aluminio62

57

SUMARIO
5 EDITORIAL
Se ralentiza
el crecimiento
10 ALUMUNDO
El ABC del aluminio
54 SERVICIOS CAIAMA - ASESORAMIENTO
Modificaciones en el cálculo
de las contribuciones patronales
18 ALUMUNDO -
CURIOSIDADES
La cafetera
italiana
de aluminio
cumple 85 años
de historia
58 TECNOLOGÍA -
TENDENCIAS
Aleaciones usadas en
la fabricación de bicicletas de aluminio
22 TECNOLOGÍA -
TENDENCIAS
Cuidado y
mantenimiento de
los contenedores
de las prensas
de extrusión
63 ALUMUNDO -CURIOSIDADES
Curiosa controversia sobre
el lado brillante o mate
del foil de aluminio
38 TECNOLOGÍA -
PROCESOS
Proceso de fabricación
de tubos redondos de
aluminio, extruidos
en forma continua
66 SOCIOS
Novedades
78 SERVICIOS
CAIAMA
Socios y
anunciantes
por rubro.
Listado de contactos
4
45 INFORME ESTADÍSTICO CUATRIMESTRAL
Primer cuatrimestre 2018
82
Índice de anunciantes

editorial
Se ralentiza
el crecimiento
El consumo del aluminio ha mantenido una
curva de crecimiento positiva durante el primer
cuatrimestre del año pero con una desaceleración
con relación a los períodos anteriores,
lo que obliga a ser cautos para pronosticar el nivel
de actividad de los próximos meses.
El desarrollo de la industria de la construcción sigue
siendo un factor de relevancia en el consumo
del aluminio, donde se destacan los avances tecnológicos
aplicados a las aberturas como la generalizada
utilización del doble vidriado hermético
(DVH) y las nuevas líneas de rotura de puente
térmico (RPT) que le otorgan a las ya conocidas
ventajas del aluminio, una mejor performance en
cuanto a aislamiento térmico y acústico.
La evolución de otras ramas del aluminio no ha
sido homogénea, especialmente en aquellas destinadas
a la fabricación de insumos para la industria
que fueron afectadas por las importaciones,
principalmente, de países de Oriente los que, por
obtener producciones con precios menores a los
internacionales, han logrado incrementar sus exportaciones
a nuestro país, provocando una baja
de la actividad industrial.
La Cámara y muchos de sus asociados han efectuado
presentaciones a distintos organismos
del gobierno solicitando medidas de protección
como emisión e implementación de reglamentos
técnicos y la aplicación de derechos antidúmping
para proteger a las industrias locales.
Algunas de dichas medidas fueron concedidas,
como las referidas a llantas de aluminio, pero
otras aún no han tenido resolución. El tiempo de
demora en aprobar dichas medidas de protección
a la industria nacional, especialmente para
empresas PYMES y MEDIANAS, es tan prolongado
que su morosidad hace inviable su aplicación
con el consiguiente perjuicio para las empresas
involucradas.
La firma del Consenso Fiscal entre Nación y Provincias
ha tenido, en algunos casos, efectos importantes,
como la eliminación de las llamadas
aduanas interiores, que establecía tasas de Ingresos
Brutos diferenciales para las industrias radicadas
en extraña jurisdicción.
Los cambios generados en el ámbito internacional
como la revaluación del dólar, la suba de las
tasas de interés, la aplicación de derechos proteccionistas
en ciertos países y sumados a los propios
de nuestra economía, como la devaluación,
el déficit fiscal y las elevadas tasas de interés entre
otros, nos obligan a estar atentos a la evolución
económica de los próximos meses.
En el orden interno de la Cámara, próximamente
habrá un relanzamiento total de nuestro sitio
web, el que, en lo sucesivo, contará entre sus publicaciones
con la Revista de CAIAMA digitalizada,
además de continuar con su edición impresa.
Como es habitual en todas las ediciones, se incluyen
artículos de interés general relacionados con
el sector, el informe estadístico cuatrimestral y un
sector de Novedades de los Socios. u
Cont. Jorge Luis Fernández
Presidente
5

ALUMUNDO
El ABC del aluminio
¿Cuáles son los principales acabados
superficiales para el aluminio?
Al entrar en contacto con el ambiente, el aluminio genera una capa delgada de
óxido de aluminio, que ofrece una cierta resistencia a la corrosión.
La velocidad a la que el aluminio se corroe, en un principio, es más rápida que en el
caso del acero, debido a la mayor afinidad del oxígeno con el aluminio, pero
una vez formada la capa de óxido en la superficie, ésta actúa como un escudo, ya que
es muy dura y compacta, evitando de esta forma la progresión de la oxidación en el
aluminio.
No ocurriría lo mismo en el acero, ya que ésta seguiría avanzando hasta provocar el
deterioro de la pieza.
El problema es que esa capa delgada es amorfa, y se manifiesta en general a través de
manchas blancuzcas que deterioran el aspecto visual del aluminio. Además, la protección
de la capa natural de óxido no resulta suficiente para ambientes particularmente hostiles.
Es por estas dos razones principalmente que muchas de las piezas de aluminio que
están expuestas al ambiente o que necesitan de un acabado superficial determinado, se
recubren con distintos tratamientos, que se pueden dividir en tres tipos (más uno no tan
convencional):
1) Anodizado
2) Electroforesis
3) Recubrimiento orgánico (incluye pintura electrostática y pintura fluorocarbonada)
4) Sublimado
A través de esos tratamientos lo que se busca es, entre otros:
1) dar color
2) aumentar la dureza superficial
3) aislación eléctrica
4) resistencia al desgaste
5) aumento de la resistencia a la corrosión
Anodizado
10
El proceso de anodizado es un proceso electrolítico mediante el cual se aumenta el
espesor de la capa de óxido superficial del aluminio. Este proceso aumenta la resistencia
a la corrosión y al desgaste, y da una mejor superficie de contacto para primers de
pintura o adhesivos. También se utiliza para dar color a la superficie, con dos métodos

distintos: uno que agrega tinturas del color deseado al baño electrolítico, y otro en donde
se controla la reflexión de la superficie sin añadir colorante alguno (este último método
es muy costoso y difícil de controlar).
El proceso de anodizado consta de cuatro etapas: pretratamiento, anodizado, coloración
(cuando es necesaria, ya que se puede dejar el aluminio color “natural”) y sellado. Los
espesores recomendados según el uso son los siguientes:
a) 5 micrones: mejora de la superficie para aplicación de primer o adhesivos
b) 10 micrones: resistencia a exposición atmosférica interior
c) 15 micrones: resistencia a exposición atmosférica exterior leve (ambientes secos
y limpios)
d) 20 micrones: resistencia a exposición atmosférica exterior media (ambientes
húmedos y ligeramente corrosivos)
e) 25 micrones: resistencia a exposición atmosférica severa (ambientes corrosivos)
y al desgaste mecánico
ventajas
el recubrimiento no se descascara
porque es parte integral del metal
buena resistencia al medio ambiente y
al fuego
aspecto superficial resistente en el
tiempo
desventajas
debe ser protegido en caso de ambiente
corrosivo de origen químico
la capa de óxido de aluminio puede
sufrir leve decoloración y manchas
blancas
11

Electroforesis
Hay varios nombres con los que se conoce este proceso (en inglés, e-coating, por
ejemplo). En este caso, el aluminio es sumergido en un tanque con una solución que
contiene el tinte deseado. Luego se aplica electricidad y se logra que la pintura se adhiera
a la superficie. La diferencia con el anodizado es que no se hace crecer la capa de óxido,
y que el proceso de intercambio de iones mediante el cual se adhiere la pintura se hace
en un tiempo relativamente corto.
Estos tiempos cortos de producción hacen que este método sea el preferido para las
piezas de altos volúmenes de producción.
Con la electroforesis se logra una superficie con mejor resistencia al desgaste que en
el caso del anodizado. Aunque el acabado estético no es tan parejo, por eso se usa en
general para piezas expuestas a movimientos que no estén expuestas permanentemente
a la vista (mecanismos de aperturas en aberturas).
ventajas
el recubrimiento tiene una resistencia
mayor al desgaste respecto a la pintura
mayor resistencia al desgaste respecto
al anodizado
mayor resistencia a la corrosión
respecto al anodizado y a la pintura
(incluyendo lluvia “ácida”)
desventajas
gama de colores limitada (solo permite
pinturas solubles en agua)
mayor variación de color respecto al
anodizado en la misma pieza
mayores requerimientos superficiales
en la pieza que va a ser recubierta
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Pintura electrostática
Este es un tipo de recubrimiento que se aplica como un fluido, de polvo seco, que suele
ser utilizado para crear un acabado duro que es más resistente que la pintura convencional.
El proceso se lleva a cabo en instalaciones equipadas que proporcionen un horno de
curado, cabinas para la aplicación con pistolas electrostáticas y por lo general una cadena
de transporte aéreo, donde se cuelgan las piezas.
La mayor diferencia respecto a los métodos tradicionales de pintura líquida es que no
se requiere de solventes, haciendo que el proceso de recubrimiento tenga un menor
impacto ambiental.
ventajas
no se liberan en la atmósfera solventes
orgánicos (tolueno, etc.)
buena resistencia a la corrosión
ilimitada gama de colores
desventajas
susceptible de decoloración por
exposición a rayos UV
expuesta a rayaduras que pueden
eliminar la capa de pintura
13

