Catálogo Dolomía - KELSEN Refractarios

Dolomía
Dolomie

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Nuestra materia
prima: Dolomía
Depósitos propios de alta calidad química ubicados en
Cantabria. La dolomía, carbonato doble de calcio y magnesio
CaMg(CO3) 2 cuando es teóricamente pura contiene una
relación estequiométrica de los carbonatos de calcio y
magnesio: 45,7% MgCO3 (21,85% MgO) y 54,3% CaCO3 (30,4% CaO).
En la práctica esto no es así y sin embargo nuestras dolomías
son muy próximas a esos valores al no tener impurezas
indeseables para el ladrillo como son los óxidos fundentes
con carácter ácido SiO2, Al2O3 y Fe2O3. Un proceso
integral como el que ofrece KELSEN supone tener dominio
y control de todos los pasos de obtención y fabricación de
esta materia prima fundamental.
Extracción de la cantera con un control de calidad previo a
cada voladura necesario para decidir su utilización en la
fabricación del ladrillo.
Los acopios de la dolomía cruda, recién clasificada, sigue
un largo y complicado camino para llegar a conformar un
ladrillo refractario básico de alta calidad como es el ladrillo
KELSEN. Como se aprecia en el diagrama el proceso
desde el acopio continúa por la calcinación controlada para
obtener los óxidos de CaO y MgO. Los hornos de calcinación
de última generación entregan el producto calcinado a
las prensas de briquetado para alimentar el horno de sinterización
(temperaturas superiores a 2000ºC) donde se consigue
“casi” fundir la dolomía rindiendo un producto sinteri-
zado de muy alta densidad (>3,30) que garantiza la resistencia
a la hidratación y la estabilidad química hasta su
puesta en obra (paredes refractarias en hornos de fusión).
Notre matière première:
la Dolomie
Gisements propres de haute qualité chimique situés en
Cantabrie. La dolomie, carbonate double de calcium et de
magnésium CaMg(CO3) 2 lorsquʼelle est théoriquement
pure, contient un rapport stoéchiométrique des carbonates
de calcium et de magnésium: 45,7% MgCO3 (21,85% MgO)
y 54,3% CaCO3 (30,4% CaO).
Dans la pratique, il nʼen est pas ainsi, néanmoins, nos dolomies
sont très proches de ces valeurs puisquʼelles ne contiennent
pas dʼimpuretés indésirables pour la brique comme
le sont les oxydes fondants de caractère acide SiO2, Al2O3 et Fe2O3. Un traitement intégral comme celui opéré par
KELSEN suppose une maîtrise et un contrôle de toutes les
phases dʼobtention et de fabrication de cette matière première
fondamentale.
Lʼextraction de la carrière sʼaccompagne dʼun contrôle de
qualité préalable à chaque dynamitage, indispensable pour
décider lʼutilisation de la matière première dans la fabrication
de la brique.
Les approvisionnements en dolomie brute, fraîchement
triée, suivent un chemin long et compliqué pour aboutir au
façonnage dʼune brique réfractaire basique de haute qualité
comme la brique KELSEN. Comme on peut lʼobserver sur
le diagramme le processus qui va depuis lʼapprovisionnement
se poursuit par la calcination contrôlée pour obtenir
les oxydes de CaO et MgO. Les fours de calcination de
dernière génération fournissent le produit calciné aux pres-
ses de briquetage pour alimenter le four de frittage (températures
supérieures à 2000°C) où on arrive «presque» à
fondre la dolomie pour obtenir un produit fritté de très haute
densité (>3,30) dont la résistance à lʼhydratation et la stabi-

Después este ladrillo dolomítico de alta pureza será capaz
de resistir los ataques químicos físicos y choques térmicos
garantizando una larga vida y un muy alto rendimiento.
Este proceso de doble paso es el que mejor producto final
consigue ya que repartiendo tareas se pueden controlar
mejor los pasos intermedios y dar como resultado un producto
de alta calidad y muy constante. Solo de esta forma
se pueden alcanzar densidades superiores a 3,3 g/cm3 sobre todo si la materia prima es tan pura como la nuestra.
En el proceso siderúrgico el ladrillo de dolomía (ladrillo
básico) tiene una ventaja importante que es la de su costo
por tonelada de acero. En los hornos de fusión y sobre
todo en las cucharas de afino, nuestro ladrillo cumple perfectamente
su trabajo. Son productos con la calidad adecuada
al uso. Los tipos de acero fabricados, cada vez más
exigentes, requieren a su vez productos de alta calidad y
que cumplan las prestaciones requeridas.
Una dolomía sinterizada con una composición química
constante y como la que se indica en el cuadro adjunto
puede dar ladrillos de dolomía casi puros.
lité chimique jusquʼà la mise sur chantier (parois réfractaires
en four de fusion) sont garanties.
Ensuite, cette brique dolomitique très pure sera apte à
résister aux attaques chimiques physiques et aux chocs
thermiques, dʼoù la garantie dʼune plus longue durée de vie
et dʼun meilleur rendement. Ce processus en deux phases
(calcination et frittage) est celui qui produit le meilleur résultat
final puisquʼen répartissant les opérations, il est possible
de mieux contrôler les phases intermédiaires et dʼobtenir un
produit de qualité élevée et très constante. Cʼest le seul
moyen dʼatteindre des densités supérieures à 3,3 g/cm3 ,
surtout si la matière première est aussi pure que la nôtre.
