report - kaeser

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Revue internationale des entreprises de production 2/13
Des compresseurs puissants à
1100 m sous terre
Les compresseurs à vis Kaeser résistent
à la poussière de la mine
Dans la poussière de la mine
Sur l’air de la Truite
Bauma Africa
Eau minérale
Les compresseurs Kaeser dans
la mine de potasse de Zielitz
Des surpresseurs à pistons
rotatifs pour l’aquaculture
Un nouveau salon du B.T.P.
en Afrique du Sud
Des compresseurs à vis sèches
chez Christinen Brunnen

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Sommaire Numéro 2/13
Éditorial
3 Éditorial
4 Dans la poussière de la mine
Des compresseurs à vis Kaeser en service continu
à 1100 m sous terre
4-7
8 Bauma Africa
Un nouveau salon du B.T.P. et de l’exploitation minière
pour l’Afrique
10 Sur l’air de la Truite
Six surpresseurs à pistons rotatifs pour l’aquaculture
13 Des compresseurs à vis innovants et économes en énergie
Séries ASD et BSD
14 Deux qui en valent huit
Des compresseurs à vis sèches pour la production
d’eau minérale
14-16
17 Pièces en métal fritté pour l’automobile
Externalisation de l’air comprimé chez GKN Sinter Metals
20 De la vannerie à l’équipement automobile
L’air comprimé dans la plasturgie
23 Actualités
Le sécheur frigorifique Kaeser Secotec TF,
une innovation remarquée
17-19
Mentions légales
Publication : KAESER KOMPRESSOREN AG, 96450 Coburg, Allemagne, Carl-Kaeser-Str. 26
Tél. 09561 640-0, Fax 09561 640-130, www.kaeser.com
Rédaction: Klaus Dieter Bätz
Photographie: Marcel Hunger
Impression: Schneider Printmedien GmbH, Weidhausen
La rédaction décline toute responsabilité pour les manuscrits et les photos non sollicités qui lui sont
envoyés.
Toute reproduction totale ou partielle est interdite, sauf autorisation écrite.
KAESER KOMPRESSOREN AG – Postfach 21 43 – 96410 Coburg
Tél. 09561 640-0 – Fax 09561 640-130, www.kaeser.com – E-mail: produktinfo@kaeser.com
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Report 2/13 – www.kaeser.com

eport
M. Frank Mueller,
Président-directeur général
Kaeser Compresseurs Canada Inc.
« Industrie 4.0 » : Une mise en réseau créatrice de valeur ajoutée
Notre économie est entrée de plain-pied dans la
4 e révolution industrielle : « l’industrie 4.0 », même
si beaucoup d’entre nous n’en ont pas encore pris
conscience.
L’internet des objets et des services fusionne un monde
physique et virtuel par une mise en réseau globale
des machines, des hommes, des informations et des
ressources.
Les systèmes ainsi appelés « cyber-physiques » sont
des systèmes autonomes, constitués de composants
informatiques, électroniques et mécaniques, capables
de communiquer par des infrastructures de réseaux
comme internet.
Ces systèmes à la fois intelligents et décentralisés sont
vecteurs et producteurs d’informations liés entre eux de
manière optimale par tous les moyens de communication
imaginables. Le nouveau protocole Internet IPv6
permet de disposer du très grand nombre d’adresses
internet nécessaires pour identifier les systèmes cyberphysiques
: les compresseurs peuvent par exemple
transmettre automatiquement des données d’état et de
fonctionnement (M2M – communication de machine à
machine).
Une analyse en temps réel de schémas d’action permet
d’anticiper d’éventuels problèmes pour les éviter par
une maintenance préventive.
Grâce à cette maintenance prévisionnelle (maintenance
prédictive), l’utilisateur évite de coûteux arrêts
non programmés et minimise les frais d’entretien et de
réparation, grâce à une meilleure planification. Dans
le même temps la consommation d’énergie est suivie
et analysée en permanence en vue d’une optimisation
continue et d’une meilleure efficacité énergétique du
système.
Ces nouveaux systèmes cyber-physiques permettent
d’améliorer en permanence des objectifs importants
pour le client, comme la disponibilité en air comprimé,
une minimisation des frais d’énergie, d’entretien et de
réparation, en résumé : une efficacité intégrale.
L’industrie 4.0 fondée sur des systèmes cyber-physiques
n’est plus une utopie théorique mais bel et bien
une réalité concrète qui profite directement à tous nos
clients.
Report 2/13 – www.kaeser.com 3

Des compresseurs à vis Kaeser en service continu à
1100 mètres sous terre
Dans la poussière
de la mine
À Zielitz, dans l’est de l’Allemagne,
non loin de la grande
ville industrielle de Magdeburg,
la société K+S Kali
dont le siège est à
Kassel exploite une
gigantesque mine
de potasse depuis
fin 1993. Au fond de
la mine, l’air comprimé contribue
à la bonne marche des
machines d’extraction dans
des conditions très sévères.
En traversant le bâtiment de recette pour
accéder à la cage qui nous descendra
au fond, nous pénétrons dans le monde
de la mine, le monde des piqueurs,
des boutefeux et des porions. La cage,
l’une des plus grandes qui existe, sert
à transporter les hommes mais aussi
tout le matériel et les machines au fond
du puits. Accrochée à ses deux câbles
métalliques de 48 mm, elle nous descend
à 8 mètres par seconde à une
profondeur de 800 mètres. Au fond du
puits, à gauche en sortant de la cage,
une niche creusée dans la roche abrite
une statue de sainte Barbe, la patronne
des mineurs. Le vaste réseau de galeries
s’étend sur près de 25 km dans le
sens est-ouest et sur une dizaine de
kilomètres dans le sens nord-sud. Nous
franchissons trois portes d’aérage pour
rejoindre le véritable point de départ de
notre exploration souterraine. L’aérage,
synonyme de ventilation dans le langage
de la mine, consiste à faire circuler
de l’air frais dans les galeries par le
puits de mine au moyen d’une pompe.