Sublimado
Sólo a título de breve mención se puede indicar el tratamiento de pintura por
sublimación, que permite “imprimir” en el aluminio un diseño. Se utiliza en general para
lograr un efecto madera en los perfiles, como se muestra en la fotografía de arriba.
Para lograr transferir la pintura al metal se debe lograr transformar esa pintura en
gas antes de formar un líquido. Para ello se deposita un papel sobre la sección del
metal a recubrir.
Este papel (también puede ser una película de pvc) contiene la imagen a ser transferida.
Luego se aplica vacío entre las partes y se calienta el conjunto. u
Esta sección tiene el propósito de responder a las preguntas técnicas que
lleguen a nuestras oficinas e ilustrar así al público interesado sobre temas
referidos a nuestro metal.
14
Los lectores que deseen hacer preguntas técnicas sobre usos, procesos y
características del aluminio pueden dirigirse a nuestra Cámara vía mail, fax
o correo. Si se quisiera profundizar sobre los temas tratados contactarse con:
caiama@aluminiocaiama.org

ALUMUNDO
CURIOSIDADES
La cafetera italiana
de aluminio cumple
85 años de historia
La cafetera italiana cumple 85 años y, quién lo diría, porque aunque las nuevas
cafeteras monodosis vienen a hacerle competencia, la también conocida como
cafetera moka o macchinetta sigue siendo la forma más barata y sencilla de
preparar un buen espresso.
Desde que en 1933 la inventara el italiano Alfonso Bialetti –aunque la patentó Luigi
de Ponti en su nombre– muchas son las marcas que han sacado sus imitaciones o
versiones, pero la original siempre será la de Bialetti con su Omino coi Baffi serigrafiado
en uno de los laterales.
La cafetera italiana se inspiró en una lavadora
Aunque parezca increíble, el diseño de la cafetera italiana se inspiró en el de una
lavadora primitiva conocida como “lisciveuse”, una especie de olla gigante en la que se
calentaba el agua junto con la ropa y el jabón. Esa olla tenía también una pipeta en el
centro que hacía que, al hervir el agua, ésta subiera por la pipeta vertiendo el jabón de
nuevo sobre la ropa en lo que podríamos llamar un ciclo de lavado.
Viendo a su mujer hacer la colada con este aparato, a Alfonso Bialetti se le encendió la
bombilla, y pensó que un sistema similar sería ideal para elaborar café utilizando el vapor
de agua sin tener que recurrir a un costoso sistema de presión. Bastaría calentar un poco
de agua en un recipiente y forzar el vapor a pasar por el café a través de una pipeta y
llevarlo a un recipiente situado en la parte superior.
18
Así nació la moka express, que nosotros conocemos como cafetera italiana, y que con
su sencilla fabricación, precio asequible, facilidad de uso y gran variedad de tamaños

en función de las tazas deseadas, revolucionó la forma de hacer café en casa, siendo
probablemente el tipo de cafetera más utilizado en toda Europa y, especialmente, en los países
mediterráneos.
En la actualidad se producen distintos modelos, usando distintos materiales, pero el modelo
por lejos más popular es el que se realiza a partir de piezas de aluminio fundido.
Funcionamiento de la cafetera italiana
En la parte inferior, con forma de tronco de pirámide de base octogonal, se sitúa la cámara
del agua, que deberemos rellenar hasta la válvula de seguridad, que es la responsable de
liberar el vapor de agua en caso de que el filtro de café esté obstruido. La parte superior tiene
una forma similar, solo que invertida, con asa, tapa y una boquilla para verter el café. Ambas
se enroscan fuertemente para evitar la pérdida de presión, pero antes debemos situar entre
ambas el filtro de metal con forma de embudo, que es donde pondremos el café molido.
Una vez completado este proceso, debemos colocar la cafetera sobre una fuente de calor.
A medida que se calienta el agua, el vapor generado alcanzará la suficiente presión como
para forzar al resto del agua de la cámara inferior a pasar por el embudo que contiene el café
camino de la cámara superior.
Cuando ya no quede casi agua en la parte inferior, el vapor se mezclará con el agua y
comenzará a borbotear, momento en el cual deberemos retirar la cafetera del fuego, si bien los
expertos recomiendan que lo ideal sería retirar la cafetera justo antes de que burbujee.
Además de este interesante consejo pero difícil de ejecutar, el sabor del café preparado con
19

la cafetera italiana depende
mucho del grano del café,
de su nivel de tostado, de la
finura del molido, del nivel
de calor utilizado y, también,
de cuánto lo hayamos
apretado en el filtro, siendo
más fuerte su sabor cuanto
más café pongamos y más lo
compactemos.
También es interesante
saber que al ser una cafetera
espresso (aunque de baja
presión), y alcanzarse
temperaturas superiores
a 100ºC en el interior, se
extrae una mayor cantidad
de aceite del café, por lo
que el resultado es un café
con mayor sabor y cuerpo
que el de las cafeteras por
goteo, aunque no con más
cafeína. u
20

TECNOLOGÍA
TENDENCIAS
Cuidado y mantenimiento de los
contenedores de las prensas de extrusión
Ing. Alberto Forcato
Socio de CAIAMA
El contenedor de la prensa de extrusión es la
herramienta más cara del sistema y de la cual
esperamos obtener la mayor vida útil.
Después de la matriz de extrusión es el
componente que trabaja a mayor temperatura. El
punzón también es una herramienta que trabaja
con temperatura elevada pero, normalmente, a la
mitad que la temperatura del contenedor.
Esta combinación
Foto
de temperatura
1
y alta tensión
mecánica hace necesario aplicar un procedimiento
de cuidado y mantenimiento para obtener el
máximo de vida útil del sistema.
El contenedor está compuesto de un manto
externo y un liner interior.
En el pasado, el liner tenía un cono en ambos
extremos, uno para facilitar la introducción del
tocho y el otro para sellar el cono en la matriz.
El clavado del liner en el manto era cilíndrico y el
contenedor se usaba de ambos lados cuando el
borde de sellado estaba dañado.
También el liner se clavaba en forma cónica para
facilitar su extracción, no era sencillo mantener una
interferencia de clavado homogénea.
En los años ochenta apareció el sello plano del liner
sobre la matriz con las matrices huecas de diseño
porthole, lo que significó un ahorro importante de
scrap en el culote.
Se comenzó a colocar un escalón del lado matriz
para evitar el movimiento del liner durante la
operación de desgasificado, como se aprecia en la
foto de arriba.
Para algunas aplicaciones tenemos también un
segundo liner o liner intermedio, dependiendo
su utilización del balance de las solicitaciones de
tracción y compresión generadas en el manto y el
liner durante el trabajo de extrusión que deben ser
menores que las tensiones admisibles del material;
analizaremos un ejemplo en este artículo.
El liner (o buje interno) debe resistir los efectos
abrasivos del aluminio y los óxidos presentes en
el mismo dependiendo de la calidad de la materia
prima utilizada durante el proceso de extrusión,
por lo que se requiere una alta propiedad
mecánica a expensas de reducir su ductilidad, lo
que depende de las propiedades de sunchado del
manto para resistir esfuerzos de rotura.
El material del liner es típicamente un acero AISI
H-13 en la extrusión de aluminio y generalmente
22

una aleación de Inconel para la extrusión de latones
con presencia de Pb para facilitar la viruta corta
durante el mecanizado de las piezas extrudadas,
trabajo presentado en el Talma 2011, Facultad de
Ingeniería de La Plata, año 2011: “Corrosión por
metal líquido en liners de prensa de extrusión de
aleaciones de Cu ante la presencia de Pb”, Ing.
Damián Dichiera (Grukop Ingeniería S.A.) y Ing.
Alberto Forcato (Alberto Forcato – Tecnología).
A continuación, detallamos los materiales
recomendados por distintos autores para la
construcción de mantos, liners intermedios y
liners para distintos metales extrudados con sus
respectivas propiedades mecánicas sugeridas.
Referencias:
1.- EXTRUSION Processes, Machinary, Tooling
Dr. Eng. Kurt Lauer Dr. Eng. Helmut Stenger
AMERICAN SOCIETY FOR METALS
2.- EXTRUSION PRESS MAINTENANCE MANUAL
J.A. Kennedy 3erd Etidion – 2004
Kenenedy Eurotech, Inc.
23