Dans le processus sidérurgique, la brique de dolomie a un
avantage important, qui est celui du coût par tonne dʼacier.
Dans les fours de fusion, et surtout dans les poches dʼaffinage,
notre brique remplit parfaitement ses fonctions. Ce
sont des produits dont la qualité est adaptée à lʼutilisation.
Les types dʼacier fabriqués, de plus en plus exigeants,
requièrent en même temps des produits de haute qualité
qui remplissent les prestations demandées.
Une dolomie frittée avec une composition chimique constante,
comme celle indiquée dans le tableau ci-dessous,
peut produire des briques de dolomie quasiment pures.
CaO/MgO MgO
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 1,7
37
61
0,2
0,2
0,5
Densidad
Densité
3,2
3

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Dolomía
Proceso productivo en Kelsen
El proceso productivo se inicia con la recepción de la
dolomía sinterizada en forma de briqueta desde las instalaciones
del GRUPO CALCINOR en el municipio
Cántabro de Bueras.
Esta Materia Prima está caracterizada por su bajo contenido
en Fe2O3, y su alta densidad, así como su sinterización
en doble proceso, lo que permite una composición
química constante que dará un ladrillo regular.
Una vez recepcionado el sinter, se muele en un molino
centrifugo, es cribado, clasificado y ensilado en cinco
diferentes granulometrías para un mejor control granulométrico
del producto.
El proceso de dosificación se realiza de forma automática
sobre una cinta báscula realizándose dos pesadas
por masa, una para gruesos y otra para finos. En esta
etapa se adicionan también las magnesitas y/o grafitos
necesarios para la producción de las calidades de ladrillos
de dolomía-magnesia-carbono o no-conformados
base dolomía.
En el caso de fabricarse un ladrillo aglomerado con
brea, la pesada gruesa de la masa es calentada en un
horno rotativo y posteriormente introducida en la mezcladora
a la que también se aporta la fracción fina sin
necesidad de calentarla previamente.
Para calidades aglomeradas con resina se utiliza otra
mezcladora para evitar contaminación entre los ligantes.
Una vez mezcladas las masas se realiza su prensado
en cinco prensas hidráulicas, tres de ellas de 1600T y
dos de 2000T, dotadas de robots que evitan la manipulación
de las ladrillos. A pie de prensa se realizan los
controles dimensionales y de densidad que garantizan
la correcta realización de la operación de prensado.
Para las calidades que lo requieran el proceso productivo
termina con el tratamiento de temperización en un
moderno horno en el que se eliminan los volátiles de la
brea o se curan las resinas.
Dolomie
Processus de Production de
Kelsen
Le processus de production débute par la réception de
la dolomie frittée sous forme de briquette en provenance
des installations du GROUPE CALCINOR, situées
dans la localité de Bueras en Cantabrie.
Cette matière première se caractérise par sa faible
teneur en Fe 2O 3 et sa haute densité, ainsi que par le
double processus de frittage, qui permet une composition
chimique constante et donc la production dʼune brique
régulière.
Une fois reçue, la dolomie frittée est concassée dans un
moulin centrifuge, criblée, triée et ensilée en cinq granulométries
différentes pour un meilleur contrôle granulométrique
du produit.
Le processus de dosage sʼeffectue de façon automatique
sur une bande de pesage, avec deux pesées par
masse, lʼune pour les gros grains, lʼautre pour les fins.
On ajoute aussi dans cette étape les magnésies et/ou
graphites nécessaires à la production des qualités de
briques de dolomie-magnésie-carbone ou non-façonnées
base dolomie.
Dans le cas de la fabrication dʼune brique liée avec du
brai, la fraction à gros grains de la masse est chauffée
dans un four rotatif puis introduite dans la mélangeuse à
laquelle on incorpore la fraction fine qui nʼa pas requis
de chauffage préalable.
Pour des qualités liées avec de la résine, on utilise un
autre mélangeur pour éviter toute contamination entre
les liants.
Une fois mélangées, les masses sont pressées sur cinq
presses hydrauliques, trois de 1600 tonnes et deux de
2000 tonnes, toutes équipées de robots qui assurent la
manipulation des briques. Les contrôles dimensionnels et
de densité destinés à garantir la réalisation correcte de
lʼopération de pressage sont effectués à pied de presse.
Pour les qualités qui le requièrent, le processus productif
s'achève par le traitement de tempérisation dans un four
moderne, au cours duquel se produit l'élimination des éléments
volatiles dégagés par le brai ou le tempérage des
résines.

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Dolomía Dolomie
Montaje y puesta en servicio
de revestimientos dolomíticos
Recomendaciones del revestimiento de
seguridad
Se recomienda la utilización de formatos con cuña para
evitar juntas abiertas entre los ladrillos del revestimiento de
seguridad.
Es importante secar, previamente a la instalación del revestimiento
dolomítico de trabajo, todos los productos con contenido
de agua utilizados en el montaje del revestimiento de
seguridad como morteros, hormigones, masas plásticas etc.
Es importante mantener en buen estado el revestimiento
de seguridad evitando agujeros o ladrillos perdidos.
La calidad del material refractario utilizado para la construcción
del revestimiento de seguridad ha de ser lo más aislante
posible para compensar la alta conductividad térmica
que, como todos los refractarios básicos, posee la dolomía.
