Mimeógrafo N° 1 LA TECNICA Y LOS PROCEDIMIENTOS ... - ICPA

Mimeógrafo N° 1
LA TECNICA Y LOS PROCEDIMIENTOS MAS COMUNES DE LA
FABRICACION DE LOS MOSAICOS
En estos informe se expone el proceso de fabricación de los
mosaicos, señalando los factores determinantes para obtener un buen producto
y las fallas mas comunes de las practicas rutinarias de su elaboración.
En la republica Argentina, los mosaicos fabricados a base de
cemento Pórtland pueden dividirse en dos grandes grupos: los mosaicos
calcáreos y los mosaicos graníticos.
Señalemos una anomalía en la designación de los mosaicos y es la
siguiente: se denominan “calcáreos” los mosaicos que precisamente carecen
de materiales calcáreos en concepto de materia inerte, puesto que sólo constan
de arena, cemento y colorantes inorgánicos. Y se denominan “graníticos” los
mosaicos cuya superficie de desgaste esta constituida precisamente por
granulados de naturaleza calcárea (fragmentos de mármol de Carrara, verde
alpe, travertino, ónix mármol y rosado, etc...) y el resto está formado por un
mortero de arena y cemento generalmente, pues no es común la adición de
agregados gruesos comprendidos entre los tamices de 4,8 mm y 19.0 mm..
FABRICACION DE LOS MOSAICOS CALCAREOS
Maquinarias e implementos
Puesto que virtualmente todo mosaico es una mezcla prensada de
cemento portland, arena de distintas granulometrías y colorantes, la prensa
constituye el implemento principal. Existen dos clases de prensas: 1) las de
“balancín”, movidas a mano, con uno o dos bujes en el eje central roscado; 2)
las prensas hidráulicas de gran producción y de compresión uniforme y
regulable.

La potencia de dichas prensas oscilan entre 10 t y 12 t , que
aplicadas a la superficie de los mosaicos de 20 cm x 20 cm (que son los más
comunes), da una compresión de 30 kg/cm 2 .
Las prensas hidráulicas suministran una compresión que fluctúa
entre 20 kg/cm 2 y 100 kg/cm 2 (una potencia de 40 t y es excepcional exceder
de dichos guarismos.
Después de la prensa, siguen en orden de importancia, las
“hormas” y los “moldes”.
Se denomina “hormas” al recuadro de acero asentado sobre una
plancha también al acero de gran solidez, recuadro que tiene en uno de sus
ángulos un cierre o tornillo y en el ángulo opuesto una bisagra, lo cual permite
introducir el “molde” dentro de una horma, sujetarlo cuando se prensa el
mosaico y extraerlo fácilmente con sólo aflojar la manija del recuadro. El
“molde” no es sino el diseño del mosaico, que generalmente se hace con unas
chapitas de zinc, soldadas en tal forma que el canto se asienta perfectamente al
fondo de la horma, dividiéndola en porciones decorativas que se llenan con
“ pastinas ” de distintos colores; por lo general no excede 2,5 cm de alto.
El complemento de la horma as la “Tapa” que ajusta perfectamente
dentro la horma y esta destinada a recibir la presión del tope de la prensa,
comprimiendo el material dentro de la horma.
Las hormas para mosaicos se fabrican en la República Argentina
con las siguientes medidas: 15 cm x 15 cm ; 20 cm x 20 cm; 30 cm x 30 cm y
40 cm x 40 cm.
Otro implemento indispensable y de escaso valor es lo que llaman
en algunas fábricas ”el cesto”, que está formado, esencialmente, por dos
planchuelas de hierro que enmarcan 25 mosaicos apilados de canto por tres
lados (la base y los costados laterales) con agarraderas en los extremos para
facilitar el transporte desde la estiba a la pileta y de esta a la estiba de
estacionamiento.
También son necesarios los clasificadores de arena según su
granulometría y muy pocas fábricas disponen de ellos.