24
Tratamiento térmico
El manto es típicamente templado y revenido a una
dureza final de 400 a 450 HRB; se recomiendan
como mínimo dos tratamientos de revenido
para alcanzar la dureza final; cada revenido debe
mantenerse por dos horas por pulgada de espesor a
la temperatura de proceso para asegurar el correcto
tratamiento térmico.
3.- METAL HANDBOOK VOLUME 14
Forming and Forging ASM International
Nosotros utilizamos los valores de dureza para el
manto y liner de esta última referencia pues son
más conservadores. Si antes de realizar un cambio
de liner vemos que el manto, por un uso
excesivo, tiene propiedades mecánicas inferiores
a las mínimas recomendadas, sugerimos realizar
un recocido + temple + 3 revenidos antes de
realizar un nuevo reemplazo del liner ya que no
tiene sentido técnico clavar un liner en un manto
con baja propiedad mecánica pues no soportará la
presión de sunchado; el liner durante las presiones
de trabajo no estará sometido a un esfuerzo de
compresión adecuado superando las tensiones
admisibles, deformandose (abarrilado), en muchos
casos con aparición de fisuras y muchas veces
también con fisuras en el manto que a veces se
inician en ángulos rectos de construcción si alivio
de tensiones o asociadas a su baja dureza vemos
en los ejemplos siguientes:

Liner fisurado
longitudinalmente de una
prensa de extrusión de
aluminio clavado cuyo manto
tenía propiedades mecánicas
inferiores a las mínimas
recomendadas por el Metal
Handbook.
Manto fisurado de una
prensa de extrusión de latón,
concidente la fisura en un
ángulo recto.
En estos casos la extracción del liner es muy
laboriosa ya que no se puede sacar por métodos
convencionales (calentamiento del manto y
enfriamiento del liner) y al mecanizar se producen
roturas continuas de las herramientas de corte al
pasar la misma por la zona de fisuras.
Causas potenciales de roturas del liner
u Shock térmico. El liner es muy sensitivo a
cualquier shock térmico, cualquier calentamiento o
enfriamiento excesivo puede producir una rotura.
u El clavado del liner en el manto se realiza con
una interferencia de 0,1 % al 0,3 % para permitir
su reemplazo cuando el mismo está gastado o
dañado mecánicamente, pero esta interferencia
dependerá del análisis de solicitaciones
teniendo en cuenta la presión específica de
la prensa de extrusión, los diámetros de los
componentes, las propiedades mecánicas
admisibles y las temperaturas de trabajo; este
análisis nosotros lo realizamos aplicando
alguna teoría de falla y tomando un coeficiente
de seguridad de 1,25 a 1,3 para aleaciones
livianas.
A modo de ejemplo detallaremos el cálculo de las
dimensiones de un contenedor con liner de 6” en
una prensa de 1350 ton de capacidad con un largo
de tocho de 700 mm con roturas frecuentes de
liner y manto tomando las ecuaciones sugeridas
en la pag. 356 del libro EXTRUSION Processes,
Machinery, Tooling, con las cuales construimos
un programa iterativo en Excel para analizar las
distintas variaciones de las tensiones en función de
las variables independientes adoptadas.
25

26
u Observamos que para dos escenarios con
distinto % de interferencia de clavado del buje en
el manto de 0,2 % y 0,3 % y dos escenarios de
temperaturas de trabajo de 400 ºC y 500 ºC, las
tensiones indicadas en rojo eran iguales o superiores
a las tensiones admisibles del acero, de hecho hubo
roturas de liner y del contenedor; los valores negativos
indican tensiones de compresión y las positivas
tensiones de tracción, las tensiones admisibles
máximas para un acero AISI H 13 son del orden de
700 N/mm² a las temperaturas normales de trabajo.
u En el mismo caso se analizó la posibilidad de
modificar el diseño del manto utilizando un liner
intermedio y un segundo liner, se corrió el programa
dando el siguiente resultado:

27

28
Las disminuciones de las solicitaciones resultantes,
como se observa en el ejemplo, son muy grandes,
colocándose por debajo de los valores admisibles
de los materiales, con un coeficiente de seguridad
muy grande.
Muchas veces hay que adoptar soluciones
intermedias pues la máquina ya está construida
y no tenemos tanta libertad en aumentar
dimensiones del manto pues el portacontenedor
(housing) tiene limitaciones dimensionales para su
desplazamiento con sus cilindros auxiliares dentro
de las bancadas inferiores y superiores dispuestas
en las columnas, pero es muy conveniente
determinar cuáles son las solicitaciones del
sistema antes del cambio de un liner en un manto
para la correcta selección de la interferencia de
clavado, las medidas de los componentes y las
propiedades mecánicas admisibles de los aceros
seleccionados para el trabajado en caliente, su
origen y su fiabilidad y la calidad del tratamiento
térmico elegido.
u Nunca la temperatura del manto debe superar
la temperatura del liner pues en este caso las
tensiones de compresión del manto sobre el
liner desaparecen y se produce una deformación
permanente o una rotura.
El diseño de la calefacción del contenedor fue
evolucionando con el tiempo; se comenzó en
el pasado con contenedores sin calefacción o
calefacción a gas, luego se perforó el manto,
se pensó que este desarrollo producía un

Ejemplo de calefacción
del housing para
calentar el liner.
debilitamiento del conjunto, con lo cual algunos
fabricantes colocaron resistencias sobre el
portacontenedor (housing) y se calentaba toda la
estructura de la prensa menos el objetivo
principal que era el contenedor, se volvió
nuevamente a la calefacción con resistencias
colocadas dentro del manto.
u Se volvió nuevamente a la calefacción con
resistencias colocadas dentro del manto, como
vemos en los ejemplos siguientes:
Contenedor de una prensa de extrusión de
aluminio, perforación para el calentamiento
resistivo en el manto.
Reparación y cambio de resistencias del manto
de un contenedor para aluminio (puentes de
conexión en acero inoxidable).
29

Reparación de las placas de cobre de
vinculación a las barras conductoras de cobre
del calentamiento inductivo de un contenedor
para latón
Contenedores para el prensado de aleaciones
de latón con liner de Inconel y calentamiento
“inductivo”
30
Los contenedores de las prensas de latón no
cortan el culote, en este caso denominado
“resto”, con guillotina, ya que se utiliza una
cabeza flotante (no fja) para no prensar la
cáscara del tocho, con lo cual para el corte se
utiliza una sierra; las virutas –si la aspiración no
es correcta– producen cortocircuitos, como se
observa en este conector eléctrico.

