Vigas Laminadas, Planta Cholguan - Arauco - Universidad del Bío-Bío

UNIVERSIDAD DEL BIO BIO PROFESOR GUIA: 

FACULTAD DE INGENIERIA Sr. EMILIO VERGARA S. 

DEPTO. ING. EN MADERAS Sr. FRANCISCO VERGARA G. 

INGENIERO PATROCINANTE: 

Sr. HECTOR MILCHIO 

“Tiempos de Aireación Artificial Requerida Para 

Productos de Madera Impregnadas con LOSP” 

Vigas Laminadas, Planta Cholguan - Arauco 

TRABAJO DE TITULACIÓN PRESENTADO EN CONFORMIDAD A LOS REQUISITOS 

EXIGIDOS PARA OBTENER EL TITULO DE INGENIERO DE EJECUCION EN 

MADERAS. 

HUGO I. GATICA NEIRA. FERNANDO F. MEDINA ISLAS. 

CONCEPCIÓN, OCTUBRE 2006.

RESUMEN 

El estudio fue realizado entre los meses de mayo y agosto del año 2006 y tuvo como 

objetivo principal, estimar los tiempos de aireación que requieren los productos que se 

impregnan en la planta “Vigas Laminadas” Cholguan. En esta planta, del complejo 

Arauco, se elabora molduras y vigas laminadas, tanto para el mercado internacional 

como nacional. La producción a exportar requiere de un proceso de impregnado de doble 

vacío empleando LOSP (Products Light Organic Solvent) que significa Preservantes, 

solubles, en Solventes Orgánicos Ligeros seguida de un proceso de recubrimiento con 

pintura Primer. Entre el proceso de impregnado y el proceso de pintado, las piezas 

requieren ser sometidas a un proceso de aireación que permita una reducción en la 

cantidad de solvente presente en la madera, para así obtener un pintado óptimo que 

garantice un buen comportamiento de acabado hasta su destino final, considerando las 

condiciones extremas a las cuales se someten al momento del traslado. La planta 

determino la máxima cantidad de solvente residual que los productos de madera deben 

poseer, pero se ignora el tiempo de duración del proceso de aireación para que los 

productos obtengan el solvente requerido. 

Para determinar este tiempo, se realizaron inspecciones visuales del estado del 

equipamiento que posee ambas cámaras donde se efectúa el proceso de aireación, se 

evaluó el comportamiento de la temperatura y la circulación de aire en el interior de 

estas, se determino los productos a los cuales se les realizarían los seguimientos de 

perdida de solvente y la ubicación de las piezas a evaluar en el interior de los paquetes 

de madera. Todo esto con el fin de establecer las variables a considerar. Además se 

realizo un ensayo de blocking con el fin de determinar cual es el nivel de solvente 

residual máximo que los productos impregnados deben poseer para que los resultados 

del proceso de pintado sean óptimos. 

Los resultados más importantes obtenidos, debido a que estos productos presentan los 

porcentajes de producción más altos en el área de impregnación, son los siguientes: 

Fascia Laminada con una escuadría de 30*188*4200mm, demoro en obtener el nivel de 

solvente indicado por la empresa 30 horas y 50 horas el obtenido del ensayo de blocking, 

lo que en el peor de los casos significa un ahorro del 65% del tiempo respecto al utilizado 

actualmente por la planta. Otro producto es la Fascia laminada de 25*180*7200mm, el 

cual tardo 45 horas en lograr el nivel requerido por la planta y 55 horas en alcanzar el 

señalado por el ensayo de blocking. Y por último el producto que corresponde a la Fascia 

Laminada de 18*188*6000mm el cual obtuvo en 25 horas el nivel de solvente que la 

empresa determino y en 30 horas el resultante del ensayo correspondiente.

ÍNDICE 

PAGINA 

1-INTRODUCCIÓN 1 

2-OBJETIVOS 2 

2.1 Objetivos Generales 2 

2.2 Objetivos Específicos 2 

3-ANTECEDENTES GENERALES 3 

3.1Vigas Laminadas 3 

3.2 Productos 4 

3.3 Procesos 5 

3.4 LOSP 8 

3.5 Recubrimiento Primer 9 

4-PROCESOS DE IMPREGNACION 10 

4.1 Auto Clave 10 

4.2 Etapas 10 

4.3 Preservantes 12 

5-PROCESOS DE AIREACION 13 

5.1 Cámaras 14 

5.2 Velocidad de Aire 14 

5.3 Temperatura 15 

6-PROCESOS DE PINTADO 15 

6.1 Recubrimiento 15 

6.2 Características 15 

6.3 Equipos de Pintado 15 

7-INSTRUMENTOS Y EQUIPOS 16 

7.1 Balanzas 16 

7.2 Termo anemómetro 17 

7.3 Termómetros 17 

7.4 Prensa 18 

7.5 Implementación de Seguridad 18 

8 METODOLOGIA 19 

8.1 Evaluación de Estados de Cámaras 19

8.1.2. Deflectores y Guarderas 21 

8.1.3. Ventiladores y Sellado de Puertas 21 

8.1.4 Tubos de Calefacción 21 

8.1.5 Evaluación de Temperatura 22 

8.1.6 Evaluación de Velocidad de Aire 23 

8.2 Muestra Testigos 23 

8.3 Criterios para agrupar productos 25 

8.4 Variabilidad interna de un Paquete 26 

8.5 Seguimientos 27 

8.6 Ensayo de Blocking 28 

8.6.1 Metodología Ensayo de Blocking 29 

9-RESULTADOS 31 

9.1 Medición de temperatura y Humedad Relativa en ambas cámaras 31 

9.2 Medición de Velocidad de aire en ambas cámaras 33 

9.3 Muestras Testigos 34 

9.4 Resultados para agrupar productos y realizar seguimientos 36 

9.5 Ensayo de Blocking 36 

9.6 Seguimientos 38 

10-ANÁLISIS DE RESULTADOS 53 

11-CONCLUSIONES 57 

12-SUGERENCIAS 59 

13-BIBLIOGRAFÍA 61 

14-ANEXOS 62 

Anexo 1: Riesgos de la madera puesta en servicio para LOSP 63 

Anexo 2: Cálculos Realizados 64 

Anexo 3: Temperatura Cámara 1 68 

Anexo 4: Temperatura Cámara 2 69 

Anexo 5: Velocidad de Aire Cámara 1 70 

Anexo 6: Velocidad de Aire Cámara 2 71 

Anexo 7: Tabla de datos y resultados de Seguimientos 72

1. INTRODUCCIÓN 

Chile es un país forestal. Este sector crea una gran cantidad de empleos y genera 

importantes dividendos, principalmente por causa de las exportaciones de productos 

provenientes de la transformación secundaria de la madera, como molduras y 

productos de ingeniería. 

VIGAS LAMINADAS, es una empresa que desarrolla productos para el mercado 

nacional e internacional, siendo este ultimo, el más exigente al momento de adquirir 

los productos. 

El mercado internacional está orientado, principalmente, al australiano y al 

neozelandés hacia donde se exportan molduras, impregnadas con LOSP y recubiertas 

con pintura primer. 

Uno de los principales defectos de calidad del pintado es la falta de adherencia, es por 

su falta de adherencia. Este defecto se produciría por un exceso de solvente en la 

madera, debido a una falta de aireación post impregnado. 

En este estudio se evaluará el tiempo de aireación requerido, considerando las 

variables que influyen para todos los productos que se someten a este proceso, para 

obtener una optimización del uso de las cámaras y una reducción en los tiempos de 

producción final. 

1

2- OBJETIVOS. 

2.1.- OBJETIVO GENERAL 

• Determinar los tiempos requeridos de aireación en cámara con circulación forzada 

de aire y temperatura, para diferentes productos en busca de una buena condición 

para pintado. 

2.2.- OBJETIVO ESPECIFICO 

• Evaluar la influencia de la calidad de las cámaras para un resultado esperado. 

• Analizar la incidencia de las dimensiones de los productos en los tiempos 

requeridos. 

• Estudiar como influye el comportamiento de la circulación forzada de aire al igual 

que la temperatura en los tiempos de aireación. 

2

3 -ANTECEDENTES GENERALES. 

3.1 Vigas Laminadas, Planta Cholguán. 

Vigas Laminadas es una empresa ubicada en la localidad de Cholguán, en la latitud: 

37° 08' S, y longitud: 72° 03' O, perteneciente a la comuna de Yungay, a 106 

kilómetros al Este de Concepción. 

Vigas Laminadas forma parte del Holding Arauco. Inició sus actividades en diciembre 

de 2002 con el principal objetivo de abastecer el mercado nacional de vigas 

laminadas. Luego, se agregó la línea de productos la fabricación de molduras. 

En 2004, comenzó a impregnar con LOSP algunos de sus productos terminados, 

debido a las exigencias impuestas por los mercados de Nueva Zelanda y Australia. En 

2003, obtuvo la certificación ISO 14001. 

Actualmente, la producción triplica la que se realizaba en la planta en sus comienzos, 

y hoy, su planta de trabajadores es de unas 100 personas. 

En este momento, sus mercados, además del nacional, son: Nueva Zelanda, 

Australia, Estados Unidos y España. 

3

3.2 Productos. 

La línea de fabricación de la planta está orientada a obtener elementos estructurales 

y a crear productos que son utilizados como partes o componentes de muebles, con 

riesgo H3 (maderas de uso exterior sin contacto con el suelo). 

Es importante señalar que para la fabricación de todos los productos que se 

describen a continuación, se deben producir blanks. Estos blanks resultan de la unión 

de blocks (trozos de madera de igual espesor y ancho, pero distintas longitudes y 

calidades), mediante finger joint (uniones dentadas). Las dimensiones y calidad de los 

blanks dependen de los productos a fabricar. Los productos aludidos se describen a 

continuación. 

VIGAS LAMINADAS: Estas pueden ser rectas o curvas, según el requerimiento del 

cliente. También se elaboran vigas y pilares estándares, las que se encuentran en las 

grandes tiendas, que comercializan materiales de construcción. Este producto sólo se 

distribuye al mercado nacional. 

HAND RAILS (Pasa Manos): Son productos que se obtienen de la unión de dos 

lamelas (cara a cara), las que son molduradas. Hay cuatro diseños de Hand Rails, que 

se venden a Australia y Nueva Zelanda. 

TRILAMINADOS (Cuadradillos): Como su nombre lo indica, son productos 

compuestos por tres lamelas encoladas unidas cara a cara. Son exportados a España 

donde son utilizadas para fabricar partes o componentes de muebles. 

SQUARES: Los squares enfrentan el mismo proceso de fabricación que los 

trilaminados, con la diferencia de que los squares pueden estar conformados por tres, 

cuatro y hasta cinco lamelas. Estos productos son tratados con LOSP, por lo que sólo 

se venden a Nueva Zelanda y Australia. Su uso se extiende a pilares de terrazas, etc. 

FASCIA LAMINADA: Consiste en la unión de blanks cara a cara y luego el resultado 

de esta unión es partido, obteniendo varias piezas de Fascias. Posteriormente, se 

moldurea y se les realiza dos ranuras en la trascara. La Fascia laminada es vendida a 

Australia y nueva Zelanda. Este producto es usado como Tapacan. 

4

FASCIA DIRECTA: La Fascia directa también es exportada a Australia y Nueva 

Zelanda. La única diferencia que existe entre este producto y la Fascia laminada es 

que se obtiene en forma directa del blank. Este es usado como tapacan. 

DAR LAMINADO: El Dar Laminado tiene el mismo proceso de obtención que la Fascia 

laminada. La diferencia existente entre ambos productos es la escuadría y las ranuras 

en su trascara, debido a que el Dar laminado no las tiene. También se vende a 

Australia y Nueva Zelanda. 

DAR DIRECTO: El Dar Directo tiene el mismo proceso de obtención que la Fascia 

directa. La diferencia que existe entre ambos productos es la escuadría y las ranuras 

inexistentes en la trascara. 

BOARD: El Board atraviesa el mismo proceso de obtención que el Dar Laminado. La 

diferencia radica en sus dimensiones, además se exporta a Estados Unidos, por lo que 

no recibe el tratamiento con LOSP. Es utilizado en la fabricación de partes o 

componentes de muebles y también como recubrimientos (paredes). 

De los mencionados anteriormente, los productos tratados con LOSP son: Fascia 

Laminada y Directa, Dar Laminado y Directo, Hand Rails y Squares, los que son 

exportados a Nueva Zelanda y Australia. 

3.3 Procesos 

Los procesos por los cuales debe pasar la materia prima para convertirse en uno de 

los productos antes mencionados, son básicamente los mismos que en cualquier otra 

empresa de transformación secundaria (remanufactura). 

La siguiente figura muestra los equipos por los cuales la materia prima debe transitar 

para transformarse en producto terminado. 

5

Fig. 3.3: Diagrama de procesos de los productos que se fabrican en la planta 

Vigas Laminadas. 

6

Donde: 

1: Cepilladora cuatro caras. Cepilla las cuatro caras de la materia prima con el objeto 

de escuadrar y poder visualizar de mejor manera la calidad de esta. 

2: Trozadora automática. Producción de blocks con calidades y dimensiones de 

acuerdo al producto a fabricar. 

3: Finger Joint. Realiza las uniones de blocks para la posterior formación de blanks. 

4: Cepilladora – Moldurera. Realiza línea de cola o moldurea los blanks, dependiendo 

del producto a fabricar. 

5: Cepilladora. Elimina material con el objeto de obtener espesores y anchos 

requeridos. 

6: Zona de terminación. Lugar donde se realiza el retape del producto con el fin de 

esconder defectos, como por ejemplo grietas. 

7: Lijadora. Este equipo también se encuentra en la zona de terminación y su función 

es lijar la madera obteniendo superficies lisas, aptas para pasar al proceso de pintado. 

8: Equipos de pintado. Equipos en los cuales se realiza el pintado de los productos, el 

cual corresponde al ultimo proceso que debe sufrir el producto antes de considerarse 

como terminado (productos exportados). 

9: Prensa 1. Equipo donde se prensan productos de exportación. 

10: Sierra huincha. Equipo en el cual se parte producto laminado (Fascia laminada, 

Dar laminado y Board). 

11: Área de impregnación. Zona don de se lleva acabo el proceso de impregnación de 

los productos que son exportados a Australia y nueva Zelanda (Fascia laminada y 

directa, Dar laminado y directo, Hans rails, Squares). 

12: Cámaras. Lugar donde se realiza el proceso de aireación de los productos 

impregnados. 

13: Prensa 2. Equipo en el cual se prensan producto con destino nacional (vigas 

laminadas y Pilares). 

14: Trozadora. Su función es fijar la longitud de los productos. 

La secuencia normal de procesos de una moldura, es la que se muestra destacada 

con en la figura anterior (1, 2, 3, 4, 6, 7, 8). 

Los procesos por los cuales deben pasar cada uno de los productos que se fabrican 

en la planta se describen a continuación. 

7

VIGAS LAMINADAS: 1, 2, 3, 4, 13, 5, 6. 

HAND: 1, 2, 3, 4, 9, 5, 4, 11, 12, 6, 14, 7, 8. 

TRILAMINADOS (Cuadradillos): 1, 2, 3, 4, 9, 5, 6, 7. 

SQUARES: 1, 2, 3, 4, 9, 5, 11, 12, 6, 7, 8. 

FASCIA LAMINADA: 1, 2, 3, 4, 9, 5, 10, 14, 11,12, 6, 7, 8. 

FASCIA DIRECTA: 1, 2, 3, 4, 10, 14, 11,12, 6, 7, 8. 

DAR LAMINADO: 1, 2, 3, 4, 9, 5, 10, 14, 11,12, 6, 7, 8. 

DAR DIRECTO: 1, 2, 3, 4, 10, 14, 11,12, 6, 7, 8. 

BOARD: 1, 2, 3, 4, 9, 5, 10, 14, 6, 7, 8. 

3.4 LOSP. 

LOSP 1 es una sigla que tiene su origen en la expresión Light Organic Solvent 

Preservative, que significa Preservantes, solubles, solventes orgánicos livianos. 

El tratamiento de madera con LOSP se debe realizar de acuerdo a lo dispuesto en la 

norma de Australia (AS1604 (2002) Specification for preservative treatments. Parte 1: 

Sawn and round timber. Y Parte 5: Glued laminated timber products). 

Estos utilizan como vehículos para transportar los elementos activos hacia el interior 

de la madera, solventes orgánicos ligeros. LOSP, no utiliza agua por lo que los 

productos tratados con él, no sufren aumento en el contenido de humedad 2 , por lo 

tanto tampoco sufren variaciones dimensionales, o de forma. Estos contienen resinas 

y ceras las que impiden el ingreso del agua cuando la madera tratada está en servicio, 

reduciendo la variación dimensional. 

