Les aciers pour émaillage et l'acier émaillé - ArcelorMittal

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Les aciers pour
émaillage et l’acier émaillé
Guide d’utilisation
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u s e r m a n ua l

Guide d’utilisation
Les aciers pour émaillage
et l’acier émaillé
1 Introduction 5
2 L’émail 7
3 L’émaillage des aciers 13
4 Les procédés d’émaillage et les qualités associées 21
5 La mise en forme des aciers pour émaillage 31
6 L’assemblage des aciers pour émaillage 37
7 Les propriétés d’emploi des aciers émaillés 43
8 Acier émaillé et environnement 47
9 Les utilisations de l’acier émaillé 49
10 Annexes 55
3

Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
1 Introduction
L’acier émaillé est un matériau aux caractéristiques exceptionnelles
qui a de multiples applications dans de nombreux domaines de la
vie quotidienne.
Dans la maison, il est présent dans la cuisine où il va habiller plans
de travail et appareils ménagers qui seront dès lors insensibles aux
dégradations de toutes sortes, aux plats brûlants comme aux aliments
congelés, et qui se nettoieront d’un simple coup d’éponge.
La batterie de cuisine n’est pas en reste : les casseroles émaillées
empêchent la fermentation des bactéries, n’absorbent pas les
odeurs, ne sont pas attaquées par les acides alimentaires et supportent
sans broncher la flamme directe. Dans la salle de bain, nous
verrons des baignoires de toutes formes et de tous coloris, mattes,
brillantes, satinées et insensibles aux outrages de l’eau et du temps.
Enfin, il ne faut pas oublier les cuves de chauffe-eau émaillées qui
empêcheront toutes fuites d’eau.
L’acier émaillé a également sa place au cœur des processus industriels,
là où l’on va trouver les milieux les plus corrosifs comme
l’industrie chimique ou agroalimentaire. Sa résistance aux produits
chimiques et à la fermentation lui permet de revêtir cuves de silo,
de réacteurs chimiques, sécheurs, citernes et autres réservoirs
de stations d’épuration. Par ailleurs, ses qualités de résistance aux
hautes températures et de réflexion de la chaleur lui permettent de
trouver sa place dans les colonnes et échangeurs thermiques. Sa
résistance à l’agression des fumées de combustion font de lui un
excellent candidat pour la fabrication de tuyaux de cheminée ou de
tubulures d’échappement.
Enfin, l’utilisation de l’acier émaillé est une solution de choix dans la
construction pour l’habillage de façades de bâtiment ou la décoration
intérieure. Mariage réussi entre un support en acier apportant
en dot toute sa rigidité et un revêtement constitué d’émail qui
conférera à l’ensemble ses qualités esthétiques, de durabilité et de
nettoyabilité, il constitue un matériau digne de séduire les donneurs
d’ordre les plus exigeants. De plus, l’acier émaillé peut apporter une
réponse pertinente pour l’habillage des tunnels pour des raisons de
nettoyage simplifié et moins coûteux et de résistance au feu.
5

6
1
Introduction
Définition
L’union intime, à haute température, de deux matières aussi
nobles et aussi différentes, que sont l’acier et l’émail, a donné
naissance à un matériau aux propriétés remarquables et dont
les applications sont multiples : l’acier émaillé.
Les origines de l’utilisation de l’émail se perdent dans la nuit
des temps et ses qualités ont toujours été très appréciées. Les
poteries et bijoux émaillés retrouvés sur les sites des anciennes
civilisations égyptiennes et perses attestent, par la conservation
de leur état d’origine, de la pérennité étonnante de ce
matériau.
Aujourd’hui, l’opération d’émaillage sur acier est devenue
un procédé de haute technologie nécessitant l’utilisation de
produits de base très sophistiqués associé à des moyens de
mise en œuvre élaborés. L’acier émaillé est donc un matériau
répondant aux critères de la modernité : longévité, esthétique,
hygiène et respect de l’environnement.
L’opération d’émaillage consiste à déposer sur une surface
d’acier de qualité adéquate et préalablement préparée une
ou plusieurs couches d’émail, puis à opérer une cuisson à une
température comprise entre 780°C et 850°C. Elle nécessite
l’intervention de trois acteurs :
• le fournisseur d’acier ;
• le fournisseur d’émail ;
• l’émailleur qui peut, soit être intégré chez un fabricant
plus important, soit intervenir en tant que sous-traitant.
Une brève histoire de l’émail
Les plus anciennes pièces de bijouterie et d’orfèvrerie émaillées
en «cloisonné» sur métaux (or, argent, cuivre, bronze) proviennent
de Chypre et datent de l’époque mycénienne, très vraisemblablement
vers le 13 ème siècle avant J.-C. Cette technique
s’est répandue par la suite en Egypte puis en Grèce vers le 6 ème
siècle avant J.-C.
Les Celtes ont développé la méthode de l’émail «champlevé»
au 3 ème siècle avant J.-C. Puis, du 6 ème au 11 ème siècle, ce fût
l’âge d’or de l’émaillage durant la période byzantine. Le style
byzantin imprègne ensuite toute la production occidentale au
cours du 12 ème siècle, lorsque l’émail commence à se développer
à Limoges.
Les premiers ustensiles en fonte émaillée datent du 18 ème siècle
et apparaissent en Allemagne. La révolution industrielle du
19 ème siècle autorisant la fabrication de fonte (progrès des
haut-fourneaux), puis d’acier (développe ment des convertisseurs)
en grande quantité a permis le développement de
l’émaillage sur ces supports.
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Enfin, les procédés d’émaillage actuels se sont développés au
cours du 20 ème siècle suivant les progrès liés à l’élaboration de
l’acier d’une part et l’évolution des contraintes environnementales
d’autre part.
Les caractéristiques de l’acier émaillé
L’acier émaillé présente de multiples propriétés qui en font un
matériau de choix pour de nombreuses applications. Ses caractéristiques
résultent de la combinaison favorable des propriétés
des deux matériaux qui le constituent, l’acier et l’émail. L’acier
apporte sa résistance mécanique et ses qualités de mise en
forme, alors que l’émail apporte l’inaltérabilité et donne tout
son éclat à la surface de la pièce.
Parmi ses multiples propriétés, on peut citer :
• la résistance à la corrosion ;
• la résistance chimique ;
• la résistance mécanique des surfaces émaillées ;
• la résistance à la chaleur et au froid ;
• la résistance aux chocs thermiques ;
• la résistance au feu ;
• ses propriétés d’hygiène et de nettoyabilité ;
• la multiplicité et la stabilité des couleurs.
Ces caractéristiques seront explicitées ultérieurement
(voir chapitre 7 : Les propriétés d’emploi des aciers émaillés).

2 L’émail
2.1 La composition de l’émail 8
2.2 La fabrication de l’émail 8
2.2.1 Les étapes de fabrication de l’émail 8
2.2.2 La préparation de l’émail 9
2.3 Les différents types d’émaux 11
2.3.1 Email et support 11
2.3.2 Les différents types d’émaux pour acier 11
7

8
2
L’émail
2.1 La composition de l’émail
L’émail est un verre obtenu par fusion à haute température entre
1000 et 1300°C. Le principal constituant en est la silice,
SiO 2 , qui est le constituant le plus important de l’écorce terrestre.
La silice libre existe surtout à l’état cristallisé, le quartz,
où sa pureté dépasse les 99%. On peut la trouver également
sous forme combinée dans les feldspaths, les argiles et les
micas. De façon à conférer à la pièce émaillée ses propriétés
d’inaltérabilité, le verre de silice n’est pas exploitable tel quel. Sa
température de fusion est trop élevée, son coefficient de dilatation
trop faible par rapport à celui de l’acier et son adhérence
sur l’acier nulle. Il est donc nécessaire de lui rajouter différents
constituants de façon à obtenir, après différentes opérations,
l’émail proprement dit. On peut classer ces constituants en
quatre grandes familles, selon les propriétés qu’ils apportent
à l’émail :
Les réfractaires, qui apportent la structure amorphe de l’émail,
et donc ses qualités de résistance mécanique. On y trouve par
exemple l’alumine, Al 2 O 3 , dont le rôle est d’abaisser le coefficient
de dilatation, d’augmenter la tenue à la température,
aux agents chimiques et à l’abrasion, et de faciliter l’action des
agents opacifiants entrant également dans la composition de
l’émail.
Les fondants, qui abaissent les températures de fusion et de
cuisson, et qui augmentent le coefficient de dilatation. Ils sont
composés principalement de borax (tétraborate de sodium
sous forme anhydre Na 2 B 4 O 7 ou hydratée Na 2 B 4 O 7 , 10 H 2 O),
d’oxydes alcalins tels qu’oxydes de sodium Na 2 O, potassium
K 2 O, lithium Li 2 O, calcium CaO, magnésium MgO et strontium
SrO. On obtient avec ces constituants des borosilicates
de sodium, de potassium, de lithium, de calcium, de magnésium
ou de strontium, dont le point de fusion est plus faible que celui
de la silice (aux environs de 1400°C au lieu de 1720°C). Le
point de fusion peut également être abaissé par addition de
fluor F 2 , de trioxyde de bore B 2 O 3 et de nitrate. Les fondants,
via les oxydes alcalins, augmentent le coefficient de dilatation
en remplissant les «vides» de la structure de silice.
Les agents d’adhérence, qui sont des oxydes métalliques qui
vont intervenir dans les réactions chimiques d’oxydoréduction
permettant l’adhérence de l’émail sur l’acier. Ces réactions vont
faire intervenir également le fer et le carbone contenu dans
l’acier ainsi que l’oxygène de l’air. Ils sont contenus dans l’émail
de masse. Ce sont principalement des oxydes de nickel NiO,
molybdène MoO, cobalt CoO, cuivre CuO, manganèse MnO 2
et chrome Cr 2 O 3 .
Les opacifiants et les colorants, qui apportent les qualités visuelles
et tactiles aux pièces émaillées. Les opacifiants servent
à renforcer l’opacité de l’émail et sont contenus dans l’émail de
couverte. Les plus courants sont le dioxyde de titane, TiO 2 ,
l’oxyde d’antimoine, Sb 2 O 5 , l’oxyde de zirconium ZrO 2 et
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l’oxyde d’étain SnO. Les colorants sont obtenus par combinaison
d’oxydes minéraux. La couleur d’un émail dépend de
la nature du colorant, de sa concentration dans l’émail, de la
composition chimique de l’émail et des conditions de cuisson
dans le four d’émaillage. Le plus souvent, la substance colorante,
à l’état de fines particules, est mélangée mécaniquement
à l’émail lors du broyage, avant application sur le support.
2.2 La fabrication de l’émail
2.2.1 Les étapes de fabrication de l’émail
Dans un premier temps, les constituants de l’émail (jusqu’à 15)
sont contrôlés, pesés, puis mélangés. Ensuite intervient l’étape
de fusion.
L’objectif de la fusion est d’uniformiser la structure amorphe
finale de l’émail, et d’abaisser la température de cuisson. Pour
cela, il est nécessaire de fondre le «verre» à des températures
comprises entre 1100 et 1300°C, en fonction de la composition
de l’émail. Le procédé le plus courant consiste à utiliser
un four tunnel, qui peut être à gaz ou électrique, dans lequel
le mélange est introduit à une extrémité et ressort à l’autre.
La circulation à l’intérieur du four se fait par gravitation. Le
mélange y reste environ une heure. A la sortie, il est refroidi
rapidement, en passant tout d’abord dans un laminoir refroidi à
l’eau qui forme une feuille de verre, puis dans un refroidisseur. Il
finit son refroidissement lors de son concassage. Cette opération
de trempe fige la structure du verre telle qu’elle est à haute
température et permet d’éviter toute séparation de phase.
Un autre procédé de fusion consiste à utiliser un four rotatif
dans lequel sont versés, puis mélangés et chauffés les constituants,
et ensuite à couler l’émail liquide dans une fosse contenant
de l’eau, de façon à le refroidir très brutalement. Après
refroidissement et concassage, on obtient la fritte d’émail.

