EVALUACION DEL IMPACTO EN EL OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS DE LA IMPLEMENTACION DE ACERO EN SISTEMA DE CENTRADO

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CELAYA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
“EVALUACIÓN DEL IMPACTO EN EL OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS
DE LA IMPLEMENTACIÓN DE ACERO EN SISTEMA DE CENTRADO”
OPCION XI: TITULACIÓN INTEGRAL
MEMORIA DE RESIDENCIAS PROFESIONALES
PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO MECÁNICO
PRESENTA: ISMAEL ARRIAGA HERNANDEZ
NO DE CONTROL: 11030549
ASESOR INTERNO: M.C. HUMBERTO SOTO LÓPEZ
ASESOR EXTERNO: M.I. RICARDO HERNÁNDEZ TOVAR
Celaya, Gto. febrero 2019.
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AGRADECIMIENTOS
A toda mi familia, quien siempre ha estado conmigo en los momentos más difíciles,
mis padres, hermanos, tíos, primos, a todos ustedes: gracias.
A PEMSA Celaya por darme la oportunidad de realizar una de las etapas más
importantes de mi formación académica y brindarme los medios para hacerlo de
forma adecuada; a la Lic. Erika Villavicencio Morales, quien fue mi primer contacto
con la empresa, de manera muy especial a mi asesor el M.I. Ricardo Hernández
Tovar quien confío en mi para acompañarlo durante seis meses en una de las partes
más importantes de su vida y que lo ha formado como profesionista; la línea 3 de
estampado, y quien siempre me apoyó en las actividades que me encomendaba y
compartió conmigo todo su conocimiento. Muchísimas gracias a Sergio Contreras
practicante anterior a mí de línea 3 quien me enseñó con esmero aspectos que
necesitaría durante mi estadía aquí, y en general a toda la oficina de manufactura
estampado de PEMSA Celaya. Agradezco también a mi asesor interno, el M.C.
Humberto Soto López, así como a los revisores; los maestros en ciencias: Arnoldo
Maeda Sánchez, Carlos Manuel Amezcua Álvarez y Hugo Alfredo Posada Villareal,
por su tiempo, paciencia, atención y sus acertadas observaciones siempre
encaminadas al mejoramiento académico y finalmente a mi alma mater, el Instituto
Tecnológico de Celaya.
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RESUMEN
El proceso de estampado metálico en frío, es parte fundamental de la industria
automotriz moderna. Su rendimiento se ve afectado por múltiples factores
pertenecientes a diferentes raíces que corresponden a distintas áreas productivas, y
dentro de los cuales, uno fundamental, es la sujeción y transporte de materia prima y
piezas estampadas a lo largo cada una de de las estaciones de la línea de
producción, pues este procedimiento es de vital importancia e incide directamente en
el número de piezas producidas en un lapso de tiempo determinado. Para coadyuvar
a la mejora continua de la línea 3 de estampado en PEMSA Celaya, se desarrolló
una metodología basada en los principios fundamentales de las ingenierías mecánica
e industrial, herramientas tales como el diseño asistido por computadora,
propiedades de los materiales, digrama de Ishikawa, Pareto y Gantt, aplicados de
manera práctica y concisa. El impacto de lo anterior se reflejará de manera positiva
en el desempeño global del equipo (OEE por sus siglas en inglés) que es el principal
parámetro para mejorar la productividad, ya que en el mundo de la industria esto es
un indicador medible, y al ser medible es, inherentemente, mejorable.
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ÍNDICE
AGRADECIMIENTOS. ...................................................................................................................................... I
RESUMEN..........................................................................................................................................................II
INTRODUCCIÓN. ..............................................................................................................................................1
CAPÍTULO I: GENERALIDADES DE LA EMPRESA.....................................................................................2
1.1. CIE AUTOMOTIVE. .....................................................................................................................................2
1.2. PEMSA CELAYA. .........................................................................................................................................3
CAPÍTULO II: MARCO DE REFERENCIA. .....................................................................................................5
2.1. CARACTERIZACIÓN DEL AREA DE DESARROLLO. .........................................................................................5
2.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ............................................................................................................6
2.3. JUSTIFICACIÓN.........................................................................................................................................12
2.4. OBJETIVO. ................................................................................................................................................13
2.5. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. .........................................................................................................................20
2.6. ALCANCES Y LIMITACIONES. ....................................................................................................................20
CAPÍTULO III: MARCO TEÓRICO. ...............................................................................................................15
3.1. ESTAMPADO. ...........................................................................................................................................15
3.2. IMPRODUCTIVIDAD. ................................................................................................................................17
3.2.1. PARO PLANEADO. (PP)......................................................................................................................17
3.2.2. PARO NO PLANEADO. .......................................................................................................................18
3.3. ALEACIONES FERROSAS. ..........................................................................................................................31
3.4. ACEROS ...................................................................................................................................................31
3.4.1. CLASIFICACIÓN. ................................................................................................................................32
3.5. ENSAYOS Y PROPIEDADES. .......................................................................................................................34
3.5.1. ENSAYO DE TENSIÓN. .......................................................................................................................34
3.5.2. ENSAYO DE DUREZA. ........................................................................................................................39
3.5.3. ENSAYO DE IMPACTO. ......................................................................................................................48
3.6. TRATAMIENTOS TÉRMICOS. EL TEMPLADO Y REVENIDO. ........................................................................50
3.7. SOLDABILIDAD DEL ACERO. .....................................................................................................................44
3.8. OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE). ..........................................................................................46
3.8.1. DESEMPEÑO. ....................................................................................................................................46
3.8.2. DISPONIBILIDAD. ..............................................................................................................................48
3.8.3. CALIDAD. ..........................................................................................................................................50
3.8.4. MEAN CYCLES BETWEEN FAILURE. (MCBF). ......................................................................................51
3.8.5. MEAN TIME TO REPAIR. (MTTR). ......................................................................................................51
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3.8.6. % DE PARO. ......................................................................................................................................51
3.9. MEDIDAS DE LOCALIZACIÓN. ...................................................................................................................52
3.9.1. MEDIA ..............................................................................................................................................52
3.9.2. MEDIANA .........................................................................................................................................52
3.10. MEDIDAS DE VARIABILIDAD ............................................................................................................60
3.10.1. VARIANZA MUESTRAL Y DESVIACIÓN ESTÁNDAR MUESTRAL. .........................................................60
3.10.2. GRÁFICAS DE SERIES DE TIEMPO. ...................................................................................................60
3.11. VARIABLES ALEATORIAS Y DISTRIBUCIONES DISCRETAS. ........................................................................54
3.12. ESTADÍSTICAS NO PARAMÉTRICAS. ........................................................................................................55
3.13. DIAGRAMA DE ISHIKAWA CAUSA-EFECTO. ............................................................................................58
3.14. DIAGRAMA DE PARETO. .........................................................................................................................58
3.15. POKAYOKE O MISTAKE PROOFING. ........................................................................................................59
3.16. DIAGRAMA DE GANTT…………………………………………………………………………………………………………..60
CAPÍTULO IV: METODOLOGÍA. ...................................................................................................................67
4.1 DIAGRAMA DE GANTT……………………………………………………………………………………………………………………………62
4.2. ACTIVIDADES. ..........................................................................................................................................70
4.2.1. MÉTRICOS DE ARRANQUE. ...............................................................................................................70
4.2.2. DIAGRAMAS DE ISHIKAWA CAUSA-EFECTO. .....................................................................................66
4.2.3. PAROS EXPIATORIOS Y PAROS FANTASMA. ......................................................................................69
4.2.4. CONSIDERACIÓN ESPECIAL DE PNP POR AJUSTE DE VENTOSAS. .......................................................70
4.2.5. ORGANIZACIÓN DE MÉTRICOS POR MODELO/MES ..........................................................................72
4.2.6. MEDICIÓN DE CUÑEROS DE TROQUEL Y BOLSTER. ...........................................................................81
4.2.7. PROPUESTAS DE SOLUCIÓN. .............................................................................................................84
CAPÍTULO V: SIMULACIÓN DE RESULTADOS ........................................................................................96
5.1. OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE). ..........................................................................................96
5.2. IMPACTO ECONÓMICO. ......................................................................................................................... 103
CONCLUSIONES. ......................................................................................................................................... 107
TERMINOLOGÍA. .......................................................................................................................................... 116
REFERENCIAS. ............................................................................................................................................ 118
BIBLIOGRAFÍA. ............................................................................................................................................. 120
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INTRODUCCIÓN
La industria automotriz es uno de los campos con mayor crecimiento en México en
los últimos 10 años. Aunque la fabricación completa de un vehículo tarde
aproximadamente 20 horas, una planta armadora es capaz de fabricar un automóvil
cada 69 segundos en su cadena de montaje. Para lograr lo anterior, es indispensable
ser eficientes buscando siempre reducir la improductividad a su mínima expresión, y
es este último concepto en el cual se centran las páginas siguientes. Un aumento en
el tiempo de operación de una línea de estampado es dependiente de un número
considerable de factores, los cuales pueden ser definidos y caracterizados con el
propósito de buscar siempre aumentar sus indicadores de productividad, lo cual tiene
por objetivo obtener un mejor rendimiento económico. Dentro de PEMSA Celaya se
desarrollan actividades de mejora continua que involucran a la ingeniería mecánica
de la mano de herramientas diversas para obtener un desempeño alentador que
permita tener ventajas competitivas al grupo propietario de dicha empresa; Cie
automotive, frente a sus rivales.
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CAPÍTULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA
Pemsa Celaya pertenece a una gran familia internacional de plantas dedicadas a la
automoción ubicadas en distintos países alrededor del mundo.
1.1. CIE AUTOMOTIVE
CIE Automotive es un grupo empresarial de origen europeo, más precisamente
español, fundado en Egaña pero actualmente con sede en Bilbao. Nació en 2002,
fruto de la fusión de dos importantes grupos industriales españoles del sector de la
automoción; la Corporación Industrial Egaña y la sociedad Aforasa (Grupo GSB).
Concentra sus recursos en tres áreas de negocio: componentes de automoción (con
plantas en España, Portugal, República Checa, Rumania, Lituania, Rusia, México,
Brasil, China y Marruecos); biocarburantes, con plantas de biodiésel en
funcionamiento en España e Italia y con su propia red de ventas; y Dominion,
compañía de servicios tecnológicos (con oficinas en España, México, Brasil,
Argentina, Chile y Perú). En el sector de automoción, trabaja con seis tecnologías
básicas (aluminio, forja, estampado, conformado de tubo y soldadura, fundición,
mecanizado y plástico) y una línea de negocios de sistemas de techos llamada RS
Automotive. CIE Automotive es un proveedor de componentes y subconjuntos para el
mercado global de automoción, con una actuación basada en la utilización de
tecnologías complementarias y diversos procesos asociados. El grupo busca la
excelencia sobre la base de los siguientes compromisos: la mejora continua de los
procesos y su gestión eficiente, la promoción de la participación, la implicación y el
trabajo en equipo en un entorno agradable y seguro, la honestidad y la integridad en
todas sus actuaciones, el respeto y mejora del medio ambiente. Aspira a convertirse
en el grupo industrial de referencia especialista en gestión de procesos de alto valor
añadido. La cartera de clientes de CIE Automotive está formada por más de 40
compañías de todo el mundo, entre las que se encuentran las grandes marcas
multinacionales del sector de la automoción e industrias Tier 1, es decir proveedoras
directas de armadoras. Ambas categorías se reparten, a partes iguales, la
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facturación de la empresa. Este grupo industrial es actualmente el propietario de
PEMSA Celaya, la cual es parte de una de sus tecnologías básicas: el estampado.
1.2. PEMSA CELAYA
Nacida en 1982, bajo el nombre de Productos Estampados de México S.A., PEMSA
Celaya inició operaciones siendo una industria dedicada principalmente a los
procesos de estampado, y en menor medida a los de ensamble y pintura, atendiendo
las demandas de producciones de diferentes armadoras globales; a lo largo de casi
cuatro décadas de vida, se ha posicionado como una de las industrias más grandes
e importantes de toda la región Laja-Bajío, y como una industria altamente
competitiva en el ámbito nacional e internacional, siendo sus servicios requeridos por
los más importantes clientes a nivel mundial y poniéndose a la altura de las
demandas del mundo moderno que, año con año, son incrementadas. La empresa
ha estado alineada a diferentes grupos corporativos a lo largo de su existencia, en
sus inicios perteneció al grupo DM NACIONAL, luego hacia finales de los años
ochenta fue adquirida por grupo SPYCER, tiempo más tarde fue GRUPO UNIKO,
quien se hizo de la empresa, pasando también por manos de grupo DESC,
AUTOMETAL y desde hace ya varios años está bajo la tutela de Grupo CIE
Automotive. En la actualidad, en PEMSA Celaya, la actividad principal es, sin lugar a
dudas, el estampado de lámina para fabricar un sinnúmero de partes de las
carrocerías de automóviles de gama media, es decir, autos de fabricación masiva;
por lo tanto, su división de estampado, es una de las más importantes de la empresa,
y sobre la cual está puesto el interés general ya que de ella depende en mayor
medida las ganancias económicas que ingresan año con año. El área de estampado
en PEMSA, se subdivide a su vez en cuatro subáreas que trabajan de manera
coordinada para llegar a un desempeño satisfactorio, estas son: calidad,
mantenimiento, taller mecánico y manufactura, esta última está dividida en 5 líneas
de estampado. En las líneas 1, 2 y 4 se trabajan componenentes de un tamaño
pequeño, teniendo prensas que trabajan en tipo Tandem, es decir, las piezas se
trasladan de una estación a otra para llegar a un producto final, la presión de
estampado manejado en estas prensas ronda entre las 600 y 800 toneladas. En la
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línea 5, se maneja un tonela de de 1800 toneladas y finalmente la línea 3 que es
donde se enfocará el presente proyecto, es la línea más demandante y de mayor
tamaño de la industria, pues es aquí donde se fabrican los componentes de mayores
dimensiones tales como toldos, puertas laterales y traseras, costados e incluso
cofres, haciendo uso de las prensas de tonelaje superior, en esta línea de estampado
se tienen un total de ocho prensas hidráulicas cuyo tonelaje oscila entre las 1000 y
las 3000 toneladas. La línea 3 está a su vez dividida en dos secciones con cuatro
prensas cada una. La subdivisión de la línea 3, se debe a que existen prensas que a
menudo son usadas como prensas progesivas y no como prensas tandem, esto
significa que puden producir piezas totalmente terminadas en una sola prensa la cual
realiza todas las operaciones con un mismo troquel ya que la lámina de alimentación
viene de un rollo, y se desplaza a lo largo del troquel estampador, esto difiere de la
prensas tandem en la cuales con una prensa sólo se realiza una operación y es
necesario transportar la pieza a otra prensa diferente para continuar su proceso, la
alimentación en prensas tandem no es con rollo, sino con lámina cortada a medidas
estandarizadas para cada pieza, dichas láminas o plantillas presentan dos divisiónes:
una llamada habilitado, en este caso el material llega en rollo y es cortado en figuras
geometrícas simples tales como cuadrados o rectangulos, al segundo caso se le
llama “preforma” que se refierie al caso en que la plantilla está previamente cortada
por el frabricante en figuras más especificas e irregulares y en muchas ocaciones
presentan perforaciones circulares. Debido a esta diferencia de procesos resulta
conveniente clasificar la línea 3 (Figura 1.1) en A y B, para dejar en B a las prensas
progresivas las cuales son la prensa W 38 y prensa W 39, teniendo así que la linea
3A es casi unicamente para procesos tandem.
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CAPÍTULO II
MARCO DE REFERENCIA
En cada industria se tiene una división establecida de áreas de servicio para
fomentar la especialización y optimizar el tiempo de respuesta, el área de interés
para este trabajo es llamada Manufactura o Procesos.
2.1. CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA DE DESARROLLO
Manufactura Estampado, conocida también como el área de procesos, es el
departamento encargado de velar por la mejora continua, eficiencia y eficacia en el
área de estampado de PEMSA Celaya y también sobre la cual recae la
responsabilidad de coordinar las actividades realizadas en conjunto con calidad,
taller mecánico y mantenimiento, conocidas como eventos KAIZEN. Esta área lleva
el control y archivo del OEE, concepto usado por primera vez por Seiichi Nakajima.
El ingeniero de manufactura tiene el deber, de asegurar la eficiencia del proceso de
estampado y de eliminar o en su caso, reducir los eventos negativos conocidos como
paros no planeados, usando una amplia gama de herramientas y recursos para
generar procedimientos de operación, o en el caso de que ya existan, mejorarlos
para su posterior difusión, seguimiento y posibles correcciones a través del área de
producción, así como también el diseño de elementos mecánicos enfocados al
aumento de productividad, diseñar procesos de empaque, inspección, maquinados,
puestos de trabajo y ayudas visuales.
Las actividades de mejora en el área de manufactura es una tarea global y debe ser
aplicada de manera constante y periódica para aumentar la productividad de las
líneas, asegurando un máximo aprovechamiento de recursos materiales, humanos,
tiempo hombre y tiempo máquina, y de esta manera obtener una producción exitosa
con máximo nivel de calidad.
Actualmente en el área de manufactura estampado se tiene un personal de cuatro
ingenieros, uno para la línea 1 y 2, uno más para línea 3, de la misma manera un
ingeniero para línea 4 y un último para línea 5. El organigrama general por jerarquía
se muestra en la figura 2.1.
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Gerencia General
Ing. Oscar G. Alatorre
Gerencia Estampado
Ing. Marcos Vancini Melo
Jefatura de
Manufactura
Jefatura de Taller
Mecánico
Jefatura de
Mantenimiento
Jefatura de
Calidad
Ing. Avelino
García
Ing. Salvador
Balderas
Ing. Marco A.
Hernández
Ing. Salvador
Macías
Ingeniería de
Manufactura
Residente de
Manufactura
M.I. Ricardo
Hernández
Ismael Arriaga
Hernández
Figura 2.1. Organigrama por jerarquía PEMSA.
2.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Cualquier paro en la producción, sea cual sea la línea de estampado, producirá un
enorme impacto económico en la empresa, pues un número de parte promedio
puede llegar a costar 16 dólares y en un minuto sin paro se pueden producir hasta 6
piezas, por lo que es evidente que una reducción de paro no planeado será mejor
para las utilidades de la empresa. Como se ha mencionado, los procesos de
estampado se llevan a cabo en enormes prensas hidráulicas, las cuales deben alojar
diferentes troqueles en su interior, para dar forma a la pieza que esté siendo
solicitada; dicho troquel consta de dos partes separables inferior y superior, tal como
si fuera un enorme y pesado sándwich, en su interior es introducida lámina en el
caso de la primera operación, o bien una pieza en proceso como sucede en las
operaciones subsecuentes. Para que el troquel pueda ser fijado a la prensa y realice
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un buen trabajo, la herramienta debe estar centrada en el BOLSTER (cama en
español) móvil, es decir, la parte inferior de la prensa (Figura 2.2. y Figura 2.3.) y
también a la parte superior, a la cual en PEMSA se le llama ariete, sin esto el
proceso no iniciará, o dará inicio pero será detenido invariablemente cuando se
observe que el troquel no ha quedado centrado.
Figura 2.2. BOLSTER móvil fuera de la prensa donde se monta el troquel.
Figura 2.3. Troquel centrado sobre BOLSTER, listo para entrar.
En la empresa PEMSA Celaya se tiene desde hace tiempo, un sistema para centrar
los troqueles basado en cuñas y dispositivos llamados bolas centradoras o
centradores de bola, en especial para troqueles propiedad de la armadora
CHRYSLER, (Figura 2.4. y 2.5.). El problema con este sistema es que no sólo se
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tiene una sola cuña centradora, ya que se tienen distintos tipos de troqueles de
distintos clientes, que poseen diferentes medidas y formas de cuñero, esto provoca
que se tengan un gran número de cuñas de distintas formas y características,
algunas de estas son de dimensiones muy parecidas, y al ser fabricadas con material
común y no de alta resistencia presentan alto nivel de desgate en un lapso de tiempo
relativamente corto, existen casos en que la diferencia de medidas de ciertas cuñas
es de uno o dos milímetros, y algunas de ellas no poseen marcas que indiquen qué
parte se inserta en el troquel, cuál en el cuñero y también a que cama corresponden.
Además, algunas ya están en desuso, puesto que pertenecieron a troqueles
obsoletos, pero no han sido desechadas. (Figura 2.6.).
Figura 2.4. Bolas centradoras de 4 y 6 pulgadas. Vista aérea, son usadas
junto con las cuñas como elementos auxiliares centradores.
Figura 2.5. Bolas centradoras de 5 y 6 pulgadas. Vista lateral.
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Figura 2.6. Cuñas centradoras, se observa que son varias y
algunas son muy parecidas.
Lo anterior causa que a menudo se tengan cuñas mal posicionadas, es decir que una
cuña sea puesta al revés y que la parte que debe insertarse en los canales de la
cama sea usada en el troquel y viceversa, de igual manera, hay cuñas que difieren
de otras en su tamaño sólo por milímetros, provocando que sean confundidas y
usadas en lugar de las correctas, se presenta desgaste en cuñas y no poseen
POKAYOKES; todos estos factores alteran los requerimientos de la pieza que se
desea producir, al troquel, y por supuesto a la prensa, que puede ser uno de los
eventos más graves, pues pueden llegar a presentar un caso de desalineación
interna conocido como falla de paralelismo.
El uso incorrecto de las cuñas centradoras provoca que el troquel quede mal
centrado respecto a la prensa, ocasionando que se tenga que volver a bajar la
herramienta del BOLSTER haciendo uso de la grúa de carga, y suspender o
posponer la corrida de la pieza. Las razones para la suspensión o demora del
proceso son que si un troquel queda excéntrico los elementos de amarre o CLAMPS
no coincidirán con las ranuras del troquel respecto a las de la prensa (paro no
planeado por no coincidencia de CLAMPS o ranuras de amarre) (Figura 2.7. y 2.8.),
sí esto sucede la zapata superior de un troquel no podrá ser fijada al ariete de la
prensa y el proceso no podrá iniciar, en algunos casos más severos se pudieran
presentar daños en las guías del punzón de los troqueles de dobles efecto o
depotillamiento en los aceros de corte del troquel.
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Figura 2.7. CLAMPS móviles de las prensas.
Figura 2.8. CLAMPS viajeros de amarre de las prensas.
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El mismo problema ocurre en la parte baja de la operación, (Figura 2.9. y 2.10.) en
esta sección el amarre de la parte inferior del troquel se realiza con tornillos y bridas
de amarre, y el personal de producción se auxilia con llaves de más de un metro de
longitud.
En ocasiones el personal se da cuenta que una herramienta ha quedado mal
centrada por simple inspección visual, sin necesidad de introducirla a la prensa (PNP
troquel mal centrado); incluso existen ocasiones en que el proceso comienza a correr
coincidiendo con las ranuras de amarre pero quedando en una posición desplazada y
que impide que el robot pueda tomar la pieza de manera adecuada (PNP por ajuste
de ventosas), aunque en este caso el proceso empiece, invariablemente será
suspendido al observar que la pieza no presenta un estampado adecuado y siendo
retenida por los inspectores de calidad. También, debido al gran número de cuñas
que se tiene y su parecido, se presentan pérdidas de las mismas provocando que se
invierta tiempo en buscarlas o bien, en el peor de los casos, volverlas a fabricar.
Figura 2.9. Ranuras de acoplamiento entre cama-troquel.
Figura 2.10. Ranuras de acoplamiento entre cama-troquel
con extensión.
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2.3. JUSTIFICACIÓN
Para lograr la competitividad laboral se deben implementar acciones destinadas a
contribuir en la reducción de improductividad en los procesos de estampado,
causados por distintos factores relacionados con un mal centrado de troqueles, como
lo son principalmente: paros no planeados por ajuste de ventosas, paros no
planeados debidos a la no coincidencia de ranuras de amarre (CLAMPS), pérdida de
tiempo debido a la falta de estandarización de métodos de centrado, carencia de
elementos de centrado, así como su inefectivo uso y almacenamiento (pérdida),
desgaste, además el riesgo latente de usar cuñas centradoras en una posición
equivocada o en una operación errónea; todos los factores anteriores hostigan de
manera considerable desde hace tiempo el rendimiento de los procesos, impidiendo
que estos alcancen una mayor eficiencia o en casos extremos, fugas de piezas con
defecto, ocasionando tiempo de paro en la línea armadora del cliente y transfiriendo
el costo de este evento al proveedor en turno, afectando directamente en la
productividad del área principal y columna vertebral de PEMSA; que es el área de
estampado, por lo que es necesario atacar este problema con base en información
concreta, y práctica que pueda ser de utilidad, para que sea posible un análisis
cualitativo, cuantitativo, y sea el resultado de lo anterior un peldaño en la
consecución del objetivo prioritario.
Así pues, es de suma importancia de que cualquier solución sea factible, tomando,
desde luego en cuenta el entorno inherente de su lugar de aplicación y
parametrización, sin perder de vista los posibles riesgos o consecuencias de su
implementación en un proceso productivo real, el cual es la principal actividad de un
grupo de trabajo y en el cual, se deberán invertir recursos de diferente índole para
poder llevarla a cabo, y más importante aún, realizarla sin interferir negativamente en
la producción de números de parte que ya han sido comprometidos con los múltiples
y muy diversos clientes de PEMSA, ya que el prestigio del Corporativo Industrial
Egaña, es ganado por su grado de compromiso con la entrega a tiempo y en correcta
forma, de los componentes requeridos por las consumidores que depositan su
confianza en este grupo de trabajo.
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2.4. OBJETIVO
Resolver el problema de paros no planeados por centrado de herramientas que
existe en las operaciones del área de estampado mediante un cuñaje efectivo,
estandarizado y sistemático, para la mejora de la eficiencia de los procesos de
formado de lámina.
2.5. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Recabar información de improductividad en las líneas 3A y 3B del área de
manufactura estampado, incluyendo información numérica y cualitativa.
2. Obtener causas de PNP, y discriminar las relacionadas con mal centrado.
3. Medir el tiempo de paro por área según descripción.
4. Visualizar impacto de PNP mensual.
5. Evaluar números de parte (modelos) que son críticos para el proceso de
estampado de acuerdo al PNP que presentan.
6. Generar datos de las discrepancias existentes entre troqueles que pertenecen
a la misma operación.
7. Proponer solución.
8. Diseño y materialización de la propuesta.
9. Implementar solución y observar que impacto se tiene.
10. Emitir conclusiones.
La hipótesis planteada será que al eliminar la gran cantidad de cuñas que
actualmente existen los paros no planeados por mal centrado del troquel, ajuste de
ventosas y no coincidencia de CLAMPS serán eliminados y la producción se verá
incrementada reflejándose positivamente en las utilidades anuales de la empresa.
Esta mejora en particular se espera que pueda realizarse dentro de un evento
KAIZEN para poder contar con una disponibilidad total de personal, tal como técnicos
de taller mecánico, diseñadores, operadores de producción, personal de calidad,
ingeniero de manufactura y personal de mantenimiento como apoyo, de otra manera,
el proceso de implementación se verá retrasado debido a las actividades diarias de la
producción y su tiempo de aplicación se dilatara de manera considerable.
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2.6. ALCANCES Y LIMITACIONES
El proyecto se centrará en la Línea 3 de estampado, más específicamente a su
sección “A”, pues es aquí donde los números de mayor volumen de producción se
fabrican. Consistirá en la propuesta sustentada de un diseño y su posterior
implantación de un adaptador de cuñero a los troqueles y un nuevo juego de cuñas.
Dicha propuesta será fundamentada numérica y metodológicamente. En concreto se
atenderá a 29 números de parte y 21 SETS de troqueles, ya que un SET de
troqueles a veces produce más de una pieza terminada los cuales se presentan en la
tabla 2.1.
Tabla 2.1. Troqueles en Línea 3 que serán objeto de la propuesta de solución.
La propuesta final deberá ser presentada ante gerencia para obtener la autorización
de la materialización de la solución y su simulación de resultados, para su realización
debe tenerse en cuenta el tiempo de estancia para el desarrollo de la propuesta, los
recursos humanos y disponibilidad de equipo que se tiene, así como el tiempo de
respuesta de los clientes propietarios (NISSAN y CHRYSLER) de los troqueles para
posibles modificaciones. La solicitud de modificación se deberá llevar a cabo
mediante el área de diseño de taller mecánico ya que esta área la encargada de la
recepción, entrega y validación o liberación de cualquier troquel.
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CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
Las actividades fundamentales de PEMSA son el estampado, el montaje y el pintado
de piezas de carrocerías, sin embargo, la primera es la de mayor impacto dentro de
la planta, la cual se describe a continuación.
3.1. ESTAMPADO
Se define como troquelado o estampado al conjunto de operaciones con las cuales,
se somete una lámina plana a transformaciones irreversibles a fin de obtener una
pieza de forma geométrica tridimensional. Básicamente es la deformación plástica de
una pieza metálica. Este trabajo se realiza con troqueles en máquinas llamadas
prensas (de movimiento rectilíneo e hidráulicas).
Las operaciones que componen el estampado son:
a) Embutido (Draw): Consiste en transformar una lámina de metal llamada BLANK,
en un cuerpo tridimensional en una o más operaciones. El troquel se debe lubricar
para dar mayor fluidez al material y proteger las partes contra el rozamiento y, sobre
todo, evitar la posible fractura del material.
Es la primer operación del estampado y por lo tanto, es crítica en el proceso, ya que
en este paso se tiene una simple lámina de acero de ciertas dimensiones, en su
mayoría rectangulares, la cual debe adoptar una forma completamente diferente a la
que posee antes de pasar por el embutido, este proceso se realiza con la ayuda de
pernos de cojín, los cuales tienen un arreglo geométrico sobre el BOLSTER de la
prensa, una vez colocados son levantados automáticamente quedando parte de su
cuerpo fuera, la fuerza necesaria para vencerlos, es decir para hacerlos bajar, es
quien proporciona la forma principal, así se realiza el embutido a la lámina. Lo
anterior también puede hacerse mediante cilindros de nitrógeno reemplazando a los
pernos de cojín, siendo este un sistema más moderno y el cual se encuentra alojado
dentro de la parte inferior del troquel y no en la prensa. Una condición para un
embutido exitoso es el centrado de herramienta. El proceso de embutido se divide en
dos grandes vertientes, la primera es el embutido por simple efecto, en este tipo de
proceso la lámina sufre la deformación por la acción de un solo juego de cilindros sin
15 22

