01Maschinen Aber ist
01Maschinen Aber ist dies in Zeiten von Energieeffizienz und CO 2 -Neutralität tatsächlich die richtige Herangehensweise? Umgekehrt argumentiert zeigen sich bei kleineren Bauteilen und geringeren Spanquerschnitten auch geringere Zerspan- bzw. Prozesskräfte. Damit ist die massive Maschine im Hintergrund oftmals gar nicht notwendig. Warum also nicht ganz nach dem Motto:“ Liebling, ich habe die Maschine geschrumpft“ auf Masse und Größe verzichten? Nicht nur der Einsatz von Simulationstools zur Optimierung der Struktur für geringste Massen (FEM, Topologieoptimierung) oder der Einsatz von Leichtbauwerkstoffen wie beispielsweise Composite (CFK, GFK), Aluminium, Aluminiumschaum oder Titan ermöglichen dies. Masse – jetzt in Form von Energie – notwendig zur dynamischen Bewegung und zusätzlich auch als Werkstoffressource welche erzeugt, verarbeitet und erst durch Energieverbrauch nutzbar gemacht werden kann. Die einfache Skalierung zu einer Mikrobearbeitungsmaschine setzt dieses Einsparpotential zur prozesssicheren Bearbeitung für eine Vielzahl von Teilen effektiv um. Wie kann das realisiert werden? Gibt es bereits Maschinen, welche dieses Gedankenexperiment konsequent umsetzen und sowohl im Betrieb zuverlässig als auch im Einsatz wirtschaftlich sind? Die Maschine für den energiebewussten, CO 2 -effizienten Maschineneinsatz Die Stockacher Ingenieure der Firma Zorn haben sich intensiv mit dieser Frage beschäftigt und ein hochmodernes System entwickelt. Das auf die Herstellung von Mikrobauteilen ausgelegte Miniatur-Bearbeitungszentrum „Microone“ arbeitet mit einem reduzierten Energieeinsatz, um deutlich effizienter Kleinstteile in einem breiten Materialspektrum bis hin zu hochfesten Werkstoffen zu bearbeiten. Durch das durchdachte Konzept können die Betriebskosten und der Energieverbrauch gering gehalten werden. Durch die Skalierung wird die Aufstellfläche auf ein Minimum reduziert. Ein Platzbedarf unter einem m² ist prädestiniert für den Einsatz in vielen Betriebe, die oft mit beengten Platzverhältnissen in den Fertigungshallen zu kämpfen haben. Die Skalierung erlaubt den kompletten Verzicht auf Hydraulik. Sämtliche Spann- und Haltevorgänge können bei der Mikrozerspanung elektromechanisch und damit energieeffizient umgesetzt werden. Weiterhin legt man großen Wert darauf, die Bearbeitung trocken bzw. mit MMS zu realisieren. Dazu gibt es inzwischen auf der Prozessseite viel Erfahrung, wodurch sämtliche Kühlschmiermedienaggregate wegfallen. Allein die Einsparung des Schmiermediums, das als Gemisch aus dem fossilen Medium Öl und Wasser aus ökologischen Gründen bedenklich ist, führt zu einer direkten CO 2 -Reduktion. Hinzu kommt das wirtschaftliche Potenzial der Trockenbearbeitung. Energetisch optimierter Werkzeugwechsel mit Standardaufnahmen. Bild: Zorn Aufgrund der geringen Spanquerschnitte kann mit geringen Drehmomenten bei hohen Drehzahlen das passende Abtragsvolumen realisiert werden. Dabei bewegen die Achsen geringste Massen, wofür weniger Energie benötigt wird. Durch intelligente Abschaltmaßnahmen können produktionsfreie Zeiten energieeffizient überbrückt werden, wobei die Maschine nach dem Einschalten in kürzester Zeit betriebswarm in die Zerspanung gehen kann. Zusammenfassend betrachtet sind Werkzeugmaschinen von vorne herein energievernichtende Systeme. Selbstverständlich kann auf Werkzeugmaschinen alleine schon zur Herstellung der Produkte des täglichen Bedarfs nicht verzichtet werden. Allerdings fördert die knallharte Formulierung „Energievernichtung“ die Akzeptanz der vollumfassenden Realisierung energieeffizienter und damit CO 2 -freundlicher Maßnahmen beim Aufbau von Werkzeugmaschinen. „Der Speck muss weg!“ Technische Reserven, welche voraussichtlich niemals zum Einsatz kommen, müssen abgebaut werden. Mit der Microone von Zorn wird dieser Gedanke konsequent umgesetzt. Was kommt dabei heraus? Aufgrund des schonenden Umgangs mit den Ressourcen eine CO 2 -neutrale Maschine, die sich auch als wirtschaftliches System rechnet. ■ Zorn Maschinenbau GmbH www.zorn-maschinenbau.com 26 März/April 2021
Bestellprozesse von Sägewerkzeugen weiter optimieren Neues Werkzeugmanagement-System ■■■■■■ Mit dem Wistore von Wikus steht Einkäufern und Logistikern ein Tool zur Automatisierung von Bestellprozessen bei Sägewerkzeugen zur Verfügung. Dieses dynamische Werkzeugmanagement-System soll für eine bedarfsgerechte Verfügbarkeit sorgen und die Prozesskosten in Einkauf und Logistik reduzieren. Mit der Service-Lösung auf Basis der RFID-Technologie will Wikus die Liefer- und Versorgungssicherheit seiner Kunden verbessern und ihnen dabei helfen, Bestellprozesse und Wiederbeschaffung zu optimieren und gleichzeitig Kosten zu senken. Zudem bietet der Wistore einen tagesaktuellen Überblick über Lagerbestände, Bestellhistorie oder Verbrauchsanalysen. Nach einer Pilotphase im Jahr 2020 ist der Service ab sofort vollumfänglich nutzbar. Die neue Service-Lösung digitalisiert mit Wiederbeschaffung, Lagerhaltung und Intralogistik damit gleich drei Phasen des Werkzeugmanagements – und trägt so auf mehreren Ebenen zum Unternehmenserfolg bei. „Viele Betriebe klagen über den oft hohen Ressourcenaufwand bei der manuellen Bestellung oder Bestandserfassung“, sagt Michael Möller, Geschäftsführer und Geschäftsleiter Unternehmensgruppe und Vertrieb von Wikus. „Digitale Tools und Service-Lösungen sparen Zeit und Kosten, steigern die Effizienz und sorgen für eine reibungslose Produktion. Für den Einsatz des Wistore sind nur wenige Komponenten erforderlich, die sich problemlos in bestehende Lagerorte und Produktionsstät- ten integrieren lassen: Anwender benötigen nur ein RFID-Lesegerät sowie die dazugehörige RFID-Antenne, die in eine befahrbare IP68-zertifizierte Indoor- und Outdoor- Gummimatte eingebaut ist. ■ Wikus-Kunden profitieren mit dem Wistore von einem auto - matisierten Bestellprozess und Werkzeugmanagement. Bild: Wikus Wikus-Sägenfabrik Wilhelm H. Kullmann GmbH & Co. KG www.wikus.de März/April 2021 27