LOS TRES ESTRATOS O CAPAS DE LOS MOSAICOS:
La “ Pastina ”- La “Seca”- La “Baña”
La “Pastina”: forma la cara superior del mosaico, que ostenta el
diseño colorado y soporta la fricción del tránsito. Tiene que poseer el mosaico
una perfecta lisura y tanto más lisa y perfecta será su superficie cuanto más
pulido este el fondo de la horma. Cuando con el uso se advierta algún
“picado”en la horma entonces se retoca para mejorar su superficie.
Antes de aplicar la “pastina”, es necesario lubricar las caras y los
bordes de la horma y la tapa, con el fin de facilitar el despegue del mosaico
después de prensado.
El lubricante empleado con mayor éxito en las fabricas de
mosaicos consiste en una mezcla de 80% de kerosene y 20% de aceite de lino
crudo. Este lubricante forma una tenue película aislante que impide que las
pastinas y la baña se adhieran a la horma y a la tapa.
Es indispensable lubricar inmediatamente después de despegado el
mosaico para preparar la prensa siguiente. El molde en cambio, no se lubrica
con materiales grasos, sino que se lava sumergiendo y agitándolo dentro de
una tina con agua.
La “pastina” se elabora mezclando una parte del colorante con
cinco partes aproximadamente de agua y luego se le añade cemento portland
hasta obtener una pastina homogénea con una consistencia análoga a la de una
pintura algo clarita. Se añade también a la pastina arena muy fina o marmolina
N° 80 si la pastina se elabora con cemento blanco. La proporción de arena o
marmolina, con respecto al cemento, fluctúa entre una mitad y una cuarta
parte.
La exacta consistencia de la pastina facilita su distribución hacia
todos los ángulos del molde, lo cual no se logra si es muy espesa.
Inclinando la horma hacia todos los rumbos y con un ángulo que
nunca pasa de los 45° se consigue que la pastina llegue a cubrir
uniformemente la cara de la horma con un espesor que fluctúa entre 2 y 3 mm.

Si la pastina es muy clara (o sea algo aguada) los inconvenientes se
acrecientan; queda mal definida, borroneada, las líneas de separación de los
distintos colores, sin contar que el exceso de agua impide algunas veces que la
“seca” pueda absorber el agua sobrante de la pastina, lo cual también dificulta
el despegue del mosaico y su posterior estabilidad antes de fraguar el cemento.
La operación posterior consiste en extraer el molde de la horma, lo
cual debe hacerse con gran cuidado, para evitar que se “corran” las patinas de
distintos colores y se borronee el diseño del mosaico. Se procede de la
siguiente manera: colocada la horma sobre la plancha de hierro que cruza en
ambos sentidos las plataformas de las prensas, con un ángulo de 90°, se afloja
algo (lo indispensable) la manija del marco de la horma, lo cual permite
levantar el molde en sentido perfectamente perpendicular, sin que se desdibuje
el mosaico.
Queda entonces el mosaico en elaboración, en disposición de serle
aplicada la mezcla “seca”, pero antes de proseguir con esta otra fase de la
fabricación dedicaremos algunos párrafos a descubrir las fallas más comunes
en que incurren los fabricantes de mosaicos, en la preparación de las pastinas
y esbozaremos además algunas nociones sobre colorantes.
Un error muy común consiste en preparar una cantidad excesiva de
pastina. Los inconvenientes que se originan son de orden diverso y sin duda
alguna de vital importancia. Cuando se prepara una cantidad considerable de
pastina al cabo de mas de 3 h cuando se emplea cemento Pórtland normal
y 1,5 h cuando se usa cemento de alta resistencia inicial, empieza a espesarse
la pastina (se inicia el fraguado del cemento) y por regla general, los oficiales
mosaiquistas añaden sucesivamente mayor cantidad de agua para mantener la
pastina suficientemente fluida. Como es natural, estos fluyen en forma
decisiva, en la disminución de la resistencia a la fricción que la superficie del
mosaico debe poseer, la mayor parte de los mosaicos que a los pocos años de
colocados se descascaran, demuestran haberse resentido de la adición de agua
cuando ya se había iniciado el fraguado.
Otra falla muy común es la de suponer que por razones de la alta
proporción de cemento que compone la pastina, no importa las impurezas que
la arena fina pueda contener. Realmente, influyen mucho las materias
arcillosas que algunas arenas finas contienen y gran parte de las fisuras o
grietas superficiales filiformes que aparecen después del curado de los
mosaicos obedecen a dicha causa.

