03Qualitätssicherung
03Qualitätssicherung Optisches Koordinatenmesssystem mit weiterentwickelter Bedienersoftware Bauteile automatisch in 3D messen und auswerten Mit der neuen Bedienersoftware Metmax präsentiert Bruker Alicona die jüngste Weiterentwicklung seines optischen Mikrokoordinatenmesssystems μCMM. Kern der Software sei es, dass intelligente Algorithmen die Konfiguration der richtigen Messstrategie übernehmen. Damit hänge die 3D-Messung und Auswertung eines Bauteils nicht länger vom Expertenwissen des Bedieners ab. Besonders die Fertigung profitiere davon. ■■■■■■ Nicht „Wie muss ich messen?“ sondern „Was muss ich messen?“ Auf dieser Kernfrage basiert die neue Bediensoftware Metmax. Damit ist die Bedienung des Mikrokoordinatenmessgerätes μCMM darauf ausgelegt, dass der Benutzer über kein spezielles Messtechnik- oder Anwenderwissen verfügen muss um das Messgerät bestmöglich nutzen zu können. Das Wissen, wie 3D-Daten bestmöglich erfasst und ausgewertet werden, ist Teil der Software. Das optische Mikrokoordinatenmesssystem μCMM verbindet Vorteile aus der taktilen Koordinatenmesstechnik und der optischen Oberflächenmesstechnik. Bild: Bruker Alicona Sobald der CAD-Datensatz eines Bauteils hochgeladen wurde, wählt der Anwender per Mausklick, welche GD&T (Geometric Dimensioning and Tolerancing)- bzw. PMI (Product Manufacturing Information)- Merkmale gemessen werden sollen. μCMM konfiguriert automatisch die ideale Messstrategie zur 3D-Messung des Bauteils und berechnet autonom Antastrichtungen (von oben oder seitlich), Kipp- und Rotationswinkel sowie Verfahrwege in XYZ. Bevor die Messung gestartet wird, sichert eine virtuelle Simulation den kollisionsfreien Messablauf. Die Messung wird vom Bediener per Mausklick gestartet und erfolgt in weiterer Folge völlig automatisch. Nachdem das Bauteil in 3D gemessen wurde, werden die 3D-Daten ebenfalls automatisch ausgewertet. Sollen z. B. Formabweichungen bestimmt werden, entscheidet das Messsystem eigenständig, welche geometrische Form (Zylinder, Ebene, Kugel etc.) eingepasst werden muss. Ein Reportingsystem, das modernen Industriestandards entspricht und benutzerspezifisch angepasst werden kann, gibt i. O. / n. i. O.-Angaben weiter. Algorithmen bergen Erfahrung und Expertenwissen „Mit der Software Metmax rücken wir unser Koordinatenmesssystem μCMM auf eine neue Ebene in der Messtechnik“, sagt Bruker-Alicona-Geschäftsführer Christian Janko. „In den Algorithmen hinter der Bediensoftware stecken 15 Jahre Erfahrung, Wissen und technologischer Vorsprung in der optischen Messtechnik.“ Damit verändern sich laut Janko die Nutzungsoptionen von hochgenauen optischen Messsystemen, die bis dato traditionellerweise eher in einem Feinmessraum oder dem Messlabor gesehen werden. Für die Fertigung bringt die neue Software den Vorteil, dass Produktionsmitarbeiter nicht manuell über die Messstrategie entscheiden müssen. Die Messung und Auswertung eines Bauteils übernimmt μCMM automatisch. „Mit Metmax haben wir unsere ganzheitliche Definition von einem produktionstauglichen Koordinatenmesssystem umgesetzt, das über die grundlegende Anforderung der Messmittelfähigkeit hinausgeht“, erklärt Janko. ■ Alicona Imaging GmbH www.alicona.com Optisches Mikro - koordinatenmesssystem μCMM von Bruker Alicona ist das erste rein optische Mikrokoordinatenmesssystem