Soldadura MAG de aceros no aleados - Messer

Soldadura MAG
de aceros no aleados
Tecnología de procesos y
selección de gases de protección

Gases de protección: gases clásicos y tendencias
Gases de protección para soldadura MAG
Grupo
según
Composición en %
en volumen
ISO Ar CO 2 O 2 He
Ferroline C18 M 21 82 18 - -
Ferroline C8 M 20 92 8 - -
Ferroline X4 M 22 96 - 4 -
Ferroline X8 M22 92 - 8 -
Ferroline C6X1 M 24 93 6 1 -
Ferroline C12X2 M 24 86 12 2 -
Ferroline C5X5 M23 90 5 5 -
Ferroline C15X5 M 25 80 15 5 -
Dióxido de carbono C 1
-
100
- -
Tensión
para soldar
Arco corto
Campo clásico
Arco spray
Arco de rotación
Campo de alta
potencia
100A 200A 300A 400A 500A
Corriente de soldadura (alambre ∅ 1,2 mm)
Para la soldadura MAG existen múltiples mezclas
de gases con argón. El desarrollo avanza también
en el campo de los gases.
Las mezclas de gases clásicas
El Ferroline C18, con un 18% de CO 2 , el Ferroline
X8 con un 8% de oxígeno y el Ferroline C5X5
como mezcla de tres componentes, son mezclas
estándar acreditadas. El oxígeno reduce con
especial efectividad la formación de
proyecciones; un alto contenido en CO 2 puede
ser adecuado en posiciones forzadas. En casos
especiales también se emplea CO 2 puro, por
ejemplo junto con alambres de relleno para
posiciones forzadas.
Gases de baja actividad
Con el Ferroline C8, así como con Ferroline X4,
se inició la tendencia a los gases de baja
actividad. Al disminuir la acumulación de escoria
y evitar la formación de proyecciones, se pueden
obtener ventajas decisivas con respecto a los
costes. Un efecto colateral favorable es que las
características mecánico-tecnológicas del
material soldado mejoran visiblemente y ofrecen
una mayor calidad.
Las mezclas C12X2 y C6X1reducen
considerablemente la formación de proyecciones
y son más apropiados en posiciones forzadas
debido a su reducido contenido en oxígeno.
Soldadura de alta potencia
En caso de unas intensidades de corriente muy
elevadas, se pasa del arco spray al arco de
rotación. En principio, todas las mezclas de gases
con argón son apropiadas para dicho arco. Con el
gas de baja actividad Ferroline X4 resulta
particularmente fácil alcanzar el arco de rotación.
Mezclas con helio añadido, como por ejemplo el
gas TIME, se emplean en casos especiales y
exigen una tensión más alta para soldar.

