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HDPE
Tuberías para la
conducción de aguas
Por Carlos Quezada F., Ing.
Centro de Ingeniería de Polímeros, CIP Chile
Desde que, en la década del 70, se inició el desarrollo de
Polietilenos con aplicación práctica al área industrial con
valor agregado técnico "mucha agua ha pasado por las
tuberías", y hoy este material es ampliamente utilizado en
el área del transporte y conducción de aguas sanitarias.
Haciendo un poco de historia, el desarrollo de nuevos tipos
de Polietileno de Alta Densidad ( HDPE ) ha sido vertiginoso
y seguirá creciendo en términos casi exponenciales, como
se observa en el gráfico N° 1
DESARROLLO DE TIPOS DE POLIETILENO
Al inicio de los años 70, aparece la 1 a Generación de PE
63, en los 80 la 2 a Generación PE 80 y en 1988 SOLVAY
fabrica por primera vez el PE 100. A medida que se
desarrollan nuevos tipos se observa una mejoría sustancial
en las propiedades del material ( resistencia mecánica /
rigidez ) debido a cambios en la estructura molecular
(distribución de PM, copolimerización y otros.) que logran
diferentes fabricantes.
Lo anterior se ha traducido en un resultado técnicoeconómico
ampliamente favorable a la utilización de
Polietileno en la fabricación de tuberías para la conducción
de agua como se muestra en el gráfico N° 2.
Como buen material y que se precie de tal, lleva asociado
a su desarrollo un soporte técnico que avala sus
características ( buenas y malas ). Ello se traduce en una
normalización específica de alto contenido tecnológico
respaldada por una innumerable cantidad de experiencias,
ensayos y aplicaciones prácticas de éxito. Los fracasos,
en general, corresponden a situaciones de:
Propiedades
PE 83
PE 80
a) Ignorancia técnica desde el punto de vista de "diseñar
con materiales no tradicionales cuyo comportamiento
es vizcoelástico y cuya estructura interna es de carácter
estadístico (no hay fusión, no hay punto de fusión, no
hay cristales, etc.)
b) Mal uso del material durante su uso ( se sobrepasan
las propiedades del material como temperatura, dureza,
resistencia química, etc.)
c) Por carencia de información y soporte técnico
debidamente validado.
d) Finalmente, por un enfoque que permítanme denominar"
xenofóbico" (se suele decir "esto es de plástico",
rebajando la calidad sin el menor argumento técnico).
Esta normalización, además de darnos la posibilidad de
"aplicar con menor riesgo" es indispensable para un
mercado del agua que está muy reglamentado, que es de
alto contenido técnico y nos permite intercambiar
competencias a nivel interno y externo.
Las normas de interés son :
ISO 4427: Especificaciones de Tuberías de PE para el
suministro de agua.
ISO 9080: Cálculo de curvas de regresión y determinación
de MRS.
ISO 12162: Clases de MRS
Los estándares para el agua según ISO 4427 y pr EN
12201 se muestran en Tabla 1.
NORMA ISO 4427
PE 100
1970 1980 1990 2000
Tiempo
Gráfico
N° 1
Por su amplia aplicación, haremos un análisis general de
los alcances de la norma ISO 4427. Esta norma establece
parámetros de aplicación para el Polietileno en la fabricación
de tuberías para el suministro de agua.
2

3
Del Material:
Las tuberías serán fabricadas desde PE, que solamente
contenga estabilizadores anti UV, antioxidantes y pigmentos
requeridos en conformidad a especificaciones y uso. Las
tuberías deberán ser negras, azules o negras con líneas
azules. El material de las líneas azules deberá ser del
mismo tipo de resina de la tubería (coextrusión).
El contenido de negro (carbón) deberá estar en el rango
de 2 y 2.5 % en peso medido de acuerdo a ISO 6964. La
dispersión del carbón deberá ser igual o menor al grado
3 de acuerdo a ISO 11420. La dispersión del pigmento
azul será igual o menor al grado 3 de acuerdo a ISO
13949.
De la estabilidad térmica:
El tiempo de inducción para PE 63, 80 y 100 será a lo
menos de 20 minutos cuando se testea a 200 °C
determinado según ISO/TR 10837.
Del material reprocesado (reciclado):
Puede utilizarse material reprocesado generado de la
fabricación propia de tuberías y que responda a las
especificaciones de esta norma (caracterización).