Los cementos portland normales suministran excelentes pastinas de
color negro, marrón, rojo oscuro, amarillo intenso, y, desde luego, el color
natural gris verdoso más o menos oscuro según la marca del cemento.
En cuanto se debe disponer de colores claros, por ejemplo: color
arena claro, verde, azul, etc..., ya es indispensable recurrir a los elementos
blancos.
LOS COLORANTES
Los colorantes para los mosaicos son los mismos óxidos metálicos
que se emplean en el hormigón. Por lo general, los fabricantes aceptan que
con los colores no es conveniente efectuar ensayos a ciegas y por su parte los
fabricantes de colorantes se esmeran en perfeccionar sus productos.
Existen en el país varios fabricantes de colorantes y en rigor de
verdad no hemos podido comprobar algunas adulteraciones que afecta en la
buena calidad del colorante en los productos que expenden como genuinos
para la fabricación del mosaico. Casi siempre que las fábricas tienen
dificultades con el color que se añade a las pastinas es debido a que por una
economía mal entendida emplean productos de calidad inferior, adquiridos a
bajo precio desviándose de las indicaciones del fabricante de colorantes que
tiene la tendencia de vender mejor productos a un costo más elevado.
Forzados a vender a bajo precio, surgen calidades inferiores.
Queremos señalar aquí la relación que se produce entre los
cementos portland y los colorantes, aunque estos sean tan estables como los
óxidos metálicos.
El cemento portland tiene una reacción alcalina y se admite
generalmente que al hidratarse el cemento con reacción netamente básica,
tiende a convertir los óxidos en hidratos, de poder colorante inferior, Estos
aparte de la acción decolorante de los rayos del sol constituyen el motivo
principal que los colorantes empleados en la fabricación de mosaicos y en
general con el hormigón, pierden su intensa coloración con los años,
particularmente propensos a decolorarse con los colores: azul, verde y mucha
menor escala los demás.

Es evidente que según sea la composición del cemento portland
esta acción será mas o menos intensa. Especial influencia tiene la presencia de
cal libre y los álcalis; cuando mayor sea la proporción de estos, presentes en el
cemento, mayor será la decoloración, aunque se usen colorantes
irreprochables, vale decir, de buena calidad.
Los colorantes que se emplean en la República Argentina poseen
una calidad muy uniforme y sólo por excepción se registra un desequilibrio en
su composición. Los elementos portland nacionales en general son de calidad
excelente, de manera que si se produce alguna decoloración fuera de lo
normal, debe investigarse si el colorante empleado contiene álcalis.
Un buen pigmento para la industria de los mosaicos debe reunir
una serie de condiciones que expondremos lo más brevemente posible.
1°- Debe poseer una extrema finura de molienda – Cualidad primordial, sin
duda alguna, y que se descuida su control lamentablemente. Porque mientras
se determina frecuentemente la finura de molienda del cemento, es absurdo
que no existan ni normas que fijen el residuo de los colorantes sobre los
tamices 4,8 mm 6,2 mm y 16,3 mm, con mayor motivo si se considera que la
finura del colorante está en razón directa con su rendimiento.
2°- Tiene que ser de composición química conocida – porque ello facilita
enormemente el ensayo que damos a continuación para cada clase de color.
3°- Los colorantes deben estar libres completamente de agua de cristalización-
Algunos colorantes se obtienen por la precipitación de hidratos que por
calcinación pasan a óxidos, si por defectuosa calcinación queda agua de
cristalización será perjudicial para el mosaico.
4°- Los colorantes será de origen inorgánico – Indudablemente, los colores a
base de sustancias orgánicas han mejorado notablemente en los últimos años y
es frecuente que los vendedores de colores de anilina intenten colocar sus
productos entre los fabricantes de mosaicos, en virtud especialmente de su
gran rendimiento en soluciones. Deben exigirse colorantes de origen
inorgánico porque son más estables, no se decoloran ni tienen influencia
nociva en los morteros y hormigones, las anilinas resisten muy mal a la
intemperie.

