PORTADA DE ENLACE CON larrasa - nueva portada cero

No soy de los que puedo presumir de ser hijo o nieto de
herreros. Nunca hubo en mis ancestros nadie que se dedicase a la
fragua. Empecé en esto por afición y poco a poco se fue
fraguando mi “amor al hierro”… me quedé enganchado al oficio.
Aunque la afición
viene de atrás, fue a partir
del año 1995 cuando me
trasladé a vivir al campo
y pude realmente hacer
una fragua, montar un
rudimentario tallercito y
empezar a hacer cosas
con asiduidad. La fragua
era entonces pequeñita;
como no tenía salida de
humos en el tendejón que
utilizaba como taller,
tenía que sacarla a la
calle y allí arrimaba el
yunque y empezaba a
hacer mis cositas… Es
decir que si llovía no
trabajaba y en verano
tenía que quemar
controladamente, y por
pura precaución, un buen
área de pasto para poder
trabajar sin miedo a que
Forjando en el Centro de los Oficios una chispa procedente de
la fragua ocasionase un
incendio.
El primer yunque que tuve se lo compré en Oviedo a Pepe el
Gallego que tenía entonces su almacén en El Postigo; recuerdo
que le compré el yunque y un tornillo de fuego por 25000 pesetas
que entonces era una cifra importante. El tornillo todavía lo
conservo en el taller y es uno de los que utilizo habitualmente. El

yunque se lo vendí hace ya años a Miguel Romero excelente
artesano de la cantería, restaurador y personaje desde que talló el
astronauta de la Puerta de Ramos de la Catedral de Salamanca en
la restauración de 1993.
El Astronauta de Miguel Romero © Ramon Rivero
Tiempo después empecé a
asistir a los cursos de forja del
Centro de los Oficios de
León, al que tantos debemos
tanto. Allí hice diversos
cursos con Roberto Canal y
con el genial maestro
Gabriele Curtolo, auténtico
“gurú” de la forja en Europa.
De hecho, sigo acudiendo al
Centro de los Oficios siempre
que puedo. Siempre se
aprende si uno está dispuesto
a ello… En esto se muere
aprendiendo…
Los que ya lo saben todo o afirman que no
hay nadie capaz de enseñarles algo nuevo, son dignos de toda
sospecha.
Gabriele Curtolo forjando durante los Con Roberto Lopez Canal en Leon
encuentros de Barcelona 2010 © Ramon Rivero © foto: centro de los oficios

También cursé estudios de forja en la Escuela de Arte de
Salamanca en cuyos talleres permanecí dos años y, aunque las
diferencias de planteamiento respecto al centro de los oficios de
León son abismales, el paso por la Escuela de Arte de Salamanca
también me resultó entretenido y enriquecedor.
Taller de forja de la Escuela de Arte de Salamanca © Ramon Rivero
Creo que está fuera de toda duda el que la forja artesanal
sucumbió por la mecanización, las innovaciones tecnológicas y
los elevadísimos costes de la mano de obra. Una cortadora de
plasma o de laser hace en una mañana lo que a un maestro
artesano podría suponerle meses de trabajo. Un torno hace en un
momento lo que a mano podría suponer horas y horas de
trabajo… La máquina herramienta hizo insostenibles muchos de
los trabajos que hasta entonces se hacían por procedimientos
artesanales.
Cuando un taller mecanizado es capaz de hacer en una mañana
miles de cerrojos, el coste del cerrojo hecho a mano en la fragua
durante horas y horas de trabajo de forja, pasa a ser inaccesible
para la inmensa mayoría de los consumidores. Los herreros
tuvieron que ir apagando las fraguas y dedicándose a “cortar y