À Zielitz, ce sont 48 000 m 3 d’air frais
par minute, soit 83 000 tonnes par jour,
qui sont ainsi apportés pour la respiration
des mineurs, le fonctionnement
des moteurs diesel des 560 véhicules
et machines mobiles utilisés au fond, et
pour alimenter la centaine de compresseurs
en service dans la mine.
Les jumbos de foration automoteurs commandés par ordinateur sont extrêmement précis. Ils percent les trous de tir sur sept
mètres de profondeur dans la roche.
Notre petit groupe se répartit dans deux
4x4 qui nous amènent au but de notre
première étape, une station d’air comprimé
dans une galerie secondaire.
Les compresseurs à vis Kaeser de la
mine de Zielitz tournent sans interruption
depuis 1995. Au fond, trois stations
de compresseurs alimentent 30 kilomètres
de tuyaux d’air comprimé. Elles
desservent les ateliers d’entretien des
véhicules et des machines ainsi que
les nombreux dépoussiéreurs à haute
pression utilisés pour décolmater les
filtres des stations de dépoussiérage
des convoyeurs qui courent sur près de
80 km de galeries.
Ces trois stations sont complétées par
de nombreux compresseurs répartis
dans les galeries. Ils alimentent par
exemple les dépoussiéreurs à haute
pression qui ne sont pas raccordés au
réseau pneumatique et servent principalement
à nettoyer les outils.
Entre 800 et 1100 mètres sous terre,
l’air est extrêmement sec et fortement
chargé en poussière de sylvinite, le sel
de potasse brut. L’extraction du minerai
commence par la foration qui consiste à
percer trois grands trous de dynamitage
de 280 mm de diamètre à sept mètres
de profondeur dans la roche pour orienter
l’énergie de l’explosion dans la direction
voulue. D’autres fleurets creusent
des trous de 38 mm de diamètre jusqu’à
sept mètres de profondeur pour réaliser
le plan de tir qui garantira un dynami-
tage contrôlé. Les charges explosives
sont mises en place par air comprimé
à partir d’un réservoir sous pression
installé à bord d’un véhicule spécial et
gonflé par le réseau d’air comprimé.
Les tirs sont télécommandés au moment
de la relève des postes lorsqu’il
n’y a plus personne dans la zone de tir.
L’équipe suivante met en route les
tracto-chargeurs dont les godets
peuvent contenir 17 à 19 tonnes et
qui apportent les déblais aux stations
de concassage. De là, plus de 40 000
tonnes de sylvinite sont transportées
quotidiennement par des convoyeurs
jusqu’au puits d’extraction. Avec de
grosses purgeuses mécaniques, les
mineurs « purgent » ensuite le toit de la
4 Report 2/13 – www.kaeser.com
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La centaine de compresseurs répartis dans les galeries servent en premier lieu à dépoussiérer les outils et les machines.
galerie en abattant les blocs instables
pour éviter les éboulements incontrôlés.
Ils sécurisent les zones dangereuses
en boulonnant les roches avec des tirants
d’ancrage. Ensuite, des racleurs
évacuent les matériaux abattus avant
que le cycle de foration et d’abattage ne
recommence.
Toutes ces opérations produisent énormément
de poussière et il faut donc
dépoussiérer régulièrement les véhicules
et les machines d’extraction pour
préserver leur bon fonctionnement.
Pour éviter
de déplacer les grosses
machines
jusqu’à
une station
de dépoussiérage
éloignée,
les équipes
de Holger Alicke,
le responsable des
installations, utilisent des compresseurs
à vis Kaeser ASD 37 disposés à des endroits
stratégiques. Ces compresseurs
sont équipés de filtres grandes poussières
conçus pour l’air aspiré dans la
mine, et des palettes spéciales ont été
mises au point pour le transport des
compresseurs dans les galeries, sur
les plateformes de camions. En partenariat
est transformé, conditionné et expé-
avec les spécialistes de la mine, dié sur place dans les installations au
les ingénieurs en développement de jour. L’air process et l’air de commande
Kaeser ont modifié les compresseurs de ces installations est fourni par une
pour qu’ils résistent à la chaleur et à station d’air comprimé constituée de
la poussière qui règnent au fond. Ces trois compresseurs à vis Kaeser et de
compresseurs forment pour ainsi dire deux sécheurs par adsorption à régénération
une gamme à part.
par apport de chaleur. Ces
Avant de remonter au jour, nous passons derniers assurent en permanence un
par l’atelier central du fond, qui possède point de rosée de -25 °C indispensable
sa propre station de trois compresseurs pour cette matière première fortement
à vis. L’équipe prépare justement le hygroscopique. Deux compresseurs à
100e com-
pistons rotatifs Kaeser produisent l’air
pres-
de transport nécessaire.
« au jour »
seur à vis Kaeser pour sa
mise en service. Nous lui
adressons le traditionnel
salut des mineurs « Glück
auf ! ».
