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dei FOKUS NAHRUNGS- UND GENUSSMITTELMASCHINEN Realisierung einer vollautomatischen Produktionslinie Komplettanlage für Paniermehlhersteller Die Herstellung von Paniermehl ist ein komplexer Prozess, der viele verschiedene Produktionsschritte umfasst. Der Paniermehlhersteller Brata aus Neuss hat 2019 den Anlagenbauer Derichs mit der Realisierung einer neuen Produktionslinie beauftragt. Innerhalb nur eines Jahres verbauten die Derichs-Monteure am neuen Standort in Nettetal Komponenten wie Silos, Dosiergeräte, Backöfen, Mühlen und Siebe zu einer vollautomatischen Komplettanlage. Die Brata Produktions- und Vertriebsgesellschaft KG aus Neuss bietet Industriekunden eine breite Palette an Trocken- und Nasspanaden für Fisch, Fleisch, Geflügel und Backteige. Das Familienunternehmen produziert seit 1953 Paniermehl, die erste vollautomatische Produktionsstraße wurde 1968 errichtet. Weitere folgten 1992 und 2007. Die vierte Anlage ist nun am neuen Standort in Nettetal in Betrieb gegangen, da in Neuss keine weiteren Ausbaumöglichkeiten bestanden. In Nettetal fand das Unternehmen ein ca. 120 000 m² großes Gelände, das eine optimale infrastrukturelle Anbindung bietet. Im Oktober 2020 wurde das 120 m lange und 22 m hohe Gebäude fertiggestellt. Zunächst sollen an diesem Standort 30 neue Arbeitsplätze entstehen, nach dem Endausbau sollen es 60 bis 70 werden. Steigender Bedarf und die Investition in neue Technologien waren ausschlaggebend für den Bau einer neuen Produktionslinie. Die Konzeptentwicklung, das Projektmanagement und die Projektsteuerung der kompletten Anlage wurden von der Derichs GmbH Verfahrenstechnik aus Übach-Palenberg realisiert. Die Rohstoffe, die für die Herstellung von Paniermehl notwendig sind, werden bei Brata vollautomatisch dosiert Bilder: Derichs/Mick Foto Design Dosieren der Rohstoffe Die Herstellung von Paniermehl beinhaltet viele verschiedene Prozessschritte. Da das Produktprogramm von Brata zahlreiche Rezepte umfasst, ist die Rohstoffzugabe und -dosierung der erste Prozessschritt. Der Grundbestandteil jedes Paniermehls ist Mehl, das in der Rohstoffannahme mit Lkw angeliefert und von dort mithilfe einer pneumatischen Förderung in eines der sechs Mehlsilos gefördert wird. In der Rohstoffzugabe werden die Hauptbestandteile eines jeden Rezepts, z. B. Salz oder Paprikapulver, vollautomatisch auf ein Förderband dosiert und im Anschluss in einen Kneter gefördert, dort mit den Flüssigkeiten gemischt und zu einem Teig verarbeitet. Da für die meisten Produkte ein sehr großer Förderstärkenbereich notwendig ist und sie sich teilweise schwer austragen lassen, wurden an dieser Stelle die Doppelwellendosiergeräte DDMG von Derichs verwendet. Mit diesen Dosiergeräten kann ein Förderstärkenbereich von 1:15 erreicht werden. Ins- 46 dei 02-03-2021
Nachdem der Brotteppich den Auslauf des Backofens verlassen hat, wird er vorzerkleinert Auf das Mahlen und Trocknen folgt die Fraktionierung des Paniermehls. Dieser Schritt ist notwendig, um eine frei wählbare Kornverteilung zu erhalten. gesamt werden in diesem Bereich bis zu sieben Trockenstoffe auf wenige Gramm genau dosiert. Eine gleichmäßige und genaue Dosierung ist für den späteren Teig von hoher Bedeutung, da sonst nach dem Ausformen ein ungleichmäßiger Teigteppich entsteht. Backen, trocknen und mahlen Nachdem alle Trockenstoffe und Flüssigkeiten im richtigen Verhältnis zueinander im Kneter angekommen sind, wird dort mit einer Leistung von 8,5 t/h innerhalb von wenigen Minuten kontinuierlich fertiger Teig produziert. Der Teig wird im Anschluss mit einem Walzwerk auf einen ca. 3 m breiten Teigteppich ausgerollt. Dieser Teigteppich wird in einem Gärkanal circa. 