sujetar la lámina internamente, el segundo caso es el embutido por doble efecto, en
el cual intervienen dos juegos de cilindros de las prensas, el primero en descender es
conocido como planchador, su función es el de sujetar la lámina dentro del troquel
para dejarla inmóvil mientras un segundo juego de cilindros, llamado punzón,
desciende sobre la pieza sujeta para embutirla. Sólo algunos troqueles y prensas
están diseñados para trabajar con prensas doble efecto; sin embargo, una prensa
doble efecto podrá trabajar de manera simple haciendo algunas adecuaciones como
el uso de placas cautivas para eliminar el efecto del planchador.
b) Corte (Trim): se refiere a la separación de una pieza metálica más pequeña que la
base de donde ésta se está desprendiendo, el corte puede ser producido
directamente por la acción del troquel a modo de guillotina o por una pequeña pieza
móvil en distintas direcciones a la cual se le llama carro (CAM TRIM), puede también
llevarse a cabo mediante punzones fijados en la matriz del troquel, los primeros dos
métodos llevan a cabo el corte por medio de una cuchilla, y son dirigidos por guías
metálicas con grafito a manera de lubricante, ayudados por orificios circulares donde
se introducen cilindros plásticos llamados tasas. El corte genera que el perímetro de
la pieza presente filo, también es una de las operaciones con mayor generación de
rebaba (llamada comúnmente SCRAP).
c) Punzonado (Pierce): consiste en la perforación de la pieza varias veces en forma
circular, aunque puede ser rectangular, elíptica o NOCH, esta perforación se lleva a
cabo con un punzón o punta metálica depositada, en la mayoría de ocasiones, dentro
de los troqueles, y que realiza perforación cuando la zapata superior del troquel
desciende incrustándose con la zapata inferior pero al igual que el corte, puede
también llevarse a cabo mediante carro.
d) Reformado (Restrike): el reformado es la segunda fase del embutido ya que en
algunas ocasiones la profundidad del formado que es necesario realizar en la pieza
es demasiado profundo para llevarlo a cabo en una sola estación, esto debido a que
el riesgo de fractura se incrementa en razón de dicha profundidad, provocando hacer
uso de una cantidad excesiva de lubricante, por esta razón es necesario realizar el
embutido en dos fases. El reformado no necesariamente se realiza en la segunda
estación puede ser realizada en cualquier operación de la pieza.
23 16

e) Dobles (Bend): como parte del proceso final del estampado de piezas metálicas
se necesita muy a menudo otorgar un acabado deseado a los bordes filosos
perimetrales exteriores o bien a bordes interiores presentes en ventanas.
3.2. IMPRODUCTIVIDAD
Un proceso industrial tiene como fin producir activos de la manera más eficiente
posible, ya que específicamente para esto fueron creados y puestos en marcha.
Existen parámetros que permiten saber, tomando en cuenta las características
inherentes a los elementos que intervienen en el mismo, que tan cerca se está de
valores estandarizados que funcionan como índices. Se tiene entonces que para
realizar cualquier actividad se deben invertir recursos de diferente índole y así
obtener resultados previamente programados que, en casi todas las ocasiones, se
verán reflejados en un capital monetario aprovechable. Cuanto más sean las
ganancias netas con igual o menor cantidad de gastos, significará que tan productivo
es un proceso o persona. Se tiene entonces que la productividad es la proporción
entre los resultados finales de un proceso productivo y los recursos, medios, y
personal que han sido invertidos para obtenerlos. En el campo industrial, la
productividad empresarial es el resultado de todas las actividades que se deben
llevar a cabo para conseguir los objetivos de la empresa. Ahora bien, cuando la
relación anteriormente descrita, no es buena, se dice que existe improductividad, es
decir, tiene lugar cuando se están invirtiendo recursos en cierta actividad y no se
están teniendo los resultados trazados, por lo tanto hay alguna causa de obstrucción
en la producción acosando al proceso, y significa que existe un recurso mal
aprovechado, personal mal empleado o en este caso un lapso de tiempo donde no
se está obteniendo un producto terminado.
3.2.1. PARO PLANEADO (PP)
En la empresa PEMSA Celaya, existen tres etapas de trabajo a lo largo del día los
cuales son llamados: primer turno (comprendido de las 6:30 de la mañana a 3:00 de
la tarde), el segundo turno (de 3:00 de la tarde a 11:00 de la noche) y el tercer turno
(de las 11:00 de la noche a las 6:30 de la mañana), en todos existen paros en la
24 17

producción que son inevitables y que han sido previamente programados por la
empresa, dichos paros son inherentes a la producción pues atienden las
necesidades más elementales tanto del personal como del proceso en sí, y que de
ninguna manera se pueden suprimir o evitar. Dichas causas de improductividad son:
paro planeado para plática de seguridad, paro planeado para comedor, paro
planeado para cambio de modelo.
El paro planeado para plática de seguridad se refiere a un pequeño lapso de tiempo
que es usado al principio de turno para explicar a los operadores involucrados en el
proceso la importancia del uso del equipo de protección personal (EPP), lo cual es
prioridad para la operación. Este paro por lo regular oscila entre los 5 y los 10
minutos, siendo el primero el valor más frecuentemente reportado, en este apartado
también se pueden cargar paros como lo son relevos de operadores, difusiones de
hoja de trabajo y apoyo a otros procesos donde se requiere más personal. En lo
concerniente al paro planeado por comedor, es el tiempo otorgado por derecho al
personal de producción para ingerir alimentos y bebidas, el lapso de tiempo definido
para esta actividad es de 30 minutos, en ocasiones un poco más pero nunca
excediendo los 40 minutos. El tercer paro planeado es el programado para cambio
de modelo, el cual se refiere al tiempo en que se lleva acabo el cambio de troqueles
en cada prensa de un número de parte a otro, este tiempo es más variante, puede ir
desde 5 minutos hasta media hora, esto dependiendo del número de troqueles (3, 4
ó 5) necesarios para fabricar la pieza (tamaño del set), el ajuste requerido de las
prensas, la localización de los troqueles y la pericia del operador de grúa. A pesar de
que en el tiempo usado por los paros anteriores bien se podrían producir piezas son
lapsos de tiempo que no pueden suprimirse así que se considera que no impactan al
desempeño ni de los operadores, ni de los áreas de apoyo como mantenimiento,
calidad, taller o manufactura, y por tanto no afectara la eficiencia de la operación.
3.2.2 PARO NO PLANEADO
El llamado Paro No Planeado (PNP), se refiere a los lapsos de tiempo donde la
producción de la línea de estampado es igual a cero, pero que, a diferencia del Paro
Planeado estos intervalos de tiempo no son provocados por causas inherentes al
18 25

proceso ni para cubrir necesidades básicas del mismo, es decir, son paros que se
pueden y se deben evitar. Dichos eventos son divididos en 8 rubros diferentes
correspondientes a cada una de las áreas que intervienen en el proceso de
producción, dichas áreas son:
- Taller mecánico.
- Mantenimiento.
- Calidad.
- Control de Producción
- Montacargas.
- Proceso (Manufactura).
- Materia Prima.
- Servicios Generales:
A cada una de las anteriores áreas le son asignados minutos de paro en base a
ciertas descripciones previamente definidas, las cuales son mencionadas a
continuación y que son indispensables conocer para discriminar las que interesan en
este proyecto. Cada una de las causas descritas a continuación activan un ANDON
ubicado en la prensa 34.
Taller Mecánico:
Ajuste de sensor de pieza: los troqueles cuentan con un sensor fotoeléctrico
o inductivo de presencia de pieza, cuando este sensa que una ha sido
depositada en el troquel ordena a la prensa a bajar y realizar su operación,
si este sensor falla no bajara la prensa, y el proceso no puede continuar.
Barrenos desplazados: algunas piezas suelen llevar uno o varios barrenos,
si existe un desplazamiento en la ubicación deseada de un orificio se dice
entonces que existe un barreno desplazado, esto ocasiona que la pieza no
cumpla con los requerimientos deseados y por lo tanto no pueda ser
ensamblada con éxito. En la Figura 3.1. se observa un barreno desplazado
que no coincide con el CHECKING FIXTURE.
19 26