La aplicación de este tratamiento se realiza mediante doble vacío, en una autoclave. 

LOSP se utiliza según los factores de riesgo 3 H1, H2, H3 de los cuales Vigas 

Laminadas obtienen un tratamiento para el riesgo H3 (Anexo 1) 

Ventajas del uso de LOSP (H3): 

• El tratamiento con LOSP protege la madera elaborada terminada, con bajo 

contenido de humedad sin causarle ningún daño. 

1 www.rickmans.co.nz/services/losptreatment.htm 

2 www.infor.cl/webinfor/PW-Doble_Vacio/antecedentes.htm 

3 www.osmose.com.au/protim.html 

8

• No altera el contenido de humedad de la madera tratada, por lo que no cambia 

sus dimensiones o forma. 

• Teniendo mínimas precauciones, cuando la madera se encuentra recién tratada, 

no se corre ningún riesgo. 

Precauciones: 

• Durante la manipulación y maquinado de madera recién tratada, el operador debe 

utilizar guantes, anteojos y mascarilla. 

• Lavar la ropa de trabajo, sin mezclarla con la de vestir, antes de reutilizarla. 

• No ocupar en muebles que estén en contacto directo con la comida. 

• No usar para construir casas para animales. 

• No quemar de manera doméstica. 

• La madera tratada con LOSP no se debe utilizar en la fabricación de colmenas ni 

debe ser utilizada donde puede entrar en contacto con agua potable pública. 

• La madera tratada con LOSP no se debe utilizar en la fabricación de juguetes 

para niños o para el uso de compartimientos de alimento o usos similares. 

3.5 Recubrimientos Primer. 

El recubrimiento utilizado actualmente en la planta recibe el nombre de Primer, tipo 

alquídico, cuyo uso es recomendado para vigas y molduras. 

La viscosidad de esta pintura es de 60 a 70 segundos, a una temperatura de 20 °C 

en Copa Ford # 4. La densidad es de 1.33 ± 0.02 gr/cc, la cantidad de sólidos es de 63 

± 2 % en peso y de 38 ± 2 % en volumen. El rendimiento teórico es de 29 m 2 /gl con 50 

µm (2 mils) de espesor seco. Esta pintura es especial para un sustrato como el Pino 

Radiata con pre-tratamiento LOSP. 

La aplicación se efectúa mediante pulverización dejando un espesor húmedo entre 4 

y 6 mils. 4 

4 Sherwin Williams, División Madera 

9

4 PROCESOS DE IMPREGNACIÓN. 

4.1 Autoclave. 

La autoclave es el equipo donde se realiza el proceso de impregnación con productos 

LOSP. 

Este estanque tiene las siguientes dimensiones internas: 75.5 * 75.5 * 756 cm, es 

decir un volumen total de 4.3 m 3 . Siendo el volumen útil de 2.2 m 3, aproximadamente. 

La preservación de la madera con productos LOSP, se efectúa en doble vacío o 

doble vacío, modificado con baja presión. La utilización de uno u otro depende del 

espesor y de si se trata de madera de conífera o latifoliada. 

Además, para llevar a cabo el proceso, antes mencionado, se cuenta con una bomba 

de vacío, la que tiene una potencia de 1 Hp. Otra de llenado y trasvasije, que tiene una 

potencia de 2.95 Hp, otra de mezcla con una potencia de 2.95 Hp y una última que 

traslada la solución preservante desde el estanque de mezcla al estanque de 

almacenamiento. 

4.2 Etapas. 

Los pasos que se realizan en el equipo, desde que comienza hasta que termina el 

proceso de impregnación, son: Ingreso de solución preservante al estanque de 

mezcla. Luego, la madera entra a la autoclave en carros y una vez adentro, comienza 

el proceso de impregnación, que se efectúa como se indica a continuación. 

Doble vacío: Se aplica un vacío inicial. Cuando se logra el vacío esperado, éste se 

mantiene por un tiempo. Luego, por medio de bombas de transferencia, se inunda la 

autoclave con la solución preservante hasta su llenado. Cuando se detiene la 

inundación, se mantiene la madera inmersa por un determinado periodo. Todo lo 

anterior ocurre con la presión de vacío. Entonces, se alivia esa condición hasta presión 

ambiente y se deja un momento en ese estado. Luego, se evacua la solución 

preservante de la autoclave con la ayuda de bombas de transferencias. 

Enseguida, se aplica un segundo vacío, más intenso y prolongado, para extraer el 

excedente de preservante que queda en la madera. Así, ésta no saldría estilando al 

finalizar el proceso y se ahorra preservante, logrando una penetración adecuada. 

10

Con presión: Este es casi idéntico al anterior, con la diferencia de que luego de la 

inmersión de la carga, se suelta el primer vacío, hasta que alcance la presión 

ambiente. Se aplica una presión mayor a la atmosférica por un tiempo determinado, 

para asegurar que se cumpla la penetración y retención exigida en maderas duras y/o 

de mayores espesores. Una vez finalizada esta etapa, comienza el vaciado final y, 

posteriormente, el segundo vacío. 

Una vez finalizado el proceso de impregnación, con la madera, se forman paquetes 

de una altura y ancho determinado por la cantidad de piezas, de la misma escuadría, 

que se impregnan (hay que considerar, también, el largo del palillo). En los paquetes, 

las filas de madera son separadas por palillos de madera de 15*30*1200 mm 

aproximadamente. La separación entre las filas se realiza para permitir la circulación 

de aire durante el siguiente proceso, que corresponde a la aireación. 

A continuación se presentan los esquemas de los sistemas doble vacío y doble vacío 

modificado (baja presión). 

Fig. 4.2 a: Esquema sistema doble vacío. 

11

Fig. 4.2 b: Esquema sistema doble vacío modificado (baja presión). 

4.3 Preservantes. 

Los preservantes utilizados son Vacsol y Protim, para un riesgo H3, cuyos elementos 

activos son TBTN (Naftenato de Tributil Estaño)+ Permetrina y el solvente utilizado 

para transportar los elementos activos hacia el interior de la madera es solvente 

orgánico (Hidrocarburos Alifáticos) Tanto el Protim y el Vacsol no son peligrosos, 

porque no son tóxicos para las personas, los animales y las plantas en general. Y su 

utilización es múltiple Θ : 

• Marcos de ventanas. 

• Marcos de puertas y puertas macizas. 

• Tarima - parquet, cubiertas. 

• Cerchas, vigas, pérgolas, Tapacan, etc. 

• Maderas para exteriores y decorativas. 

Θ www.portesmiquel.com/vacsol.htm 

12

• Muebles antiguos. 

• Mobiliario urbano que no está en contacto directo con el suelo 

5-PROCESOS DE AIREACIÓN. 

Una vez elaborado el producto, se impregna. Luego, pasa al área de terminación y se 

pinta. Para que el proceso de pintado resulte adecuado, la madera impregnada debe 

perder una cantidad de solvente. De lo contrario, la pintura no se adhiere o ancla a la 

madera lo suficiente, provocando que se desprenda de la superficie pintada (sustrato). 

La planta estableció la cantidad de solvente residual máxima que la madera debe 

tener para efectuar el proceso de pintado sin inconvenientes. Sin embargo, se 

desconoce el tiempo real necesario para que la madera tenga dicha cantidad. Los 

productos son sometidos a la aireación para que liberen la cantidad de solvente 

necesario y así enfrentar exitosamente el proceso de terminación y pintado. 

El solvente residual que deben tener, según la información con que cuenta la 

empresa, es entre un 40 y 50% del total absorbido (100%). Estos valores se 

obtuvieron a través de ensayos de blocking (Blocking es un ensayo que se realiza para 

determinar la calidad final de la adherencia del recubrimiento a la superficie de la 

madera en condiciones que simulan el traslado del producto, desde el lugar de 

producción hasta el lugar de destino), recomendaciones de los proveedores y la 

experiencia obtenida al pintar los productos tratados con LOSP. 

Normalmente, la aireación se ejecuta al aire libre, es decir, a temperatura y velocidad 

de aire ambiental. Así, su realización se desarrolla en un periodo excesivamente 

prolongado y con condiciones meteorológicas que varían mucho. 

Las instalaciones donde opera Vigas laminadas, correspondían, anteriormente, a un 

aserradero, por lo que entre estas se encuentran las estructuras de cámaras de 

secado en desuso las cuales son utilizadas por la planta para llevar a cabo el proceso 

antes mencionado. 

En época estival (primavera – verano), dentro de las cámaras se aplica aire forzado a 

temperatura ambiente. En otoño-invierno, las temperaturas son bajas, por lo tanto, el 

tiempo de aireación se extiende, por consiguiente, se aplica aire forzado y calor 

artificial para reducir estos tiempos. Esta temperatura adicional no excede las 

registradas en el ambiente durante el periodo estival, pero si son más homogéneas, ya 

que estas condiciones no varían entre el día y la noche. 

13

El proceso antes descrito es el más extenso que debe experimentar un producto 

antes de considerarse terminado. Así, la determinación del tiempo real que la madera 

requiere para perder la cantidad de solvente necesario, es muy importante. Permite (si 

se logra que los tiempos reales sean menores a los utilizados actualmente), aumentar 

la producción instalada, aceptar pedidos mayores, optar a una mejor planificación y 

reducir el tiempo de entrega. También, mejorar la calidad de los productos, debido a 

que se dispone de más tiempo, se ahorran costos de energía, mano de obra y otros 

beneficios. 

5.1 Cámaras. 

Para realizar la aireación, la planta cuenta con dos cámaras, cuyas dimensiones son 

6.5 metros de fondo, 10 metros de ancho y 5.5 metros de alto, las que originan un 

volumen de 357.5 m3, cada una, capacidad que no representa los espacios reales que 

se pueden utilizar. 

La cámara uno tiene tres ventiladores y, la otra, dos. Cada uno de ellos tiene una 

potencia de 7.3 Hp aproximadamente. Poseen también, deflectores laterales y 

superiores de goma rígida, ventilas, techo falso y conducto abastecedor de calor. Más 

adelante (metodología), se dará a conocer el estado de las cámaras y de sus 

implementos 

5.2 Velocidad del Aire. 

En el secado, la circulación de aire cumple dos funciones. La primera, es transmitir la 

energía necesaria para calentar el agua contenida en la madera, facilitando su 

evaporación. Y la segunda, es transportar la humedad saliente. 5 

Para la aireación de madera tratada con productos LOSP, la circulación de aire es 

muy importante, porque libera el solvente, que es volátil. También, ayuda a transmitir 

la energía necesaria para que el solvente contenido en la madera se caliente. La 

evaporación es mucho más rápida y permite limpiar y renovar el ambiente retirando el 

ya disipado, esto es de especial importancia sobre todo cuando el proceso de 

aireación se efectúa en un espacio físico cerrado. 

5 Manual Grupo Andino para el Secado de Madera 

14

5.3Temperatura. 

En el proceso de aireación, para la eliminación del solvente, no se requiere de 

temperaturas altas como en el secado de madera. Esto debido a que el solvente 

orgánico es volátil y la presión de vapor es mayor que la del agua (a la misma 

temperatura), por lo que se evapora con mayor facilidad y velocidad. (Presión de vapor 

a 20 °C: Para el agua es de 1.754 cm de Hg y para el solvente orgánico es de 10cm 

de Hg) 6 . 

6-PROCESO DE PINTADO. 

6.1 Recubrimiento. 

El recubrimiento, utilizado en la planta, es un producto formado por pigmentos. Puede 

o no tener cargas y aditivos esparcidos homogéneamente en resina y solvente. Al ser 

aplicado en capas delgadas, una vez seco, se transforma en una película sólida. Se 

utiliza para cubrir superficies con fines decorativos, protección y/o funcionales. 

6.2 Características. 

Las piezas se pintan en las caras y trascaras. Existe una diferencia en la calidad del 

pintado entre estas, debido a que como la cara es la que va a estar expuesta o a la 

vista requiere una mejor calidad (espesor de película y poder de cubrimiento). El 

recubrimiento que se emplea en los productos impregnados con LOSP, es Primer. 

Este, elaborado al aceite, tiene un muy buen poder de cubrimiento, adherencia y 

anclaje, no deja piel de naranja, y su aplicación tiene el objeto de lograr superficies 

parejas y lisas. El espesor de película, sobre el sustrato, se encuentra entre 4 y 6 Mils 

(Húmedo). 

6.3 Equipos de Pintado. 

La planta tiene dos equipos para desarrollar el pintado. Ambos lo efectúan casi de la 

misma forma. La única diferencia reside en que uno cuenta con un horno que 

proporciona aire caliente a las piezas recién pintadas. Se encuentra inmediatamente 

después de la cámara donde se realiza el pintado. La temperatura en su interior es de 

unos 60 °C, la que logra un semi-secado, acortando en un 50% el tiempo de secado 

total. 

El sistema de pintado por pulverización utilizado en la planta se denomina airless (sin 

aire). Para realizarlo, son necesarias dos pistolas, un depósito para el recubrimiento una 

6 Manual del Grupo Andino de secado 

15

omba que genera presión suficiente para que el recubrimiento sea expulsado por las 

pistolas. 

7-INSTRUMENTOS Y EQUIPOS. 

7.1 Balanzas. 

Para desarrollar el estudio se necesitaron dos tipos de balanzas. Una es industrial 

(Foto 7.1.a) con capacidad máxima de 60 kilogramos, con una exactitud de 0.1 

gramos. Se utilizó para realizar todas las mediciones de masas de las piezas en los 

seguimientos. 

La segunda, fue una balanza de laboratorio marca Excell modelo BH3000 

(Foto.7.1.b) la que cuenta con una capacidad máxima de 3 kilogramos y que entrega 

los datos con una precisión de 0.1 g. 

Foto 7.1.a: Balanza industrial 

. Foto 7.1.b: Balanza de laboratorio. 

16

7.2 Termo anemómetro. 

Este instrumento mide la velocidad del aire y la temperatura (Foto.7.2) por medio de 

un sensor que tiene en un extremo una antena telescópica de 94 cm., la que permite 

medir puntos de difícil alcance. Este, marca TSI modelo 8330, tiene un rango de 0 a 

60ºC y tiene una precisión de 1ºC en temperatura. En la medición de velocidad del 

aire, cubre un rango de 0 a 20 m/s con una precisión de 0.025m/s. 

Foto 7.2: Termo anemómetro. 

7.3.- Termómetros. 

Asimismo, se utilizaron dos termómetros ambientales marca Veto modelo ETP 101 

(Foto.7.3), de las mismas características, para agilizar el proceso de toma de datos. 

Poseen una precisión de 0.1 ºC. 

Foto 7.3: Termómetros ambientales. 

17

7.4 Prensa. 

La prensa fue facilitada por la Universidad del Bío Bío para realizar el ensayo de 

blocking. Permite depositar piezas entre una plataforma y una barra de acero. Ejerce 

presión mediante el giro de un tornillo. 

Foto 7.4: Prensa. 

7.5 Implementación de Seguridad. 7 

Los químicos que se utilizan en el área de impregnación se clasifican como líquidos 

inflamables no mezclables con agua. Pueden generar los siguientes daños a la salud: 

• La inhalación o el contacto con el material puede irritar piel y ojos. 

• Los vapores pueden causar mareos o sofocación. 

Para evitarlos, hay que usar ropa y equipamiento especiales, como guantes de goma, 

filtros de aire, protectores auditivos y overol que permita proteger la ropa habitual (Foto 

7.5). 

Foto 7.5: Guantes, mascarillas y protectores auditivos. 

7 Guía de Respuesta en Caso de Emergencia,2004 

18

8- METODOLOGIA. 

Para lograr los objetivos, se deben realizar inspecciones que arrojarán como 

resultado algunas de las variables a considerar y realizar los seguimientos. También, 

observar las condiciones en que se encuentran las cámaras y la diferencia que existe 

entre ellas, el comportamiento de la temperatura y velocidad de aire en su interior y 

como influyen en el proceso de aireación en función del tiempo. Por último, apreciar el 

comportamiento del proceso de aireación frente a los diferentes productos y 

escuadrías. 

8.1 Evaluación de estados de Cámaras. 

La planta dispone de dos cámaras de aireación, la 1 y la 2. Entre ellas se pueden 

encontrar diferencias que provocan resultados en tiempos muy disímiles. Por eso, se 

realizó una inspección completa en ambas, la cual contemplo velocidades de aire y 

temperatura en diferentes puntos en su interior, un chequeo de los ventiladores, 

deflectores, guarderas, ventilas y sellado. 

8.1.1 Dimensión de espacio útil de cámaras. 

Ambas cámaras tienen una profundidad de 6.8 m, un ancho de 10 m y una altura de 

5.5 m todas dimensiones útiles y tres ventiladores que se encuentran en el fondo de la 

cámara. También, diez ventilas repartidas de igual manera en dos líneas paralelas. Se 

alimentan de un mismo sistema de calefacción. Es necesario recordar que estas 

cámaras se encontraban en desuso por lo que hubo que equiparlas con ventiladores y 

sistema de calefacción. 