De los efectos sobre la calidad del agua de consumo
humano:
La concentración de sustancias, agentes químicos y
biológicos emanados de materiales en contacto con agua
de beber, no debe sobrepasar los valores máximos
recomendados por "World Health Organization" en su
publicación "Guidelines for drinking water quality", Volumen
1: Recomendaciones o lo requerido por la EEC Council
Directive de 15 Julio de 1980 sobre la calidad del agua
para consumo humano.
De la designación y clasificación:
Los compuestos (resinas) de PE serán designados por el
tipo de material según el nivel mínimo de resistencia
requerido que sea aplicable y que se especifica en la Tabla
2, cuando el límite mas bajo sLCL sea determinado por
ISO/TR 9080 y éste sea clasificado de acuerdo con ISO
12162 para obtener el MRS
La validez de la designación será certificada por el fabricante
de la resina o en el caso de "master bach" por el fabricante
de tuberías.
La resistencia de diseño sS de la tubería, se debe obtener
aplicando un coeficiente de diseño C no inferior a 1.25
para el valor del MRS del material.
De la densidad e índice de fluidez:
El fabricante de resina proveerá de información sobre la
densidad e índice de fluidez del material.
Cuando se mida según ISO 1133 el índice de fluidez (MFI)
deberá responder a:
a) El MF) no se desviará en +- 30 % del valor especificado
por el fabricante.
b) El cambio en MFI causado por procesamiento del
material deberá ser menor al 25 %.
Costo / m
instalado
160
aprox.
DESIGNACIÓN
Clasificación MRS
ISO/TR 9080
OIT (200 ºC)
Notch (80 °C)
EN 13479
Ensayos de presión(20 "C)
EN 921
Ensayos de presión (80 °C)
EN 921
RCP (S4 - 0 ºC)
para diámetros
mayor a 250 mm
y/o presiones
mayores a 10 bar
Factor Mínimo de Seguridad
DESIGNACIÓN
PE 32
PE 40
PE 63
PE 80
PE 100
Acero
250
aprox.
Diámetro (mm)
PE 30
De las dimensiones de las tuberías:
8
Mayor o igual a 20 minutos (después del envejecimiento)
4.0 Mpa / 165 hrs
10 Mpa / 100 hrs
4.6 Mpa / 165 hrs
4.0 Mpa / 1000 hrs
PC mayor o igual a 20/24
125
MRS
50 años a 20 'C
Mpa
3.2
4
6.3
8
10
PE 80
PE 100
PE 100
TABLA
1
Las dimensiones de las tuberías serán medidas de
acuerdo a ISO 3126.
El diámetro nominal externo estará de acuerdo a
ISO 161-1.
Las tolerancias sobre el diámetro externo estarán de
acuerdo a ISO 11922-1 y serán grado A para tuberías
con tolerancias normales (NT) y grado B para tuberías
con tolerancias cerradas (CT).
10
4.6 Mpa / 165 hrs
12.4 Mpa / 100 hrs
5.5 Mpa / 165 hrs
5.0 Mpa / 1000 hrs
Pc mayor o igual a 25/24
125
Estándares para el agua
400
aprox.
Gráfico
N° 2
Resistencia Hidrostática
de Diseño Máxima
Mpa
2.5
3.2
5
6.3
Designación de Material para el Polietileno (PE )
8
TABLA
2

El espesor nominal se mide de acuerdo a ISO 4065 y
estará en correspondencia con la presión nominal
seleccionada (considerando que por razones de soldaduras
de unión el espesor está limitado a un mínimo de 2.3 mm).
La tolerancia sobre el mínimo espesor de pared aceptable
en cualquier punto estará en conformidad con ISO 11922-
1 según grado T para emin menor o igual a 16 mm y en
grado u para emin mayor a 16 mm.
La ovalidad de tuberías después de la extrusión pero antes
del enfriamiento, deberá estar conforme a ISO 11922-1 y
será grado K para PE 32 y PE42 y grado N para PE 63.
PE 80 y PE 100.
La longitud de las tuberías rectas y enrolladas no serán
menor a lo acordado entre proveedor y cliente.
De las características mecánicas:
La resistencia hidrosiática determinada bajo ISO 1167 debe
estar conforme a la Tabla 3.
Si ocurre una fractura frágil en menos de 165 horas esto
constituirá una falla.