Figura 3.1. Barreno no coincidente con el CHECKING FIXTURE, es
decir barreno desplazado.
Cable de sensor roto: algunas veces el cable del sensor de pieza se rompe o
sufre desgaste provocando la interrupción de la señal de operación, por lo que
se debe reemplazar.
Se atora pieza: esto es si la pieza no sale con éxito de algún troquel de la
operación lo cual retrasará la producción, puede ser provocado por la falla en
los elevadores de los troqueles lo que impide la fácil extracción de la pieza por
los robots.
Se calza cuchilla: sucede cuando se pone una calza al acero del troquel o a
los limitadores por fractura o arruga.
Empalme: se refiere a una acumulación continua de material en algún punto
de la pieza tal como una arruga pero de mayor intensidad. Se muestra en la
Figura. 3.2.
Marca de rebaba: Una marca de rebaba que corresponde a una formación
incorrecta de la pieza en alguna de sus partes debida a que una pequeña
pieza desprendida de corridas anteriores queda atrapada en el troquel,
provocando que cuando el troquel baje no presione la pieza correctamente,
quedando una malformación tal y como si la pieza fuera de mantequilla y se le
hubiera retirado un poco de material con un cuchillo.
20 27

Fractura: Se refiere a una abertura o grieta en la pieza a menudo provocada
por un mal lubricamiento (ausencia, exceso o lubricante defectuoso) o bien por
falta de mantenimiento en el troquel y falta de calzas para evitar dicha fractura,
en ocasiones menos comunes se debe a la introducción de material con
especificaciones erróneas para la operación en turno, como los son porcentaje
de carbono, límite de cadencia o elementos de aleación. Para observar un
ejemplo véase la Figura 3.2.
Figura 3.2. Fractura en pieza estructural.
Pulido de herramienta: se trata de un paro cuando es necesario pulir la parte
interior de un troquel (Figura 3.5) para obtener la pieza deseada sin defectos
causados por residuos en los troqueles o cortes fuera de especificación.
Figura 3.3. Operador puliendo troquel por marca de rebaba, esta acción es
frecuente en ciertos números de parte en especial procesos progresivos.
21
28

deformación y arrastre: la deformación ocurre si la pieza sufre cambios en su
forma original hablando en términos de paralelismo o torcimientos. El arrastre
es un desprendimiento de material de la pieza tal como una rayadura (ambos
defectos son causados por elementos extraños incrustados en el interior del
troquel, por lo que es necesario pulirlo.
Este tipo de defecto tiene diferentes niveles de severidad, en ocasiones es
posible corregir la pieza que ha presentado arrastre, enviándolo al área de
hojalatería o retrabajo, en otras ocasiones cuando el defecto es severo la
pieza no puede ser corregida y se convierte en SCRAP.
Se capa tornillo: ocurre cuando la cabeza de un tornillo se desprende del
cuerpo, es decir se fragmenta el tornillo en algún elemento del troquel, a
menudo esto ocurre en los tornillos del planchador del troquel, el planchador
es la parte de la herramienta que atrapa la lámina, si esto ocurre es necesario
remplazar los tornillos dañados ocasionando paro no planeado. Pude ocurrir
también en tornillos que fijan placas de amarre en los troqueles.
No corta rebaba: esto ocurre cuando una pieza que necesita un corte en
zonas determinadas, ya sea perímetro, interior o barreno, no se lleva a cabo
por el troquel en turno, taller mecánico interviene para verificar las causas y
corregirlo, a menudo es provocado por un descenso insuficiente del troquel o
bien falta o defectos en las cuchillas.
Se suelta guía: la guía en los procesos progresivos se zafa y no conduce la
lámina de manera correcta.
Cambio de folio: cada pieza es foliada por un número único para cada corrida
de una pieza determinada, cuando es necesario cambiar de un número de
parte a otro provoca un paro en la producción. Esto ayuda a identificar día y
turno de fabricación de la pieza.
Mantenimiento:
Reticheo: viene de la palabra RETEACH, se refiere a un restablecimiento en
las coordenadas de trabajo de los robots, ya que si estas son incorrectas no
soltará o recogerá la pieza donde se desea provocando un detenimiento en la
29 22

producción, por lo anterior interviene mantenimiento para dar las coordenadas
correctas y continuar el proceso.
No incrementa velocidad RF: si el RF (nombre clave de los robots) no se
mueve a una velocidad de lo que es requerida se presenta un paro puesto que
las prensas están sincronizadas con los robots, si estos últimos se encuentran
a una velocidad baja el número de golpes se ve disminuido, el área de
mantenimiento debe ajustar dicha velocidad a través de los mandos de control
del robot.
No baja prensa: sucede cuando alguna prensa no desciende con la zapata
superior del troquel y por lo tanto la operación correspondiente no se realiza
deteniendo la fabricación de piezas. Es generalmente causado por falla en el
sensor de presencia de pieza impidiendo que la señal de descenso se active,
puede deberse también a problemas internos con el sistema hidráulico de la
prensa, falta de flujo de aceite o en su caso problemas con el motor, siendo
esto menos común.
Prensa se pasa de grados: ocurre cuando la prensa, al estar dando su ciclo de
movimiento rectilíneo llega a su punto muerto superior (punto máximo de
abertura del ariete de la prensa respecto al BOLSTER) pero en vez de
continuar su ciclo normal sufre un descenso muy pequeño y sufriendo un paro
inmediato causado por una alimentación errónea de abertura de prensa para
el troquel con el que se está trabajando.
Se apaga RF: los RF se detienen a menudo por una falla en la alimentación
de corriente o sobre carga de la misma.
Se queda abajo prensa: la prensa baja pero no asciende dejando atrapada la
pieza y provocando que la producción se detenga pues una operación no se
estará llevando a cabo interrumpiendo el proceso.
RF suelta pieza: el robot suelta la pieza antes de lo requerido, este paro se
puede deber a varios factores como problemas con las ventosas, coordenadas
incorrectas o choques.
Ajuste de ventosas por no hacer vacío: las ventosas no hacen succión para
adherirse a la pieza provocando que la pieza no sea trasportada de una
30 23

operación a otra o sea introducida al inicio del proceso, ocurre principalmente
por fallas en la bomba de vacío de los robots, en Pemsa se usa el sistema de
fuente única para todas las vetosas.
Se apaga motor de prensas: el motor encargado de ciclar la prensa se apaga
ya que algunas prensas tienen mucho tiempo en operación.
Se faulea RF: es una paro total en el robot accionado por el departamento de
mantenimiento o por los operadores que intervienen en el proceso, esta
operación de detener el robot sucede cuando es necesario realizar alguna
actividad correctiva en el mismo o en algún otro componente, se activa
también cuando una puerta de contención es abierta para ingresar personal ya
que por seguridad el robot debe entrar en paro si una puerta llega a abrirse.
(Figura 3.4.)
Figura 3.4. Robot fauleado, es decir en paro total,
obsérvese la puerta abierta a su derecha.
No entra RF, falla BOLSTER: el robot no entra a la prensa correspondiente
para sacar la pieza, a menudo es debido a fallas en el sensor de pieza que no
da la orden al robot. Una falla en el BOLSTER se refiere a problemas en
31 24

introducir o sacar el mismo hacia o desde la prensa ya que se usan vías que
lo movilizan hacia su posición.
Ajuste de prensa: hace alusión al ajuste de la abertura de trabajo de la prensa
para trabajar de manera adecuada, es decir la distancia entre la parte superior
móvil (ariete) y la parte inferior fija (cama ó BOLSTER).
Calidad:
Liberación de pieza: es verificar que la pieza haya salido con las dimensiones
requeridas por el cliente, para esto se monta en el CHEKING FIXTURE,
(Figura 3.5.) es decir su posición en vehículo, esto es una reproducción de la
parte del auto donde se montara la pieza. Existen una gran cantidad de
CHEKINGS FIXTURES en PEMSA Celaya, uno para cada número de parte
las empresas armadoras proporcionan estos elementos útiles en la
supervisión de la calidad de sus piezas.
Figura 3.5. Pieza en CHECKING FIXTURE.
Control de Producción:
Falta de personal: se presta gente a un proceso donde se requiere mucha
fuerza de trabajo., un caso comúnmente particular ocurre cuando se produce
25 32

el toldo con y sin quemacocos, esta pieza es demasiado grande para ser
manejad con el personal de una sola línea.
Proceso lento por limpiar lámina, se arruga lámina: ocurre cuando la materia
prima viene sucia del almacén debido a un mal resguardo, el segundo se da
cuando la lámina es enviada arrugada por el proveedor.
Falta de material: hay desabasto de rollo o habilitado y no se puede iniciar
con la corrida de la pieza.
Montacargas:
Cambio de racks, acomodo de racks: una apersona es incapaz de mover un
RACK, cambiarlo o de acomodarlo por lo que es necesario el uso de un
montacargas, en ocasiones no hay montacargas disponibles ocasionando
pérdida de tiempo útil en la espera de uno.
Acomodo de rollo, paquete de lámina mal posicionado: si el montacargas
posiciona mal un paquete o un rollo es necesario volver a llamarlo para repetir
la operación.
Cambio de troquel con montacargas: es un paro poco común, sucede cuando
se presenta una falla en la grúa viajera y el cambio de modelo debe ser
realizado por un montacargas, el tiempo invertido bajo este método es desde
luego mayor que el usado con la grúa e impacta al proceso de manera
negativa.
Daño por maniobra: la materia prima o BLANK a menudo sufre daños al
ingresar a la nave proveniente del almacén exterior, si es detectada esta
condición se debe retirar el paquete y transportar uno nuevo.
Proceso (Manufactura):
Ajuste de ventosas por no coincidir con la pieza: es si las ventosas están en
un arreglo erróneo pata tomar de manera correcta la pieza, esto se da debido
a que el troquel a menudo queda mal centrado en el BOLSTER de la prensa
ocasionando desplazamiento del número de parte y provocando que se tenga
que hacer un reacomodo de las ventosas, este reacomodo se debe a que
26 33

cada robot usado a lo largo de la línea 3A (RF 32,33,34,35,36) usa brazos a
manera de extensiones llamados TOOLINGS, los cuales están compuestos
por brazos metálicos, ventosas, portaventosas, bayonetas, conexiones
neumáticas, manguera y tubo (Figura 3.6). Cada número de parte que corre
en la línea 3A tiene su propio juego de TOOLINGS, ajustados cuidadosamente
para que las ventosas tomen la pieza en lugares específicos, es decir partes
libres de dobleces, filos, huecos, o bordes, ya que esto provocara que le robot
eventualmente suelte la pieza ocasionando una situación riesgosa y
provocando el ajuste por los operadores. (Figura 3.7). Cabe mencionar que
existen otros motivos como lo son caídas que modifiquen las posición de los
brazos ya que funcionan con rotulas, desplazamientos ligeros por el uso,
desplazamientos emergentes siendo que un TOOLING se puede adaptar para
otro número de parte y su cambio a su posición original involucra minutos de
paro.
Figura 3.6. TOOLINGS usados en PEMSA Celaya.
Figura 3.7. Proceso detenido debido a un ajuste de ventosas por
los operadores.
34 27

Cambio de paquete de lámina: si el paquete de habilitados se termina es
necesario cambiarlo para continuar el proceso, el realizar esta acción provoca
un leve paro en el proceso.
Troquel mal centrado: Cuando el troquel es mal posicionado por el operador
encargado de la grúa (Figura 3.8 y 3.9), es decir si no queda concéntrico al
BOLSTER por daño, mal acomodo de cuñas o el uso de una cuña incorrecta.
Las causas de este paro son a menudo la confusión de las cuñas de
centrado, su desgaste o extravió, ya que existen alrededor de 5 cuñas
diferentes en planta actualmente. También influye el desgate en cuñero de los
troqueles los cuales a menudo también presentan daños. (Véase Figura 3.15).
Figura 3.8. Transporte de troquel por operador encargado de grúa.
Figura 3.9. Cuñero gastado en la parte inferior observe la abertura mayor
que en la parte superior.
28 35

Limpieza de área de trabajo, desalojo de rebaba: se refiere a limpiar las
mesas recibidoras de piezas y a quitar la rebaba que queda atorada en el
troquel o en el BOLSTER y que puede estorbar para la operación provocando
un atascamiento.
Cambio de pallets, cambio de rollo: es el tiempo tomado para reemplazar
pallets ocupados o dañados y sustituir un rollo de lámina terminado por uno
nuevo.
Lámina mal topada: la lámina no llega al tope del troquel en los procesos
progresivos y es necesario un ajuste en el rollo.
No coincidencia de CLAMPS o ranuras de amarre: es cuando un troquel por
diversas causas no queda centrado y provoca que los CLAMPS, que son los
elementos de amarre entre la zapata superior del troquel y la parte superior
móvil de la prensa (ariete), no queden coincidentes con los canales para
amarre del troquel ocasionado retraso en la operación y por lo tanto en la
productividad. Otros elementos usados en el amarre de los troqueles son un
juego de brida y tornillo de amarre los cuales también deben coincidir con el
troqueles para desempeñar su función, ya que el tornillo de amarre debe
penetrar sin problema en el canal de la zapata superior de la prensa, si el
troquel no está bien centrado existirá un desplazamiento entre el troquel y
dicha zapata, provocando que el tornillo no pueda pasar y, por lo tanto, no se
lleve a cabo el amarre. (Figura 3.10. y 3.11.).
Figura 3.10. CLAMPS de amarre prensa-troquel.
29 36

Figura 3.11. Brida y tornillo de amarre, usados en lugar de CLAMPS
para ciertos números de parte.
Se debe mencionar también que se cuentan con dos diferentes tipos de CLAMPS,
los CLAMPS VIAJEROS, y los CLAMPS de pistón iguales o móviles como se
mencionó en el Capítulo II.
Materia Prima:
Material con exceso de suciedad.
Servicios Generales:
Reparación de racks: si un rack está dañado debe ser cambiado o reparado.
La división anterior de los Paros No Planeados se definió para saber qué área está
afectando más en el proceso y tener referencias de donde existen áreas de
oportunidad para mejorar la operación, ya que si solo se cargaran los minutos de
manera general y sin descripción no se sabría qué área está impactando de manera
más agresiva al proceso y por lo tanto la información no sería significativa y no se
podrían identificar las causas raíz de los paros.
30 37

3.3. ALEACIONES FERROSAS
“Las aleaciones ferrosas, que se basan en aleaciones de hierro y carbono, incluyen
los aceros al bajo carbono, los aceros aleados y aceros grado herramienta, aceros
inoxidables y los hierros fundidos. El diagrama de fases Fe-Fe 3 C, otorga un
panorama para poder clasificar aleaciones ferrosas y comprender sus propiedades y
los tratamientos térmicos que en ellas intervienen. En dicho diagrama el punto que
divide a los aceros de los llamados hierros fundidos el 2.11%C y es aquí donde se
realiza la reacción eutéctica.” (Figura 3.12.) [1]
Figura 3.12. Diagrama Fe-Fe 3 C. Muestra las fases base para aceros y hierros fundidos.
3.4. ACEROS
“Los aceros típicamente se producen de dos formas: refinando el mineral de hierro o
reciclando chatarra de acero. Para la producción de acero primario, el mineral de
hierro (óxido de hierro) se calienta en un alto horno en presencia de coque (carbono)
y oxígeno. El carbono reduce el óxido de hierro a hierro en bruto líquido, produciendo
monóxido de carbono y bióxido de carbono como subproductos. La piedra caliza,
agregada para ayudar a eliminar impurezas, se funde produciendo escoria líquida.
Dado que el hierro bruto líquido contiene cantidades muy grandes de carbono, se
38 31

sopla oxígeno en el horno de oxigenación o de aceración básico para eliminar carbón
excedente y producir acero líquido”. [1]
También se produce acero reciclando la chatarra del mismo metal. A menudo ésta se
introduce en un horno eléctrico de arco, en el cual el calor la funde. Muchos aceros
aleados y aceros especiales también se producen utilizando hornos eléctricos.
Para su estudio, será necesario concentrarse en la porción eutectoide del diagrama
Fe-Fe 3 C (Figura 13.13.) en el cual se identifican de manera especial las Iíneas de
solubilidad y la isoterma eutectoide. “El A 3 , muestra la temperatura a la cual se inicia
la formación de ferrita al enfriarse; el A CM , muestra la temperatura a la cual empieza
a formarse la cementita y A 1 es la temperatura eutectoide.” [1]
Figura 3.13. Porción eutectoide el diagrama Fe-Fe 3 C.
3.4.1. CLASIFICACIÓN
Los aceros se pueden clasificar de acuerdo a su contenido de carbono, ya que este
elemento químico es de vital importancia en la composición de los aceros. Se
distinguen tres categorías con base en este criterio:
Aceros de bajo carbono: son aquellos que su contenido de carbono no está
por encima del 0.3%, estos materiales son a menudo usados en piezas de
carrocerías de autos, alambres y elementos estructurales, pero debido a su
39 32

