INSPECCIÓN DE OBRAS 2

INSPECCIÓN DE OBRAS

Concreto y sus componentes.

Propiedades del Concreto

Cementos Portland

Cementos con Adiciones

Clasificación del Cemento de acuerdo a ASTM


Que es el Concreto?

El concreto es un material compuesto

que consiste esencialmente en un

medio conglomerante dentro del cual

se hallan ahogadas partículas o

fragmentos de agregados. En el

concreto de cemento hidráulico, el

medio conglomerante está formado por

una mezcla de cemento hidráulico y

agua.

El agregado es el material granular, tal

como la arena, la grava, la piedra

triturada o el material premezclado.

A esta mezcla se suele agregar aditivos

para manipular sus características.


Propiedades del Concreto:

Las principales características y propiedades del concreto que pueden ser

influidas y modificadas por los diferentes tipos y clases de cemento

• Concreto Fresco:

Cohesión y manejabilidad

Consistencia

Segregación

Exudación (pérdida de agua)


• Concreto Endurecido:

Adquisición de resistencia mecánica compresión y tracción

Contracción

Resistencia al intemperismo

Tenacidad (resistencia a la rotura)


Componentes del concreto.

Cemento.- Cuyas características son requeridas por el diseño de mezcla en función de

los requerimientos para su instalación y empleo. El diseñador deberá especificar las

propiedades del mismo en función del diseño estructural; pero se tomará en cuenta las

características del medio y las complejidades del vaciado.

Los agregados pétreos.- extraídos de canteras o naturalmente de depósitos fluviales o

de sitios de minería con roca de buena calidad. Deberan estar libres de materias

orgánicas o rocas de poca dureza. Deberán ser durables, de granulometría adecuada,

redondeados o polihédricos.

El agua.- debe ser limpia, exenta de ácidos, bases, aceites y materia orgánica.

Los aditivos.- sustancias químicas que modifican las propiedades del concreto; se

recomienda que las pruebas de dosificación de los aditivos sean hechas con los mismos

tipos de cemento, agregados, puzolanas e inclusores de aire y con las mismas

proporciones y secuencia de producción especificados para el trabajo.


Componentes del Concreto

Cemento

Conglomerante hidráulico obtenido como

producto en una fábrica de cemento,

que contiene al clinker Portland como

constituyente necesario.

Es un material inorgánico finamente

dividido que, amasado con agua, forma

una pasta que fragua y endurece en

virtud de reacciones y procesos de

hidratación y que, una vez endurecido,

conserva su resistencia y estabilidad

incluso bajo el agua.


Componentes del Cemento:


NORMAS DE VERIFICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND


CEMENTOS PORTLAND CON ADICIONES

Las adiciones para hormigón son materiales de naturaleza inorgánica que

destacan por sus características puzolánicas o hidráulicas; finamente molidos,

pueden ser añadidos al hormigón fin de mejorar sus propiedades o dotarlo de

especiales características. Dentro de este grupo encontramos:

• Escoria granulada de Alto Horno (S)

• Puzolanas (P)

• Filler Calcáreo (IL)



Puzolanas (P): Los materiales puzolánicos son sustancias naturales o industriales

silíceas o silico-aluminosas, o una combinación de ambas que pueden provenir

de materiales crudos o calcinados, generalmente son de origen volcánico. Las

puzolanas artificiales son:

• Cenizas volantes

• Microsílice



Filler Calcáreo (IL): Material calcáreo de naturaleza inorgánica y origen

mineral carbonatado, compuesto principalmente por carbonato de calcio.

Proviene de piedra caliza finamente molida, su finura la hace funcionar como

un filler, desarrollando rápidamente la resistencia final.



Escoria granulada de Alto Horno (S): Material granular vítreo formado cuando

la escoria de alto horno proveniente de la fabricación del acero, en estado

líquido es enfriada bruscamente.

Puede tener actividad dependiendo a su método de enfriamiento:

• Rapido: Propiedades Hidráulicas

• Lento: Material Inerte


Propiedades de los cementos con adiciones

Puzolánicas

Mejora la docilidad del concreto aumentando la

trabajabilidad.

Disminuye la exudación y segragación.

Menor porosidad.

Mayor durabilidad (Sulfatos, RRAA, Cl-).

Mayor retracción.