u Finalmente aparecieron los “contenedores
inteligentes” con 4 sectores a 6 sectores de
calefacción: parte inferior y superior, ya que la
parte inferior disipa calor a través de la vinculación
de las zapatas de deslizamiento a las bancadas
de la prensa y parte trasera y delantera, ya que
esta última necesita mayor poder de calefacción
para reducir la presión de ruptura del tocho en el
inicio del ciclo de extrusión y aproximar el ciclo de
prensado a un “ciclo isotérmico”.
Reparación de
los aislantes de
mecanita de
un contenedor
inteligente para
aluminio
u Excesivo calentamiento. Un elevado calentamiento
del liner produce su pérdida de propiedades mecánicas
y provoca un desgaste prematuro.
u Precauciones para aumentar la vida útil del liner:
[ Contar con una termocupla para el control
de la temperatura del liner y una segunda
termocupla para controlar la temperatura del
manto, si es posible contar por motivos de
seguridad con termocuplas duplicadas.
[ Precalentar el liner antes de su uso con una
rampa térmica de 55 ºC/hora.
[ Verificar que el procedimiento de
calentamiento no provoca modificaciones de
las interferencias de clavado con el manto.
Estar seguro de que nunca la temperatura
del manto excede la temperatura del liner;
estar seguro de que la termocupla sensa
correctamente la temperatura del liner.
[ Mantener el liner a una temperatura
mediana cuando no opera la prensa; para evitar
enfriamiento aproximar el contenedor a la
matriz y avanzar el punzón hasta casi la entrada
al liner.
[ En paradas excesivamente largas dejar el
contenedor a una temperatura mediana con la
programación del PLC.
[ Evitar el uso de llama directa para calentar el
liner o cortar cualquier flash de aluminio (flores).
[ Evitar el contacto con agua.
[ Evitar el uso de reparaciones con soldadura.
[ Mantener siempre limpia la superficie
de sellado del liner con la matriz; evitar la
acumulación de flash de aluminio por un
deficiente corte de la guillotina, lubricantes de la
hoja de guillotina o agua.
31

Control durante el manteniento preventivo
del contenedor
l Evitar el enfriamiento del contenedor cuando la
prensa no está operativa.
l Mantener la superficie de sellado del liner
con la matriz perfectamente limpia y rectificada;
actualmente con el sello plano del liner con
la matriz el mismo sobresale de ¼” a ½” del
frente del manto, lo que permite un rectificado
permanente de esta superficie si observamos algún
tipo de daño. Ser muy riguroso con esta verificación
y reparación de ser necesaria. Una mínima fisura es
el inicio de una potencial rotura con el tiempo.
l Se recomienda que el área de apoyo entre el
frente del liner y la matriz debe tener un ancho
mínimo de 1 ½ “.
l Una mínima tolerancia entre la hoja de la
guillotina de corte del culote y la matriz (tolerancia
de 0,3 a 0,5 mm máxima sugerida) para no dejar
residuos de aluminio que evitan un mal sellado del
liner en el próximo ciclo; si es necesario contar con
un cilindro auxiliar cercano a la hoja de la guillotina
para facilitar la expulsión del culote una vez cortado
(denominado vulgarmente como cilindro pateador).
l No trabajar con contenedores que presenten
roturas o fisuras.
Referencias
Hahnel, Werner, and Herder, Manfred, “Tool Steel
and Design of Modern Containers for
Extrusion of Light Metal, “Proceedings of 8th
International Aluminum Extrusion Technology
Seminar”, (2004).
Extrusion Container Care and Maintenance, by
James M. Pope.
Presentation at AEC Press Maintenance Workshop,
Chicago, Illinois May 1st, 2002.
Processes, Machinary, Tooling, Dr. Eng. Kurt Lauer,
Dr. Eng. Helmut Stenger, AMERICAN SOCIETY
FOR METALS EXTRUSION PRESS MAINTENANCE
MANUAL, J.A. Kennedy, 3erd Etidion – 2004,
Kenenedy Eurotech, Inc.
METAL HANDBOOK, VOLUME 14, Forming and
Forging, ASM International.
TALMA 2011, Corrosión por metal líquido en liners
de prensa de extrusión de aleaciones de Cu ante la
presencia de Pb. del Ing. Damián Dichiera (Grukop
Ingeniería S.A.), Ing. Alberto Forcato (Alberto
Forcato – Tecnología).
l Controlar la dureza de los mantos ya que es
una rutina poco utilizada en los extrusores y es
fundamental mantener esta dureza manto dentro
de los valores recomendados para asegurar una
larga vida útil del liner.
l Perfecta alineación del punzón y liner con la
“Línea de Centro de la Prensa”.
l Control del paralelismo de los platens durante el
ciclo de prensado.
l Fijación correcta del contenedor dentro del
housing para evitar corrimientos respecto a la Línea
de Centro de la Prensa.
l Apoyo plano del disco de presión en el platen
y dureza correcta del mismo para mantener la
perpendicularidad de este con respecto a la Línea
de Centro de la Prensa. u
32

TECNOLOGÍA
PROCESOS
Foto 1
Proceso de fabricación de tubos redondos de
aluminio, extruidos en forma continua
Ing. Roberto Natta
Asesor CAIAMA
Como concepto principal, este proceso transforma el alambrón en rollo o varilla, en
un tubo extruido en forma continua, a través de una matriz puente colocada en una
máquina de extrusión rotativa continua.
La materia prima utilizada es un alambrón de aluminio de las series 1050, 1370, 3003 y
3102, entre otras. El diámetro del mismo depende del equipamiento utilizado, como así
también de las existencias de mercado.
Por otro lado, en este proceso se elimina el problema de la unión de la materia prima, y la
longitud del producto requerido, no está sujeta a la restricción de la longitud de la materia
prima. Además, permite eliminar la influencia de los defectos (grietas, rebabas, etc.) que
puede traer la materia prima respecto al producto terminado.
Este material llega en rollos (bobinas) para ser usado, con el diámetro de alambrón
disponible en plaza y que mejor se adecue a las necesidades de la instalación. El peso de la
bobina está comprendido entre 1300 y 2200 kg.
39

La bobina se coloca en el equipo, tal cual lo
muestra la fotografía 1.
La materia prima, antes de entrar al proceso,
debe estar desprovista de deformaciones,
razón por la cual se realiza un planchado
(o enderezado) de la misma.
Otra condición que debe cumplirse es que la
superficie externa esté limpia.
Esta limpieza, generalmente, consta de
dos etapas:
a) Cepillado mecánico, que no es más que
la remoción de contaminantes por trabajo
mecánico, a través de cepillos que actúan
sobre la superficie del alambrón.
b) Limpieza química y secado; en esta
etapa se procede a la remoción de
contaminantes externos, a través de soluciones
adecuadas.
Como última etapa de esta fase, se seca el
alambrón.
De esta forma, la materia prima ya está
en condiciones de ir al proceso de extrusión
rotativa.
Equipo extrusión rotativo
En primer lugar, se tratará de visualizar el
proceso de transformación que se produce
dentro de la máquina.
40

La misma posee una rueda giratoria que transmite la fuerza motriz para permitir un proceso
de extrusión rotativa, pudiendo fabricar productos de longitud ilimitada.
Esta rueda tiene una ranura periférica donde se carga la materia prima (alambrón de
aluminio) y, además, hay otra rueda de acompañamiento, de menor diámetro, con una
pestaña que pisa la materia prima con una fuerza provista externamente a través de un
dispositivo mecánico o hidráulico. Mientras la varilla (de materia prima) es arrastrada, la
misma por fricción va incrementando su temperatura.
En la figura 1 se puede observar lo mencionado anteriormente.
Además, hay un sector en esta figura, denominado zona de ajuste externo, que tiene
la función de reducir la sección por donde es forzada la varilla a pasar, generando una
mayor fricción y como consecuencia un aumento considerable de temperatura. Al llegar
al lugar donde se produce el cambio de flujo del aluminio, el mismo está a unos 400ºC
aproximadamente, permitiéndole fluir hacia la cámara previa a la matriz puente. Al pasar
esta última se conforma el tubo extruido en forma continua.
Figura 1
41
41

Figura 2
Si nos detenemos en la figura 1, en la parte que
cambia el flujo de aluminio, ese lugar es ocupado
por la pieza que está mostrada en la figura 2.
Esta pieza, tal como se indica, incorpora una
parte saliente que ajusta perfectamente sobre
el calado de la rueda, además de tener la pre
cámara y el alojamiento de la matriz puente.
La materia prima, al llegar a esta pieza, ya se
encuentra en estado pastoso y al pasar a través
de la matiz puente se genera tubo extruido en
forma continua.
Según el tipo de equipo, esta zona se
precalienta fuera del mismo o se calienta por
inducción dentro del mismo.
Este calentamiento se realiza cuando el equipo
comienza su operación o luego de paradas
considerables del mismo. Con ello se reduce el
desgaste del herramental.
Lo anterior permite visualizar lo que acontece
como proceso en este equipo de extrusión
rotativa.
Foto 2
42