5°- Serán los colorantes perfectamente resistentes a la luz – Algunos
productos colorantes son inorgánicos y sin embargo resisten mal la luz (por
ejemplo los manganatos y permanganatos de potasio, etc...) porque los rayos
actínicos del sol los destruyen.
6°- Los colorantes deben estar exento de sales solubles (orgánicas o
inorgánicas) y tanto de naturaleza ácida como alcalina – El inconveniente
principal de los colorantes que contengan dichas sales, es que producen
eflorescencias, defecto que casi siempre se atribuye al cemento portland,
especialmente si son de naturaleza alcalina, por lógica carbonatación con el
CO2 de la atmósfera.
7°- Los colorantes deben estar libres de yeso para que las pastinas coloreadas
no se agrieten después de estacionados los mosaicos - La presencia de yeso es
notablemente alta en los azules a la cal, llamados “Azul de Cassel”, “Azul de
Nervelt” y “Azul Inglés”. Su composición química la constituye un
“carbonato básico de cobre” que no se modifica con adición de sales de calcio,
por lo que se expenden mezclados con yeso. Son de precio reducido y algunos
fabricantes de mosaicos los emplean cuando les exigen bajos precios.
Algo análogo sucede con el colorante verde llamado “verde a la
cal”, que en los colores de bajo precio trata de suplantar al óxido de cromo,
que también contiene la adición de sulfatos de calcio.
Cuando más yeso contienen los pigmentos tanto mas fácilmente se
agrieta el mosaico, porque al absorber el agua aumenta el volumen.
8°- Los pigmentos colorantes usados en la industria de los mosaicos deben ser
completamente insolubles en agua. – Porque lógicamente de lo contrario no
ofrece ninguna resistencia a los agentes atmosféricos y pierden su color con
los reiterados lavados.
9º - Deben poseer perfecta adherencia a los componentes de los morteros y
hormigones – Formando una íntima mezcla con el cemento y los agregados
para que alcancen una duración análoga a la de los otros integrantes.
10°- No debe haber sido adulterados con adiciones de materias tintóreas o
aceites minerales ni caolines o arcillas para aumentar el peso – La razón de
ellos es obvia. La materia provenientes de aceites minerales no permite un

uen empaste con el agua y la adición de arcilla favorece el desarrollo de
fisuras.
EFECTOS PRODUCIDOS CON EL ENSAYO DE COLORES
MINERALES AL SER TRATADO POR DETERMINADOS
REACTIVOS
Color
Mineral
Oxido de
Hierro rojo
Ocre
(pardo)
Amarillo de
zinc Zn(CrO4)
Negro de
humo
Verde de
Ultramar
Oxido de
cromo (verde)
Acido
Clorhídrico
Sol. Normal
Lentamente
soluble
Color amarillo
Soluble con color
amarillo-residuo
blanco
Por ebullición
para anaranjado
Hidrato de
Sodio
Sol.
Normal
Solución
Amarilla
Solución
amarilla
Inatacable Pasa a
color
Se anula el color
con
Formación de
H2S
Lentamente
soluble
Color verde
Verde de cal Rápidamente
soluble
Azul de
ultramar
Decoloración
Formación de
HS2
Sulfato de
Amonio
Sol. Normal
Ennegrecimie
nto por acción
prolongada
Color entre
pardo y
marrón
Ignición
Lámpara de .
Bunsen
Amarillo
oscuro
Fe3O4
Color pardo
rojizo
Soluble Perla de
cromo
marrón
Inatacable Arde
Inatacable Inatacable Pasa a color
azul
Inatacable
Verde opaco Inatacable
Inatacable Inatacable Rojo
amarillento
Inatacable Inatacable Inatacable