Propiedades de los cementos con adiciones Escoria

de Alto Horno

Si es de enfriado rápido se mejoran las propiedades

cementantes del concreto.

Si se enfrían lentamente se pueden utilizar como

agregado liviano para proporcionar volumen.


Propiedades de los cementos

con Filler Calcáreo

Mayor resistencia inicial

Menor resistencia final

Menor durabilidad (para alto contenido de filler)

No recomendable cuando se requieran propiedades

especiales

Matriz más compacta





Tipo I: es de uso general, y se emplea cuando no se requiere de

propiedades y características especiales que lo protejan del

ataque de factores agresivos como sulfatos, cloruros y

temperaturas originadas por calor de hidratación.

Entre los usos donde se emplea este tipo de cemento están: pisos,

pavimentos, edificios, estructuras, elementos prefabricados.



Tipo II: se utiliza cuando es necesario la protección contra el

ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo en las tuberías

de drenaje, siempre y cuando las concentraciones de sulfatos

sean ligeramente superiores a lo normal, pero sin llegar a ser

severas.



TIPO IA, IIA Y IIIA: Estos tipos tienen una composición

semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que

durante la fabricación, se muele junto con estos últimos

un agente inclusor de aire.

Estos cementos se usan para la producción de

hormigón expuesto a heladas severas.



Tipo III: Este tipo de cemento desarrolla altas resistencias a

edades tempranas, a 3 y 7 días. Esto se debe por el cemento

obtenido durante la molienda es más fino. Su utilización se debe

a necesidades específicas de la construcción, cuando es

necesario retirar cimbras [encofrados] lo más pronto posible o

cuando por requerimientos particulares, una obra tiene que

ponerse en servicio muy rápidamente, como en el caso de

carreteras y autopistas.



Tipo IV: Se usa donde se deban minimizar la tasa y la cantidad

de calor generado por la hidratación. Por lo tanto, este cemento

desarrolla la resistencia en una tasa más lenta que otros tipos de

cemento. Se puede usar el cemento tipo IV en estructuras de

concreto masivo (hormigón masa), tales como grandes presas

por gravedad, donde la subida de temperatura derivada del

calor generado durante el endurecimiento deba ser minimizada.



Tipo V: es un cemento de alta resistencia a los sulfatos, ideal para

obras que estén expuestas al daño por sulfatos. Este cemento se

fabrica mediante la molienda conjunta de clínker con bajo

contenido de aluminato tricálcico <5% y yeso.

Sus propiedades lo hacen ideal para losas, tuberías y postes de

concreto en contacto con suelos o aguas con alto contenido de

sulfatos.

Para cualquier estructura de concreto que requiera alta

resistencia a los sulfatos.



ASTM C1157-08 (versión mas resiente en español) Esta

especificación de desempeño clasifica cementos en

base a los requisitos específicos para uso general, alta

resistencia inicial, resistencia al ataque de sulfatos, y

calor de hidratación. Se indican requisitos opcionales

para la propiedad de baja reactividad con agregados

reactivos álcali-sílice.







PARA MAMPOSTERÍA, ASTM C91, TIPO N, S Y M. Son

cementos de baja resistencia

utilizados exclusivamente en albañilería. El tipo M tiene

la resistencia más alta, alcanzando 20MPa. Una

característica de este tipo de cemento es su mayor

plasticidad. Este tipo suele contener una piedra caliza

finamente molida junto con el Clinker y un plastificante

inclusor de aire.


Concreto y sus componentes (Agregados).

Agregados Grueso

Agregado Fino

Aditivos

Propiedades de los Agregados

Normas ASTM


Componentes del Concreto:

Agregados:

Son los materiales granulares generalmente

inertes que cumplen la función de ser

envueltos por la pasta cementicia, la que los

une firmemente entre sí, formando una masa

homogénea y compacta


Componentes del Concreto:

Agregados:

Son los materiales granulares generalmente

inertes que cumplen la función de ser

envueltos por la pasta cementicia, la que los

une firmemente entre sí, formando una masa

homogénea y compacta


Agregados:

Clasificación según su origen.

NATURALES: provenientes de rocas. Uso en

forma original o por zarandeo y/o trituración.

ARTIFICIALES: provenientes de procesos

industriales deliberados (ej. arcillas expandidas)

o desechos industriales (ej. escoria de alto

horno).