19

1 2 

Figura 8.1.1.a: Vista Lateral de cámara 1. 

1 2 

Figura 8.1.1.b: Vista Isométrica cámara 1. 

Donde 

1: Ventiladores. 

2: Tubo de ingreso de aire caliente (Temperatura). 

20

8.1.2 Deflectores y Guarderas. 

La cámara 1 tiene un deflector horizontal superior de extremo a extremo, ubicado 

antes de la puerta de su acceso de carga y está en muy buen estado, no presenta 

discontinuidad. También, posee dos deflectores laterales por lado en óptimas 

condiciones. 

La 2 posee un deflector horizontal, ubicado en el mismo lugar que la 1, pero no se 

encuentra en las mismas condiciones, porque es de dos cuerpos. Sufre discontinuidad 

en el centro. En los extremos laterales, cuenta con las mismas cuatro guarderas de 

goma rígida, pero en mal estado. 

8.1.3 Ventiladores y Sellado de puertas. 

Cada cámara está equipada con ventiladores, los que tienen un diámetro de 1 metro 

y poseen seis palas. Cada ventilador funciona por un motor eléctrico capaz de generar 

una potencia de 5.5 KW que equivale a 7.37 Hp aproximadamente. 

La cámara 1 tiene tres ventiladores de funcionamiento óptimo. El sellado de la puerta 

de acceso está en regulares condiciones. Este sistema de sellado consta de un 

material similar que el de las guarderas pero al no acomodarse bien cuando se cierra 

la puerta, se filtran aire y temperatura. 

La cámara 2 tiene tres ventiladores de las mismas características antes descritas, 

pero sólo funcionan dos los cuales corresponden a los que se encuentran en los 

extremos. Tiene el mismo sistema de sellado que la 1, pero su estado es más 

insuficiente, de manera que deja escapar mayor cantidad de aire y temperatura. 

8.1.4 Tubos de Calefacción. 

Cada cámara cuenta con un tubo que administra aire caliente proveniente de un 

calefactor a gas. Este tiene un dispositivo que permite calibrar o ajustar la temperatura 

que se desea obtener. Dentro de la cámara 2, un sensor registra la temperatura, y 

cuando se excede de lo programado, el sistema se apaga en forma automática hasta 

que baja la temperatura. Entonces, el calefactor se enciende nuevamente y comienza 

a generar temperatura. El aire caliente es canalizado por los tubos con la ayuda de 

dos ventiladores internos del calefactor. Estas cañerías ingresan por la parte posterior 

a la cámara en el extremo inferior (Foto. 8.1.4) siendo el aire caliente expulsado a la 

cámara a la altura de los ventiladores que lo distribuyen interiormente. 

21

Con respecto a la cámara uno, el tubo presenta una rotura en la parte inferior, que 

provoca una distribución distinta de calor, porque por esta zona sale una cantidad de 

aire caliente que no alcanza a llegar al ventilador, que distribuye la temperatura de 

manera homogénea. 

Foto 8.1.4: Tubos de aire caliente. 

8.1.5 Evaluación de Temperatura. 

La evaluación de temperatura y velocidad de aire se realizo con y sin carga, pero 

debido a la complejidad para medir algunos puntos y a que no siempre presentan las 

mismas condiciones de carga, se consideraron los registros de las mediciones sin 

carga. La temperatura no debería ser una variable en el proceso de aireación, debido 

a que donde se encuentra el calefactor existe un tablero en el que se programa la que 

se requiere. En el interior de las cámaras puede existir una variación importante en la 

distribución de aire caliente, por lo que algunas zonas son más favorables que otras. 

Por eso, con la ayuda de dos termómetros ambientales, que registran temperatura y 

humedad relativa, se inspeccionó su temperatura interna, teniendo como referencia la 

indicada por el sensor antes mencionado. 

Esta inspección se realizó en 3 niveles de altura de la cámara y en 12 puntos por 

nivel, es decir, 36 puntos. Cada uno está separado por una distancia aproximada de 

2.4 metros, siendo el primero el que se encuentra a la altura del piso. La separación 

existente entre los puntos de medición en el ancho es de 4 metros aproximadamente, 

dos de los cuales están a 1 metro de los extremos y el otro en su centro. 

La separación existente entre los puntos de medición en el fondo es de 2 metros. La 

ubicación de los niveles y de los respectivos puntos, además las mediciones de cada 

uno de los puntos se visualizan en el anexo Nº 3 y 4. Con lo anterior se pudo apreciar 

22

las diferentes situaciones que existen en el interior de cada cámara y entre ellas, de 

manera de poder visualizar la variación existente y discernir si estos datos son 

variables trascendentes en el resultado buscado. El termómetro se dejó en cada punto 

durante 5 minutos, periodo suficiente para que logre acondicionarse y arroje 

temperaturas más exactas. 

Una vez realizadas estas mediciones, se apreció que existe una variación de 

temperatura en el interior de cada cámara. 

8.1.6 Evaluación de Velocidad de Aire 

Esta inspección se realizó con la ayuda de un termo anemómetro. Se midió la 

velocidad de aire (Foto.8.1.6), en los mismos niveles y puntos donde se realizó la 

medición de temperaturas, en el interior de ambas cámaras. Igual que la inspección de 

temperatura, se visualizó la variación existente en cada zona. Hay que tener presente, 

que la cámara 2 cuenta con sólo dos ventiladores y la 1 con 3, diferencia que puede 

ser importante. 

8.2.-Muestras Testigos. 

Foto 8.1.6: Medición de velocidad de aire. 

Después de inspeccionar las cámaras, se analizó como influye el resultado de las 

evaluaciones en el proceso de aireación. Para obviar la variable dimensional de la 

madera, se trabajó con muestras testigos. 

Debido a que los resultados de la evaluación de velocidad de aire y temperatura 

reflejaron que la variación no es importante entre puntos cercanos, se decidió 

seleccionar ocho piezas por cámara. Estas tienen que ser 100% albura, se trata de 

conseguir piezas pequeñas para su mejor manipulación, por lo que se formatearon 

23

para obtener piezas con dimensiones de 50*50*500 mm (Fig.8.2.a). Luego, se 

identificaron, se determinó su masa y, posteriormente, se sometieron al proceso de 

impregnación bajo las mismas condiciones de carga (Fig. 8.2.b). Enseguida, se 

determino su masa de nuevo para determinar el 100% de solución preservante 

absorbido. Finalmente se determino el 100% de solvente presente en cada pieza. 

Foto 8.2.a: Muestras Testigos. 

Foto 8.2.b: Ubicación de Muestra Testigo. 

Las piezas se ubicaron en 8 puntos diferentes, en dos niveles de altura. La distancia 

que separo cada nivel fue de 2 metros. El primero es el que se encuentra a 2 metros 

del piso de la cámara. La distancia entre cada punto en el ancho fue de 6 metros, y a 2 

metros de cada extremo. La distancia de los puntos en el fondo de la cámara fue de 

4.5 metros, y a 1 metro de cada extremo, todas estas distancias son aproximadas. 

24

Después se les realizo un seguimiento diario de pérdida de solvente a través de 

pesadas, determinando así la diferencia en ese proceso, producto netamente de la 

ubicación dentro de la cámara. 

Análogamente, se efectuó lo mismo con ambas cámaras, logrando determinar la 

diferencia en distintos puntos dentro de una y comparar ese proceso entre las dos sólo 

en función de las variables temperatura y velocidad de aire. 

8.3 Criterio para agrupar productos y realizar seguimientos. 

Lo que se hizo fue recopilar información de los volúmenes de producción del área de 

impregnación de los últimos nueve meses, logrando clasificar los productos 

impregnados y que entran a la cámara, según sus dimensiones, específicamente de 

acuerdo a su espesor. 

Grafico 8.3 

Volumen de producción en área de impregnación según espesor de productos. 

25

8.4.-Variabilidad interna de un paquete. 

Un paquete está formado por el empalillamiento de una serie de piezas impregnadas 

que tienen las mismas características (dimensionales y estructurales). La ubicación 

que las piezas tengan en el paquete puede ser motivo de una desigualdad en la 

pérdida de solvente, debido a que no todas quedan expuestas a la temperatura y al 

aire en circulación de la misma manera. 

Por lo tanto, se hizo necesario evaluar el comportamiento en función de pérdida de 

solvente en zonas críticas de un paquete. La elección de las zonas criticas se realizó 

basándose en una publicación 8 , en la cual estudiaron la pérdida de solvente de 

paquetes de madera al aire libre, es decir, con temperaturas y velocidad de aire 

ambientales. En el estudio, al cual hace alusión la citada publicación, se determinó que 

las áreas críticas en un paquete están en la parte superior, ya que ahí la pérdida de 

solvente ocurre más rápido, central, porque en esta zona la pérdida de solvente es 

más lenta e inferior, puesto que en esta área se produce la segunda pérdida más 

rápida de solvente. Las zonas antes mencionadas se pueden observar en la Foto 8.4. 

Foto 8.4: Zonas Críticas. 

8 2004 - B.S.W Dawson, H.W. Kroese, S-O Hong “Modeling the rate of loss of organic solvent from a stack of radiata pine timber” 

26

8.5.- Seguimientos. 

La realización de los seguimientos es lo más importante, debido a que es la única 

manera de observar, de forma práctica, como influyen las variables estudiadas en el 

proceso de aireación. Se observa, además, como interviene la variable dimensional en 

el tiempo transcurrido en la pérdida de solvente. De lo anterior, sólo se consideró 

como variable dimensional, de acuerdo a la teoría del secado, el espesor de las 

piezas. 

Esta operación consistió, principalmente, en hacer seguimientos, mediciones a 

escala real de piezas impregnadas en la planta y que se someten al proceso de 

aireación artificial. 

Los productos y dimensiones a los que se les realizó seguimientos fueron escogidos 

por ser representativos de los que se impregnan en la planta. Esta elección se 

realizado con la ayuda de una base de datos la que contenía todos los productos 

impregnados en los últimos meses. Su medición se realizó para efectuar, después, 

comparaciones: Entre piezas de producto Laminado, con las mismas dimensiones en 

distintas cámaras; Entre piezas con las mismas dimensiones, en la misma cámara, 

pero distinto producto; Entre piezas del mismo producto, en la misma cámara, con el 

mismo espesor y ancho, pero con distinta longitud; Entre piezas de igual producto, en 

la misma cámara, ancho idéntico, pero con distinto espesor y longitud; Entre productos 

del mismo material, longitud aproximadamente igual, en la misma cámara, pero con 

distinto ancho y espesor; Entre piezas de igual producto, similares dimensiones, pero 

con la diferencia de que unas enfrentan el proceso de aireación en la cámara 1 y otras 

al ambiente y, entre piezas de producto directo, con las mismas dimensiones, pero en 

distintas cámaras. 

Estos seguimientos se hicieron a un número de piezas por paquete, para obtener un 

resultado representativo de éste y determinar el tiempo requerido de aireación para 

una pérdida de solvente determinada. También, para visualizar como influyen las 

variables dimensionales y estructurales de las piezas en ese proceso. 

Se seleccionó un 30% de las piezas que conforman un paquete (en cada una de las 

mediciones o seguimientos realizados), y se obtuvo su masa a través de pesadas, con 

el cuidado de que no existieran alteraciones como corrientes de aire en el lugar de 

medición, que generen un movimiento en la pieza consiguiendo alterar el dato que se 

quiere obtener (entregado por la balanza), ya que éstas, en algunos casos son muy 

27

largas y delgadas, lo que provoca cierta vulnerabilidad frente a la acción del viento. 

Luego se sometieron al proceso de impregnación en una misma carga y al término de 

este, nuevamente se obtuvo su masa para así lograr la diferencia de masa, la que 

reflejó el 100% de absorción de solución preservante en kilogramos. Luego y con el 

rigor que se requiere, se procedió a armar el paquete, ubicando las piezas en 

diferentes puntos de manera que se obtenga la distribución en las zonas criticas antes 

descrita y refleje un resultado global de la pérdida de solvente. 

Una vez armado el paquete, se introdujo a la cámara de aireación, registrando 

número de cámara y hora de ingreso, se tuvo la precaución, una vez efectuado el 

proceso de impregnación, que no sea mucho el tiempo que transcurra hasta que entre 

a la cámara. Luego, se realizó el seguimiento que consistió en pesar las piezas, cada 

24 horas aproximadamente para determinar la pérdida de solvente en porcentaje, 

teniendo la precaución, que la carga, una vez evaluada, se vuelva a ubicar en el 

mismo lugar dentro de la cámara. 

De la solución preservante absorbida por cada pieza se determinó la cantidad de 

solvente contenido, el que reflejo el 100%. Esto se realizó con los datos de 

concentración y densidad que se tiene de los productos preservantes. 

8.6.-Ensayos de Blocking 

Este ensayo tuvo como propósito determinar cuanta es la cantidad de solvente que 

puede quedar presente en la madera como residual, después del proceso de 

aireación, de manera que no afecte al proceso siguiente, el de pintado. 

El recubrimiento primer, utilizado una vez aireado el producto, es la primera pintura 

que se le aplica a la madera y cumple la función de lograr superficies parejas y lisas, 

por lo que la óptima adherencia al sustrato es muy importante. 

El solvente que se utiliza para impregnar la madera es volátil y tratará de salir 

constantemente de ésta. La pieza deberá ser aireada correctamente antes de pintarla, 

para evitar que el solvente se disipe y la calidad del pintado se altere por 

desprendimiento. 

Debido a lo anterior, se hizo necesario realizar un ensayo de blocking el cual permitió 

saber cuanto es el porcentaje de solvente que tiene que quedar en la madera sin que 

provoque defectos en la calidad de pintado. 

28

8.6.1Metodología de ensayo de Blocking 9 

Se seleccionaron cuatro piezas de 30*188*3000 mm, se identificaron, se pesaron y 

se sometieron al proceso de impregnación. Luego, se pesaron nuevamente para 

determinar, con la diferencia de masa obtenida, el porcentaje total de solución 

preservante absorbida. 

Una vez realizado lo anterior, se ingresaron a la cámara de aireación y se controló la 

pérdida de solvente para obtener piezas con porcentaje residual entre los siguientes 

rangos 1 (40-50) %, 2 (50-60) %, 3 (60-70) % y 4 (70-80) %. A cada una, en la medida 

que se fueron retirando de la cámara y confirmando el porcentaje residual requerido, 

se las envolvió herméticamente para evitar una posible evaporación del solvente que 

altere el porcentaje obtenido. Posteriormente, se llevaron a la línea de pintado, donde 

enfrentaron el mismo proceso al cual son sometidos los productos de la planta. Se 

esperó que se seque la pintura y a cada pieza se le extrajo del centro una muestra de 

75 cm de largo. Y éstas se trasladaron selladas a los laboratorios de la Universidad del 

Bío- Bío. De cada una de estas muestras se obtuvieron 6 probetas de 10 *10 mm. 

Luego se ubicaron las 6 probetas, de cada rango de solvente residual, en la prensa 

para efectuar el ensayo de blocking. 

La prensa y ordenamiento de las piezas se muestran en las siguientes figuras. 

Foto 8.6.1 a: Esta foto muestra que se pueden realizar cuatro ensayos de 

blocking por prueba. 

9 Norma ASTM D 2793-69 

29

Foto 8.6.1.b: Acá se muestra la postura de la prensa en la estufa y la cantidad de 

probetas por ensayo. 

La presión utilizada fue de 35 ± 2 psi, correspondiente a la clase 1. Esta presión 

aplicada se registro por medio de un indicador de tensión (Fig. 8.6.1.c), el que mide 

con la presencia de unos strain gages la presión que está siendo aplicada. 

Posteriormente, se ingresó la prensa, con las probetas, a una cámara y se 

mantuvieron en su interior a una temperatura de 50°C, que se ajusto por un 

controlador que tiene la estufa y comprobó por un termómetro (Fig.8.6.1.e) por un 

tiempo mayor a 24 horas, realizando inspecciones intermedias para verificar la 

temperatura y la presión antes mencionadas. 

30

Foto 8.6.1.c: indicador de tensión. 8.6.1.e:Termômetro ambiental. 

9-RESULTADOS 

9.1 Medición de Temperatura y Humedad Relativa en Cámaras. 

9.1.1Temperatura. 

Como se señaló en la metodología se midieron 36 puntos en cada cámara 

distribuidos en tres niveles. Las temperaturas registradas se pueden observar en el 

anexo Nº 3 y Nª 4. 

De los registros antes mencionados se obtuvieron las tablas siguientes, en las cuales 

se realizó una comparación de los datos logrados en ambas cámaras. 