Fusion de l’émail
bras de chargement
2.2.2 La préparation de l’émail
mélangeur
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vis sans fin
La fritte d’émail n’est pas utilisable telle quelle. Elle doit être
mélangée à d’autres constituants, puis broyée. Ces opérations
peuvent être effectuées, soit par le fabricant d’émail
lui-même, soit par l’émailleur auquel le fabricant aura fourni les
éléments nécessaires.
L’émail peut être appliqué sous forme liquide. Dans ce cas,
après ajout des éléments d’addition (agents de suspension,
réfractaires, électrolytes, opacifiants et colorants), la fritte est
broyée et mélangée à de l’eau pour former la barbotine qui sera
utilisée pour des applications au trempé ou par pistolage. De
plus en plus, les émailleurs, en particulier les fabricants d’électroménager
qui font de grandes séries d’une seule couleur, ne
souhaitent plus préparer l’émail eux-mêmes. C’est pourquoi,
la poudre dite «prête à l’emploi» est apparue dans les années
1980 pour simplifier la préparation de la barbotine. Elle est
préparée chez le fabricant d’émail en ajoutant des produits
spécifiques avant le broyage. L’émailleur n’a plus qu’à éventuellement
rajouter des colorants avant de mélanger la poudre
dans l’eau pour obtenir la barbotine.
four
température comprise entre 1100 et 1300°C
durée de 1 heure
laminoir
plaque de verre
L’émail peut également être appliqué sous forme de poudre.
Elle est obtenue par broyage de la fritte. Le temps de
broyage est déterminé expérimentalement. Après celui-ci, il
est nécessaire de tamiser la mouture pour éliminer les parties
incomplètement broyées et les résidus divers. En plus du
tamisage, l’émail doit passer dans un séparateur magnétique
(aimant permanent ou électro-aimant) afin d’éliminer les particules
magnétiques ferreuses qui se sont mélangées à la poudre.
Ces particules ont en effet tendance à créer des «trous» dans
l’émail, et donc à diminuer la protection de l’acier contre la
corrosion. Enfin, les grains d’émail sont enrobés de silicone, ce
qui lui permettra de tenir sur le support entre l’application et la
cuisson. La poudre d’émail obtenue ne nécessite pas d’ajouts ou
d’opérations complémentaires chez l’émailleur. Elle est directement
utilisable dans les pistolets à poudre. Les investissements
nécessaires au démarrage d’un poste de poudrage sont lourds,
car il doit être électrostatique pour être rentable. Cependant,
ce procédé est plus économique sur le long terme.
9

10
2
fritte
d’émail
L’émail
La préparation de l’émail
FABRICANT D’EMAIL EMAILLEUR
broyage
tamisage
séparation magnétique
enrobage de silicone
ensachage
ajouts spécifiques
mélange
broyage
tamisage
séparation magnétique
ensachage
ensachage
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poudre d’émail
poudre d’émail
«prête à l’emploi»
transport
transport
transport
poudre d’émail
délitage dans l’eau
barbotine
d’émail
ajout d’agents colorants
mélange
addition d’eau
broyage

2.3 Les différents types d’émaux
Les émaux ont des compositions variables selon le type de
support à émailler et, pour l’acier, selon le procédé d’émaillage
mis en œuvre.
2.3.1 Email et support
La composition des émaux varie pour adapter la température
de cuisson de l’émail au support. Plus la cuisson d’émaillage
se fait à température élevée, meilleures seront les qualités de
la pièce émaillée. Toutefois, pour les métaux, la température
de cuisson est limitée par le support. Il faut par exemple tenir
compte des changements de phase de l’acier. De plus, il est
nécessaire que le coefficient de dilatation de l’émail soit compatible
avec celui du support.
2.3.2 Les différents types d’émaux pour acier
L’émail de masse
L’émail de masse contient des oxydes métalliques (oxydes de
Ni, Co, Cu) qui vont permettre son adhérence sur l’acier en
créant des alliages avec le fer qui y est contenu (voir le souschapitre
7.1, consacré aux phénomènes d’adhérence de l’émail
sur l’acier). Les oxydes métalliques étant de couleur foncée, il
ne peut pas exister d’émail de masse blanc.
Il existe des émaux de masse plus réactifs, dont la teneur en
oxydes métalliques d’adhérence est renforcée, ce qui permet
d’éviter le décapage de l’acier avant émaillage. Ces émaux
sont, entre autres, utilisés pour le procédé d’émaillage deux
couches / une cuisson.
L’émail de masse assure également la protection contre la
corrosion de la pièce émaillée. Par ailleurs, selon le type de
pièce à émailler, d’autres éléments lui seront ajoutés pour lui
conférer :
• des propriétés antiacides (cavité de four, lèchefrites)
par addition de TiO 2 ;
• des propriétés antialcalines (sanitaire, lave-linge)
par addition de ZrO 2 ;
• une résistance à la corrosion améliorée pour les applications
chauffe-eau par addition de ZrO 2 et de Al 2 O 3 .
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Les émaux autonettoyants
Les émaux autonettoyants sont utilisés dans les fours de cuisine
et participent à l’élimination des graisses qui se dégagent lors
de la cuisson des aliments. Il y a deux types d’émaux autonettoyants
: les émaux catalytiques et les émaux pyrolytiques. On
parle alors de four autonettoyant catalytique et pyrolytique.
• Le nettoyage catalytique a lieu durant le fonctionnement
normal du four, autour de 200°C. L’émail contient des
oxydes qui vont catalyser la dégradation des graisses avec
formation d’eau et de dioxyde de carbone. Par ailleurs, ces
émaux sont très réfractaires, donc poreux, ce qui a pour
effet d’augmenter la surface de contact entre l’émail et la
graisse, et ainsi d’en faciliter son élimination :
CXHYOZ + catalyseur xH2O + yCO
2
L’efficacité diminue au cours du temps, suite au bouchage
progressif des pores.
• Le nettoyage pyrolytique a lieu durant un fonctionnement
à vide du four, vers 520°C. Les graisses et résidus qui se
sont déposés sur les parois pendant la cuisson des aliments
sont calcinés à cette température et il reste alors un dépôt
de carbone qu’il suffit d’essuyer :
C X H Y O Z + chaleur xC + yH Z O
Ces émaux ont un point de ramollissement supérieur à la
température de pyrolyse. Ils sont brillants, non poreux et
extrêmement résistants aux acides et aux bases.
Les émaux de couverte
Les émaux de couverte vont donner à la pièce émaillée ses
qualités esthétiques. De plus, ils contribuent à améliorer la résistance
chimique de la pièce émaillée.
Ne contenant absolument aucun agent d’adhérence, ils ne peuvent
en aucun cas être utilisés seuls sur un support métallique.
Les émaux pour cuisson à basse température
Ces émaux ont été développés pour l’émaillage sur support
aluminié à partir des émaux utilisés pour l’aluminium par adaptation
du coefficient de dilatation.
Leur température de cuisson (560°C) est plus basse que celle
des émaux utilisés sur support acier nu.
11

3 L’émaillage
des aciers
3.1 L’opération d’émaillage 14
3.2 Le traitement de surface avant émaillage 15
3.2.1 Le grenaillage 15
3.2.2 Le dégraissage 15
3.2.3 Le rinçage 16
3.2.4 Le décapage 16
3.2.5 Le rinçage acide 17
3.2.6 Le nickelage 17
3.2.7 Rinçage final, neutralisation et séchage 18
3.3 L’application de l’émail 18
3.3.1 Application par voie humide 18
3.3.2 Application par voie sèche : pistolage poudre électrostatique 19
3.4 Le séchage et la cuisson de l’émail 19
3.4.1 Le séchage de l’émail 19
3.4.2 La cuisson de l’émail 19
3.4.3 Les mécanismes d’adhérence de l’émail sur l’acier 20
13

14
3
L’émaillage des aciers
3.1 L’opération d’émaillage
L’opération d’émaillage consiste à appliquer, puis à cuire une ou
plusieurs couches d’émail sur une ou deux faces d’un support
acier adapté.
cotation
aspect adhérence
0,004 0,05
émail de couverte
émail de masse
support acier
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%
Un émaillage réussi sera caractérisé par :
• une adhérence correcte de l’émail sur l’acier ;
• un bon aspect de surface après cuisson de l’émail.
La teneur en carbone de l’acier joue un rôle contradictoire visà-vis
de ces deux propriétés. Le carbone est important pour
l’adhérence de l’émail, mais une teneur trop élevée entraîne
une dégradation de l’aspect de surface en raison des dégagements
gazeux de CO et CO 2 se produisant lors de la cuisson.
Cette antinomie explique la variété des procédés d’émaillage
rencontrés.
L’opération d’émaillage comprend généralement plusieurs
étapes :
• préparation de la surface de la pièce après mise en forme ;
• préparation de l’émail ;
• application de l’émail sur l’acier ;
• séchage ;
• cuisson à haute température.
En fonction du type de pièce à réaliser et de l’aspect final désiré,
plusieurs procédés d’émaillage peuvent être mis en œuvre :
• émaillage sur support laminé à chaud ;
• émaillage conventionnel (deux couches / deux cuissons) ;
• émaillage masse (une couche / une cuisson) ;
• émaillage blanc direct ;
• émaillage deux couches / une cuisson ;
• émaillage sur support revêtu métallique.

3.2 Le traitement de surface avant émaillage
L’objectif du traitement de surface est d’obtenir une surface
compatible avec l’opération d’émaillage. Le traitement de surface
comprend différentes étapes dont le nombre varie en
fonction du procédé d’émaillage mis en œuvre :
• grenaillage utilisé pour l’émaillage sur support laminé à chaud
• dégraissage
• rinçage
• décapage
• rinçage acide impérativement utilisé pour l’émaillage blanc direct
• nickelage
• rinçage
• neutralisation
• séchage
3.2.1 Le grenaillage
Le traitement de surface par grenaillage est utilisé pour les
supports laminés à chaud destinés par exemple à la fabrication
de fonds et viroles de chauffe-eau, ou bien la fabrication de
chapeaux de brûleurs de cuisinières. Son rôle est d’augmenter
la rugosité de surface de l’acier et ainsi d’améliorer l’accrochage
de l’émail. En effet, au cours de la cuisson de l’émail,
les réactions chimiques émail-métal sont favorisées par une
surface de contact plus développée, ce qui entraîne une augmentation
de l’adhérence de l’émail sur l’acier qui, associée aux
pièges chimiques à hydrogène créés lors de la fabrication de
l’acier, améliore la résistance au défaut coups d’ongle.
Le grenaillage est effectué sur un support non huilé de façon à
éviter la pollution de la grenaille. En effet, celle-ci, polluée par
l’huile, devient moins efficace et salit la surface de l’acier. Ces
salissures peuvent provoquer des refus d’émail en cas d’application
humide.
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3.2.2 Le dégraissage
Le but du dégraissage est de retirer les matières exogènes
présentes en surface de l’acier et provenant des étapes précédentes
: huiles de protection, huiles d’emboutissage, poussières
diverses. L’étape de dégraissage est donc une étape très
importante dans la préparation de surface.
Divers paramètres sont à contrôler :
• la nature du produit dégraissant ;
• la température de dégraissage, qui doit être située entre
60 et 90°C selon le procédé utilisé ;
• la concentration du produit dégraissant (45 à 50 g/l) ;
• le pH des bains de dégraissage ;
• le temps de traitement (15 mn en immersion –
quelques minutes en aspersion) ;
• l’action mécanique éventuelle (agitation du bain ou
pression d’aspersion).
Le dégraissage alcalin est le procédé le plus utilisé. Les solutions
alcalines peuvent avoir trois actions physico-chimiques
différentes :
• la saponification : les corps gras sont dissous en présence
d’une solution aqueuse de soude ou de potasse en formant
des savons solubles ;
• l’émulsification : les graisses sont dispersées en fines
gouttelettes par des phosphates ou des silicates ;
• diminution de la tension superficielle : les molécules de
graisse sont enrobées par des agents organiques, ce qui
diminue les liaisons entre celles-ci et le support.
Deux procédés sont utilisés : immersion (ou au trempé) et
aspersion. L’effet mécanique (agitation du bain, pression d’aspersion)
améliore l’efficacité du dégraissage. Concernant le
dégraissage par immersion, plusieurs bains sont disposés en
cascade.
Un dégraissage insuffisant est générateur de défauts de surface,
ce qui montre l’importance du contrôle des conditions de cette
opération. Il faut également faire attention au phénomène de
résinification de l’huile sur la pièce à dégraisser, sous l’effet de
la lumière rendant le dégraissage très difficile, voire impossible.
Enfin, les défauts de surface du métal (rayures, porosité, etc.)
peuvent piéger des résidus d’huile qui pourront dégazer lors de
la cuisson de l’émail.
15

16
3
L’émaillage des aciers
3.2.3 Le rinçage
Le rinçage suit le dégraissage et il est fait en une ou plusieurs
étapes :
• un seul rinçage à l’eau chaude (60 à 70°C) en cas
d’opérations de traitement de surface ultérieures
( décapage, etc.) ;
• rinçage chaud, rinçage froid et rinçage à l’eau déminéralisée
s’il n’y a plus de traitement de surface ultérieur.
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3.2.4 Le décapage
Le but du décapage est d’attaquer la surface de l’acier pour en
augmenter la microrugosité et ainsi sa réactivité, ce qui est
favorable pour l’adhérence de l’émail. Le décapage est généralement
fait avec de l’acide sulfurique concentré (H 2 SO 4 )
et l’attaque se fait principalement sur les joints de grains.
L’intensité du décapage est mesuré par la perte en fer. Selon
le procédé d’émaillage mis en œuvre, le décapage peut être
léger (perte en fer = 5 g/m 2 par face) ou fort (perte en fer =
25 g/m 2 par face).
La réaction chimique mise en œuvre au cours du décapage est
la suivante :
fer + acide sulfurique fer en solution dans l’acide
+ hydrogène gazeux
Fe (0) + (2H + 2- + SO4 ) 2+ 2- (Fe + SO4 ) +
H2
Les conditions standard de décapage sont les suivantes :
• température du bain d’acide : 70 à 75°C
• concentration d’acide sulfurique : H 2SO 4 à 7%
• temps de décapage : de 10 à 15 mn
• concentration de fer dans le bain : 2 g/l
Une variation, même faible, de ces conditions standard peut
entraîner une variation importante de la perte en fer et ainsi de
l’adhérence de l’émail.
L’analyse chimique de l’acier est également un paramètre
extrêmement important pour le contrôle de la perte en fer.
Certains éléments tels que le phosphore, le cuivre ou le molybdène
influent beaucoup sur sa valeur. Il est donc primordial
que les teneurs en éléments chimiques de l’acier soient contrôlées
avec une grande précision.
Dans le cas de l’émaillage blanc direct, le décapage est l’étapeclé
pour l’obtention d’une pièce de bonne qualité. Après décapage,
le faciès observé sera en fonction de la perte en fer mesurée.
Les photos ci-dessous montrent l’influence du décapage
sur la surface de la pièce, notamment la microrugosité sur les
grains et l’attaque des joints de grains.
Décapage normal Surdécapage Surface non décapée