Montage et mise en service
de revêtements dolomitiques
Recommandations pour le revêtement de
sécurité
On recommande lʼutilisation de formats type «coin» pour
éviter les joints mal fermés entre les briques du revêtement
de sécurité.
Il est important de sécher, préalablement à lʼinstallation du
revêtement dolomitique de travail, tous les produits contenant
de lʼeau utilisés dans le montage du revêtement de
sécurité, tels que mortiers, bétons, masses plastiques, etc.
Il est également important de conserver en bon état le
revêtement de sécurité en évitant les trous ou les briques
en mauvais état.
Le matériel réfractaire utilisé pour la construction du revêtement
de sécurité doit être isolant pour compenser la haute
conductivité thermique que possède, comme tous les
réfractaires basiques, la dolomie.

Recomendaciones de montaje del revestimiento
de trabajo
La dolomía es un refractario que posee óxido de Cal en su
composición y por lo tanto tiene tendencia a hidratarse
para formar el hidróxido cálcico, descomponiéndose el
ladrillo por ésta reacción.
Para prevenir ésta reacción hay que adoptar una serie de
medidas no habituales para otro tipo de revestimientos
como son;
1. Reforzar el embalaje para evitar roturas en su manipulación
y evitar que los ladrillos entren en contacto
con la humedad ambiental. Se puede embalar en
bolsa de aluminio bajo vacío, embalaje denominado
ALUVAC.
2. Almacenar los palets en lugares secos y bajo cubierta.
3. Disponer en la zona de montaje del número de palets
necesarios para completar el revestimiento y abrirlos
según sea necesaria su utilización.
4. Realizar el montaje lo más rápidamente posible para
evitar el contacto del revestimiento con la humedad
ambiental.
5. Una vez finalizado, precalentar inmediatamente el
revestimiento y por lo menos realizar una primera
colada antes de su salida del ciclo de rotación.
a) instalación del fondo
El fondo puede montarse tanto antes como después de la
pared pero el montarlo después facilita las reparaciones a
realizar en el fondo como sustitución de la zona de impacto
o bloques portabuza y portatapón.
Antes de iniciar la colocación de los ladrillos es aconsejable
nivelar el fondo con una masa seca como el KELVEL10
o KELFILL. Los ladrillos han de colocarse cara contra cara
sin material intermedio y matando las juntas para evitar filtraciones.
Alrededor del partabuza y portatapón así como en la
zona periférica de conexión entre la pared y el fondo ha
de apisonarse el KELARAM por medio de martillo neumático
y por lo menos en dos tandas. Una vez terminado
el montaje puede barrerse por el fondo el KELVEL5 para
cerrar las juntas verticales que hayan podido quedar
entre los ladrillos.
En el caso de existir problema de mayor desgaste por
impacto mecánico del chorro de acero proveniente del
horno durante su vaciado hay que reforzar esta zona, bien
con ladrillo de mayor espesor o bien con una calidad reforzada
dolomía-magnesia-carbono.
Recommandations de montage du revêtement
de travail
La Dolomie est un réfractaire qui possède de lʼoxyde de
chaux dans sa composition et qui par conséquent a tendance
à sʼhydrater pour former lʼhydroxyde de calcium,
cette réaction provoquant la décomposition de la brique.
Pour prévenir cette réaction, il faut adopter une série de
mesures qui ne sont pas habituelles pour dʼautres types de
revêtements, telles que :
1.- Renforcer lʼemballage pour éviter toute déchirure pendant
la manipulation et aussi lʼentrée en contact des
briques avec lʼhumidité ambiante. Lʼemballage peut se
faire sous vide dans un sac en aluminium, comme
celui dénommé ALUVAC.
2.- Entreposer les palettes dans des endroits secs et abrités.
3.- Avoir sous la main dans la zone de montage le nombre
de palettes nécessaires au montage complet du
revêtement et les ouvrir au fur et à mesure des
besoins.
4.- Réaliser le montage le plus rapidement possible pour
éviter le contact du revêtement avec lʼhumidité
ambiante.
5.- Une fois le revêtement terminé, le préchauffer immédiatement
et réaliser au moins une première coulée
avant sa sortie du cycle de rotation.
a) Installation du fond
Le fond peut être monté soit avant soit après la paroi, mais
son montage postérieur facilite les réparations à effectuer
sur le fond comme le remplacement de la zone dʼimpact ou
des sièges de busette et bouchons poreux
Avant dʼentreprendre lʼinstallation des briques, il est recommandé
de niveler le fond avec une masse sèche, comme le
KELVEL10 ou KELFILL. Les briques devront être placées
face à face sans matériau entre elles et en évitant de former
des joints pour empêcher les infiltrations.
Autour des sièges ainsi que dans la zone de périphérie
entre la paroi et le fond, il convient de damer du KELA-
RAM à lʼaide dʼun marteau pneumatique au minimum en
deux passages. Une fois le montage terminé, on peut bala-
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b) Instalación de la pared y líneas de escoria
El ladrillo de dolomía tiene una expansión térmica a 1600°C
de 2%. Esto implica que ha de tomarse durante su instalación
una serie de precauciones para minimizar las tensiones
térmicas que se generan. Entre estas precauciones las más
importantes son:
1.- Dejar un espacio entre los revestimientos de seguridad
y trabajo que compense la dilatación radial del
revestimiento. La anchura de este espacio dependerá
de la geometría de la cuchara y cantidad y formato de
material instalado en el revestimiento de trabajo pero
habitualmente se suele dejar entre 1 y 2 cm. Este
hueco en todos los casos ha de rellenarse con una
masa compatible con ambos revestimientos que debe
aplicarse compactándola adecuadamente y para ello
habrá de hacerse una vez cerrada cada fila.