L’air comprimé
L’air comprimé « au jour »
Le minerai de potasse extrait de la
mine sert à fabriquer des engrais et
des produits industriels utilisés par
exemple dans l’industrie chimique pour
le procédé chlore-alcali. Le minerai
Auteur : Klaus Dieter Bätz
Contact : klaus-dieter.baetz@kaeser.com
L’entretien et la maintenance des machines
s’effectuent au fond, dans des ateliers
spécialement dimensionnés et équipés.
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Report 2/13 – www.kaeser.com

Bauma
L’organisateur de salons
Messe München International
étend son réseau
avec la création, en
Afrique du Sud, d’un nouveau
salon international pour les
machines et les véhicules pour le
B.T.P. et l’exploitation minière. Pour
la première édition de la bauma
Africa, l’organisateur a dû revoir fortement
à la hausse ses prévisions
qui tablaient sur 200 exposants et
20 000 m² de surface d’exposition.
Au bouclage de ce Kaeser Report, le
commissaire du salon annonçait plus
de 500 exposants issus de 34 pays et
une surface d’exposition de plus de
60 000 m². Le salon se tiendra au Gallagher
Convention Centre (GCC) et les visiteurs
devraient surtout venir d’Afrique
sub-saharienne. « L’Afrique du Sud est
un marché porteur avec de gros potentiels
pour l’industrie des machines de
construction. Messe München a fait la
preuve de ses compétences d’organisateur
de salons pour ce secteur,
non seulement sur
son site de Munich,
mais également dans d’autres pays.
Après la bauma China et le partenariat
avec le salon bC India, la bauma Africa
offre une nouvelle plateforme professionnelle
internationale et les réactions
des industriels à cet événement sont
très positives », explique Eugen Egetenmeir,
gérant de la société Messe
München GmbH.
Africa
Kaeser partage cette vision et le constructeur de Coburg donnera un
aperçu représentatif de sa large gamme de compresseurs innovants
pour le B.T.P. sur son stand C.11, sur l’aire extérieure. Les spécialistes
de la filiale sud-africaine de Kaeser attendent de nombreux visiteurs
pour échanger sur toutes
les questions touchant à
l’air comprimé.
Un nouveau salon du B.T.P.
et de l’exploitation minière pour l’Afrique
Venez nous voir sur l’aire extérieure, stand C.11
du 18 au 21 septembre 2013, à Johannesburg, Afrique du Sud
Bienvenue chez Kaeser Afrique du Sud à l’occasion de
la bauma Africa
Kaeser a ouvert sa filiale
sud-africaine, Kaeser
Compressors South Africa,
en 2005 au sud-est de
Johannesburg. Elle est
dirigée depuis sa création
par Geoff Houlgate
et d’année en année, elle
connaît une croissance
régulière qui lui a permis
de s’implanter fortement
sur le marché de l’industrie et du B.T.P. à
travers toute la palette de produits Kaeser.
Cette réussite repose sur un certain
nombre de facteurs et en premier
lieu sur l’expérience des salariés de
Kaeser Compressors South Africa. La
filiale bénéficie par ailleurs du soutien
inconditionnel de la maison mère, Kaeser
Kompressoren AG, une entreprise
familiale dont le siège est à Coburg, en
Allemagne, et qui emploie actuellement
4 500 personnes dans le monde. Et
enfin, les produits jouissent d’une excellente
réputation du fait de leur fiabilité
et de leur efficience énergétique. Tous
ces facteurs ont fait la réussite mondiale
de Kaeser et ils sont également la clé
du succès de Kaeser en Afrique du Sud
et dans les autres pays d’Afrique subsaharienne.
Les industries extractives
d’Afrique du Sud et des pays voisins
utilisent déjà de l’air comprimé produit
de manière fiable et efficiente par des
compresseurs Kaeser. Les principales
richesses minières du sud du continent
africain sont les suivantes :
• Le platine et le palladium – l’Afrique
du Sud est l’un des plus gros producteurs
de palladium et le premier
producteur mondial de platine.
• L’or – l’Afrique du Sud est le premier
producteur d’or en Afrique, devant le
Ghana et le Mali ; le Zimbabwe disposerait
de réserves très importantes.
• Le charbon – l’Afrique du Sud est le
premier exportateur mondial de charbon.
• Le chrome – ce minerai indispensable
pour fabriquer l’acier chromé
est extrait dans de nombreuses mines
sud-africaines.
• Le manganèse – il est extrait à grande
échelle ; la plus grande mine se
trouve dans le nord de la province du
Cap.
• Les diamants – l’extraction des diamants
est la plus ancienne activité
minière d’Afrique du Sud, elle remonte
au début du XIXe siècle ; près
de Pretoria, la mine du diamant Cullinan
est toujours en activité, c’est de
cette mine que proviennent la plupart
des diamants qui ornent les joyaux de
la Couronne britannique.
• Le cuivre – Palabora, non loin du parc
national Kruger, est la première
région d’extraction du cuivre d’Afrique
du Sud avec une production
annuelle de 80 000
tonnes. La
Zambie et le
Zimbabwe
possèdent
également
d’importants
gisements de
cuivre.
8
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En Europe, la pisciculture trouve ses
origines dans les nombreux monastères
du Moyen Âge : les moines constituaient
des réserves de poissons dans
les étangs de leur monastère afin de
remplacer la viande pendant le Carême.
L’élevage des poissons avec une
reproduction planifiée et maîtrisée s’est
développé à partir du XVe siècle. Aujourd’hui,
la pisciculture est un secteur
fortement mécanisé de la production
agroalimentaire.
