Evolución de las películas gráficas Crónica de viaje a ... - Dimagraf

Evolución de las películas gráficas
Crónica de viaje a Stora Enso
La tinta: qué es y cómo se comporta
Seminarios Técnicos
Aguas de humectación
El problema de la ganancia de punto
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Mantillas de caucho
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>> Número 12 • Agosto de 2003
Impreso en papel Lumi Silk de 170 g de Stora Enso

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La evolución de los sistemas de procesado de películas
para artes gráficas, se divide en períodos bautizados
como "generaciones". Cada generación presenta
características distintivas en cuanto a calidad y
estabilidad del proceso.
>> Período
Avance
tecnológico de
5ta. generación
Sistema
1ra. generación Lith
(1970-1990)
2da. generación Acceso rápido
(1990)
3ra. generación Híbrido
(1990-1995)
4ta. generación Alta calidad
(1995-)
La evolución del sistema lith al acceso rápido que
aún está en uso, amplió el horizonte de versatilidad
del procesado automático, al reducir drásticamente
los tiempos de 2 min a 30 seg aunque sacrificando
contraste y, por lo tanto, produciendo bordes
menos definidos, ya sea en plumas o puntos. La
aparición, a principio de los '90, de los sistemas
híbridos permitió obtener una calidad casi igual a
la de los sistemas lith, pero con peor estabilidad
que el acceso rápido y la desventaja de ser sistemas
cerrados.
Estos inconvenientes motivaron el desarrollo de la 4ta.
generación de películas gráficas, alcanzándose la calidad
del obsoleto lith y la velocidad del acceso rápido. A
estos sistemas se los bautizó como de "alta calidad"
o "de tecnología de acelerador cargado", porque
en el desarrollo de las emulsiones se introdujeron
promotores de la reacción por la cual el revelador
reduce muy rápidamente el haluro de plata a plata
metálica, maximizando el contraste y lográndose
así un punto muy “duro”, sin babosidades. No
todas fueron ventajas, pues estos sistemas, también
actualmente en uso, exigen un cuidadoso empleo
del revelador y resultan semicerrados, por lo que
no gozan del aprecio del usuario común que no
requiere la reproducción de tramas de alta lineatura
o punto estocástico.
Evolución de
las películas
gráficas
Se llegó, entonces, al período de desarrollo comercial
del CtP (de la computadora a la plancha)
con una oferta tecnológica mixta de 2da. y 4ta.
generación de películas compitiendo con la nueva
tecnología sin película.
La enorme cantidad de filmadoras de película
instalada en todo el mundo, y el lento recambio por
equipos para CtP, motivó el desarrollo, al menos
por parte de un par de fabricantes, de una 5ta.
generación de películas que probablemente sea la
última antes de que se alcance el final del ciclo de
vida de este producto.
La 5ta. generación ofrece las bondades de punto
duro de los sistemas de alta calidad, con la ventaja
de poder procesarse con la química convencional
del acceso rápido, casi sin distinción de marcas
(sistema abierto) y elevada estabilidad del proceso.
Las películas de 5ta. generación, como la Benefi-
ER de Fujifilm, presentan entonces, las siguientes
características relevantes:
> Punto de elevado contraste
> Excelente linealidad
> Procesado con acceso rápido
> Sensibles a laser rojo He-Ne/RLD
Como se puede observar en el gráfico del microdensitómetro,
el elevado contraste permite que el punto
conserve su densidad óptica en toda la sección
transversal. Esto hace que no se pierda el punto
fino en la copia de la plancha y, por lo tanto, que
pueda obten
La elevada linealidad y compatibilidad de las películas
de 5ta. generación con distintas marcas de
químicos, facilitan su introducción, prácticamente
sin necesidad de calibrar y sin tener que cambiar
los químicos de procesado. Esto augura continuidad
en el uso del plantel de filmadoras existente durante
varios años, con mayor facilidad y sin realizar
nuevas inversiones de capital.
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técnica
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nota
Crónica
de viaje
Impresiones de la visita realizada
a las plantas de Stora Enso en
Hamburgo, Alemania y Oulu,
Finlandia.
>> T. Roine (Stora Enso) y G. Bogo (Dimagraf)
Visita a
un coloso
Especialmente invitados por la compañía Stora Enso,
Guillermo Bogo y Federico Uranga, directivos de
Dimagraf, viajaron a Alemania y Finlandia, no solo
para conocer las plantas industriales que esta importante
sociedad posee en Uetersen y en Oulu sino
también, para estrechar vínculos con sus directivos
y ampliar los conocimientos sobre las actividades
de la empresa.
Stora Enso es, básicamente, una compañía integrada
de productos forestales, que fabrica papeles,
cartulinas para envases y otros productos derivados
de la madera, áreas en las cuales actualmente es
líder mundial del mercado.
La compañía, cuyas acciones se cotizan en las
bolsas de Helsinki, Estocolmo y Nueva York, posee
plantas productivas en Europa, América del Norte y
Asia, y está operando en más de 40 países del mundo,
en los cinco continentes. Sus establecimientos
fabriles, además de estar equipados con tecnología
moderna, tienen una excelente integración entre
materia prima, energía y procesos eficientes, lo
que les permite asegurar la continuidad de sus
producciones. El grupo ocupa a más de 42.500 em-
pleados y tiene una capacidad total de elaboración
de alrededor de 15 millones de toneladas anuales
de papeles y cartulinas. Las ventas del año 2002
totalizaron 12.800 millones de euros.
Stora Enso atiende a sus principales clientes a través
de una red mundial de Oficinas de Ventas y Marketing,
con las cuales ofrece a los mismos servicios
de carácter local. Esos clientes son principalmente
editoriales, imprentas, distribuidores e industrias
del envasado, de la carpintería y de la construcción.
En orden a su organización, el grupo está dividido
en tres áreas: Papeles, Cartulinas y Derivados de la
Madera, habiendo creado recientemente las divisiones
de Asia, Pacífico y Latinoamérica.
La primera planta visitada por nuestra gente fue la
de Uetersen, ubicada a 30 km de la ciudad de Hamburgo,
donde opera el segundo puerto de Europa
en importancia, con grandes facilidades para el
movimiento de mercaderías por vía marítima.