Aconsejamos la utilización del KELFILL base Dolomía
o KF0RL base magnesita con ligantes orgánicos o el
KF0TL aglomerado con alquitrán.
2.- Dejar espacio suficiente entre la cara superior de la
última fila de ladrillos y las virolas metálicas en la
coronación de la cuchara para compensar la dilatación
vertical. Ha de asegurarse un buen mantenimiento
mecánico de éstas virolas pues de lo contrario se
facilitarán la apertura de las juntas horizontales y la filtración
de acero por las mismas. El hueco dejado ha
de rellenarse con un material plástico apisonado con
martillo neumático, KELAPLAST.
Tradicionalmente son dos los tipos de formato empleados
en la construcción de las paredes y líneas de escoria de
las cucharas, los semi-universales y los de cuña.
Los formatos semi-universales permiten un montaje más
rápido por montarse en espiral y no necesitar cerrar las
filas, necesita sólo un formato y se adapta mejor a las
deformaciones de la cuchara o revestimiento de seguridad.
También minimiza la filtración de acero dado que las juntas
entre ladrillos no son radiales. Por el contrario tiene mayor
tendencia al desmoronamiento, reduce la capacidad de la
cuchara al despegarse más del revestimiento de seguridad
y necesita tantas rampas de inicio como albañiles han de
trabajar, que en el caso de instalarse el fondo antes de la
pared han de ser de ladrillos de formato especiales para
componer el set de arranque complicando la logística y el
montaje. Cuando se monta el fondo después de la pared
éstos ladrillos de rampa de iniciación pueden ser sustitui-
yer le fond avec le KELVEL5 pour fermer les joints verticaux
qui restent éventuellement entre les briques.
Dans le cas où lʼusure serait plus importante du fait de lʼimpact
mécanique de lʼécoulement dʼacier en provenance du
four pendant sa vidange, il faudra renforcer cette zone, soit
avec une brique plus épaisse soit avec une qualité renforcée
de type dolomie-magnésie-carbone ou spinelle.
b) Installation de la paroi et des cordons laitiers
La brique de dolomie a une expansion thermique de 2% à
1600°C. Cela implique une série de précautions à prendre
pendant son installation afin de minimiser les tensions thermiques
qui se créent. Parmi ces précautions, les plus importantes
sont:
1.- Laisser un espace entre les revêtements de sécurité
et de travail, pour compenser la dilatation radiale du
revêtement. La largeur de cet espace dépendra de la
géométrie de la poche et de la quantité et du format
du matériau installé dans le revêtement de travail ;
habituellement, lʼespace est de 1 à 2 cm. Cet espace
doit de toute façon être rempli dʼune masse compatible
avec les deux revêtements, et doit être appliquée
en la compactant de façon adéquate; cette opération
devra être effectuée une fois que chaque rangée aura
été fermée. Nous recommandons lʼutilisation de KEL-
FILL base Dolomie ou de KF0RL base magnésie avec
liants organiques ou de KF0TL lié avec du goudron.
2.- Laisser un espace suffisant entre la face supérieure
de la dernière rangée de briques et les viroles métalliques
du couronnement de la poche pour compenser
la dilatation verticale. Sʼassurer dʼune bonne maintenance
mécanique de ces viroles ; dans le cas contraire,
il pourrait se produire une séparation des joints
horizontaux et lʼinfiltration dʼacier à travers les ouvertures.
Lʼespace laissé devra être rempli avec un matériau
plastique compacté au marteau pneumatique,
KELPLAST.
Traditionnellement, il existe deux types de format employés
dans la construction des parois et des cordons laitiers des
poches, les semi-universels et ceux à coin.
Les formats semi-universels permettent un montage plus
rapide car ils sont montés en spirale et les rangées nʼont pas
besoin dʼêtre fermées; le montage requiert un seul format et
sʼadapte mieux aux déformations de la poche ou du revêtement
de sécurité. Il minimise aussi lʼinfiltration dʼacier puisque
les joints entre briques ne sont pas radiaux. Par contre,
il a plus tendance à sʼeffriter, il réduit la capacité de la poche
en se décollant davantage du revêtement de sécurité et il
requiert autant de rampes de démarrage que de maçons
devant travailler; enfin dans le cas où le fond est installé
avant la paroi, les briques doivent avoir un format spécial
pour composer le set de démarrage, ce qui complique la
logistique et le montage. Lorsque le fond est monté après la

Dolomía Dolomie
dos por masas apisonables tipo KELPLAST o KELARAM
conformadas sobre el revestimiento de seguridad.
El remate del revestimiento en su zona superior ha de protegerse
contra el desmoronamiento reforzándolo con dos
piezas rectas del fondo y cortando los ladrillos semi-universales
situados a ambos lados de éstas piezas.