3.2.5 Le rinçage acide
En émaillage blanc direct, nous verrons plus loin qu’il est nécessaire
de déposer du nickel sur la pièce après décapage, de façon
à obtenir une bonne adhérence de l’émail blanc sur l’acier.
La quantité de nickel que l’on peut déposer sur une pièce pour
une température, un temps de nickelage et une concentration
de nickel dans le bain donnés, est fonction du pH. Cette quantité
est maximale lorsque le pH est égal à 2,8. Or, il se trouve
qu’après l’opération de décapage, le pH à la surface de la pièce
est inférieur à 1. S’il n’y a pas de rinçage après décapage, le pH
restera bas et peu de nickel sera déposé. De même, s’il est procédé
à un rinçage à l’eau, le résultat sera également une faible
quantité de nickel déposée.
Le rinçage acide a donc pour but de faire remonter le pH de la
pièce, mais sans dépasser la valeur optimale.
Ni déposé
sans rinçage rinçage à l’eau
2,8
T, t, %Ni dans le bain
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
pH
3.2.6 Le nickelage
Le nickel joue un rôle important dans le cas du procédé
d’émaillage blanc direct pour l’adhérence de l’émail. Il peut
éventuellement être utilisé en faible quantité avec les procédés
conventionnels (flash de nickel).
La méthode la plus courante utilisée pour déposer le nickel
est celle de la réaction par déplacement du nickel par le fer :
2Fe + NiSO4 + H2SO4 2FeSO4 + Ni + H
2
Conditions :
• NiSO 4 : 12 à 15 g/l
• pH : 2,8
• température : 70°C
• temps : 7 mn
De même que pour le décapage, les conditions de nickelage ont
une très grande importance sur la quantité de nickel déposée.
Une faible variation peut avoir de lourdes conséquences sur
l’adhérence de l’émail.
De façon à obtenir une bonne adhérence et un bon aspect de
l’émail en émaillage blanc direct, il existe une combinaison optimale
entre la perte en fer à obtenir et la quantité de nickel :
• perte en fer de 25 à 50 g/m 2 par face
• quantité de nickel déposée de 1 à 2 g/m 2 par face
mauvaise
adhérence
Ni
(g/m 2 /1 face)
2
1
0,4
0
25 50
mauvais aspect
bonne adhérence
bon aspect
perte en fer
(g/m 2 /1 face)
17

18
3
L’émaillage des aciers
3.2.7 Rinçage final, neutralisation et séchage
Le but du rinçage final est d’éliminer toutes les traces acides
encore présentes à la surface de la pièce. Généralement, deux
bains sont utilisés :
• premier bain :
2,5 < pH < 3,2 et T = 30 à 35°C pendant 7 mn
• second bain :
3,5 < pH < 4 et T = 25°C pendant 7 mn
L’opération de neutralisation a pour objectif d’éliminer complètement
les restes d’acide :
• 10,5 < pH < 11,5 et T = 70°C pendant 7 mn
A la fin de la préparation de surface, il est nécessaire que les
pièces soient séchées pour éviter qu’elles ne s’oxydent avant
émaillage.
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
3.3 L’application de l’émail
L’émail peut être appliqué par voie humide ou par voie sèche.
3.3.1 Application par voie humide
Il y a plusieurs façons d’appliquer l’émail par voie humide.
Application au trempé
La pièce à émailler est plongée dans une barbotine d’émail
(mélange de poudre d’émail et d’eau), dont la densité et la
viscosité sont très bien contrôlées. Les pièces sont ensuite
suspendues de façon à permettre au surplus d’émail déposé de
pouvoir s’écouler et ainsi obtenir une épaisseur déposée régulière.
Ce procédé est souvent utilisé pour les pièces de géométrie
complexes telles que les cavités de four. Un inconvénient
de ce procédé est qu’il peut laisser des coulures d’émail sur
les pièces. Une variante de l’application au trempé, le trempé
secoué, qui consiste à animer la pièce de mouvements divers à
la sortie du bain, permet de limiter les coulures et les surépaisseurs
d’émail déposé.
Flow coating
Ce procédé consiste à asperger la pièce sur toute sa surface par
un ou plusieurs jets ronds d’émail.
Le pistolage pneumatique
L’émail est pulvérisé sur la pièce à émailler à l’aide d’un pistolet
traversé par un jet d’air comprimé, dont la pression varie de
3 à 4,5 bars. L’application s’effectue en général dans des cabines,
les pièces étant transportées par un convoyeur. Le pistolage
manuel nécessite de la part de l’opérateur une grande
expérience pour éviter les coulures et surépaisseurs d’émail.
Cette opération peut être automatisée et est plutôt réservée
aux petites séries.
Le pistolage électrostatique
Une différence de potentiel électrique est appliquée entre
l’émail chargé négativement et la pièce à émailler chargée
positivement. Le pistolet d’émaillage est constitué d’un tube
central au travers duquel passe l’émail entouré d’une buse
annulaire dans laquelle passe l’air de pulvérisation à plus grande
vitesse que le flux d’émail. Cette différence de vitesse provoque
l’atomisation de la barbotine d’émail en fines gouttelettes.
A la sortie du pistolet, elles traversent l’atmosphère qui a été
ionisée dans un champ électrique et se chargent négativement
avant de se déposer sur la pièce à émailler. Après formation
des premières couches, les gouttelettes suivantes vont subir
une attraction de plus en plus faible de la part de la pièce et
une force répulsive va naître, s’opposant à la force d’attraction
jusqu’à ce qu’un équilibre soit atteint, régulant ainsi l’épaisseur

déposée. La couche d’émail déposée est donc uniforme et les
pertes sont limitées.
Le procédé ETE
(Elektro-Tauch-Emaillierung ou électrophorèse)
Le procédé par électrophorèse est essentiellement utilisé pour
l’émaillage direct. Les particules d’émail, en suspension colloïdale
dans de l’eau additionnée de sel, sont transportées sous
l’effet d’un champ électrique. Elles sont chargées négativement
en surface et précipitées à l’anode de la cellule d’électrolyse,
qui est la pièce à émailler. Ce procédé permet d’obtenir
une épaisseur d’émail très régulière (autolimitation du dépôt)
et un aspect de surface exceptionnel. Il est très performant
pour les pièces plates.
Il présente cependant quelques inconvénients :
• il est coûteux ;
• il nécessite l’utilisation de cathode ayant la forme
de la pièce à émailler ;
• le suivi des caractéristiques électriques de la barbotine
est complexe.
3.3.2 Application par voie sèche :
pistolage poudre électrostatique
Le principe du pistolage électrostatique en poudre est le même
que pour la voie humide. Un champ électrique est formé entre
la buse électrode et la pièce à émailler. Les particules d’émail,
propulsées en dehors du pistolet par un flux d’air, se chargent
négativement, migrent vers la pièce à émailler (électrode positive)
et s’y déposent. Après dépôt d’une première couche, les
particules subissent une force d’attraction moindre. Il y a alors
création de forces répulsives qui, lorsqu’elles deviennent égales
aux forces d’attraction, empêchent les particules de se fixer. Il
y a donc autolimitation et uniformisation de la couche d’émail
déposée.
Il est nécessaire que les particules d’émail soient enrobées
(enveloppe organique, en général, silicone) pour éviter leur
hydratation, ce qui aurait pour effet de diminuer leur résistance
électrique, empêchant un dépôt correct de l’émail sur la pièce.
La qualité de l’enrobage, la granulométrie et la rhéologie de la
poudre sont les facteurs essentiels pour l’obtention d’un dépôt
régulier de l’émail et d’un bel aspect de surface après cuisson.
Ce procédé est très adapté pour les pièces plates, les corps
creux – type cavité de four – étant plus difficile à émailler à
cause de l’influence de l’effet cage de Faraday.
Ses avantages sont nombreux :
• diminution des rebuts ;
• économie de matière ;
• régularité des épaisseurs déposées.
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
3.4 Le séchage et la cuisson de l’émail
3.4.1 Le séchage de l’émail
Le séchage est une opération indispensable après l’application
d’émail par voie liquide. En effet, l’humidité, qui représente
40 à 50% de la masse déposée, peut provoquer, au cours de
la cuisson, le retirage de l’émail. Le revêtement sec obtenu est
appelé biscuit.
Le séchage à l’air libre n’est pas recommandé car les pièces
peuvent être contaminées par des particules exogènes contenues
dans l’air et il peut rester de l’humidité résiduelle dans
l’émail pouvant favoriser l’apparition de coups d’ongle. Il est
nécessaire d’utiliser des séchoirs ou des étuves à des températures
comprises entre 70 et 120°C. Le séchage par rayonnement
infrarouge ou par convection est le moyen le plus sûr
pour préparer les pièces avant la cuisson.
3.4.2 La cuisson de l’émail
A l’exception du procédé d’émaillage sur tôles aluminiées, la
cuisson est généralement opérée à une température comprise
entre 780 et 850°C, qui est largement supérieure à la température
de ramollissement de l’émail (entre 500 et 600°C). Elle
peut se faire dans un four box ou dans un four tunnel (continu).
Le temps et la température de cuisson dépendent de l’épaisseur
de l’acier et de la nature de l’émail. La cuisson s’opère dans
une atmosphère oxydante.
Les fours box sont généralement utilisés pour les petites séries
et des pièces de faibles dimensions. On les trouvera surtout
chez les émailleurs indépendants.
Les fours tunnel sont soit rectilignes, soit en forme de U ou de
L. Ils sont adaptés à la fabrication de grandes séries. Ils sont
constitués de trois zones : préchauffage, cuisson et refroidissement,
ce qui autorise une montée et une descente en température
régulière. Les pièces, disposées sur des balancelles
traversent ces zones, suspendues à un convoyeur. Des rideaux
d’air, situés à l’entrée et à la sortie du four évitent les pertes
thermiques.
Le chauffage des fours est principalement électrique ou au gaz
par tubes radiants. Les éléments de chauffe sont disposés sur les
parois et la sole du four. L’énergie thermique est directement
transmise à la pièce par rayonnement et convection.
19

20
3
L’émaillage des aciers
3.4.3 Les mécanismes d’adhérence de l’émail sur l’acier
L’adhérence de l’émail sur acier non revêtu est obtenue au
travers de réactions chimiques se déroulant pendant la cuisson
et le refroidissement.
Le processus peut être scindé en quatre étapes :
1 ère étape : jusqu’à 550°C
• L’humidité (H 2 O) et l’oxygène (O 2 ) de l’air pénètrent
dans l’émail poreux et oxydent le fer contenu dans l’acier.
• Il y a donc formation d’une couche d’oxyde de fer
à l’interface émail/acier.
• L’hydrogène atomique provenant de la décomposition
de H 2 O diffuse dans l’acier, se recombine en hydrogène
moléculaire et comble les trous contenus dans l’acier.
La solubilité de H 2 dans l’acier augmente avec la température.
2 ème étape : entre 550 et 830°C
• Il y a ramollissement, puis fusion de l’émail qui va former
une couche semi-perméable entraînant une diminution
des échanges gazeux avec l’atmosphère du four.
• L’oxyde de fer présent à l’interface émail/acier est
dissous par l’émail.
température de cuisson (°C)
900
800
700
600
500
400
300
200
100
émail imperméable à O 2 de l’air et réaction des oxydes avec l’émail
fusion de l’émail
émail poreux et
oxydation du fer
0 1 2 3 4 5 6 7
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
3 ème étape : vers 830°C
• A cette température se passent des réactions chimiques
d’oxydoréduction entre la couche d’oxyde de fer
présente à l’interface émail/acier, les oxydes métalliques
contenus dans l’émail et le carbone contenu dans l’acier.
• Il y a précipitation d’alliages Fe-Ni-Co à l’interface émail/
acier, qui sont à l’origine de l’adhérence de l’émail sur
l’acier.
• L’adhérence est favorisée par la rugosité de l’acier.
• L’oxygène dissous se recombine avec le carbone
contenu dans l’acier générant des dégagements gazeux
de CO/CO 2 , dont l’intensité doit être contrôlée.
• La quantité d’hydrogène contenue dans l’acier est maximale.
4 ème étape : le refroidissement
• Il y a solidification de l’émail entraînant l’arrêt des
échanges gazeux.
• La solubilité de l’hydrogène décroît dans l’acier lorsque
la température diminue. Il se retrouve en sursaturation
dans l’acier et vient s’accumuler sous la couche d’émail.
Une trop grande quantité d’hydrogène présente à
l’interface sera à l’origine du défaut coup d’ongle (voir
chapitre 4.1).
solidification de l’émail
arrêt des réactions
temps (mn)

4 Les
procédés d’émaillage
et les qualités associées
4.1 L’hydrogène et les coups d’ongle 22
4.1.1 La formation des coups d’ongle 22
4.1.2 Conséquence sur la métallurgie des aciers pour émaillage 22
4.1.3 Mesure de la capacité d’absorption de l’acier :
le test de perméation H 2 Strohlein 23
4.2 Emaillage sur acier laminé à chaud 24
4.2.1 Domaine d’application 24
4.2.2 La gamme ArcelorMittal des aciers laminés à chaud
pour émaillage 24
4.2.3 Utilisation 24
4.2.4 Easyfilm ® HPE et Easyfilm ® HFE 25
4.3 Emaillage sur acier laminé à froid 25
4.3.1 Emaillage masse une couche / une cuisson 25
4.3.2 Emaillage conventionnel : deux couches / deux cuissons 25
4.3.3 Emaillage blanc direct 26
4.3.4 Emaillage deux couches / une cuisson 26
4.3.5 La gamme ArcelorMittal des aciers laminés à froid
pour émaillage 26
4.3.6 Synoptique des procédés d’émaillage sur
support laminé à froid 28
4.4 L’émaillage basse température sur support acier aluminié 28
4.4.1 Les aciers aluminiés pour émaillage : Alusi ® BEC et Alusi ® BEA 28
4.4.2 Application 29
4.4.3 Mise en œuvre 29
21