pegar”… a cerrajería y carpintería metálica para poder
sobrevivir… Llegaron primero las sierras alternativas, después
las tronzadoras y las sierras de cinta, el oxicorte, el plasma, el
laser y toda la maquinaria de control numérico… y las tajaderas a
menudo se tiraron a la pila de la chatarra.
Detalle de aldaba en la fragua © foto: centro de los oficios
Esta evolución conlleva una especialización que de alguna
manera deshumaniza el trabajo y hace que el trabajador ya no se
sienta partícipe de los resultados. Cuando un herrero cogía una
barra de hierro, la calentaba en la fragua, le daba la forma
deseada, la cortaba con la tajadera, la limaba a mano, le daba el
acabado a la obra, etc., el protagonista del trabajo era el herrero y
la obra era algo suyo. La hiperespecialización hace que en el
presente la industria de transformación del hierro normalmente no
se plantee hacer una pieza única, sino miles de piezas para el
consumo que permitan abaratar costes y llenar el mercado a
precios competitivos. Muchas de las formas y perfiles que
antiguamente hacia el herrero a mano ahora se hacen en trenes de
laminación. Para cortar la pieza lo último son cortadoras de
chorro de agua, láser o plasma. La maquinaria de deformación y
arranque es tanta y tan compleja (tornos, fresadoras,

mandrinadoras, punzonadoras, prensas, rectificadoras, curvadoras,
sierras, cizallas, granalladoras, etc…) que es casi inimaginable
que un mismo operario sea capaz de manejar indistintamente
todas esas máquinas. El resultado es una atomización del trabajo
que hace que todos los operarios sean una pieza más en el
engranaje de producción y en ningún caso puedan sentir la obra
acabada como suya. No hay cariño por el trabajo realizado
cuando el trabajo lo hace una maquina cientos de veces por hora
y con un resultado idéntico en todos los casos. Y si para hacer
una pieza el hierro entra en un taller, pasa primero por una sierra
que supervisa un operario, pasa después por un torno de control
numérico que supervisa otro operario, pasa después por
fresadora, pulidora, etc cada una de las cuales maneja otro
operario…. El resultado es que la pieza no tiene “autor”, no la ha
hecho “nadie”; la han hecho un montón de máquinas supervisadas
por una serie de operarios diferentes de los que ninguno controla
todo el proceso y de los que ninguno se siente autor del producto
acabado. Ese es el precio de la producción mecanizada a gran
escala que debido al imperativo de costes acabo con muchas
herrerías.
© Ramon Rivero
Ahora la situación aún se
ha complicado más…Hay
otra variable también del
“imperativo de costes”. El
taller mecanizado que
fulminó las herrerías estaba
ubicado en el País Vasco,
Cataluña, Asturias,
Valencia… pero los costes
también segaron la vida de
muchas de esas fábricas. Los
talleres y fábricas están ahora
en la India, China, Corea…
En un mercado fluido y
global los costes dictan y
oriente en este momento es
más barato.

Eso sí. La bisagra hecha a máquina es idéntica una a la otra.
Podemos revisar una a una toneladas y toneladas de bisagras
hechas por una misma máquina y nos será imposible
diferenciarlas. Si alguna se diferencia en algo es que los controles
de calidad fallaron. Sin embargo cada bisagra hecha a mano tiene
una “identidad”... no hay dos iguales. Aún hay gente que tiene la
sensibilidad suficiente como para valorar el trabajo artesano,
hecho a mano, único. Y creo que además tenemos derecho a
rebelarnos contra la “dictadura de los costes”… La curva es casi
una desconocida en arquitectura por un motivo de costes…Las
fachadas de cantería ya no existen por un motivos de costes. Los
arcos están en peligro de extinción por un motivo de costes…las
fibras naturales están siendo relegadas en confección por un
problema de costes, la madera a menudo es suplantada por
aglomerados, contrachapados, melaminas y otros materiales
sintéticos por un problema de costes….. y al final de todo este
proceso involutivo el occidental acaba viviendo en un medio
hostil, entre polímeros, y desarraigado, sin contactos con la tierra,
sin contactos con los materiales nobles: la piedra, el hierro, la
madera, los metales…. Alguien tiene que decir NO a esta
escalada.
Dibujos de “Ferronerie” de H. Grave. © foto: Ramon Rivero
Por otro lado muchos de los que ahora hacemos forja
artesanal no tenemos en la fragua nuestro modus vivendi y
podemos permitirnos trabajar por amor al hierro sin soportar una
necesidad acuciante de rentabilizar o extraer valor añadido. Y los