Para montar el revestimiento utilizando formatos de cuña
se necesita combinar dos formatos para adaptarse a la circunferencia.
El número de ladrillos de cada formato por fila
depende de la deformación de la cuchara y de la altura de
la fila en el caso de cuchara cónica. El hueco restante entre
el primer ladrillo y último instalado en cada fila ha de rellenarse
encontrando una combinación de ladrillos más pequeños
denominados “cierres” y llevando la fila hacia el interior
o exterior de la cuchara para realizar el último ajuste.
Una vez cerrada la fila se procederá al llenado del espacio
entre seguridad y trabajo de la misma forma que con los
semi-universales.
Para montar las líneas de escoria en las cucharas de
Dolomía se recurren a calidades de dolomía-magnesia-carbono,
con diferentes porcentajes de MgO o carbono dependiendo
de las condiciones de trabajo, siendo también habitual
reforzar la zona de barboteo de la línea de escoria con
calidades de mayor contenido de MgO y carbono. La combinación
de calidades que componen un revestimiento ha
de permitir un desgaste uniforme al final de la campaña.
Recomendaciones de puesta en servicio
y práctica operativa
Una vez finalizado el montaje ha de trasladarse la cuchara
en el menor espacio de tiempo al mechero vertical para su
precalentamiento para evitar la hidratación del revestimiento.
a) Precalentamiento del revestimiento
Inicialmente y durante un periodo de 10 horas ha de
aumentarse la temperatura a 10ºC/h . El mechero vertical
ha de tener suficiente capacidad para poder mantener éste
Curva de precalentamiento del revestimiento
de dolomía de las cucharas
paroi, ces briques de la rampe de démarrage peuvent être
remplacées par des masses à damer de type KELPLAST ou
KELARAM façonnées sur le revêtement de sécurité.
La finition de la partie supérieure du revêtement doit être
protégée de lʼeffritement en la renforçant avec deux pièces
droites et en coupant les briques semi-universelles situées
des deux côtés de ces pièces.
Pour monter le revêtement en utilisant des formats à coin, il
est nécessaire de combiner deux formats pour sʼadapter à la
circonférence. Le nombre de briques de chaque format par
rangée dépend du diamètre de la poche et de la hauteur de
la rangée dans le cas de poche conique. Lʼespace restant
entre la première et la dernière brique dans chaque rangée
doit être rempli dʼune combinaison de briques plus petites
appelées («de fermeture») et en ramenant la rangée vers lʼintérieur
ou vers lʼextérieur de la poche pour terminer lʼajustage.
Une fois la rangée fermée, on procèdera au remplissage de
lʼespace entre revêtement de sécurité et de travail de la
même façon quʼavec les formats semi-universels.
Pour monter les cordons laitiers dans les poches de dolomie,
on utilise des qualités de dolomie-magnésie-carbone
avec différents pourcentages de MgO ou de carbone, suivant
les conditions de travail allant jusquʼà des qualités
magnésie-carbone; il est également habituel de renforcer la
zone de barbotage du cordon laitier avec des qualités plus
résistantes. La combinaison de qualités entrant dans la
composition dʼun revêtement doit permettre une usure uniforme
à la fin de la campagne.
Recommandations pour la mise en service
et fonctionnement pratique
Une fois le montage terminé, il faudra préchauffer la poche
au plus vite afin dʼéviter lʼhydratation du revêtement.
a) Préchauffage du revêtement
Pour commencer, et sur une période de 10 heures, il faut
augmenter la température de 100°C/h. Le brûleur vertical
Diagramme de prechauffage pour poches
de dolomie
9

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Dolomía Dolomie
gradiente de temperatura .Inicialmente, durante las tres primeras
horas, se puede dejar la tapa del mechero separada
unos 200mm de la coronación de la cuchara para que exista
exceso de aire en su interior y se reduzca la formación
de humos. Durante las 7 primeras horas la cuchara ha de
permanecer en posición vertical pues hasta entonces no se
alcanzan las suficientes tensiones térmicas que eviten su
desmoronamiento en caso de tumbarse. A partir de ese
momento puede colocarse en un mechero horizontal.
Transcurridas las 10 primeras horas el revestimiento alcanza
los 1000ºC y ha de mantenerse a esa temperatura un
periodo mínimo de 3 horas para que recoja suficiente calor,
dado el alto calor específico (1 kj/Kg.ºC a 1000ºC) y densidad
del material.
La duración total de un ciclo de calentamiento puede ser
de 22 horas pero evidentemente depende de la cantidad
de producto a precalentar y la potencia del mechero.
Tiempos más prolongados de precalentamiento pueden
causar la oxidación del carbono presente en los ligantes o
grafito de los ladrillos causando su debilitamiento que
puede ocasionar termofracturas entre la zona descarburada
y el resto del ladrillo o desgastes excesivos en las primeras
coladas.
b) Mantenimiento del revestimiento
Durante el proceso de combustión del combustible del
mechero se produce dióxido de carbono y vapor de agua.