Rendimiento del pigmento
ENSAYOS FISICOS
Se adquiere un poco de óxido de hierro de 100% de pureza y se
mezcla con óxido de zinc, químicamente puro, en las siguientes proporciones:
1:1, 1:3, 1:5, 1:15, etc..
Estas muestras se mezclan luego con una solución de goma
arábiga, hasta la consistencia de una pintura y se pintan unos papeles blancos,
fuertes, de unos 10 cm x 20 cm y se deja secar.
El mismo procedimiento se sigue con el óxido de hierro que se desea ensayar
y una vez comparados los papeles de igual porcentaje de pigmento se puede
deducir su probable rendimiento.
El mismo procedimiento se sigue con los otros pigmentos ya sea de
color verde, azul, etc..
Eflorescencias – Los pigmentos de calidad inferior, según ya hemos
manifestado, contienen cloruros y sulfatos solubles y que después del
fraguado de la pastina producen las eflorescencias en forma de cristales. No
siempre estas sales provienen de los colorantes, pues pueden estar en
soluciones en el agua e incluso la arena puede ser vehículo de alcalinidad que
al carbonatar produce las temidas eflorescencias.
La tendencia del pigmento a producir eflorescencias se ensaya
mezclándolo con agua destilada, y extendiendo la pasta con un espesor de
unos 2 mm -3 mm sobre un vidrio plano y dejando sacar la muestra al sol.
La presencia de sales capaces de producir eflorescencias en los
mosaicos se manifiesta con la aparición de cristalizaciones blancas en la
periferia del color que se extendió sobre el vidrio.
Resistencia a la luz – Se sigue el mismo procedimiento que hemos descripto
para ensayar el rendimiento de los pigmento, para después exponerlos a la luz
del sol, cubriendo la mitad de la superficie pintada con un papel negro
embreado o mejor aún con una lámina de plomo de 0,5 mm a 1 mm de

espesor. Un buen pigmento no debe acusar diferencia de tono entre la parte
protegida y la expuesta a la luz del sol, después de 2 meses por lo menos.
Constancia de volumen – Se moldean unas plaquetas con 100 g de cemento,.
20 g de colorante y 30 cm 3 de agua. Se mantienen en ambiente húmedo
durante 24 h, después de lo cual se someten durante 2 h ó 3 h a 120°C. Si en
la superficie de la plaqueta se advierten algunas grietas radiales, que tienden a
ensancharse hacia el borde, puede deducirse la presencia de hasta un 3% de
sulfato en los colorantes.
Sales orgánicas – La presencia de sales orgánicas, todas perjudiciales para los
colores, se comprueban exponiendo el pigmento a la llama de un mechero
Bunsen sobre una chapita de acero. Al calentarse existe siempre un cambio de
color que para este ensayo no tiene importancia, pero que revelará la presencia
de sales orgánicas si aparece una carbonización en la mezcla o se desprende
humo con color a brea.
Colorantes solubles en agua – Con frecuencia se adulteran los colorantes con
adición de soluciones que comunican unos tonos más vivos al pigmento,
aunque esto no se hace extensivo al colorear el cemento.
Es muy fácil de investigar tal adulteración, pues bastara colocar un
poco de la muestra del colorante sobre un papel de filtro y éste a su vez en un
embudo. Se coloca un vaso de vidrio debajo del embudo y se hecha poco a
poco agua caliente sobre el colorante.
Si el colorante es puro, sin colorantes solubles, el agua pasará el
vaso completamente incoloro; y si pasa coloreada puede afirmarse que el
pigmento ha sido adulterado con colores de anilina.
Antes de cerrar este capítulo sobre colorantes, dejaremos
establecido que contrariamente a lo que generalmente se admitía, la adición de
colorantes (especialmente el óxido de hierro y el óxido de cromo aumenta la
resistencia de morteros y hormigones, especialmente si su proporción con
respecto al peso del cemento no supera en mucho al 10%. Las investigaciones
que realizó en tal sentido el “Pittsburgh Testing Laboratory” fueron
definitivas.

MEZCLAS DE COLORANTES PARA TONOS INTERMEDIOS
Es fácil advertir que el numero de óxido metálico que producen
colores firmes en las mezclas con cementos es muy limitada, porque en
resumen quedan reducidos a los siguientes:
Negro Oxido negro de hierro (Fe3 O4)
Oxido negro de magnesio
Negro de humo
Rojo Oxido rojo de hierro (Fe2O3)
Pardo Oxido de hierro (Fe2O3)
Amarillo Ocre (oxido de hierro hidratado)
Cromato de zinc (ZnCrO4)
Cromato de bario (BaCrO4)
Verde Oxido verde de cromo (Cr2O3)
Azul Oxido de Cobalto (Co2O3)
Ferricianuro ferrico (Fe4(CN)6Fe)
Azul de Turnubull (Ferricianuro ferroso)
Se pueden obtener tonos muy diversos, procediendo a la mezcla de
los precipitados, especialmente con colores tenues que requieran una base de
cemento blanco.
Por ejemplo:
Anaranjado: Con Oxido férrico rojo y amarillo limón.
Amarillo rojizo: Oxido de magnesio 4p.
Oxido férrico 6p.
Oxido ferroso férrico 2p.
Verde mar: Oxido de cromo con algo de óxido de cobalto.
Verde claro: Oxido de cromo con adición de amarillo de zinc.
Violeta: Oxido de cobalto con adición de oxido rojo de
hierro.