Tecnología de procesos para la soldadura MAG
¿Alambre de 0,8, 1,0 ó 1,2 mm de diámetro?
Principalmente se emplean alambres macizos. Los más utilizado son los alambres
de 1,0 y 1,2 mm que permiten un elevado rendimiento de fusión en posiciones
normales y también son apropiados para chapas finas y posiciones forzadas. En
caso de que predominen estas dos últimas, resulta más favorable utilizar alambres
de 0,8 y 1,0 mm, que también permiten un rendimiento de fusión muy alto en
posiciones normales. Para trabajos exclusivamente con chapas finas, se utiliza el
electrodo de 0,8 mm. El alambre de 1,6 mm se emplea preferentemente para
chapas gruesas en posiciones normales, no obstante, está perdiendo terreno de
forma considerable a favor de la soldadura de alta potencia.
¿Cuál es la cantidad de gas de protección correcta y en qué momento?
En el arco corto, por ejemplo a 150 A, se emplean unos 12-15 l/min de gas de
protección; en el arco spray, a 300 A, por ejemplo, 15-18 l/min. En el arco eléctrico
de alta potencia, por encima de 350 A, la cantidad aumenta hasta 20-25 l/min. Esto
se refiere a las distancias habituales del tubo de contacto. Si la pieza requiere una
distancia mayor del tubo de contacto, habrá de aumentar el caudal de gas
debidamente. Sin embargo, no se puede inyectar demasiado gas, para que no se
absorba aire y se formen poros. La mejor regulación ofrecen aquí los
manorreductores con flotador.
Rendimiento de fusión: posibilidades y límites
En lo referente al rendimiento de fusión, la soldadura MAG avanza hoy hacia nuevas
áreas de rendimiento. Con el electrodo de alambre de 1,2 mm se obtienen siempre
380 A de forma manual y 420 A de forma totalmente mecanizada. Se alcanzan así
unos rendimientos de fusión de 10 a 12 kg/h. Aún más elevados son los
rendimientos obtenidos con el arco de rotación, a menudo denominado, de forma
abreviada, soldadura TIME. De manera puramente metalúrgica, es posible que el
rendimiento de fusión de la soldadura MAG supere los 20 kg/h.
El soplete: ¿refrigerado con gas o con agua?
Para trabajar únicamente con chapas finas, y además con tiempos cortos de
encendido, es decir, hasta el área de 220 A, son apropiados los dispositivos
refrigerados con gas. Ya con una corriente de 250 A y un electrodo de alambre de
1,0 mm es recomendable refrigerar con agua. Por lo demás, los sopletes de alta
potencia refrigerados con agua son considerablemente más ligeros y fáciles de
manejar que los correspondientes sopletes de alta potencia refrigerados con gas.
Además, la refrigeración con agua ofrece siempre una reserva, por si se alcanza una
potencia mayor de la inicialmente planeada.
Poca escoria, proyecciones algunas
Para obtener cordones limpios sin retoques debe encajar todo: fuentes de energía
eléctrica de alta calidad, alambres con tolerancias mínimas, y, por supuesto, un
ajuste correcto. El problema de las proyecciones en un arco mixto se puede evitar
por completo mediante la elección del diámetro adecuado del alambre. Si existen
requisitos extremos en cueanto a la ausencia de proyecciones, se puede emplear la
técnica de impulsos. Los gases de baja actividad ofrecen las mejores condiciones de
partida para minimizar la escoria y las proyecciones.
Chapas cincadas: soldadura con estaño MSG
Los avances tecnológicos pueden plantear nuevas cuestiones. El cincado, signo de
calidad y longevidad, no sólo en la construcción de automóviles, debido a la
evaporación del cinc en la soldadura MAG lleva a la formación considerable de poros
y proyecciones. Para recubrimientos con cinc de hasta 20 mm de espesor, la
soldadura con estaño MSG constituye una alternativa. se aplica como material
adicional un bronce (por ejemplo CuSi3). En las aplicaciones típicas en el área de
chapas finas se suelda por debajo de 100A con arco corto o por impulso. Un efecto
colateral ventajoso es que no es necesario que se retoque el cincado ya que el
cordón de soldadura MSG es anticorrosivo.

Asesoramiento, suministro y servicio
Centros tecnológicos
Krefeld Dällikon Budapest Shanghai
Centros tecnológicos: fuentes para la
innovación
Messer opera centros tecnológicos en Alemania,
Suiza, Hungría y China para desarrollar nuevas
tecnologías en el área de soldadura y corte.
Dichos centros ofrecen las mejores condiciones
para proyectos de innovación así como
presentaciones para los clientes y la formación
de personal.
Amplia gama de gases
Messer ofrece una amplia gama de gases que
comprende el gas idóneo para cada aplicación. La
denominación de los productos está orientada a
su aplicación y se desarrollan continuamente
nuevas mezclas de gases adecuadas a las
tendencias actuales.
El asesoramiento técnico: directamente in situ
Le indicamos directamente en sus instalaciones
cómo puede optimizar sus procesos para lograr
más eficiencia y calidad. Le ayudamos tanto en el
diagnóstico de defectos como en el desarrollo del
proceso.
Análisis rápido y eficiente de costes
Analizamos sus procesos existentes,
desarrollamos propuestas de optimización, le
indicamos posibles modificaciones de sus
procesos y comparamos los resultados con el
estado inicial, porque su éxito también es el
nuestro.
Formación actualizada
Para el uso óptimo de nuestros gases, le
instruimos con respecto a los procesos y sus
aplicaciones. Nuestros cursos de formación
muestran el uso de los diferentes gases de
protección de soldadura y enseñan su manejo
seguro. Esto se refiere también al almacenamiento
y el transporte seguro de los gases.
Nuestro servicio incluye, por supuesto, los
correspondientes materiales de información y
formación.
Puede bajarse de internet este y muchos
otros folletos como fichero PDF en
www.messer.es
Messer Ibérica de Gases, S.A.
Autovía Tarragona-Salou, km.3,8
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