Tipos de agregados naturales según su origen.

IGNEO

SEDIMENTARIO

METAMÓRFICO



IGNEO: material solidificado proveniente de

erupciones volcánicas (ej. Granito, diorita, andesita,

basalto).



SEDIMENTARIO: material transportado por

agua, aire, hielo o gravedad (ej. Caliza, grava, arcillas,

pizarra, arenisca.)



METAMÓRFICO: materiales ígneos o

sedimentarios transformados por presión o calor

(ej. Cuarcita, gneiss, mármol).


Propiedades de los Agregados:

Resistencia: En general es mayor que la del concreto (ej.

granito hasta 200 MPa, basalto hasta 150 MPa). Los

agregados blandos impiden confeccionar concretos de alta

resistencia (máximo aproximado 40 MPa).

Forma: En la mezcla fresca la forma ideal es la esférica o

poliédrica por la mayor facilidad de desplazamiento y mejor

acomodamiento de partículas. En el concreto endurecido

se obtienen mejores resistencias con piedras trituradas de

buena cubicidad. Las piezas alargadas disminuyen la

trabajabilidad y la resistencia mecánica.


Propiedades de los Agregados:

Textura

Las superficies rugosas mejoran la adherencia y aumentan la resistencia

mecánica.

Las superficies lisas mejoran la trabajabilidad pero disminuyen la

adherencia.

Tamaño

Oscilan entre 75 µm (tamiz ASTM No.200) y 150 mm.

• Tamaños inferiores a 75 µm tienen muy altas superficies específicas y

por lo tanto necesitan alto contenido de agua para la mezcla fresca.

• Tamaños superiores a 150 mm son muy difíciles de manejar en obra.


Clasificación por tamaño

Los agregados se separan en 2 tipos:

Agregados finos: de tamaño máximo 4,75 mm

(tamiz ASTM No.4)

Agregados gruesos: con partículas mayores a

4,75 mm.


Agregados Finos

Consisten en arenas naturales o

manufacturadas con tamaños de partícula que

van desde 5mm hasta mayores a

60micrómetros.

La granulometría más deseable para el

agregado fino depende del tipo de obra si la

mezcla es rica y del tamaño máximo del

agregado grueso.


Granulometría típica de Agregados Finos


Agregados Gruesos

Son aquellos cuyas partículas son mayores a 5mm y

hasta 125mm.

El tamaño máximo de las partículas de agregado no

debe pasar de:

• Un quinto de la dimensión más pequeña del

miembro de concreto

• Tres cuartos del espacio libre entre barras de

refuerzo; o

• Un tercio del peralte de la losa.


Granulometría típica Agregados Gruesos


Características mensurables en las Granulometrías:

Coeficiente de Uniformidad: Es la relación que existe entre el diámetro por el

que pasa el 60% del material y el diámetro por el que pasa el 10% del material.

Si el Cu es menor de 5 la mezcla es homogénea. Cu´s mayores de 20 son

representativos de mezclas bien gradadas.

Coeficiente de Curvatura: Que representa la curvatura de la muestra

granulométrica y permite identificar discontinuidades en la muestra. Valores

entre 1 y 3 son deseables.

Módulo de Finura: Es una medida del comportamiento granulométrico entre

varias muestras distintas de agregado y se relaciona con el tamaño máximo

de las partículas de la muestra para caracterizarla. permite identificar la

granulometria de los agregados mediante la suma de los retenidos

acumulados en laserie normalizada de tamices dividida por 100.


ASTM C33 Límites admisibles de sustancias:


Peso específico

Es el peso de la unidad de volumen de las

partículas individuales. Dado que las partículas

poseen oquedades vinculadas con el exterior y

otras aisladas, se conviene que el volumen que

se considera es el que quedaría limitado por una

membrana ceñida que envolviera cada partícula.



Peso unitario

Es el peso de la unidad de volumen de un

conjunto de partículas acomodadas en un

recipiente, por lo tanto el volumen medido incluye

el volumen de las partículas propiamente dichas

y los vacíos entre las mismas.

El peso unitario puede ser compactado mediante

una compactación normalizada o suelto.