La combinación con tonos intermedios son múltiples y no las
detallamos en gracias a la brevedad.
La “seca”, su rol y proporciones – reanudando la descripción del proceso de
fabricación de los mosaicos, llegamos al punto que debe aplicarse la “seca”.
Las pastinas que se aplican con un exceso de agua obligado deben
ceder el agua sobrante a la mezcla “seca” para a su vez hidratarla y formar una
perfecta unión entre las capas componentes.
La seca debe restar el agua excedente de la pastina por “absorción”
y de ahí que no convengan arenas finas que mezcladas con cemento no tienen
suficiente porosidad, sino que se emplea por lo general arena gruesa y
cemento, en partes iguales.
Esta absorción no verifica en parte antes de ser prensada el
mosaico y en forma total después de la presión a que el mosaico es sometido.
Si la absorción ha sido efectiva, al desprenderse el mosaico de la
horma con toda facilidad, después del prensado; si por ser escasa la cantidad
de “seca” no absorbe todo el excedente, la pastina “se corre”, se borronea el
diseño y despega mal de la horma o no se despega, según los casos.
Basta lo expresado para deducir que los fabricantes de mosaicos (y
aún más los oficiales que trabajan a contrato) tiene el mayor interés de un
despegue rápido. Y no conformándose con la absorción que desarrolla el
cemento portland, es frecuente que la añadan “cal hidráulica”, lo cual plantes
una bifurcación de tal variantes. Si la proporción no excede del 5% del
cemento empleado, no produce un gran efecto, pero si se aumenta la
proporción en la seca, especialmente si se trata de cal mal apagada, es
evidente que aumenta la absorción pero posteriormente aparece un
agrietamiento lamentable.
El cemento empleado en la seca debe ser de excelente calidad, de
igual clase que el empleado en las pastinas y la baña, aunque la mezcla de la
seca no sufra ni la fricción como la pastina, no soporte la mayor parte de la
compresión del tránsito desarrollado sobre los mosaicos.
Especialmente perjudiciales para la seca, son los
“impermeabilizantes” de cualquier clase que sean, tanto si se trata de

estearatos de calcio, aluminio o amonio, como si son de orden parafínico, o
soluciones de hidrocarburos.
Se ha comprobado reiteradamente que basta un 0.5% de materia
grasa, con respecto al paso del cemento, añadido a la “seca”, para que los
fabricantes de mosaicos ya experimenten serias dificultades en su elaboración.
La “baña” – La “baña” integra la mayor parte del mosaico, aproximadamente
un 60% del espesor total.
Una mezcla excepcionalmente buena sería la de una parte de
cemento portland y tres partes de arena bien graduada. Posiblemente esta
mezcla seria excesiva en ciertos casos y por esto lo más común es la mezcla
de 1:4 en las fábricas que elaboran un buen producto porque en otras que no
tienen un gran interés en fabricar bien o esporádicamente cuando vende
mosaicos a un precio menor que el estipulado para los mosaicos de primera
calidad se emplea la mezcla 1:5 y hasta 1:6, como lo hemos comprobado
muchas veces.
La “baña” permite una mezcla que incluso podría contener una
cierta proporción de agregados superior en tamaño a los 4,8 mm, ya fuese
granza o arena granítica, etc..., que desde luego debería ser, perfectamente
limpia y libre de materias arcillosas.
La “baña” debe poseer un determinado grado de humedad que al
ser prensado el mosaico, permita que se hidrate suficientemente el cemento
para formar un solo block de cohesión bien compactada.
La cantidad de agua que se añade a la mezcla de baña depende del
grado de humedad que tenga el agregado y aunque no tiene una medida
rigurosa, nunca hemos comprobado que se hayan producido dificultades por
tal motivo.
Se percibe al tanteo cuando la mezcla tiene humedad suficiente;
tomándola con la mano y oprimiéndola fuertemente, queda algo moldeada, sin
que llegue a segregar agua en la menor cantidad, ni por la presión de la prensa,
ni mucho menos al exprimirla con la mano.