seiner Klasse. Anwender verbinden damit Vorteile aus der taktilen Koordinatenmesstechnik und der optischen Oberflächenmesstechnik. Mit nur einem optischen Sensor werden Maß, Lage, Form und Rauheit von Bauteilen gemessen. Die neue Bediensoftware schließt an eine Reihe von Weiterentwicklungen an, die die Position von Bruker Alicona auch in der Koordinatenmesstechnik seit dem Launch des optischen Koordinatenmesssystems 2018 stärkt. Die letzte technologische Neuheit war die Einführung der Technologie Vertical Focus Probing. Damit können Bauteile auch optisch seitlich angetastet werden. 50 Juni 2020
Werkzeuge nur einmalig vermessen spart Zeit Werkzeugdaten effektiv weiterverwenden Ein neuartiges Verfahren, um Zerspanungswerkzeuge und deren in einer Werkzeugmaschine verfügbaren Werkzeugdaten an einer beliebigen anderen Maschine weiterzuverwenden, hat die EVO Informationssysteme GmbH vorgestellt. Der Clou: Die Werkzeuge müssen dabei nicht nochmals vermessen werden. Smarte Werkzeugkennzeichnung: für Mensch und Maschine lesbar. Bild: EVO ■■■■■■ In der Einzel- und Kleinserienfertigung werden Zerspanungswerkzeuge oftmals zwischen verschiedenen Werkzeugmaschinen getauscht. Im Regelfall werden nach der Bearbeitung nicht benötigte Werkzeuge für benötigte Werkzeuge ausgewechselt. Normalerweise werden die getauschten Werkzeuge für einen weiteren Einsatz jedes Mal an einem Werkzeugvoreinstellgerät erneut vermessen. Dieser Vorgang kostet viel Zeit und verursacht unproduktive Rüstzeit. Dank des von EVO erarbeiteten Verfahrens sind die einmal ermittelten Werkzeugdaten nicht mehr in einer Maschine gefangen, sondern können nahtlos für eine beliebige Anzahl an Maschinen weitergenutzt werden. Jeder weitere Rüstprozess wird dadurch erheblich beschleunigt. Beim Abrüsten der Maschine werden die Werkzeuge und zugehörige Werkzeugeinstelldaten auf einem Werkzeugetikett mittels Strichcodes oder 2D-Barcode gedruckt. Mit einem aufgedruckten Barcode ist auch die durchgängige Maschinenlesbarkeit sichergestellt. Zusätzlich sind auch die Werkzeugwerte auch für den Werker gut lesbar ersichtlich. Der Barcode fungiert daher einmal auf dem Werkzeugclip angebracht als kostengünstiger Werkzeugdatenträger. Für die nächste Verwendung der entsprechenden Werkzeuge stehen somit die Werkzeugdaten auf dem Etikett ohne weitere Einstellarbeiten sofort einsatzbereit zur Verfügung. Vereinfachte Identifizierung Ein weiterer Vorteil ist die vereinfachte Identifizierung gelagerter Werkzeuge. Die einmal gewonnenen Daten gehen durch die Archivierung in dem zentralen Werkzeugdatenspeicher nicht verloren und ermöglichen eine gut strukturierte Verwaltung von Komplettwerkzeugen. Die einzige Voraussetzung für diese Kennzeichnungstechnik ist ein Etikettendrucker in der Nähe der Maschine. Maschinen mit integrierter Werkzeugvermessung mittels Laser sorgen für einen zusätzlichen Produktivitätsgewinn, da die Laservermessung die Tätigkeiten an Werkzeugvoreinstellgeräten überflüssig macht. Diese kostengünstige Variante der Werkzeug- und Messdatenverwaltung ermöglicht den kleinen und mittelständischen Betrieben einen optimalen Einsatz ihrer Investitionen und den simplen Aufbau einer strukturierten Werkzeugverwaltung und die effektive Nutzung vorhandenen Potenzials. ■ EVO Informationssysteme GmbH www.evo-solutions.com Juni 2020 51