Tabla 9.1.1.a. Promedios de temperatura registrada en función del ancho de las 

cámaras. 

Comparaciones de Temperatura (ºC) en el Ancho 

Ancho 1 Ancho 2 Ancho 3 

28,63 29,93 30,30 Cámara 1 

30,21 30,07 29,48 Cámara 2 

31

Tabla 9.1.1.b. Promedio de temperatura en diferentes alturas por cámara. 

Comparaciones de Temperatura (ºC) en Altura 

Altura 1 Altura 2 Altura 3 

28,84 29,64 30,38 Cámara 1 

28,66 31,10 31,28 Cámara 2 

Tabla 9.1.1.c. Promedio de temperaturas registradas en diferentes profundidades 

por cámara. 

Comparación de Temperatura (ºC) en Profundidad 

Profundidad Profundidad Profundidad 

1 

2 

3 Profundidad 4 

29,4 29,7 29,7 29,7 Cámara 1 

29,2 30,1 30,1 30,1 Cámara 2 

9.1.2 Humedad Relativa. 

Con los registros de humedad relativa y de temperaturas de ambas cámaras, se 

determinó el contenido de humedad en equilibrio, es decir, al que puede llegar la 

madera en estas condiciones de temperatura y humedad relativa. Como dato extra, se 

necesitó el contenido de humedad aproximado que tienen los productos de madera 

que ingresan a las cámaras de aireación, el cual es de 12% aproximadamente. . Para 

establecer el contenido de humedad en equilibrio se utilizó la tabla 2.5 del manual del 

grupo andino para el secado de maderas. 

Tabla 9.1.2. Contenido de Humedad en Equilibrio aproximado. 

Temperatura °C 

Promedio 

H. R. % 

Promedio 

C. H. % madera 

Promedio Aprox. 

C. H. E. 

% 

Cámara 1 29.6 33.9 12 6.5 

Cámara 2 29.9 32.8 12 6.5 

32

9.2. Medición de velocidad de aire en ambas cámaras. 

Los registros de velocidad de aire se obtuvieron de los mismos 36 puntos repartidos 

en los tres niveles de donde se lograron los datos de temperatura. 

A continuación, se muestran tablas que representan una comparación de los 

promedios de las velocidades de aire según su referente en metros por segundo. 

Tabla 9.2.a. Promedios de velocidades de aire en función del ancho de las 

cámaras. 

Comparaciones de Velocidad de aire (m/s) en el Ancho 

Ancho 1 Ancho 2 Ancho 3 

2,51 1,95 1,95 Cámara 1 

1,81 1,59 1,60 Cámara 2 

Tabla 9.2.b. Promedio de velocidades de aire en las diferentes alturas por 

cámara. 

Comparaciones de Velocidad de aire (m/s) en Altura 

Altura 1 Altura 2 Altura 3 

3,26 1,48 1,67 Cámara 1 

1,68 1,50 1,82 Cámara 2 

Tabla 9.2.c. Promedio de Velocidades de aire en diferentes profundidades por 

cámara. 

Comparación de Velocidad de aire (m/s) en Profundidad 

Profundidad 1 Profundidad 2 Profundidad 3 Profundidad 4 

1,9 2,7 2,5 1,4 Cámara 1 

1,7 1,3 1,6 2,2 Cámara 2 

9.3 Muestras Testigos. 

33

El objetivo de la utilización de muestras testigos fue evaluar la influencia de la 

temperatura, velocidad de aire y la ubicación en el interior de cada cámara. 

Como se observa en el gráfico, el resultado demuestra que en la cámara 1 la pérdida 

de solvente registrada fue mayor. 

Grafico 9.3: 

Solvente Residual % 

120 

100 

80 

60 

40 

20 

0 

Camara 1 v/s Camara 2 

1 2 3 4 5 6 

Mediciones 

cam 1 

cam 2 

Solvente Residual presente en las muestras testigos en diferentes mediciones. 

34

Figura Nº 9.3.a: Muestra la posición y porcentaje de solvente residual de las 

muestras testigos dentro de la Cámara 1: 

Figura Nº 9.3.b: Muestra la posición y porcentaje de solvente residual de las 

muestras testigos dentro de la Cámara 2: 

H2 

H1 

H2 

H1 

35

9.4 Resultados para agrupar productos y realizar seguimientos. 

Es así como se obtuvo la siguiente clasificación por grupos. 

Tabla 9.4. Grupos de espesores según porcentaje de producción 

Espesor (mm.) Porcentaje de producción últimos 9 meses 

Grupo 1 11-30 52.5 % 

Grupo 2 ≥ a 30 47.5 % 

Estos datos permitieron proponer un manejo de cámara en función de la producción 

evitando tener un colapso de espacio. 

Gracias a la misma base de datos de los últimos nueve meses, se logró establecer 

cuales son los productos que tienen mayor volumen de producción. Por eso, a éstos 

se les asignó prioridad, para los seguimientos, y ver que sus dimensiones de espesor 

estuviesen principalmente en los límites de los rangos agrupados. 

La designación de cada grupo a alguna cámara específica se realizó considerando, 

que a la que posee mejores condiciones de aireación, se le asignó un grupo de 

espesores altos. En este caso el grupo 2. En forma análoga a la cámara que presente 

peores condiciones de aireación asignarle el grupo de espesores pequeños con el fin 

de homogeneizar los tiempos, lo que se determinará una vez efectuados los 

seguimientos. 

9.5 Resultados Ensayo de Blocking. 

Los resultados obtenidos en el ensayo de blocking, para cada rango, fueron los 

que se describen a continuación. 

Rango 1 (40-50) %: De las 5 uniones formadas por las 6 probetas correspondientes a 

este rango, a 2 de ellas hubo que aplicar mas fuerza para desunirlas. Una vez 

separadas, se visualizo un desprendimiento de pintura alrededor del 5% en ambas 

caras en todas las piezas. 

Rango 2 (50-60) %: Acá, no hubo que realizar mayor fuerza para separar las piezas. 

Una vez desunidas se pudo constatar un desprendimiento de pintura de 15% 

aproximadamente. 

36

Rango 3 (60-70) %: En las probetas correspondientes a este rango, en algunas hubo 

que aplicar mayor fuerza para efectuar la separación. En promedio se produjo un 

desprendimiento de pintura aproximado de 25%. 

Rango 4 (70-80) %: En las probetas correspondientes a este rango, en algunas, hubo 

que aplicar un poco de fuerza para efectuar la separación. En promedio se produjo un 

desprendimiento de pintura aproximado de 40%. 

A continuación se presentan dos figuras donde se puede apreciar la diferencia en falta 

de adherencia de la pintura que tienen los rangos extremos de solvente residual (1 y 4) 

los que entregaron en promedio una falta de adherencia de pintura o presencia de 

blocking de 5% y 40%, figura a y b respectivamente. 

Es importante aclarar que todas las probetas presentaron blocking, y que la 

designación de los porcentajes se efectuó de acuerdo a los resultados obtenidos de 

una inspección visual de estas. 

Foto 9.5.a, Probeta rango 4. foto 9.5.b, Probeta rango 1 

En el siguiente gráfico se puede apreciar que a medida que las piezas poseen mayor 

porcentaje de solvente residual, tienden a presentar mayor desprendimiento de 

pintura, de manera inversa las piezas que tienen un porcentaje de solvente cercano al 

40 % presenta un porcentaje muy bajo de desprendimiento de pintura. 

37

Gráfico 9.5 

Falta de Adherencia o presencia de blocking en distintos rangos de Solvente 

Residual. 

De acuerdo a los resultados presentados en este gráfico, los productos de madera 

impregnados con LOSP deben poseer un nivel de solvente residual menor al 40% para 

obtener resultados óptimos en el proceso de pintado de manera de garantizar la 

calidad de estos hasta el destino final. 

9.6 Seguimientos. 

Con los resultados obtenidos de los seguimientos se confeccionaron gráficos de 

Solvente residual v/s Tiempo de aireación. El solvente residual se expreso como 

porcentaje del consumido durante el proceso de impregnación y el tiempo de aireación 

se expreso en horas. 

La herramienta que se escogió para realizar los gráficos fue statgraphics, el cual es 

un programa estadístico que muestra de manera adecuada la dispersión que existe en 

los resultados en cada una de las mediciones. La técnica estadística que se utilizo fue 

la de correlación y regresión y la tendencia fue la exponencial, ya que esta curva fue la 

que se ajusto mejor a los resultados expresados en los gráficos, debido que la pérdida 

de solvente también se efectúa por difusión. Además esta es la curva teórica del 

secado 10 . Con lo anterior se obtuvieron coeficientes de determinación (R 2 ) muy 

10 Manual grupo Andino de Secado 

38

uenos, los cuales, en su mayoría, se encuentran por sobre 0.8. Este coeficiente 

determina la relación que existe entre la variable independiente y la dependiente. 

Tabla 9.6. Resumen porcentaje de solvente residual, tiempos en horas para cada 

producto y Ahorro de tiempo en porcentaje respecto de los aplicados 

actualmente en la planta. 

Producto 

Fascia 

Laminada 

Fascia 

Laminada 

Fascia 

Directa 

Square 

Marco 

Puerta 

Dar Directo 

Fascia 

Directa 

Fascia 

Laminada 

Fascia 

Laminada 

Fascia 

Laminada 

Fascia 

laminada 

Moldura 

Escuadría 

(mm) 

Cámara 

Rango horas 

requerido 

(40-50%) 

Rango horas 

Recomendado 

(

Gráfico 9.6.1. Perdida de Solvente Orgánico Fascia Laminada 30*188*4200 mm. Cámara 1. 

R2= 0.8 

En el presente gráfico, se puede visualizar que las piezas de este producto tardan entre 25 y 30 horas en obtener el solvente 

residual indicado por la planta. Y entre 45 y 50 horas en obtener el solvente residual recomendado de acuerdo al resultado del 

ensayo de blocking. 

40

Gráfico 9.6.2. Perdida de Solvente Orgánico en Fascia Laminada 30*188*6600 mm. Cámara 1. 

R2=0.82 

Este gráfico muestra que las piezas de este producto tardan entre 45 y 50 horas en obtener el solvente residual indicado por la 

planta. Y entre 65 y 70 horas en obtener el solvente residual recomendado de acuerdo al resultado del ensayo de blocking. 

41

Gráfico 9.6.3. Perdida de Solvente Orgánico en Fascia Directa 30*188*6600 mm. Cámara 1. 

R2=0.81 




42

Gráfico 9.6.4. Perdida de Solvente Orgánico en Square 88*88*2700 mm. Cámara 1. 

R2=0.57 

El gráfico que se visualiza muestra que las piezas de este producto tardan entre 75 y 80 horas en obtener el solvente residual 

indicado por la planta. Y entre 105 y 110 horas en obtener el solvente residual recomendado de acuerdo al resultado del ensayo 

de blocking. 

43

Gráfico 9.6.5. Perdida de Solvente Orgánico en Marco de Puerta 30*80*5400 mm. Cámara 1. 

R2=0.93 

En el presente gráfico, se puede apreciar que las piezas de este producto tardan entre 40 y 45 horas en obtener el solvente 



44

Gráfico 9.6.6. Perdida de Solvente Orgánico en Dar Directo 18*138*5400 mm. Cámara 1. 

R2=0.94 




45

Gráfico 9.6.7. Perdida de Solvente Orgánico en Fascia directa de 30*188*6000 mm. Cámara 2. 

R2=0.95 

En el siguiente gráfico, se puede visualizar que las piezas de este producto tardan entre 70 y 75 horas en obtener el solvente 



46


R2=0.83 

En el presente gráfico, se observa que las piezas de este producto tardan entre 20 y 25 horas en obtener el solvente residual 


de blocking. 

47

Gráfico 9.6.9. Perdida de Solvente Orgánico Fascia Laminada 30*188*4200 mm. Cámara 2. 

R2=0.69 




48


R2=0.98 

En el presente gráfico, se puede observar que las piezas de este producto tardan entre 25 y 30 horas en obtener el solvente 



49


R2=0.93 

En el gráfico anterior, se aprecia que las piezas de este producto tardan entre 40 y 45 horas en obtener el solvente residual 


de blocking. 

50

Gráfico 9.6.12. Perdida de Solvente Orgánico en Moldura 11*42*5400 mm. Cámara 2. 

R2=0.97 




51

En las mediciones o seguimientos realizados se visualizo una gran dispersión en 

los datos entregados por las piezas, por lo que esta tabla resumen, muestra los 

resultados considerando los datos más adversos, de manera de darle mayor 

confiabilidad a los resultados obtenidos. 

Con los datos mostrados en la tabla de resumen, se realizaron algunas 

comparaciones cuyos resultados se observan enseguida y se analizaran 

posteriormente. 

1.- Entre piezas de producto Laminado, con las mismas dimensiones en 

distintas cámaras. (Fascia 30 * 188 * 4200 mm.). 

Como se observo en los gráficos correspondientes y de forma más rápida en la 

tabla resumen, las piezas ubicadas en la cámara 1 tardaron en llegar al porcentaje 

residual requerido alrededor de 20 horas menos que las piezas ubicadas en cámara 

2. 

2.- Entre piezas con las mismas dimensiones, en la misma cámara, pero 

distinto producto. (Fascia Directa y Laminada de 30 * 188 * 6000 mm. en 

Cámara 1). 

En este caso se apreció que el producto denominado Fascia Directa demoró 

aproximadamente 10 horas menos, que el producto denominado Fascia Laminada, 

en llegar al tener la cantidad de solvente residual requerido. 

3.-Entre piezas de igual producto, mismas dimensiones, pero unas enfrentan 

el proceso de aireación en la cámara 1 y otras al ambiente. (88 * 88 * 2700 

mm.). 

Esta comparación es importante, debido a que se apreció la gran diferencia en el 

tiempo que tardaron ambas mediciones en llegar al porcentaje residual requerido 

(40-50%). En el caso de las piezas que enfrentaron el proceso en la cámara 1, 

demoraron alrededor de 75 horas. En cambio las piezas que enfrentaron el proceso 

de aireación al ambiente tardarían, si se sigue la tendencia, aproximadamente 220 

horas en llegar a dicho porcentaje. Lo que se traduce en un ahorro de un 65%. 

4.-Entre piezas de igual producto, en misma cámara, mismo ancho, pero con 

distinto espesor y longitud. (Fascia Laminada de 30*188 *4200 mm y 18*188 * 

6000 mm, cámara 2). 

En esta comparación se observó que es más importante el espesor que la longitud 

de la pieza en el proceso de aireación, esto debido a que las que tienen menor 

52

espesor y mayor longitud demoraron en perder el solvente requerido alrededor de 

un 50% menos de tiempo que las piezas con mayor espesor y menor longitud. 

5.- Entre productos con la misma composición estructural, longitud 

aproximadamente igual, en la misma cámara, pero con distinto ancho y 

espesor. (Marco Puerta de 31* 9*5200 mm, Dar Directo de 18*138*5400 mm, 

cámara 1). 

Acá también se pudo apreciar que el espesor es la dimensión más importante. Esto 

debido a que las piezas que tienen menor espesor y mayor ancho, tardaron 

aproximadamente 20 horas menos en contener el solvente residual requerido que 

las piezas que tienen mayor espesor y menor ancho. 

6.- Entre piezas del mismo producto, en la misma cámara, con el mismo 

espesor y ancho, pero con distinta longitud. (Fascia Laminada de 30 * 188 * 

4200 mm, 30 * 188 * 6600 mm y cámara 1). 

Se visualizó que las piezas con las dimensiones 30 * 188 * 4200 mm. Perdieron el 

solvente necesario en un tiempo menor en aproximadamente 20 horas respecto de 

las piezas con dimensiones 30 * 188 * 6600 mm. 

7.- Entre piezas de producto directo, pero en distintas cámaras. (Fascia Directa 

de 30 * 188 *6000 y 30 * 188 * 6600 mm.). 

La piezas ubicadas en la cámara 1 presentan una longitud un poco mayor, pero aun 

así tardaron aproximadamente 20 horas menos en alcanzar el solvente residual 

requerido, con respecto a las ubicadas en la cámara 2. 

10.- ANÁLISIS DE RESULTADOS. 

Con los datos registrados de temperatura y velocidad de aire, se visualizó que 

existen diferencias en el interior de cada cámara y entre ellas. Además, las 

diferencias en el interior de ellas mostraron la existencia de zonas en las cuales la 

temperatura y la velocidad del aire son menores, es decir, reflejaron zonas más 

desfavorables. También se pudo apreciar que ambas cámaras coinciden con estas 

zonas, ya que en ambos casos se encuentran en el nivel 1 o la altura más cercana 

al suelo y en el lugar diagonalmente contrario a la ubicación del tubo que 

proporciona el aire caliente. Esto se apreció de manera práctica en los resultados de 

53

los seguimientos efectuados a las muestras testigos, los cuales mostraron que las 

piezas que están en las zonas antes mencionadas sufrieron una menor perdida de 

solvente lo que se traduce en mayor tiempo en conseguir el porcentaje requerido, lo 

que se observa fácilmente en las figuras presentadas. 