Foto 3
Además, posee un sistema hidráulico que asiste a elementos auxiliares y también para
lubricación. La fotografía 2 muestra la entrada del alambrón.
En la fotografía 3 se muestra la salida del tubo de la máquina.
Se puede observar la salida del tubo de aluminio y la entrada a la próxima etapa del
proceso.
Foto 4
43

Sistema de enfriamiento y lavado
del tubo extruido
En una cuba, tal como lo muestra la fotografía 4,
en contra corriente circula agua desionizada enfriando
al tubo procedente de la etapa extrusión.
Además, existen controles continuos de
proceso para verificar la calidad del producto
terminado.
Por último, se realiza el bobinado del
tubo extruido tal como se muestra en la
fotografía 5.
Este producto tiene normas donde se indican
características que debe cumplir.
Por otro lado, este proceso demuestra una vez
más las cualidades de nobleza del aluminio
para distintas aplicaciones. u
Foto 5
Agradecemos al Sr. Manuel Carbone, Presidente de la firma AMEX S.A.(Aluminum
Manufacturers Express S.A.), productora de Tubos de Aluminio en Bobinas y Tiras, la
colaboración para este artículo.
44

Servicios CAIAMA
ASESORAMIENTO
Las modificaciones realizadas por la Ley
N° 27.430, en el Decreto N° 814/2001,
establecen el cálculo de las contribuciones
patronales de la Seguridad Social
Cdr. Fernando Piovano
Asesor de CAIAMA
Mediante la sanción de la Ley N° 27.430 se introdujeron modificaciones en el
Decreto N° 814/2001 y sus modificatorios, sobre las alícuotas a abonar en
concepto de Contribuciones Patronales, las cuales se encuentran en el Título
VI de la misma.
Cabe recordar que, originalmente, el Decreto y sus modificaciones preveía dos alícuotas
de Contribuciones Patronales a la Seguridad Social que se encontraron vigentes hasta el
31/01/2018, según la actividad y facturación:
a) El 21 % para las grandes empresas cuyas actividades sean comercio o servicios.
b) El 17 % para las empresas de otras actividades o que sean PYMES.
Modificaciones significativas
Las modificaciones introducidas mediante la Ley N° 27.430, en su Título VI Seguridad
Social, más significativas son las siguientes:
u Establece para los empleadores del sector privado una alícuota única del 19,50 %
correspondiente a las contribuciones patronales sobre los haberes con destino a los
subsistemas del Sistema Único de Seguridad Social ordenados por las Leyes N° 19.032
(Instituto Nacional de Servicios Sociales para Jubilados y Pensionados –INSSJP–),
24.013 (Fondo Nacional de Empleo), 24.241 (Sistema Integrado Previsional Argentino –
SIPA–) y 24.714 (Régimen de Asignaciones Familiares).
u Su aplicación plena será a partir del 01/01/2022.
u Desde el 01/02/2018 y hasta el 31 de diciembre de 2021, se continuará con un
régimen de alícuotas diferenciales y un cronograma de implementación hasta llegar a
la alícuota única, el cual es el siguiente:
54
u De la base imponible sobre la que corresponda aplicar la alícuota se descontará

Alícuota de contribuciones patronales
Encuadre del Hasta el Hasta el Hasta el Hasta el Desde el
empleador 31/12/2018 31/12/2019 31/12/2020 31/12/2021 31/12/2022
Decreto 814/2001,
artículo 2º, inciso a
Decreto 814/2001,
artículo 2º, inciso b
20,70 % 20,40 % 20,10 % 19,80 % 19,50 %
17,50 % 18,00 % 18,50 % 19,00 % 19,50 %
mensualmente, por cada uno de los trabajadores, un importe de $ 12.000, en
concepto de remuneración bruta (dicho importe se actualizará desde enero de 2019
sobre la base de las variaciones del IPC suministrado por el INDEC).
El importe antes mencionado podrá descontarse en cualquier contratación efectuada
bajo la Ley de Contrato de Trabajo Nº 20.744, t.o. 1976, y sus modificatorias y el
Régimen Nacional de Trabajo Agrario, Ley Nº 26.727.
u En los contratos a tiempo parcial (Artículo 92, Ley N° 20.744), el importe
de $ 12.000 se aplicará proporcionalmente al tiempo trabajado, teniendo en
consideración la jornada habitual de la actividad. Lo mismo sucederá, en la
proporción que corresponda, en aquellos casos en que, por cualquier motivo, el
tiempo trabajado involucre una fracción inferior al mes.
u Para la base imponible que corresponda para el cálculo de las contribuciones
correspondientes a cada cuota semestral del Sueldo Anual Complementario, se
restará un importe equivalente al cincuenta por ciento (50 %) del que resulte de
las disposiciones previstas en los párrafos anteriores.
Cuando existan casos de liquidaciones proporcionales del sueldo anual
complementario y de las vacaciones no gozadas, la quita a efectuar para determinar
las contribuciones por dichos conceptos deberá proporcionarse de acuerdo con el
tiempo por el que corresponda su pago.
u La detracción en ningún caso no podrá arrojar una base imponible inferior
al límite previsto en el primer párrafo del artículo 9° de la Ley Nº 24.241 y sus
modificatorias.
Vigencia de las modificaciones
Todas las modificaciones entraron en vigencia para las remuneraciones devengadas
desde el 1/2/2018, y para ello la AFIP, mediante la Resolución General N° 4.209,
55

publicada en el Boletín Oficial el 07/03/2018, puso a disposición de los contribuyentes
el aplicativo SICOSS, Versión 41.0 Release 0 y Declaración en Línea, con las siguientes
novedades:
[ Nueva alícuota para cálculo de contribuciones de seguridad social para los
empleadores a partir del período febrero 2018.
[ Nuevo Código de “Condición” para identificar a los trabajadores que cumplen
los requisitos para percibir la PBU pero optan por continuar trabajando, conforme lo
establece el artículo 8º de la Ley Nº 27.426.
[ Topes bases mínimas y máximas: Se receptan los valores dispuestos por la R.
(ANSeS) 28/2018 a partir de marzo de 2018.
[ Seguro Colectivo de Vida Obligatorio: Modificación de la prima individual a partir
de marzo de 2018. Nuevo valor $ 11,28.
[ Incorporación de un nuevo campo “Remuneración 10” que será la base de
contribuciones de seguridad social en el caso de trabajadores en los que se aplique
la detracción prevista en el artículo 4º del D. Nº 814/2001.
Asimismo, las declaraciones juradas podrán ser rectificadas por nómina completa
utilizando la nueva versión 41 de dicho aplicativo hasta el día 31 de mayo de
2018 inclusive. En este caso, la rectificativa en menos no implicará la aplicación las
disposiciones de la RG (AFIP) Nº 3.093.
Unificación de alícuotas
Como podemos ver, son cambios significativos que conllevan a unificar en un 19,5 %
las alícuotas de las cargas sociales que los empleadores ingresan a la AFIP en concepto
de contribuciones patronales con destino a los subsistemas del Sistema Único de
Seguridad Social, asimismo, y la creación de un “mínimo no imponible” de $ 12.000
sobre el cual no se pagarán contribuciones patronales, y su aplicación también será
gradual, ya que este monto regirá a partir del año 2022. Siendo el monto de la detracción
el que se muestra en el cuadro al pie de esta página. u
Vigencia
Desde el
01/02/2018
2019 2020 2021 2022
Mínimo No
Imponible
$2.400,- $ 4.800,- $ 7.200,- $ 9.600,- $ 12.000,-
56

TECNOLOGÍA
TENDENCIAS
Aleaciones usadas en la fabricación de
bicicletas de aluminio - Introducción al tema
Ing. Gustavo Zini
Asesor de CAIAMA
Foto 1
58