Les salmonidés dont font partie les
truites représentent plus de la moitié
de la production piscicole mondiale. En
Pologne comme dans le reste de l’Europe,
l’élevage de la truite est pratiqué
essentiellement par de petites entreprises
familiales soucieuses de qualité.
L’élevage de truites arc-en-ciel de
Mieczysław Pełka se trouve dans le village
de Skrzeszewo, dans la région des
lacs de Cachoubie. Mieczysław Pełka
prépare le frai et lorsque les
poissons ont atteint une
certaine taille, il les
place dans les
bassins d’élevage alimentés par l’eau
de la rivière Okalica. Entre l’alevin et la
truite arc-en-ciel de taille commercialisable,
il s’écoule généralement un an
et demi.
Pour garantir une qualité constante et
obtenir des poissons sains et résistants,
Mieczysław Pełka achète du frai issu de
géniteurs sélectionnés. Environ 450 000
œufs fécondés sont incubés dans des
incubateurs puis placés dans de petits
bassins appelés auges d’alevinage.
Lorsque les alevins ont épuisé la nourriture
contenue dans la poche nutritive
située sous leur ventre, l’éleveur doit
les alimenter cinq à six fois par jour. Les
truites sont des poissons carnivores
et leur nourriture est donc à base animale
(farine de poisson). La température
de l’eau a son importance. Dans la
nature, les truites vivent dans des eaux
limpides et fraîches, et les truites d’élevage
ont besoin des mêmes conditions.
Dans une eau à plus de 18 °C, elles
s’affaiblissent et deviennent sensibles
aux maladies. « Pour ce qui est de l’alimentation
et des conditions ambiantes,
la truite est difficile : il lui faut de l’eau
très pure et la meilleure nourriture»,
explique Mieczysław Pełka, « C’est une
aristocrate parmi les poissons ! ».
Lorsque les poissons pèsent 10 à 12
grammes, ils sont transférés des auges
d’alevinage dans les bassins d’élevage
profonds d’environ 1,50 mètre.
Chaque unité peut recevoir sept tonnes
de poissons et est constituée de deux
bassins reliés par des goulottes. Dans
cette méthode d’élevage qui assure
les meilleures conditions ambiante aux
poissons, l’air de soufflage joue un rôle
essentiel.
Dans un bâtiment technique, six surpresseurs
à pistons rotatifs Kaeser,
quatre DB 166 OFC et deux DB 236
OFC, tournent en permanence pour
remplir trois fonctions importantes :
La première est l’aération des bassins.
À deux mètres de profondeur, un aérateur
à membranes en caoutchouc perforées
diffuse de fines bulles pour oxygéner
l’eau.
Ensuite, les surpresseurs Kaeser fournissent
de l’air pour le procédé de
Sur l’air
de la Truite
Six surpresseurs à
pistons rotatifs pour
l’aquaculture
De la pisciculture artisanale à l’aquaculture automatisée – une visite dans une exploitation
aquacole moderne en Pologne.
L’alimentation fiable en oxygène avec des surpresseurs à pistons rotatifs
Kaeser est l’un des piliers de l’élevage de poissons.
10 Report 2/13 – www.kaeser.com
Report 2/13 – www.kaeser.com 11

Le bassin de nitrification est lui aussi un gros consommateur d’air de soufflage.
nitrification qui sert à traiter l’eau des
bassins polluée par les déjections des
poissons : les nitrites toxiques pour les
poissons sont convertis en nitrates par
oxydation.
Enfin, des diffuseurs installés au fond
des bassins, à quatre mètres de profondeur
produisent de grosses bulles d’air
qui soulèvent la surface de l’eau de
plus de dix centimètres. Ce mouvement
permanent de soulèvement et d’abaissement
crée la circulation d’eau nécessaire
et les bulles d’air augmentent la
concentration en oxygène de l’eau.
Pendant de nombreuses années, deux
surpresseurs à pistons rotatifs Kaeser
d’occasion firent la preuve de
leur fiabilité et lorsque Mieczysław
Pełka décida de les remplacer et
d’agrandir la station d’air comprimé,
il n’eut pas la moindre hésitation :
il voulait des surpresseurs Kaeser
– après tout, l’exploitation piscicole est
tributaire d’un approvisionnement fiable
et ininterrompu en air de soufflage.
Lorsqu’elles pèsent une centaine de
grammes, les truitelles sont transférées
au moyen de pompes dans un grand
vivier, et le bassin d’élevage est rempli
de « juvéniles ». Tous les poissons d’un
même bassin doivent être à peu près de
la même taille pour éviter que les gros
ne mangent les petits.
Pour que les truites aient un bon goût
d’eau vive avant d’être transformées,
elles séjournent un certain temps dans
des étangs où la densité de poissons
est faible et qui sont alimentés à grand
débit par l’eau de l’Okalica.
Auteur: Robert Ryt
Contact: klaus-dieter.baetz@kaeser.com
Les truitelles grouillent dans le
bassin d’élevage.
12 Report 2/13 – www.kaeser.com

Name:
Compresseurs à vis ASD et BSD
Des compresseurs innovants et économes en énergie
À l’utilisateur qui attend d’un petit compresseur à vis une grande disponibilité et une efficience
énergétique optimale, mais aussi une longue durée de vie et une grande facilité d’entretien,
Kaeser propose une solution : un compresseur ASD ou BSD. Ces deux nouvelles séries
associent la puissance et la fiabilité à un faible encombrement et une basse consommation
énergétique.