30 min gegärt und im Anschluss in einem Backofen rezeptgesteuert gebacken. Dabei hat der Teig eine Strecke von ca. 100 m zurückgelegt. Nach dem Backprozess wird der Brotteppich durch eine Abschlagwalze gebrochen und im Anschluss durch zwei Vorzerreißer der Ausführung ZMZD in kleine Brotstücke zerrissen. Die Brotstücke werden im Anschluss durch die von Derichs entwickelten und hergestellten Schneidmühlen oder Schredder noch kleiner gemahlen. Dabei entstehen Korngrößen, die direkt zu Paniermehl verarbeitet werden können. Nach der Vermahlung wird das feuchte Brot in einem Trockner bei Temperaturen von über 100 °C innerhalb von vier Minuten getrocknet und danach mit verschiedenen Becherwerken in Silos gefördert. Dort wird das fertige, aber noch nach Korngrößen unsortierte Paniermehl zwischengelagert. Der gesamte Prozess bis zu diesem Schritt dauert ungefähr eineinhalb Stunden. Die Silos fungieren als Zwischenspeicher, um die Prozesssicherheit zu erhöhen. Sollte einmal ein nachgeschalteter Anlagenteil ausfallen, muss der vorgeschaltete Prozess nicht unterbrochen werden. Sieben, mischen und verpacken Die Firma Brata bietet ihren Kunden speziell auf deren Bedürfnisse angepasstes Paniermehl. Dabei unterscheiden sich die Produkte nicht nur in der Zusammensetzung der Rohstoffe, sondern auch in der Körnung und Kornverteilung. Dazu wird das Paniermehl nach dem Trocknungsprozess in zwei Stufen gesiebt. Dabei entstehen zehn verschiedene Fraktionen, die je nach Kundenwunsch mithilfe von Bandwaagen individuell zusammengemischt werden können. Damit von den unterschiedlichen Korngrößen genug Produkt vorhanden ist, kann mithilfe von Walzenstühlen jede Korngröße in die nächst kleineren Korngrößen gemahlen werden. Die Kornverteilung kann also intelligent gesteuert werden. Um die Körnung durch die Förderung nicht zu zerstören, wird das Paniermehl in diesem Prozessabschnitt produktschonend mit Pendelbecherwerken gefördert. Für das Endprodukt nicht benötigte Körnungen werden mit einer Hammermühle zu feinem Mehl gemahlen und können später wieder in den Prozess eingebacken werden, sodass nahezu kein Rest überbleibt. Nachdem die richtigen Kornverteilungen zusammengemischt wurden, ist das Produkt verkaufsfertig und wird nach Kundenwunsch in Säcke oder Big-Bags verpackt oder direkt in Silo-Lkw gefördert. Dieser Prozess wird dauerhaft mithilfe von rotierenden Magneten und Suchspulen auf Verunreinigungen durch Metalle überwacht. Zentrale Prozesssteuerung Der gesamte Prozess wird aus einer zentralen Schaltwarte gesteuert und überwacht. Dabei funktioniert die Anlage vollautomatisch. Zur Überwachung und Bedienung steht eine von Derichs entwickelte Steuerung und Visualisierung zur Verfügung. Die Visualisierung ist übersichtlich und intuitiv aufgebaut, sodass die Anlagenbediener sich schnell in dem System zurechtfinden. Die gesamte Anlage ist hier in vereinfachter Form dargestellt und es kann jederzeit der Status jeder verbauten Komponente kontrolliert werden. Erstmalig wurde hier bei einer derart großen Anlage das in das TIA-System von Siemens portierte Derichs-Baukastensystem eingesetzt. Da die Abläufe im Vorfeld weitestgehend simuliert wurden, ging die Anlage nach einer vergleichsweise kurzen Inbetriebnahme planmäßig in Produktion. Die gesamte Anlage wurde von November 2019 bis November 2020 von den Monteuren der Derichs GmbH Verfahrenstechnik aufgebaut und war bis Ende Dezember 2020 produktionsbereit. Im Januar 2021 hat die industrielle Produktion begonnen, zunächst im 2-Schicht-, anschließend im 3-Schicht-Betrieb bei einer Teigleistung von 8,5 t/h. Durch den hohen Automatisierungsgrad ist es möglich, die Anlage mit lediglich zwei bis drei Bedienern pro Schicht zu fahren. www.prozesstechnik-online.de Suchwort: Derichs AUTOREN: HANNO DERICHS Geschäftsführer, Derichs THOMAS VONHASSELT Projektierung, Derichs DR. MARTIN RÖGER Marketing, Derichs dei 02-03-2021 47