La bicicleta evolucionó rápidamente.
Desde unos primeros vehículos llamados
velocípedos (en la época en que la Argentina
se estaba independizando de España), hasta la
primera bicicleta “moderna”, llamada “bicicleta de
seguridad” desarrollada hacia 1880.
En el medio, entre el primer vehículo mencionado
y el segundo, se hicieron distintos intentos, por
ejemplo las bicicletas con una rueda delantera
gigantezca, pero fue recién con la introducción
de la “bicicleta de seguridad” que este tipo de
transporte adquirió su forma definitiva: dos ruedas
iguales, pedales en el medio que, por medio de
una cadena mueven la rueda trasera, y un volante
con el que se controla la dirección girando la
rueda delantera.
El diseño era tan sencillo y efectivo que, casi un
siglo y medio después, poco ha cambiado. Excepto,
y esto no es un detalle menor, en el uso de los
materiales.
Ante todo, el velocípedo de principios de 1800 era
de madera, y la bicicleta de seguridad, de acero
(cuando ese metal ya estaba disponible,
y se podían obtener fácilmente tubos, rayos y
eslabones de la cadena que hacían que la bicicleta
fuera mucho más resistente y liviana que una
equivalente en madera. Sin contar que la cadena
y engranajes de madera serían impracticables, una
estructura de madera capaz de resistir el peso del
pasajero y los golpes y exigencias del camino sería
mucho más pesada que la bicicleta casi etérea que
se muestra en la siguiente foto.
Bicicleta de seguridad Swift - 1886
59

Ahora bien, como en el caso de los automóviles, el primer material usado era o la madera o
el acero, pero a medida que avanzó la tecnología en otros materiales, se comenzó a utilizar
también aluminio. Aunque no tan pronto como podría haberse hecho.
Aleaciones Serie 6000
Ya es sabido que en muchas aplicaciones el aluminio funciona mejor que el acero,
principalmente por su excelente resistencia a la corrosión y su bajo peso a igual resistencia
que el acero.
El aluminio es vital para que un avión pueda levantar vuelo, por ejemplo, pero (obviamente)
una bicicleta no es un avión. Y si bien desde el punto de vista técnico hay aleaciones
iguales de resistentes que el acero, la viabilidad técnica no equivale a viabilidad económica.
La bicicleta siempre fue (hasta fines de 1900) un objeto “proletario”. Un objeto útil de
bajo costo, bajo mantenimiento, que provee de un transporte de corto alcance, con cierta
incomodidad, pero durante muchas décadas no fue un objeto de lujo.
Por eso las primeras bicicletas en usar aluminio utilizaban el mismo tipo de aleación
empleado para los perfiles de aberturas, que es un tipo de aleación de relativamente bajo
costo, y de fácil producción. En definitiva, un tubo de bicicleta no es muy distinto de un
“tubo” que también puede ser usado en construcción. Y si bien en algunas bicicletas de
carrera ya se usaban tubos de aluminio de diferentes aleaciones, la introducción masiva
del aluminio en las bicicletas se logró con el fenómeno de las “mountain bikes”, cuya
popularidad se extendió por todo el mundo en las últimas décadas del siglo XX.
60
Mountain bike Klein - 1994

El uso del aluminio permitió también cambiar el aspecto de las bicicletas con el uso de
tubos más grandes, de paredes delgadas, que mantenían el peso contenido, pero le
daban un aspecto de mayor robustez (sólo a nivel visual) que funcionó bien entre los
nuevos usuarios de estas bicicletas destinadas a la recreación y al tiempo libre, y no al
uso cotidiano.
Bicicleta
Peugeot
Tour
de France
- 1987
Esta nueva tendencia (usar la bicicleta como hobby y no como objeto utilitario) también
permitió mejorar los componentes, los cuadros, para ofrecer bicicletas de mucho
mayor valor, en donde el costo dejaba de tener el rol fundamental que tuvo durante casi
todo el siglo XX.
Aleaciones Serie 7000
El aumento de popularidad de las bicicletas en aluminio disparó un contraataque de la
industria del acero, que comenzó a desarrollar aleaciones cada vez más resistentes, que
permiten usar menos material.
En la actualidad uno de los tipos de acero usados para fabricar bicicletas de alta gama es
el En-10305-1 25CrMo4, una aleación de acero inoxidable que tiene una resistencia a la
tracción máxima de 1.350 Mpa. Eso es siete veces más que la resistencia de las aleaciones
de serie 6000 usadas para las primeras bicicletas.
Y en palabras sencillas lo arriba indicado significa que un tubo de acero como el descripto
podría tener un espesor siete veces inferior al de uno de aluminio aleación 6000, y
61
61

mantener la misma resistencia mecánica. Haciendo, en definitiva, que una bicicleta de acero
fuera mucho más liviana que una de aluminio.
Es por esta razón que el próximo paso para la industria del aluminio fue comenzar a proveer
tubos en aleación 7075 o 7005 que logran resistencias a la tracción máxima de casi el
doble respecto de las series 6000.
También se introdujeron otras mejoras, como el hidroformado de los tubos, o el trefilado
de los mismos para reducir el espesor de la zona central del tubo, pero estas técnicas son
aplicables también al acero.
Por eso, en definitiva, todo se reduce a la aleación más que al proceso que se le hace al
tubo una vez conformado.
Aleaciones Aluminio Escandio
La búsqueda de aleaciones de mayor resistencia llevó al desarrollo y uso de aleaciones
de aluminio escandio, que se pueden conformar en forma de tubo, y que tienen una
resistencia a la tracción de unos 580 MPa, es decir casi tres veces la resistencia de las
aleaciones de serie 6000.
Lo que convierte a esta aleación en la más competitiva de las aleaciones de aluminio
usadas en bicicletas.
62
No la más barata para ser precisos, pero sí la más competitiva. u

SOCIOS
NOVEDADES
ALUAR
Avances en la planta de energía eólica de Aluar en Puerto Madryn
Aluar continúa con las obras de infraestructura en el nuevo Parque Eólico de Puerto
Madryn.
De acuerdo a lo previsto, el día 6 de marzo comenzó el montaje de los primeros tramos
de cuatro molinos eólicos VESTAS de 3,6 MW de potencia, con una altura total de 180
metros y un peso de 475 toneladas cada uno. Paralelamente, se finalizó el hormigonado
de columnas del edificio y se avanza con el relleno de pisos y la ejecución de las paredes
en la estación transformadora.
Por otra parte, en la línea de alta tensión se comenzó con el prearmado de estructuras de
suspensión de la línea y hormigonado de cabezales de pilotes próximos a la Planta Aluar.
El objetivo de este proyecto de gran envergadura impulsado por Aluar es producir de
manera sustentable, a través de la instalación de aerogeneradores, el principal insumo para
la producción del aluminio.
66

Esto permitirá a Aluar cumplir con la Ley Nº 27.191 de “Régimen de Fomento Nacional
para el uso de Fuentes Renovables de Energía” que estableció para los denominados
“Grandes Usuarios” la obligación de abastecer el 8 % de la demanda de energía eléctrica
del Mercado Eléctrico Mayorista (MEM) con fuentes de energía renovable. Dicho
porcentaje debe incrementarse gradualmente cada dos años hasta alcanzar en 2025 un
20 % del consumo de energía eléctrica.
La obra civil total, gerenciada por INFA S.A., prevé la instalación en tres etapas de 170
molinos en una zona de aproximadamente 20 mil hectáreas ubicadas a una distancia de
entre 10 y 30 kilómetros del casco urbano de la ciudad de Puerto Madryn.
Próximos lanzamientos de Sistemas de Carpintería de Aluminio con RPT
Aluar presentó en Expoconstruir (16-17 de mayo) y en BATEV18 (6-9 de junio) novedades
en su gama de productos con Ruptura de Puente Térmico. También realizó el lanzamiento
del nuevo sistema A40 RPT, con los atributos de diseño del sistema A40 y las ventajas de
utilización de la Ruptura de Puente Térmico. Además, completó el sistema Altezza RPT con
las tipologías batientes y lanza al mercado el nuevo sistema Módena RPT en BATEV18.
La empresa acompaña la tendencia mundial de construir edificios cada vez más
eficientes y sustentables con el desarrollo de Sistemas de Carpintería de alta prestación
con Ruptura de Puente Térmico, con los que se logra excelente aislación, resistencia y
durabilidad en las aberturas, además de contribuir al ahorro energético.
67