Les nouvelles centrales ASD et BSD
économisent de l’énergie sur plusieurs
plans, et tout d’abord grâce aux blocs
compresseurs dotés de rotors au profil
Sigma optimisé pour la circulation
de l’air et qui sont commandés par le
Sigma Control 2 basé sur un PC industriel.
Cette commande de compresseur
adapte le débit des centrales à
la consommation d’air comprimé afin
d’économiser de l’énergie.
Par ailleurs, ces deux séries sont les
premières à bénéficier d’un système
très innovant développé par Kaeser
pour le contrôle de température du
fluide de refroidissement. Sur le signal
d’un capteur, le Sigma Control 2 actionne
directement le servomoteur de
la vanne thermostatique intégrée dans
le circuit de fluide. Ce système permet
de mieux réguler la température finale
de compression et d’optimiser la récupération
de calories par rapport aux
besoins de l’utilisateur. Il permet de tirer
parti de températures ambiantes relativement
fraîches mais aussi d’éviter
des températures finales de compression
inutilement élevées, d’où un gain
énergétique supplémentaire. Du fait
de cette régulation active, le réchauffement
est plus lent, ce qui limite les
contraintes thermiques exercées sur le
bloc compresseur et le refroidisseur, et
par conséquent allonge la durée de vie
des composants et du fluide de refroidissement.
Grâce à la combinaison de
ce système de contrôle de température
et d’un refroidissement très efficace,
les nouvelles centrales assurent des
températures de sortie d’air comprimé
très basses qui renforcent la fiabilité et
l’efficience du traitement d’air comprimé
en aval.
L’efficience énergétique est également
le maître mot côté moteur. Avec sa
série BSD, Kaeser se place résolument
à l’avant-garde en utilisant exclusivement
des moteurs IE4 Super Premium
Efficiency. Leur rendement est encore
supérieur à celui des moteurs IE3 à très
haut rendement dont Kaeser équipe
depuis longtemps ses compresseurs
à vis, anticipant largement la date à laquelle
ces moteurs seront obligatoires
dans l’UE (1 er janvier 2015), et qu’il utilise
pour ses nouvelles centrales ASD.
Enfin, la transmission entre le moteur et
le bloc compresseur par entraînement
direct sans perte de puissance contribue
également aux économies d’énergie.
Les compresseurs à vis ASD et
BSD sont proposés au choix avec un
sécheur frigorifique intégré à économie
d’énergie et/ou en version SFC à
vitesse variable.
Le Sigma Control 2,
une commande performante
Le Sigma Control 2 assure le fonctionnement
économe en énergie et la surveillance
fiable de la machine. Diverses
interfaces et des modules de communication
enfichables renforcent la flexibilité
de connexion du compresseur avec
des systèmes de gestion globale d’air
comprimé, des réseaux informatiques
ou des systèmes de télésurveillance. Le
grand écran facilite la communication
sur le lieu d’utilisation. Le transfert des
données en mémoire et les mises à jour
du logiciel sont extrêmement rapides
grâce à l’emplacement de carte SD.
Par ailleurs, le lecteur RFID permet de
standardiser les interventions de SAV et
de renforcer la qualité et le professionnalisme
du service.
Level:
Valid until:

Deux qui en valent huit
Des compresseurs à vis sèches pour la production d’eau minérale
Chez le producteur d’eaux minérales Christinen Brunnen à Bielefeld, deux compresseurs à vis
sèches flambants neufs, combinés à deux sécheurs frigorifiques et à divers filtres fournissent l’air
process et l’air de commande de qualité alimentaire pour le traitement et l’embouteillage de l’eau
minérale.
En 1895, à Gütersloh en Westphalie,
Franz Bunte crée un négoce de boissons
qui prend de l’extension et qui est
rapidement connu dans toute la région.
En 1932, son gendre, Paul Gehring,
reprend l’affaire dont la raison sociale
sera désormais Gehring-Bunte. En
1934, l’entreprise se lance dans la production
de boissons après avoir acheté
la licence pour fabriquer du Coca-Cola
et le commercialiser dans un rayon de
30 kilomètres autour du siège de l’entreprise.
En 1955, Paul et Werner, les fils
de Paul Gehring, prennent la direction
de la société familiale et cette troisième
génération fera de Gehring-Bunte l’un
des plus gros producteurs de boissons
rafraîchissantes d’Allemagne.
Le point de départ de cette expansion
fut la mise en exploitation de la source
Teutoburger située à mi-chemin entre
Gütersloh et Bielefeld. Cette source
donna naissance à la marque d’eau minérale
Christinen Brunnen dont la première
bouteille quitta la chaîne de production
de l’entreprise le 1 er mai 1966.
Depuis, l’entreprise a connu une croissance
continue grâce à des produits
de qualité à base d’eau minérale. Par
l’innovation et une gestion avisée de
son image de marque, elle n’a cessé
de renforcer et d’étendre son implantation
sur le marché. Christinen est l’une
des eaux minérales les plus connues
en Allemagne et elle est commercialisée
dans toute l’Europe. Depuis 1994,
l’entreprise possède un site d’embouteillage
à Wiesenburg am Fläming dans
le land de Brandebourg, et elle a étendu
sa gamme d’eaux minérales grâce à la
source d’Erkrath.
En 2011 par exemple, avec un effectif
de 220 salariés, l’entreprise a produit au
total 155 millions de litres qui représentent
300 millions de bouteilles.