que han hecho de esto su única ocupación a menudo se ven
obligados a “cortar y pegar” si quieren subsistir. En ocasiones he
visitado talleres de herreros consagrados y que son figuras
importantes del oficio y he visto, al lado de trabajos maravillosos,
las rejas horrorosas de tubo o de varilla de tetracero soldado para
cubrir un hueco de una ventana, sin ningún adorno, sin una sola
voluta, sin curvas… Y debemos de estar contentos de que haya
trabajos de esa índole porque a veces son esos trabajos y esos
encargos rutinarios los que permiten subsistir al herrero y le
permiten poder dedicar parte de su tiempo a crear maravillas con
sus manos y el fuego y el hierro.
Volviendo “al calor de mis recuerdos”, me acuerdo de la
primera fragua que tuve; se la compré a un chatarrero y era un
artilugio casero compuesto por un disco de rueda de camión al
que le habían tapado los agujeros y le habían conectado en el
fondo una tobera de fundición con el ventilador… es una pena
que no conserve fotos de ella porque era una reliquia. Después
compré un buen ventilador de manivela, hice unos croquis y le
encargué una fragua a Urbano Gutiérrez, el herrero de Cañaveral,
trabajador infatigable y muy fino trabajando.
Mi segunda fragua © Ramon Rivero Urbano, herrero de Cañaveral © Ramon Rivero
Al ser de soplador manual aquella fragua tenía también el
inconveniente de que si el hierro que estabas calentando era
grueso te tirabas un buen rato dándole a la manivela…

Poco después compré otra fragua en una chatarrería de
Salamanca, también hecha por algún manitas. Esta tenía un
soplador que inyectaba el aire en horizontal, hecho con un buje de
carro. El ventilador lo tenía sobre un soporte sacado hacia fuera
en una de las caras. Había tenido en su tiempo un motor que
movía el ventilador pero cuando yo la compré ya no tenía motor.
Le acoplé una pequeña esmeril a la que previamente le sustituí
una de las muelas por una polea…
Tercera fragua © Ramon Rivero
Cuando la encendía le costaba
unos segundos coger ritmo
pero después iba muy bien…y
además tenía a la vez una
muela de afilar en
funcionamiento.. el problema
es que cuando llevabas media
hora trabajando la esmeril se
calentaba…
Pero a pesar de ese inconveniente en aquella fragua trabajé yo
a gusto bastante tiempo. Ya dejé de sacarla y meterla al taller, la
dejé fija en el exterior y la cubría con unas chapas para protegerla
un poco de la lluvia. Mientras, seguía teniendo la que me había
hecho a medida el herrero de Cañaveral, pero esa la tenía dentro
del taller y no la usaba. Ya tenía además una chimenea en el
tejado de la nave destinada a sacar el humo de la fragua y me
faltaba simplemente hacer la conducción interior desde el bajo
hasta el tejado.
Llegué a tener una cuarta fragua que compré en el rastro de
Gijón, con soplador manual y pintada color rojo inglés. Ya tenía
algún remiendo soldado, era vieja, pero iba bien y era ligerita.
Pasados unos años se la vendí a unos chicos jóvenes de
Santander. Recuerdo que quedé un viernes por la tarde para
entregársela en Torrelavega y como el único sitio conocido para
mí era el recinto del mercado de ganado (debido a que se celebran
en él las exposiciones de perros que puntúan para el campeonato
Nacional) quedamos “a la puerta del recinto del mercado de

ganado”… lo que yo ignoraba era que el recinto tenía dos
puertas… y podríamos habernos esperado inútilmente a 200
metros de distancia durante horas….
Y la siguiente fragua ya
me la hice yo. Es de soplador
horizontal con tobera de
fundición de las que fabricaba
Fundiciones Nava en León,
que, lamentablemente, ya no
existe. Curiosamente esa
tobera estaba copiada de los
bujes de carro, tenía alas
atrás, pero tenía la boca más
reducida y con bastante
grosor, lo que le da más
© foto Ramon Rivero
“longevidad”, aunque a base
de usarla acaban quemándose por la boca y paulatinamente van
quedando como si el desgaste las cortase “a inglete” por la boca y
eso hace que el aire ya no fluya en la dirección que queremos y
nos veamos obligados a sustituirla.
Recuerdo que para hacer esa fragua tomé como referencia la
altura y el fondo de las fraguas fijas que tenía el Centro de los
Oficios de León cuando todavía tenía el taller de forja en el patio
trasero de san Isidoro (que son las mismas que posteriormente han
montado en el interior del taller de Puente Castro).
© foto Ramon Rivero
Esa es la fragua en la que
más trabajo. Me encuentro
muy a gusto en ella aunque
me veo obligado para algunas
cosas concretas a utilizar una
de soplador vertical que
proporciona un fuego de
mayor volumen si es
necesario.