Guillermo Bogo y Federico Uranga fueron recibidos
allí por Gilbert Trepmann, Gerente Comercial;
Elisa Gueldenstein y Michael Eriksson, Gerente
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Oulu, vista de la planta
General de Stora Enso Argentina, quien viajo para
acompañarlos durante la visita. Después de una
cordial reunión, durante la cual se analizaron las
necesidades del mercado argentino, nuestros
directivos realizaron una recorrida por la planta,
donde pudieron conocer personalmente todo
el proceso industrial y las características de los
papeles elaborados. La línea de productos es la de
papeles de alta calidad, estucados de una y ambas
caras, en gramajes medios y pesados. Cuenta con
una capacidad productiva de 200.000 toneladas
anuales.
Luego de conocer la planta de Uetersen, volaron
a Helsinki, capital de Finlandia y desde allí a la
ciudad de Oulu, 500 km al norte, próxima al Círculo
Polar Ártico, donde los recibió un excelente clima
de verano y la impactante sensación que se da en
esta época del año, de vivir prácticamente un día
completo sin que se ponga el sol en el horizonte.
Desde el aeropuerto de Oulu, ambos directivos se
trasladaron directamente a la fábrica que allí tiene
Stora Enso, donde los recibió Timo Roine, Gerente
de Servicio al Cliente, quien los guió durante
toda la visita al molino. La recorrida, de más de
ocho horas, les permitió descubrir una dimensión
industrial diferente y desconocida para nosotros:
dos máquinas de papel de 9 m de ancho cada una,
funcionando a 1600 m/min, lo que le permite a esa
planta de Oulu producir cada año 800.000 toneladas
de papel estucado.
Se trata de una fábrica totalmente automatizada, en
la cual, a partir de la salida de la bobina madre de
la máquina, el papel no vuelve a ser tocado por
la mano del hombre. Cuenta con una enorme e
impactante sala de alistamiento, donde decenas
de robots trasladan bobinas y resmas por los
diferentes pasos de la terminación, desde el corte
hasta el enresmado.
Es un establecimiento totalmente integrado donde,
en el mismo predio, se encuentran también una
fábrica de pulpa y una de productos químicos
utilizados en la elaboración del papel. Estas dos
plantas, conectadas mediante cañerías a las dos
máquinas, las abastecen día y noche de las materias
primas necesarias para el proceso productivo. Ese
complejo también cuenta con puerto propio donde,
desde lanchones portacontenedores, se traslada
la producción, especialmente, a los puertos de
Hamburgo y Rotterdam para su distribución a todo
el mundo. La planta de Oulu es una de las más
modernas del planeta, famosa por la producción
de papeles estucados de alta calidad, con las
reconocidas marcas Lumi Art y Lumi Silk.
Entre los elementos de investigación y control,
cuenta con una avanzada máquina impresora Roland
offset a cinco colores, en la cual se testea la
calidad del papel producido y se la utiliza también
para asistir a los clientes en la solución de problemas
y el logro de las calidades necesarias.
Finalmente, un párrafo sobre Finlandia, ya que
sorprende un país que con una superficie similar a
la de nuestra provincia de Buenos Aires y 5.200.000
habitantes, con un clima sumamente hostil, tiene un
PBI de 170.000 millones de dólares y un ingreso per
cápita de 22.000 dólares anuales. La mayoría de su
producción es de alto nivel tecnológico y le permite
exportar 63.000 millones de dólares al año.
Desde estas páginas queremos agradecer a Timo
Roine, Marja Luukka y Elisa Gueldenstein las atenciones
recibidas durante la magnífica visita y, muy
especialmente, a Gilbert Trepmann y Miki Eriksson,
quienes acompañaron en todo momento a nuestros
directivos durante los cinco días, haciendo aun más
grata la provechosa estadía.
>> F. Uranga (Dimagraf), G. Trepmann, T. Roine
(Stora Enso), G. Bogo (Dimagraf) y M. Eriksson (Stora
>> M. Eriksson, G.Trepmann (Stora Enso), G. Bogo
(Dimagraf) y E. Gueldenstein (Stora Enso)
>> Oulu, sala de control
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técnica
La tinta:
qué es y
cómo
se comporta
Las tintas de impresión están
compuestas básicamente por
los siguientes elementos: materia
colorante, ligante, diluyente y
aditivos.
La mezcla de ligante y diluyente forma el vehículo. Las
materias colorantes son las responsables del color
en las tintas offset, y se subdividen en: colorantes
(solubles en el medio de aplicación) o pigmentos
(insolubles en el medio de aplicación).
En este caso las tintas contienen pigmentos, los
cuales son elegidos sobre la base de una serie de
requisitos como tonalidad, intensidad de color,
croma, poder cubritivo, facilidad de procesamiento
y por el uso al cual serán sometidos, solidez a la luz,
resistencia a los solventes, ácidos, álcalis, etc.
>> Planta de fabricación de tinta
Un
personaje
problemático
Se trata de sustancias insolubles, que generalmente
se presentan en forma de polvo finísimo en condiciones
de ser dispersado en el vehículo.
Tipos de pigmentos
> Incoloros: se clasifican según su opacidad.
El dióxido de silicio es transparente y suele ser
utilizado para ofrecer una viscosidad suficiente a
los tonos claros. El carbonato de calcio y el caolín
son semi-opacos. El dióxido de titanio pertenece
a los pigmentos opacos del tipo blanco; es el más
utilizado, inerte y resistente a la luz y al calor.
> Negro: se usa como tal el carbón de grado extremadamente
fino en la forma de negro de humo. Es
químicamente estable, resistente al calor, sólido a
la luz, y resistente a ácidos y álcalis.
> El negro de humo: se puede producir por combustión
parcial o ruptura térmica de hidrocarburos.
> Coloreados: de los pigmentos inorgánicos de
color, hoy se utiliza en volúmenes significativos el
azul de Milori. Es un compuesto complejo de hierro
muy estable, con excelente solidez luz y resistencia
al calor, aceite, grasa, cera y ácido.
> Los pigmentos de plomo: cromo o cadmio no se
usan más debido a los problemas asociados a los
metales pesados.