22
4
Les procédés d’émaillage et les qualités associées
Les procédés d’émaillage actuels se sont développés au cours
du 20 ème siècle et ont suivi les progrès liés d’une part à l’élaboration
de l’acier et d’autre part à l’évolution des contraintes
environnementales. Se sont donc succédés, l’émaillage
conventionnel sur acier laminé à froid, puis, dans les années
’60, l’émaillage blanc direct avec l’apparition des aciers décarburés
en bobine expansée (brevet Bethlehem Steel Corporation
en 1958), ensuite, dans les années ’80, le développement
de l’émaillage deux couches / une cuisson, enfin l’apparition
des techniques d’émaillage sur supports revêtus métalliques au
tournant des années 2000. Parallèlement, l’émaillage sur support
laminé à chaud s’est également développé, en particulier
pour les applications chauffe-eau.
L’énumération des procédés d’émaillage et qualités associées
suit donc cette évolution historique. Toutefois, avant de décrire
ces procédés, il est impératif d’évoquer d’abord le principal paramètre
qui va gouverner leur métallurgie : la résistance aux coups
d’ongle.
4.1 L’hydrogène et les coups d’ongle
4.1.1 La formation des coups d’ongle
Nous avons vu précédemment que pendant la cuisson de
l’émail, l’hydrogène pénètre à l’intérieur de l’acier de la façon
suivante :
• l’humidité de l’air (H 2O) contenu dans l’atmosphère du four
pénètre dans l’émail et migre vers l’interface émail/acier ;
• il y a alors décomposition de H 2O ;
• l’oxygène participe aux réactions d’adhérence de l’émail
sur l’acier ;
• l’hydrogène atomique pénètre dans l’acier, puis se recombine
sous forme d’hydrogène gazeux H 2.
Pendant cette phase de montée en température, la solubilité
de l’hydrogène dans l’acier augmente.
Coups d’ongle
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
Au cours du refroidissement, la solubilité de l’hydrogène
dans l’acier diminue :
• il y a solidification de l’émail ;
• une partie de l’hydrogène en excès (puisque sa solubilité
diminue) doit sortir de l’acier ;
• l’hydrogène migre vers l’interface acier/émail et reste bloqué,
n’ayant plus de possibilité de sortir du fait que l’émail
s’est solidifié ;
• la sursaturation en hydrogène engendre donc de très
fortes pressions locales. Des sautes d’émail sont provoquées,
créant ainsi le défaut coup d’ongle (sa morphologie
rappelle l’empreinte de l’ongle dans la pâte à modeler).
L’intensité du phénomène sera directement liée à la
quantité de vapeur d’eau amenée dans le système.
De même, la capacité de l’acier à absorber l’hydrogène sera
déterminante.
Ce défaut est très redouté, aussi bien chez les émailleurs que
chez l’utilisateur final, car il apparaît à retardement.
Les principaux paramètres qui aggravent la formation des
coups d’ongle sont :
• une atmosphère de cuisson humide ;
• un séchage insuffisant en cas d’application de l’émail
par voie humide ;
• l’utilisation d’un acier non adapté à l’émaillage.
Pour y remédier, un strict contrôle des conditions d’émaillage
est donc nécessaire. De même, l’acier doit présenter une capacité
d’absorption d’hydrogène suffisante, ce qui justifie qu’il soit
élaboré avec une métallurgie particulière.
4.1.2 Conséquence sur la métallurgie des aciers pour
émaillage
Cas des aciers laminés à froid
Le mode de fabrication de l’acier est directement lié à l’obtention
de pièges à hydrogène. Dans le cas des aciers calmés
aluminium, sera favorisée la formation d’amas de cémentite
(carbure de fer Fe 3 C) au cours du laminage à chaud en pratiquant
un bobinage très chaud. Les carbures de fer étant très
fragiles, leur fragmentation fine au cours du laminage à froid
provoquera l’apparition de petits trous dans leur voisinage : les
pièges à hydrogène.
Les précipités de sulfures de manganèse participent également
à la résistance aux coups d’ongle. Lors du laminage à froid, ils se
déforment induisant une décohésion avec la matrice et l’apparition
de petites cavités.
D’autres solutions peuvent également être mises en œuvre en
utilisant l’affinité pour l’hydrogène d’éléments tels que le bore.

Aciers calmés aluminium
Laminage à chaud :
cémentite Fe 3C
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
Dans le cas des aciers sans interstitiel (IFS – Interstitial Free
Steel), le piégeage sera assuré par les précipités de titane
formés en amont du bobinage au train à bande. Ce piégeage
chimique est consolidé par une part de décohésion matrice /
précipités de titane, lors du laminage à froid.
Cas des aciers laminés à chaud
Cémentite fragmentée
après laminage à froid
Dans le cas des aciers laminés à chaud, le piégeage de l’hydrogène
ne peut être que chimique, le piège le plus efficace étant
les carbures de titane.
L’efficacité du piégeage est cependant dans ce cas inférieure à
ce que l’on obtient en laminé à froid.
4.1.3 Mesure de la capacité d’absorption de l’acier :
le test de perméation H 2 Strohlein
Le test de perméation Strohlein permet de mesurer la capacité
d’absorption de l’hydrogène par l’acier en déterminant
le volume total des cavités présentes dans l’acier. Il s’appuie
sur la génération d’hydrogène gazeux par électrolyse. La solution
est composée d’acide sulfurique, d’oxyde d’arsenic et
de chlorure mercureux en faible proportion. Elle est régulée à
25°C. L’instauration du courant continu à partir d’un générateur
d’intensité provoque la réaction de réduction des protons
H + contenus dans la solution.
L’hydrogène atomique pénètre puis diffuse à travers le métal,
se recombine sous forme moléculaire dans les imperfections.
Lorsque le métal est saturé, le signal évolue en sortie. On obtient
ainsi une courbe de perméation donnant la quantité d’hydrogène
traversant le métal en fonction du temps.
Le temps de perméation (t 0 ) est directement lié à la capacité
de l’acier à être émaillé. La norme EN 10209 définit comme
égale à 100 la valeur de TH à partir de laquelle un acier est dit
émaillable.
volume H 2
enregistreur
de données H 2
t 0
TH = 15t 0 /e 2
TH >100
+
solution aqueuse
(H 2 SO 4 + additifs)
T = 25°C
H + + e - H
2H H 2
temps
épaisseur
de l’acier : e
Ce test ne peut s’appliquer qu’aux aciers présentant des cavités,
donc aux aciers calmés aluminium. Dans le cas des aciers
IFS, la susceptibilité aux coups d’ongle est mesurée au travers
d’un test d’émaillage en atmosphère humide ou par utilisation
d’un émail de masse non adhérent (masse sensible).
23

24
4
Les procédés d’émaillage et les qualités associées
4.2 Emaillage sur acier laminé à chaud
4.2.1 Domaine d’application
L’émaillage sur support laminé à chaud consiste à appliquer sur
une ou deux faces préalablement préparées une ou plusieurs
couches d’émail, puis à opérer une cuisson à haute température.
Les aciers laminés à chaud pour émaillage une face, qui sont
des aciers présentant une analyse chimique particulière permettant
de garantir :
• une excellente résistance aux coups d’ongle
des pièces émaillées ;
• la conservation des caractéristiques mécaniques après
déformation et cuisson de l’émail.
Deux qualités sont proposées selon les exigences liées
aux contraintes d’utilisation : S240EK et S300EK. Elles
peuvent être livrées à l’état noir, décapé huilé ou non huilé.
Il est important de noter que ces aciers ne sont contraints à
aucune normalisation.
4.2.2 La gamme ArcelorMittal des aciers laminés à chaud pour émaillage
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
Qualités
S240EK S300EK
Mise en forme Pliage – Profilage = =
Pliage / Profilage sévère – Emboutissage
léger
= l
Emboutissage = n
Assemblage Soudage sans difficulté (1)
Procédé d’émaillage
Emaillage
une face
4.2.3 Utilisation
Les qualités S240EK et S300EK sont utilisées pour la fabrication
des cuves de chauffe-eau. Leurs caractéristiques mécaniques
sont conservées après déformation et cuisson de l’émail.
Cela présente les avantages suivants :
• la marge de sécurité vis-à-vis des phénomènes de fatigue
subis par le chauffe-eau lors des phases de chauffe est
augmentée, d’où sa plus grande durée de vie ;
• réduction possible de l’épaisseur et donc du coût matière
du chauffe-eau.
Enfin, la paroi intérieure de la cuve présente, après émaillage,
une excellente tenue à la corrosion, associée à une bonne résistance
à la chaleur et à l’humidité.
Traitement de surface Dégraissage éventuel + grenaillage (2)
Application de l’émail Par voie humide ou poudre (3)
Cuisson de l’émail A ca. 830°C
Applications Fonds de chauffe-eau Viroles de chauffe-eau
= Qualité qui peut être utilisée pour le procédé (mise en forme ou émaillage)
l Qualité qui peut être utilisée, mais avec précaution (mise en forme ou émaillage)
n Qualité non recommandée ou interdite (mise en forme ou émaillage)
(1) Les qualités se soudent sans difficulté, quels que soient les procédés de soudage retenus (TIG, MIG, Molette, Laser).
(2) Le produit est généralement livré à l’état décapé non huilé. Le traitement de surface consiste en un dégraissage éventuel suivi d’un grenaillage.
La face non émaillée est enduite de Borax de façon à empêcher la formation de calamine pendant la cuisson d’émaillage.
(3) L’émail est la plupart du temps appliqué par voie humide par flow-coating ou pistolage. Dans ce cas, un séchage de l’émail à une température comprise
entre 70 et 120°C est impératif. Application par poudrage électrostatique possible.

4.2.4 Easyfilm ® HPE et Easyfilm ® HFE
Easyfilm® HPE et Easyfilm® HFE sont des films secs non permanents
appliqués sur des supports laminés à chaud qui offrent
les avantages suivants :
• une protection contre la corrosion : cette protection est de
3 mois dans le cas de l’Easyfilm® HPE et elle est de 6 mois
dans le cas de l’Easyfilm® HFE ;
• un aspect sec de la bande, ce qui permet de garder les
ateliers propres et de travailler en sécurité ;
• une bonne aptitude au soudage et à la découpe laser ;
• une compatibilité avec toutes les huiles de
lubrification connues ;
• la faculté d’être éliminé par un procédé de
dégraissage alcalin ;
• l’absence totale de métaux lourds.
L’Easyfilm® HFE présente en outre un très bon coefficient de
frottement sur toute la surface (µ < 0,1). Il est donc particulièrement
adapté à la réalisation de pièces fortement embouties
ou profilées dont la mise en œuvre nécessite généralement une
lubrification supplémentaire. Cela présente pour l’utilisateur un
avantage économique évident :
• simplification du procédé d’émaillage ;
• plus d’achat de lubrifiants pour l’emboutissage nécessaire ;
• réduction du coût de traitement et recyclage des huiles
usées.
Ces produits sont compatibles, sous certaines conditions, avec
tous les procédés d’émaillage par poudrage.
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
4.3 Emaillage sur acier laminé à froid
4.3.1 Emaillage masse une couche / une cuisson
Ce procédé consiste à appliquer et à cuire sur chacune des
faces de la pièce à émailler un émail de masse. Il est destiné aux
pièces semi-visibles et non visibles. En effet, compte tenu qu’il
n’est appliqué qu’une seule couche de masse contenant des
oxydes d’adhérence naturellement colorés, seules les couleurs
foncées sont réalisables.
Ce procédé peut être utilisé pour :
• les cavités de fours et de fours à micro-ondes ;
• les pièces internes de fours encastrables ou de
cuisinières :
contre-portes, lèchefrites, plaques à pâtisserie ;
• les cuves de lave-linge.
4.3.2 Emaillage conventionnel :
deux couches / deux cuissons
émail de masse
acier support
Ce procédé est utilisé pour les pièces visibles. Il consiste, après
avoir effectué un émaillage de masse une couche / une cuisson,
à déposer et à cuire un émail de couverte sur la face visible
(éventuellement sur les deux faces). Il permet de faire des
pièces en blanc ou en couleur en obtenant un très bon aspect
de surface après émaillage :
• pièces d’aspect en électroménager :
tables de cuisson, couvercles et dessus de cuisinières,
portes de fours encastrables, de fours à micro-ondes,
de cuisinières ;
• baignoires et bacs à douche ;
• panneaux pour l’architecture.
émail de couverte
émail de masse
acier support
25