Production économique d’air
comprimé de qualité alimentaire
L’air comprimé est présent partout dans
l’usine d’embouteillage, comme vecteur
Que ce soit pour visser les capsules
(ci-dessus) ou fabriquer des boissons
à base d’eau minérale, l’air comprimé
est omniprésent.
14 Report 2/13 – www.kaeser.com
Report 2/13 – www.kaeser.com 15

d’énergie et fluide de commande. Dans
cet environnement particulier, il doit
évidemment répondre à des critères
de pureté spéciaux. L’air comprimé alimente
notamment les surpresseurs des
deux lignes de fabrication de bouteilles
PET. Récemment, l’entreprise décida
de moderniser complètement son
approvisionnement en air comprimé.
Deux conditions s’imposèrent immédiatement
: la compression à vis sèches
et un traitement d’air comprimé d’une
fiabilité absolue.
L’analyse de la demande d’air (ADA)
effectuée par les spécialistes de Kaeser
et le traitement des résultats par le
logiciel KESS (système Kaeser pour les
économies d’énergie) débouchèrent
sur une configuration
optimale comprenant deux
compresseurs à vis sèches refroidis
par air de la série CSG
130-2 SFC (7,5 bar) équipés
d’un bloc compresseur bi-étagé.
L’air délivré par chaque
compresseur passe par
un sécheur frigorifique
à économie
d’énergie Secotec
du type TF 173
puis par un filtre micronique
FE-177 D
avant d’entrer dans
le réseau.
Le chef d’exploitation
Peter Wohlberg
arbore un large
sourire lorsqu’il
parle de sa nouvelle
station d’air
comprimé, mais
sa satisfaction se
mue en un véritable
enthousiasme
quand il évoque
l’efficience des
centrales Kaeser :
aujourd’hui, deux
compresseurs suffisent
là où il fallait
auparavant huit
compresseurs d’un
autre constructeur.
De ce fait, l’entreprise
enregistre
des économies
d’énergie considérables au niveau de la
production et du traitement d’air comprimé,
et elle a réduit ses frais d’entretien et
de maintenance de 75 %. Sans oublier
la suppression des coûts liés à l’installation
et à l’exploitation du système d’alimentation
en liquide de refroidissement
des anciennes centrales refroidies par
eau. Les compresseurs Kaeser sont refroidis
par air et ne nécessitent aucune
installation compliquée. Selon Peter
Wohlberg, il faudra largement moins de
deux ans pour amortir la nouvelle station
d’air comprimé Kaeser. Un résultat
éloquent !
Les lignes d’embouteillage ont
besoin d’une alimentation fiable en air
comprimé.

Station en conteneur pour l’externalisation de l’air comprimé chez GKN Sinter Metals
Pièces en métal
fritté pour l’automobile
Tout près du grand barrage sur la Wupper édifié dans les années 1980, un équipementier
automobile fabrique des pièces de qualité en métal fritté. Indispensable pour le frittage :
l’air comprimé fourni par des compresseurs Kaeser.
Avant la construction du grand barrage
sur la Wupper, la localité de Krebsöge
était l’un des nœuds ferroviaires de la
région. La gare fut engloutie sous les
eaux du barrage mais l’usine de frittage
construite en 1943 sur la rive sud se
dresse toujours au même endroit. Sous
sa nouvelle raison sociale GKN Sinter
Metals GmbH Radevormwald, l’entreprise
appartient depuis 1997 au groupe
britannique GKN dont les origines remontent
à une forge créée au pays de
Galles en 1756. Aujourd’hui, GKN possède
des usines dans 35 pays et emploie
44 000 salariés. Le groupe est le
numéro un mondial des composants de
Report 2/13 – www.kaeser.com 17

la chaîne cinématique automobile (GKN
Driveline) et la division GKN Sinter Metals
est le premier fabricant mondial de
produits en métaux frittés.
Pour la fabrication en grandes séries
de petites pièces complexes soumises
à de fortes charges, comme des pièces
de moteurs, de boîtes de vitesses ou
de groupes auxiliaires, le frittage de
poudres métalliques offre un rapport
prix-performance nettement supérieur
à d’autres procédés. À Krebsöge, des
presses hydrauliques qui développent
jusqu’à 250 tonnes transforment la
poudre d’acier additionnée de liant en
rotors et en stators pour les actionneurs
d’arbres à cames, les brides d’injecteurs
diesel, les relucteurs de capteurs
de vitesse, les carters et les rotors de
pompes à vide, etc.
Lorsqu’elles sortent des outils de compression
qui présentent généralement
plusieurs empreintes, les ébauches
sont tendres et leur usinage est donc
facile et économique, par exemple pour
réaliser des perçages transversaux sur
des pièces annulaires.
Pour parvenir à la résistance nécessaire,
ces composants doivent littéralement
passer par l’épreuve du feu : après
un premier cycle de chauffe destiné à
éliminer la cire qui a servi de liant pour
la compression de la poudre, l’ébauche
entre dans le four de frittage pour acquérir
sa dureté définitive à une température
de 1120°C, sous gaz protecteur.
L’un des gaz protecteurs utilisés est de
l’azote fourni par une station Air Liquide
dans laquelle un compresseur à vis
témoigne de la longévité des machines
Kaeser : ce compresseur DS 141 a été
installé à la fin des années 1990.
Les centres d’usinage consomment
beaucoup d’air comprimé, comme ici
pour la reprise des pièces frittées.
Après le frittage, le calibrage des pièces
permet de vérifier que le retrait inhérent
au procédé est conforme aux tolérances
dimensionnelles imposées.