Que la temperatura no llegue de manera uniforme a todos los lugares dentro de las 

cámaras se pudo deber a que las 10 ventilas que posee cada una se encuentran 

siempre abiertas, para evitar la saturación de solvente dentro de ellas, por lo que el 

aire caliente sube escapándose, además de las deficientes condiciones de 

deflectores y sellado de cámara. Por otro lado se debe hacer mención que en el 

tubo que proporciona aire caliente en la cámara 1 sufre de una filtración, la que 

proporciona mayor temperatura en esa zona, esto se visualiza en la tabla de 

temperaturas la cual muestra los promedios obtenidos en los anchos de la cámara. 

Con la determinación del contenido de humedad en equilibrio, se pudo apreciar 

que los productos de madera también pierden humedad en el proceso de aireación, 

ya que el CHE es mucho menor que el contenido de humedad con que la madera 

ingresa a las cámaras. Esto se puede visualizar en algunos de los gráficos que 

muestran la perdida de solvente en el tiempo, en donde se aprecian mediciones 

negativas. 

La pérdida de solvente en productos de madera con bajo contenido de humedad 

puede aumentar o provocar defectos y/o deformaciones como grietas y alabeos, lo 

que resultaría muy perjudicial para productos terminados. 

Con los seguimientos realizados a las muestras testigos también se observó que 

la diferencia es aún mayor entre cámaras, resultado que se apreció en el gráfico 

presentado oportunamente. Esta diferencia se debió a que existen desigualdades 

de equipamiento entre ambas cámaras, en cuanto a la calidad de Guarderas o 

deflectores, además a lo anterior se suma la falta de un ventilador en la cámara 2 la 

que resultó ser la diferencia más importante debido a que la transmisión de calor y 

remoción de solvente del ambiente es mas deficiente comparada con la cámara 1, 

la cual cuenta con 3 ventiladores funcionando. 

En la tabla resumen, se visualizó que los tiempos determinados son menores a los 

que la planta considera para cada producto en el proceso de aireación, lo que se 

traduce en un ahorro de tiempo que va desde un 40 a un 80% aproximadamente. 

Por lo que además de obtener los tiempos reales que cada producto requiere, 

54

también se determinó que estos son menores a los utilizados actualmente por la 

planta. Lo que produce disminución en el tiempo de fabricación de los productos 

que son exportados a nueva Zelanda y a Australia. Lo que se traduce en no tener 

problemas con el cumplimiento de fechas de entrega, poder asumir más pedidos o 

más grandes, etc. 

De acuerdo a los resultados de las comparaciones efectuadas en los seguimientos 

a los distintos productos, se puede señalar: 

a) La cámara 1 demoró menos tiempo que la cámara 2 en obtener productos con el 

solvente residual necesario, indicado por la empresa y recomendado según el 

resultado del ensayo de blocking, el cual resultó ser menor en un 40 y 30% 

respectivamente. Lo que corroboró los resultados obtenidos en la inspección de las 

cámaras y en los logrados con las muestras testigos. Esto debido, como se 

mencionó anteriormente, a la desigualdad en el equipamiento y principalmente a la 

falta de un ventilador en la cámara 2. 

La circulación de aire es muy importante ya que este es el encargado de transmitir 

el calor a todas las piezas que se están aireando y de retirar el solvente saliente de 

la madera renovando el aire presente en el ambiente de aireación. Cuando la 

circulación es insuficiente, el aire caliente no llega a toda la madera de igual forma 

por lo que la evaporación del fluido es más lenta. La diferencia existente en la 

temperatura no fue muy importante, debido a que el solvente no necesita que esta 

sea muy alta para evaporarse ya que se trata de un solvente orgánico volátil. 

b) El producto laminado tardó más tiempo en perder solvente que el producto 

directo. Se pudo visualizar que para las mismas condiciones, el producto directo 

obtuvo el solvente residual indicado y recomendado entre un 10 y 15% menos de 

tiempo que el producto laminado. Esto debido a su composición estructural, ya que 

posee más adhesivo el cual opone resistencia a la salida del solvente. 

De acuerdo a lo antes dispuesto es importante recordar que los productos 

laminados están formados por la unión de lamelas o blancks unidos de cara (como 

se muestra en la figura 10). Estos blancks están formados por block, los cuales 

provienen de tapas, resultado del aserrado de rollizos, de aquí surge que los block 

provienen de cortes tangenciales, por lo tanto al ser unidos por sus caras, estos 

obstruyen la salida del solvente por sus radios, por la presencia de los adhesivos, 

en cambio, no sucede lo mismo con los productos directos, lo que también están 

55

constituidos por blank pero sus secciones tangenciales quedan expuestos, 

permitiendo que sus radios mejoren la evacuación de los solventes absorbidos. 

Figura 10: Esquema de obtención de un producto laminado. 

c) La longitud de las piezas fue importante solo cuando se requirió hacer una 

diferencia de tiempo en piezas con igual espesor y ancho. En otros casos el 

espesor fue la dimensión más importante. Esto ocurre de manera análoga al 

proceso de secado de madera. 

d) Con el resultado obtenido en el seguimiento del producto square en cámara y al 

ambiente, se observó la importancia que tiene realizar el proceso de aireación, en 

época otoño-invierno, con temperatura y aire forzado. Ya que si no se hiciera de esa 

manera los tiempos de aireación, a lo menos, se triplicarían. 

Con respecto a los resultados de los ensayos de blocking, se puede decir que es 

distinto del que maneja la planta, esto puede deberse a varios motivos: 

a) La existencia de una tolerancia de aceptación de este tipo de defectos. 

b) La presión utilizada en el ensayo que arrojo el resultado determinado por la 

empresa, es menor a la utilizada en los ensayos realizados en este estudio. O 

simplemente que para determinar cual es el porcentaje mínimo de solvente residual 

56

que debe tener la madera, es necesario realizar más de un ensayo por rango. Esto 

para comparar los resultados e ir minimizando cada vez la posibilidad de errores 

que se pudieran ocasionar los cuales pueden incidir en el resultado arrojado. 

11-CONCLUSIONES. 

Se logró estimar el tiempo que requiere cada producto para obtener el solvente 

residual indicado por la planta vigas laminadas (40-50%, respecto al total 

absorbido). Los resultados más importantes obtenidos, debido a que estos 

productos presentan los porcentajes de producción más altos en el área de 

impregnación, son los siguientes: Fascia Laminada con una escuadría de 

30*188*4200mm, demoro en obtener el nivel de solvente indicado por la empresa 

30 horas y 50 horas el obtenido del ensayo de blocking, lo que en el peor de los 

casos significa un ahorro del 65% del tiempo respecto al utilizado actualmente por la 

planta (cámara 1). Otro producto es la Fascia laminada de 25*180*7200mm, el cual 

tardo 45 horas en lograr el nivel requerido por la planta y 55 horas en alcanzar el 

señalado por el ensayo de blocking (cámara 2). Y por último el producto que 

corresponde a la Fascia Laminada de 18*188*6000mm el cual obtuvo en 25 horas el 

nivel de solvente que la empresa determino y en 30 horas el resultante del ensayo 

correspondiente. 

• Se logro determinar que en la cámara 1 el proceso de aireación resulta ser más 

óptimo, por lo que se recomienda lo siguiente: En la cámara 1, se someterán a 

aireación los productos con espesores igual o mayores a 30mm. y en la cámara 2 

los productos con espesores entre los 11 y 30 mm. 

• Se pudo establecer que el espesor es la dimensión más importante a considerar 

en el proceso de aireación de productos impregnados con LOSP. Debido a que los 

productos con menor espesor tardaron menos tiempo en lograr los niveles de 

solvente residual requeridos y determinados. Lo que corrobora lo señalado por la 

teoría del secado, la cual señala que la velocidad de difusión es inversamente 

proporcional al espesor del producto de madera. 

• Se determino que la variación de temperatura en el interior de las cámaras y 

entre ellas no es importante por lo que no influye en el proceso de aireación, 

además no se requiere que estas sean altas debido a la característica de volatilidad 

y a la alta presión de vapor que el solvente posee. 

57

El comportamiento de la circulación de aire si influye en el proceso de aireación y lo 

hace de la siguiente manera. La velocidad de aire es menor en la cámara 2, esto 

debido a la falta de un ventilador con respecto a la cámara 1. Esta diferencia en la 

velocidad de aire se traduce en diferencia en la velocidad de perdida de solvente. 

Además en el interior de cada cámara también existe tal discrepancia, con lo que 

en cada una de ellas se pudo establecer zonas desfavorables las cuales reflejan el 

lugar con condiciones más adversas para la liberación y remoción de solvente 

orgánico de la madera. Lo anterior se obtuvo con el resultado que arrojo la 

utilización de muestras testigos. 

• Con el resultado del ensayo de blocking, se consiguió establecer un nivel de 

solvente residual necesario (< 40%) y el tiempo requerido de cada producto para 

llegar a él, de manera de asegurar que los productos pintados consigan su destino 

con una óptima calidad de acabado. 

• Se determinó que los productos que se someten al proceso de aireación, 

además de perder solvente orgánico, pierden humedad. Lo que es perjudicial, 

porque se pueden ocasionar o aumentar defectos y/o deformaciones como grietas y 

alabeos. 

• Los resultados obtenidos en este trabajo permiten establecer que el tiempo 

destinado al proceso de aireación disminuye considerablemente. Esto debido a que 

los productos presentaron un ahorro que va desde un 40 a un 80%, con respecto al 

tiempo asignado a cada uno de ellos actualmente. 

• El ahorro en tiempo de los procesos de aireación, permite mejorar la capacidad 

instalada de las cámaras en un 40 % en el peor de los casos, logrando así disminuir 

los tiempos de entrega del producto final. 

• Al aplicar los resultados determinados en el trabajo, el producto estará menos 

tiempo expuesto a las condiciones de aireación, lo que disminuye o anula la 

posibilidad de que se produzcan defectos y/o deformaciones (grietas y/o alabeos). 

Además, se asegura la calidad del producto hasta su destino final. 

58

12- SUGERENCIAS. 

A continuación se realizan sugerencias para mejorar el proceso en un ámbito 

general: 

• Capacitaciones a encargados de administrar los espacios de las cámaras, 

serán necesarias para igualar criterios para la buena aplicación de los resultados. 

Los operarios deben conocer el comportamiento de grupos y de cada uno de los 

tiempos individuales con el fin discernir en forma adecuada entre piezas de mismas 

características, pero de diferentes comportamientos de velocidad de aireación. Así, 

se contribuye a un manejo más óptimo de los tiempos abiertos de cámara. Se 

recomienda que los productos que requieran de menos tiempos, se ubiquen en 

lugares más asequibles. 

• Como se apreció, el hecho que un tubo ingrese por un extremo de la cámara, 

implica una descompensación en los resultados obtenidos. Es por eso se sugieren 

dos posibilidades: La primera es que este tubo antes de entrar a la cámara, sufra 

una división permitiendo que esta tenga dos afluentes de aire caliente, logrando una 

homogeneidad de la temperatura en su interior. La otra posibilidad es desplazar los 

actuales tubos desde los extremos hacia los centros de cada cámara, de manera 

que ninguno de los aquellos sea directamente perjudicado. 

• Una mejor selección de bandejas, porque cuando una bandeja es demasiado 

corta para el producto que porta, queda expuesto a la posibilidad de sufrir 

deformaciones, debido a la flexión natural. Cuando la bandeja es más grande de lo 

que se requiere, se desperdicia espacio, lo que generaría desequilibrios al 

depositarla sobre un paquete más corto. 

• mejorar deflectores y Guarderas y evitar o reducir las filtraciones en las 

puertas, porque es importante mantener el aire caliente dentro de la cámara. 

• Cuando la cámara se abre, experimenta una pérdida de las condiciones de 

temperatura con que se encontraba. Por lo tanto, se sugiere que una vez cerrada y 

puesta en funcionamiento, se manipulen las ventilas, de manera que se cierren y la 

cámara consiga obtener la temperatura requerida con más prontitud, evitando así 

una pérdida de energía y mejoría en los tiempos totales de aireación. 

• Se recomienda que cuando los operarios abran la cámara usen mascarillas que 

los proteja del volumen de solvente evaporado que se acumula dentro de ellas. 

59

• Se sugiere una reparación y calibración de los dispositivos encargados de 

regular la temperatura interna, para que ésta se pueda manejar con confiabilidad, 

según el criterio del operario en base a las condiciones ambientales. 

• Es necesario indicar que las piezas no deben estar bajo condiciones de 

aireación por mucho tiempo, debido a que pueden perder solvente y humedad 

provocando defectos como grietas. Debido a que la madera posee un bajo 

contenido de humedad, sería perjudicial porque son productos terminados, con 

dimensiones y formas finales. Por lo tanto, se recomienda que la temperatura no 

exceda de los 30°C, pues no es necesaria una mayor, por la característica de 

volatilidad que posee el solvente. 

• Se sugiere, también, homogeneizar las condiciones de las cámaras, 

comenzando con la instalación del ventilador faltante en la cámara 2 y la reparación 

de la filtración de aire que posee el tubo en la cámara 1 

• Como el tiempo de aireación se reduce en función a las actuales condiciones en 

planta, se sugiere evaluar la posibilidad de reducir la temperatura emanada por el 

calefactor y compensar dicha disminución con un aumento de los tiempos 

propuestos. Así se podría ahorrar consumo de gas. 

60

BIBLIOGRAFÍA 

• Norma ASTM D 2793-69. 1969. Standard Test Method for Block Resistance of 

Organic Coatings on Wood Panel Substrates. 

• Norma Australiana 1604.5. 2002. Australian / New Zealand standard, 

Specification for preservative treatment part 5: glued laminated timber products. 

• As / Nzs 1605 (2000): Australian / New Zealand Standard, Methods for 

sampling and analysing timber preservatives and preservative-treated timber. 

• Dawson, B.S.W.; Kroese, H.W.; Hong, S-O. 2004. Modeling the rate of loss of 

organic solvent from a stack of radiata pine timber. Holz als Roh- und Werkstoff 

54(3): 184-188. 

• Junta del Acuerdo de Cartagena 1989. Manual del Grupo Andino para el secado de maderas. 

JUNAC, Colombia. 

Junta del Acuerdo de Cartagena 1988. Manual del Grupo Andino para la preservación de 

Madera. JUNAC, Colombia. 

• Montgomery, D. C. 1996. Probabilidad y Estadística aplicadas a la ingeniería, Primera Edición. 

Mc Graw-Hill, México. 

• Software Statgraphics, Programa estadístico. 

Paginas web consultadas 

• http://www.infor.cl/webinfor/PW-Doble_Vacio/index.htm 

• http://www.portesmiquel.com/vacsol.htm 

• http://www.rickmans.co.nz/services/losptreatment.htm 

• http://www.infor.cl/webinfor/PW-Doble_Vacio/antecedentes.htm 

• http://www.osmose.com.au/protim.html 

61

ANEXOS 

62

Anexo1: Riesgos de la madera puesta en servicio para LOSP 

El LOSP se utiliza en la protección de la madera para los riesgos H1, H2 y H3 los 

cuales se definen a continuación. H1: Madera de uso interior sobre el nivel del suelo 

(sin contacto), con riesgo de ser atacada por insectos perforadores (Anóbidos y 

Líctidos). Los niveles de permetrin en esta solución no son suficientes para controlar 

las termitas subterráneas. La madera tratada, en servicio, debe estar 

completamente protegida y bien ventilada. La preservación con LOSP asegura 25 

años sin ataque de coleópteros (Anobidos y Lictidos), cuando se expone al riesgo 

H1. 

Ejemplos de Productos de madera con riesgo H1: Traslapos, Vigas interiores. 

Normas que rigen este tratamiento: En Nueva Zelanda NZS3604 y en Australia 

AS1604. 

H2: Madera de uso interior sobre el nivel del suelo (sin contacto), con riesgo de ser 

atacada por insectos perforadores (Anóbidos y Líctidos) y termitas. La madera 

tratada, en servicio, debe estar protegida del agua y la lixiviación. 

Ejemplos de productos de madera con riesgo H2: Traslapos, Postes de interior y 

Molduras. 

H3: Madera de uso interior y exterior sobre el nivel del suelo (sin contacto), con 

riesgo de ser atacada por hongos de pudrición, coleópteros y termitas. 

La madera tratada, en servicio, puede estar expuesta al agua y lixiviación 

moderada. Ejemplos: Traslapos, Postes, Molduras al exterior. 

Este tratamiento garantiza la protección de la madera contra la pudrición, 

coleópteros y termitas cuando se expone al riesgo H3, por un periodo de 25 años. 