La mayoría del resto de los pigmentos orgánicos
se obteniene a partir del petróleo, por medio de
diversas síntesis orgánicas. Estos se dispersan
fácilmente en el vehículo, y tienen un elevado poder
colorante y una buena transparencia.
> Metálicos: se emplean en las tintas metálicas
plata y oro. Para la de plata se utiliza pigmento
primario de aluminio con una pureza mínima del
99.5%. Para la de oro, el pigmento consiste en
una aleación de cobre y zinc. Cuanto mayor sea el
contenido de cobre más rojiza será la tonalidad de
la tinta. Los pigmentos metálicos tienen un tamaño
de partícula considerablemente mayor que los de
otros pigmentos. Las escamas tienen un espesor
de 0.1 mm y 3.5 mm de diámetro. Cuanto más
grande es el área superficial de las partículas, más
alto es el brillo.
Vehículo
La tarea del vehículo es convertir el pigmento
de polvo en una forma imprimible. Esto también
significa que la tinta se pueda transferir y dosificar
continuamente, desde el tintero al sustrato.
Sin embargo, la tinta debe asimismo exhibir la
correcta composición fisicoquímica que toma
en cuenta la naturaleza hidrofílica/hidrofóbica del
proceso offset.
Una tinta debe adherirse solamente a las áreas de
la imagen de la plancha de impresión. Las otras
superficies tienen que mojarse con la solución
humectante. Luego el pigmento debe fijarse y
anclarse al sustrato. El producto impreso acabado
exige, en última instancia, poder soportar los esfuerzos
y las tensiones puestas en él durante el uso,
siendo suficientemente resistente al frotamiento. El
vehículo diseñado para la producción de las tintas
de impresión se llama generalmente "barniz".
Se puede todavía hacer una clasificación de los
vehículos según sus principales componentes:
> Vehículo a base de aceite (vegetal o mineral):
se emplea en las tintas llamadas "grasas" y
pueden ser ricos en aceite vegetal (empleados
en tipografía) o ricos en aceite mineral (empleados
en offset de bobina).
> Vehículo a base de solventes volátiles a
la temperatura ambiente y completamente
exentos de aceite: se emplea en las tintas consideradas
"líquidas", usadas en la impresión
de huecograbado y flexografía.
Como aceites vegetales, se usan los de lino, y como
minerales los obtenidos del petróleo.
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Ligantes
Los ligantes contenidos en el vehículo determinan
la dureza, el brillo, la adherencia y la flexibilidad de
la película de tinta impresa. Las resinas se utilizan
como ligantes, siendo sustancias sólidas o líquidas
no cristalinas. Se clasifican como resinas naturales,
semisintéticas y sintéticas.
El gilsonite es una de las pocas resinas naturales
procesadas hoy en día en cantidades considerables
para offset. Tiene un color marrón oscuro y, por ello,
su uso se lo limita a las tintas negras. Es también
un excelente agente humectante para el pigmento
negro de humo.
Dentro de las resinas semisintéticas, la balsámica es
la más común y puede ser obtenida produciendo
una incisión en el tronco de distintas coníferas,
para luego ser procesada por destilación. Como
producto se extrae, además de trementina, resina
de colofonia y es de ésta que se sintetizan por
reacción química las llamadas "resinas modificadas
de colofonia", siendo estas últimas extensamente
utilizadas para los vehículos en todas las clases
de tintas de impresión, además de ser las resinas
duras más importantes en la fabricación. Las resinas
alquídicas son resinas semisintéticas muy destacadas,
de diferentes viscosidades y generalmente
parecidas a la miel.
Diluyentes
Las tintas de impresión offset y de tipografía son
mucho más viscosas que las de huecograbado
y flexográficas, y, por lo tanto, se conocen como
"tintas en pasta". Durante la impresión se obtiene
homogeneidad y entintado parejos usando máquinas
de hasta 20 rodillos. Para evitar que las tintas
de impresión cambien durante su permanencia
en el tintero, no deben contener ningún solvente
altamente volátil. Para producir un vehículo a partir
de resinas duras, se requiere un componente líquido
conocido como "diluyente". Calentando la resina
dura (o la alquídica) y el diluyente, se obtiene un
barniz más o menos viscoso, fluido, cuya viscosidad
puede ser ajustada usando cantidades variables
de diluyente adicional. Se emplean como diluyentes
para las tintas, los aceites minerales no secantes y
sus derivados.
Aceites vegetales
Además de los ligantes y diluyentes, se usan estos
aceites que suelen ser compuestos químicos de
la glicerina con varios ácidos grasos. Según su
secado se clasifican en secantes, semisecantes y
no secantes. Los dos primeros forman una película
elástica por entrecruzamiento con el oxígeno del
aire. El aceite de lino pertenece al grupo de aceites
secantes, mientras que el aceite de soja a los
semisecantes. El de coco y el aceite de castor son
ejemplos de aceites vegetales no secantes. Para el
caso de emplearse en la fabricación de tintas, éstos
deben ser refinados y desodorizados.
Por último, resta mencionar los aditivos, entre los
cuales se encuentran los agentes para acelerar o
desacelerar el secado, mejorar la resistencia al
rayado y al frote, controlar las características de
emulsificación y ajustar las de flujo (comportamiento
reológico).
Secado de la tinta
Las tintas de impresión forman una película sólida
de tinta en el sustrato, por medio del proceso de
secado. Este proceso se puede basar en un mecanismo
físico o químico, o en el efecto de ambos
procesos.
El secado físico se divide en absorción y evaporación,
y es acelerado por el calor. Al usar sustratos
absorbentes tales como papel y cartulina, los componentes
de poca viscosidad de las tintas en pasta
penetran en los tubos capilares del sustrato, de
modo tal que enriquecen el ligante en la superficie
y forman rápidamente una capa no pegajosa de tinta.
Este método de secado se llama "absorción". La
impresión de periódicos en rotativas y tipografía se
basa solamente en este mecanismo de secado. Por
eso, la absorción del papel prensa es muy significativa
para el secado. En la impresión offset rotativa
con horno, la bobina de papel se transporta a través
de un horno de secado donde el diluyente contenido
en las tintas se evapora a temperaturas que superan
los 120 º C. La temperatura del aire que circula en
el secador está entre los 160 y 220 º C.