La complexité croissante des pièces
exige des outillages spéciaux et des
commandes de presses et de machines
d’usinage non moins sophistiquées.
L’entreprise est amenée à construire
elle-même de nombreuses machines,
faute de trouver des solutions optimales
et économiques sur le marché.
Depuis peu, les gros débits d’air comprimé
nécessaires pour les opérations de
transport et de commande sont fournis
par une station flambant neuve, installée
dans un conteneur. Elle comprend
quatre compresseurs à vis Kaeser BSD
72 et deux sécheurs frigorifiques TG
301. En sortie des sécheurs, l’air comprimé
est traité par deux filtres microniques
FE puis stocké dans le réservoir
de 3 m3 du client pour alimenter le
réseau. L’installation, l’exploitation
et l’entretien de la station
d’air comprimé font l’objet d’un
contrat Sigma Air Utility, la
formule d’externalisation de
Kaeser. L’entreprise GKN Sinter
Metals paie simplement le
prix au mètre cube convenu. Elle
évite les frais d’investissement et
d’entretien et convertit des charges
fixes en frais variables tout en étant
assurée de disposer en permanence,
de manière fiable et efficiente, de l’air
comprimé dont elle a besoin. Mais ce
ne sont pas les seuls avantages de
cette solution : tous les compresseurs
sont équipés d’échangeurs de chaleur
à plaques qui permettent à GKN d’injecter
la chaleur des compresseurs dans
le circuit de chauffage de l’usine et par
conséquent de réduire considérablement
sa facture annuelle de chauffage.
Lors de notre visite, la station d’air comprimé
était encore trop récente pour
que l’entreprise ait pu établir un comparatif
chiffré des dépenses énergétiques
par rapport à la situation antérieure –
mais les chiffres promettaient d’être très
satisfaisants.
Dans les voitures, la plupart des
pièces mécaniques sont en métal
fritté.
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Report 2/13 – www.kaeser.com 19

De la vannerie à l’équipement automobile
L’air comprimé dans la plasturgie
Chez le plasturgiste Scherer
& Trier, à Michelau en Haute-
Franconie, une nouvelle
station d’air comprimé fournit
l’énergie pneumatique pour
des machines complexes.
En Haute-Franconie, dans le nord de
la Bavière, la ville de Lichtenfels est la
capitale de la vannerie allemande et la
petite localité voisine de Michelau possède
depuis les années 1930 le Musée
allemand de la vannerie qui est installé
depuis 1967 dans la villa et l’ancien magasin
d’une grande famille de vanniers
locale. Cette même année 1967, Andreas
et Georg Scherer associés à Lothar
Trier créent une entreprise d’extrusion
de profilés plastiques qui travaille
pour la vannerie, une activité encore
florissante à l’époque. Toutefois, l’automobile
apparaît rapidement comme une
filière plus porteuse et dès 1971, l’entreprise
enregistre sa première commande
d’un constructeur automobile.
En une cinquantaine d’années, l’entreprise
de plasturgie Scherer & Trier est
devenue un groupe international. Celuici
propose non seulement des profilés
et des pièces de forme en matériaux
thermoplastiques, mais également une
gamme complète de prestations allant
de la conception initiale à la livraison du
produit avec toute la logistique nécessaire,
en passant par le développement
de produits et de méthodes, et la fabrication.
L’entreprise possède ses propres
services de développement de matériaux
ainsi que des ateliers d’outillage
et de construction de machines qui lui
assurent une grande indépendance. Le
groupe Trier emploie aujourd’hui plus
de 2 000 salariés à travers le monde.
Depuis le milieu des années 1980, l’entreprise
n’est plus uniquement spécialisée
dans l’extrusion mais réalise l’injection
plastique de pièces techniquement
sophistiquées qui doivent aussi répondre
à des exigences d’aspect. Elle
propose également le développement
et la fabrication de pièces complexes en
matériaux composites.
De l’air comprimé pour les enjoliveurs
de pavillons automobiles
Installée dans un ancien entrepôt reconverti
en hall de production, la station
d’air comprimé composée de trois
compresseurs à vis Kaeser ASD 57
(5,51 m³/min/7,5 bar) alimente la ligne
de fabrication d’enjoliveurs pour les
pavillons de véhicules. Deux sécheurs
frigorifiques TF 173 assurent le traitement
de l’air comprimé. Le débit de
la station est fixé à 11 m³/min pour la
production courante. Un compresseur
et un sécheur sont prévus en secours.
Compacte et performante – chez
l’équipementier Scherer & Trier à
Michelau, en Haute-Franconie, cette
nouvelle station d’air comprimé alimente
les centres d’usinage en air de
commande.
20 Report 2/13 – www.kaeser.com
Report 2/13 – www.kaeser.com 21

Un réservoir d’air comprimé de 2 m³ et
un système de maintien de pression
complètent cette station commandée
de manière fiable et efficiente par le
système de gestion Sigma Air Manager.
La chaleur dégagée par la compression
est récupérée pour chauffer l’eau du
circuit de chauffage grâce aux échangeurs
de chaleur qui équipent les compresseurs
et permettent à l’entreprise
d’améliorer son bilan énergétique global.
Les mouvements des machines complexes
installées dans le hall de production
sont pour la plupart commandés par
air comprimé. Les machines cintrent les
enjoliveurs pour les adapter au profil de
la carrosserie entre le pavillon et le côté
de caisse. Ces opérations demandent
de la puissance mais aussi beaucoup
de minutie car les enjoliveurs en composite
plastique-métal sont déjà peints
et ont donc l’aspect définitif qu’ils offriront
à l’acheteur de la voiture.
