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CONSULTORÍA SISTEMAS AUTOMÁTICOS
La robótica permite reducir los retardos de los transelevadores para acceder
a las cargas situadas en la segunda línea de la estantería
Almacenaje
automático de simple
y doble profundidad
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Por: JOSÉ RAMÓN DOMÍNGUEZ*
Unas reubicaciones periódicas de los productos que
en función de su ABC pierdan o ganen protagonismo
en la operativa del almacén y una excelente elección
del proceso de preparación de pedidos harán posible
que la utilización de un sistema de simple o doble
profundidad dependa de la capacidad que se quiera
obtener de la instalación.
L
os sistemas de almacenaje han evolucionado
adaptándose a las necesidades
de un mercado cada vez más exigente, que
solicita respuestas de gran calidad de servicio
en tiempos reducidos. Las labores que antes se
realizaban con la intervención de un elevado
número de trabajadores han quedado obsoletas
por sus grandes costes de explotación porque,
al final, repercuten en el producto y no lo
hacen competitivo.

El empleo de soluciones de almacenaje de alta
densidad tiene su máximo exponente en el apilado,
utilizando la propia unidad de carga (paleta)
como parte integral de la estructura. Se
trata de sistemas, denominados en bloque, que
son muy adecuados para productos de alta rotación,
elevada estabilidad y pocas referencias.
Sin embargo, tienen grandes desventajas
operativas –asumiendo que la seguridad no sea
un inconveniente– puesto que la extracción de
las paletas que forman el bloque tiene que realizarse
necesariamente sin que dicha estabilidad
estructural se vea afectada. Por lo tanto, es
poco probable que coincida con las necesidades
logísticas de la demanda.
Los sistemas convencionales basados en estructuras
metálicas o estanterías aportan una
gran capacidad de almacenamiento y una excelente
operatividad, permitiendo el acceso indi-
Imagen aérea de un almacén autoportante en fase de construcción.
vidualizado a cada una de las unidades de carga
situadas en su interior. Además, ofrecen la posibilidad
de estibar a mayor altura por lo que la
capacidad obtenida es igual o superior a la que
se consigue a través del apilado.
A su vez, con la combinación de las estanterías
metálicas y los elementos automáticos de manutención
o transelevadores se puede incrementar
la altura de la estructura hasta obtener
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una densidad superior de almacenamiento con
acceso individualizado a la carga. Por esta razón,
los almacenes automáticos cada día tienen
mayor fuerza a la vez que reúnen todos los
requisitos para una gestión y una manipulación
de altas prestaciones.
Lógicamente, la ubicación de la mercancía en el
interior de las estanterías del almacén es uno
de los pasos necesarios en los procesos de distribución.
Las técnicas y formas empleadas son
numerosas. No obstante, de todas ellas las de
uso más común y similares morfológicamente
hablando son los sistemas de extracción de
carga de simple y doble profundidad.
La simple profundidad
El sistema de simple profundidad es el más extendido
en todos los entornos de estocaje y preparación
de pedidos en los que la rapidez del servicio
prima ante la capacidad de almacenamiento.
La estructura permite acceder directamente a todos
los huecos de las estanterías, por tanto, en
entornos automáticos, el transelevador no debe
realizar ningún movimiento adicional para liberar
espacio y acceder a la unidad de carga a extraer.
Tal acceso directo se traduce en una rapidez
que en circunstancias operativas determinadas
es necesaria para la viabilidad de la instalación.
Las estanterías de este tipo de almacenes, además
de soportar las cargas, tienen que aguantar
los esfuerzos laterales que produce el tran-
selevador a la hora de realizar las maniobras de
ubicación y descarga. Unos esfuerzos que se reparten
por la estructura y se trasladan al suelo
mediante sistemas de arriostrado verticales y
horizontales, proporcionando una gran estabilidad
a todo el conjunto.
Por otra parte, los sistemas automáticos disponen
de separaciones de seguridad entre las cargas
y los elementos del entorno en el que se manipulan.
Dichas separaciones se utilizan para
evitar que las unidades sean movidas accidentalmente
por las horquillas del transelevador o
por algún componente del mismo. En el caso de
las estanterías de simple profundidad las distancias
son muy pequeñas y permiten que el espacio
se pueda aprovechar al máximo. Esto es
posible gracias a que los esfuerzos a los que es
sometido el transelevador a la hora de trasladar,
por ejemplo, las paletas por el pasillo y a su posterior
ubicación en el hueco son absorbidos fácilmente
por la estructura de estas máquinas. De
esta forma no sufren deformaciones que se tengan
que traducir en espacios de la estantería.
gestionada por tales transelevadores es un poco
más lenta que las de sus homólogos de simple
profundidad. Sin olvidar que la gestión que
realizan en los pasillos es diferente en cuanto a
las labores de extracción de las unidades de
carga y, en menor medida, en los procesos de
almacenamiento.