versatilidad y a que son fácilmente maquinables y cortables sus usos no se
limitan a los mencionados anteriormente.
Aceros de medio carbono: en ellos el porcentaje en peso de carbono oscila
entre el 0.3 y el 0.6%. Debido a una mayor presencia de carbono estos aceros
presentan una mayor dureza, ya que es este elemento el que proporciona
dicha propiedad, una mayor dureza se traducirá como una mayor resistencia
al desgaste. Estos aceros se utilizan en cigüeñales, engranajes, ejes y
equipos agrícolas.
Aceros de alto carbono: son aquellos que presentan un porcentaje en peso de
carbono entre 0.6 y 2% de carbono, son los aceros que presentan mayor
resistencia al desgaste.
Además existe una gran variedad de aceros especiales: los utilizados para
herramienta, los de baja aleación, y alta resistencia (HSLA); los microaleados; los de
fase dual y aceros al Níquel muy bajos en carbono. “Los aceros para herramienta
son por lo general al alto carbono y obtiene una gran dureza mediante un tratamiento
de templado y revenido. Sus aplicaciones incluyen herramientas de corte para
operaciones de maquinado, dados para fundición a presión y para conformación
además de otros usos donde se requiere una combinación de gran resistencia,
dureza, tenacidad y resistencia a la temperatura.” [1]
“El AISI (American Iron and Steel intitute) y la SAE (Society of Automotive Engineers)
tiene sistemas para clasificar aceros utilizando un número de cuatro o cinco dígitos.
Los dos primeros se refieren a los principales elementos de aleación presentes y los
últimos dos o tres se refieren al porcentaje de carbono, por ejemplo un acero AISI
1040 es la bajo carbono con 0.40%C. Un acero SAE 10120 es al bajo carbono
conteniendo 1.20%C. Un acero AISI 4340 es uno aleado con 0.40%C.” [1]. Además
existe la nomenclatura por la ASTM (American Society for Testing and Materials) la
cual clasifica a los aceros de acuerdo con su ámbito de aplicación sin hacer
referencia a la composición química de los materiales de manera directa. La
clasificación en general consta de una combinación de una letra con números
subsecuentes. El primer carácter, que corresponde a la letra, indica el grupo de
33 40

aplicación. A, si se trata de aplicaciones para aleaciones ferrosas que incluyen, por
supuesto, a los aceros, la letra B indica que es una aleación no ferrosa (ausente de
hierro), la letra C es usada para hormigón y estructuras civiles, la D es para
especificaciones para químicos y la E para métodos de ensayos. Los números que
acompañan a las letras corresponden a su aplicación en particular. Por ejemplo el
A36 es un acero estructural al carbono, A285: especificación para aceros al carbono
de baja e intermedia resistencia para uso en planchas de recipientes a presión;
A325: especificación para pernos estructurales de acero con tratamiento térmico y
A514: especificación para planchas aleadas de acero templadas y revenidas con alta
resistencia a la tracción.
3.5. ENSAYOS Y PROPIEDADES
Dentro de la amplia gama de experimentos para obtener directa o indirectamente las
propiedades de un material de interés se tienen, por mencionar algunos, los
siguientes tipos de ensayos.
3.5.1. ENSAYO DE TENSIÓN
Como lo menciona Askeland [1] para la elección de un material en base a sus
condiciones de servicio, es obviamente necesario conocer si podrá desempeñarse de
manera adecuada, en otras palabras se debe tener conocimiento previo de sus
propiedades y, aunque existen múltiples tabulaciones con dichas propiedades se
debe saber cómo se obtienen.
Las propiedades mecánicas de un material se obtienen mediante diversos tipos de
ensayos. Por ejemplo, un ensayo de tensión mide la resistencia de un material a una
fuerza estática o gradualmente aplicada, para cada diferente tipo de ensayo se tiene
dispositivos dispuestos para cada fin, los dispositivos así como el método y los
elementos usados para los ensayos deben mantener un estándar previamente
establecido por alguna entidad reguladora nacional o internacional para que los
resultados obtenidos posean validez oficial. Una máquina de tensión típica se
muestra en la Figura 3.14.
41
34

Figura 3.14. Imagen esquemática de una máquina para ensayos de tensión.
En este ensayo se utiliza una probeta calibrada, típicamente posee un diámetro de
0.505 pulgadas y una longitud de 2 pulgadas, este elemento se coloca en la máquina
y es aplicada una carga F causando un alargamiento medido por un extensómetro.
Los resultados de un ensayo de este tipo se registran en un diagrama esfuerzodeformación.”
(Figura 3.15.).
Figura 3.15. Puntos de diagrama esfuerzo-deformación para una aleación de aluminio.
42
35

3.5.1.1. ESFUERZO Y DEFORMACIÓN INGENIERILES
Para un material dado, los resultados de un solo ensayo son aplicables a todo
tamaño y formas de muestras, si se convierte la fuerza en esfuerzo y la distancia
entre marcas calibradas en deformación. El esfuerzo y la deformación ingenieriles se
definen mediante las ecuaciones siguientes:
EC. 3.1.
EC. 3.2.
Donde A o es el área original de la sección transversal de la probeta antes de iniciarse
el ensayo, es la distancia original entre marcas calibradas y es la distancia entre
las mismas después de haberse aplicado la fuerza F. Las conversiones de cargalongitud
calibrada a esfuerzo-deformación para una barra de aluminio aparecen en la
tabla 3.1. [1].
Tabla 3.1. Resultados de un ensayo de tensión de una barra de aluminio de
12.827 mm de diámetro.
Las propiedades obtenidas con un ensayo de tensión son:
43 36

3.5.1.2. ESFUERZO DE CEDENCIA
Es el esfuerzo al cual la deformación plástica se hace importante y en los metales es
por lo general el esfuerzo requerido para que las dislocaciones de deslicen. El
esfuerzo de cedencia o fluencia es, por lo tanto, el esfuerzo que divide los
comportamientos elástico y plástico del material. Si desea un material que no se
deforme plásticamente se debe seleccionar uno con un límite elástico elevado.
3.5.1.3. RESISTENCIA A LA TENSIÓN
El esfuerzo obtenido de la fuerza más alta aplicada es la resistencia a la tensión, que
es el esfuerzo máximo sobre la curva esfuerzo-deformación ingenieril. En la mayoría
de los materiales dúctiles la deformación no se mantiene uniforme. En cierto
momento una región se deforma más que otras y ocurre una reducción local de
importancia en la sección recta de la probeta conocida como zona de estricción.
Dado que el área de la sección transversal en este punto se hace más pequeña, se
requiere una fuerza menor para continuar su deformación y se reduce el esfuerzo
ingenieril calculado a partir del área original. La resistencia a la tensión es el esfuerzo
al cual se inicia este encuellamiento o estricción en materiales dúctiles.
3.5.1.4. MÓDULO DE ELASTICIDAD O MÓDULO DE YOUNG E
Es la pendiente de la curva esfuerzo-deformación en su región elástica. Es dada por
la ley de Hooke (Ecuación.3.3)
EC. 3.3.
Donde es es la tensión ejercida sobre el área de la sección transversal del
elemento y es la deformación unitaria entendida como la relación entre el cambio
de longitud con respecto a la longitud inicial. Es una medida de la rigidez del material.
Un material rígido, con un módulo de elasticidad alto, conserva su tamaño y su forma
incluso al ser sometido a una carga en la región elástica. Es, en otras palabras, la
energía elástica que un material absorbe o libera durante la aplicación y liberación de
la carga respectivamente, el módulo de resistencia E r es el área que aparece bajo la
porción elástica en el diagrama esfuerzo-deformación.
37 44

3.5.1.5. DUCTILIDAD
Mide el grado de deformación que puede soportar un material sin romperse. Se
puede medir la distancia entre marcas calibradas realizadas a la probeta antes y
después del ensayo. El porcentaje de elongación representa la distancia que la
probeta se alarga plásticamente antes de la fractura. (Ecuación 3.4.)
EC. 3.4.
Donde l f es la distancia calibrada entre marcas después de la ruptura del material.
Un segundo método para evaluar la ductilidad de un material es calcular el cambio
porcentual en el área de la sección transversal en el punto de fractura antes y
después del ensayo. El % de reducción de área expresa el adelgazamiento sufrido
por el material durante la prueba (Ecuación 3.5.):
EC. 3.5.
Donde A f es el área de la sección transversal en la superficie de la fractura. [1]
3.5.1.6. ESFUERZO REAL-DEFORMACIÓN REAL
La reducción en el esfuerzo, más allá de la resistencia a la tensión ocurre en razón a
la definición de esfuerzo ingenieril. Se utilizó el área original A o en los cálculos, pero
esto no es del todo correcto, porque dicha área se modifica continuamente. Se
definen esfuerzo real y deformación real mediante las ecuaciones siguientes:
EC. 3.6.
∫ ( ) ( )
EC. 3.7.
38 45

Donde A es el área real a la cual se le aplica la fuerza F. La expresión ln(A 0 /A)
deberá ser utilizada después de que empiece el encuellamiento. La curva esfuerzo
real-deformación real se compara con la curva esfuerzo-deformación ingenieril en la
figura 3.8. El esfuerzo real sigue incrementándose después del encuellamiento, ya
que aunque la carga requerida se reduce, el área se reduce aún más. El
comportamiento mecánico real en el ensayo de tensión se utiliza para el diseño de
los procesos de manufactura en los que el material se deforma plásticamente.
Cuando se excede el esfuerzo de cedencia el material se deforma. El componente ha
fallado, porque ya no tiene la forma original. Además, solo después que se inicia el
encuellamiento se desarrolla una diferencia significativa entre ambas curvas. En este
punto el componente está ya muy deformado y no satisface las condiciones de uso
requerido.
Figura3.8. Relación entre el diagrama esfuerzo real-deformación real y el
diagrama esfuerzo-deformación ingenieril.
3.5.2. ENSAYO DE DUREZA
De acuerdo con Askeland [1] un ensayo de dureza mide la resistencia de la
superficie de un material a la penetración por un objeto duro. Existe una gran
diversidad de pruebas de dureza pero las más usadas son los ensayos Rockwell y
Brinell. En el ensayo de dureza Brinell una esfera de acero duro, por lo general de 10
mm de diámetro, se oprime sobre la superficie del material: se mide el diámetro de la
impresión generada, comúnmente de 2 6 mm y se calcula el número de dureza o
índice de dureza Brinell (HB) con la Ecuación 3.8.:
39 46

( ) √
EC. 3.8.
Donde F es la carga aplicada en kilogramos, D es el diámetro del penetrador en mm,
y D i es el diámetro de la impresión en milímetros.
Un ensayo de dureza Rockwell utiliza una pequeña bola de acero (Figura 3.9 a) para
materiales blandos y un cono de diamante para materiales duros y típicamente se
usa una maquina pequeña máquina de prueba (Figura 3.9 b). La profundidad de la
penetración es medida automáticamente por el instrumento y se convierte a índice de
dureza Rockwell HR. Se utilizan distintas variantes del ensayo Rockwell, algunas de
ellas se muestran en la Tabla 3.1.
Figura 3.9. a) Ensayos de dureza Brinell y Rockwell y b) Maquina de ensayos
Rockwell.
40
47

Tabla 3.2. Comparación de ensayos de dureza típicos.
Los ensayos Vickers (HV) y Knoop (HK) son ensayos de microdureza; producen
penetraciones tan pequeñas que se requiere de un microscopio para obtener su
medición. La dureza se relaciona con la resistencia al desgaste. Un material que se
utiliza para fragmentar o para moler mineral debe ser muy duro para asegurarse de
que no se desgastará o sufrirá abrasión debido a los materiales duros que maneja.
De manera similar los dientes de los engranes en la transmisión o en el sistema
impulsor de un vehículo deberán ser lo suficientemente duros para no desgastarse.
[1].
3.5.3. ENSAYO DE IMPACTO
Askeland [1] también establece que cuando se somete un material a un golpe súbito
o intenso, en el cual la velocidad de aplicación del esfuerzo es extremadamente
grande, el material puede tener un comportamiento más frágil comparado con el que
se observa en el ensayo de tensión.
El ensayo de impacto a menudo se utiliza para evaluar la fragilidad de un material
bajo estas condiciones. Se han diseñado muchos procedimientos, incluyendo el
ensayo Charpy y el ensayo Izod (Figura 3.10.). Este último por lo general se utiliza
para materiales que no son metálicos. La probeta utilizada puede o no tener muesca,
la que tiene muesca en V mide mejor la resistencia del material a la propagación de
grietas. Durante el ensayo, un péndulo pesado, que inicia su movimiento desde una
41 48

altura h 0 , describe un arco y posteriormente golpea y rompe la probeta; llega a una
altura final h f menor. Si se conocen las alturas inicial y final del péndulo, se puede
calcular su energía potencial.
Esta diferencia es la energía de impacto absorbida durante la falla o ruptura de la
probeta. En el caso del ensayo Charpy, la energía por lo general se expresa en
joules (J) o en libra-pie.
Los resultados del ensaño Izod se expresan en (libra)(pie)/pulgada o en joules/metro.
La capacidad de un material para resistir cargas de impacto se conoce como
tenacidad.
Figura 3.10. Ensayo Charpy e Izod (a) y las dimensiones de las probetas (b).
Con el ensayo de impacto se obtienen principalmente las propiedades enunciadas a
continuación:
3.5.3.1. SENSIBILIDAD A LAS MUESCAS
Las muescas causadas por un maquinado, fabricación o diseño defectuoso son
concentradoras de esfuerzos y reducen la tenacidad de los materiales. La
sensibilidad a la muesca de un material puede evaluarse comparando las energías
absorbidas por probetas con y sin muesca. Las energías absorbidas son mucho
menores en probetas con muesca si dicho material es sensible a estas.
42 49

3.5.3.2. RELACIÓN CON EL DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIÓN
La energía necesaria para romper un material está relacionada con el área bajo la
curva esfuerzo real deformación real (Figura 3.11.). Aquellos metales con
resistencias y ductilidades altas tienen buna tenacidad. Los materiales cerámicos y
muchos compuestos, por otra parte, poseen poca tenacidad a pesar de su alta
resistencia ya que virtualmente no tienen ductilidad. [1]
Figura 3.11. El área bajo la curva esfuerzo real-deformación real está relacionada con la
energía de impacto. El material B absorberá más energía que el material A.
3.6. TRATAMIENTOS TÉRMICOS; EL TEMPLADO Y REVENIDO
El templado consiste en el enfriamiento de un acero una vez calentado a cierta
temperatura por medio de distintos medios. Los elementos de aleación mejoran la
templabilidad (que es la facilidad con la que el material forma martensita) y la
estabilidad de los aceros al alto carbono, además los aceros templables al agua
deben ser templados con rapidez para producir martensita y también rápidamente
ablandados. Los aceros templables en aceite forman martensita con mayor facilidad.
Los aceros templables al aire y los especiales para herramienta pueden endurecerse
hacia la martensita al enfriarse por este medio. La martensita en los aceros es muy
dura y frágil, así mismo está altamente sobresaturada de carbono y contiene la
cantidad de este elemento en el acero y presenta una subestructura de grano muy
fina. La estructura y las propiedades de la martensita en el acero dependen del
50 43

contenido de carbono de la aleación, si este contenido es bajo, la martensita crece
en forma de “listones”, compuestos por paquetes de placas planas y angostas que
crecen unas al lado de otras, esta martensita no es muy dura, pero con un mayor
contenido de carbono se forma martensita de placa, en la cual crecen placas
individuales planas y angostas en lugar de forma acicular. La dureza es alta en la
estructura martensitica de placas con más contenido de carbono, debida
parcialmente a una mayor distorsión que la estructura cristalina original. Sin embargo
la martensita no es una estructura en equilibrio. Cuando la martensita en un acero se
calienta por debajo de la temperatura eutectoide y se presipitan fases estables se le
conoce como revenido. La descomposición de la martensita en los aceros causa que
la resistencia mecánica y la dureza de ésta disminuyan mientras que la ductilidad y
las propiedades al impacto mejoran. [1]
3.7. SOLDABILIDAD DEL ACERO
Askeland [1] establece que durante el proceso de soldadura, el metal más próximo al
cordón de soldadura se calienta por encima de la temperatura eutectoide A 1 y se
forma austenita. Durante el enfriamiento, la austenita en esta zona afectada por el
calor se transforma en una estructura nueva que depende de la rapidez de
enfriamiento. Los aceros de bajo carbono tienen tan baja templabilidad, que las
velocidades normales de enfriamiento rara vez producen martensita. Sin embargo,
un acero aleado puede requerir un precalentamiento para reducir la rapidez de
enfriamiento o, por otro lado un postcalemtamiento para revenir la martensita que se
haya formado. Un acero originalmente templado y revenido presenta dos problemas
durante la soldadura. Primero la porción de la zona afectada por el calor por encima
de A 1 puede formar martensita después de enfriarse. Segundo, una porción de la
zona afectada por el calor por debajo de A 1 se podrá sobrerevenir. Normalmente, no
se debería soldar un acero templado y revenido. Es muy común que los aceros se
empleen en uniones soldadas; sin embargo, no todos los aceros presentan la misma
soldabilidad; esta propiedad del acero depende del %C que tenga, cuanto menos %C
posea mejor soldabilidad presentará; también se debe tener en consideración los
44 51

elementos aleantes, debido a que a mayor contenido se espera que disminuya la
soldabilidad del acero. [1]
Según con Ramos [2] un parámetro que existe para poder catalogar a los aceros
según su soldabilidad es el carbono equivalente (CE) (Ecuación 3.9.), tratando de
relacionar la dureza que tenga la zona afectada por el calor (ZAC) con el %C y los
elementos aleantes, si se tiene demasiada dureza en la ZAC ocasionará problemas
como fisuras, fragilidad entre otros. Este incremento de dureza en la ZAC es
ocasionada por la templabilidad que tiene el acero, pues generará fácilmente una
transformación martensítica, la cual vuelve frágil al acero (Figura 3.12.).
Figura 3.12. Desarrollo de una zona afectada por el calor en una soldadura: (a) Estructura a la
máxima temperatura, (b) estructura después de enfriar un acero de baja templabilidad y (c)
estructura después del enfriamiento en un acero de alta templabilidad.
De esta manera el carbono equivalente se convierte en una elemento de referencia
fácil y rápido para la evaluación de tentativa de algunas propiedades de distintos
materiales ampliamente usados.
EC. 3.9.
52 45