Normas que rigen este tratamiento: Norma de Nueva Zelanda NZS3640 y de 

Australia AS1604. 

63

Anexo 2: Cálculos Realizados. 

Determinación de Porcentaje de Solvente Residual en una pieza. 

1) Pesar la pieza antes de someterla al proceso de impregnación. 

2) Pesar la pieza inmediatamente después del proceso del proceso de 

impregnación. 

3) Realizar la diferencia entre ambas masas obtenidas. Esta corresponderá al 

100% de solución preservante consumida por la pieza en kilogramos. 

4) Determinar 100% de solvente consumido por pieza: 

a) Madera Tratada con Vacsol: 

Datos obtenidos de ficha técnica del producto: 

TBTN: 32.5% peso / volumen. 

Permetrina: 1.75% peso / volumen. 

Vacsol: 20% volumen / volumen. 

Solvente Orgánico (Espíritus Blancos): Balance. 

Densidad de solución preservante calculada en UBB: 0.81 kg. / Lt. 

32.5% p / v de TBTN+1.75% p / v de Permetrina 

Da como resultado 34.25% p / v de Elem. Activo, es decir. 

34.25g. E. A. → 100ml. Soluc. 

Como se trata de 20% v / v de Vacsol y 80% v / v de solvente orgánico, tenemos 

que la concentración de la solución preservante es: 

34.25g. E. A. → 500ml. Soluc. 

X → 100ml. Soluc. 

X = 6.85g E. A. 

Por lo tanto la concentración de la solución preservante de trabajo es 6.85% p/v. 

Pero para determinar la cantidad de solvente consumida por la pieza necesitamos la 

concentración en p / p. Entonces. 

6.85g. E. A. → 100ml. Soluc. 

6.85g. E. A. → 81g. soluc. 

X → 100g. soluc. 

X = 8.46g E. A. 

64

Por lo tanto la concentración es 8.46% p / p. 

Una vez obtenido lo anterior se procede a calcular la cantidad de elementos activos 

presentes en la solución preservante consumida por la pieza. 

Como la cantidad de solución preservante consumida por la pieza esta en 

kilogramos, tenemos. 

8.46g. E. A. → 100g. Soluc. 

Xg. E. A. → Soluc. Preserv. Consumida por la pieza en g. 

Una vez obtenida la cantidad de elementos activos presentes en la solución 

preservante consumida, podemos determinar la cantidad de solvente orgánico en 

kilogramos consumido por la pieza. Esto se realiza restándole a la solución 

preservante la cantidad de elementos activos presentes en la misma solución: 

Soluc. Preserv. Consumida por la pieza kg. - X kg. E. A. = Solvente Orgánico 

en kg. Presente en la pieza 

b) Madera tratada con Protim. 

Datos: 

Concentración de la solución de trabajo: 

TBTN: 5.71% p/v 

Permetrina: 0.31% p/v 

Densidad de solución preservante calculada en UBB: 0.8 kg/Lt. 

Lo que da como resultado 6.02% p/v. Es decir. 

6.02g. E. A. → 100ml. Soluc. 

Pero como en el caso anterior, también necesitamos este en % p/p para poder 

determinar la cantidad de solvente orgánico presente en la pieza. Entonces. 

6.02g E. A. → 100ml. Soluc. 

6.02g E. A. → 80g. Soluc. 

X → 100g. Soluc. 

X = 7.525g. E. A. 

Por lo tanto la concentración es 7.525% p/p. 

65

Una vez obtenido lo anterior se procede a calcular la cantidad de elementos activos 

presentes en la solución preservante consumida por la pieza. 

Como la cantidad de solución preservante consumida por la pieza esta en 

kilogramos, tenemos. 

7.525g. E. A. → 100g. Soluc. 

Xg. E. A. → Soluc. Preserv. Consumida por la pieza en g. 

Una vez obtenida la cantidad de elementos activos presentes en la solución 

preservante consumida, podemos determinar la cantidad de solvente orgánico en 

kilogramos consumido por la pieza. Esto se realiza restándole a la solución 

preservante la cantidad de elementos activos presentes en la misma solución: 

Soluc. Preserv. Consumida por la pieza kg. - X kg. E. A. = Solvente Orgánico en kg. 

Presente en la pieza 

Lo anterior se debe realizar en todas las piezas evaluadas, tanto las impregnadas 

con Vacsol como las impregnadas con Protim. 

5) Determinación del porcentaje de solvente residual. 

El porcentaje de solvente residual se debe calcular en cada una de las mediciones 

(pesadas), realizadas durante el seguimiento a la pieza después de sometidas al 

proceso de impregnación. 

Para esto comenzamos tomando el primer dato registrado del peso de la pieza 

(después de impregnada), y le restamos el peso de la misma pieza antes de 

impregnar y la cantidad de elementos activos presenta en la pieza impregnada (esta 

información fue obtenida en el punto anterior (4). El resultado de esta resta nos da 

la cantidad de solvente presente en la pieza al momento de ser pesada, es decir, el 

solvente residual. 

El solvente calculado en el punto 4 corresponde al 100% de solvente contenido en 

la pieza. Por lo que la cantidad de solvente que estamos calculando ahora 

corresponde a un porcentaje de ese solvente, el cual se denomina porcentaje de 

solvente residual. Como se menciono antes este cálculo se debe realizar a cada 

una de las mediciones efectuadas durante el seguimiento, por lo que el porcentaje 

del solvente residual va disminuyendo en cada medición realizada. 

66

Por lo tanto. 

% Solv. Residual = (P 1med.- E. A. – P ant. De imp.) * 100 

Solvente presente en la soluc. Preserv. Consumida por la pieza 

(Calculada en el punto 4) 

Determinación del número de piezas a evaluar en un paquete. 

Para realizar esto se utilizo la siguiente formula n= ((z*σ)/E) 2 

Como no conocemos la desviación estándar de la población (σ), utilizamos la 

desviación estándar de la muestra por lo que nuestra formula ahora es n= 

((t*s)/ E) 2 . 

Además se uso como dato el paquete con mayor número de muestras 

analizadas y la desviación estándar del porcentaje residual promedio más 

cercano a 40% y un error del 5%. El resultado fue de 4 piezas. 

Por lo tanto: 

n = ((2.042 * 4.78) / 5) 2 = 4, es decir el número de muestra a evaluar como 

mínimo es de 4 piezas. 

67

H3 

H2 

H1 

A1 

Acceso Productos 

Donde: 

H1, H2, H3: Alturas. 

A1, A2, A3: Anchos 

P1, P2, P3. : Profundidades. 

Anexo 3: 

Figura A.3: Temperaturas Cámara 1. 

A2 

A3 

P1 

P2 

P3 

P4 

68


Anexo 4: 

Figura A.4: Temperatura Cámara2 

69


Anexo 5: 

Figura A.5: Velocidad de Aire Cámara 1 

70


Anexo 6: 

Figura A.6: Velocidad de Aire Cámara 2 

71

Anexo 7: Tabla de Datos y Resultados de Seguimientos 

Tabla A.7.1. Datos 

Fascia Directa 30*188*6000 Cámara 2 

Masa A/de Masa D/de 

Abs. Masa Masa Masa Masa 

Piezas Imp. Imp. Cons.Soluc 

Preservante 

Solv. 1 2 3 4 

Nº (Kg) (Kg) (Kg) (Kg) Kg Kg Kg Kg 

1 14,55 15,55 1,00 0,928 15,34 15,18 15,05 14,96 

2 15,22 16,42 1,20 1,113 16,16 15,96 15,79 15,68 

3 14,40 15,55 1,15 1,067 15,30 15,14 15,01 14,92 

4 14,76 15,94 1,18 1,094 15,73 15,56 15,42 15,32 

5 14,78 15,98 1,20 1,113 15,80 15,56 15,32 15,19 

6 14,54 15,65 1,11 1,030 15,41 15,25 15,12 15,03 

7 14,29 15,12 0,83 0,770 14,95 14,83 14,73 14,66 

8 15,12 15,96 0,84 0,779 15,79 15,65 15,53 15,45 

9 14,66 15,78 1,12 1,039 15,54 15,35 15,19 15,08 

10 15,45 16,54 1,09 1,011 16,33 16,16 16,02 15,92 

11 14,89 15,63 0,74 0,686 15,48 15,35 15,24 15,17 

12 14,35 15,29 0,94 0,872 15,10 14,95 14,82 14,74 

13 15,01 15,94 0,93 0,863 15,76 15,60 15,47 15,38 

14 14,33 15,36 1,03 0,955 15,17 15,01 14,88 14,79 

15 15,27 16,30 1,03 0,955 16,10 15,90 15,73 15,62 

16 14,83 15,82 0,99 0,918 15,64 15,48 15,35 15,26 

17 13,76 14,75 0,99 0,918 14,56 14,39 14,25 14,15 

18 14,96 15,98 1,02 0,946 15,77 15,62 15,49 15,41 

19 14,88 15,82 0,94 0,872 15,65 15,48 15,34 15,24 

20 15,62 16,48 0,86 0,798 16,31 16,14 16,00 15,90 

21 14,79 15,87 1,08 1,002 15,68 15,50 15,35 15,25 

22 14,85 15,75 0,90 0,835 15,57 15,43 15,31 15,23 

23 14,25 15,23 0,98 0,909 15,04 14,89 14,76 14,68 

24 14,47 15,38 0,91 0,844 15,17 15,04 14,93 14,86 

25 14,19 15,22 1,03 0,955 15,04 14,90 14,78 14,70 

26 14,55 15,48 0,93 0,863 15,28 15,14 15,02 14,94 

27 15,18 16,12 0,94 0,872 15,91 15,75 15,62 15,53 

28 14,84 15,74 0,90 0,835 15,56 15,44 15,34 15,27 

29 14,40 15,29 0,89 0,825 15,11 14,99 14,89 14,82 

30 15,18 16,29 1,11 1,030 16,03 15,86 15,72 15,62 

31 14,65 15,80 1,15 1,067 15,57 15,42 15,29 15,21 

32 14,92 16,04 1,12 1,039 15,80 15,64 15,51 15,42 

33 14,73 15,62 0,89 0,825 15,41 15,29 15,19 15,12 

34 14,35 15,31 0,96 0,890 15,11 14,98 14,87 14,80 

35 14,34 15,37 1,03 0,955 15,16 15,02 14,90 14,82 

36 14,78 15,66 0,88 0,816 15,48 15,38 15,30 15,24 

Prom. 

Desv. 

14,73 15,72 1,00 0,92 15,52 15,37 15,24 15,15 

Est. 0,39 0,41 0,11 0,11 0,40 0,39 0,38 0,38 

72

Tabla A.7.2. Resultados 

Fascia Directa 30*188*6000 Cámara 2 

Piezas 15 Hrs 40 Hrs 61 Hrs 75 Hrs 

Solvente 

Residual.1 

Solvente 

Residual.4 

(%) 

Solvente Residual.2 Solvente Residual.3 

Nº (%) 

(%) 

(%) 

1 77,36 60,11 45,62 35,96 

2 76,64 58,67 43,58 33,51 

3 76,56 61,56 48,96 40,56 

4 80,81 65,28 52,23 43,53 

5 83,83 62,26 40,70 29,02 

6 76,69 61,15 48,09 39,39 

7 77,92 62,33 49,24 40,51 

8 78,18 60,21 45,12 35,05 

9 76,90 58,61 43,24 33,00 

10 79,23 62,41 48,29 38,87 

11 78,15 59,20 43,29 32,69 

12 78,21 61,00 46,55 36,92 

13 79,13 60,58 45,00 34,61 

14 80,11 63,36 49,29 39,92 

15 79,06 58,13 40,54 28,82 

16 80,40 62,97 48,34 38,58 

17 79,31 60,79 45,24 34,87 

18 77,80 61,95 48,63 39,75 

19 80,50 61,00 44,62 33,70 

20 78,69 57,37 39,47 27,54 

21 81,03 63,06 47,97 37,91 

22 78,44 61,67 47,58 38,19 

23 79,10 62,59 48,73 39,49 

24 75,12 59,72 46,78 38,15 

25 81,16 66,50 54,19 45,99 

26 76,81 60,58 46,95 37,86 

27 75,91 57,56 42,15 31,87 

28 78,44 64,06 51,99 43,94 

29 78,19 63,66 51,45 43,31 

30 74,75 58,23 44,36 35,12 

31 78,44 64,37 52,56 44,69 

32 76,90 61,49 48,56 39,93 

33 74,56 60,02 47,81 39,67 

34 77,54 62,94 50,67 42,50 

35 78,02 63,36 51,05 42,85 

36 77,95 65,69 55,40 48,54 

Promedio 78,27 61,51 47,34 37,97 

Desv. Est. 1,91 2,28 3,80 4,89 

73

Tabla A.7.3. Datos 

Marco de puerta 5/4*5 5/8*5200 Cámara 1 


Masa Masa Masa Masa 

Piezas Imp. Imp Cons.Soluc Abs.Solv 1 2 3 4 

Nº Kg Kg Preservante Kg Kg Kg Kg Kg Kg 

1 9,91 10,59 0,68 0,622 10,34 10,22 10,15 10 

2 9,83 10,41 0,58 0,531 10,18 10,07 10,00 9,86 

3 9,50 10,11 0,61 0,558 9,86 9,75 9,69 9,55 

4 9,38 9,95 0,57 0,522 9,74 9,64 9,58 9,46 

5 9,45 10,12 0,67 0,613 9,88 9,77 9,71 9,58 

6 9,11 9,72 0,61 0,558 9,52 9,41 9,35 9,23 

7 9,18 9,80 0,62 0,568 9,56 9,47 9,40 9,23 

8 9,48 10,13 0,65 0,595 9,88 9,75 9,69 9,55 

9 9,66 10,25 0,59 0,540 10,03 9,91 9,85 9,71 

10 9,43 10,08 0,65 0,595 9,84 9,73 9,67 9,53 

11 9,19 9,73 0,54 0,494 9,51 9,43 9,40 9,32 

12 9,46 9,99 0,53 0,485 9,81 9,72 9,65 9,5 

13 9,12 9,65 0,53 0,485 9,44 9,37 9,29 9,12 

14 9,54 10,11 0,57 0,522 9,91 9,81 9,74 9,57 

15 9,48 9,99 0,51 0,467 9,80 9,71 9,65 9,51 

16 9,26 9,81 0,55 0,503 9,59 9,50 9,43 9,26 

17 9,89 10,48 0,59 0,540 10,24 10,16 10,08 9,91 

18 9,64 10,19 0,55 0,503 10,00 9,92 9,84 9,65 

19 8,91 9,55 0,64 0,586 9,30 9,21 9,12 8,92 

20 9,87 10,41 0,54 0,494 10,21 10,13 10,05 9,87 

21 9,41 10,00 0,59 0,540 9,78 9,69 9,61 9,43 

22 9,66 10,28 0,62 0,568 10,04 9,97 9,89 9,71 

23 9,67 10,20 0,53 0,485 10,01 9,92 9,84 9,67 

24 9,10 9,93 0,83 0,760 9,61 9,50 9,41 9,21 

25 9,55 10,12 0,57 0,522 9,90 9,80 9,73 9,58 

26 9,44 10,01 0,57 0,522 9,78 9,67 9,60 9,44 

27 9,19 9,77 0,58 0,531 9,47 9,35 9,30 9,2 

28 9,89 10,51 0,62 0,568 10,26 10,15 10,07 9,9 

29 9,72 10,25 0,53 0,485 10,05 9,95 9,89 9,75 

30 9,10 9,68 0,58 0,531 9,47 9,38 9,32 9,18 

31 9,66 10,25 0,59 0,540 9,98 9,88 9,82 9,68 

32 9,36 9,93 0,57 0,522 9,71 9,61 9,54 9,37 

33 9,48 10,01 0,53 0,485 9,78 9,68 9,62 9,5 

34 9,60 10,22 0,62 0,568 9,97 9,86 9,79 9,63 

35 9,63 10,21 0,58 0,531 9,97 9,88 9,81 9,65 

36 9,61 10,30 0,69 0,632 10,03 9,92 9,85 9,68 

Prom. 9,48 10,08 0,59 0,54 9,85 9,75 9,68 9,53 

Desv. 