Si en el test de 165 horas se produce una fractura dúctil
antes de la 165 horas un nuevo test debe realizarse a
menor solicitación.
De la características físicas:
En la determinación de la estabilidad térmica del PE, el
tiempo de inducción para muestras tomadas de tuberías
en base a PE 63, 80, 100 deben ser a lo menos de 20
minutos cuando determina en base a ISO/TR 10837. La
muestra debe tomarse desde la superficie interna de la
tubería.
La reversión longitudinal determinada de acuerdo a ISO
2505-1, método A o B, no será mayor al 3 %. Los tiempos
del test se dan en ISO 2505-2 y las temperaturas serán:
98 - 102 °C para PE 32 y PE 40,108 - 112 °C para PE 63,
PE 80 y PE 100.
Para tuberías de diámetro externo mayor a 200 mm se
pueden usar segmentos cortados.
Para determinar el efecto de la humedad, las tuberías
deberán ser expuestas a las condiciones que explica la
ISO 4427 en Anexo A. Una vez expuesta a una energía
solar de a lo menos 3.5 Gj/m2 la tubería deberá soportar
los siguientes requerimientos:
a) La resistencia hidrostática determinada según lo dicho
anteriormente a 80 °C será de a lo menos 165 horas.
b) La elongación a rotura determinada de acuerdo a ISO
6259-1 e ISO 6259-3 será de a lo menos 350 %.
c) El tiempo de inducción medido de acuerdo a ISO/TR
10837 con muestra tomada desde la superficie externa de
la tubería será de a lo menos 10 minutos a 200 °C.
DESIGNACIÓN
PE 32
PE 40
PE 63
PE 80
PE 100
De la compatibilidad de soldadura
(Plastificación)
100 hrs a 20 ºC
6.5
7.0
8.0
9.0
12.4
Resistencia hidrostática de tuberías de (PE)
Si las tuberías fabricadas de PE 63, PE 80 o PE 100 se
unen con soldadura por placa calefactora o usando
accesorios de electro-fusión utilizando diferentes tipos, la
unión deberá estar de acuerdo a los requerimientos de la
Tabla 3.
Materiales designados PE 63, PE 80 o PE 100 que tengan
un índice de Fluidez (190 °C / 5 kg) entre 0-2 y 1.3 gr/10min
se considerarán compatibles para efectos de plastificación
De la marcación:
Todas las tuberías serán marcadas en forma indeleble
máximo cada 1 m.
Las marcas deberán indicar a lo menos:
- Nombre del fabricante y/o marca comercial.
- Diámetro nominal externo x espesor de pared
nominal.
- Tolerancia de diámetro externo (A o B).
- La designación del material de la tubería.
- La presión nominal.
Solicitación (Mpa)
165 hrs a 80 ºC
- La serie de la tubería (S o SDR).
- Período de fabricación (fecha o código).
- El número del International Standard.
TABLA
3
- La palabra "water" puede ser incluida si la tubería
conduce agua para beber.
2.0
2.5
3.5
4.6
5.5
1000 hrs a 80 ºC
1.5
2.0
3.2
4.0
5.0
4

5
HDPE
Emisarios submarinos
de Polietileno
Por Carlos Quezada F., Ing.
Centro de Ingeniería de Polímeros, CIP Chile
SELECCIÓN DEL DIÁMETRO
DE LA TUBERÍA
La selección del diámetro de la tubería
para emisarios submarinos de HDPE
se hace con la misma serie de
determinaciones como para otro
material de tubería. Usualmente, se
utiliza el balance de la reducción de
pérdida de fricción contra las
velocidades de flujo necesarias para
mantener el suficiente arrastre que
evitará la deposición de residuos o el
crecimiento de bacterias. La tubería
de HDPE tiene excelentes
características de flujo debido a su
pared excepcionalmente suave; tiene
una constante de la fórmula de Hazen-
Williams de C = 155 para agua y C =
140 para aguas servidas. Esto permite
una selección de mayor velocidad y
menor diámetro para la mayoría de
otros materiales de la tubería.
Para emisarios submarinos que utilizan
tubería de HDPE y que transportan
desagües tratados con militamices,
tanques sépticos u otros tratamientos
más completos, la velocidad de flujo
que ha probado ser satisfactoria desde
el punto de vista tanto de fricción como
de limpieza, usualmente está dentro
de los rangos presentados en el
cuadro1.