26
4
Les procédés d’émaillage et les qualités associées
4.3.3 Emaillage blanc direct
Pour l’émaillage de pièces visibles, l’émaillage conventionnel
est un procédé relativement coûteux du fait de l’application
de deux couches d’émail suivie de deux cuissons. L’objectif
de l’émaillage blanc direct est l’obtention du même résultat, à
savoir une pièce émaillée en blanc exempte de défauts d’aspect
de surface, en déposant une seule couche d’émail et en faisant
une seule cuisson.
Il est donc nécessaire d’utiliser un émail ne contenant pas
d’oxydes d’adhérence, sinon, il ne peut pas être blanc, et un
acier ayant une très faible teneur en carbone, pour éviter les
dégagements gazeux lors de la cuisson.
L’adhérence de l’émail sur l’acier sera obtenue en effectuant,
après dégraissage, un décapage de la pièce pour en activer la
surface, et en faisant un dépôt de nickel dont le rôle sera de
contribuer à la liaison émail/acier.
Le décapage est généralement fait avec de l’acide sulfurique.
Son intensité est mesurée au travers de la valeur de la perte
en fer.
L’optimum en terme d’adhérence et d’aspect de surface après
émaillage est obtenu en visant une perte en fer de 25 g/m 2 par
face et un dépôt de nickel compris entre 1 et 2 g/m 2 par face.
La basse teneur en carbone de l’acier sera obtenue en pratiquant
un recuit de l’acier en bobine expansée (Recuit en Bobine
Expansée = RBE) qui consiste d’abord à insérer un fil d’inox torsadé
entre les spires de la bobine de façon à laisser entre elles
un espace millimétrique (expansion), puis à recuire cette bobine
en recuit base sous atmosphère oxydante pour la décarburer.
L’espace laissé entre les spires permet un contact entre le gaz
de recuit (vapeur d’eau) et toute la surface de l’acier facilitant
ainsi sa décarburation.
Par rapport au procédé d’émaillage conventionnel, l’émaillage
direct présente plusieurs avantages :
• une couche d’émail plus mince offrant une plus grande
résistance aux chocs ;
• la très faible teneur en carbone de ces aciers permet d’obtenir
un aspect de surface après émaillage de très bonne
qualité (absence de bouillons ou points noirs) et limite également
les déformations à haute température (par exemple
cas des cycles de pyrolyse).
émail de couverte
voile d’émail
traitement de surface
acier support
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
voile d’émail
4.3.4 Emaillage deux couches / une cuisson
émail de couverte
émail de masse dopé
acier support
L’émaillage blanc direct présente deux inconvénients majeurs :
• la préparation de surface est complexe, chère
et peu écologique ;
• il est nécessaire d’utiliser un acier décarburé.
L’objectif de l’émaillage deux couches / une cuisson est d’obtenir
le même résultat (pièce en blanc avec un aspect de surface
exempt de défauts) avec une préparation de surface simplifiée
et une seule cuisson. Le traitement de surface est limité à un
simple dégraissage.
L’adhérence de l’émail sur l’acier est obtenue au travers de
l’utilisation d’un émail de masse dopé en oxydes d’adhérence
(oxydes de nickel et de cobalt) dont l’épaisseur déposée ne
devra pas excéder 30 à 40 µm.
Il est nécessaire d’utiliser un acier dont la teneur en carbone
est limitée de façon à éviter de trop importants dégagements
gazeux lors de la cuisson d’émaillage. La teneur usuellement
préconisée est C = 0,02 à 0,03%.
4.3.5 La gamme ArcelorMittal des aciers laminés
à froid pour émaillage
ArcelorMittal propose une gamme complète d’acier laminé à
froid pour émaillage (voir le tableau à la page suivante).
Les qualités DC01EK, DC04EK, DC05EK et DC06EK sont
conformes à la norme EN 10209. La qualité DC05EK a été
spécialement développée pour le marché des baignoires. La
qualité DC07EK est destinée aux emboutissages très profonds.
Les aciers DC01EK, DC03EK, DC04EK et DC05EK sont
des aciers calmés aluminium, alors que les aciers DC06EK et
DC07EK sont des aciers décarburés à l’aciérie de type IFS
(Interstitial Free Steel).
L’acier DC04ES est un acier laminé à froid calmé aluminium
présentant une analyse chimique particulière, notamment en
terme de teneur en carbone, qui a été développée spécialement
pour le procédé d’émaillage deux couches / une cuisson
après un simple dégraissage.
Les aciers Solfer® et Solfer®+ sont des aciers calmés aluminium,
décarburés au recuit en bobine expansé, et destinés au
procédé d’émaillage direct d’aspect blanc et couleur en une
seule couche après dégraissage, décapage fort et nickelage.
Ces aciers peuvent cependant être utilisés en émaillage deux

couches / une cuisson et en émaillage masse ou conventionnel
(émaillage de cavités de four autonettoyant à pyrolyse)
moyennant l’utilisation d’émaux de masse adaptés à leur faible
réactivité intrinsèque.
Qualités
Mise en forme Pliage – Profilage = l =
Pliage / Profilage sévère –
Emboutissage léger
n l = l =
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
DC01EK
Emboutissage n =
DC03EK
Emboutissage profond n l = n l
Assemblage Soudage sans difficulté (1)
Procédé d’émaillage
Emaillage direct
Emaillage
deux couches / une cuisson
Emaillage conventionnel :
émaillage masse et
émaillage deux couches / deux
cuissons
Ces qualités correspondent aux qualités normalisées DC03ED
et DC04ED (EN 10209). Elles offrent enfin une excellente
résistance au défaut coups d’ongle. Nous garantissons pour les
qualités DC01EK, DC03EK, DC04EK, DC05EK, DC04ES,
Solfer® et Solfer®+ un TH mini de 100 selon EN 10209.
DC04EK
Traitement de surface n
Application de l’émail n
DC05EK
DC06EK
DC07EK
DC04ES
Solfer ®
Solfer ® +
Dégraissage,
décapage et
nickelage (2)
Par voie
liquide ou
poudre (3)
Cuisson de l’émail n A ca. 830°C
Traitement de surface n Dégraissage (4)
Application de l’émail n Par voie liquide ou poudre (5)
Cuisson de l’émail n A ca. 830°C
Traitement de surface Dégraissage (6)
Application de l’émail Par voie humide ou sèche (7)
Cuisson de l’émail A ca. 830°C
= Qualité qui peut être utilisée pour le procédé (mise en forme ou émaillage)
l Qualité qui peut être utilisée, mais avec précaution (mise en forme ou émaillage)
n Qualité non recommandée ou interdite (mise en forme ou émaillage)
(1) Les qualités se soudent sans difficulté, quels que soient les procédés de soudage retenus. Les autres procédés d’assemblage (clinchage, sertissage) peuvent être mis
en œuvre.
(2) Dégraissage, décapage et nickelage. Perte en fer de 25 g/m 2 par face. Dépôt de nickel compris entre 1 et 2 g/m 2 par face.
(3) Application d’une couche d’émail de 130 µ par voie liquide ou poudre : pistolage, ETE, émaillage électrostatique.
(4) Il est nécessaire d’opérer un dégraissage soigné.
(5) Application de l’émail par voie liquide ou poudre : pistolage ou émaillage électrostatique. Des émaux de masse adaptés dopés en oxydes d’adhérence (oxydes de
nickel ou de cobalt) doivent être utilisés. L’épaisseur d’émail de masse ne doit pas excéder 30 µ, sinon la réactivité est trop importante. L’épaisseur de la couche
d’émail de couverte est de 100 µ.
(6) Le traitement de surface est limité à un simple dégraissage. Si un émail de masse non dopé est utilisé, il est conseillé, après un dégraissage soigné, de faire un
décapage léger (perte en fer visée de 5 g/m 2 par face), surtout si sont utilisées les qualités DC06EK et DC07EK, qui présentent une moindre réactivité de surface.
La réactivité de surface peut encore être améliorée par application d’un flash de nickel. Le décapage peut être évité par l’utilisation d’un émail de masse dopé en
oxydes d’adhérence (oxydes de nickel, de cobalt, etc.).
(7) L’application peut se faire par voie humide ou sèche : trempé, pistolage, émaillage électrostatique. Application d’une couche d’émail de masse dopé ou non dont
l’épaisseur est d’environ 100 µ sur les deux faces. Dans le cas de l’émaillage deux couches / deux cuissons, application sur la face visible d’une couche d’émail de
couverte dont l’épaisseur est d’environ 130 µ. Séchage impératif en cas d’application par voie humide (température comprise entre 70 et 120°C).
27

28
4
Les procédés d’émaillage et les qualités associées
4.3.6 Synoptique des procédés d’émaillage sur support laminé à froid
Acier
Dégraissage
Décapage fort
Décapage
léger
4.4 L’émaillage basse température sur
support acier aluminié
couche d’émail
Alusi®
acier support
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
Nickelage
Application
émail
de masse
Ce procédé s’effectue sur un support acier aluminié. Les émaux
utilisés ont été adaptés de façon à obtenir une bonne adhérence
sur ce type de support. Il consiste à déposer l’émail sur
une seule face de la pièce à émailler, l’autre face étant protégée
de la corrosion par le revêtement d’alliage Al/Si, et à opérer une
cuisson à une température de l’ordre de 560°C (cuisson basse
température).
Application
émail
de couverte
Cuisson 830°C
Cuisson 830°C
Cuisson 830°C
Cuisson 830°C
4.4.1 Les aciers aluminiés pour émaillage :
Alusi ® BEC et Alusi ® BEA
Emaillage direct
Emaillage
conventionnel
Emaillage
deux couches /
une cuisson
Emaillage masse
sans décapage
Les aciers aluminiés pour émaillage sont des aciers revêtus d’un
alliage contenant 90% d’aluminium et 10% de silicium, et qui
sont émaillables moyennant l’utilisation d’un émail adapté à ce
revêtement.
Après mise en forme, ils permettent un émaillage à basse température
selon un procédé simplifié, économique et écologique
par rapport aux procédés traditionnels sur acier laminé à froid.
Il existe deux qualités : Alusi® BEC et Alusi® BEA.
La préparation de surface de ces aciers se limite à un dégraissage
très soigné (pas de décapage). Une seule couche d’émail
d’épaisseur comprise entre 80 et 100 µm est nécessaire sur
une seule face, l’autre face étant naturellement protégée par
la couche d’aluminium (cette couche se transforme en couche
d’alumine extrêmement résistante pendant la cuisson
d’émaillage). La cuisson s’effectue à 560°C, de préférence
dans un four à convection de façon à ce que la température
de la pièce émaillée soit la plus régulière possible pour obtenir
une teinte homogène. Il est cependant difficile d’obtenir après
émaillage un aspect de surface très brillant (brillant spéculaire
maxi = 80%).
L’application d’émail peut être faite par voie liquide ou par voie
poudre. Sur pièce finie, la tenue à la corrosion de la face non
émaillée est excellente : tenue au brouillard salin supérieure à
500 heures selon la norme ISO 7253.
Enfin, l’utilisation d’acier aluminié pour émaillage permet de
réaliser une économie estimée entre 8 et 15% sur le coût de la
pièce finie par rapport à un procédé d’émaillage traditionnel sur
acier laminé à froid.

4.4.2 Application
La qualité Alusi® BEC est destinée à l’émaillage de parois de
fours autonettoyants par catalyse. L’utilisation de cet acier
présente, par rapport au procédé classique d’émaillage de parois
de fours autonettoyants par catalyse sur support laminé
à froid, l’avantage qu’il n’est pas nécessaire d’appliquer une
couche d’émail de masse. L’émail appliqué adhère directement
sur le support. La tenue aux cycles de nettoyage est conforme
à la norme ISO 8291.
La qualité Alusi® BEA est destinée à l’émaillage de pièces d’aspect
et peut être utilisée :
• pour l’émaillage de pièces d’habillage en électroménager
(tables de cuisson, bandeaux de commande, parois) ;
• pour l’émaillage de panneaux pour l’architecture intérieure.
4.4.3 Mise en œuvre
Mise en forme
Les qualités Alusi® BEC et Alusi® BEA peuvent être mises en
œuvre par pliage, profilage et emboutissage, la présence du
revêtement métallique étant favorable en terme de frottement
sous l’outil. Il convient, cependant, de faire attention à ne pas
générer des rayures en surface qui pourraient être à l’origine de
défauts d’aspect après émaillage. L’utilisation d’outils en acier
dur, chromé et poli est recommandée.
Assemblage
Moyennant une adaptation des paramètres de soudage par
rapport à la tôle laminée à froid, les qualités Alusi® BEC et Alusi®
BEA peuvent se souder sans difficulté par l’ensemble des procédés
habituellement mis en œuvre (soudage par points, TIG,
MIG, MAG, etc.). De même, les autres procédés d’assemblage
(clinchage, sertissage) sont possibles.
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
Emaillage
Préparation de surface
• La préparation de surface revêt une grande importance.
Il est en effet impératif, en particulier pour l’Alusi® BEA,
d’opérer un dégraissage alcalin soigné suivi de rinçages
chauds et froids avec eau déminéralisée en final pour
obtenir un bon aspect de surface après émaillage.
Application de l’émail et cuisson
• Concernant l’Alusi® BEC, l’application de la couche d’émail
catalytique peut se faire par voie liquide ou poudre.
La cuisson s’opère à une température de 560°C.
• La qualité Alusi® BEA s’émaille avec des émaux mats ou
brillants, adaptés aux basses températures de cuisson et
appliqués sous forme liquide ou poudre. La cuisson est faite
à 560°C. L’utilisation d’un four à convection est impérative
pour garantir une bonne régularité de la teinte de la
pièce à émailler.
Epaisseur tôle (mm) 0,6 1,2 2,0
Courant de soudage (kA) 9,9 à 12,7 10,6 à 12,1 10,9 à 12,4
Latitude de soudage (kA) 2,8 1,5
Temps d’accostage (périodes)
Temps de soudage (périodes)
Temps de maintien (périodes)
10 12 24
Effort de soudage (daN) 330 550
Type d’électrode Plate 6 mm
Soudage par points des qualités Alusi® BEC et Alusi® BEA
29