Est. 0,26 0,26 0,06 0,06 0,26 0,25 0,25 0,25 

74

Tabla A.7.4. Resultado 

Marco de puerta 5/4*5 5/8*5200 Cámara 1 

Piezas 22 Hr 44 Hr 68 Hr 121 Hr 

Solvente Solvente Residual Solvente Residual Solvente 

Nº Residual 1 % 

2 % 

3 % 

Residual 4 % 

1 59,84 40,56 29,54 5,22 

2 56,68 35,96 23,63 -3,59 

3 55,23 35,53 24,37 -0,29 

4 59,75 40,59 29,84 6,09 

5 60,87 42,93 33,28 11,95 

6 64,18 44,48 34,44 12,25 

7 57,71 41,86 28,67 -0,43 

8 57,98 36,14 25,66 2,52 

9 59,27 37,05 25,50 0,02 

10 59,66 41,18 30,70 7,56 

11 55,49 39,31 32,37 17,06 

12 62,90 44,35 30,21 -1,00 

13 56,72 42,29 26,23 -9,24 

14 61,67 42,50 28,17 -3,49 

15 59,30 40,02 26,67 -2,82 

16 56,30 38,43 23,57 -9,24 

17 55,56 40,75 26,32 -5,54 

18 62,26 46,37 29,66 -7,26 

19 57,33 41,97 26,54 -7,53 

20 59,54 43,36 26,96 -9,24 

21 59,27 42,60 27,60 -5,54 

22 57,71 45,38 31,10 -0,43 

23 60,84 42,29 26,23 -9,24 

24 57,88 43,40 31,51 5,24 

25 57,84 38,67 25,53 -3,49 

26 55,92 34,84 21,10 -9,24 

27 43,50 20,89 12,09 -7,36 

28 55,95 36,57 22,84 -7,48 

29 58,78 38,16 25,32 -3,06 

30 60,45 43,50 31,75 5,83 

31 50,01 31,49 19,95 -5,54 

32 57,84 38,67 24,33 -7,33 

33 52,59 31,98 20,42 -5,12 

34 55,95 36,57 23,94 -3,96 

35 54,80 37,85 24,34 -5,47 

36 57,25 39,84 27,99 1,84 

Prom. 

Desv. 

57,63 39,40 26,62 -1,59 

Est. 3,71 4,78 4,35 6,77 

75

Tabla A.7.5. Datos. 

Moldura 11*42*5400 Cámara 2. 

Masa A/de 

Masa Masa 

Piezas Imp Masa D/de Imp. Cons. Solución 

Preservantes 

Abs. Solv. 1 2 

Nº Kg Kg 

(kg) Kg Kg Kg 

1-24 28,85 31,40 2,55 2,36 30,55 29,85 

25 - 48 27,74 30,47 2,73 2,52 29,90 28,90 

49 - 72 28,06 30,66 2,60 2,40 29,80 28,99 

73 - 96 28,43 31,09 2,66 2,46 30,15 29,40 

97 - 120 28,57 31,28 2,71 2,51 30,20 29,65 

121 - 144 28,99 31,62 2,63 2,43 30,60 30,08 

Promedio 28,440 31,087 2,647 2,448 30,20 29,48 

Desv. Est. 0,474 0,443 0,068 0,063 0,33 0,47 

Tabla A.7.6. Resultados. 

Moldura 11*42*5400 Cámara 2. 

Piezas 10 Hr 20 Hr 

Nº 

Solvente Residual 

1 

% 


2 

% 

1-24 63,95 34,27 

25 - 48 77,42 37,81 

49 - 72 64,23 30,54 

73 - 96 61,79 31,30 

97 - 120 56,90 34,96 

121 - 144 58,06 36,68 

Promedio 63,73 34,26 

Desv. Est. 7,35 2,88 

76


Dar Directa 18*138*5400 Cámara 1. 


Masa Masa Masa 

Piezas Imp. Imp. Cons. Solución Abs. Solv. 1 2 3 

Nº Kg Kg Preservante.(kg) (kg) (kg) (kg) (kg) 

1 5,59 6,37 0,78 0,714 5,95 5,82 5,68 

2 5,84 6,62 0,78 0,714 6,20 6,06 5,92 

3 5,87 6,64 0,77 0,705 6,24 6,13 6,00 

4 6,22 6,84 0,62 0,568 6,52 6,41 6,29 

5 6,29 7,00 0,71 0,650 6,62 6,49 6,37 

6 6,25 6,90 0,65 0,595 6,54 6,42 6,30 

7 5,88 6,67 0,79 0,723 6,23 6,08 5,94 

8 6,10 6,86 0,76 0,696 6,42 6,28 6,16 

9 5,89 6,53 0,64 0,586 6,17 6,05 5,94 

10 5,83 6,53 0,70 0,641 6,12 6,00 5,88 

11 6,08 6,79 0,71 0,650 6,39 6,27 6,15 

12 6,05 6,81 0,76 0,696 6,39 6,24 6,11 

13 5,90 6,62 0,72 0,659 6,24 6,13 6,01 

14 6,09 6,72 0,63 0,577 6,37 6,27 6,15 

15 6,03 6,81 0,78 0,714 6,30 6,16 6,01 

16 6,00 6,72 0,72 0,659 6,30 6,17 6,05 

17 5,93 6,69 0,76 0,696 6,27 6,15 6,03 

18 5,81 6,56 0,75 0,687 6,18 6,05 5,93 

19 5,99 6,75 0,76 0,696 6,32 6,20 6,07 

20 5,86 6,56 0,70 0,641 6,16 6,05 5,93 

21 5,84 6,59 0,75 0,687 6,18 6,04 5,92 

22 5,99 6,73 0,74 0,677 6,30 6,17 6,04 

23 5,81 6,63 0,82 0,751 6,16 6,02 5,88 

24 5,88 6,56 0,68 0,622 6,18 6,06 5,94 

25 5,94 6,63 0,69 0,632 6,23 6,11 5,99 

26 6,25 6,98 0,73 0,668 6,51 6,39 6,26 

27 6,36 7,10 0,74 0,677 6,66 6,51 6,37 

28 6,30 6,99 0,69 0,632 6,58 6,45 6,32 

29 5,79 6,53 0,74 0,677 6,10 5,97 5,85 

30 5,90 6,64 0,74 0,677 6,22 6,10 5,97 

31 6,02 6,80 0,78 0,714 6,33 6,20 6,08 

32 5,89 6,53 0,64 0,586 6,17 6,05 5,94 

33 6,21 7,01 0,80 0,732 6,55 6,40 6,27 

34 5,85 6,54 0,69 0,632 6,16 6,05 5,94 

35 6,08 6,71 0,63 0,577 6,31 6,20 6,09 

36 5,96 6,69 0,73 0,668 6,25 6,13 6,02 

Prom. 

Desv. 

5,99 6,71 0,72 0,66 6,30 6,17 6,05 

Est. 0,17 0,17 0,05 0,05 0,16 0,16 0,16 

77


Dar Directa 18*138*5400 Cámara 1. 

Piezas 24 Hrs 43 Hrs 80 Hrs 


1 


3 

% 

Nº 

% 

Solvente Residual 2 

% 

1 41,18 22,97 3,45 

2 41,18 21,57 1,38 

3 43,25 27,65 8,56 

4 43,62 24,24 2,22 

5 41,53 21,53 3,05 

6 39,50 19,33 -1,67 

7 39,16 18,41 -0,86 

8 36,75 16,63 -0,64 

9 38,55 18,07 -0,80 

10 36,02 17,29 -1,46 

11 38,46 19,99 0,77 

12 39,63 18,07 -1,27 

13 42,34 25,65 8,16 

14 39,31 21,97 1,97 

15 28,57 8,97 -11,90 

16 36,28 16,55 -1,68 

17 39,63 22,38 4,42 

18 44,65 25,72 8,92 

19 38,19 20,94 1,60 

20 37,58 20,41 2,41 

21 40,28 19,89 1,69 

22 36,52 17,33 -2,53 

23 37,39 18,73 -0,47 

24 38,95 19,68 1,15 

25 36,67 17,67 -1,35 

26 29,67 11,71 -7,71 

27 35,05 12,90 -7,67 

28 35,09 14,51 -6,03 

29 36,52 17,33 -0,40 

30 38,00 20,28 1,13 

31 34,17 15,97 -0,86 

32 38,55 18,07 -0,80 

33 37,19 16,70 -1,67 

34 39,84 22,42 4,92 

35 30,64 11,57 -6,76 

36 34,16 16,20 -0,34 

Promedio 37,89 18,87 -0,03 

Desv.Est. 3,59 4,05 4,39 

78


Fascia Laminada 18*188*6000 Cámara 2. 

Masa A/de Masa D/de Cons. Abs. Masa Masa Masa 

Piezas Imp Imp. Soluc. 

Preservante 

Solv. 1 2 3 

Nº Kg Kg .(kg) Kg Kg Kg Kg 

1 9,63 10,22 0,59 0,540 9,95 9,86 9,74 

2 9,76 10,35 0,59 0,540 10,11 10,02 9,89 

3 9,89 10,40 0,51 0,467 10,21 10,12 10,01 

4 9,97 10,49 0,52 0,476 10,26 10,17 10,06 

5 9,23 9,83 0,60 0,549 9,56 9,46 9,34 

6 9,97 10,57 0,60 0,549 10,33 10,23 10,10 

7 9,51 10,07 0,56 0,513 9,80 9,71 9,58 

8 9,30 9,81 0,51 0,467 9,56 9,47 9,34 

9 10,09 10,67 0,58 0,531 10,40 10,31 10,20 

10 9,62 10,21 0,59 0,540 9,92 9,82 9,69 

11 9,67 10,23 0,56 0,513 9,93 9,84 9,72 

12 9,98 10,60 0,62 0,568 10,32 10,23 10,10 

13 9,14 9,71 0,57 0,522 9,39 9,34 9,27 

14 8,93 9,49 0,56 0,513 9,17 9,11 9,04 

15 9,38 9,89 0,51 0,467 9,53 9,46 9,42 

16 9,69 10,20 0,51 0,467 9,82 9,75 9,74 

17 10,11 10,68 0,57 0,522 10,31 10,23 10,13 

18 9,83 10,36 0,53 0,485 10,01 9,94 9,89 

19 9,73 10,23 0,50 0,458 9,86 9,79 9,78 

20 9,73 10,26 0,53 0,485 9,89 9,82 9,79 

21 9,49 10,00 0,51 0,467 9,61 9,54 9,54 

22 9,18 9,90 0,72 0,659 9,44 9,38 9,30 

23 9,71 10,20 0,49 0,449 9,83 9,77 9,76 

24 10,01 10,54 0,53 0,485 10,16 10,09 10,07 

25 9,82 10,36 0,54 0,494 10,01 9,94 9,85 

26 9,71 10,19 0,48 0,439 9,86 9,79 9,76 

27 9,35 9,85 0,50 0,458 9,50 9,43 9,41 

28 9,89 10,37 0,48 0,439 10,04 9,97 9,95 

29 9,61 10,21 0,60 0,549 9,82 9,74 9,63 

30 9,50 9,95 0,45 0,412 9,66 9,58 9,55 

31 9,96 10,45 0,49 0,449 10,16 10,09 10,00 

32 9,86 10,36 0,50 0,458 10,01 9,95 9,92 

33 9,62 10,13 0,51 0,467 9,82 9,75 9,66 

34 9,80 10,36 0,56 0,513 10,01 9,94 9,84 

35 9,68 10,18 0,50 0,458 9,86 9,79 9,69 

36 9,99 10,52 0,53 0,485 10,19 10,12 10,02 

Promedio 9,68 10,22 0,54 0,496 9,90 9,82 9,74 

Desv Est. 0,29 0,28 0,05 0,048 0,30 0,29 0,28 

79



Piezas 14 Hrs 28 Hrs 46 Hrs 

Nº Sol. Res. 1 Sol. Res. 2 Sol. Res. 3 

1 50,01 33,02 11,19 

2 55,56 38,13 15,72 

3 59,30 40,17 15,58 

4 51,68 32,92 8,80 

5 50,84 33,26 10,66 

6 56,30 38,28 15,12 

7 47,33 28,97 5,36 

8 46,45 26,29 0,36 

9 49,15 32,32 10,70 

10 46,30 27,53 3,40 

11 41,48 23,58 0,58 

12 50,66 34,08 12,75 

13 38,67 28,96 16,47 

14 37,58 26,75 12,82 

15 22,89 7,38 -0,67 

16 18,60 3,61 1,47 

17 29,09 14,29 -4,75 

18 27,86 12,44 3,13 

19 19,16 4,39 1,68 

20 23,74 9,31 3,13 

21 16,46 1,47 1,47 

22 30,21 21,05 9,28 

23 17,51 4,06 1,91 

24 21,68 6,75 3,13 

25 29,20 15,03 -3,17 

26 24,90 8,42 2,14 

27 23,53 8,24 2,77 

28 24,90 9,51 4,41 

29 28,99 14,05 -5,16 

30 29,60 10,85 2,90 

31 35,35 19,74 -0,32 

32 23,53 9,82 3,87 

33 33,60 18,60 -0,67 

34 31,72 17,13 -1,64 

35 30,09 14,26 -6,08 

36 31,98 17,06 -2,13 

Promedio 34,89 19,21 4,34 

Desv Est. 12,51 11,41 6,32 

80



Masa A/de Masa D/de Cons.Solu Abs. Masa Masa Masa Masa 

Piezas Imp. Imp cion 

Preservant 

Solv. 1 2 3 4 

Nº Kg Kg e (kg) Kg Kg Kg Kg Kg 

1 10,90 11,56 0,66 0,60 11,27 11,19 11,16 11,12 

2 10,98 11,58 0,60 0,55 11,30 11,24 11,2 11,15 

3 10,86 11,48 0,62 0,57 11,12 11,03 10,99 10,94 

4 10,76 11,29 0,53 0,49 10,95 10,87 10,83 10,78 

5 11,43 12,02 0,59 0,54 11,71 11,63 11,59 11,54 

6 11,12 11,78 0,66 0,60 11,45 11,37 11,34 11,30 

7 10,67 11,10 0,43 0,39 10,80 10,73 10,71 10,69 

8 10,78 11,37 0,59 0,54 11,04 10,98 10,94 10,89 

9 10,57 11,13 0,56 0,51 10,82 10,75 10,71 10,66 

10 11,00 11,62 0,62 0,57 11,26 11,19 11,14 11,08 

11 10,87 11,49 0,62 0,57 11,13 11,05 11 10,94 

12 10,85 11,44 0,59 0,54 11,08 11,00 10,95 10,89 

13 10,48 10,99 0,51 0,47 10,66 10,58 10,53 10,56 

14 10,99 11,60 0,61 0,56 11,24 11,16 11,1 11,02 

15 10,76 11,37 0,61 0,56 11,05 10,98 10,93 10,87 

16 11,23 11,68 0,45 0,41 11,43 11,36 11,33 11,29 

17 10,76 11,21 0,45 0,41 10,92 10,83 10,8 10,76 

18 10,93 11,50 0,57 0,52 11,16 11,07 11,03 10,98 

19 11,53 12,29 0,76 0,70 11,94 11,85 11,81 11,76 

20 10,91 11,51 0,60 0,55 11,16 11,08 11,03 10,97 

21 11,27 11,83 0,56 0,51 11,52 11,46 11,41 11,35 

22 11,06 11,74 0,68 0,62 11,35 11,26 11,21 11,15 

23 10,92 11,57 0,65 0,60 11,18 11,09 11,04 10,98 

24 10,70 11,16 0,46 0,42 10,85 10,77 10,74 10,83 

25 

Promedio 

11,16 11,76 0,60 0,55 11,40 11,33 11,28 11,22 

s 

Desv. 

10,94 11,52 0,58 0,53 11,19 11,11 11,07 11,03 

Estan. 0,25 0,30 0,08 0,07 0,29 0,29 0,29 0,28 

81




Nº 


1 

% 


2 

% 


3 

% 


4 

% 

1 52,00 38,76 33,79 27,45 

2 49,02 38,10 30,81 21,51 

3 36,57 20,71 13,66 4,66 

4 29,92 13,43 5,19 -5,35 

5 42,60 27,79 20,38 10,92 

6 45,38 32,14 27,17 20,83 

7 23,78 6,00 0,92 -3,03 

8 38,90 27,79 20,38 10,92 

9 39,53 25,87 18,07 8,10 

10 36,57 24,24 15,43 4,17 

11 36,57 22,47 13,66 2,41 

12 33,34 18,53 9,27 -2,56 

13 29,31 12,18 1,47 7,89 

14 35,53 21,20 10,46 -3,27 

15 42,69 30,16 21,20 9,76 

16 39,31 22,32 15,03 5,73 

17 29,60 7,75 0,47 -8,84 

18 34,84 17,59 9,92 0,13 

19 49,69 36,75 31,01 23,66 

20 36,28 21,71 12,61 0,97 

21 39,53 27,82 18,07 5,61 

22 37,35 22,89 14,86 4,59 

23 34,45 19,33 10,93 0,19 

24 26,38 7,38 0,26 21,63 

25 34,45 21,71 12,61 0,97 

Prom. 37,34 22,58 14,71 6,76 

Desv. 

Estan. 6,98 8,95 9,44 9,71 

82



Masa A/de Masa D/de Cons. Abs. Masa Masa Masa Masa 

Piezas Imp Imp. Solución 

Preservante. 