Este último puede llegar a hidratar a la Dolomía a tempera-
Curva de mantenimiento del revestimiento
de dolomía de las cucharas
turas inferiores a 700ºC. Por lo tanto cuando se retira una
cuchara de rotación y se la mantiene caliente en el mechero
a la espera de que se den las condiciones de producción
para iniciar el ciclo de colada, nunca ha de bajarse de
los 750ºC. Se puede mantener la cuchara a ésta tempera-
doit avoir suffisamment de capacité pour pouvoir maintenir
ce gradient de température. Pendant les premières heures,
on peut laisser une séparation de 200mm entre le couvercle
du brûleur et le couronnement de la poche pour quʼil y
ait un excès dʼair à lʼintérieur et ainsi réduire la formation
de fumées. Pendant les 7 premières heures, la poche doit
être maintenue en position verticale jusquʼà ce que soient
atteintes les tensions thermiques suffisantes pour éviter
son effondrement en cas de basculement. À partir de ce
moment, elle peut être placée dans un brûleur horizontal.
Passées les 10 premières heures, le revêtement atteint les
1000°C et doit être maintenu à cette température pendant
au minimum 3 heures pour quʼil absorbe suffisamment de
chaleur, étant donné la chaleur spécifique élevée (1kj/Kg.°C
à 1000°C) et la densité du matériau.
La durée totale dʼun cycle de chauffage peut atteindre 22
heures dépendant de la quantité de produit à préchauffer et
de la puissance du brûleur.
Des temps de préchauffage prolongés peuvent causer
lʼoxydation du carbone présent dans les liants ou dans le
graphite des briques, les rendant plus fragiles, ce qui peut
provoquer des fissures thermiques entre la zone décarburée
et le reste de la brique ou une usure excessive pendant
les premières coulées.
b) Maintient du revêtement
Le processus de combustion du brûleur produit du dioxyde
de carbone et de la vapeur dʼeau. Cette dernière peut
Diagramme de maintien pour poches
de dolomie
hydrater la dolomie à des températures inférieures à
700°C. Par conséquent, lorsquʼon retire une poche de son
cycle de rotation et quʼon la garde au chaud sous le brûleur,
la température ne doit jamais descendre au dessous
de 750°C. On peut maintenir la poche à cette température

tura durante el tiempo necesario ( normalmente menos de
12horas) y levantar la temperatura a 1000ºC en las 8 horas
previas al reinicio del ciclo.
c) Recalentamiento del revestimiento
Para periodos largos de parada (más de 12 horas) es
aconsejable enfriar la cuchara.
Curva de recalentamiento del revestimiento
de dolomía de las cucharas
Para evitar su hidratación en conveniente introducir cal en
su interior para que recoja la humedad del aire en el interior
de la cuchara y ésta no actúe contra el revestimiento ,
y cerrar con una tapa la cuchara, sellando las juntas entre
la tapa y las virolas superiores. Para ésta operación de
sellado también se puede utilizar con cal.
Se iniciará el recalentamiento, previa retirada de la cal,
desde temperatura ambiente a 1000ºC en 7 horas, siendo
también necesario un tiempo mínimo de 3 horas de absorción
de calor.
d) Desconches o termofracturas
Uno de los problemas de los revestimientos dolomíticos es
su tendencia a perder parte del espesor de la cara caliente,
entre 10 y 20mm. Este fenómeno ocurre en dos situaciones:
1.- En revestimientos nuevos que han sido precalentados
enérgicamente reduciendo el tiempo del ciclo de precalentamiento;
se desprende la zona descarburada
por no tener un buen anclaje con la zona todavía con
carbono. La razón del desconche es la falta de ligante
por descarburación.
2.- En revestimientos usados sometidos a un fuerte choque
térmico; en éste caso se desprende la cara
caliente sinterizada por la temperatura a la que ha
sido sometida durante el trabajo. La razón del desconche
es el diferente comportamiento termomecánico
entre ambas partes.
Para evitar éste problema hay que cumplir con las curvas
de precalentamiento, mantenimiento y recalentamiento.
pendant le temps nécessaire (normalement moins de 12
heures) et élever la température à 1000°C pendant les 8
heures précédant sa remise en service.
c) Réchauffement du revêtement
Dans le cas dʼarrêts prolongés (plus de 12 heures), il est
recommandé de refroidir la poche.
Diagramme de rechouffage pour poches
de dolomie
Pour éviter son hydratation, il convient de placer de la
chaux sur le fond afin dʼabsorber lʼhumidité de lʼair à lʼintérieur
de la poche et de fermer la poche avec un couvercle,
si possible en colmatant le joint entre le couvercle et les
viroles supérieures. Cette opération de colmatage peut
également être réalisée avec de la chaux.
On commencera le réchauffage une fois la chaux retirée
pour atteindre, à partir dʼune température ambiante,
1000°C en 7 heures. 3 heures supplémentaires dʼabsorption
de chaleur sont également nécessaires.
d) Effritements ou fissures thermiques
Lʼun des problèmes des revêtements dolomitiques est leur
tendance à écailler (de 10 à 20 mm) sur la face chaude. Ce
phénomène se produit dans deux situations:
1.- Dans le cas de revêtements neufs qui ont été préchauffés
énergiquement en réduisant le temps du
cycle de préchauffage, la zone décarburée se détache
car elle nʼest pas bien fixée à la zone qui a encore du
carbone. Le motif de lʼeffritement est le manque de
liant résultant de la décarburation.
2.- Dans le cas de revêtements usés soumis à un choc
thermique fort, cʼest la face chaude qui se détache,
frittée par la température à laquelle elle a été soumise
pendant le travail. Le motif de lʼeffritement est la différence
de comportement thermo-mécanique entre les
deux parties.