5 La
mise en forme
des aciers pour émaillage
5.1 Le transport et le stockage 32
5.2 Déroulage, refendage et découpage 32
5.3 Mise en forme 33
5.3.1 Pliage 33
5.3.2 Emboutissage 34
31

32
5
La mise en forme des aciers pour émaillage
5.1 Le transport et le stockage
Des précautions simples, mais néanmoins nécessaires, doivent
être prises pour le transport et le stockage des aciers :
• les bobines, feuilles et flans doivent être stockés dans des
halles tempérées ou ventilées pour éviter toute apparition
d’humidité ;
• il faut en particulier éviter le stockage à proximité d’ouvertures
afin d’éviter de fortes variations de température qui
pourraient engendrer l’apparition de condensation ;
• il est recommandé de protéger les bobines, les feuilles et
flans pendant le transport et en cas de stockage extérieur
si celui-ci ne peut être évité ;
• il faut éviter de stocker les produits à même le sol.
5.2 Déroulage, refendage et découpage
Le déroulage doit être réalisé avec une motorisation asservie à
la vitesse de la ligne, afin d’optimiser la fluidité du flux des produits.
Dans les cas extrêmes de certaines lignes, la motorisation
permet également d’éliminer les à-coups, les claquements
ou glissements des spires, ainsi que, pour l’acier laminé à chaud,
les défauts de type «coil breaks».
Pour le refendage et d’autres processus de découpage il faut
contrôler le bon réglage et affûtage des outils afin d’éviter
l’apparition de bavures.
Dès la conception des pièces, il faut intégrer les opérations de
refendage, mise en feuille, cisaillage, pour que les éventuelles
bavures ne soient jamais gênantes (esthétique, coupures lors
de la manutention, etc.). Les règles suivantes sont à prendre en
compte pour bien gérer la position des bavures de découpe :
• un montage symétrique est à préférer au dissymétrique
pour les têtes de refendage et de dérivage ;
• un réglage correct des jeux est nécessaire.
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
face d’aspect
Montage de refendage symétrique
Montage de refendage dissymétrique
Sens des bavures sur une refendeuse
arbre supérieur
arbre inférieur
arbre supérieur
arbre inférieur
sens de la bavure
envers

L’opération de refendage est définie comme bonne lorsque :
• la zone d’affaissement est faible ;
• la zone de cisaillement est proche du tiers de l’épaisseur ;
• la zone de fracture est nette avec un angle inférieur
à 5 degrés ;
• il n’y a pas ou peu de bavures.
La mise en longueur sur la cisaille occasionne par contre une
bavure inversée entre l’avant et l’arrière de l’acier. Cet aspect
est important, car il impose un empilage parfaitement vertical
des feuilles.
Les découpes par disqueuses et équivalents sont à prohiber.
Elles génèrent de nombreux copeaux et des bavures importantes.
Il est également possible d’utiliser les techniques de découpe
laser ou plasma. Les avantages de ces techniques résident dans
leur grande précision ainsi que dans l’absence de bavures.
6 à 8%
25 à 40%
50 à 60%
jeu horizontal
tôle
couteau
α = 5°
zone d’affaissement (bombe plastique)
zone de cisaillement
zone de fracture
Zone de découpe
tôle
couteau
jeu horizontal
(entre fer)
Valeurs de jeux et de croisements
bavure faible ou nulle
axe supérieur
jeu vertical
(croisement)
axe inférieur
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
5.3 Mise en forme
On peut distinguer principalement deux groupes d’opérations
de mise en forme des aciers pour émaillage :
• les opérations de pliage essentiellement utilisées pour la
fabrication de panneaux (architecture, signalétique) ;
• les opérations d’emboutissage, surtout utilisées dans
l’industrie de l’électroménager et du sanitaire.
5.3.1 Pliage
En tôlerie classique, le pliage est l’opération la plus sévère et
celle qui détermine souvent le choix de la qualité d’acier.
Pendant l’opération de pliage, le métal se courbe sur l’outil ; en
l’absence de frottement et de tensions extérieures, il devrait y
avoir équilibre entre l’allongement des fibres extérieures et la
compression des fibres intérieures. Mais le frottement s’oppose
à la compression de ces dernières, et la tension augmente la
tendance à l’allongement. La fibre neutre se déplace vers l’outil
et la tôle s’amincit. Un affaiblissement résulte évidemment de
cet amincissement, et les tensions appliquées conduiraient
rapidement à la rupture si le métal ne voyait pas sa résistance à
la déformation augmenter du fait de l’écrouissage. La propriété
importante est donc alors la capacité de consolidation, caractérisée
par le coefficient d’écrouissage n.
On peut utiliser différentes techniques de pliage : pliage en l’air
sur plieuse en vé, sur plieuse à tablier, sur panneauteuse automatique
ou sur presse pour un tombage de bord.
Pliage sur plieuse en vé Pliage sur plieuse à tablier
Pliage sur panneauteuse
33

34
5
La mise en forme des aciers pour émaillage
5.3.2 Emboutissage
L’emboutissage est l’opération de mise en œuvre qui permet
d’exploiter au maximum la capacité de déformation de la tôle.
La réussite d’une opération d’emboutissage d’une tôle d’acier
repose sur un processus d’optimisation des paramètres de
fabrication et une minutieuse mise au point.
Le matériau est évidemment le premier de ces multiples paramètres
sur lesquels il est possible d’agir. Choisir un acier pour
la réalisation d’une forme donnée suppose d’abord que les
caractéristiques finales sur pièce permettent de supporter les
sollicitations prévues au cahier des charges. Du point de vue
de la mise en forme ensuite, cela signifie que la capacité de
déformation du métal (aspect rhéologique) et ses propriétés
de surface liées au contact tôle-outil (aspect tribologique)
sont adaptées à la forme à réaliser, à l’aspect final attendu et
au coût espéré.
Les caractéristiques mécaniques des aciers
Quand on considère la mise en forme des tôles d’acier, il faut
tenir compte du fait qu’elles réagissent de façons très différentes
selon le mode d’application des contraintes ou des
déformations.
Les caractéristiques mécaniques les plus utilisées sont celles
obtenues lors d’un essai de traction uniaxiale. Cet essai a le mérite
d’être simple à réaliser et de fournir d’un seul coup de nombreuses
données. On en déduit les caractéristiques mécaniques
suivantes :
• R e : la limite d’élasticité, niveau de contrainte à partir duquel
la déformation devient plastique et donc permanente ;
• R m : la résistance à la traction ou charge à la rupture ;
• A (%) : l’allongement à rupture ;
• r : le coefficient d’anisotropie, qui exprime le rapport entre
la déformation en largeur et la déformation en épaisseur
pour un allongement donné (en général 25%). Il donne
une bonne idée de l’aptitude de la tôle à se déformer en
rétreint et il varie en fonction du sens de prélèvement de
l’éprouvette dans la tôle ;
• n : le coefficient d’écrouissage, qui caractérise l’aptitude de
l’acier à se consolider lors de la déformation plastique.
Ces caractéristiques ne représentent le comportement de
l’acier, et encore de façon imparfaite, que dans un seul cas
simple de sollicitation : la traction uniaxiale.
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
Les différents modes de déformation
On distingue deux grandes familles de déformation, l’expansion
et le rétreint :
• L’expansion se caractérise par une augmentation de la surface
de la tôle et donc (le volume étant constant) par une
réduction d’épaisseur, qui à l’extrême entraîne une rupture
du métal. On observe ce mode de déformation sur le «nez
de poinçon» (voir la figure ci-dessous).
• Le rétreint a pour origine une contrainte de compression
dans la tôle, qui peut donner lieu à une augmentation
d’épaisseur du métal ou à la formation de plis.
Lors de l’emboutissage, les deux modes de déformation
coexistent ; la mise au point consiste donc à trouver le meilleur
compromis entre le rétreint (formation de plis) ou l’expansion
(casses ou strictions).
Différents modes de déformation sur un embouti
expansion
traction
extension + rétreint

Les courbes limites de formage
On a donc été amené à imaginer deux types de représentations
de ces variations de caractéristiques mécaniques :
• dans le repère des contraintes : ce sont les critères de plasticité
de Tresca, de Von Mises, de Hill, etc. qui permettent
de calculer les lois de comportement du métal dans tous
les modes de déformation, à partir de la traction pure ;
• dans celui des déformations où un indicateur indispensable
a été mis au point : la Courbe Limite de Formage ou CLF.
Pour une tôle de qualité et d’épaisseur données, la CLF délimite
sur l’ensemble plan des points représentatifs de la déformation
(domaine ε 1 /ε 2 ), une zone de sécurité à l’emboutissage. Cette
courbe peut être établie selon plusieurs critères d’acceptation :
striction ou rupture de l’acier, formation de plis, amincissement
excessif du revêtement métallique, fissuration ou décollement
de celui-ci.
Cette courbe permet à l’emboutisseur :
• d’évaluer la marge de sécurité de l’embouti ;
• de localiser les endroits critiques de la pièce où la matière
est sévèrement sollicitée ;
• d’analyser les facteurs d’influence : qualité de l’acier, design
de la pièce, lubrification, conception des outils (joncs de
retenue, rayons, etc.).
domaine
de non emboutissabilité
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
-0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
ε 1
domaine
d’emboutissabilité
Exemple de CLF pour un acier pour émaillage
S300EK ép. = 1,7 mm
ε 2
35

6 L’assemblage
des aciers pour émaillage
6.1 Le clinchage 38
6.2 Le sertissage 38
6.3 Le soudage 39
6.3.1 Le soudage par résistance 39
6.3.2 Le soudage à l’arc sous protection gazeuse 40
6.3.3 Fumées de soudage 41
6.3.4 Reconditionnement 41
37

38
6
L’assemblage des aciers pour émaillage
Les aciers pour émaillage sont compatibles avec les procédés
d’assemblage mis en œuvre habituellement : clinchage, sertissage,
soudage.
6.1 Le clinchage
Le clinchage est une technique d’assemblage discontinue dont
les points de liaison sont obtenus par le poinçonnement simultané
de deux ou plusieurs tôles à l’aide d’un poinçon et d’une
matrice.
Point clinché
Ce procédé ne nécessite ni perçage préalable de la pièce, ni
apport de matière. Il n’y a pas d’échauffement lors de la mise en
œuvre, donc pas de zone affectée thermiquement.
Il est propre (pas de fumée ni de scories), peu bruyant et peu
consommateur d’énergie. Il est aisément automatisable et s’insère
facilement dans une ligne de fabrication.
Esthétiquement, le clinchage génère une cavité et une protubérance,
ce qui peut être limitant pour certaines applications.
Sa tenue mécanique statique est inférieure à celle d’un point
soudé (entre 30 et 70% du soudage par résistance par point).
Ceci impose une plus grande densité de points. Sa réalisation
demande une bonne perpendicularité de l’outil par rapport à
la tôle et un positionnement précis de la matrice par rapport
au poinçon.
Ce processus nécessite de respecter les limitations suivantes :
• la tôle la plus fine ne doit pas être inférieure à la moitié de
l’épaisseur de la tôle la plus épaisse ;
• l’épaisseur maximale totale assemblée est 6 mm ;
• cette épaisseur maximale limite diminue si les caractéristiques
mécaniques de l’acier augmentent.
La capacité d’une tôle à être clinchée est directement liée à
la qualité d’acier utilisée. Pour garantir l’esthétique des points
clinchés, une lubrification locale avec une huile évanescente
peut s’avérer nécessaire, pour limiter les frottements entre le
poinçon, la matrice et la tôle.
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
6.2 Le sertissage
On regroupe sous le terme de sertissage tous les procédés
d’assemblage mécaniques obtenus grâce à la déformation
plastique d’au moins un des composants à assembler.
Cette méthode peut être utilisée pour l’assemblage d’acier
pour émaillage à condition que les qualités d’acier soient choisies
en fonction des niveaux de déformation engendrés dans
les plis.
Le sertissage est cependant limité à des géométries simples, ce
qui élimine son utilisation pour la réalisation de coin.
L’assemblage réalisé est non démontable. Il admet du point de
vue mécanique une faible tenue au glissement dans le sens du
serti et une faible tenue à l’ouverture.
Sertissages simples et doubles