ENSAYOS DE DETERMINACION

Reacción Alcali - Silice

• Exámen Petrográfico ASTM C-295

• Barra de Mortero ASTM C-227

• Método Químico ASTM C-289

Reacción Cemento - Agregado

• Cambio potencial de volumen ASTM C-342

Reacción Alcali - Carbonato

• Exámen Petrográfico ASTM C-295

• Expansión en prismas de concreto

• Exámen microscópico de concreto


ADITIVOS

Material que, aparte del cemento, los agregados y el

agua empleados normalmente en la preparación del

concreto, puede incorporarse durante o después de la

preparación del pastón, con el objeto de modificar

alguna o varias de sus propiedades en la forma

deseada.


ADITIVOS

Es importante señalar que el empleo de un aditivo no

debe deteriorar las características mecánicas, químicas

o físicas del hormigón, mortero o pasta, aún cuando,

eventualmente, se puede aceptar una pequeña

disminución de dichas características; así mismo, el

empleo de un aditivo no debe alterar las características

de las armaduras, tanto del hormigón armado como

pretensado.


ADITIVOS

Los aditivos a emplearse en la elaboración de concretos y

morteros pueden estar en estado líquido o pulverulento, y

deben cumplir con los requisitos establecidos en la norma

ASTM C 494


ADITIVOS

Tipo A

Tipo B

Tipo C

Tipo D

Tipo E

Tipo F

Tipo G

Tipo F2

Tipo G2

Astm C-1315

Astm C-260 (Tipo AA)

ASTM C-494

Reductores de Agua

Retardadores

Acelerantes

Reductores de Agua y Retardadores

Reductores de Agua y Acelerantes

Reductores de Alto Rango

Reductores de Agua de alto Rango y

Retardadores

Superplastificantes

Superplastificantes y Retardantes

Curadores

Incorporadores de Aire


ADITIVOS USOS

ADITIVOS PLASTIFICANTES

Mejorar la trabajabilidad de los hormigones, morteros o pastas

para una determinada relación agua/cemento o permitir la

reducción de la cantidad de agua de amasado para una

trabajabilidad dada; generalmente, estos aditivos son sólidos

finamente divididos.

Como un resultado de las características anteriores, este tipo

de aditivo mejora las cualidades del concreto bombeado, el

concreto lanzado (mezcla húmeda) y concreto colocado

convencionalmente. Mejora concretos sin refuerzos,

reforzados, presforzados, livianos y de peso normal.


ADITIVOS USOS

ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA O PLASTIFICANTES DE

MEDIO RANGO

Disminuir la cantidad de agua de amasado de un

hormigón, mortero o pasta (en cantidades iguales o

superiores al 5 % para los concretos) para una

trabajabilidad dada o, por ampliación, aumentar

notablemente la trabajabilidad para una misma cantidad

de agua; también, con estos aditivos, se pueden obtener

simultáneamente ambos fenómenos


ADITIVOS USOS

ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES, SUPERFLUIDIFICANTES O

REDUCTORES DE AGUA DE ALTA ACTIVIDAD

Aumentan, significativamente, la trabajabilidad de un

hormigón, mortero o pasta para una relación

agua/cemento dada o reducir considerablemente la

cantidad de agua de amasado (en cantidades iguales o

superiores al 8%) para una trabajabilidad determinada. Se

pueden obtener simultáneamente con estos aditivos,

ambos fenómenos.


ADITIVOS USOS

ADITIVOS RETARDADORES DE FRAGUADO

Incrementan el tiempo de vida normal del concreto en estado fresco

hasta el inicio del endurecimiento o fragua. Su dosis oscila habitualmente

entre el 0.3% y el 1.5% en peso del cemento.

Usos:

• Concretos elaborados en climas muy cálidos.

• Concreto premezclado.

• Vaciados muy complejos y masivos.

• Transportes de concreto a largas distancias.

• Evitar juntas frías.


ADITIVOS USOS

ADITIVOS ACELERADORES DE FRAGUADO

Reducen o adelantar el tiempo de fraguado del cemento (principio y final) que

se encuentra en el hormigón, mortero o pasta

Usos:

• Soporte temporal y permanente de rocas en túneles.

• Soporte de rocas en proyectos de minería subterránea.

• Pisos en malas condiciones.

• Estabilización de taludes.

• Aceleración de grouts cementicios, como los que se usan en los revestimientos

de túneles por máquinas perforadoras de túneles (TBM), inyección subterránea de

cemento, y relleno de concreto en espuma.