Existen dos clases de extracciones: las directas y
las que precisan reubicación. El primer tipo es el
que se produce a partir de las ubicaciones situadas
en la primera profundidad de la estantería (las
más cercanas al pasillo) y en las de segunda cuando
la anterior está libre. El transelevador, generalmente,
es más lento por tener un recorrido más
largo de horquillas a la hora de recoger, por ejemplo,
las paletas de la segunda profundidad.
El otro tipo de extracción tiene lugar cuando se
precisa extraer una paleta ubicada en el segundo
hueco, siempre que el primero esté ocupado. Para
liberar el acceso, la máquina tiene que retirar
la carga de la primera profundidad, depositarla
en una ubicación libre y después coger la unidad
El almacenaje de simple profundidad es el sistema más
extendido en todos los entornos de estocaje
Los transelevadores y los sistemas de manipulación
de cargas están realizados con materiales
robustos y lo más livianos posible, pero con una
cierta elasticidad que les confieren un gran carácter
operativo. Por tanto, económicamente,
se amortizan en un reducido espacio de tiempo.
La doble profundidad
En cuanto al almacenamiento en estanterías de
doble profundidad constituye un método de estocaje
de alta densidad y es casi exclusivo de
los entornos operativos automáticos; la carga
que pueden manipular las carretillas elevadoras
que incorporan dispositivos para acceder a la doble
profundidad dista mucho de los 1.500 kg que
maneja un transelevador de estas características.
En un solo pasillo de estas características se almacena
casi la misma cantidad de unidades que
en dos pasillos de estanterías de simple profundidad,
requiriendo, además, menos espacio.
Sin embargo, la operativa de una instalación
solicitada. Esta operación se traduce en un incremento
en el tiempo de extracción. Por tanto, en
las ubicaciones iniciales y en las posteriores reubicaciones
(en el caso de que existan) hay que
evitar estos movimientos dando prioridad en la
ocupación a los huecos de segunda profundidad
y colocando delante de ellos artículos idénticos o
de muy alta rotación.
Las industrias con pocas referencias y un alto
grado de movimientos son unas fieles candidatas
a este sistema de almacenaje, en el que la
gestión de las ubicaciones tiene un destacado
papel en la operativa global del almacén.
Las estanterías en las que operan los transelevadores
de doble profundidad están diseñadas
para que puedan soportar los esfuerzos que
transmiten cuando realizan las labores de almacenaje
o recogidas. El conjunto de la estructura
metálica dispone de la mitad de los elementos
de arriostrado que se montan en una

Una estantería de doble profundidad almacena casi la misma
cantidad de unidades de carga que dos estanterías de una estructura de
simple profundidad.

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instalación de simple profundidad, por lo que
éstos deben ser de mayor envergadura.
Sin embargo, la utilización de un sistema de almacenaje
de simple o doble profundidad en realidad
depende de los requerimientos operativos
y de la capacidad que se pretenda obtener
de la instalación. Para ello es necesario gestionar
adecuadamente las entradas; realizar unas
reubicaciones periódicas de los productos que
en función de su ABC pierdan o ganen protagonismo
en la operativa; y acertar en la elección
del sistema de preparación de pedidos.
Las reglas del almacenaje
Los sistemas automáticos permiten una gestión
global del almacén basada en un conjunto de reglas
que se han definido a la entrada de los productos
en su interior. Si lo que se quiere es aumentar
su rentabilidad éste tiene que ser capaz
de poder dar solución a todas las necesidades y
exigencias que dicta el mercado. Por este motivo,
los artículos a ubicar deben reflejar estos cambios
variando su posición en la estantería en función
del ABC de salidas. Tal escenario se da en
muchos almacenes con un alto porcentaje de
preparación de pedidos, los cuales no están formados
por las propias unidades de carga sino por
las referencias que integran dichas unidades.
Este tipo de entornos puede provocar que un producto
tenga que ser reubicado en una posición
más acorde con sus movimientos y así optimizar
el rendimiento del sistema (medios de movimentación,
personal manipulador, etc.) cada vez que
se tenga que acceder a él. La reubicación sólo se
produce cuando la gestión de tal artículo merma
mucho la operativa del global de la instalación.