3.8. OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)
El OEE (en español: Eficiencia Global del Equipo) es una útil herramienta numérica
usada globalmente como parámetro para poder medir la eficiencia total de un
proceso industrial, el cual abarca los tres ámbitos fundamentales que intervienen en
un proceso de producción industrial y que cada uno afecta directamente en la
eficiencia del equipo o proceso. Estos tres aspectos son: el desempeño del personal,
la disponibilidad del equipo y la calidad del producto. Es a grandes rasgos, una razón
porcentual para evaluar la eficiencia de un proceso industrial. (Figura 3.13.).
La multiplicación de estos tres aspectos dará por resultado un número que indicará
que tan cerca está el proceso de ser 100% eficiente, por tanto nótese que entre más
cerca estén los valores de los aspectos anteriores de 1 o de 100 dependiendo el
caso, mayor será el OEE del proceso. A continuación se definirán cada uno de los
anteriores pilares del coeficiente global del proceso.
DESEMPEÑO DISPONIBILIDAD CALIDAD OEE
(PERSONAS) (EQUIPOS) (PIEZAS)
Figura. 3.13. Factores que intervienen en el OEE.
3.8.1. DESEMPEÑO
Mide la producción real obtenida frente a la capacidad productiva, es el tiempo que
se debió haber utilizado el equipo para fabricar el número de piezas que se han
programado (tanto piezas buenas como defectuosas). Este valor está íntimamente
relacionado con el rendimiento del personal al frente del equipo, en este caso las
prensas, ya que para calcularlo se hace uso del tiempo de operación (Ecuación 3.9.),
el cual ya está libre de eventos improductivos. Para calcularlo es necesario tener
claro que es lo que mide el desempeño, en este caso mide la eficiencia del personal,
ahora bien para tener un panorama de lo anterior se debe definir lo que es el GPM,
esto significa “golpes por minuto” es decir es la cantidad de ciclos que una prensa
logra en un minuto (Ecuación 3.10.), es sinónimo de la cantidad de piezas que dicha
46 53

prensa es capaz de producir en un minuto (en general por cada ciclo se obtiene una
pieza), una prensa trabajando sin paros y a la velocidad ideal del proceso se dice
que está trabajando a su GPM TACK, es decir su GPM ideal. Sin embargo esto no
siempre sucede, pues los procesos no siempre son ideales, para poder visualizar
esto se debe conocer la cantidad de piezas producidas en el tiempo de operación.
El tiempo de operación del equipo es la cantidad de minutos que la prensa estuvo
operando, este tiempo está libre paros planeados y no planeados, es decir no hay
aparente razón para que la prensa este sin producir piezas.
EC. 3.9.
DONDE:
TIEMPO TOTAL DE TURNO = (minutos)
PP = Paro planeado. (minutos)
PNP = Paro no planeado. (minutos)
EC. 3.10.
Así se obtiene la siguiente formula (Ecuación 3.11.):
EC. 3.11.
Donde el GPM TACK y el GPM del proceso están en pzs/min
Obsérvese que el desempeño no es más que una relación entre lo que el personal
debió haber producido y lo que realmente produjo. El desempeño está encaminado a
detectar lentitudes, ocio o paros no reportados relacionados directamente con el
personal, ya que el tiempo usado para calcularlo está libre de todo paro. En PEMSA
Celaya el departamento encargado de los operadores se le llama Producción.
547

3.8.2. DISPONIBILIDAD
Este término se refiere a la disposición que tiene el equipo para con el personal de
producción, es lógico que un proceso productivo no pueda avanzar si el equipo está
disponible pero no así el personal, de igual manera no puede proseguir si el personal
está dispuesto pero no el equipo; en este caso, las prensas, troqueles, herramientas
en general, montacargas, RACKS, grúas, robots etc. La disponibilidad evalúa el
tiempo aprovechable que el equipo o maquinaria (en este caso las prensas)
estuvieron dispuestas de manera correcta para el personal. Para definir cómo se
puede tener un parámetro numérico que mida la disponibilidad es preciso definir
primero el tiempo disponible. El tiempo disponible (Ecuación 3.12.) se refiere a los
minutos que existen por turno eliminando los paros planeados, así pues el tiempo
disponible es el tiempo de duración del proceso exceptuando los minutos usados
para comedor, platica de seguridad y cambio de modelo, los cuales como se
mencionó en el marco teórico son inherentes al proceso y no se pueden suprimir, y
por tanto no son considerados paros malignos o de área de oportunidad. Si el tiempo
disponible es igual a la cantidad de minutos que resulta de la resta del tiempo de
turno planeado menos los paros planeados se tendrá que no hubo PNP y por tanto
todas las áreas cumplieron de manera intachable su trabajo puesto que el proceso
no se detuvo por ninguna causa anormal y se tiene un cumplimiento del 100% de
disponibilidad. Sin embargo esta situación es muy difícil de lograr, a menudo existen
paros por distintas causas y de diferente magnitud las cuales merman la disposición
del equipo frente al personal, a estos paros se les conoce como PNP, este paro
debe ser descontado del tiempo disponible para evaluar el tiempo que en verdad se
pudo aprovechar las herramientas y equipo (Ecuación 3.13.). Se tiene entonces que:
EC. 3.12.
EC. 3.13.
Para evaluar cualquier valor del desempeño se usará la gráfica de la Figura 3.14.
48 55

y partiendo de que el comportamiento del desempeño se comporta linealmente:
Figura 3.14. Gráfica del comportamiento del desempeño se puede considerar como una
línea recta partiendo del origen y que varía a razón del tiempo.
Haciendo uso de la definición de tangente trigonométrica (Ecuación 3.14.):
EC. 3.14.
Aplicando semejanza de triángulos (verde y rojo) y un posterior despeje se obtienen
las ecuaciones 3.15, 3.16 y 3.17:
EC. 3.15.
EC. 3.16.
EC. 3.17.
Así se obtiene la Disponibilidad en términos de porcentaje, si se desea en escala de
0 a 1 basta con ignorar el 100 en la operación. Los departamentos responsables de
brindar Disponibilidad en PEMSA Celaya son principalmente Manufactura, Taller
Mecánico y Mantenimiento.
49 56

3.8.3. CALIDAD
El otro pilar fundamental del OEE es la calidad. La calidad se refiere al número de
piezas buenas que se obtuvieron durante un proceso productivo, osea la cantidad de
piezas sin defectos de apariencia ni dimensionales. Para prevenir la salida de
material defectuosos el área de calidad se encarga de llevar a cabo la puesta a punto
de la pieza, es decir asegurarse de que la pieza este cumpliendo con todos y cada
uno de los parámetros deseado, eso se hace con ayuda del CHEKING FIXTURE de
la pieza y todo se registra en el formato CIE 178, sin embargo esto ocurre al inicio de
la corrida y en ocasiones cada 100 ó 200 piezas, pero suele ocurrir que algún
parámetro de la prensa, troquel, robot o cualquier otro, se desajuste ocasionando la
salida de piezas NO O.K., esto se detectará en la inspección de cada 100 o 200
piezas pero ya se tendrán piezas producidas con un defecto, a veces el defecto es
corregible, en este caso se dice que se tiene una pieza a retrabajo, esta pieza no
puede ser vendida al cliente en el lapso planeado ocasionando pérdida de efectividad
en el proceso. Cuando el defecto es severo y no es posible su reparación se dice que
la pieza es SCRAP. Es de esta manera que los defectos en las piezas afectan la
calidad, nótese entonces que si todas las piezas producidas en el turno fueran piezas
libres de defectos y bajo las especificaciones del cliente, se tendría que la calidad del
proceso fue del 100%, si se tiene piezas que no fueron buenas en el turno, ya sea
retrabajo o SCRAP, estas piezas deben restarse al número total de piezas para
obtener la cifra real de elementos O.K., considerando que la calidad posee un
comportamiento lineal, y retomando semejanza de triángulos de las EC. 3.14 a 3.16
se tiene:
EC. 3.18.
EC. 3.19.
EC. 3.20.
50 57

De esta manera se obtiene el parámetro numérico que cuantifica la calidad del
proceso. Los estándares que definen una disponibilidad mala, aceptable, regular,
buena y World Class son los mismos que para el desempeño y la disponibilidad.
3.8.4. MEAN CYCLES BETWEEN FAILURE (MCBF)
El MCBF, (Ecuación 3.21.) en español ciclos disponibles entre falla, cuantifica cada
cuantos ciclos se presentó una falla.
EC. 3.21.
3.8.5. MEAN TIME TO REPAIR (MTTR)
El tiempo promedio para restablecer (Ecuación 3.22.) mide la cantidad de minutos
para reparar la falla y que el proceso volviera a producir piezas.
EC. 3.22.
Evalúa el tiempo de respuesta de las diferentes áreas de servicio, la cual pude variar
en los diferentes turnos o en los equipos de trabajo.
3.8.6. % DE PARO
Indica la proporción de tiempo en que hubo un paro respecto al tiempo disponible
(Ecuación 3.23.).
EC. 3.23.
Un alto porcentaje de paro indica que el proceso estuvo detenido un lapso continuo
de tiempo o inherentemente de tiempo; sin embargo, por sí mismo no indica las
causas de lo anterior, por esto es de gran importancia una descripción detallada de
los acontecimientos.
58 51

̅
̅
3.9. MEDIDAS DE LOCALIZACIÓN
Montgomery y Runger [4] mencionan que una característica de importante de un
conjunto de datos es su localización o tendencia central que son medidas
importantes para describir las características de los datos.
3.9.1. MEDIA
La medida más común de la localización o centro de un grupo de datos es el
promedio aritmético ordinario o media. Ya que casi siempre se considera a los datos
como una muestra, la media aritmética se conoce como media muestral. Si las
observaciones de una muestra de tamaño n son: x 1 ,x 2 ,x 3 , … x n entonces la media
muestral es dada por las ecuaciones 3.24. y 3.25.
EC. 3.24.
∑
EC. 3.25.
3.9.2. MEDIANA
Otra medida de tendencia central es la mediana o punto donde la muestra se divide
en dos partes iguales. La palabra mediana es sinónimo de la parte media. Sean x (1) ,
x (2) ,… x (n) una muestra acomodada en orden creciente de magnitud: esto es, x (1)
denota la observación más pequeña, x (2) es la segunda observación más pequeña,
… y x (n) denota la observación más grande. Entonces, la mediana se define como la
parte media, no importando si es impar (Ecuacion 3.26.) o par (Ecuacion 3.27.).
([n+1]/2)
EC. 3.26.
EC. 3.27.
52 59

3.10. MEDIDAS DE VARIABILIDAD
Son parámetros que evalúan las diferencias cuantitativas de un grupo de datos, con
lo anterior es posibles analizar e interpretar el comportamiento de una población de
interés y organizar los datos para distintos fines.
3.10.1. VARIANZA MUESTRAL Y DESVIACIÓN ESTÁNDAR MUESTRAL
Si x 1 , x 2 , …x n es una muestra de n observaciones, entonces la varianza muestral es:
∑ ̅
EC. 3.28.
La desviación estándar muestral, s, es la raíz cuadrada positiva de la varianza
muestral. Entre más grande sea la variabilidad en los datos mayor será la magnitud
absoluta de las desviaciones - ̅. Puesto que la suma de las desviaciones - ̅
siempre es cero, se debe utilizar una medida de variabilidad que cambie las
desviaciones negativas en cantidades no negativas. Elevar al cuadrado las
desviaciones es el enfoque que se emplea en la varianza muestral. En consecuencia,
si s 2 es pequeña, entonces existe una variabilidad pequeña en los datos, pero si es
grande, entonces la variabilidad también lo es.
3.10.2. GRÁFICAS DE SERIES DE TIEMPO
Una serie de tiempo, o secuencia de tiempo, es un conjunto de datos en los que las
observaciones se registran en el orden en que ocurren. La gráfica de una serie de
tiempo es un diagrama en el que el eje vertical denota el valor observado, mientras
que el eje horizontal denota el tiempo. Cuando se grafican las mediciones como una
serie de tiempo, a menudo se observan tendencias, ciclos u otras características
importantes de los datos que, de otra forma, pasarían inadvertidas. La carta de
control es otra manera útil de examinar la variabilidad de datos que dependen del
tiempo. La línea central de la carta de control representa el promedio de las
mediciones de concentración para las muestras. El límite superior de control y el
límite inferior de control son un par de limites obtenidos estadísticamente que reflejan
la variabilidad inherente o natural del proceso. Estos límites están localizados a tres
60 53

desviaciones estándar de los valores por encima y por debajo de la línea central. Si
el proceso está trabajando correctamente, sin ninguna fuente externa de variabilidad
presente en el sistema, las mediciones de concentración deberán fluctuar de manera
aleatoria alrededor de la línea central, y casi todas ellas deben caer dentro de los
límites de control.
3.11. VARIABLES ALEATORIAS Y DISTRIBUCIONES DISCRETAS
En muchos experimentos pueden presentarse pequeñas variaciones debidas a
factores ajenos al experimento. Es razonable representar los valores obtenidos como
una variable aleatoria y modelar su rango con un intervalo de números reales. Si el
rango de una variable aleatoria X contiene un intervalo de números reales, entonces
X es una variable aleatoria continua.
DISTRIBUCIÓN BINOMIAL
La distribución binomial estudia experimentos aleatorios que pueden considerarse
como formados por una serie de ensayos repetidos, en donde la variable aleatoria es
el conteo del número de ensayos que cumplen con un criterio específico. El resultado
de cada ensayo coincide o no con el criterio, por esto cada ensayo puede presumirse
como un éxito o un fracaso. Un ensayo con solo dos resultados posibles se llama
ensayo de Bernoulli y la probabilidad de éxito se denota por p.
A mendo es razonable suponer que los ensayos que forman el experimento son
independientes y que la probabilidad de éxito en cada ensayo es constante. De esta
manera un experimento aleatorio que consiste en n ensayos repetidos tales que
1) Los ensayos son independientes.
2) cada ensayo tiene solo dos resultados posibles, denominados éxito y fracaso.
3) La probabilidad de éxito de cada ensayo, denotada por p, permanece constante.
Recibe el nombre de experimento binomial, la variable aleatoria x que es igual al
número de ensayos donde el resultado es un éxito, tiene una distribución binomial
con parámetros p y n=1,2… la función de probabilidad de x esta expresada por la
Ecuación 3.29.:
61 54

EC. 3.29.
La notación
es igual al número de secuencias de diferentes ensayos
que contienen x éxitos y n-x fracasos.
3.12. ESTADÍSTICAS NO PARAMÉTRICAS
De igual manera Montgomery y Runger [4] establecen que la mayor parte de los
procedimientos de pruebas de hipótesis e intervalos de confianza se basan en la
suposición de que se trabaja con muestras tomadas de poblaciones normales. Estos
procesos no son independientes de la distribución porque dependen de la suposición
de normalidad. En poblaciones donde no es posible hacer suposiciones sobre su
distribución excepto que es continua, se utilizan los métodos no paramétricos o
independientes. Estos procedimientos tienen un nivel de significancia α o nivel de
confianza del (100-α) por ciento para muchos tipos de distribuciones diferentes.
PRUEBA DEL SIGNO
La prueba del signo se utiliza para probar hipótesis sobre la mediana de una
distribución continua. La mediana de una distribución es un valor de la variable
aleatoria X tal que la probabilidad de que un valor observado de X sea menor o igual,
o mayor o igual, que la mediana es 0.5 (Ecuación 3.30.):
EC. 3.30.
Donde es la mediana de una distribución continua. Puesto que la media de una
distribución normal es igual a la mediana. Por consiguiente, la prueba del signo
puede emplearse para probar hipótesis sobre la media de una distribución normal.
Supóngase que las hipótesis son las ecuaciones 3.31. y 3.31.:
EC. 3.31.
55 62

EC. 3.32.
El procedimiento es el siguiente: supóngase que X 1 , X 2 ,…X n es una muestra
aleatoria tomada de la población de interés. Las diferencias son la ecuación 3.33.
EC. 3.33.
Si la hipótesis nula es verdadera, cualquier diferencia tiene la
misma probabilidad de ser negativa o positiva. Un estadístico de prueba apropiado
es el número de estas diferencias que son positivas: R + . Por consiguiente, la prueba
de la hipótesis nula es en realidad una prueba de que el número de signos mas es un
valor de una variable aleatoria binomial con parámetro P =1/2. Puede calcularse un
valor P, para el número observado de signos más r + directamente de la distribución
binomial. Tomado la ecuación 3.33. se rechaza en favor de solo si la
proporción de signos mas es suficientemente menor que ½, es decir que le número
observado de signos más r + es muy pequeño. Por tanto, si el valor P calculado
(Ecuación 3.34.)
EC. 3.34.
es menor o igual que algún nivel de significancia seleccionado previamente α,
entonces se rechaza y se concluye que es verdadera. Para probar las otras
hipótesis unilaterales (Ecuaciones 3.35. y 3.36.).
EC. 3.35.
EC. 3.36.
Se rechaza en favor de solo si el número observado de signos más, r + , es
grande, es decir, la fracción observada de signos más es significativamente mayor
que 1/2. En consecuencia, si el valor P calculado (Ecuación 3.37.)
63 56

EC. 3.37.
Es menor que α, entonces se rechaza y se concluye que es verdadera.
También puede probarse la alternativa bilateral con las ecuaciones 3.38. y 3.39.
EC. 3.38.
EC. 3.39.
Se rechaza
si la proporción de signos más difiere de manera significativa
de ½ (ya sea por encima o por debajo). Esto es equivalente a que el número
observado de signos más r + , sea suficientemente grande o suficientemente pequeño.
Por tanto, si r + es menor que n/2 el valor P está dado por las ecuaciones 3.40 y 3.41.
EC. 3.40
∑
EC. 3.41
Y si es mayor que n/2 (Ecuación 3.42.) el valor P está dado por la ecuación 3.43.
EC. 3.42.
∑
EC. 3.43.
Si el valor de P es menor que algún nivel preseleccionado α, entonces se rechaza
y se concluye que es verdadera. [4]
57 64

3.13. DIAGRAMA DE ISHIKAWA CAUSA-EFECTO
Cordero [3] menciona que el diagrama de Karou Ishikawa (Figura 3.15.) también
llamado causa-efecto, es una de las diversas herramientas surgidas a lo largo del
siglo XX en ámbitos de la industria y posteriormente en el de los servicios, para
facilitar el análisis de los problemas y sus soluciones como la calidad de los
procesos, productos y los servicios. Ishikawa en su libro introducción al control de la
calidad (1994) dice que para identificar y organizar posibles causas de un problema,
normalmente se utiliza mano de obra, maquinaria, método, medio ambiente,
medición y material como temas generales para poder identificar el problema.
Consiste en una figura compuesta por una línea principal horizontal, que representa
el problema principal el cual está sujeto a análisis, de la cual se desprenden
diferentes ramificaciones de forma diagonal con las variables que intervienen
directamente en el proceso, como ya se mencionó anteriormente estas pueden ser
mano de obra, maquinaria, método, medio ambiente, medición y material, cada una
de ellas a su vez se pueden desprender en más ramas si el análisis así lo requiere, o
bien realizar otro diagrama de causa-efecto para una variable en específico y dar
mayor profundidad al estudio.
3.14. DIAGRAMA DE PARETO
Llamado así en honor al ingeniero italiano Vilfredo Pareto (Figura 3.16.), es una
representación gráfica de la información que consiste en una primera parte por una
gráfica de barras que relaciona la interacción entre dos conjuntos de datos, uno
mostrado en el eje x y otro en el eje y a la izquierda de la gráfica, la segunda parte
consiste en una gráfica de línea con marcadores que muestra el porcentaje de
aportación a un atributo de los datos representados en el eje x, dicho porcentaje se
observa en el eje y de la gráfica, pero en el lado derecho, ambas graficas (barras y
líneas) son mostradas sobre el mismo marco de la gráfica para facilitar el análisis de
los datos y apreciar probables aportadores principales, que según el principio de
Pareto el 20% de estos aportadores representan el 80% del impacto o aportación
65 58