Cuadro 1
Rangos de velocidad de flujo para
emisarios submarinos de HDPE
Tamaño nominal
de la tubería (cm)
10-30
25-50
40-75
Rangos satisfactorios
de velocidad
(metro/segundo)
0,7-2
1,2-3
2-4
Es importante que se obtengan las
velocidades de limpieza por lo menos
una vez al día durante un tiempo
suficiente para conseguir un lavado
completo de la tubería. Si este no fuera
el caso, se presentarían deposiciones
de sólidos o grasa y crecimiento de
bacterias en las paredes y sería
necesario usar un dispositivo limpiador
("chancho") dentro del emisario
submarino para prevenir su contricción
o cierre. Cuando se diseña un emisario
submarino para un flujo proyectado de
25 años es importante revisar las
velocidades de los flujos máximos
actuales para ver si se obtienen
velocidades suficientes de arrastre en
los primeros años de operación. Si no
fuera así, se debe implementar un
programa de limpieza con un
dispositivo limpiador hasta que los flujos
alcancen las velocidades de
limpieza.
Se recomienda instalar facilidades para
remover arena y grasa del fluente antes
de su descarga en el emisario
submarino para ayudar a minimizar los
problemas ocasionados por su
deposición. Esta remoción de grasa y
de elementos flotantes tiene el
propósito de mantener las condiciones
estéticas aceptables.
Los nomogramas de las figuras 1
(unidades métricas) y 2 (unidades
inglesas) basadas en la fórmula de
Hazen-Williams, pueden usarse para
determinar las pérdidas de presión y
velocidades para diversas tasas de
flujo en diferentes diámetros internos
de tubería.
Figura 1
NOMOGRAMA PARA SOLUCIÓN
(unidades métricas)
Tomado de F.E. McJunkin, 1969
Las tuberías de polietileno están
dimensionadas por un diámetro exterior
controlado y por el espesor mínimo de
la pared a fin de obtener la presión
deseada por el método de razón de
dimensión estándar (SDR) o por las
normas de la Organización
Internacional de Normalización, (ISO,
acrónimo en inglés). Los cuadros 2 y
3 presentan los diámetros externos e
internos y el peso promedio por unidad
de longitud (kg/m) de las tuberías
fabricadas de acuerdo de los métodos
de SDR y de la ISO,respectivamente.
Figura 2
NOMOGRAMA PARA SOLUCIÓN
(unidades inglesas)
Tomado de F.E. McJunkin, 1969
CONSIDERACIÓN DE MAREAS Y DENSIDAD DEL
AGUA MARINA
Es importante advertir que las
pequeñas comunidades deben
mantener sus costos de operación
tan bajos como sea posible. Esto
significa que el diseñador del emisario
submarino deberá tratar de usar
la carga hidráulica estática de gravedad
y evitar bombear las aguas residuales
que se van a descargar.

Se debe recordar que el tiempo de
fluctuaciones de las mareas cambia
diariamente y que la magnitud de los
cambios varía durante el año y fases de
la luna. Se puede asumir que la marea
más alta y que el flujo pico de las aguas
residuales probablemente ocurran
simultáneamente. El emisario submarino
y sus accesorios, tales como ecualizadores
de flujo o bombas, deben diseñarse en
concordancia, a fin de evitar una
sobrecarga indeseable del desagüe que
tiene conexiones de servicio.
También debe recordarse que el agua
marina tiene una densidad de
aproximadamente 2,5% más que la de las
aguas residuales. Esta carga hidráulica
estática debe ser superada por la carga
de gravedad disponible o por las
instalaciones de bombeo. Esta carga
hidráulica puede ser significativa,
especialmente en emisarios submarinos
profundos. Por ejemplo, un emisario
submarino de 60 metros de profundidad
tiene una carga hidráulica estática de
"diferencia de densidad" de uno y medio
metros.
Propiedad Método de
prueba
Densidad, (g/cm 3 )
Indice de fusión
Condición E
(gms/10 min)
Módulo de flexión
Mpa, (psi)
Esfuerzo a la tracción
Mpa (psi)
Resistencia al
agrietamiento por
esfuerzo ambiental
Condición
Duración
Falla, máx. %
Base de diseño
hidrostático Mpa (psi)
(23°C)
Estabilizar UV y
color
D1505
D1238
D790
D638
D1698
D2837
A
Natural
SELECCIÓN DE LAS RESINAS
DE POLIETILENO
Existen distintas clases de resinas de
polietileno que se utilizan en la fabricación
de tuberías.