ADITIVOS USOS

ADITIVOS ACELERADORES DE RESISTENCIA

Incrementa el desarrollo de la cinética de la reacción del cemento. En combinación con

diseños de mezcla adecuados para elementos, puede incrementar el desarrollo de las

resistencias finales mecánicas. Importante aclarar que si bien los aceleradores de resistencia

generan ganancias en resistencias mecánicas a edades tempranas no necesariamente se verá

reflejado en la resistencia final de la mezcla,

Usos:

• En la elaboración de concreto prefabricado.

• Cuando se desea un descimbrado rápido.

• Cuando se requiere hacer un trabajo de reparación urgente.


ADITIVOS USOS

ADITIVOS INCLUSOR DE AIRE

El aditivo inclusor de aire permite generar durante el mezclado del

concreto un sistema de pequeñas burbujas de 0.025 a 0.1 mm

espaciadas uniformemente en toda la masa del concreto. El

sistema de burbujas provee al concreto de una resistencia especial

contra el intemperismo, en particular protege al concreto del

deterioro producido por las heladas o los ciclos de

congelamiento y deshielo.


ADITIVOS OTROS USOS

• Inhibidores de corrosión

• Reductores de la retracción

• Anti wash-out

• Hiperplastificantes para concreto autocompactante

• Pigmentos para concreto arquitectónico


NORMAS DE VERIFICACIÓN DEL CONCRETO

• ASTM C 31

Elaboración de especímenes de concreto para

preparación y curado como muestras representativas de

las características del diseño de mezcla.

La norma explica la preparación, acabado,

consolidación, curado y transporte al sitio de ensayo y

aplica para especímenes cilíndricos de 6”x12”, 4”x8”, y

vigas a flexión 6”x6”x20”



• ASTM C 39

Para la determinación de la resistencia a la compresión de las

muestras de concreto obtenidas mediante procedimientos

establecidos en la norma ASTM C 31, y la ASTM C 42.

Los resultados de este método de ensayo son usados como

base para el control de calidad de las operaciones de

dosificación, mezclado, y colocación del concreto;

determinación del cumplimiento de las especificaciones;

control para la evaluación de la efectividad de aditivos; y usos

similares.



• ASTM C 172

Regula la toma de muestras en campo de concreto fresco

producto de la actividad de vaciado y colocación.

Regula el tamaño mínimo de la muestra a tomar (1 p3) y las

metodologías de acuerdo a la forma de suministro y mezclado de

concreto:

• Concretera

• Dosificadora

• Pavimentadora

• Camión Concretero



• ASTM C 143

Esta norma especifica la determinación del revenimiento del

concreto en campo.

El revenimiento es una medida de la trabajabilidad del

concreto y se utiliza ocasionalmente como criterio del diseño

de mezcla.

Dentro de la norma se especifica el equipo y procedimiento

en el que se hace uso del cono de Abrams para la medición.



Otras normas importantes de verificación

ASTM C 1064 (Medición de la temperatura de la mezcla)

ASTM C 231 (Medición del contenido de aire incluido en la

mezcla); ASTM C 173, ASTM C 138


CASO DE ANÁLISIS

En la construcción de una galera de 400 m 2 junto al mar en la comunidad de Puerto Armuelles, se

especifican fundaciones de concreto reforzado fć= 280kg/cm 2 para las zapatas. Las especificaciones no

requieren el uso de cementos especiales; sin embargo la inspección exige que se use un concreto

especialmente adaptado. Asimismo la inspección requiere la toma de muestras ocasionales de los vaciados

en sitio. El contratista subcontrata los servicios de suministro de concreto para asegurarse de que se cumplen

los requerimientos de la inspección.

A los 30 días de haber iniciado los muestreos, la totalidad de los mismos no ha alcanzado el 85% de la

resistencia requerida. Si el contratista presenta su primera cuenta de avance y Ud. representa a la

inspección:

1. Qué tipo de cemento es recomendable para fabricar el concreto de las fundaciones.

2. Recomendaría o no el pago de los avances de la obra donde se presentan los vaciados de las

fundaciones

3. Es viable o no detener la obra en función del hallazgo en la resistencia.

4. Explique cuales serían las medidas a tomar para que en los próximos vaciados se corrija la situación

dada.