Figura 3.17. Kaoru Ishikawa. Químico japonés.
Figura 3.16. Vilfredo Pareto. Concibe el principio de que lleva
su nombre alrededor del año 1906.
3.15. POKAYOKE O MISTAKE PROOFING
Un pokayoke o su qeuivalente en inglés, Mistake proofing, ambas palabras
traducidas al español como “a prueba de errores” es una herramienta orientada al
mejoramiento de la calidad encaminada a prevenir el acontecimiento de un error
principalmente humano. Consiste en la implementación de distintos atributos los
cuales pueden ser, por ejemplo, colores, geometría, sonidos o números que de
manera evidente e inequívoca, indiquen el correcto uso de un dispositivo o
aplicación.
De acuerdo con la American Society for Quality, el uso de estos dispositivos es
recomendable cuando:
66 59

1) Cuando en un paso de un proceso ha sido identificado que un error humano
puede causar errores o que ocurran defectos, especialmente en procesos que
confían en la atención del operador, su experiencia o habilidad.
2) En un proceso de servicio donde el consumidor pueda cometer un error el cual
afecte el resultado.
3) En los procesos donde el producto transite de operador en operador.
4) Donde un error menor en el inicio del proceso pueda causar un error mayor en
fases posteriores.
5) Donde las consecuencias del error sean peligrosas o caras.
Se tienen dos grandes grupos de sistemas pokayokes, el de control que busca
impedir que el error ocurra y el de advertencia, el cual evidencia de forma inmediata
que un error ha ocurrido. [14][13]
3.16. DIAGRAMA DE GANTT
Handl [15] menciona que el diagrama de Gantt es una herramienta que se emplea
para planificar y programar tareas a lo largo de un período determinado de tiempo.
Gracias a una fácil y cómoda visualización de las acciones a realizar, permite realizar
el seguimiento y control del progreso de cada una de las etapas de un proyecto.
Reproduce gráficamente las tareas, su duración y secuencia, además del calendario
general del proyecto y la fecha de finalización prevista. El diagrama de Gantt es una
útil herramienta gráfica cuyo objetivo es exponer el tiempo de dedicación previsto
para diferentes tareas o actividades a lo largo de un tiempo total determinado. Fue
Henry Laurence Gantt (Figura 3.17.) quien, entre 1910 y 1915, desarrolló y
popularizó este tipo de diagrama en Occidente.
Figura 3.17. Ing. Henry Laurence Gantt.
60 67

CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA
La lista de pasos para el desarrollo del proyecto es una secuencia de actividades que
siguen un orden y que se elabora para en base al tiempo disponible para la
realización de las mismas, en este particular caso se dispone de un total de 6 meses,
iniciando en julio del 2016 y concluyendo en enero del 2017.
1) Análisis y conocimiento de los diferentes tipos de paro planeado y no
planeado causantes de improductividad en la Línea 3 de estampado.
2) Búsqueda de métricos de arranque: PNP
3) Identificación de causas de PNP relacionadas con mal centrado en el
registro de producción. (RESPROD).
4) Identificación de tiempo de paro por área según descripción en
RESPROD.
5) Consideración de porcentaje de impacto real de mal centrado en PNP,
según descripción.
6) Generación de tabla de frecuencias de PNP por centrado por mes.
7) Generación de tabla de frecuencias de PNP por centrado por modelo.
8) Medición de cuñeros de troqueles de Línea 3.
9) Análisis de mediciones.
10) Definir propuestas de solución y simulación de resultados.
11) Hacer petición a taller mecánico para fabricación de adaptador.
12) Presentar solución propuesta a gerente de producción de estampado.
13) Solicitar permiso a clientes para maquinar troqueles.
14) En base al permiso otorgado y a las necesidades de producción
comenzar con maquinado de troqueles y documentar los resultados
que sean posibles.
Con las actividades anteriores se elabora el diagrama de Gantt (Diagrama 4.1) del
proyecto, que se muestra en la página siguiente. De igual manera se muestran los
recursos tentativos necesarios.
68 61

4.1. DIAGRAMA DE GANTT
Figura 4.1. Diagrama de Gantt de las actividades del
proyecto.
Figura 4.1. Gráfico de Gantt para las actividades del
proyecto.
En la columna correspondiente a recursos humanos se anota únicamente el nombre
de los responsables directos de las actividades, sin embrago es de suponer que en la
práctica se llevaran a cabo con la intervención de todo un equipo de trabajo, ya que
como se mencionó anteriormente el área de procesos trabaja coordinando a las
distintas áreas en diversas actividades de mejora continua de la calidad y la
productividad, existe además un procedimiento formal de las peticiones de
actividades hacia otras áreas que se lleva a cabo directamente entre jefaturas de los
departamentos.
69 62

4.2. ACTIVIDADES
Los pasos realizados ordenados cronológicamente se mencionan a continuación.
4.2.1. METRICOS DE ARRANQUE
El primer paso dado en el desarrollo de este proyecto, fue la identificación y
convivencia con los paros en la productividad de la Línea 3 de estampado. Como se
ha mencionado existen dos tipos: el paro planeado PP, el cual no puede suprimirse y
es considerado dentro de los márgenes de producción como un paro no agresivo al
proceso, y el paro no planeado PNP, el cual si afecta de manera directa al proceso.
Si bien existe gran variedad de PNP se deben atacar los paros con mayor ocurrencia
y de mayor duración de tiempo y que, por lo tanto son quienes más agreden al
proceso de fabricación de piezas, y por esto mismo deben ser corregidos a la
brevedad posible. Como se ha dicho, día con día se presentan gran cantidad de
suspensiones de producción debidas a diferentes factores y áreas (Mantenimiento,
Taller Mecánico, Manufactura, Montacargas, Servicios generales, Calidad,
Producción, Comedor, Cambio de modelo, Paro Planeado) dichos paros son
registrados a lo largo de los tres turnos por el operador a cargo de la entrada del
proceso, es decir la prensa 31, estos paros son introducidos en un formato de papel
especial para esta operación. Este formato es muy útil para poder dar una visión de
lo que ha sucedido durante un turno de producción, y también es una herramienta
fundamental para poder elaborar el OEE (Overall Equipment Effiectiveness) (Figura
4.2.) es decir, el coeficiente global de desempeño del equipo, en esta caso una línea
de producción, la línea 3A. El formato citado se puede observar en la figura 4.3.
Figura 4.2. El OEE es una útil herramienta para
acercarse a una buena efectividad.
70 63

Figura 4.3. Formato de producción estampado.
A dicha hoja se le llama reporte de producción de estampado, es una tabla que
cuenta con un total de 17 columnas y 9 filas principales. En las columnas
mencionadas se tiene en orden de izquierda a derecha: Hora, No. de parte, Taller
Mecánico, Calidad, Control de producción, Montacargas, Proceso, Materia Prima,
Servicios Generales, Comedor, Planeado, Cambio de Modelo. En las siguientes tres
columnas se tiene: producción planeada, producción real, y diferencia, mientras que
la última columna se destina a la descripción de paros. En la primer columna de
Hora, se muestran 9 intervalos de tiempo, correspondientes a las horas del turno, en
la primer fila se tiene el intervalo que va de 6:30 a 7:00 am, esto es debido a que el
turno comienza a las 6:30 de la mañana, las demás filas son lapsos de tiempo de
una hora completa hasta llegar a las 3:00 pm, hora en que finaliza el primer turno. En
la segunda columna se tiene el número de parte que se corrió en la hora mostrada,
de la tercera a la treceava columna se registra la cantidad de minutos que duró el
64 71

paro en la hora en que sucedió y con cual número de parte, en las siguientes tres
columnas se registran la cantidad de piezas que se deberían obtener idealmente, las
realmente obtenidas y la diferencia, y finalmente la columna de descripción donde el
operador registra las causas de los paros anotados en las columnas de la tercera a la
treceava, esta columna es muy importante pues es vital para saber qué acción está
ocasionando los paros, para identificarlas y atacarlas. Los operadores encargados de
llenar este formato reciben una descripción de los paros más comunes que existen y
en qué área deben ser asignados, esto para evitar confusiones y los paros sean
asignados de manera correcta para su análisis. Este formato es llenado diariamente,
y entregado al líder de línea, los tres posibles líderes de línea son: Fernando Franco
Vélez, Heriberto Hernández y Víctor Moreno. Dichos líderes recogen diariamente el
reporte de producción y se encargan personalmente de introducirlo a la base digital
de datos llamada RESPROD, la estructura de dicha base de datos es básicamente la
misma de la hoja de producción, solo que aquí se genera a través de una hoja de
cálculo que consta de 36 columnas, las cuales son Fecha, No. Parte, Línea, Turno,
Líder de línea, Hora de inicio de la corrida, Hora de fin de corrida, Cambio de modelo,
Mantenimiento, Taller Mecánico, Proceso, Paro Planeado, Control de Producción,
Comedor, Lámina, Calidad, Montacargas, Cantidad de Piezas, Retrabajo, SCRAP,
Devoluciones, Piezas por golpe, Descripción de los paros, Nivel de Proceso,
Supervisor de taller mecánico, Supervisor de Mantenimiento, Prensas usadas,
Desempeño, Disponibilidad, FTQ, Tiempo disponible, Minutos disponibles, GPM y
OEE. En las columnas que van desde Cambio de modelo hasta Montacargas se
registran numéricamente la cantidad de minutos que duró el paro correspondiente a
cada área tal y como se expuso en el marco teórico, y en la columna número 23 se
describe textualmente el paro ocurrido distinguiendo a que área pertenece. Es esta
herramienta electrónica la usada para detectar las áreas de oportunidad de los
PNPs, debido a su fácil uso ya que cuenta con filtros para hacer más sencilla la
localización números de parte o fechas en específico. El siguiente paso fue buscar
los métricos de arranque dicha información se refiere a los datos numéricos de
tiempo de paro necesarios para evidenciar la severidad del mal centrado de
troqueles, dichos métricos de arranque fueron en esta caso los minutos de PNP en
65 72

general, así pues se consultó la base de datos RESPROD en busca de todos los
eventos de interrupción de la producción de los últimos 6 meses, es decir, desde
enero del 2016 hasta junio del mismo año, dicha búsqueda se realizó de todos los
paros no planeados sin importar fecha, numero de parte, líder ni turno. El primer mes
consultado fue enero, en el que se encontró que se tuvieron 176 corridas, es decir
176 cambios de troquel en las prensas y como se mencionó en líneas pasadas
RESPROD cuenta con una columna para la descripción de los paros. (Fig. 4.4.).
Figura 4.4. Columna donde los líderes de Línea describen los
paros que sucedieron durante el turno.
4.2.2. DIAGRAMAS DE ISHIKAWA CAUSA-EFECTO
Para la identificación de todas las causas que pueden provocar un paro y hacer una
diferenciación se realizó un diagrama de Ishikawa, de la misma manera para
identificar las causas de un PNP por excentricidad de troqueles se realizó el
diagrama correspondiente, los cuales se muestran en las figuras 4.5. y 4.6. El
diagrama de Ishikawa es una sencilla y rápida representación gráfica de las causas
que generan un problema, es también llamado diagrama de causas y efecto, su
forma se basa en una línea central de la cual se desprenden espinas secundarias, y
debido a su forma una vez que está terminado también es llamado diagrama de
pescado, y es una de las herramientas más usadas.
66 73

74 67

75 68

4.2.3. PAROS EXPIATORIOS Y PAROS FANTASMA
El trabajo en esta parte del proyecto fue leer cada uno de los 176 registros en el mes
y descubrir si en alguno de ellos existía reporte que se debiera a causas
relacionadas por un mal centrado de herramienta, adicionalmente se tuvo que
identificar de manera correcta a donde habían sido cargados los minutos de paro, ya
que debido a múltiples factores (cansancio, descuido, falta de información etc.) en
ocasiones el paro no es puesto siempre en la posición que le corresponde, y por lo
tanto no se carga al área responsable sino que es asignado a otra diferente que no
impacto en realidad en el proceso, a esta condición se le llama paro expiatorio, y es
necesario identificar en que celda fue cargado el paro. Otra situación que se presenta
con frecuencia es la colocación de un paro numéricamente, pero que carece de
descripción textual, o bien un paro con descripción textual pero que no fue cargado
numéricamente, a esto se le llama paro fantasma, los cuales son necesarios tener en
cuenta para ser lo más precisos que se pueda en la revisión y eliminarlos para así
obtener los métricos de arranque. Se procedió entonces con la lectura de los
registros y su identificación de paro obteniéndose la siguiente tabla (Tabla 4.1)
Tabla 4.1. Registros totales mensuales y registros que reportan PNP por centrado, ajuste
de ventosas o no coincidencia de CLAMBS.
Durante la lectura de cada uno de los registros de RESPROD, se marcó con amarillo
los renglones correspondientes que contuvieran algún reporte de alguno de los dos
69 76

PNP’s mencionados anteriormente para facilitar el trabajo con ellos y hacer uso de
filtros. En RESPROD se puede observar la columna correspondiente a Descripción,
en la cual los líderes de línea registran las causas de los paros ocurridos durante la
corrida de cualquier número de parte. Los paros que interesan, son de nuevo los
provocados por ajuste de ventosas, mal centrado de la herramienta, no coincidencia
de CLAMBS o ranuras de amarre.
El ejercicio anterior se hizo igualmente para el resto de los meses de los cuales se
presenta en RESPROD el mismo breve resumen de lectura de los paros registrados.
4.2.4. CONSIDERACIÓN ESPECIAL DE PNP POR AJUSTE DE VENTOSAS
Una vez concluida la lectura de todos los registros de la base RESPROD, y su
posterior identificación numérica de donde habían sido cargados, el siguiente paso
fue evaluar el impacto de cada uno de los meses leídos correspondientes a enero,
febrero, marzo, abril, mayo y junio, es decir la cantidad de minutos de paro no
planeado y por lo tanto de fuga de capital que cada uno aporto en el año 2016, para
esto se tomaron en cuenta los minutos reportados en la base datos, pero existe una
situación especial que es necesario tomar en cuenta, la cual es que de los paros
reportados por ajuste de ventosas pueden ser causados por un abanico de
problemas (Figura 4.7.) y no todo lo que sea paro por dicha razón se debe
estrictamente a un mal centrado de troquel. Ante esta situación fue necesario darse a
la tarea de observar lo que sucedía en este tipo de paro, durante esta observación se
pudo concluir que aproximadamente uno de cada tres paros por ajuste de ventosas
se debía al mal centrado del troquel ya que la herramienta aun estando mal centrada
alcanza a ser amarrada a la prensa pero queda desplazada en el BOLSTER, los
operadores dan por iniciado el proceso y al observar que el robot no toma la pieza
ajustan las ventosas (Figuras 3.6.. y 3.7.) creyendo que se movieron los bastones o
brazos por alguna otra razón, golpes, caídas movimientos fuertes. Sin embargo, al
eliminar variables se encuentra que se debe a un mal centrado del troquel. Por lo
anterior se considerara un 33% del número de minutos por mes reportados como
ajuste de ventosas y de esta manera se tendrá un conteo más exacto de los minutos
de paro.
77 70

78 71

4.2.5. ORAGANIZACIÓN DE MÉTRICOS POR MODELO/MES
Una vez recogida la información textual de los paros y su respectiva identificación
numérica se continúa con el trabajo numérico, en esta sección se realizó la tarea de
marcar las columnas donde los valores numéricos de los paros son concentrados por
los operadores, al igual que en la identificación de paros; se realizó por mes. Los
paros por centrado, los cuales se consideraran al 100%, es decir, si se reportan 100
minutos por paro a cusa explicita de centrado de HTA, no coincidencia de CLAMPS o
ranuras de amarre estos 100 minutos serán tomados en su totalidad, en cambio, en
los paros correspondientes por ajuste de ventosas, si se reportan 100 minutos solo
se tomaran 33.33 minutos, atendiendo a la consideración antes mencionada y
representada en el diagrama de Ishikawa correspondiente. Los renglones en los que
se mencionan los paros que serán considerados al 100% se marcaron con color azul,
los paros por ajuste de ventosas se marcaron con morado y la columna donde está
su valor va de azul claro.
A continuación de las Tabla 4.2. a 4.8. se muestran los resultados obtenidos por
cada mes correspondiente al semestre enero-junio del 2016. En dichas tablas se
organiza la información mostrando los minutos totales considerando el 33.33% de
PNP por ajuste de ventosas.
Tabla. 4.2. Minutos de PNP por mal centrado de troqueles correspondiente al mes de enero.
ENERO.
Tabla. 4.3. Minutos de PNP por mal centrado de troqueles correspondiente al mes de febrero.
FEBRERO.
72 79

Tabla. 4.4. Minutos de PNP por mal centrado de troqueles correspondiente al mes de marzo.
MARZO
Tabla. 4.5. Minutos de PNP por mal centrado de troqueles correspondiente al mes de abril, el
cual es uno de los meses que presenta mayor aportación en cuanto a minutos se refiere.
ABRIL
Tabla. 4.6. Minutos de PNP por mal centrado de troqueles correspondiente al mes de mayo.
MAYO
Tabla. 4.7. Minutos de PNP por mal centrado de troqueles correspondiente al mes de junio.
JUNIO
Tabla. 4.8. Comparativa de la cantidad de minutos por mes y suma total del semestre
enero-junio.
80 73

Se observa que se tienen un total de 1629.2074 minutos de PNP en el lapso que
corresponde al semestre comprendido entre los meses de enero y junio del año 2016
en la empresa PEMSA Celaya, de los cuales 370 minutos son causados
directamente por excentricidad de troqueles, los restantes 1259.2074 minutos son
causados por ajuste de ventosas ocasionados por mal centrado. Posteriormente se
elaboró una representación gráfica por mes para visualizar el impacto de los paros
en lapsos mensuales. Se puede apreciar en la gráfica obtenida que los meses con
mayor PNP son abril, mayo y junio, esto es consistente con los lapsos de mayor
producción por las industrias armadoras que son clientes fundamentales de PEMSA
como lo son CHRYSLER y NISSAN, en los meses de enero a marzo los paros no
planeados son menores, ya que en la temporada de invierno la demanda de
producción baja en la planta y por lógica disminuye la cantidad de operaciones. Lo
anterior se puede observar en la siguiente Tabla 4.9. del semestre enero-junio 2016,
a la derecha se haya la gráfica de barras y a la izquierda la tabla con la cantidad de
minutos que cada mes aporta en total (Tabla 4.9 y Figura 4.8). De igual manera se
construyó la gráfica y tabla para el aporte de cada, mes pero visto desde el punto de
vista de porcentaje. (Tabla 4.10 y Figura 4.9.).
Tabla 4.9. PNP por mes debido a excentricidad de troqueles, en cantidad de minutos.
Figura 4.8. PNP por mes debido a excentricidad de troqueles, en cantidad de minutos. 81 74