Pour éviter ce problème, il faut respecter les courbes de
préchauffage, de maintien et de réchauffage.
11

12
Dolomía Dolomie
e) Ciclo de trabajo de las cucharas
Trabajando con ciclos continuos, es decir, aumentando el
número de coladas por día de cada cuchara y reduciendo
las paradas intermedias, se obtienen los mejores resultados
a los revestimientos dolomíticos por las siguientes
razones:
1.- Después de las 4/5 primeras coladas el revestimiento
ha recogido todo el calor posible y dada su alta capacidad
calorífica posee una gran inercia térmica, siendo
las caídas de temperaturas pequeñas a lo largo del
ciclo por lo que se elimina el riesgo de desconches.
2.- El revestimiento actúa como fuente de calor y permite
temperaturas más bajas de vaciado del horno así
como más regularidad en las temperaturas del hornocuchara.
Esto permite un ahorro energético tanto en
el Horno como en el Afino.
3.- Los revestimientos están menos expuestos a la hidratación
por estar menos tiempo a temperaturas bajas y
por lo tanto no se pierde parte del revestimiento en
polvo de hidróxido cálcico.
4.- Se minimizan las filtraciones de acero por evitarse
contracciones del material que pueden provocar aperturas
de juntas.
Para beneficiarse de éstas ventajas es importante reducir
el número de cucharas en rotación, asegurando un buen
ciclo de trabajo.
e) Cycle de travail des poches.
En travaillant en cycles continus, cʼest-à-dire en maintenant
aussi élevé que possible le nombre de coulées quotidiennes
de chaque poche et en réduisant les arrêts intermédiaires,
on obtient les meilleurs résultats en revêtements dolomitiques
pour les raisons suivantes:
1.- Après les 4/5 premières coulées, le revêtement a
absorbé toute la chaleur possible et vu sa haute capacité
calorifique, il possède une grande inertie thermique
et les chutes de températures tout au long du
cycle sont réduites, ce qui élimine le risque de décollements.
2.- Le revêtement agit comme source de chaleur et permet
des températures de vidange du four plus basses
ainsi que des températures plus régulières au fourpoche.
Cela permet dʼéconomiser de lʼénergie aussi
bien au four quʼà lʼaffinage.
3.- Les revêtements sont moins exposés à lʼhydratation
car ils sont moins de temps à basses températures.
4.- Les infiltrations dʼacier sont réduites car on évite des
contractions du matériau qui peuvent provoquer des
ouvertures de joints.
Pour bénéficier de ces avantages, il est important de limiter
le nombre de poches en rotation, afin de garantir un bon
cycle de travail.

KELNOR 450 HTP
4P12(210°)
KELAPLAST
KELNOR HTP
4P12
KELARAM
KELNOR 680 HTP
4P12(150°)
MSZ0047
KL65/5
KMZ0049
KELNOR-HTP
30/0
KELNOR 330 HTP
30/0
KELFILL
13

14
Ventajas del
revestimiento
dolomítico
Desulfuración del acero
Los revestimientos dolomíticos son idóneos para resistir el
ataque de escorias muy básicas, saturadas en cal, y al
mismo tiempo aportan una menor oxidación al acero con lo
que se facilitan las condiciones para una rápida desulfuración
del acero.
Desoxidación y limpieza del
acero
El principal componente de la dolomía sinterizada es el
óxido de cal (CaO). De todos los óxidos refractarios, éste
es el que posee menor potencial de oxidación y por lo
tanto cede menos oxígeno al acero que pueda reaccionar
con otros elementos metálicos para producir inclusiones
no metálicas.
Por lo tanto es el revestimiento más adecuado para la producción
de aceros limpios de inclusiones como la alúmina
procedente de la oxidación del Aluminio o de la aportación
de otros refractarios aluminosos.
Mejora de la colabilidad el acero
La disminución en el acero de inclusiones no metálicas
como la alúmina reduce el riesgo de taponamiento de
buzas durante la colada, especialmente si se producen
aceros calmados con aluminio.
Aumento de la duración de los
revestimientos
Trabajando con escorias saturadas en cal se consigue la
basicidad suficiente, viscosidad adecuada y baja actividad
de oxígeno para producir un reducido desgaste del revestimiento
dolomítico. Este aumento en la duración aumentará
la disponibilidad de cucharas y reducirá los costes específicos
de refractario y los de mano de obra de mantenimiento
del refractario.
Alto calor específico
El revestimiento una vez calentado actúa como reserva de
calor evitando caídas bruscas de temperatura en el acero
espacialmente durante el vaciado en la colada continua.
Esta propiedad permite también una reducción del la temperatura
de vuelco del horno y un ahorro energético.
Avantages du
revêtement
dolomitique
Désulfuration de l’acier
Les revêtements dolomitiques sont idéaux pour résister à
lʼattaque de scories très basiques, saturées en chaux, et
permettent en même temps une moindre oxydation de lʼacier,
ce qui facilite les conditions pour une rapide désulfuration
de lʼacier.
Désoxydation et propreté de
l’acier
Le principal composant de la dolomie frittée est lʼoxyde de
chaux (CaO). De tous les oxydes réfractaires, cʼest celui
qui possède le moindre potentiel dʼoxydation et par conséquent,
celui qui cède le moins dʼoxygène à lʼacier, qui pourrait
réagir avec dʼautres éléments métalliques pour produire
des inclusions non métalliques.