6.3 Le soudage
Le soudage par résistance est le procédé de soudage le plus
utilisé. Cependant, pour certaines applications seront mises en
œuvre des techniques de soudage à l’arc.
6.3.1 Le soudage par résistance
Le soudage par points
C’est un procédé complexe puisqu’il est à la fois électrique
(passage du courant), thermique (dispersion de calories), mécanique
(application d’efforts importants) et métallurgique, le
but étant de provoquer par le passage d’un courant l’échauffement,
puis la fusion localisée de deux tôles.
Le procédé peut être décrit, au plan électrique, comme une
succes sion de résistances ohmiques, dont les valeurs relatives
conduiront à un échauffement local. L’importance de la résistance
de contact entre les deux tôles conditionnera l’aptitude
de l’assemblage à développer le noyau fondu, à l’origine du
point soudé.
Les paramètres importants à contrôler sont la pression appliquée,
l’intensité de courant et le temps de soudage.
Il est nécessaire, de façon à augmenter la durée de vie des
électrodes de soudage, que soit opéré, pour les grandes séries,
un refroidissement de celles-ci par circulation interne d’eau à
20°C avec un débit de 4 à 6 l/min.
pression
appliquée
tête électrode
point soudé
électrode
courant ON
courant OFF
pression ON
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
électrodes
pression
relâchée
électrode
indentation
séparation de la feuille
zone affectée
par la chaleur
point soudé
ourlet
Le soudage à la molette
Par rapport au soudage par points, les électrodes sont constituées
de galets rotatifs. Si l’application le permet, les cordons
seront effectués de manière discontinue (Roll Spot) pour
contribuer à limiter l’échauffement tant dans les tôles que dans
les électrodes (voir la figure c) sur cette page).
Une variante du procédé consiste à utiliser une électrode
intermédiaire à fil de cuivre perdu (brevet Soudronic).
Cette méthode, qui fait appel à une mécanique de guidage
du fil assez précise, peut s’avérer rentable pour de grandes
séries de pièces car lorsque les paramètres de soudage
sont bien optimisés, elle garantit en permanence une
excellente qualité interne du noyau fondu. Cette technique
s’applique pour des épaisseurs de tôle allant jusqu’à
1,2 mm.
a)
b)
c)
d)
galets rotatifs
galets rotatifs
soudage
points soudés
feuille
39

40
6
L’assemblage des aciers pour émaillage
Le soudage par bossage
Les bossages sont des protubérances créées par emboutissage
ou usinage dans l’une des pièces à assembler et dont la
géométrie est contrôlée. La section de passage du courant de
soudage est localisée au droit du bossage. Le soudage par bossage
est une alternative intéressante dans le cas du soudage
d’accessoires relativement massifs sur tôle mince, car le faible
volume occupé par les bossages réduira le «pompage» des
calories par la pièce massive pendant l’opération de soudage
(par exemple : la fixation d’écrous filetés ou boulons sur tôle de
carrosserie, voir les figures g) et h) ci-dessous).
Pour éviter un affaissement prématuré du bossage, l’effort
sur électrode doit être parfaitement maîtrisé. Le temps de
soudage est généralement court, surtout dans les plus fines
épaisseurs.
e)
f)
g)
h)
i)
pointe d’électrode à
extrémité plate
feuille
pièce à
assembler
projections
boulon
écrou
force
force
points soudés
points soudés
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
points soudés
produit
6.3.2 Le soudage à l’arc sous protection gazeuse
Le principe du soudage électrique à l’arc consiste à apporter
l’énergie par déclenchement d’un arc à basse tension entre une
électrode et la tôle.
Parmi les différents procédés existants (plasma, TIG, MAG),
c’est le MAG qui est à préconiser car il est plus productif.
Dans le cas du procédé MAG, l’électrode est fusible et sert
de métal d’apport. La protection contre la corrosion du métal
fondu est assurée par un gaz actif 100% CO 2 , binaire Argon +
CO 2 ou ternaire Argon + CO 2 + O 2 .
Ce procédé permet d’assembler des matériaux de nature différente,
sans limitation d’épaisseur.
Dans le cas du soudage MAG des tôles minces, l’assemblage le
plus courant est la superposition des deux tôles à souder. C’est
le soudage à clin.
buse
gaz de protection
arc
conducteur de courant
déplacement
métal de base
métal fondu soudé
électrode fusible
passe-fil et tube
de contact
métal soudé
solidifié
gaz de
protection

à clin
à recouvrement
en angle extérieur
en angle
intérieur
en angle, en té en gouttière
bout à bout
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
à chant
(sur bords relevés)
Ce procédé de soudage se caractérisant par un apport de matière,
ceci aura un effet néfaste sur l’esthétique des pièces
assemblées, l’aspect externe du cordon de soudage étant en
général assez mauvais.
Par ailleurs, il convient de choisir un fil d’électrode dont les
caractéristiques mécaniques et chimiques sont proches des
qualités d’acier à souder. D’autre part, une zone affectée thermiquement
(zone entourant la soudure) trop importante peut
être à l’origine de défauts d’aspect de type bouillons après
émaillage (modification locale de la métallurgie de l’acier).
6.3.3 Fumées de soudage
Le soudage des aciers entraîne la formation de fumées de soudage.
C’est pourquoi le poste de travail doit disposer des outils
nécessaires et adaptés à l’extraction de ces fumées, à savoir :
torches aspirantes, hotte, boîte à gants, etc.
6.3.4 Reconditionnement
Différentes positions de soudage
D’une manière générale, les opérations classiques de soudage
entraînent une dégradation des zones périphériques à la soudure.
Il peut donc être important de procéder à un nettoyage
de la surface, dès que le soudage est terminé, pour enlever les
dépôts, oxydes et corps étrangers éventuellement apportés
pendant cette opération.
41

7 Les
propriétés d’emploi
des aciers émaillés
7.1 Adhérence de l’émail 44
7.2 La résistance à la corrosion 44
7.3 La résistance chimique des émaux 44
7.4 La résistance mécanique de la surface 44
7.5 La résistance à la chaleur et au froid 44
7.6 La résistance aux chocs thermiques 44
7.7 La résistance au feu 44
7.8 Hygiène et nettoyabilité 45
7.9 Stabilité des couleurs 45
43

44
7
Les propriétés d’emploi des aciers émaillés
Les aciers émaillés présentent un certain nombre de propriétés
dues essentiellement à la nature vitreuse de l’émail. La composition
chimique des émaux varie en fonction de leur utilisation
finale de façon à répondre correctement aux exigences liées à
cette utilisation.
7.1 Adhérence de l’émail
L’adhérence de l’émail sur le support est essentielle pour
conférer à l’acier émaillé ses propriétés d’emploi. Elle est mesurée
au travers d’un essai de choc qui consiste à déformer un
échantillon de tôle émaillée par un poinçon à extrémité hémisphérique
sur lequel tombe une masse de 1,5 kg lâchée d’une
hauteur choisie en fonction de l’épaisseur du support.
Le niveau d’adhérence est déterminé par comparaison avec des
images types. La note varie de 1 (très bonne adhérence) à 5
(très mauvaise adhérence).
7.2 La résistance à la corrosion
L’émail est un revêtement qui offre une excellente résistance à
la corrosion à l’acier, même à haute température. Les surfaces
émaillées sont non poreuses et donc imperméables à tous liquides.
Les tests de brouillard salin réalisés sur pièces émaillées
sur support laminé à froid ou aluminié donnent des durées
supérieures à 500 heures sans apparition de rouille rouge. Des
essais, menés par le Porcelain Enamel Institute, ont montré que
des panneaux émaillés pouvaient rester pendant 30 ans sans
apparition de corrosion du métal support.
7.3 La résistance chimique des émaux
L’analyse chimique des émaux est adaptée selon les milieux
dans lesquels ils sont utilisés. Ainsi, ils offrent une très bonne
résistance aux agents chimiques : acides (en dehors de l’acide
fluorhydrique), bases, détergents, solutions organiques. Dans
la cuisine ou la salle de bain, le contact avec les divers aliments,
parfums, cosmétiques, produits de nettoyage n’altérera aucunement
la surface.
Par ailleurs, l’acier émaillé est extrêmement résistant vis-àvis
des agressions atmosphériques. C’est pourquoi la pluie, la
pollution atmosphérique (dioxyde de soufre, oxyde d’azote),
l’atmosphère marine chargée en sel, le rayonnement ultraviolet,
les brusques variations de température ne modifieront ni
l’aspect, ni la teinte et la brillance de la surface émaillée.
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
7.4 La résistance mécanique de la surface
La surface de l’acier émaillé, à l’instar du verre, est très dure, ce
qui lui confère une très bonne résistance aux rayures, à l’abrasion,
aux chocs et à l’usure. La dureté est classée entre 5 et 7
selon l’échelle de Mohs.
Une des conséquences de la dureté de surface des aciers
émaillés est qu’elle leur confère une très grande résistance
à l’abrasion. C’est pourquoi, ils ont naturellement leur place
dans un grand nombre de secteurs tels que le ménager ou le
sanitaire.
La résistance à l’abrasion est déterminée au travers d’un test
de friction.
7.5 La résistance à la chaleur et au froid
Du fait de leur nature vitreuse, les surfaces émaillées offrent
une très bonne résistance à la température. Certaines applications,
notamment dans l’électroménager (four autonettoyant
à pyrolyse) et l’industrie, nécessitent des températures de
fonctionnement de l’ordre de 450 à 500°C.
Au contraire, l’acier émaillé peut être soumis à des températures
de -60°C sans altération de l’émail (nous sommes en
mesure de fournir des aciers offrant une bonne résilience à
cette température).
7.6 La résistance aux chocs thermiques
Les émaux peuvent subir sans dommage d’importantes variations
de température de plus de 100°C. C’est pourquoi ils
peuvent être utilisés pour des applications présentant ce type
de variation : appareils de cuisson, ustensiles ménager, échappement.
7.7 La résistance au feu
En présence d’une flamme ou d’une autre source de chaleur,
une surface émaillée ne sera en aucun cas dégradée. Par
ailleurs, elle ne sera source d’aucun dégagement toxique en cas
d’exposition prolongée à la chaleur.
Le classement au feu des panneaux émaillés est A1.

7.8 Hygiène et nettoyabilité
La surface vitrifiée lisse et dure de l’acier émaillé ne présente
pas de pores ou de crevasses. C’est pourquoi elle ne permet
pas la fermentation des bactéries et l’accumulation de poussières.
L’acier émaillé peut donc être utilisé dans des endroits
sensibles tels que les salles blanches ou les cuisines.
De plus, il est bien connu, au travers de ses utilisations quotidiennes,
que l’acier émaillé est un matériau alimentaire qui ne
dégage pas d’odeurs.
Les surfaces émaillées se nettoient très facilement, notamment
dans le cas où des tags viendraient à les souiller. En effet, leur
surface lisse et fermée, ainsi que la composition exclusivement
minérale de l’émail, autoriseront, pour le nettoyage, l’utilisation
de solvants que l’on trouve très aisément dans le commerce.
Il en sera donc largement facilité et moins coûteux. L’économie
réalisée peut s’avérer très importante. L’acier émaillé est
ainsi un matériau pouvant être utilisé soit dans les lieux où la
propreté de surface revêt une grande importance (tunnel par
exemple), soit dans des endroits où il peut subir des agressions
de type graffitis.
7.9 Stabilité des couleurs
L’acier émaillé offre une gamme presque infinie de coloris, motifs
et textures possibles dans des aspects brillants, semi-mats
ou mats. De plus, la reproduction de n’importe quelle image
est réalisable par sérigraphie avec une extrême précision. Il est
ainsi possible de reproduire des enseignes, affiches, œuvres
d’art ou des photographies. Celle-ci, effectuée à haute température,
aura les mêmes propriétés de durabilité que l’ensemble
du panneau émaillé.
Les couleurs étant obtenues à l’aide de pigments minéraux,
elles présentent une très grande stabilité dans le temps, en
particulier, elles sont insensibles au rayonnement ultraviolet.
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
45

8 Acier
émaillé et environnement
8.1 Le processus de production 48
8.1.1 Risques environnementaux liés au traitement de surface 48
8.1.2 Risques environnementaux liés à l’émaillage 48
8.1.3 Risques environnementaux liés à la cuisson de l’émail 48
8.2 Le cycle de vie et la destruction du produit émaillé 48
47

48
8
Acier émaillé et environnement
Les critères liés au développement durable imposent que,
pour caractériser la valeur écologique d’un produit quelconque,
il faut non seulement prendre en considération les
matériaux nécessaires à sa fabrication ainsi que les rejets
liés à celle-ci, mais encore tenir compte de l’impact environnemental
du produit lui-même au cours de sa durée de vie et
lors de sa destruction.
L’influence sur l’environnement des aciers émaillés doit donc
être considérée à deux niveaux :
• lors de la fabrication de la pièce émaillée ;
• au cours du cycle de vie et de destruction
des pièces émaillées.
8.1 Le processus de production
L’émaillage sur acier est une opération relativement compliquée
et les risques liés à l’environnement sont présents à chaque
étape. Les progrès effectués à tous niveaux tendent à une
réduction de ces risques.
8.1.1 Risques environnementaux liés au
traitement de surface
Le traitement de surface peut, dans certains cas, être très
complexe et, pour l’émaillage blanc direct, comprendre des
étapes de dégraissage, décapage, nickelage et rinçage. Ces
diverses opérations sont fortement consommatrices d’eau,
d’énergie et de produits chimiques qui généreront des vapeurs
et des déchets devant être traités.
La mise en conformité d’une telle ligne de traitement de surface
avec la législation en vigueur nécessite des investissements
dans une installation de traitement des rejets, ce qui peut doubler
le coût d’exploitation de la préparation de surface.
La préoccupation d’ArcelorMittal est de développer des produits
respectueux de l’environnement et plus simples à mettre
en œuvre. C’est la raison pour laquelle nous mettons actuellement
au point des revêtements de surface qui permettront
de simplifier, ou éventuellement de supprimer, le traitement de
surface avant émaillage.
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
8.1.2 Risques environnementaux liés à l’émaillage
Lorsque l’émail est livré sous forme de fritte à l’émailleur, celuici
doit la broyer et la mettre en suspension dans de l’eau après
avoir ajouté les éléments d’addition nécessaires (agents de
suspension, réfractaires, électrolytes, opacifiants et colorants).
Cette façon de faire impose que les déchets produits lors de
cette opération soient traités de même que l’eau utilisée.
C’est pourquoi les fabricants d’émaux ont mis au point des
émaux prêts à l’emploi, livrés sous forme de poudre, permettant
la suppression de cette opération. Ces émaux sont
mélangés avec de l’eau avant leur application. Leur utilisation
nécessite que les cabines d’émaillage soient, après chaque
campagne d’application, parfaitement nettoyées. Les résidus
obtenus doivent être mis en décharge.
Le développement de l’application de l’émail par poudrage
électrostatique permet de pallier cet inconvénient. En effet,
99% de l’émail utilisé va sur la pièce et le reste peut être récupéré
pour être réutilisé. D’autre part cette méthode, du fait de la régularité
d’épaisseur de l’émail déposé, autorise, par rapport aux
procédés d’application par voie liquide, une économie d’émail de
20 à 30%.
8.1.3 Risques environnementaux liés à la cuisson de l’émail
Les risques les plus importants sont liés au dégagement de
petites quantités de fluor au cours de la cuisson d’émaillage.
Cet élément corrosif est cependant de moins en moins présent
dans les émaux modernes.
De plus, les fours de cuisson sont maintenant équipés de systèmes
de traitement de fumées qui limitent considérablement
les émissions polluantes vers l’extérieur.
8.2 Le cycle de vie et la destruction du produit émaillé
Les qualités de l’acier émaillé en font un matériau très moderne
vis-à-vis des critères de respect de l’environnement. L’émail
va donner de la valeur à l’acier de façon à augmenter considérablement
sa durée de vie. Aucun autre revêtement sur l’acier
(métallique, organique) ne lui permet d’atteindre ce niveau de
durabilité.
En outre, l’acier émaillé est un matériau très facile à recycler.
Il présente l’avantage par rapport à d’autres matériaux d’être
classé comme matériau récupérable et non comme déchet.
Sa destruction ne produira ni de fumées toxiques ni d’autres
sub stances dangereuses. Il est 100% recyclable sans qu’un
traitement préalable ne soit nécessaire.