Por otro lado, el secado oxidativo es un proceso
químico. Los llamados "aceites secantes" y las
resinas son reticulados por una reacción con el
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oxígeno del aire. Para acelerar la reacción, la tinta
de impresión contiene secantes que actúan como
catalizadores. En general, éstos son jabones de
metales como cobalto, manganeso, calcio y hierro
saponificados con ácidos grasos tales como linoleico,
octanoico y ácidos nafténicos. El proceso
completo de secado toma varias horas.
El calor y la ventilación cuidadosa de la pila aceleran
esta reacción química. El calor puede ser proporcionado
por la tecnología infrarroja (IR), con la cual,
por medio de la electricidad, se calientan diversos
materiales metálicos (por ejemplo, el tungsteno),
de los cuales se puede obtener la radiación. Son
las ondas cortas y medias las más utilizadas en el
proceso de secado.
Se emplea además, el efecto de las radiaciones
ultravioletas (UV) y de los electrones (electrónbeam,
EB) para endurecer las tintas y barnices
especialmente diseñados al efecto. La energía de la
radiación genera componentes altamente reactivos
en la capa de la tinta, que provocan una reacción
en cadena precipitada, dando por resultado una
película de tinta sólida, muy resistente y de alto
brillo. Este proceso se utiliza para imprimir tintas
que no contienen ningún diluyente, significando
que se puede alcanzar un excelente resultado
incluso al imprimir en sustratos no absorbentes
como plásticos, papel aluminizado, etc.
De lo expuesto se puede concluir que en la mayoría
de las tintas los dos procesos se aplican en combinación.
Basándose en las proporciones variables
de estos procesos, el rango entero de las tintas de
impresión offset puede dividirse en categorías de
secado más o menos oxidativo, o de secado más
o menos físico.
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AL
SERVICIO
DEL SABER
Los Seminarios son un atributo
diferencial de la compañía Dimagraf
y uno de los factores que nos distinguen
de la competencia.
Este año se resolvió centralizar esta
actividad en el interior del país,
dividiéndola en dos semestres.
Al cierre de esta edición, cumplimos
con la primera etapa, con un sorprendente
número de asistentes, ya que
concurrieron más de 1000 gráficos
de Mendoza, Villa María, Río Cuarto,
Santa Rosa, Corrientes, Tucumán y
Bahía Blanca. Esto fue un claro índice
del interés y la necesidad de adquirir
conocimientos que tiene la industria
2003
2 do Semestre
gráfica del interior del país.
Este éxito y la calidez con que fuimos
recibidos, potencian el compromiso
que nuestra compañía adquirió con
todos ellos y habrá de exteriorizarse
a través de un programa completo
de seminarios para el año 2004, que
permita la ampliación de temas y
regiones, y una más orgánica asistencia
técnica.
La realización de los Seminarios
Técnicos no sólo significó asumir un
compromiso, sino cumplir con una
obligación que tenemos, producto de
nuestra vocación de liderazgo y afán
de excelencia.
Nuestro programa
de Seminarios Técnicos
MES DE AGOSTO
Fecha: 21 de agosto I En la ciudad de Rosario (1 curso)
MES DE SEPTIEMBRE
Fecha: 17 y 18 de septiembre I En la ciudad de Córdoba (2 cursos)
Fecha: 25 de septiembre I En la ciudad de La Plata (1 curso)
MES DE OCTUBRE
Fecha: 9 de octubre I En la ciudad de Neuquén (1 curso)
Fecha: 16 de octubre I En la ciudad de SanJuan (1 curso)
Inscríbase. Los cursos son totalmente gratuitos, las vacantes son limitadas.
Solicite más información a nuestros distribuidores correspondientes a su zona.
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institucional
Impreso en papel Color Lumi Spot Silk de Telado 170 g Nieve de Stora de 150 Enso g de Arjo Wiggins/Witcel

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sociales Éxito
Los Seminarios Técnicos son noticia
rotundo
>> Asistentes
al Seminario en
Mendoza
(21 y 22 de mayo)
>> Seminario
en Río Cuarto
(28 de mayo)
>> Seminario
en Villa María
(29 de mayo)
>> Cóctel al
término del
Seminario
>> Héctor Zabala
(Gráfica Balcarce),
Gustavo Casas
(Dimagraf),
Ricardo Mussi
(Gráfica Balcarce),
Nicolás Bogo (Dimagraf)
y Walter
Barchiesi (Blanco
& Barchiesi)
>> Vista del
cóctel realizado a
continuación
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Asistentes al
Seminario
en Santa Rosa
(5 de junio)
>> Público en
el Seminario de
Corrientes
(12 de junio)
>> Seminario
en Tucumán
(25 de junio)
>> Asistentes
al Seminario en
Bahía Blanca
(3 de julio)
>> Cóctel efectuado
a continuación
>> M. Bogo (Dimagraf),
A. González (Iberia
Ind. Gráfica),
Ricardo Khayat
(Color Jet), A. García
(Dimagraf),
O. Acevedo (Distribuidora
Victoria),
A. D. Vásquez, (Imp.
Vida Correntina) y
G. Tolouse
(Imp. Tolouse)
>> Carlos Rufino
(Imp. El Gráfico),
Nicolás Bogo
(Dimagraf),
Carlos Steremberg
(Pack Industrias
Gráficas),
Pablo Loza
(Imp. El Gráfico) y
Federico Uranga
(Dimagraf)
>> Ignacio
Enrique Harris
(Imp. Harris), Juan
Antonio Martínez
(Imp. Martínez),
Osvaldo Sapienza,
(Sapienza Ind. Gráfica),
Carlos Luis
Castoldi (Castoldi
Insumos Gráficos)
y Alberto García
(Dimagraf)
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Impreso en papel Color Lumi Silk Spot de Telado 170 g Nieve de Stora de 150 Ensog
de Arjo Wiggins/Witcel
Visitas
>> Visita de M&R
>> Andrew Wilson, Teresa Bogo, Silvina Beade,
Victoria Copello, Chris Olrik y Marina Bogo.
Para dar a conocer las últimas novedades
en las líneas de papeles Strathmore y Beckett,
muy reconocidas entre diseñadores,
nos visitó Andrew Wilson, Gerente
de Ventas de International Paper de la
división de Papeles Finos y Chris Olrik,
M&R Interna-tional, distribuidora de
ambas fábricas.