Tabla 4.10. PNP por mes debido a excentricidad de troqueles, en porcentaje.
Figura 4.9. PNP por mes debido a excentricidad de troqueles, en porcentaje.
Posteriormente se realizó el diagrama de Pareto para visualizar el impacto general
de cada mes. (Ver Tabla 4.11. y Figura 4.10.).
Tabla 4.11. porcentaje acumulado de los números de parte.
A continuación se presenta el diagrama de Pareto para los meses del semestre de
interés. Obsérvese que del lado izquierdo se presenta el porcentaje acumulado y del
lado derecho su aportación, ambos parámetros en un mismo gráfico para su fácil
lectura.
82 75

Minutos %
Figura 4.10. Diagrama de Pareto para los minutos de PNP por excentricidad, del lado
izquierdo se observa la cantidad de minutos, del lado derecho el porcentaje acumulado.
La regla de Pareto establece que en una gran variedad de fenómenos el 80% de las
fallas se debe al 20% de las variables y de esta forma priorizar áreas de intervención,
en este caso la información obtenida difiere de dicha regla ya que aquí se puede ver
que el 80% de los minutos de PNP en el semestre se deben a más del 66% de las
causas, esto indica que a pesar de tener picos de producción en mayo, abril y junio,
todos los meses del semestre aportan de manera importante, se observa que en este
caso todos los lapsos mensuales serán considerados como aportadores robustos de
paro no planeado.
En el paso siguiente se realizó todo lo hecho con los PNP por mes pero ahora por
modelo, es decir por la pieza corrida en el día a día. De igual manera se ordenaron
las celdas pero ahora por número de parte, se evaluó los minutos de paro no
planeado por ajuste de ventosas al 33% y por excentricidad de troqueles, no
coincidencia de CLAMPS o ranuras de amarre al 100%. Aquí se observa de nuevo
que los renglones marcados de color morado corresponden a los paros por ajuste de
ventosas y los de azul por causas directas por excentricidad de troqueles, las celdas
que contiene el paro numérico de dichos reportes fueron marcados con azul claro. A
83 76

continuación se muestra la tabla 4.12. con los minutos de paro por número de parte,
así como su aportación en minutos decreciente (Tabla 4.13 y Figura 4.11.), su
porcentaje (Tabla 4.14. y Figura 4.12.), su tabla de % acumulado y diagrama de
Pareto (Tabla 4.15. y Figura 4.13.).
Tabla. 4.12. Minutos de paro correspondientes a da cada número de parte y su
sumatoria.
77 84

Tabla. 4.13. Números de parte ordenados de mayor a menor en base a su aportación.
Figura 4.11. Números de parte ordenados de mayor a menor en base a su aportación en
porcentaje.
78
85

Tabla 4.14. Números de parte ordenados de mayor a menor en base a su aportación
representados gráficamente.
Figura 4.12. Números de parte ordenados de mayor a menor en base a su aportación
representados gráficamente en base a su porcentaje.
79 86

Tabla 4.15. Porcentaje acumulado por número de parte.
Figura 4.13. Diagrama de Pareto de PNP por excentricidad por número de parte.
87 80

En este diagrama de Pareto, se puede apreciar que el 80% del paro se debe a 11
números de parte, es decir el 37.9% de todas las piezas o modelos. Esto es útil para
proporcionar un panorama y ordenar troqueles de acuerdo a prioridad. Las causas de
la excentricidad, las cuales son: falta de pericia del operador de la grúa viajera,
confusión de las cuñas (ya que hay cuñas de dimensiones muy parecidas), desgaste
en dichas cuñas, desgaste de los cuñeros de los troqueles, falta de estándar en el
almacenamiento de las cuñas (lo que ocasiona pérdidas), desgaste en las cuñas
existentes, falta de estandarización para usar una sola cuña en el mayor número de
partes que sea posible. Para este proyecto en particular se atenderán las causas del
desgaste de cuña y cuñero, así como reducir el número de cuñas empleadas.
4.2.6. MEDICIÓN DE CUÑEROS DE TROQUEL Y BOLSTER
Para evaluar el estado de los cuñeros se dio a la tarea de medir con un vernier digital
Mitutoyo (Figura 4.1) las dimensiones de los cuñeros de los números de parte que
interesan.
Las mediciones anteriores se realizaron a todas y cada una de las operaciones que
son necesarias, ya que un número de parte se produce mediante un SET (Figura
4.14.), es decir un juego de tres, cuatro o incluso cinco troqueles. Los resultados
obtenidos al cabo de aproximadamente dos semanas de medición se concentraron
en la siguientes tablas. (Tablas 4.16. y 4.17.)
Figura 4.14. Un SET de troqueles completo en azul turquesa.
88 81

89 82

En las mediciones se puede observar que la mayoría de los troqueles NISSAN
presentan medidas aproximadas a 32 mm de ancho y más de 20 mm de alto, sin
embargo estas medidas son ligeramente mayores debido al desgaste por uso y por
tiempo, estos troqueles usan un tipo de cuña llamada “cuña fija” cuyas dimensiones
concuerdan con estas medidas (la altura difiere pues no es de impacto) sin embargo
al día de hoy presentan mucho desgaste tanto las cuñas como los cuñeros de los
troqueles tal y como se muestra en las figuras 4.15. y 4.16.
Figura. 4.15. Desgaste severo en cuña de las prensas 31 y 35.
Figura. 4.16. Desgaste severo en cuña de las prensas 33 y 34.
90 83

Las cuñas usadas en las prensas 31 y 35, son diferentes a las usadas en las prensas
33 y 34, esto es debido a las dimensiones del BOLSTER y la marca de las prensas,
lo que provoca variaciones en el cuerpo de la cuña pero permaneciendo la cabeza
igual. Por lo tanto se necesitan dos cuñas distintas, y por lo mismo dos diseños
diferentes que embonen con un cuñero universal que se ajuste con estas cuñas, las
cuñas usadas hoy en día presentan una holgura respecto a las dimensiones del
BOLSTER, es decir no cubren el total del área de la ranura de dicho elemento por lo
que se optara por realizar un diseño nuevo que embone de mejor manera con la
cama adaptándose fielmente a su geometría. De esta manera y basándose en las
tablas 4.16 y 4.17 se tienen las siguientes propuestas de solución.
4.2.7. PROPUESTAS DE SOLUCIÓN
1. Diseño de dos nuevas cuñas fijas, una para las prensas 31 y 35, y otra para las
prensas 33 y 34, que embonen de mejor manera con el BOLSTER que las que se
tiene en la actualidad y funcionen como POKAYOKE adaptándose fielmente a su
geometría.
2. Diseño de cuñero adaptador universal que sustituya al cuñero original de los
troqueles los cuales también presentan desgaste y que reemplace también al de los
troqueles que no se ajusten a estas medidas eliminado así el uso de diferentes cuñas
centradoras por el uso de solo dos cuñas para todos los troqueles.
Así se obtiene lo siguiente:
- Para los troqueles (recuérdese que en ocasiones un SET de troqueles puede
producir más de un número de parte) NISSAN 11558, 11559, 12660, 13296,
13208, 13300 y 13301 se fijara la propuesta de adaptador para eliminar el
cuñero original que presenta desgaste y ensamble con las cuñas diseñadas.
- Para los troqueles 11204/5, 11667/8, 1260, 1370, 11238/9 y 1308/9, que
presentan dimensiones diferentes a 32mm de ancho y usan cuñas diferentes a
las cuñas fijas provocando gran variedad de elementos y a su vez pérdida y
confusión de estos, se propone agrandar el cuñero al estándar antes
mencionado y usar el mismo adaptador, obsérvese que si el cuñero se
91 84

desgasta bastará con retirarlo y poner uno nuevo, a diferencia de lo que
ocurriría si se desgasta el cuñero original del troquel lo cual conllevaría una
operación más complicada.
- Para los troqueles FCA se usan cuñas y bolas para su centrado, las cuñas
usadas con ellos tampoco se ajustan al estándar de cuña fija, provocando
variedad de cuñas, se propone de igual manera agrandar su cuñero y usar el
adaptador propuesto, una vez más se reitera el uso del adaptador ya que si se
llega a dañar o desgastar su reemplazo será más sencillo que si el cuñero
original del troquel llega a presentar problemas.
Adaptador.
Se propone un adaptador de cuñero de forma rectangular, se compone de la
unión de dos cuerpos principales, uno es un rectángulo de 132.5 mm de largo y
20 de grosor con 5 barrenos de 6 mm de diámetro los cuales servirán para
alojarlo en el troquel mediante tornillos, el segundo cuerpo es otro rectángulo de
20 mm de grosor y 52.5 mm de largo ambos presentan un espacio de 32.5 mm de
ancho y 17 mm de alto para el alojamiento de la cuña véanse (Figura 3.9). De
igual manera se diseñan dos modelos de cuñas, esta vez siguiendo fielmente la
geometría de los BOLSTERS de las prensas, para que funcione como un sistema
POKAYOKE, el cuñero se fijará a los troqueles haciendo uso de tornillos M6
convencionales. Las vistas de los elementos anteriores se presentan a
continuación. AUTOCAD 2011[11] (Ver figuras 4.17, 4.18., 4.19., 4.20., 4.21.)
Figura. 4.17. Vista frontal de la propuesta de adaptador de cuñero.
92 85

Figura. 4.18. Vista aérea de la propuesta
de adaptador de cuñero.
Figura. 4.19. Vista lateral de la propuesta de
adaptador de cuñero.
Figura. 4.20. Vista tridimensional de la propuesta de adaptador de cuñero.
93 86

El diseño propuesto para los dos diferentes BOLSTERS que existen en Línea 3, se
muestra en las figuras que van desde la 4.21., 4.22., 4.23., 4.24., 4.25., 4.26., 4.27.,
4.28.
Cuña prensas 31 y 35
Figura 4.21. Vista frontal de la propuesta de
sustitución de cuña para las prensas 31 y 35.
Figura 4.22. Vista lateral de la propuesta de
sustitución de cuña para las prensas 31 y
35.
Figura 4.23. Vista aérea de la propuesta de
sustitución de cuña para las prensas 31 y 35.
Figura 4.24. Vista tridimensional de la
propuesta de sustitución de cuña para
las prensas 31 y 35.
94 87

Cuña prensas 33 y 34
Figura 4.25. Vista frontal de la propuesta de
sustitución de cuña para las prensas 33 y 34.
Figura 4.26.Vista lateral de la propuesta de
sustitución de cuña para las prensas 33 y 34.
Figura 4.27. Vista aérea de la propuesta de
sustitución de cuña para las prensas 33 y 34.
Figura 4.28. Vista tridimensional de la
propuesta de sustitución de cuña para
las prensas 33 y 34.
88 95

Tanto las cuñas como el adaptador de cuñero serán fabricados en acero especial D2,
proporcionado por el proveedor ServiAcero ubicado en la ciudad de León,
Guanajuato con una sucursal en Celaya. El acero D2 es un acero especial para
maquinado el cual si bien no es económico si presenta alta resistencia al desgaste,
con este material se busca reducir el desgaste tanto de cuñas como del adaptador de
cuñero y así aumentar su tiempo de vida y evitar todos los problemas relacionados
con degaste.
Actualmente se fabrican de acero A36. Para la elección del material se trabajó en
conjunto con el Ing. Baudel Luna Chávez encargado del sistema de montaje y
perteneciente al área de Taller Mecánico. Obsérvese que las cuñas embonaran 40
mm en el adaptador y 30 mm en el troquel, por lo tanto se espera que el adaptador
sea el principal elemento que soporte esfuerzos. Con esta propuesta de solución se
tiene:
- Reducción en el número de cuñas usadas en la Línea 3 de estampado, ya que
se logrará que tanto NISSAN como CHRYSLER usen el mismo par de cuñas
para todos sus troqueles.
- Al ser cuñas completamente nuevas y de acero de alta resistencia se
eliminaran los problemas causados por desgaste en cuña y cuñero.
- Ahora las cuñas no embonaran directamente con el cuñero del troquel sino
más bien lo harán con el adaptador, con esto se tiene que si el cuñero se
desgasta se pueda reemplazar con relativa facilidad volviendo a fabricar uno y
cambiándolo, nótese que si desgasta el cuñero del troquel, la solución sería
más complicada.
- Al ser solo dos cuñas las usadas se elimina la confusión que se tenía con el
mayor número de cuñas actualmente, ya que estas nuevas se ajustaran
fielmente a la geometría del BOLSTER y será evidente la diferencia entre una
y otra sirviendo como POKAYOKE.
La amplia gama de materiales usados en la empresa otorga una amplia gama de
candidatos para la fabricación de los elemento.
89 96

ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL PROPUESTO PARA LA
FABRICACIÓN DEL NUEVO DISEÑO DE CUÑAS Y CUÑERO
Dentro de la amplia gama de aceros se evaluaron las características de tres
propuestas para la elección del material elegido, lo anterior se realizó tomando en
cuenta diferentes características de cada material y concentrándolas en una matriz
comparativa. La dureza juega un papel fundamental en la elección, pues es vital para
evitar su desgaste y deformación, además su fácil adquisición es muy importante ya
que se deben tener en cuenta la cercanía y relación con los proveedores. [11].
Tabla 4.18. Matriz de decisión para elección de acero.
Se observa que el acero de mayor dureza es el S7, sin embargo presenta baja
soldabilidad, baja maquinabilidad y baja disponibilidad, el acero 12L14, presenta una
muy pobre dureza, baja soldabilidad y una baja disponibilidad, el acero D2, tiene una
dureza muy cercana a la del S7, tiene buena disponibilidad, y a pesar de que
presenta una baja maquinabilidad, el proveedor ofrece alta capacidad de obtención y
experiencia en el manejo de este material.
Por lo anterior, el material que se propone es el acero especial D2. (Figura 4.29.)
Figura 4.29. Presentación común del acero D2.
97 90

ACERO ESPECIAL D2
Denominación AISI (Amerian Iron and Steel Institute) para este material que es un
acero especial de alto carbono con aleación de Cromo con adición de molibdeno y
vanadio, de máxima resistencia a la deformación y buena resistencia al desgaste
bajo exigencias de tenacidad y resistencia a la compresión. Temple al aire o al
aceite. Aplicaciones en troqueles de alto rendimiento usados en industrias que
utilizan chapas finas y flejes de hierro o acero, para herramientas de gran
rendimiento en laminados de rosca, matrices para la fabricación de tuercas en frío,
brochas y matrices para sierras alternativas y circulares, cuchillas de cizallas para
chapas finas, herramientas de embutidos, mordazas, estampas para la fabricación de
clavos, puntas y tachuelas y para todas las herramientas de corte. Su análisis
químico típico se observa en la tabla 4.19. mientras que sus propiedades mecánicas
en la tabla 4.20. [5][11].
Dentro de PEMSA Celaya, este material es de uso poco común en herramientas o
aditamentos usados en la producción, siendo su aplicación solo para algunos
punzones, carros e insertos dentro de los troqueles para determinados números de
parte.
Tabla 4.19. Composición química típica del acero especial AISI D2.
Tabla 4.20. Propiedades mecánicas del acero especial AISI D2.
En contraposición, las cuñas usadas actualmente en PEMSA están fabricadas con
acero A36, dicha denominación está bajo la norma de la American Society for
Testing and Materials (ASTM), el A36 es un acero estructural de uso muy común, es
98 91

un acero al carbono de múltiples usos en distintas ramas de la industria, una de sus
principales virtudes es su versatilidad y que presenta un bajo costo en comparación
con otros tipos de acero, además de ser de fácil adquisición en distintas formas como
lo son placas, barras o perfiles. Actualmente en PEMSA Celaya los principales
proveedores de este material son la empresa leonesa ServiAcero y Placa y acero de
Querétaro, así como Ternium en San Nicolas de los Garza, la materia prima llega en
barras las cuales son mecanizadas en el área de Taller Mecánico de acuerdo a las
especificaciones dimensionales que Manufactura solicita. El análisis químico típico
(Tabla 4.21.) y las propiedades mecánicas (Tabla 4.22.) del acero A36 se presentan
a continuación. [6][7][8][9][11]
Tabla 4.21. Propiedades mecánicas del acero ASTM A36.
Tabla 4.22. Propiedades mecánicas del acero ASTM A36.
La propuesta de cambio de material del acero A36 a especial D2 muestraría notables
mejorías en la resistencia al desgaste de las cuñas evitando deformaciones ó
depotillamiento y siendo reflejado en la disminución de paro no planeado. Como se
ha mencionado antes, las cuñas fabricadas con el material actual presentan
demasiado desgaste debido al uso, caídas, golpes o acciones indebidas ejecutadas
con las mismas, para eliminarlo se sustituirá dicho material más blando por uno que
presenta mayor dureza. La dureza es una propiedad mecánica que depende
directamente de la resistencia a la tracción y también del contenido de carbono
presente en el material.
92 99

Como se puede observar el acero A36 es un acero de bajo carbono pues su análisis
químico típico muestra un porcentaje en peso de carbono de 0.26, por otra parte en
acero especial D2 es uno de alto carbono, pues contiene 1.4% en peso de carbono.
La presencia de carbono en un acero conlleva efectos positivos y negativos, una
presencia menor de este elemento significa mayor dureza, pero en contraparte se
ven disminuidas la ductilidad, la tenacidad y la soldabilidad. Un acero que presente
buena soldabilidad será aquel que presente menor cantidad de carbono, dado que
existe una gran variedad de aceros al carbono y aleados es de mucha importancia
tener un parámetro que permite observar la relación de %C y soldabilidad, el más
usado es el carbono equivalente (CE) el cual, si bien no es del todo preciso debido a
que no toma en cuenta tratamientos térmicos o microestructura, es extremadamente
útil para otorgar un panorama general acerca de la soldabilidad del material bajo
consideración. Para el cálculo del CE se emplea la ecuación 3.9.
EC 3.9.
Sustituyendo los valores del análisis químico típico para el acero A36 en la ecuación
3.9
EC 4.1.
Se observa que para dicho cálculo se tomó el valor de % de Manganeso igual a 0,
esto puede variar si el espesor de placa excede los 75 mm, en cuyo caso será de
entre 0.8 y 1.4% de acuerdo al proveedor Ternium, en este caso el máximo espesor
de los elementos a fabricar es de 40 mm, por lo que prevalecerá el valor de 0 para el
cálculo de carbono equivalente.
Para el acero especial D2 se tiene:
EC 4.2.
100 93

El valor obtenido de carbono equivalente se relacionara con la soldabilidad del acero
por medio del diagrama de Graville (Figura 4.30.). [2][10]
Figura 4.30. Diagrama de Graville que relaciona % C y CE.
La descripción de la división de zonas es:
Zona 1: Buena soldabilidad con bajo de riesgo de comportamiento frágil y fisuración.
Zona 2: Moderada soldabilidad, en esta zona se deben tomar precauciones para
evitar la formación de estructuras frágiles y fisuración.
Zona 3: Zona de difícil soldabilidad, alta tendencia a la formación de estructuras
frágiles y fisuración.
Ubicando el valor del CE para cada uno de los casos de interés (acero A36 y D2) se
tiene que el primero de ellos, con un valor de 0.2733 se ubica en la zona 2, mientras
que el D2 es de 4.25 y se ubica en la zona 3. Así de esta manera se justifica que el
medio de fijación del adaptador de cuñero sea una unión atornillada y no por medio
de soldadura. Además este acero a menudo presenta tratamientos térmicos de
temple, revenido o ambos, y tal como lo informa Askeland [1] dichos materiales no
deberían unirse mediante soldadura. A continuación se presenta la tabla 4.22 en la
que se muestra una comparación de las propiedades de ambos materiales y sus
beneficios.
101 94

