnikowych i przedstawić wyniki tych badań Inżynierowi do akceptacji. 

Sprawdzenie wyglądu zewnętrznego należy przeprowadzić na podstawie oględzin elementu przez pomiar i policzenie 

uszkodzeń występujących na powierzchniach i krawędziach elementu, zgodnie z wymaganiami tablicy 3. Pomiary długości i 

głębokości uszkodzeń należy wykonać za pomocą przymiaru stalowego lub suwmiarki z dokładnością do 1 mm, zgodnie z 

ustaleniami PN-B-10021 [4]. 

Sprawdzenie kształtu i wymiarów elementów należy przeprowadzić z dokładnością do 1 mm przy użyciu suwmiarki oraz 

przymiaru stalowego lub taśmy, zgodnie z wymaganiami tablicy 1 i 2. Sprawdzenie kątów prostych w narożach elementów 

wykonuje się przez przyłożenie kątownika do badanego naroża i zmierzenia odchyłek z dokładnością do 1 mm. 

Badania pozostałych materiałów powinny obejmować wszystkie właściwości określone w normach podanych dla 

odpowiednich materiałów wymienionych w pkt 2. 


W czasie robót należy sprawdzać wykonanie: 

a) koryta pod podsypkę (ławę) - zgodnie z wymaganiami pkt 5.2, 

b) podłoża z rodzimego gruntu piaszczystego lub podsypki (ławy) ze żwiru lub piasku - zgodnie z wymaganiami pkt 5.3, 

c) ustawienia betonowego obrzeża chodnikowego - zgodnie z wymaganiami pkt 5.4, przy dopuszczalnych odchyleniach: 

linii obrzeża w planie, które może wynosić 2 cm na każde 100 m długości obrzeża, 

niwelety górnej płaszczyzny obrzeża , które może wynosić 1 cm na każde 100 m długości obrzeża, 

wypełnienia spoin, sprawdzane co 10 metrów, które powinno wykazywać całkowite wypełnienie badanej spoiny 

na pełną głębokość. 





Jednostką obmiarową jest m (metr) ustawionego betonowego obrzeża chodnikowego. 








wykonane koryto, 

wykonana podsypka. 


SST 





Cena wykonania 1 m betonowego obrzeża chodnikowego obejmuje: 

prace pomiarowe i roboty przygotowawcze, 

dostarczenie materiałów, 

wykonanie koryta, 

rozścielenie i ubicie podsypki, 

ustawienie obrzeża, 

wypełnienie spoin, 

obsypanie zewnętrznej ściany obrzeża, 

wykonanie badań i pomiarów wymaganych w specyfikacji technicznej. 


Normy 

1. PN-B-06050 Roboty ziemne budowlane 


3. PN-B-06711 Kruszywo mineralne. Piasek do betonów i zapraw 

4. PN-B-10021 Prefabrykaty budowlane z betonu. Metody pomiaru cech geometrycznych 

5. PN-B-11111 Kruszywo mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Żwir i mieszanka 

6. PN-B-11113 Kruszywo mineralne. Kruszywa naturalne do nawierzchni drogowych. Piasek 


8. BN-80/6775-03/01 Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. Wspólne 

wymagania i badania 

9. BN-80/6775-03/04 Prefabrykaty budowlane z betonu. Elementy nawierzchni dróg, ulic, parkingów i torowisk tramwajowych. Krawężniki i 

obrzeża.

szczegółowa specyfikacja techniczna na roboty - Powiatowy Zarząd ...

Create successful ePaper yourself

Delete template?

Save as template?