En una abertura con RPT el marco y la hoja de cada ventana están formados por dos
perfiles (uno exterior y otro interior) unidos mecánicamente por varillas de poliamida
reforzada con fibra de vidrio.
Este material de baja conductividad térmica permite lograr una excelente aislación en los
perfiles, con excelentes resultados tanto para climas fríos como cálidos.
El aluminio tiene múltiples ventajas por sus cualidades de liviandad, resistencia a la
corrosión y propiedades ignífugas. La fortaleza estructural de los perfiles de aluminio,
sumada a la variedad de diseños e infinidad de formas, lo convierten en un excelente
material para aberturas. Además el aluminio es un material 100 % reciclable.
Por su parte, la tecnología Ruptura de Puente Térmico tiene las siguientes ventajas:
n Reduce la transmisión térmica exterior-interior
n Reduce la condensación de agua en el interior del cerramiento
n Reduce las pérdidas energéticas
n Mejora el confort interior
n Permite el uso de distintas terminaciones superficiales
Mirabilia Belgrano eligió sistemas de carpintería de Aluar
Mirabilia Belgrano es un emprendimiento de propiedad horizontal y oficinas emplazado
en una ubicación privilegiada frente a la plaza Alberti, en la esquina de Arcos y Roosevelt,
barrio de Belgrano de la Ciudad Autónoma de Buenos Aires.
El emprendimiento comprende un edificio de 24 pisos con exclusivos departamentos,
amenities y servicios sobre la calle Arcos y un edificio de tres pisos con espacios flexibles
aptos para uso profesional, sobre la calle Roosevelt.
El proyecto y la dirección estuvieron a cargo del estudio Esses, Naistat, Cappiello, Frontini,
Sbaraglia Arquitectos, de Mirabilia Desarrollos. La empresa constructora que realizó el
edificio es CAPUTO. La desarrolladora eligió un sistema de alta prestación de Aluar para los
cerramientos de la fachada del edificio que ofrece una vista privilegiada.
Se utilizaron puertas corredizas alzantes Altezza GOS-S para los ambientes principales y
el sistema Vesta para las carpinterías corredizas de menores dimensiones. DAKNO S.A.,
perteneciente a la Red de Carpinteros Certificados de Aluar, fue el responsable de la
realización de todas las aberturas de la obra.
El sistema Altezza brinda excelente hermeticidad y resistencia debido a su diseño y a la
utilización del sistema alzante.
68

Las aberturas
con RPT en el
emprendimiento
de Mirabilia
Belgrano, en Arcos
y Roosevelt, CABA.
ALUMINIUN
El pasado mes de febrero,
Aluminiun obtuvo el certificado
ISO 9001:2015, norma de
sistema de gestión de la calidad
reconocida internacionalmente.
Aluminiun S.A., empresa
especializada en la fabricación
y comercialización de tubos
y perfiles de aluminio, tiene
como compromiso satisfacer
las necesidades de sus clientes,
mejorando sistemáticamente sus
procesos, productos y requisitos
aplicables. En consecuencia,
implementa un sistema de gestión
de calidad con el propósito de:
i Difundir el concepto de
calidad promoviendo la atención
de las necesidades del cliente.
i Desarrollar constantemente las competencias
de todo el personal asegurando su continua
capacitación y concientización
por la calidad y el
cumplimiento de sus tareas.
i Cumplir con la legislación y
normativas vigentes aplicables
al producto y otros requisitos
que podamos suscribir.
i Mejorar de modo continuo
nuestro sistema de gestión de
calidad y el desempeño en la
calidad de nuestros productos.
Todas las personas que
forman parte de Aluminiun
S.A. actúan bajo estos
estandartes, buscando el
reconocimiento de la empresa
en el mercado. Tanto la política como el sistema de
gestión, se encuentran en constante evolución en
conjunto con la empresa, por lo que son revisados
para su continua adecuación.
69

BALL
Para creación de una tercera línea de producción, Ball anuncia una nueva inversión en Argentina
Ball Corporation, líder global en la
fabricación de latas de aluminio para
bebidas, anuncia una nueva inversión
para su planta de Buenos Aires, creando
así una tercera línea de producción, la
cual estará operativa a partir del segundo
semestre de 2019.
Esta novedad confirma el importante
crecimiento del mercado de packagings
para bebidas, siendo la lata de aluminio
uno de sus principales protagonistas.
Esta inversión permitirá que Ball instale
nuevos equipos de vanguardia que
incrementarán la capacidad de producción
de latas multi-tamaño, para satisfacer así
las demandas del mercado Argentino y de
países vecinos. Así, la compañía invirtió
más de U$D 70 millones en los últimos
dos años en el país.
“Estamos realmente comprometidos en
hacer que el packaging más sustentable
sea la ganadora en este mercado en
crecimiento”, dijo Carlos Pires, presidente
de Ball Beverage Packaging Sudamérica.
Además, esta inyección de capital
permitirá crear nuevos puestos de trabajo
en Ball Argentina, ya que se abrirán
aproximadamente 40 puestos de trabajo
directos y 120 indirectos en el corto plazo.
Crecimiento de América del Sur
Como una confirmación del crecimiento
del mercado de latas para bebidas en los
mercados de América del Sur, y como se
anunció previamente, Ball Corporation
también construirá una planta de
producción en Asunción, Paraguay, y para
finales de 2019 mejorará la capacidad
de producción de su operación chilena.
De esta manera, la compañía podrá
satisfacer la fuerte demanda de los
clientes, suministrando una gran variedad
de tamaños de lata.
La lata de aluminio es el envase más
sustentable y más reciclado del mundo,
con una tasa de reciclaje del 69 %,
según un estudio realizado por Resource
Recycling Systems. En el mercado
argentino, esta tasa llega al 79 %.
Hoy, el 75 % de todo el aluminio que se
produce se encuentra aún en circulación.
Es por eso que las latas son un envase
liviano, compacto y resistente, fácil de
llevar a cualquier ocasión de consumo,
como una fiesta o un partido de fútbol.
Se enfría más rápido que cualquier
otro envase, lo que ahorra energía
significativamente. El aluminio también
puede proteger el producto del daño
físico, de los efectos del oxígeno y otros
elementos, y mantiene la integridad, el
valor nutricional y el sabor original de sus
contenidos.
Acerca de Ball Corporation
Ball Corporation provee soluciones de
envases innovadores y sostenibles para
consumidores de bebidas, alimentos y
productos domésticos, como también
aeroespaciales y otras tecnologías y
servicios, especialmente al gobierno de
EE.UU. Ball Corporation y sus subsidiarias
emplean 18.300 personas en todo el
mundo y las ventas netas de 2017 fueron
de USD 11 mil millones.
Para más informaciones visite el sitio
www.ball.com, o síganos en Facebook o
Twitter.
70

Los reyes
de Noruega,
Harald V y
Sonja, en
un acto
protocolar
durante
su visita a
nuestro país.
HYDRO
Hydro acompañó a los reyes de Noruega en su visita a Argentina
Los reyes de Noruega, Harald V y Sonja, visitaron Argentina con el objetivo de continuar consolidando
el vínculo y los negocios entre ambas naciones. Los monarcas fueron acompañados
por una comitiva de ejecutivos de 50 grandes empresas noruegas.
Hydro, una de las más grandes compañías de ese país con fuerte presencia local, participó
de los encuentros a través de su nuevo Gerente General en Argentina, Eduardo Juliá, junto a
otros directivos.
Recientemente los reyes Harald V y Sonja, de Noruega, llegaron al país en una visita
oficial acompañando una misión de empresas líderes. La gira tuvo como ejes centrales la
cooperación bilateral en materia de política exterior y comercial, especialmente en sectores
como el marítimo, transporte aéreo, petróleo, gas y energía. Es importante destacar que
su economía cuenta con el sexto PBI per cápita más alto del mundo y tiene una presencia
sostenida en el mercado local.
En la agenda oficial de esta visita participaron directivos de Hydro en Argentina,
comenzando por el almuerzo de honor que ofreció el Presidente Mauricio Macri a los
reyes de esta nación en el Museo de la Casa Rosada junto a ministros, funcionarios,
legisladores, gobernadores y los 50 empresarios noruegos.
La actividad oficial también incluyó un cóctel en Puerto Madero organizado por Innovation
Norway. La agenda continuó con un seminario de negocios en el Palacio San Martín,
titulado “Noruega –Argentina, Una Nueva Alianza para la Creación de Valor”, en el que
disertaron, entre otros, la Reina Sonja y representantes de algunas de las empresas de la
delegación como directivos de Norsk Hydro.
71