Algunas no son apropiadas para emisarios
submarinos porque se requiere resina de
alta calidad con propiedades específicas
a fin de asegurar que la tubería resista
los esfuerzos durante la construcción,
las presiones internas y externas, así
como los esfuerzos hidrodinámicos del
océano.
Se debe seleccionar una tubería de resina
de alta densidad con un peso molecular
alto o extra alto. Es imprescindible evitar
la tubería fabricada con polietileno de
media densidad porque se ha demostrado
sus fallas. La Sociedad Americana de
Pruebas de Materiales (The American
Society for Testing Materials, ASTM) ha
elaborado la norma ASTM D3350-84 que
Clasificación de las celdas según la ASTM D3350-84
0,910-0,925
describe el material por medio de un
sistema de clasificación por celda. El
sistema identifica específicamente el
compuesto de polietileno mediante límites
de clasificación de celda para cada una
de las propiedades consideradas.
El cuadro 4 resume este sistema. Una
resina con peso molecular extra alto tiene
una clasificación de celda 345434C. Una
resina con peso molecular alto tiene la
clasificación de celda 325434C.
Es importante destacar las diferentes
características de las tuberías fabricadas
con resinas de peso molecular alto y extra
alto. Las de peso molecular extra alto son
superiores en cuanto a su resistencia a la
rudeza, al impacto, a la abrasión, al
agrietamiento por esfuerzo ambiental y
durabilidad. El peso molecular extra alto
facilita también los procedimientos de
fusión de extremos de la tubería.
1 2 3 4 5 6
>1,0
< 138
(

7
DIÁMETRO
EXTERIOR
(mm)
200
225
250
280
315
355
400
450
500
560
630
710
800
900
1.000
1.100
1.200
1.400
DIÁMETRO
NOMINAL
(pulg)
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
32
34
36
42
48
DIÁM. INT.
PROMEDIO
(mm)
380,4
428
475,6
532,6
599,2
675,2
760,8
856
951,2
1.046,4
1.141,4
1.331,6
DIÁMETRO
EXTERIOR
(mm)
218
273
324
356
406
457
508
559
610
660
711
762
813
864
914
1.067
1.219
PESO
PROMEDIO
(kg/m)
PRESIÓN DE TRABAJO EN KG/CM2 (SDR)
2,5 (40,8) 3,2 (32) 4,0 (25) 6,0 (17,6)
12,10
15,20
18,92
23,73
30,00
38.17
48,39
61,02
75,26
90,98
108,55
147,31
DIÁM. INT.
PROMEDIO
(mm)
723
771
810
897
1.012
1.158
DIÁM. INT.
PROMEDIO
(mm)
187,6
211
234,4
262,6
295,4
332,8
375,2
422
469
525,2
590,8
665,8
750,2
844
937,8
1.031,8
1.125,6
1.313,2
PESO
PROMEDIO
(kg/m)
3,84
4,84
5,99
7,47
9,45
12,10
15,20
19,20
23,82
29,85
37,79
47,90
60,91
77,00
95,19
114,75
136,51
185,28
DIÁM. INT.
PROMEDIO
(mm)
184,6
207,6
230,6
258,4
290,6
327,6
369,2
415,2
461,4
516,8
581,4
655,2
738,4
830,6
923
1.015,4
1.107,6
PESO
PROMEDIO
(kg/m)
4,69
5,96
7,37
9,18
11,70
14,70
18,70
23,70
29,35
36,79
46,54
58,97
74,64
95,00
117,12
140,6
167
DIÁM. INT.
PROMEDIO
(mm)
177,2
199,4
221,4
248,2
279,2
314,8
354,6
399
443,4
496,6
558,6
629,6
709,4
PRESIÓN DE TRABAJO EN KG/CM2 (psi) [SDR]
PESO
PROMEDIO
(kg/m)
DIÁM. INT.
PROMEDIO
(mm)
PESO
PROMEDIO
(kg/m)
DIÁM. INT.
PROMEDIO
(mm)
PESO
PROMEDIO
(kg/m)
798
DIÁM. INT.