Cʼest par conséquent le meilleur revêtement pour la production
dʼaciers sans inclusions telles que lʼalumine issue
de lʼoxydation de lʼaluminium ou de lʼutilisation dʼautres
réfractaires alumineux.
Amélioration de la coulabilité de
l’acier
La diminution dans lʼacier dʼinclusions non métalliques
comme lʼalumine réduit le risque dʼobturation des busettes
pendant la coulée, surtout dans le cas de production dʼaciers
calmés à lʼaluminium.
Augmentation de la durée de vie
des revêtements
En travaillant avec des scories saturées en chaux, on
obtient la basicité suffisante, la viscosité adéquate et la faible
activité de lʼoxygène appropriée pour limiter lʼusure du
revêtement dolomitique. Cette augmentation de la durée de
vie accroît la disponibilité en poches et réduit les coûts spécifiques
en réfractaire et en main-dʼœuvre.
Chaleur spécifique elevée
Le revêtement, une fois chauffé, agit comme réserve de
chaleur en évitant de brusques chutes de température
de lʼacier, en particulier pendant la vidange en coulée
continue.

Compatibilidad con otras materias
primas
La dolomía sinterizada es compatible con la Magnesita y el
grafito. Esto permite una amplia gama de productos para
cubrir diferentes aplicaciones como líneas de escorias o
impactos mecánicos en fondos de cuchara. La elección de
la combinación idónea para cada aplicación permite un
desgaste regular de todo el revestimiento y por tanto una
importante reducción en el coste específico del revestimiento.
Dilatación térmica alta
El ladrillo de dolomía tiene mayor dilatación térmica que
otros tipos de revestimientos base alúmina o magnesita.
Una vez calentado el revestimiento se producirán tensiones
térmicas que darán robustez al revestimiento evitando su
desmoronamiento durante los vuelcos de las cucharas y
permitirá dejar menores espesores residuales al final de la
campaña generando menos residuos.
Ladrillo de dolomía y dolomía-magnesia-carbono
aglomerada con resinas y temperizado
Brique teméré de dolomie et dolomie-magnésie-carbone
liée à de la résine
Kelnor
HTR
Kelnor
310 HTR
Cette propriété permet aussi une réduction de la température
de basculement du four et une économie dʼénergie.
Compatibilité avec d’autres
matières premières
La dolomie frittée est compatible avec la magnésie et le
graphite, ce qui donne lieu à une gamme étendue de produits
pour couvrir différentes applications, telles que cordons
scorie ou impacts mécaniques en fonds de poche. Le
choix de la combinaison idéale pour chaque application
permet une usure régulière de tout le revêtement et par
conséquent une réduction importante du coût spécifique du
revêtement.
Dilatation thermique élevée
La brique de dolomie a une dilatation thermique supérieure
à celle dʼautres types de revêtements à base dʼalumine ou
de magnésie. Une fois le revêtement chauffé, il se produit
des tensions thermiques qui donnent de la solidité au revêtement
en évitant son mouvement lors des basculements
des poches et permettent de réduire les épaisseurs résiduelles
à la fin de la campagne.
MgO 42
42 53 53 67 67 82 82
CaO 57
57 46 46 32 32 17 17
SiO2 0,5 0,5 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6 0,6
Fe2O3 0,5 0,5 0,5 0,5 0,4 0,4 0,4 0,4
Ladrillo de dolomía y dolomía-magnesia-carbono
aglomerada con brea y temperizado
Brique tempérée de dolomie et dolomie-magnésiecarbone
liée au brai
Ladrillo de dolomía y dolomía-magnesia-carbono
aglomerada con ligante ecológico y temperizado
Brique tempérée de dolomie et dolomie-magnésiecarbone
liée avec des liasons ecologiques
C 2,6
6 6 8 8 10 10 12
Ladrillo de dolomía y dolomía-magnesia-carbono
aglomerada con brea
Brique de dolomie et dolomie-magnésie-carbone liée
au brai
Ladrillo de dolomía y dolomía-magnesia-carbono
aglomerada con resinas
Brique de dolomie et dolomie-magnésie-carbone liée
à de la résine
Kelsenia
43
Kelnor
HTP
Kelnor
HTPE
Keloika
Kelsenia
030700
Kelnor
310 HTP
Kelnor
310 HTPE
Keloika
030700
Kelsenia
032500
Kelnor
330 HTP
Kelnor
330 HTPE
Keloika
032500
Kelnor
330 HTR
Kelsenia
042500
Kelnor
430 HTP
Kelnor
430 HTPE
Keloika
042500
Kelnor
430 HTR
Kelsenia
045000
Kelnor
450 HTP
Kelnor
450 HTPE
Keloika
045000
Kelnor
450 HTR
Kelsenia
055000
Kelnor
550 HTP
Kelnor
550 HTPE
Keloika
055000
Kelnor
550 HTR
Kelsenia
057500
Kelnor
580 HTP
Kelnor
580 HTPE
Keloika
057500
Kelnor
580 HTR
Kelsenia
067500
Kelnor
680 HTP
Kelnor
680 HTPE
Keloika
067500
Kelnor
680 HTR
15

Refractarios KELSEN, S.A.
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