>> Visita de IBF
>> José Uranga, Pedro Turelli, Alberto García.
Con el fin de realizar un exhaustivo análisis
del mercado, tendencias y proyecciones,
nos visitó Pedro Turelli, Gerente de Exportación
de IBF.
>> Visita de Yupo
>> Marina Bogo, Jeffrey Morgan, Victoria Copello,
Mario Coto y Teresa Bogo
t
>> Visita de Votorantim
>> Jorge Moscoso, Federico Uranga, Pablo Flores
y Guillermo Bogo.
Para anunciar formalmente el retorno
de V.C.P al mercado argentino, con sus
líneas de papeles estucados Dimagloss
y Dimasilk, nos visitó Pablo Flores, Representante
de Votorantim.
Correo
Queremos volver a invitarlo a participar de
este espacio, dedicado a opiniones sobre la
revista, consultas técnicas y sugerencias sobre
los temas a ser tratados.
Consideramos esta comunicación como un
instrumento valioso para mejorar nuestra
publicación.
Diríjase a nuestro e-mail:
imagendimagraf@dimagraf.com.ar
e-mail: imagendimagraf@dimagraf.
com.ar
Dimagraf en
la Web
Página 12

La saga del
agua continúa
La nota anterior estuvo dedicada a la parte conceptual
del offset. La presente se centra en la composición
de la solución fuente, la preparación y el control de
la misma.
En la actualidad existen aguas de humectación ácidas
pH (4.5–5.5), neutras (6–7) y alcalinas (8–9), siendo
las primeras las más utilizadas, ya que las otras dos
se emplean para casos puntuales. Por lo general, una
solución de humectación consta de los siguientes
componentes:
> Buffer (solución reguladora): su función es establecer
un pH de trabajo determinado y evitar su variación durante
el proceso de impresión.
> Composición: formada por un ácido débil y su sal,
tradicionalmente se han utilizado ácidos inorgánicos
como el fosfórico, pero a raíz de las consideraciones
ambientales, la tendencia actual es emplear ácidos
orgánicos.
> Inhibidores de corrosión: se agregan para prevenir la
acción del ácido sobre el metal de la plancha.
> Componentes tensoactivos: reducen el espesor de
la película de agua en la plancha, disminuyendo
la tensión superficial del agua de manera que ésta
moje mejor.
> Biocida: el agua corriente puede llevar bacterias
y hongos que en condiciones de estanqueidad y
temperatura, y presencia de sustancias orgánicas,
se reproducen con rapidez formando colonias que
obstruyen los conductos. Por lo tanto, la adición
de un compuesto bactericida y fungicida evita tal
situación.
> Agente antiespuma: su función es la de evitar la
formación de espuma, ya que ésta puede interferir en
la distribución uniforme de la solución fuente en los
rodillos humectantes.
> Aceleradores de secado: son sales de cobalto que
aceleran el proceso de secado, pues mejoran y facilitan
la oxidación de la tinta.
> Secuestradores de iones: en aquellas zonas donde
el agua posee una elevada concentración de sales
El elixir
del offset II
(calcio y magnesio), es necesaria su utilización.
Un secuestrador típico es el EDTA (etilendiaminotetrasódico).
> Goma: sea natural (goma arábiga) o sintética, es el
elemento clave de una solución ácida. Por su naturaleza
química (una cadena de restos celulósicos), la goma
se adsorbe sobre la superficie metálica de la plancha,
permitiendo que el agua se adhiera fácilmente a los
extremos de la cadena. Al contacto con el ácido de la
solución, los extremos orgánicos de la goma se
transforman en ácidos carboxílicos que forman puente
hidrógeno con el agua, facilitando el rápido mojado
de la plancha. Esta presencia de la goma arábiga en
la solución fuente, además de mejorar el mojado,
evita por sobre todas las cosas la oxidación del
anodizado de la plancha en las paradas de máquina,
lo que traería como inconveniente una nube de puntos
en el impreso, debido a que todos estos puntos de
óxido tomarían tinta.
Preparación y control de la solución fuente
Es fundamental disponer de una probeta o vaso
graduado para efectuar una correcta preparación de la
mezcla agua-aditivo-alcohol (si fuera necesario) a emplear.
Para el control se necesitará de un peachímetro
o tiras de medición de pH, y de un conductímetro.
En el gráfico se ve la comparación de distintos
porcentajes de solución fuente Acedin LH (2-3-4%),
con distintas cantidades de alcohol isopropílico y se
efectúa luego la medición de la conductividad (mhos).
Se puede apreciar la gran variación de conductividad
que existe (a igual porcentaje de IPA) entre una
dosificación del 2, 3 ó 4% de Acedin LH. Es por esto
que una vez determinadas las condiciones de trabajo,
es posible repetirlas diariamente. En el gráfico se
recuadra en rojo la zona ideal de trabajo, en el caso
de emplearse IPA.
Efectuando este mismo análisis pero para el pH, se
observa que las variaciones del mismo son insignificantes,
debido a la presencia del buffer. Puede
concluirse que un error o desviación en la preparación
del aditivo, traerá mayores inconvenientes para el
logro de un equilibrio estable (conductividad) en el
secado de la tinta (pH). Es por todo lo visto y descripto
anteriormente, es preciso insistir en establecer una rutina
de preparación de la mezcla agua-aditivo-alcohol,
y de su posterior control. Los datos podrán volcarse
en una planilla para tener así una referencia escrita de
las condiciones de trabajo. En ella será conveniente
agregar, además, los valores del agua de red utilizada
en ese momento, pues la variación de la misma podría
producir resultados disímiles.
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técnica
Impreso en papel Lumi Silk de 170 g de Stora Enso

Impreso en papel Lumi Silk de 170 g de Stora Enso
técnica
El problema
de la ganancia
de punto
La ganancia de punto es el aumento del tamaño de
los puntos de trama en el impreso, con respecto
al original producido en la separación de colores.
Para estudiarla, se la divide habitualmente por su
origen: mecánica y óptica.