Solv 1 2 3 4 

Nº Kg Kg 

(kg) Kg Kg Kg Kg Kg 

1 10,88 11,47 0,590 0,54 11,29 11,16 11,1 10,99 

2 11,05 11,61 0,560 0,51 11,43 11,31 11,26 11,16 

3 11,12 11,73 0,610 0,56 11,55 11,43 11,36 11,23 

4 10,60 11,10 0,500 0,46 10,93 10,81 10,74 10,61 

5 10,75 11,26 0,510 0,47 11,09 10,97 10,9 10,77 

6 10,91 11,65 0,740 0,68 11,38 11,23 11,15 11,00 

7 10,53 11,05 0,520 0,48 10,83 10,72 10,66 10,55 

8 11,18 11,78 0,600 0,55 11,58 11,46 11,4 11,29 

9 11,13 11,85 0,720 0,66 11,61 11,48 11,41 11,28 

10 11,51 12,12 0,610 0,56 11,93 11,81 11,74 11,61 

11 10,83 11,42 0,590 0,54 11,19 11,06 10,99 10,86 

12 10,59 11,11 0,520 0,48 10,89 10,78 10,72 10,61 

13 11,04 11,57 0,530 0,49 11,37 11,26 11,18 11,03 

14 10,63 11,07 0,440 0,40 10,88 10,77 10,7 10,57 

15 11,05 11,78 0,730 0,67 11,54 11,41 11,33 11,18 

16 10,87 11,28 0,410 0,38 11,08 10,97 10,91 10,80 

17 11,09 11,68 0,590 0,54 11,46 11,33 11,27 11,16 

18 11,06 11,68 0,620 0,57 11,45 11,33 11,25 11,10 

19 11,03 11,61 0,580 0,53 11,39 11,26 11,18 11,03 

20 10,62 11,09 0,470 0,43 10,88 10,75 10,67 10,52 

21 10,82 11,37 0,550 0,50 11,20 11,07 11 10,87 

22 10,59 11,08 0,490 0,45 10,87 10,74 10,68 10,57 

23 10,92 11,72 0,800 0,73 11,43 11,27 11,19 11,04 

24 10,54 11,02 0,480 0,44 10,83 10,70 10,63 10,50 

25 10,79 11,43 0,640 0,59 11,20 11,07 11 10,87 

Prom. 

Desv. 

10,89 11,46 0,58 0,53 11,25 11,13 11,06 10,92 

Est. 0,24 0,31 0,10 0,09 0,30 0,30 0,29 0,29 

83




Nº 


1 

% 


2 

% 


3 

% 


4 

% 

1 69,5 47,5 37,3 17,8 

2 67,9 46,4 37,5 20,4 

3 70,5 50,8 39,3 17,3 

4 66,0 42,0 28,0 1,2 

5 66,7 43,1 29,4 3,1 

6 63,5 43,2 32,4 11,7 

7 57,7 36,5 25,0 2,9 

8 66,7 46,7 36,7 17,5 

9 66,7 48,6 38,9 20,3 

10 68,9 49,2 37,7 15,7 

11 61,0 39,0 27,1 4,4 

12 57,7 36,5 25,0 2,9 

13 62,3 41,5 26,4 -2,5 

14 56,8 31,8 15,9 -14,6 

15 67,1 49,3 38,4 17,4 

16 51,2 24,4 9,8 -18,3 

17 62,7 40,7 30,5 11,0 

18 62,9 43,5 30,6 5,9 

19 62,1 39,7 25,9 -0,6 

20 55,3 27,7 10,6 -22,0 

21 69,1 45,5 32,7 8,3 

22 57,1 30,6 18,4 -5,1 

23 63,7 43,7 33,7 14,6 

24 60,4 33,3 18,8 -9,2 

25 64,1 43,8 32,8 11,8 

Prom. 63,1 41,0 28,8 5,3 

Desv. Est. 5,0 7,1 8,6 12,1 

84



Masa 

Masa 

D/de 

Abs. Masa 

Masa 

Piezas A/de Imp Imp Cons. Solución Solv. 1 Masa 2 3 Masa 4 

Nº Kg Kg Preservante. (kg) Kg Kg Kg Kg Kg 

1 17,77 18,97 1,20 1,10 18,5 18,4 18,3 18,2 

2 17,26 18,16 0,90 0,82 17,7 17,6 17,5 17,4 

3 17,37 18,25 0,88 0,81 17,8 17,7 17,6 17,5 

4 17,46 18,47 1,01 0,92 18,1 17,9 17,8 17,7 

5 17,25 18,71 1,46 1,34 18,2 18,0 17,9 17,8 

6 16,62 17,59 0,97 0,89 17,1 17,0 16,9 16,8 

7 17,07 18,02 0,95 0,87 17,6 17,5 17,4 17,3 

8 16,54 17,74 1,20 1,10 17,3 17,1 17,1 17,0 

9 17,40 18,41 1,01 0,92 18,0 17,8 17,8 17,7 

10 18,17 19,28 1,11 1,02 18,9 18,7 18,6 18,5 

11 16,83 18,03 1,20 1,10 17,5 17,4 17,3 17,3 

12 17,79 18,62 0,83 0,76 18,2 18,1 18,0 17,9 

13 16,90 17,89 0,99 0,91 17,4 17,3 17,2 17,1 

14 18,06 19,21 1,15 1,05 18,6 18,5 18,4 18,3 

15 17,37 18,36 0,99 0,91 17,9 17,8 17,7 17,5 

16 16,92 18,21 1,29 1,18 17,7 17,6 17,5 17,4 

17 17,35 18,53 1,18 1,08 18,0 17,9 17,8 17,7 

18 17,75 18,94 1,19 1,09 18,4 18,2 18,2 18,1 

19 17,06 18,29 1,23 1,13 17,8 17,6 17,5 17,4 

20 16,95 18,00 1,05 0,96 17,5 17,4 17,3 17,2 

21 17,40 18,35 0,95 0,87 17,9 17,8 17,7 17,6 

22 16,84 17,77 0,93 0,85 17,3 17,2 17,1 17,1 

23 17,64 18,51 0,87 0,80 18,0 17,9 17,8 17,7 

24 17,44 18,66 1,22 1,12 18,1 18,0 17,9 17,8 

25 16,84 18,30 1,46 1,34 17,7 17,5 17,4 17,3 

26 17,41 18,77 1,36 1,24 18,2 18,1 18,0 17,9 

27 17,26 18,20 0,94 0,86 17,7 17,6 17,5 17,5 

28 16,91 17,85 0,94 0,86 17,4 17,2 17,2 17,1 

29 16,08 17,14 1,06 0,97 16,7 16,5 16,5 16,4 

30 17,83 19,13 1,30 1,19 18,6 18,5 18,4 18,2 

Prom. 17,25 18,35 1,09 1,00 17,9 17,7 17,6 17,5 

Desv.Est. 0,47 0,50 0,17 0,16 0,5 0,5 0,5 0,5 

85



Piezas 25,5 Hrs 49 Hrs 68,5 Hrs 90 Hrs 

Nº 

Solvente 

Residual.1 

% 

Solvente 

Residual.2 

% 

Solvente 

Residual.3 

% 

Solvente 

Residual.4 

% 

1 58,1 43,6 36,3 28,2 

2 47,8 33,2 23,5 12,8 

3 45,4 26,8 16,8 5,9 

4 55,7 38,3 28,6 17,9 

5 61,8 49,9 42,4 34,1 

6 48,2 34,7 25,7 15,7 

7 50,6 36,8 28,7 19,8 

8 57,2 45,4 37,2 28,2 

9 51,3 38,3 30,8 22,4 

10 57,7 43,9 35,0 25,3 

11 54,5 42,6 36,3 29,2 

12 44,7 32,9 21,0 8,0 

13 49,2 36,0 27,2 17,4 

14 45,9 32,6 22,1 10,6 

15 45,9 33,8 22,8 10,6 

16 58,5 45,0 37,3 28,9 

17 54,6 41,7 33,3 24,2 

18 49,5 35,7 27,5 18,4 

19 53,8 40,5 32,5 23,7 

20 50,1 38,6 28,2 16,7 

21 47,1 33,3 23,0 11,5 

22 47,1 33,0 24,8 15,8 

23 41,0 24,7 14,6 3,5 

24 52,5 39,1 30,2 20,3 

25 53,6 42,4 33,4 23,5 

26 56,6 44,6 36,5 27,7 

27 46,5 32,6 23,3 13,0 

28 44,2 29,1 19,8 9,6 

29 51,6 38,2 29,9 20,8 

30 55,5 43,7 35,3 26,0 

Promedio 51,2 37,7 28,8 19,0 

Desv. Est. 5,1 5,9 6,8 7,8 

86


Fascia Directa 30*188*6600 Cámara 1. 

Masa 

A/de 

Impregna Masa D/de Cons. Abs. Masa Masa Masa Masa Masa 

Piezas r Impregnar Solución 

Preservante 

Solv. 1 2 3 4 5 

Nº Kg Kg . kg Kg Kg Kg Kg Kg Kg 

1 17,3 19,0 1,7 1,5 18,4 18,1 17,9 17,8 17,5 

2 16,5 18,1 1,6 1,5 17,6 17,3 16,9 16,8 16,7 

3 16,0 17,5 1,5 1,4 17,1 16,9 16,5 16,4 16,2 

4 16,8 18,4 1,6 1,4 17,8 17,5 17,2 17,1 17,0 

5 17,5 19,3 1,8 1,7 18,7 18,4 18,3 18,2 17,9 

6 16,3 17,7 1,4 1,3 17,2 17,0 16,8 16,7 16,5 

7 16,8 18,2 1,4 1,3 17,7 17,5 17,3 17,3 17,0 

8 17,0 18,3 1,3 1,2 17,8 17,6 17,4 17,4 17,1 

9 16,3 18,0 1,6 1,5 17,4 17,1 17,0 16,9 16,6 

10 17,0 18,6 1,7 1,5 18,0 17,8 17,6 17,5 17,2 

11 16,3 18,0 1,7 1,6 17,3 17,0 16,8 16,7 16,5 

12 16,9 18,5 1,6 1,5 18,0 17,7 17,6 17,5 17,3 

13 17,1 18,6 1,5 1,4 18,1 17,8 17,7 17,6 17,4 

14 16,4 18,1 1,7 1,5 17,5 17,3 17,1 17,0 16,8 

15 16,1 17,9 1,8 1,7 17,3 17,0 16,8 16,7 16,4 

16 16,8 18,4 1,5 1,4 17,7 17,5 17,3 17,3 17,0 

17 17,4 18,8 1,5 1,4 18,3 18,0 17,8 17,7 17,6 

18 17,8 19,4 1,6 1,4 18,8 18,5 18,4 18,3 18,0 

19 17,1 18,5 1,5 1,3 18,0 17,7 17,5 17,5 17,0 

20 16,8 18,2 1,4 1,3 18,0 17,8 17,6 17,5 17,3 

21 17,1 18,7 1,6 1,5 17,9 17,6 17,5 17,4 17,2 

22 17,3 18,8 1,4 1,3 18,3 18,1 17,9 17,8 17,7 

23 16,0 17,7 1,6 1,5 17,0 16,7 16,5 16,5 16,2 

24 16,5 18,0 1,5 1,4 17,3 17,1 17,0 16,9 16,7 

25 16,3 17,9 1,6 1,5 17,1 16,8 16,7 16,7 16,5 

26 17,4 18,8 1,5 1,4 18,3 18,0 17,9 17,8 17,6 

27 16,4 18,1 1,6 1,5 17,3 17,0 16,9 16,8 16,6 

28 16,5 18,0 1,5 1,4 17,3 17,1 16,9 16,9 16,6 

29 17,1 18,7 1,6 1,5 18,0 17,7 17,6 17,5 17,3 

30 16,4 17,8 1,4 1,3 17,2 16,9 16,8 16,7 16,5 

Prom. 

Desv. 

16,8 18,3 1,6 1,4 17,7 17,5 17,3 17,2 17,0 

Est. 0,5 0,5 0,1 0,1 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 

87

Tabla A.7.19. Resultado. 

Fascia Directa 30*188*6600 Cámara 1. 

Piezas 12 Hrs. 35 Hrs. 55 Hrs 78 Hrs 92 Hrs 

Nº 

Solvente 

Residual 1 

% 

Solvente 

Residual 2 

% 

Solvente 

Residual 3 

% 

Solvente 

Residual 4 

% 

Solvente 

Residual 5 

% 

1 62,2 42,7 29,0 25,7 3,0 

2 65,1 47,3 22,0 14,4 4,2 

3 69,9 53,5 28,4 20,5 5,5 

4 59,8 41,8 18,2 14,0 4,3 

5 64,2 45,6 35,5 30,1 16,2 

6 59,8 39,0 27,4 22,0 5,4 

7 65,0 48,2 36,0 32,2 12,9 

8 58,8 39,5 28,2 23,3 6,7 

9 60,2 43,6 32,3 27,0 10,9 

10 62,4 45,0 32,0 28,8 7,4 

11 59,5 38,7 27,3 21,6 5,7 

12 66,2 49,3 39,8 34,4 21,9 

13 62,5 44,9 35,0 30,0 16,2 

14 63,3 47,6 37,7 32,5 19,1 

15 63,1 44,4 33,5 27,5 12,9 

16 56,5 38,9 27,7 22,8 6,4 

17 56,6 37,5 26,4 19,1 5,5 

18 60,9 43,5 30,9 25,4 7,1 

19 59,0 41,1 21,7 23,9 -15,1 

20 84,1 64,5 51,6 44,8 27,2 

21 48,3 30,3 19,7 14,4 -0,4 

22 67,0 47,4 34,7 29,4 17,4 

23 55,8 39,3 26,2 24,8 1,1 

24 53,1 37,3 27,2 22,1 8,0 

25 45,2 28,8 19,9 15,8 3,0 

26 57,6 41,5 29,9 25,5 7,7 

27 47,9 32,1 22,2 17,6 3,4 

28 48,4 33,4 23,4 19,8 4,3 

29 48,6 33,2 23,9 19,2 6,2 

30 54,7 35,6 23,7 18,9 1,0 

Promedio 59,5 41,8 29,0 24,3 7,8 

Desv. Est. 7,8 7,3 7,1 6,8 7,9 

88


Square 88*88*2700 Cámara 1. 

Piezas 

Masa 

A/de 

Impregna 

r 

Masa D/de 

Impregnar 

Nº Kg. Kg 

Cons. 

Solución 

Abs. 

Solv. 

Masa 

1 

Masa 

2 

Masa 

3 

Masa 

4 

Preservante 

Kg Kg Kg Kg Kg Kg 

1 9,60 10,09 0,49 0,45 9,9 9,9 9,9 9,8 

2 9,96 10,50 0,54 0,49 10,3 10,3 10,2 10,2 

3 10,17 10,70 0,53 0,49 10,5 10,5 10,5 10,4 

4 10,28 10,80 0,52 0,48 10,6 10,6 10,6 10,5 

5 10,03 10,45 0,42 0,38 10,3 10,3 10,2 10,2 

6 10,94 11,39 0,45 0,41 11,2 11,2 11,2 11,1 

7 10,46 10,99 0,53 0,49 10,8 10,8 10,7 10,6 

8 10,35 10,84 0,49 0,45 10,7 10,6 10,6 10,6 

9 10,01 10,45 0,44 0,40 10,3 10,3 10,2 10,2 

10 10,14 10,67 0,53 0,49 10,5 10,4 10,4 10,4 

11 10,16 10,68 0,52 0,48 10,5 10,5 10,4 10,4 

12 9,91 10,37 0,46 0,42 10,2 10,2 10,1 10,0 

13 10,47 10,97 0,50 0,46 10,8 10,8 10,7 10,7 

14 10,98 11,41 0,43 0,39 11,2 11,2 11,1 11,1 

15 9,80 10,32 0,52 0,48 10,1 10,1 10,1 10,0 

16 10,23 10,67 0,44 0,40 10,5 10,5 10,4 10,4 

17 9,86 10,41 0,55 0,50 10,2 10,2 10,1 10,1 

18 10,28 10,80 0,52 0,48 10,6 10,6 10,5 10,5 

19 10,06 10,54 0,48 0,44 10,4 10,4 10,3 10,2 

20 10,48 10,95 0,47 0,43 10,8 10,7 10,6 10,5 

21 10,07 10,46 0,39 0,36 10,3 10,3 10,3 10,2 

Prom. 

Desv. 

10,20 10,69 0,49 0,45 10,5 10,5 10,4 10,4 

Est. 0,34 0,33 0,05 0,04 0,3 0,3 0,3 0,3 

89

Vigas Laminadas, Planta Cholguan - Arauco - Universidad del Bío-Bío

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