CONCRETOS PREMEZCLADOS Y FABRICADOS EN PLANTA

Se denomina así

el concreto preparado

en planta, en

instalaciones fijas y

transportado hasta el

lugar de utilización por

camiones mezcladores

o volquetes, según el

caso


CONCRETOS PREMEZCLADOS Y FABRICADOS EN PLANTA

Clasificación de las Plantas de Concreto Premezclado:

Plantas de mezclado: para la producción de hormigón amasado. Incluyen

una amasadora, que es la encargada de homogeneizar la mezcla de hormigón.

Plantas de dosificado: para la producción de hormigón dosificado, a veces

llamado hormigón seco. La principal característica de estas plantas, es que

carecen de amasadora. La mezcla de componentes dosificados, se vierte en un

camión hormigonera que es el encargado de homogeneizar la mezcla.

Plantas de grava cemento: para la producción de una mezcla semi-seca de

grava con cemento. Normalmente este tipo plantas realizan la dosificación y

pesaje de los componentes en modo continuo.

Plantas combinadas: para la producción de hormigón amasado y dosificado en

una misma planta, mediante la utilización de un sistema de by-passes, que hacen

que el hormigón pase por la amasadora o directamente se descargue en el

camión hormigonera.


CONCRETOS PREMEZCLADOS Y

FABRICADOS EN PLANTAS

Planta de Dosificado

con silo de cemento

y tolvas de agregado

transportable a sitio.




Planta de Mezclado

con mezclador y

alimentador doble,

capacidad de varios

tipos de agregado.




Partes del camión Mezclador


CONCRETOS PREMEZCLADOS Y FABRICADOS EN PLANTAS

Buenas prácticas en el suministro y colocación:

Al hacer el pedido se deben proporcionar algunos datos

clave:

• Resistencia del concreto a la compresión (fć)

• Tamaño máximo del agregado grueso

• Tipo de cemento a emplear (ASTM C150 o ASTM C595)

• Revenimiento esperado (ASTM C143)

• Si el criterio de aceptación es tipo A, B, o C




Criterio A. Se utiliza cuando el comprador requiere que el

fabricante de la mezcla asuma completa responsabilidad

por la selección de la proporción de los componentes de

la mezcla, solicitando una resistencia fć dada. La fabrica

suministrará los valores de las propiedades de los

agregados y el cemento a utilizar, así como evidencia de

que la mezcla alcanzará la resistencia apropiada.




Criterio B. En este caso el comprador asume responsabilidad parcial por la

proporción de la mezcla de concreto; para esto deberá especificar:

El contenido de cemento en peso por volumen de la mezcla (o sacos).

El contenido máximo de agua por unidad de volumen en la mezcla,

tomando en cuenta la humedad natural de los agregados.

Si se requieren aditivos o adiciones el comprador indicará el tipo, nombre

comercial y proporción a utilizar.

…. En fabrica se deberán suministrar las propiedades de los agregados a

utilizar y la fuente de donde se extraen.




Criterio C. Cuando el comprador requiere que el fabricante asuma

la responsabilidad por la selección de las proporciones para la

mezcla del concreto con un mínimo permisible de contenido de

cemento especificado. El comprador debe especificar lo siguiente:

Resistencia a la compresión requerida fć tomada en el sitio de

entrega.

El contenido de cemento en peso por volumen de la mezcla(o

sacos).

Si se requieren aditivos o adiciones el comprador indicará el tipo,

nombre comercial y proporción a utilizar.




• Se deben verificar los datos de la hoja de entrega de la

planta contra los de la orden de Compra.

• Registrar la hora de llegada del camión al sitio de vaciado y

cotejarla contra la hora de salida de la planta o contra la

hora en que se inició el primer mezclado.

• Verificar los datos de la mezcladora, la capacidad

del tambor y la velocidad de mezclado en los datos del

camión (placa exterior en el chasis).




• No deben darse más de 100 revoluciones a la velocidad de

mezclado. Luego de las primeras 100 revoluciones, las

siguientes se deberán hacer a la velocidad de agitación.

• Cada vez que se agrega otro elemento al concreto (agua,

aditivo, etc), el mismo debe mezclarse nuevamente

durante mínimo 35 revoluciones a velocidad de mezclado.

• El tiempo máximo admisible para la entrega de una mezcla

en sitio es de 1.5 horas y el número de revoluciones

admisibles durante la etapa de agitación es de 300 totales.