La ganancia mecánica corresponde a los cambios
de trama que son consecuencia de los procesos de
transporte mecánico de la imagen, en los distintos
pasos de su reproducción: copia de plancha, entintado,
transferencia a la mantilla y de ésta al papel.
La ganancia óptica corresponde al aumento aparente
del tamaño del punto, por efecto de la refracción
de la luz incidente que atraviesa la capa de tinta y,
dependiendo de la opacidad del papel, se refracta
más o menos lejos del punto impreso, mostrando al
En
búsqeda
de la nitidez
observador una imagen más grande que la real.
La ganancia de punto no es un defecto de la impresión
sino parte de la misma y, por lo tanto, conocerla
permitirá controlarla.
En una reproducción en blanco y negro, la ganancia
descontrolada producirá pérdida de detalle en las
sombras, reducción del contraste y, en general,
tramas empastadas. Pero peor aun será el resultado
en color: si, por ejemplo, el magenta aumentara
4% más que el resto de los colores, se perdería
el balance del tono de una piel y de los grises, y
el maquinista deberá reducir la carga de tinta para
obtener un resultado consistente, pero sacrificando
la densidad del pleno.
El observador será, con seguridad, más crítico de
los cambios en el matiz de una reproducción que
en la densidad del pleno alcanzada. Esta última
resulta básicamente afectada por la carga de tinta en
equilibrio con el agua, mientras que la ganancia de
punto resulta además perjudicada por las presiones,
la mantilla y el papel.
El papel y la ganancia de punto
El maquinista manifiesta normalmente que no puede
cargar más tinta a un papel de baja calidad que a
un buen papel estucado, pues se le “empasta “. La
lisura, en un buen estucado, permite obtener mayor
densidad de pleno, mientras que la rugosidad de los
papeles de menor calidad provoca que la tinta se
absorba y disperse, con la consiguiente reducción
de la densidad del pleno. En esa instancia, el maquinista
aumenta la carga de tinta con el resultado
de aumento del tamaño del punto y empaste de
las tramas. En un papel rugoso resulta, entonces,
contraproducente procurar obtener mayor densidad
de tinta cargando más, pues apenas se modificará
la densidad del pleno pero se cerrarán las tramas.
Esto puede evitarse conociendo y controlando la
ganancia de punto.
Lineatura y ganancia de punto
Una trama con lineatura de 65 lpi (líneas por pulgada)
no tiene virtualmente ganancia de punto, mientras
que el aumento a 150 lpi producirá ganancias
de 20 ó más puntos porcentuales en el medio tono.
La mayoría de los impresores puede imprimir tramas
aun más finas, pero deberá prestar, entonces,
especial atención al papel, tack y viscosidad de la
tinta, mantillas y el crítico balance agua-tinta.
Curva de reproducción de impresión
Éste es el nombre de un diagrama del valor tonal de
la impresión, contra el valor tonal de la película.
Del gráfico puede determinarse, para cada valor
tonal de la película, en qué magnitud se transforma
el valor del tono por los efectos combinados de la
confección de planchas, la impresión y la imagen
refractada por el papel impreso.
En cada caso habrá diferentes curvas para los distintos
tipos de soportes utilizados. El conocimiento
de las curvas de reproducción de impresión bajo
condiciones de producción, es esencial para la
producción homogénea.
Para determinar la curva de reproducción, un buen
método es imprimir la cuña de control UGRA 1982
en todos los colores. Se comprueba, primero, que
la imagen en la plancha esté copiada conforme con
el estándar. Se miden, luego, los parches del 10 al
90% de tono y, finalmente, con esos valores se
construye un diagrama como el siguiente:
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Este gráfico muestra una curva de la reproducción
conforme con la ganancia estándar de punto, para
las planchas positivas y el papel estucado brillante.
Así se expresa, por ejemplo, 16% de ganancia de
punto en el campo de 40%.
La curva de la reproducción depende de la copia,
el agua y la tinta, la mantilla, la prensa y de calidad
del papel.
En la tabla horizontal se describen densidades
Color Densidad Tolerancia Ganancia Toler. % Ganancia Toler. %
en el 80% en el 40%
PAPEL Cyan 1.45 ±0.10 9 ±2 14 ±3
ESTUCADO Magenta 1.40 ±0.10 9 ±2 14 ±3
BRILLANTE Amarillo 1.40 ±0.10 10 ±2 16 ±3
Negro 1.85 ±0.15 10 ±2 16 ±3
PAPEL Cyan 1.35 ±0.10 10 ±3 15 ±4
ESTUCADO Magenta 1.30 ±0.10 10 ±3 15 ±4
MATE Amarillo 1.30 ±0.10 11 ±3 17 ±4
Negro 1.75 ±0.15 11 ±3 17 ±4
PAPEL SIN Cyan 1.20 ±0.10 14 ±4 21 ±5
ESTUCAR Magenta 1.15 ±0.10 14 ±4 21 ±5
ALISADO Amarillo 1.20 ±0.10 14 ±4 21 ±5
Negro 1.55 ±0.15 15 ±4 12 ±5
de pleno y ganancias de tono típicas para los
campos de control del 40 y 80%, sobre diferentes
substratos.
Esta tabla es una guía y podrá emplearse como
punto de partida para estudiar los casos reales que
se presenten en cada taller, para cada máquina y,
más aun, para cada cuerpo impresor.
Una vez conocida la curva de reproducción, podrá
compensarse en la etapa de preprensa digital.
Hasta aquí se ha hecho una descripción del
problema de la ganancia de punto. En el próximo
número, se propondrá una forma de trabajo para
compensarla.
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Impreso en papel Lumi Silk de 170 g de Stora Enso

Impreso en papel Lumi Silk de 170 g de Stora Enso
nota
PDF,
Portable
Document Formart
Primera parte
Finalmente, una tecnología se
dispone a eliminar la distancia entre
las industrias gráfica y mediática,
por un lado, y los clásicos clientes
de los sectores comercial e
industrial, por el otro.
Para lograr mejores trabajos y, a la vez, resultados óptimos,
con procesos simplificados y transmisibles con
seguridad, es necesario contar con un buen sistema
operativo. Por eso, aunque esto lo saben muy bien
muchos de los clientes y amigos, se consideró conveniente
compartir comentarios a ese respecto porque,
finalmente, se ha estandarizado una tecnología que
promete a eliminar la distancia que separaba las
industrias gráfica y mediática, de los clásicos clientes
de las áreas comercial e industrial.