Y allí, al lado de la fragua, en la soledad del taller, me pasan
las horas “al galope” mientras disfruto forjando algo o tratando de
experimentar formas o trabajos nuevos. Hay una cierta paz y una
sensación de “autenticidad” primitiva cuando se trabaja el hierro
en la fragua. Al fin y al cabo estamos moviéndonos
permanentemente entre los cuatro elementos de los presocráticos:
el aire que insuflamos en la fragua; la tierra: el carbón, el hierro,
las cenizas, la escoria…. El agua, que no puede faltar jamás para
enfriar los hierros, para templar, para modular con la escobilla la
intensidad del fuego en la fragua cuando se extiende más de lo
deseado…. Y por supuesto, el fuego que es “el milagro” que nos
permite “domar” el hierro y que es a la vez luz en la penumbra del
taller, calor (y como mi fragua está a 1000 metros sobre el nivel
del mar se agradece el calor casi siempre)…
© foto: centro de los oficios
El fuego es además como un amigo, compañero y testigo vivo
de lo que forjamos. Y me refiero, por supuesto, al fuego de

carbón …las fraguas de gas, más limpias, más cómodas, sin
humos, sin cenizas, más funcionales, etc, etc…carecen del
encanto de la fragua de carbón. Cuando hago algo en la fragua de
gas me parece que estoy trabajando al lado de una caja de zapatos
con 1000 grados en el interior.
© foto Ramon Rivero
Recientemente me he dado de alta en el registro de artesanos
de Castilla y León; realmente ni siquiera me he puesto a evaluar
las ventajas o desventajas de estar registrado como artesano, pero
solicité el alta en el registro artesano porque de alguna manera el
que me consideren “artesano” me congratula (y digo que me

consideren y no el considerarme yo a mi mismo, puesto que al
final los jueces de uno siempre son “los otros”). En tiempos de
robots y ordenadores sentir que haces las cosas con las manos o
herramienta rudimentaria y de una manera natural, imprimiendo a
las piezas tu propio “cuño” me genera buena “sintonía”.
© foto: Ramón Rivero
Lo importante no es hacer más, sino hacer “mejor” y disfrutar
más con lo que haces, sentirte el autor y el artífice de tus obras.
Este creo yo que debe de ser otro de los objetivos que nunca debe
perder de vista el artesano. Sentir que la pieza que acabas de
hacer es una obra tuya es importante y es algo en peligro de
extinción. El operario que trabaja en una gran cadena de montaje
industrial supervisando las máquinas es impensable que cuando
ve el coche acabado lo sienta como una obra suya. Como ya he
comentado antes, la complejidad actual de los procesos de
producción en serie es tan inmensa que cada operario ha sido
reducido por el sistema a una insignificancia…Y una
insignificancia es siempre algo “in-significante”, “prescindible”,
“sustituible” “intercambiable”. Una factoría es una infinidad de
insignificancias que producen en serie. Ser artesano es la
antítesis, es no estar metido en ese saco y sentir que lo que haces
es “tu obra”.
Y ahora… en el tiempo en que las nuevas tecnologías hacen que
la ventana al mundo de cada uno de nosotros esté en un
electrodoméstico (aunque no sea “gama blanca” al fin y al cabo
el ordenador ya es un electrodoméstico más); he querido

asomarme a esa ventana para ver lo que otros hacen y que otros
puedan ver lo que yo hago…e intercambiar puntos de vista,
comentarios, o astucias de taller si llega el caso.
Quiero aprovechar esta ventana para dar un abrazo a todos los
que compartimos el amor al hierro y el amor al trabajo artesanal,
sin prisa, con el objetivo prioritario de deleitarnos con el placer
del trabajo “bien hecho”; cuando lo importante como ya he dicho
no es el “más”, sino el “mejor” y lo fundamental no es “cuánto”
sino “cómo”…
¡ Salud a los fragueros !
© foto Ramon Rivero