Si después del prensado se advierte que la baña queda algo
húmeda, siempre se dispone la adición de otra parte de baña sin humedecer,
mezclando bien para formar una porción perfectamente homogénea.
Se coloca la mezcla de baña, por consiguiente, sobre la mezcla de
seca; se distribuye la capa rápidamente, en forma que tenga dentro del marco
de la horma el mismo espesor y se somete al prensado, ya sea con la prensa o
balancín o bien con la prensa hidráulica.
El curado – El “curado” de los mosaicos es una de las fases de la fabricación
que está por lo general mas descuidada. Ello obedece a causas múltiples y
trataremos de concretar algunas. Supongamos una fábrica con una sola prensa,
que a su vez pueden utilizarla por turnos los cuatro oficiales que trabajan en
ella. Si se trabajan con pastinas de un solo color, por ejemplo en el caso de
fabricar mosaicos para veredas, etc. – un buen oficial puede hacer hasta 200
mosaicos por día y los cuatro 800, que representan un volumen diario de
0,960 m 3 y que en 7 d se eleva a 6,7 m 3 .
Por lo general, las piletas para el curado no tienen ni la tercera
parte de dicha capacidad; una medida bastante común es la de 2,50 m de largo
por 1,20 de ancho y 0,60 m de altura, lo cual es un volumen utilizable menor
de 8,8 m 3 .
En el mejor de los casos, los mosaicos que se depositan en la pileta
se sacan a las 24 h, porque los cuatro oficiales en dos días llenan la pileta por
completo; y decimos en el mejor de los casos porque lo habitual es retirar de
la pileta por la tarde los mosaicos que se sumergieron por la mañana.
Bajo todo punto de vista, este curado es suficiente y los fabricantes
pierden una resistencia, que podría obtener a muy bajo costo, con sólo
prolongar la inmersión de los mosaicos en agua.
El estacionamiento de los mosaicos antes de sumergirlos en la
pileta también adolece por lo general de defectuoso, porque quedan los
mosaicos (en lugar de estar a cubierto del viento y del sol y en lugar saturado
de humedad) a la intemperie o con un resguardo precario bajo unas chapas de
zinc que irradian gran calor en verano, provocando una desecación del
mosaico rápido.

Podemos afirmar que el 90% de los casos de la aparición de
grietas, fisuras radiadas, filiformes, en los bordes de los mosaicos obedecen a
un estacionamiento en ambiente seco y expuesto los mosaicos al viento, sin la
debida protección.
En la mayor parte de los casos que nos han sido consultados acerca
de la aparición de grietas, hemos conseguido su eliminación aconsejando mas
baja temperatura en verano para el estacionamiento de los mosaicos. Por
ejemplo: colocando una capa de paja sobre el techo de zinc y disponiendo
frente a la estantería o cubriendo las pilas una bolsa de arpillera,
frecuentemente humedecidas.
Las piletas de reducida capacidad presentan otros inconvenientes;
requieren una renovación considerable del agua y al no efectuarla con la
frecuencia debida, el agua se carga de sales alcalinas que llegan a atacar
algunas veces los colores de los mosaicos.
Los mosaicos deberían fraguar en ambiente húmedo y temperatura
moderada, para luego estar sumergidos siete días en el agua o bien cuatro días
sumergidos y el resto hasta siete días bajo una lluvia que los mantuviese
húmedos; todo lo que se aparte de tal procedimiento será en perjuicio de la
posible resistencia que se podría alcanzar.
Empleando cementos portland normales, el estacionamiento de los
mosaicos antes de ser colocados deberían prolongarse hasta 28 d, para tener la
seguridad de disponer de los mosaicos, firmes, resistentes y estables, a
cubierto de posibles sorpresas.