Superando dificultades iniciales, el PDF o Portable
Document Format (Formato Plataforma Independiente)
de Adobe, se está convirtiendo en el eslabón digital
que elimina los conflictos. Clientes y proveedores
de servicios disponen ahora de un instrumento que
posibilita la comunicación online, con el agregado
importante de un menor costo.
Una
herramienta
confiable
La práctica ha demostrado, ya desde hace algunos
años, que los proveedores avanzados de servicios
de publicidad e impresión apuestan por la tecnología
PDF. La creación y el manejo sorprendentemente
sencillos de los archivos PDF, convierten a este
formato en un perfecto contenedor de datos para
originales de impresión. También el mundo Office
se beneficia de las aptitudes del PDF, puesto que los
datos de ese clásico entorno, utilizado en la mayoría
de las oficinas, puede emplearse directamente en
impresión. En vez de un archivo de texto o imagen,
se genera sencillamente un archivo PDF y se manda
–vía e-mail, por ejemplo– al proveedor de servicios,
sin importar qué paquete de software fue utilizado
originalmente para crear ese archivo.
El PDF no sólo simplifica la transmisión, gracias
a la posibilidad de almacenar en un único archivo
todos los datos necesarios (fuentes, imágenes,
bocetos, etc.), sino que estandariza el intercambio de
datos. Esto permite que, al emplear el formato PDF,
el receptor no necesite el software especial X o la
versión Z de un determinado programa o programas
imaginables. Le basta con disponer de la versión
completa de Adobe Acrobat. Incluso, si el receptor no
quiere realizar grandes trabajos en el archivo enviado,
alcanza con contar con Acrobat Reader, un software
de exploración, gratuito, disponible para casi todas
las plataformas de computación.
El PDF reúne una serie de ventajas que simplifican
muchos procesos como, por ejemplo, el desarrollo
gráfico de diseños en equipos cuyos integrantes
trabajan en lugares remotos; o la distribución en línea
de cualquier documento impreso en el cual se desea
preservar su aspecto. También se reducen considerablemente
los costos operativos. Esto resulta, por
cierto de gran importancia para la industria gráfica y
mediática, con el agregado de que el PDF/X, en su
variante X-3, se encamina hacia la norma ISO. De este
modo se hace realidad, por primera vez, un estándar
de validez internacional para la transmisión de datos
de impresión. Por sus destacables características
operativas, el PDF/X3 se ha constituido este año en
la gran herramienta para el ramo.
Utilizando la nueva tecnología Internet WebDAV,
Adobe apuesta por una que, desde comienzos de
2002, se emplea en muchos de los software de los
servidores de Internet, por lo que esta tecnología
está disponible de forma casi gratuita. Si se cuenta
con la versión completa de Acrobat, la introducción
de comentarios en el archivo PDF resulta muy
fácil, ya que Acrobat brinda al respecto numerosas
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herramientas, como un marcador de textos, un lápiz
de dibujo y un dispositivo auxiliar para borrar y subrayar
textos. En el documento PDF pueden incluirse
también firmas digitales. Y es importante resaltar que
la facilidad para efectuar comentarios digitales –algo
muy conveniente– permite descartar objeciones y
malos entendidos en la labor del responsable de las
correcciones o especificaciones, ya que todo queda
exactamente documentado. El flujo de trabajo de
corrección digital que se logra es un buen ejemplo
de la simplificación alcanzada en los procedimientos,
cosa hasta ahora bastante compleja. En la colaboración
con impresores, estudios de diseño y agencias
de publicidad, y empresas en general, este flujo
de trabajo termina con las montañas de notas de
corrección enviadas por fax. Toda esa vinculación
es directa en esta tecnología.
Con el PDF, el usuario puede generar datos, disponer
de ellos online, cambiarlos, comentarlos y corregirlos.
Con la versión 5.0 del software de usuario
Adobe Acrobat, recientemente comercializada, los
archivos PDF pueden incluso discutirse online con
otros participantes, en red o en Internet. Al abrir
un archivo PDF en el explorador de Internet, los
comentarios de todos los demás participantes en
la discusión se cargan automáticamente. En caso
de que el documento no merezca correcciones,
puede añadírsele una firma digital como símbolo de
aprobación, disponiéndose, de esta manera, de una
nueva herramienta jurídicamente inapelable.
Para descargar el software, cualquier usuario –incluyendo
los del sistema Windows, DOS, Macintosh,
SKL y UNIX– puede ver e imprimir un archivo PDF
usando el lector gratuito de Adobe Acrobat Reader,
disponible en el Web site de Adobe. Para imprimir un
archivo PDF, se debe usar el botón de "Impresión" situado
dentro del visor de Acrobat (éste generalmente
está justo sobre el documento, en el lado izquierdo).
Usando el botón de "Impresión" del browser "Archivo"
no asegurará un listado correcto.
Estimado cliente y amigo: estamos seguros que cuando
haya utilizado el PDF, usted mismo experimentará
y apreciará todas las ventajas que le aporta esta
Problemas habituales
> Los destinatarios no pueden abrir los archivos
porque no disponen de las aplicaciones con que
se crearon dichos documentos.
> En los archivos en que se combinan papel impreso
y documentos electrónicos, resulta difícil buscar información.
Además ocupan y es necesario disponer
de la aplicación con que se crearon los documentos,
si se desea consultarlos en el futuro.
> Los documentos no se muestran correctamente
en dispositivos de mano.
> Las empresas intercambian formularios y documentos
en papel debido, a la falta de procesos electrónicos
que pueden verificarse e inspeccionarse.
> Los documentos con formato complejo no los
pueden consultar las personas con discapacidades
visuales.
tecnología, con la cual, además, reiteramos, puede
conseguir una buena reducción en sus costos. Un
buen ejemplo de esto es la transmisión de páginas
de impresión. El clásico archivo PostScript de una
página en formato A4 ocupa más de 40 MB en el disco
rígido, mientras que los mismos datos en forma de
PDF requieren únicamente de 1 a 3 MB. Por lo tanto,
la velocidad en la transferencia de datos ahorra tiempo
y dinero. Sólo por eso ya vale la pena no perder de
vista este interesante formato de archivo e intercambio
de datos, para la realización de trabajos.