Una problemática que se resuelve fácilmente en
las que se produce una interacción con el operario.
Con un grado de relevancia ligeramente
inferior se posiciona el sistema de transporte
de las unidades de carga hasta el almacén y, en
último lugar, está el sistema de almacenamiento.
Un buen control de las posiciones interactivas
y del sistema de transporte continuo dan
como resultado una gestión integral en conso-
Un almacén que quiera ser rentable debe dar
solución a todas las necesidades que pide el mercado
un almacén automático, porque es el propio sistema
informático de gestión el que se ocupa de
los procesos derivados de la recolocación.
Por otra parte, conceptualmente, la importancia
de la operativa en un entorno automático
equilibrado se encuentra en las posiciones en
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Es importante prever, en la medida de lo posible, cómo será expedido el artículo que se
pretende introducir en el almacén, de ello depende la rentabilidad de la instalación.
nancia con las necesidades para las que se ha
diseñado la instalación.
Criterios que hay que seguir
Existen diferentes criterios por los que se debe
guiar un sistema automático en cuanto al almacenaje
en sí mismo. Son pautas aplicables a to-
dos los productos que se ubiquen en su interior
y, mayormente, marcan su destino.
Además, es fundamental prever, en la medida
de lo posible, cómo será expedido el artículo
que se pretende introducir en el almacén, puesto
que de ello depende la máxima rentabilidad
de la instalación.
De forma genérica, las principales reglas que
rigen los procesos de almacenamiento son:
a)La fecha de entrada o caducidad: dentro de
este apartado se incluyen los tipos de almacenamiento
en los que se pretende respetar la antigüedad
de los productos que se encuentran
en el almacén. La expedición de un artículo u
otro de la misma referencia dependerá de aquel
cuya fecha de caducidad esté más próxima o
que tenga la fecha más antigua de entrada.

) La gestión de los lotes: se trata de una variante
de la regla anterior. Los procesos productivos
continuos dan como resultado artículos idénticos,
que tal vez son tratados conjuntamente a la
hora de hacerlos llegar al usuario final, pero en
la recepción en el almacén es necesario hacer
una distinción por lotes de fabricación. En instalaciones
automáticas de más de un pasillo, con
el fin de no saturar las entradas y salidas de los
transelevadores, se produce un reparto equilibrado
de este tipo de mercancía en todas las estanterías.
Esta acción permitirá homogeneizar y
realizar una gestión más versátil.
c) La naturaleza del artículo: dependiendo de
cual sea la morfología de los productos pueden
recibir un tratamiento distinto del resto. Tal
vez resulte interesante que aquellos de un coste
elevado estén ubicados en espacios dotados
con sistemas de seguridad especiales, una recomendación
también válida para las referencias
inflamables o, por ejemplo, para las que
deben mantener una cuarentena.
En muchas ocasiones, estas condiciones de almacenamiento
transgredirán normas que pueden
afectar a la operativa conjunta del almacén
pero lo que debe primar, ante todo, es la seguridad
en el interior de estas estancias. Por esta
razón, un buen diseño inicial tiene que permitir
que situaciones de este tipo no supongan grandes
costes de manutención.
Picking en entornos automáticos
Existen dos tipos de preparación de pedidos en
este tipo de entornos: uno totalmente automático
y otro denominado producto a hombre. En el
primero, durante todo el proceso, no es necesaria
la intervención de un operario porque el sistema
automático se ocupa de extraer las unidades
de carga del almacén. Esta operativa se da en los
casos en los que dicha unidad de carga corresponde
exactamente a lo que posteriormente será
expedido al cliente final.
En el segundo caso, la preparación de pedidos requiere
la intervención de un operario para tomar
las referencias a suministrar de la unidad de carga.
El hecho de que no necesite transitar por el
interior del almacén permite dotar a su puesto de
trabajo, donde realiza el picking, de una serie de
elementos ergonómicos que facilitan su labor
haciéndola más productiva y agradable.
Dentro del concepto producto a hombre en almacenes
automáticos existen muchas operativas
diferentes, de forma que se puedan optimizar
al máximo los movimientos del transelevador.