• El muestreo para la mezcla fresca se debe efectuar de acuerdo a

ASTM C172. La frecuencia de toma de muestras deberá ser al menos

una vez por cada 150m 3 colocados o cada 450m 2 de superficie.

• Se deberán efectuar muestreos de al menos 5 vaciados distintos, o de

todos los vaciados a efectuar si es que se requieran menos de 5

vaciados.

• Cada muestreo se deberá efectuar a la mitad del vaciado de una

mezcladora, con los equipos y herramientas humedecidos para evitar

pérdida de agua(pala, carretilla, cilindros, cono, varilla de sondeo,

etc)




• El muestreo para la mezcla fresca se debe efectuar de acuerdo a

ASTM C172. La frecuencia de toma de muestras deberá ser al menos

una vez por cada 150m 3 colocados o cada 450m 2 de superficie.

• Se deberán efectuar muestreos de al menos 5 vaciados distintos, o de

todos los vaciados a efectuar si es que se requieran menos de 5

vaciados.


mezcladora, con los equipos y herramientas humedecidos para evitar

pérdida de agua(pala, carretilla, cilindros, cono, varilla de sondeo,

etc)




SUPLIDOR

Se encargará de suplir los parámetros requeridos

de acuerdo al criterio de desempeño y las

cantidades solicitadas.

COMPRADOR

Informar al suplidor de posibles afectaciones por

la metodología de colocación de la mezcla en

sitio (bombeado o lanzado, p. ej)

Es responsable del slump/temperatura dentro de

la primera media hora de llegada al sitio

Deberá garantizar la calidad de los insumos para

la fabricación de la mezcla y que las

proporciones solicitadas se mantengan

(dependiendo del nivel de calidad requerido)

Si en una obra se deben suministrar más de un

tipo de concreto, se deberá verificar que la

mezcla entregada sea la adecuada al sitio de

descarga

El comprador garantizará que el procedimiento

de curado de los especímenes de concreto en

campo sean los adecuados



Criterios de Aceptación:

• La resistencia fć se consigue en mínimo tres pruebas de esfuerzo axial en

promedio; y ninguna prueba individual arroja una resistencia menor a fć por

más de 500psi

• Si no se obtiene la resistencia fć, se deberán tomar medidas para aumentar el

número de muestreos y el promedio de resistencia de las pruebas.


mezcladora, con los equipos y herramientas humedecidos para evitar pérdida

de agua(pala, carretilla, cilindros, cono, varilla de sondeo, etc)

• Si un cilindro curado en laboratorio muestra una resistencia menor en 500 psi al

fć de diseño, o si las pruebas de los cilindros curados en campo muestran

deficiencias en el curado y protección del vaciado, se deberán tomar

previsiones para asegurarse de que la estabilidad de la estructura no esté

comprometida



Criterios de Aceptación:

• Si la evidencia muestra que la capacidad de la estructura está reducida

significativamente, se deberá dar seguimiento a la resistencia mediante la

toma de testigos por el método ASTM C42 “Metodo de obtención y pruebas de

núcleos Perforados y Vigas Aserradas de Hormigón”. En tal caso se tomarán tres

cilindros de muestra por cada cilindro que haya fallado en obtener el fć por

una cifra debajo de 500 psi, en cada miembro estructural muestreado.

• El concreto en un área representativa muestreada se considerará adecuado

estructuralmente si el promedio fćr de tres núcleos muestreados es igual o

mayor de un 85% de fć y si ninguno de los tres núcleos muestreados muestra

una resetencia menor al 75% de fć.

• Si los criterios de aceptación no son alcanzados y si la estabilidad estructural

de la estructura permanece en tela de duda, el Jefe de la Obra deberá solicitar

una evaluación de la resistencia (load test) para la parte de la estructura en

cuestión; o en su lugar tomar las medidas apropiadas.


PREPARACIÓN PARA EL VACIADO

Instalacion de Refuerzo:

La instalación y verificación del refuerzo son materia del ACI 311,

ACI 318 y ACI 315, y las especificaciones y características del

acero de refuerzo se pueden encontrar en ASTM A615/A615M;

ASTM A706M/A 706, o ASTM A996M/A 996.