Soluciones PDF de Adobe
> Cualquier persona en cualquier lugar puede abrir
un archivo PDF. Sólo es necesario tener el software
gratuito Acrobat Reader.
> Los archivos PDF son compactos, permiten la
realización de búsquedas y puede accederse a ellos
en cualquier momento utilizando Acrobat Reader.
Los hipervínculos interactivos hacen que sea fácil
navegar por los archivos PDF.
> El formato PDF de Adobe etiquetado permite la
redistribución del texto para que se muestre correctamente
en plataformas portátiles, como los dispositivos
Palm OS, Symbian y Pocket PC.
> Los archivos PDF permiten asignar derechos de
acceso especiales y pueden firmarse digitalmente.
> Los archivos PDF etiquetados contienen información
sobre su contenido y estructura, lo que permite el
acceso a ellos con la ayuda de lectores de pantalla.
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Impreso en papel Lumi Silk de 170 g de Stora Enso

Impreso en papel Lumi Silk de 170 g de Stora Enso
producto
Características
de la transferencia
de las mantillas
de caucho
Hay que asumir la realidad física de que en la impresión
offset siempre se tendrá una cierta ganancia de punto
(crecimiento del tamaño del punto de la trama) pero,
para poder minimizar su efecto, es importante conocer
los motivos por los cuales esto se produce.
Si bien la lista de factores es relativamente larga, se
ha comprobado, mediante experimentos prácticos,
que uno de los motivos que mayor influencia tiene
en la ganancia de punto, es el exceso de presión en el
proceso de impresión. En efecto, tanto la presión de
los rodillos entintadores sobre la plancha, como la
presión entre plancha y mantilla, sumada a la propia
presión de impresión ejercida sobre el papel, provocan
una extensión de la película de tinta responsable,
en buena parte, de la ganancia producida.
Si se aumenta la presión, lógicamente se obtendrá
una mayor ganancia, siempre que la viscosidad de
la tinta se encuentre por debajo de un límite. Este
efecto es mucho más pronunciado cuando los valores
tonales se acercan al 50% y disminuye cuando
los valores se polarizan (aproximación al 0% ó al
100% del gráfico 1.
Debido a que la presión se ejerce variando la
distancia entre los cilindros, la cantidad de “cama”
que se coloca bajo la plancha o bajo la mantilla tiene
un efecto directamente proporcional en la ganancia
de punto. Para comprender la relación que existe
entre la presión y la ganancia, se puede realizar
un aumento progresivo de la presión y analizar los
resultados. Para esto se incrementa la presión de
impresión entre el cilindro de la mantilla y el papel,
en fracciones de 0,05 mm, cifra que permite apreciar
variaciones en la ganancia de punto.
Al trabajar con las presiones correctas, un porcentaje
de ganancia aceptable entre la película y el
impreso estaría en el orden del 10 al 12% para los
tonos medios (del 50%), sobre papel estucado. Al
incrementar la presión en fracciones de 0,05 mm, la
ganancia de punto aumentará en valores cercanos al
Un factor
determinante
3% por cada fracción. Esta ganancia se refiere al total
obtenido en el proceso de impresión comparando el
tamaño del punto sobre la plancha, con el tamaño
del punto impreso. Estos valores están dados para
cuando se utilizan papeles estucados; pero si se
imprime en papeles más rugosos (especiales/finos)
la ganancia estaría en el orden del 18 al 23%.
La ganancia promedio del 3% en cada fracción
de presión, está directamente relacionada con la
calidad de la mantilla de caucho con la que se
está imprimiendo. Si se usa una mantilla de buena
calidad, la ganancia citada puede llegar a disminuir
a valores insignificantes, mientras que si se utiliza
una mantilla de caucho de baja calidad, estos valores
pueden aumentar de manera considerable. Mediante
un estudio realizado en la Universidad Johannes-
Gutenberg de Stuttgart, Alemania, se efectuó una
prueba con cuatro mantillas de distintos fabricantes
europeos para poder comparar, así, la influencia que
tiene una mantilla de caucho sobre la ganancia de
punto cuando se imprime bajo exceso de presión.
Las mantillas se testearon en la misma máquina y en
igualdad de condiciones, cubriendo la totalidad de
los cuerpos impresores con mantillas de una misma
marca. Partiendo entonces de la presión correcta, y
aumentando la misma en 0,15 mm, se pudo apreciar
que en las mantillas de calidad superior la ganancia
de punto estaba en el orden del 14%, mientras que
en una mantilla de calidad intermedia estaba en
el orden de un 18%, empeorando aun más con
mantillas de baja calidad.
Asimismo, se testeó también la homogeneidad de
transferencia en la trama y en el pleno. Mediante este
análisis se observó que, si se toma una escala de 1
a 10, las mantillas de calidad intermedia rondaban
los 8 puntos para la transferencia en la trama, aun
bajo presión. En mantillas de inferior calidad, los
valores partían de entre 7 y 6, para descender a 5
al aumentar la presión. En los plenos, los puntajes
rondaron entre 8 y 9 y se mantuvieron en estas
cifras para todas las mantillas, incluso exigiéndolas
bajo presión.
Al comparar el contraste relativo de impresión para
los 4 colores de fotocromo, imprimiendo con una
sobrepresión de 0,15 mm con una mantilla de buena
calidad, el contraste disminuye 9%, mientras que
con una mantilla de mediana calidad, el contraste
llegó a perjudicarse hasta un 20%.
Este análisis permite apreciar que, dentro de la calidad
del impreso, el caucho juega un rol fundamental
y no se debe dejar de lado la ecuación costo-beneficio
a la hora de elegir una mantilla.
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Revista trimestral de
distribución gratuita
Agosto de 2003 - Número 12
Tirada: 5500 ejemplares
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Dimagraf SACIF
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Ing. Federico Uranga
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alguna por el contenido y/o autoría
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asumiendo el compromiso de citar
el nombre de la fuente, el número
del que ha sido tomado y el nombre
del autor. Deberán enviarse a la
empresa tres ejemplares de la
revista o periódico que publique
dicho material.
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