Entre ellas, las más destacables son:
1) La preparación de albaranes independientes
en una posición de picking: se trata de la
operación más parecida a la técnica usada habitualmente
en los almacenes sin automatizar
y se basa en tomar un albarán o pedido e ir siguiendo
por orden cada una de las líneas que lo
componen hasta completar la totalidad. En estos
casos, el sistema o transelevador debe ir a
buscar la unidad de carga a su ubicación y llevarla
hasta la posición donde se encuentra el
operario. Una vez que ha cogido los artículos
solicitados, la máquina la devolverá a su posición
original e irá a buscar la siguiente para seguir
completando el pedido. La acción se produce
de forma continuada, de manera que el
trabajador siempre tendrá la siguiente línea
del albarán preparada para gestionar. Por otra
Hay dos clases de preparación de pedidos: los sistemas automáticos –no requieren
operarios– y los conocidos como producto a hombre.

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parte, la preparación necesita un alto rendimiento
de las tareas del transelevador para poder
dar continuidad a todas las órdenes de picking
en el tiempo que se desarrolla esta labor.
2) Agrupación de albaranes por rutas: una forma
de optimizar los movimientos que debe realizar
el transelevador es hacer que puedan servir
para más de una línea de albarán. El operario
rentabiliza la salida de la unidad de carga a
su estación de trabajo y extrae a la vez todas las
referencias iguales contenidas en los albaranes
de una misma ruta. Esta operación podrá ser
muy provechosa en almacenes en los que existe
una cantidad pequeña de diferentes referencias
y un marcado ABC de venta. Adicionalmente
a la posición de picking, el sistema necesita
una gestión aparte en la que se le indique al
operario cuál es el albarán que requiere y la
cantidad de unidades de expedición de esa línea
que está preparando. Dependiendo de la
cantidad de pedidos por ruta que sea posible
preparar al mismo tiempo, se pueden optar por
el put to light, la mesa multipedidos, el clasificador
automático, etc. Sectores como el de ferretería,
alimentación o perfumería son candidatos
a la utilización de estos métodos de preparación
de unidades de expedición. Por el
contrario, en campos como los recambios de
automoción o la gestión documental no es muy
clara su aplicación.
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3) Agrupación de albaranes por coincidencia de
productos: básicamente, el funcionamiento reside
en la unificación de todos los albaranes a preparar
a lo largo del día en conjuntos que tengan
como factor de coincidencia un determinado
producto. La operativa hasta el posicionado de la
unidad de carga en la estación de picking es la
misma que en los anteriores casos. La gran diferencia
radica en la utilización de sistemasƒ anexos
que gestionan la unidad de expedición. Estos
sistemas deben ser capaces de absorber un gran
número de pedidos que se están procesando a la
vez por un mismo operario. Pueden tratarse de
mesas multipedidos o sistemas de clasificación
automática, en los que el operario tan sólo debe
depositar la suma de referencias que el procedimiento
le dicte y éste se encargará de distribuir la
cantidad de artículos que la línea del albarán indique.
Tal método tiene un coste elevado pero un
retorno de la inversión muy interesante que lo
hace atractivo para empresas con gran cantidad
de referencias y lotes de productos. La industria
textil en su vertiente de venta y distribución del
producto final es un claro candidato.
Para recordar
La importancia del elemento manipulador de las
unidades de carga en el interior del almacén automático
está directamente relacionada con los requerimientos
operativos de la instalación, no con
la gestión de stocks. Si extrapolamos su funciona-
miento a un sistema convencional administrado
manualmente la relevancia de cómo se almacena
en la estantería es elevada ya que de ello depende
el funcionamiento y la lentitud en la preparación
de los pedidos. En dicho sistema convencional esta
carencia se traducirá en la utilización de más recursos
para suplir la falta de gestión, al contrario
que en un entorno automático donde se dispone
de un SGA (Sistema de Gestión del Almacén).
Por otra parte, el hecho de que en una estantería
de doble profundidad de un almacén automático
una unidad de carga esté ubicada en el primer
hueco o en el segundo sólo afecta al tiempo que
dedique el sistema a extraer esa unidad, ya que
en ningún momento resulta inaccesible para el
transelevador. Gracias al progreso y a los adelantos
que se están obteniendo en el campo de la robótica,
actualmente se dispone de elementos de
posicionamiento y de detección de obstáculos de
gran resolución. La combinación de todos ellos,
junto con una adecuada programación de la operativa,
da como resultado una considerable reducción
de los retrasos ocasionados en el acceso
a la segunda profundidad. ✸
*José Ramón Domínguez, ingeniero
del departamento de soporte
técnico de Mecalux, SA
Más información: jrdominguez@mecalux.com