Tabla 4.23. Comparación de las propiedades mecánicas dela acero A36 y D2.
Se puede observar que la resistencia a la tensión sufre un crecimiento del
272.3525%, recordando que ya antes se mencionó que la dureza está relacionada
con la resistencia a la tensión, resulta obvio que la dureza Vickers, Rockwell C y
Brinell presentan también un incremento, en este caso de 182.1782 %, 344.1667% y
157 % respectivamente, lo anterior se traducirá en mayor resistencia al desgaste
(uso) y a las deformaciones sin sufrir cambios en su geometría tanto cuñeros y
ambos modelos de cuñas. Su punto de fractura muestra una mejora del 152.7273%,
lo cual es deseable puesto que el acero D2 es uno de alta resistencia y los
elementos soportaran mayor carga sin presentar ruptura de sus enlaces atómicos, es
decir, el material será renuente a fracturarse. El acero D2 es 454% mejor que el A36
para soportar carga antes de sufrir deformación plástica, antes de dicho punto el
material no se deformará plásticamente (esfuerzo de cedencia o fluencia).
102 95

CAPITULO V
SIMULACIÓN DE RESULTADOS
En el ámbito industrial, uno de los parámetros más usados para la medición de la
productividad el OEE, en PEMSA Celaya, este es presentado cada día a las 3:30 pm
ante gerencia y las correspondientes jefaturas de cada área.
5.1. OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE)
Debido al tiempo que se tiene como estancia en la empresa PEMSA, para analizar y
tener una idea de lo que se pretende lograr con todo lo anterior se simulará el
proceso productivo mediante el uso de una hoja de cálculo que contiene la teoría
fundamental del OEE, esta útil herramienta es usada en PEMSA Celaya para evaluar
diariamente la productividad de las Líneas de estampado que son la estructura
principal de la planta.
Ahora bien, para la simulación de resultados de reducción de paro no planeado por
excentricidad de troqueles, se usará un documento en Microsoft Excel, en el cual se
encuentra una tabla con los elementos necesarios para calcular el OEE, dicha hoja
de cálculo consta de una tabla con 2 columnas y 22 filas, la primer columna muestra
la descripción del parámetro y la segunda muestra su valor numérico. Las filas llevan
el título de: número de parte, piezas programadas, piezas producidas, piezas a
retrabajo, piezas a SCRAP, piezas O.K., minutos trabajados, cambio de modelo, paro
planeado, comedor, tiempo disponible, PNP, tiempo de operación, GPM Tack,
desempeño, disponibilidad, calidad, fallas, MCBF, MTTR, OEE y % de paro. Los
datos que serán introducidos a la tabla serán: número de minutos trabajados, PNP
por excentricidad de troqueles y GPM Tack, no se asignarán minutos de paro
planeado por plática de seguridad, ni minutos para cambio de modelo y 0 minutos
para comedor considerando que el personal de producción acudió al comedor por
relevos. No se tomarán en cuenta piezas a retrabajo ni SCRAP, y se formulara un
desempeño del 100%, es decir la única variable que interesa evaluar es la
disponibilidad, que es causada por el PNP por mal centrado de troqueles, que es la
parte sobre la cual gira este proyecto.
103 96

La simulación anterior se hizo para los números de parte:11558, 11559, 12660,
13488, 13030, 10749,13031, 10757, 13301, 10757, 13301, 11608/9, 11204/5, que
representan el 80% del total de minutos muertos en el semestre enero-junio. Los
datos correspondientes a GPM por minuto se recopilarán de acuerdo a los datos que
obran en el plan de calidad de Línea 3. Las fallas corresponderán al número de
reportes por PNP debidos a excentricidad según la ya citada Tabla (5.1).
En lo que se refiere al número de minutos trabajados se realizó un conteo del total de
tiempo que el número de parte en cuestión estuvo montado durante el semestre que
corresponde del mes de enero al mes de junio del 2016, para esto fue de mucha
utilidad nuevamente la base de datos RESPROD de PEMSA Celaya, ya que en este
medio se registra la hora de inicio del montaje y la hora de su salida, se tomaron en
cuenta la totalidad de días y de cada día el número de minutos.
De igual manera que para cada número de parte de Línea 3, se simularon los
resultados para cada mes del semestre de interés, lo anterior se llevó a cabo bajo la
misma mecánica, se sumaron la cantidad de minutos que fueron montadas en cada
periodo y que reportaron problemas por excentricidad, en esta parte de la simulación
de resultados a diferencia de la anterior, se tomó la decisión de asignar un GPM
Tack promedio que depende de las prensas (Figura 5.1.) ya que a lo largo de un mes
corrieron varios números de parte, el resultado de lo anterior fue un valor 5.354, el
cual se puede observar en cada tabla de enero-junio del OEE. (Ver tablas de la 5.1. a
la 5.17.).
Figura 5.1. El GPM depende, entre otras cosas de la velocidad de trabajo de la
prensa.
104 97

Tabla 5.1. OEE simulado para el número de
parte11558.
Tabla 5.2. OEE simulado para el número de
parte11559.
Tabla 5.3. OEE simulado para el número
de parte12660.
Tabla 5.4. OEE simulado para el número de
parte13488.
105 98

Tabla 5.5. OEE simulado para el número de
parte13030.
Tabla 5.6. OEE simulado para el número de
parte 10749.
Tabla 5.7. OEE simulado para el número de
parte 13031.
Tabla 5.8. OEE simulado para el número de
parte 10757.
106 99

Tabla 5.9. OEE simulado para el número de
parte 13301.
Tabla 5.10. OEE simulado para el número
de parte 11608/9.
Tabla 5.11. OEE simulado para el número de
parte 11204/5.
Tabla 5.12. OEE simulado para el mes de
Enero.
107 100

Tabla 5.13. OEE simulado para el mes de
Febrero.
Tabla 5.14. OEE simulado para el mes de
Marzo.
Tabla 5.15. OEE simulado para el mes
de Abril.
Tabla 5.16. OEE simulado para el
mes de Mayo.
108 101

Tabla 5.17. OEE simulado para el
mes de Junio.
Tabla 5.18. Cantidad de eventos por número de
parte que se tomaron como fallas a la hora de
calcular el OEE.
Tabla 5.19. Cantidad piezas producidas adicionales al eliminar el PNP por
mal centrado.
109 102

̅
̅
5.2. IMPACTO ECONÓMICO
El estudio para evaluar el impacto económico que tendrá la implementación del juego
de cuña y cuñero se llevó a cabo analizando el precio del dólar americano durante
los últimos tres años, los datos según Banamex se presentan en la tabla 5.20.
Tabla 5.20. Valor del dólar americano en los tres años más recientes.
Obteniendo el valor de la media muestral del costo del dólar considerando un
tamaño de muestra n y las observaciones sean x 1 , x 2 , x 3 , … x n , (Ecuaciones 5.1. y
5.2.)
∑
EC 5.1.
EC 5.2.
El siguiente paso fue calcular la varianza muestral (Ec.5.3.) y desviación estándar
(Ec.5.4.)
∑ ̅
EC 5.3.
EC 5.4.
1103

Para la elaboración de la carta de control del valor de cambio del dólar
estadounidense se tiene la Figura 5.1., en la cual la línea central determinada por la
media muestral ̅ , de igual manera se presenta los límites de control
superior e inferior situados a tres desviaciones estándar por encima y por debajo de
la línea central (LCS = 22.7272, LCI = 12.9658). Se observa que ningún valor en los
últimos tres años presenta un valor más alto que el LCS ni más bajo que el LCI, es
decir, no se observan valores estadísticos atípicos.
Figura 5.1. Carta de control del valor de cambio del dólar americano.
De acuerdo a los valores observados se puede concluir que a menos que un evento
sumamente atípico tenga lugar, el precio del dólar se mantendrá dentro de los rangos
establecidos, para reforzar lo anterior y en atención al departamento de contraloría
se llevó a cabo la prueba del signo, para evaluar si es posible tomar como normal la
población a partir de la muestra que corresponde a los datos de los últimos tres años.
Lo anterior se escribe en 8 breves pasos.
1. El parámetro de interés es la mediana de la distribución del valor del dólar
americano.
2. H 0 : ̅
3. H 1 : ̅
111 104

4. α=0.05
5. El estadístico de prueba es el número observado de diferencia más de la tabla 6
.21 o r + = 22
6. Se rechaza H 0 = si el valor de P correspondiente a r + = 22 es menor o igual que
0.05.
7. Cálculos: puesto que r + = 22 es mayor que n/2 = 36/2 = 18, retomando la ecuación
3.31, el valor de P se calcula de P = 2P
∑ ( )
EC 5.5.
Tabla 5.21. Tabla de diferencias para la prueba del sigo.
112 105

8. Conclusiones: Como P = 0.2414 no es menor que α = 0.05, no es posible rechazar
la hipótesis nula de que la mediana del valor del dólar es de 17.8465 pesos. Esto es,
que las diferencias positivas de los valores respecto a la media no es lo
suficientemente grande o pequeño para indicar que la mediana difiera de 17.8465
pesos con un nivel de significancia de que α = 0.05.
Con base a la información anterior y tomando en cuenta que el valor por minuto de
trabajo de la Línea 3 de estampado es de 44 dólares en promedio, y que
teóricamente se eliminarán 1629.3333 minutos por semestre, se calcula el impacto
económico de 71690 dólares que es equivalente a 1,279,427 pesos mexicanos.
113 106

CONCLUSIONES
La competitividad en el mundo actual en todos los ramos industriales es un requisito
indispensable hoy en día, dicha competitividad va estrechamente relacionada con
una alta exigencia y calidad en productos y procesos, pues son las bases del éxito
empresarial, en la industria automotriz la competitividad toma otra dimensión ya que
hoy por hoy PEMSA es una de las industrias globales de mayor crecimiento y
presencia, por lo que siempre debe buscarse una efectividad cada vez mayor
atacando cualquier deficiencia que impida llegar a valores altos de productividad.
La estandarización de centrado de troqueles en línea 3 busca contribuir a que esta
empresa se acerque cada vez más a valores World Class en su proceso, se sabe de
antemano que no es un tarea que se pueda cumplir únicamente con lo tratado en
estas páginas, pero es importante que esta aportación se lleve a cabo para contribuir
en alcanzar dicho objetivo. La propuesta presentada en este proyecto tiene dos
pilares fundamentales, uno de ellos es la estandarización del cuñero para lograr que
todos los troqueles puedan ser montados con un solo par de cuñas, lo anterior,
propiciará la reducción en el número de cuñas usadas en la actualidad para los
números de parte, un modelo de cuña será usado para las prensas 31 y 35, y el otro
para las prensas 33 y 34, se espera que, al ser fabricadas siguiendo fielmente la
geometría del BOLSTER de las prensas, funcionen como un sistema POKAYOKE ya
que unas no entrarán en el BOLSTER de las otras, eliminado así confusiones; al
adaptar todos los troqueles, en especial los de CHRYSLER, a las medidas de este
par de modelos de cuñas, se eliminarán las que son usadas con ellos hasta el
momento, estandarizando así todos los troqueles a un solo elemento de centrado
igual para todos. Esta modificación, una vez obtenida la autorización, correrá a cargo
de Taller Mecánico con un torno Sayer, la fijación del cuñero adaptador con el troquel
se llevará a cabo con tornillos, para que en un futuro si esas producciones
abandonan la planta, sea cuestión de rellenar los barrenos realizados al troquel y
dejarlos prácticamente en su estado original.
La otra vertiente del proyecto es el cambio de material del que están constituidas
actualmente las cuñas usadas en la Línea 3 de estampado, que es como se
114 107

mencionó anteriormente es un acero A36, un material fácil de trabajar y muy común,
y por lo tanto, fácil de conseguir, cualquier proveedor puede surtir este material, sin
embrago presenta poca resistencia al desgaste y a los golpes, por lo cual se optó por
el uso de acero especial D2, con este cambio de especificación de material se
espera prolongar la vida útil de las cuñas y prevenir su desgaste.
Las actividades y propuestas hechas a lo largo de este trabajo buscan prevenir el
PNP por mal centrado de troqueles y a su vez impactar de forma positiva en el OEE
del proceso.
A manera de comentario final, se puede expresar que durante el periodo de
elaboración del presente se tuvo que navegar a través de un mundo de información
comenzado por la diferenciación de áreas existentes en esta planta, y de los paros
que le corresponden a cada uno, se invirtió tiempo en conocer e investigar a qué se
debía cada uno y también para tener un punto de vista amplio y con certidumbre de
lo que es la manufactura en PEMSA Celaya, también se exploró la base de datos
RESPROD y se tuvo que desarrollar criterio para detectar los paros expiatorios y
eliminar o en su defecto tomar decisiones respecto a los paros fantasmas, lo anterior
fue sin duda una de las partes más tardadas pero era fundamental llevarla a cabo
para tener números fríos y certeros, y fundamentar los pasos que se darían en un
futuro, por esto se realizaban las sumatorias de minutos de paro por modelo y por
mes para verificar que su valor siempre estuviera alrededor de 1629 minutos y
detectar así algún posible error en sumatorias o de cualquier otra índole; de igual
manera, se tuvo interacción con un gran número de personas que respondieron
dudas acerca de los paros y de los materiales para cuñas y cuñero, se exploró
también las bases del medidor universal de la efectividad en el mundo moderno; el
OEE, aspecto fundamental en la industria de nuestros días y que funge como un
medidor de resultados esperados. Los resultados que se pretenden tener es un
aumento el OEE por número de parte que va desde el 0.4 al 16 % aproximadamente,
dependiendo de dicho número, y del 0.3 al 3.8% mensual en lo que respecta al
semestre enero-junio 2017.
115 108

TERMINOLOGÍA
SCRAP: Desperdicio que es expulsado en cada una de las operaciones de formado
de una pieza, es el desprendimiento de una rebaba de acero después de un corte o
punzonado.
CLAMPS: Elementos que sirven como amarre entre las prensas y los troqueles, son
cilíndricos y existen los Travelling Clamps o Clamps viajeros y los Clamps de pistón.
En ambos casos la ranura de amarre de los troqueles y la del ariete deben estar
centradas para que el CLAMP pueda entrar.
RESPROD: Base de datos de PEMSA Celaya correspondiente al registro de paros y
sus causas así como a la cantidad de piezas producidas.
RACKS: Contenedores oficiales de PEMSA Celaya para el transporte interno y
externo de las piezas, tanto en proceso como terminadas.
RETEACH: También llamado reticheo, es la introducción de nuevas coordenadas de
toma y depósito de piezas, el área encargada de llevarlo a cabo es mantenimiento.
FAUL, FAULEADO: Robot en paro total, el paro total en un robot se debe
primordialmente a una cuestión de seguridad, ya que a menudo esto ocurre cuando
una puerta es abierta intempestivamente o bien cuando es necesario ingresar a la
línea a intervenir para realizar ajustes en el mismo robot o en algún otro elemento.
CHEKING FIXTURE: Elemento que simula la posición en el vehículo en el que ira
ensamblada la pieza, consta de datums (pinzas), barrenos y pernos para validar las
condiciones de las piezas, es una útil herramienta para los inspectores de calidad.
POKAYOKE: Condición de un elemento destinada a evitar que sea usado o
posicionado erróneamente, dicha condición puede ser su geometría, el sentido de su
uso, su color, o cualquier característica destinada a prevenir errores en su utilización.
TOOLINGS: Partes compuestas por un arreglo de ventosas, portaventosas,
manguera, bracket, y bayoneta para trasladar piezas de una prensa a otra con los
robots.
BOLSTER: Plataforma rectangular con barrenos en su área, en los cuales se
introducen pernos de cojín (barras cilíndricas) para transformar una lámina en una
109 116

pieza tridimensional (embutido). Pueden carecer de barrenos si funcionan con
cilindros de nitrógeno.
SET: Conjunto de troqueles que corresponden a una misma pieza, es decir a un
mismo número de parte, por lo regular son 4 o 5 troqueles, cada uno es responsable
de llevar a cabo una función, corte, embutido, punzonado, reformado.
CIE 178: Formato usado en PEMSA Celaya por el área de calidad estampado,
muestra toda la información dimensional y de apariencia de la pieza para hacer una
inspección detallada y declara si la pieza esta apta para venderse.
PNP: Siglas utilizadas en PEMSA Celaya para referirse al Paro No Planeado.
NOCH: Operación hecha en algunas piezas estampadas, consistente en un corte
ubicado en los bordes de la pieza en forma de medio circulo.
ANDON: Sistema de alerta ante eventos negativos durante un proceso de
producción, en Pemsa Celaya consiste en un sistema de sonoro emitiendo una
melodía ante problemas de calidad o paro de producción.
117 110

REFERENCIAS
[1] Askeland, Donald E. (1998). Ciencia e ingeniería de los materiales. Tercera
edición. Traducción del libro The science and engineering of materials. International
Thomson Editores p. 131, 133,141, 143, 320, 329, 335, 337, 341.
[2] Ramos Llerena, Ricardo André. (2013). Estudio de la soldabilidad de la unión
disimilar de un cobre con 5% de Zn con acero estructural ASTM A36. Tesis para
obtener el título de ingeniero mecánico. Pontificia Universidad Católica del Perú.
Lima, Perú. p. 7, 8, 12, 13.
[3] Durán Cordero, Irán. (2009) Reducción de incidencias para SEGLO en el
secuenciado de la familia de mangueras PQ-34 en Volkswagen. Tesis para obtener
el grado de ingeniero industrial. Universidad de las Américas Puebla. Cholula,
México.
[4] Montgomery Douglas C., Runger Georce C. (1996). Probabilidad y estadística
aplicadas a la ingeniería. Mexico D.F. Mexico. McGraw Hill p. 16, 18, 19 23, 25, 33,
34, 36, 122, 123, 124, 125, 802, 803, 804, 805, 806.
[5] Mayén Chaires, Jan; Segura, José Ángel; Serna Barquera, Sergio A.; Molina
Ocampo, Arturo; Flores Cedillo, Osvaldo; Campillo Illianes, Bernardo.(2010)
Evaluación de propiedades mecánicas de dos aceros grado herramienta AISI-O1,
AISID2 y obtención de la concentración de esfuerzos en la geometría de mordazas
de sujeción de especímenes compactos de tensión. Universidad Autónoma del
Estado de Morelos, Instituto de Ciencias Físicas/Facultad de Química-UNAM. México
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