Des flux de fabrication
synchrones
Un équipementier comme Scherer &
Trier ne se distingue pas seulement par
ses missions de développeur et de fabricant
de pièces et de sous-ensembles. Il
est intégré dans les flux de fabrication à
un degré qui dépasse la fabrication en
juste-à-temps. Après la peinture et la finition,
les enjoliveurs n’arrivent pas aux
cintreuses automatiques de manière
aléatoire mais dans l’ordre exact dans
lequel ils devront ensuite être livrés à
la chaîne de fabrication de l’usine automobile,
et qui plus est présentés du
bon côté. Grâce à ce mode de fabrication
synchrone (« just in sequence »), la
voiture gris métallisé recevra les enjoliveurs
de la bonne teinte et non pas les
enjoliveurs rouges du véhicule suivant.
La configuration redondante de la station
d’air comprimé est donc logique :
une imbrication aussi poussée des fabrications
avec d’énormes contraintes
de synchronisation des flux requiert
une fiabilité absolue de tous les équipements
de production. C’est l’une des
raisons pour lesquelles Lothar Eber,
responsable de l’air comprimé chez
Scherer & Trier, fait confiance à Kaeser.
Les équipementiers comme Scherer
& Trier sont intégrés dans le flux
de production des constructeurs et
livrent des composants et des sousensembles
directement sur la chaîne
de fabrication.
22
Report 2/13 – www.kaeser.com

eport – News
Nouveaux sécheurs frigorifiques TF
Kaeser a rétréci le sécheur frigorifique
Grâce au développement révolutionnaire d’un système d’échangeur de chaleur, les sécheurs
frigorifiques de la série TF sont, à puissance égale, deux fois moins encombrants que leurs
prédécesseurs et économisent encore plus d’énergie.
Pour le traitement de l’air comprimé,
les sécheurs frigorifiques sont généralement
la solution de choix, et ils font
donc l’objet de nombreuses avancées
techniques. L’objectif visé par la nouvelle
conception des sécheurs frigorifiques
TF était clair : réduire très fortement
l’encombrement du sécheur
en conservant au minimum la même
capacité d’accumulation absolue, avec
une consommation énergétique réduite.
Avec une masse thermique par chaleur
latente et l’utilisation du changement
de phase solide-liquide, le nouveau
système en aluminium offre une très
grande capacité d’accumulation. Celleci
est supérieure de 98 % à celle d’un
système d’accumulation conventionnel.
La grande capacité d’accumulation de
la masse thermique par chaleur latente
autorise la régulation intermittente
du compresseur frigorifique dédié au
sécheur. Avec la très faible perte de
Kaeser poursuit son développement
mondial en ouvrant deux nouvelles
filiales, l’une à Nairobi et l’autre à Lima.
Avec le Kenya et le Pérou, le réseau
commercial international de l’entreprise
de Coburg compte désormais 48 filiales
et plus de 60 partenaires commerciaux
pour assurer la disponibilité des produits
Kaeser pratiquement dans tous
les pays du monde. Au printemps, lors
de la rencontre annuelle des directeurs
de filiale, Thomas Kaeser, président du
directoire de Kaeser Kompressoren, a
accueilli chaleureusement les « nou-
charge (< 0,15 bar), il
en résulte une grande
efficience énergétique
(consommation
spécifique < 100 W/
m³/min). Le Sigma
Control Smart, la commande
spécialement
développée pour le
sécheur, garantit un
approvisionnement
en air comprimé fiable
et économe en énergie,
avec un point de
rosée sous pression
de +3 °C. Un module
Ethernet permet de
relier cette commande à des systèmes
de gestion prioritaires comme le Sigma
Air Manager.
Nouvelles filiales
Kenya et Pérou
veaux », Daniel Paul, du Kenya et Marco
Vasquez, du Pérou. « La croissance
internationale est l’une des conditions
de notre succès, au même titre que la
qualité constante et l’efficience de nos
produits et de nos services partout dans
le monde. Nous comptons sur vous
pour mettre en œuvre cette démarche
de qualité et d’efficience au Kenya et au
Pérou. »
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Kaeser Compresseurs Canada Inc.
3760 La Vérendrye – Boisbriand (Qc) J7H 1R5
Téléphone : (450) 971-1414 – Télécopieur : (450) 971-1415
www.kaeser.com – info.canada@kaeser.com
Le système tout-en-un
Système entièrement équipé,
insonorisé, avec armoire électrique
et commande électronique
SIGMA CONTROL 2, connexion
possible au SIGMA AIR
MANAGER et vitesse variable
par convertisseur de fréquence
SFC en option
Un surpresseur entièrement équipé,
prêt à raccorder
Une structure
parfaitement étudiée
Revêtement insonorisant avec
circuit d’air de refroidissement
intégré ; même agencement des
composants que pour les compresseurs
à vis KAESER avec
aspiration latérale et évacuation
d’air vicié par le haut.
Branchez et
démarrez
Centrale prête à raccorder
pour une mise en service
immédiate
Choix du type
refroidissement
Centrales refroidies au
choix par eau ou par air,
dans des carrosseries
identiques
Sécurité assurée
Surveillance automatique du
rapport pression d’entrée-pression
de sortie, de la température
finale de compression et des
enroulements moteur
NOUVEAU ! Surpresseurs DN – pression finale 22-45 bar (eff.)
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