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TITEL » Verbindungstechnik sich die Baugruppe innerhalb der Dampfdecke befindet, desto schneller kann die Energieübertragung stattfinden. Maximale Lötqualität Für eine gleichmäßige Temperatursteigerung sorgt die patentierte „Soft Vapour Phase“ (SVP) Technologie. Das SVP führt dazu, dass die Komponenten während der Aufheizphase gleichmäßig erwärmt werden. Dank der integrierten Thermosensoren können die Zyklen zuverlässig aufgezeichnet und wiederholt werden. Durch das vibrationsfreie Transportsystem werden zuverlässige lineare- und Sattelprofile erzeugt. Im Anschluss findet das Abkühlen der Baugruppe statt. Generell bringt das Löten in der Dampfphase qualitativ sehr gute Ergebnisse. Falls Lunker vorhanden sind, ist das Vakuumverfahren die einzige Methode, diese nahezu komplett zu eliminieren. Mittels einer integrierten Vakuumeinheit wird während der Liquidusphase ein Vakuum erzeugt und die Lunker zuverlässig beseitigt. Die „InVapour“ Technologie des Unternehmens garantiert höchste Qualität der Lötergebnisse, indem die Baugruppe für den Vakuumprozess nicht aus dem Lötbereich bewegt werden muss. Trotzt der hohen Temperaturen in der Prozesskammer ist der Energieverbrauch wesentlich geringer als beim Konvektionslöten. Die Prozesskammer ist speziell isoliert, während die Dampfdecke durch gezielte Kühlung in einem bestimmten Level gehalten wird. Die Bereiche sind mittels Schleusen getrennt, somit ist der Wärmeverlust gering. Werkstückträger können gleichzeitig mehrere Platinen aufnehmen und zeitgleich löten. Individuell kann man die Träger mit mehreren Spuren ausrüsten, um so die bestmögliche Ausnutzung des Lötbereiches sicherzustellen. Eine Dampfphase für jeden Bedarf Die kompakte Hochleistungs-Inlineanlage CCS100 arbeitet wie die bisherigen Maschinen des Herstellers ebenfalls mit nur einer Lötkammer. Für die neue Hochleistungsanlage wurde die Lötkammer deutlich vergrößert und durch den Einsatz eines Mehrfachträgersystems sind Handlingszeiten kein nennenswertes Thema mehr. Die Inlineanlage besteht aus mehreren Modulen, angefangen mit einer Pufferzone für Platinen, einer Beladestation, einer Prozesskammer, einem Kühlmodul, einer Entladestation sowie einem Rückführtransport für die Werkstückträger. Sie ist damit in der Lage, schnellste Taktzeiten zu ermöglichen. Platinen in Eurokartengröße können eine Taktzeit von 10 bis 12 Sekunden erreichen. Die IBL CCS100 Maschine wurde für den 24/7 Betrieb konzipiert und überzeugt mit ihrer hohen Prozessflexibilität und Produktivität inklusive ihrer zuverlässigen Lötqualität. Die moderne Anlagensteuerung ermöglicht eine präzise Prozesssteuerung sowie jederzeit einsehbare Prozessparameter und -schritte. Das komplette Datenmanagement geschieht mittels eines integrierten 21,5“ HMI Touch Panels. Nach dem Beladen wird der Werkstückträger in die Prozesskammer gefahren, in welcher der Lötprozess stattfindet. Während des Lötvorgangs bleibt der Werkstückträger reglos. Stattdessen wird die gesamte Dampfdecke vertikal zum Träger bewegt. Hier kommt die neu entwickelte „Vapour Energy Control“ (VEC) zum Einsatz. Die Dampfdecke kann millimetergenau die Lage verändern. Damit wird eine sehr präzise und Bild: IBL Anzeige des Maschinenstatus 24 EPP » 01 | 2024
Prinzip der Vapour Energy Control Bild: IBL zielgerichtete Profilrealisierung möglich. Während des Lötprozesses werden die Temperaturen mittels integrierter Thermosensoren virtuell überwacht. Nach dem Lötvorgang wird der heiße Werkstückträger in das Kühlmodul transportiert. Die Kühlung erfolgt flächendeckend von unten und kann je nach Bedarf eingestellt werden. Wenn der Werkstückträger heruntergekühlt ist, fährt er aus der Kühlzone ins Entlademodul. Danach wird der leere Werkstückträger automatisch zur Beladestation zurücktransportiert. Die eingesetzte Flüssigkeit wird kontinuierlich gefiltert und anhand des Anlagenfüllstands mittels eines Nivelliersystems überwacht. Durch den Einsatz von unterschiedlichen Einheiten wie Doppelschleusen, Doppelwände, Auffangsysteme, Absaugung und Wärmetauscher wird der Gesamtverbrauch dieser Flüssigkeit auf ein Minimum reduziert. Je nach Bedarf stehen auch weitere Optionen zur Filterung zur Verfügung. Der modulare Aufbau konnte so konzipiert werden, dass die Anlage sehr robust und mit abgekapselten Zonen versehen ist. Dieses Konzept reduziert den Verschleiß und die Belastung der einzelnen Module. Verschmutzungen werden so gezielt aus der Anlage in dafür vorgesehene Bereiche abgeleitet und dort gereinigt. Zu betonen ist der sehr geringe Energieverbrauch von durchschnittlich 5,6 kW/h im laufenden Betrieb. Das gesamte System hat als Standard eine SMEMA-Schnittstelle für das Board, Handshake und optional eine IPC-Hermes Schnittstelle für Traceability. Die Maschine kann Platinengrößen von 80 mm x 50 mm bis hin zu 1.000 mm x 500 mm löten. Abschließende Gedanken Warum ist IBL jetzt auf der Überholspur? Die Taktzeiten wurden durch einen vergrößerten Werkstückträger sowie dem Wegfall der Handlingszeiten durch das Mehrfachträgersystem drastisch verkürzt. So passen beispielsweise gleichzeitig 24 Einheiten mit Maßen von 160 mm x 100 mm auf den Werkstückträger. Wenn sich in der Maschine vier Werkstückträger befinden, die regelmäßig beladen und entladen werden, so sind Zykluszeiten von 10 Sekunden pro Platine möglich. Die erzeugte Lötqualität, ein niedriger Energieverbrauch, kaum benötigte Nacharbeit und ein umweltfreundliches Verfahren auf den Lötanlagen des Herstellers haben dazu geführt, dass die weltweiten Marktanfragen stetig steigen. So wird die CCS100 Dampfphasenlötanlage demnächst auch mit einem Vakuummodul verfügbar sein. Es bleibt also spannend. www.ibl-tech.com KURZ & BÜNDIG Kompakte Inline Hochleistungs-Dampfphasenanlage, konzipiert für 24/7-Betrieb, überzeugt neben hoher Prozessflexibilität durch beachtliche Produktivität sowie Lötqualität inklusive Traceability und Prozessdatenerfassung. EPP » 01 | 2024 25
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