PROMEDIO
(mm)
PESO
PROMEDIO
(kg/m)
2,68 (40) [41] 3,35 (50) [32,5] 4,36 (65) [26] 6,37 (80) [21]
43,90
49,89
56,35
63,20
85,92
112,31
54 1.372 1.301 142,13
1.282
178,14 1.260 220,74
205
255
303
332
380
427
475
522
570
617
665
712
760
807
855
997
1.140
5,54
6,99
9,82
11,98
15,55
19,78
24,42
29,57
35,15
41,28
47,91
54,94
62,56
70,59
79,13
107,73
140,74
201
251
297
327
373
420
467
513
560
607
653
700
747
793
840
980
1.120
5,64
8,73
12,29
18,73
19,37
24,52
30,21
36,63
43,58
51,17
59,36
68,12
77,52
87,48
98,10
133,49
174,39
197
245
291
320
365
411
457
502
548
594
639
685
731
776
6,79
8,55
10,60
13,20
16,70
21,20
26,90
34,21
42,20
52,90
67,10
85,20
107
136
PESO
PROMEDIO
(kg/m)
6,90
10,73
15,07
18,18
23,76
30,04
37,08
44,92
53,45
62,69
72,70
83,52
94,98
107,23
822 120,22
959
1.069
1.233
163,64
213,74
270,43
Dimensión y peso de las tuberías de
polietileno de alta densidad
(dimensiones de la ISO)
Dimensión y peso de las tuberías de
polietileno de alta densidad
(dimensiones de IPS convertido al
sistema métrico)

Selección de la Razón de Dimensión
Estándar de la Tubería (SDR)
Un término relacionado con las tuberías
de plástico es la razón de dimensión
estándar, abreviada por el acrónimo
SDR en inglés y definida por la fórmula:
SDR= D t
donde D = es el diámetro exterior
de la tubería
t = es el grosor mínimo de
la pared
La tasa de la presión de la tubería
está dada por la fórmula:
P =
2S
1 - SDR
donde S = el esfuerzo
hidrostático de diseño =
800 psi (56,24 kg/cm2) a
23 °C para HDPE.
(Se determinó este esfuerzo
hidrostático de diseño mediante la
prueba ASTM D-2837 y un factor
de seguridad de 50%)
Todas las tuberías del mismo
material y con SDR idéntico tienen
la misma tasa de presión sin
tener en cuenta el diámetro. En el
cuadro 5 se presentan algunas
relaciones entre la SDR y la presión
de trabajo. La selección de la SDR
apropiada para un emisario
submarino depende de factores
tales como:
Presurización interna.
Fuerzas externas.
(especialmente en las
zonas de rompiente del
oleaje).
Presiones debidas al
manejo y construcción.
Separación de los lastres.
Tasa de presión de la
tubería
Tasa de presión de las tuberías de HDPE con diferente SDR
Libras/pulgadas cuadradas
(psi) Kg/cm2
SDR 41 32,5 26 21 19 17 11
40
2,8
Si sustituye D/t en lugar de la SDR en
la ecuación y reordena los términos se
obtiene:
P = 2St/(D-t) o S = P (D-t)/2t
que es la ecuación de la Organización
Internacional de Normalización (ISO)
para determinar la presión de trabajo
de la tubería termoplástica. En la
ecuación de la ISO para tuberías de
HDPE, la tensión admisible es S = 50
kg/cm2.
Generalmente, la sección del emisario
submarino que recibe mayor presión
es la que está dentro de la zona
rompiente del oleaje, usualmente
representada por profundidades
menores de 15 metros en mar abierto
51
3,6
64
4,5
80
5,6
y por profundidades menores de 6 metros
en áreas protegidas del mar abierto. En
esta zona ocurre la mayor presión externa
desde las corrientes, es la que recibe el
impacto de objetos traídos por éstas y las
olas, y es la más propensa a minarse. Es
también, el área que soporta la mayor
presión interna y está sujeta a impactos
por la colocación de los lastres rocosos.
Por lo tanto, la sección de tubería a través
de esta zona frecuentemente se selecciona
con una SDR menor (pared de tubería más
gruesa) que la sección fuera de la zona
rompiente del oleaje, a fin de contrarrestar
el impacto adicional, flexión, fuerzas
cortantes y de zuncho. Una SDR con un
rango de 11 a 21 es el que usa
comúnmente en la zona rompiente del
oleaje y de 19 a 32,5 para la sección fuera
de esta zona.
90
6,3
100
7,0
160
11,2
8