La visita siguió con una cena organizada por la Embajada de Noruega, cuyos anfitriones
fueron los reyes, realizada en el sorprendente Zanjón de Granados, un espacio de gran
valor patrimonial.
Hydro, una de las compañías más grandes de Noruega y líder mundial en el sector de
aluminio, fue destacada en varias ocasiones en estas jornadas como una de las firmas que
apuestan por la inversión en el país, contando con una planta modelo desde 2001 en el
Parque Industrial de Pilar, provincia de Buenos Aires.
Reunión de Representantes Técnicos de Hydro en todo el país
Hydro en Argentina convocó en marzo a los representantes técnicos de la distribución
de todas las regiones del país a participar de una Jornada de actualización Técnica,
donde también se presentaron los desarrollos de producto que se comercializarán este
año en el mercado. Además, se destacó la importancia estratégica para el sector del
lanzamiento de la Etiqueta de eficiencia energética para ventanas, que estará en vigencia
a mediados de año.
En el marco de la Reunión de Representantes Técnicos 2018, que tuvo lugar en la planta
de Hydro en el Parque Industrial de Pilar, cerca de 15 representantes de la distribución de
todas las regiones del país, se reunieron para conocer las novedades de la firma
en 2018.
El señor Carlos Orio –Gerente de desarrollo de negocios para el mercado de construcción
y Distribución– y el Arq. Mariano Cuello –nuevo Responsable del Área Técnica de Hydro–
presentaron al equipo completo de Hydro en el área, conformado por Fabián Urquiza,
Alejandro Villareal, Javier García _Representante de la Aluescuela de Hydro–, sumando a
Fernando López y Juan Bartolini en logística y con el asesoramiento del Ing. Alberto Bustos
Royer. El Arq. Cuello explicó: “El área técnica se organiza en dos ramas: Desarrollos de
productos y Modificaciones de casos existentes. Debemos siempre partir de conocer el
mercado, sus necesidades, falencias y ventajas competitivas.
Además, hacemos especial foco en la regionalización de los productos, que significa
revisión de diseño y líneas, proveedores, con flexibilidad a los cambios”.
El Ing. Alberto Bustos Royer se refirió a un hito importante en la coyuntura actual del
mercado: “Entre mayo y junio de este año saldrá al mercado la normativa de etiquetado
de ventanas, desarrollada por INTI, un paso clave para concientizar al consumidor a la hora
de elegir sus nuevas ventanas, con una herramienta muy útil.
La etiqueta no calcula el ahorro real de consumo energético ya que depende de diferentes
factores relacionados con la ubicación de la vivienda e instalación de la ventana, calificando
el comportamiento energético en forma comparativa.
La clasificación de invierno tiene siete niveles de eficiencia, que van desde el color
verde y la letra A para las ventanas más eficientes, hasta el color rojo y la letra G
para las menos eficientes. La clasificación de verano tiene tres niveles de eficiencia que
van desde tres estrellas para las ventanas más eficientes hasta una estrella para las
menos eficientes.
72

La etiqueta es especialmente importante para calefacción en Argentina, y es fundamental
hablar de ella porque los clientes van a solicitarlo. Este ambicioso plan estará supervisado y
controlado por la Subsecretaría de Ahorro y Eficiencia Energética.
El etiquetado lo debe hacer el fabricante de ventanas y habrá carpinteros que estarán muy
interesados en ensayar ventanas. El siguiente paso en la Argentina es el etiquetado del
edificio, que ya está instalado en varios países del mundo”.
A continuación, Javier García presentó las novedades de las líneas para 2018. Ellas
incluyeron el nuevo diseño de guarnición de la HA135, el tapón de encuentro central de la
HA62 con RPT, el suplemento dintel de marco de la HA110, el perfil de Hoja ADR 3400 de
la R640C, los nuevos marcos regulables para puertas placa de la R640 y la solución puerta
plegadiza herrajes Roto y Gu para la HA62B, entre otras.
Hydro organizó una Jornada sobre empresas familiares
En el marco de su plan de capacitación constante para clientes, Hydro Argentina presentó
una jornada de trabajo para empresas pymes titulada “Continuidad y Crecimiento de la
Empresa Familiar: desafíos, claves y desarrollo”. El evento, realizado en el Palacio Duhau –
Park Hyatt, contó con la presencia de empresarios de distintos puntos del país, que forman
parte de la cadena de valor de la compañía.
Hydro Argentina tuvo la iniciativa de generar un encuentro destinado a debatir la
problemática de la continuidad, el liderazgo, la sucesión y desarrollo de las empresas
familiares. La jornada se dividió en cuatro módulos, el primero reflexionó sobre el
liderazgo, dirección y crecimiento de la empresa familiar, el segundo sobre el desarrollo del
plan de negocios, su gestión y sucesión, ambos a cargo del Lic. Fernando Pioli.
El tercer módulo, dirigido por el Lic. Marcelo Di Chena, se tituló “Caso en marcha: desafíos,
miedos y preguntas a la hora de pensar la sucesión familiar”.
73

El último, a cargo de la Lic. María Andrea Langman, abordó las claves para una estructura
organizacional efectiva.
Algunas de las ideas brindadas en el encuentro se resumen en estas frases del Licenciado
Fernando Pioli, Director ejecutivo de Hands-on company y experto en innovación,
estrategia, organización, gestión y emprendedorismo:
Sobre las fortalezas y debilidades de la empresa familiar: “En la empresa familiar
confluyen el amor y el trabajo, siendo sus fortalezas el sacrificio y el esfuerzo, y sus
debilidades la intimidad, la confusión de roles y la presión de los mandatos familiares”.
Sobre la mirada mundial: “Una encuesta mundial realizada por la empresa Linkedin
arrojó las tres razones principales por las cuales los empleados renuncian a las
organizaciones: 1, porque hay malos líderes; 2, porque no hay espacio para crecer, y 3,
porque no hay una cultura del trabajo.”
Sobre el liderazgo: “La importancia del liderazgo se acerca a una profesionalización de la
empresa familiar, siendo las grandes cualidades de su líder la persistencia, determinación e
innovación”.
Sobre el tiempo: “Hay que salir del 100 % del tiempo en urgente e invertir 33 % del
tiempo para idear, 33 % para planificar y 33 % de hacer para crecer. El crecimiento
empresarial es liderazgo + estrategia”.
Sobre las personas: “Las empresas crecen con el crecimiento de todos aquellos que la
integran”.
Finalmente, con las herramientas provistas durante la jornada, el encuentro culminó con
una dinámica de ejercicio integrador donde se compartieron experiencias enriquecedoras.
El Ing. Eduardo Juliá, Gerente General de Hydro en Argentina, concluyó: “El objetivo
de este encuentro con titulares de empresas familiares es generar un valor agregado a
nuestros clientes y otorgar herramientas de management para impulsar compañías más
eficientes y sostenibles, con continuidad a través de sus distintas generaciones”.
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METALES DEL TALAR
MDT presenta MDT VIDRIO
MDT es una empresa metalúrgica de una larga trayectoria, que se encuentra dentro de
las líderes del mercado del aluminio, certificada bajo la norma ISO 9001:2015. Se dedica
a la fundición y extrusión de aluminio.
Abastece principalmente a la industria de la construcción con todas las líneas de alta,
media y baja prestación de perfiles para sistemas de carpintería.
Por tal motivo y pensando en brindar un producto más a sus clientes, ha invertido en una
planta de procesamiento de vidrio con equipos de última generación para poder brindar
un servicio de excelente calidad.
MDT VIDRIO procesa y comercializa una amplia gama de vidrios, principalmente DVH
(Doble Vidriado Hermético).
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Productos de MDT VIDRIOS
n VIDRIO Float® / Monolítico / Crudo
n VIDRIO LAMINADO
n VIDRIO TEMPLADO
n VIDRIO de EFICIENCIA ENERGÉTICA
n DVH (DOBLE VIDRIADO HERMÉTICO)
n PIEL DE VIDRIO
n FRENTE INTEGRAL
Diferentes regulaciones en distintas regiones del país, obligan y/o sugieren la
utilización de VIDRIOS de SEGURIDAD como también VIDRIOS de EFICIENCIA
ENERGÉTICA en las futuras obras a realizarse.
El doble vidriado hermético (DVH) es el producto ideal para trabajar en este aspecto.
Se compone de dos (2) vidrios y estos son cuidadosamente seleccionados de
manera de cumplimentar las exigencias de las diferentes regulaciones del mercado
o del cliente.
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