Preparación de Refuerzo:

El acero a utilizar para refuerzo se deberá almacenar en sitios donde no se provoque

herrumbre excesiva.

Se aceptará que el acero tenga cierta pátina superficial de herrumbre, siempre que no se

observe descamación de las barras o pérdida de la sección de las mismas.

No doble o enderece el refuerzo, ni con cizallas ni con elementos de corte, de forma que

éste se debilite o pierda sección.

Si el acero requiere ser doblado con calor, verifique la factibilidad de hacerlo con el

diseñador. El calor y enfriado abrupto puede afectar las propiedades del acero.

El refuerzo que ha sido calentando debe permitírsele enfriar antes de ser colocado en el

sitio de vaciado en su posición final.



Instalación de Refuerzo:

Verifique espaciamientos de estribos y anillos de acuerdo al diseño, muy especialmente en

la zona a tensión de las vigas y en las conexiones viga-columna.

Verifique el recubrimiento de acuerdo a ACI 318, y con especial énfasis en elementos

estructurales susceptibles a fatiga o colocados sobre suelo.

A menos que el diseñador lo prohíba, los empalmes de refuerzos corridos a flexión, se

colocarán escalonadamente para que no interfieran en la colocación del concreto en el

vaciado.

No se admitirán empalmes mecánicos (con tornillos) si estos no están indicados en plano. Si

no se especifica el tipo de empalme se deberá requerir uno aprobado y verificado por

ASTM.



Instalación de Refuerzo:

Todo el refuerzo debe mantenerse firme en su lugar antes y durante el colado del

concreto.

Utilice bloques pequeños de concreto, soporte metálicos y de plático para evitar el

desplazamiento. Las varillas horizontales se deben apoyar como mínimo cada 1.5 metros.

Los amarres entre barras de refuerzo a flexión y/o estribos se fijaran con alambre cal. 18

como mínimo, teniendo el cuidado que no se proyecte el mismo sobre la superficie del

concreto.

Por cada 6 metros de refuerzo longitudinal de barra se deberán amarrar de 8 puntos de la

misma como mínimo.






Longitud de Doblado de Refuerzo:

Para elaborar dobleces de refuerzo en bastón, el gancho del extremo será un doblez

semicircular de 180° más una extensión mínima de 4 veces el diámetro de la barra pero no

menor a 65mm.

La escuadra se efectuará doblando perpendicularmente al eje longitudinal de la barra

más una extensión de 12 veces el diámetro de la barra como mínimo y en el extremo libre .

Para los estribos, el dobles del final deberá hacerse a 135° más una extensión mínima de 6

veces el diámetro de la barra, pero nunca menor a 65 mm.









Formaleteado:

Se deben supervisar las formaletas y los puntales que soportarán el concreto, las medidas y

dimensiones, los espaciados y áreas libres para verificar que den la forma requerida en el

diseño, inmediatamente antes del vaciado.

Verifique especialmente el apuntalamiento de láminas de formaletas en muros de gran

altura. Verifique los puntales de acuerdo a la recomendación del fabricante, y verifique

que todas la conexiones entre láminas están efectuadas correctamente y seguras.

Especialmente tenga cuidado con los apuntalamientos, separadores y rigidizadores de la

formaleta, ya que una vez que la misma se empieza a deformar es casi imposible llevarla a

su condición inicial.

En vaciados de gran tamaño coloque indicadores (plomadas, cordeles, niveles) en varios

sitios de la formaleta para monitorear posibles asentamientos o flexión.



Formaleteado:

El asentamiento y el pandeo se pueden controlar mediante una contraflecha en la

formaleta. Se recomienda contraflechar la formaleta en vaciados de gran volumen o luces

largas alrededor de 2mm por metro de longitud.

Verifique especialmente el apuntalamiento de láminas de formaletas en muros de gran

altura. Verifique los puntales de acuerdo a la recomendación del fabricante, y verifique

que todas la conexiones entre láminas están efectuadas correctamente y seguras.

En losas sobre suelo se debe mojar la superficie del mismo inmediatamente antes del

vaciado para proveer una protección a la segregación de la mezcla.

Los elementos de la formaleta deben ser revestidos, previo al vaciado, de productos

desencofrantes o aceite usado para facilitar las maniobras de desencofrado cuando éste

se de.



Tipos de Formaletas:

INSPECCIÓN DE OBRAS 2

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