Manuel du moulage sous vide Vacuum Moulding Manual - Free

I - Conception des pièces.
La nature et la forme de la pièce devront être
étudiées avec soin avant d’entreprendre la
fabrication. Le procédé de moulage sous vide
d’un renfort Twintex® à fibres continues
impose des contraintes qui détermineront les
possibilités de réalisation des formes et la
conception de la pièce. Les inconvénients
suivants pourront être alors évités :
G Difficulté de mise en place du
Twintex®,
G Perte de temps, entraînant une
diminution de la productivité et une
augmentation de la main d’œuvre,
G Mauvaise reproductibilité des pièces,
G Influence néfaste sur l’aspect de
surface de la pièce dans ces zones là.
I.1. Géométrie.
G Les épaisseurs des pièces réalisées
peuvent aller de 2 mm à 4 mm. Des
variations locales sont envisageables.
Cependant, la mise en place du
Twintex® et des autres matériaux (bois,
mousse PU, …) pénalisera le temps de
cycle.
Par ailleurs un contrôle de la
température dans ces zones sera
nécessaire pour assurer une
consolidation homogène de la structure
composite.
G Les dimensions maximales des pièces
sont fonction de la complexité des
formes, et de la possibilité de concevoir
un outillage. Les moules composites
sont une solution pour réaliser une
pièce sous vide d’environ 6 à 7 m² de
surface.
G Les angles vifs sont à proscrire, et
doivent être remplacés par un rayon de
raccordement au minimum de 5 mm,
coté intérieur d’une pièce de 3 mm
d’épaisseur.
Dans cette zone, il est difficile d’obtenir
un matériau homogène et le côté
extérieur de l’angle est constitué de
résine, ce qui entraîne une fragilisation
mécanique.
Par ailleurs, en cas d’angles vifs, il se
peut que la résine ne vienne pas
remplir l’empreinte du moule, créant
des manques matière et obligeant une
reprise des pièces après moulage.
Manuel Moulage sous vide du Twintex® - Sept 2001
Twintex® Vacuum moulding Manual
I – Part design.
The nature and shape of the part should be
studied with care before undertaking the
production. The vacuum moulding process with
Twintex®, having continuous fibres, imposes
some limitations which will determine the
possibilities to produce some shapes and the
design of the part.
The following disadvantages may, however, be
avoided:
G Difficulty of placing the Twintex®,
G Loss of time, involving a reduction of
productivity and an increase in labour,
G Poor part consistency,
G Bad influence on the surface appearance
of the part in these zones.
I.1. Geometry.
G The thickness of parts produced may go
from 2 mm to 4 mm. Local variations may
be present. However, the placing of the
Twintex® and of any other materials (wood,
PU foam,…) will penalise the cycle time.
Moreover, temperature control in these
zones will be necessary in order to ensure
a homogeneous consolidation of the
composite structure.
G The maximum part dimensions depend on
the complexity of the part, and of the
possibility of tooling design. Composite
moulds is one possibility to produce a
vacuum moulded part of about 6 to 7 m²
area.
G Sharp angles are not permitted, and must
be replaced by a curve of radius at least 5
mm, on the interior face of a 3 mm thick
part.
Within this zone, it is difficult to obtain a
homogeneous material, and the outside of
the angle consists only of resin, which
results in mechanical weakening.
Moreover, in the case of sharp angles, the
resin is not able to fill the impression in the
mould, creating a lack of material
necessitating reworking after moulding.
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