9 Les
utilisations de l’acier émaillé
9.1 Les utilisations domestiques de l’acier émaillé 50
9.1.1 Les chauffe-eau électriques 50
9.1.2 L’électroménager et les ustensiles de cuisine 50
9.1.3 Le sanitaire 50
9.2 L’acier émaillé et la construction 51
9.2.1 Les applications extérieures 51
9.2.2 Les applications intérieures 51
9.2.3 Les préconisations de montage 51
9.3 Les autres applications de l’acier émaillé 52
9.3.1 Les applications dans l’industrie 52
9.3.2 La signalétique 52
9.4 Résumé des principales utilisations des aciers pour émaillage 53
49

50
9
Les utilisations de l’acier émaillé
9.1 Les utilisations domestiques de l’acier émaillé
9.1.1 Les chauffe-eau électriques
Le chauffe-eau électrique, aussi appelé boiler, est constitué
d’une enveloppe de protection externe, d’une isolation, de la
cuve intérieure contenant l’eau à chauffer et d’un corps de
chauffe. Le corps de chauffe transforme l’énergie électrique
en chaleur qui est transmise à l’eau froide située dans la partie
inférieure du chauffe-eau. Par convection une circulation d’eau
se fait dans la cuve et toute l’eau est chauffée à une température
réglée par un thermostat.
L’émail recouvre la paroi interne de la cuve et ainsi la protège
contre la corrosion. De plus, étant alimentaire, il offre un avantage
supplémentaire pour cet usage.
Compte tenu des épaisseurs nécessaires à utiliser (la cuve
est considérée comme un appareil à pression et elle doit être
testée en moyenne à 12 bars), les aciers mis en œuvre pour
la cuve sont des aciers laminés à chaud : les qualités S240EK
et S300EK.
9.1.2 L’électroménager et les ustensiles de cuisine
L’électroménager est le premier marché consommateur d’acier
pour émaillage. En effet, l’acier émaillé est le seul produit capable
de résister aux multiples contraintes auxquelles sont soumis
les appareils, en particulier dans le domaine de la cuisson. C’est
pourquoi il a su se rendre indispensable pour certaines applications
où aucun autre matériau ne peut le concurrencer : tables
de cuisson, cavités de four, lèchefrites, plaques à pâtisserie,
etc.
Ses multiples propriétés sont ainsi mises en valeur :
• résistance à la rayure et à l’abrasion beaucoup plus élevée
que pour d’autres matériaux ;
• l’acier émaillé ne retient ni n’absorbe les odeurs et ainsi ne
les transmet pas ;
• il résiste aux produits généralement utilisés dans la cuisine,
qu’ils soient acides – vinaigre, jus de citron – ou basiques,
tels que les détergents. Il offre une excellente résistance à
la corrosion ;
• il résiste aux flammes et supporte les hautes températures ;
• il est alimentaire et ne favorise pas la prolifération
des bactéries ;
• il est très résistant à la vapeur d’eau, ce qui le rend
utilisable pour ce type de cuisson ;
• enfin, il montre des qualités esthétiques indéniables.
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
Les développements des émaux ces dernières années ont permis
la mise au point des cavités de four autonettoyantes :
• four autonettoyant à pyrolyse : le principe consiste à
chauffer à haute température, aux environs de 500°C,
la cavité de four, de façon à brûler les graisses et résidus
qui se sont déposés sur les parois pendant la cuisson des
aliments ;
• four autonettoyant à catalyse : dans ce cas, le nettoyage
s’opère aux températures normales de cuisson des
aliments. L’émail contient un catalyseur qui permet
l’oxydation accélérée des graisses et la décomposition des
résidus ;
• utilisation d’émaux Easy-to-Clean (ETC) : l’absence de
microporosités dans la surface totalement lisse de l’émail
empêche définitivement toute incrustation de salissures.
L’acier émaillé est également utilisé pour les articles culinaires
et la batterie de cuisine : les casseroles émaillées empêchent
la fermentation des bactéries, n’absorbent pas les odeurs, ne
sont pas attaquées par les acides alimentaires et supportent
sans problème la flamme directe. Leur surface étant très lisse
et très résistante à l’abrasion et à l’action chimique des détergents
habituels, leur nettoyage s’opère sans difficulté. De plus,
elles sont compatibles avec le procédé de cuisson par induction,
dont le développement est promis à un grand avenir.
9.1.3 Le sanitaire
Le marché du sanitaire met également en valeur les qualités
de l’acier émaillé. Grâce aux caractéristiques des aciers qui
sont offertes aujourd’hui, il est possible de concevoir et proposer
des gammes de baignoires, de vasques, d’éviers ou de
lavabos de formes et de dimensions répondant aux désirs des
consommateurs les plus exigeants. Les nombreuses possibilités
de décoration de l’émail permettent d’obtenir des aspects très
variés. Mais c’est dans le domaine de l’hygiène et des qualités
sanitaires que le produit donne sa pleine mesure. Il est parfaitement
inerte, tant chimiquement que mécaniquement. Outre
le fait qu’elle ne retient pas les bactéries, la surface émaillée se
nettoie et s’entretient sans effort avec n’importe quel produit,
même le plus agressif. Bien entretenue, elle gardera éternellement
l’aspect du neuf.

9.2 L’acier émaillé et la construction
L’acier émaillé a de multiples applications dans le domaine de
la construction. Il peut aussi bien être utilisé pour habiller des
façades d’immeuble ou des tunnels qu’à l’intérieur de lieux
publics tels que gares, aéroports, stations de métro et d’autres
bâtiments pour revêtir des murs, faux plafonds, cloisons ou
ascenseurs.
L’acier émaillé offre également une réponse pertinente pour
l’aménagement de salles blanches.
9.2.1 Les applications extérieures
Grâce à ses propriétés de résistance au rayonnement ultraviolet,
aux intempéries ainsi qu’à ses possibilités quasi illimitées de
décoration, l’acier émaillé est une solution idéale pour ce type
d’application.
Les panneaux émaillés se prêtent particulièrement bien au
montage de murs rideaux ou à l’habillage de façades plus traditionnelles
en maçonnerie. Ils sont préfabriqués chez l’émailleur
à la mesure exacte du bâtiment à habiller. Cela présente, par
rapport aux modes construction habituels, un avantage évident
sur le plan économique. Ils peuvent être mis en place par
n’importe quel temps, quelle que soit la température extérieure.
Du fait de l’inaltérabilité des couleurs (la tenue des teintes
des panneaux émaillés peut être garantie 40, voire 50 ans),
l’utilisation de panneaux émaillés permet leur remplacement
en phase de réhabilitation ou d’extension d’une construction
sans qu’il ne soit constaté de différences de teintes. Ainsi, le
bâtiment ne paraîtra pas avoir été fait en deux fois.
La simplicité de nettoyage des graffitis est mise en évidence
lorsque le bâtiment est construit dans une zone sensible.
L’utilisation d’acier émaillé pour l’habillage des tunnels peut être
préconisée pour des raisons de nettoyage simplifié et moins
coûteux, de meilleure luminosité (la surface émaillée réfléchit
bien la lumière, ce qui permet de limiter les investissements en
terme d’éclairage) et de meilleure résistance au feu.
Enfin, d’autres applications peuvent être envisagées telles
que la fabrication de murs antibruit, réservoir d’eau, canalisations
ou stations d’épuration où seront mises en évidence
les propriétés de résistance aux agents corrosifs et de nonprolifération
des bactéries de l’acier émaillé.
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
9.2.2 Les applications intérieures
L’acier émaillé est très apprécié pour l’aménagement de lieux
recevant du public. Ininflammable, résistant au vandalisme,
facile d’entretien, offrant des possibilités de décoration illimitées,
il est à même d’habiller murs, plafonds, cloisons, cabines
d’ascenseurs, etc.
C’est pourquoi il est présent :
• dans les stations de métro ;
• dans les gares ;
• dans les aéroports ;
• dans la décoration intérieure des navires.
De plus, bactériologiquement propre et ne craignant pas l’humidité,
sa présence est justifiée dans les hôpitaux, les salles
blanches et les installations sanitaires.
9.2.3 Les préconisations de montage
La mise en place de cassettes émaillées, aussi bien pour l’habillage
de façades que pour la décoration intérieure, nécessite qu’un
certain nombre de précautions soient prises.
Compte tenu des propriétés de l’émail, il est en général impossible
de modifier un panneau émaillé. Les pliages, découpages
et perçages sont impossibles car ces opérations détérioreront
la surface émaillée. Cela montre l’importance pour l’architecte
ou le maître d’œuvre de la préparation du chantier. Un calepinage
très précis de la surface à habiller est un gage de réussite
et, contrairement à l’utilisation d’autres types de panneaux tels
que les panneaux laqués, la tolérance d’assemblage est très
faible. Il est donc impératif que soient prévus à l’avance non
seulement les dimensions exactes de tous les panneaux, mais
également le positionnement de l’ensemble des trous qui vont
permettre leur accrochage sur la façade ou le mur à habiller.
Les épaisseurs généralement mises en œuvre sont comprises
entre 1,5 et 3 mm et les largeurs de l’ordre de 1500 mm
(les dimensions faisables sont limitées par les dimensions du
four de cuisson de l’émail). Il est possible d’utiliser des épaisseurs
plus faibles jusqu’à 0,3 mm. Dans ce cas, le panneau est
collé sur un support plus rigide (acier, aluminium, etc.). Pour
la fabrication des cassettes, il est recommandé que les rayons
de pliage soient d’environ 3 mm. Les coins peuvent être soit
emboutis (emboutissage «coin de valise»), soit soudés. Cette
dernière technique présente l’inconvénient qu’il est toujours
plus difficile d’émailler sur une soudure. En effet, des défauts
de surface ou des porosités dans l’émail peuvent apparaître sur
le cordon de soudure ou la zone affectée thermiquement si elle
a été mal maîtrisée.
La cuisson des cassettes émaillées à haute température
peut engendrer leur déformation. C’est la raison pour
laquelle il peut être nécessaire de contrecoller des rai-
51

52
9
Les utilisations de l’acier émaillé
disseurs à l’intérieur de ces panneaux de façon à les rendre
plans. Ces raidisseurs peuvent être de différentes natures
: feuilles en aluminium ou en acier galvanisé, bois,
structure en nid d’abeille aluminium, carton ou polymère.
Le choix du matériau utilisé dépend de l’utilisation, extérieure
ou intérieure, et de l’épaisseur du panneau initial.
Il est possible, enfin, pour l’habillage de colonnes ou de piliers,
de fabriquer des panneaux présentant un profil semi-circulaire.
Dans ce cas, le panneau obtenu étant plus rigide, il n’est plus
nécessaire d’apporter un raidisseur.
Compte tenu de leur épaisseur et des matériaux éventuellement
contrecollés, le poids des panneaux émaillés varie de 15 à
30 kg/m 2 . Toutes les précautions nécessaires doivent être donc
prises pour leur manipulation, notamment lors du montage sur
les façades ou les parois.
Le montage des cassettes émaillées sur une paroi est identique
à celui de tout autre parement métallique. La pose se fait sur
une ossature horizontale et/ou verticale constituée de profilés
en acier galvanisé, en acier inoxydable ou en aluminium, solidaire
de la paroi à habiller, sur laquelle seront fixés les panneaux
par vissage. Les fixations peuvent être ou non visibles. Des entretoises
et rondelles en matière plastique protégeront l’émail
contre un serrage des vis trop important. L’espace créé ainsi
entre le mur et le panneau permettra également, pour les applications
extérieures, l’écoulement des eaux de ruissellement,
évitant ainsi les phénomènes de corrosion. De plus, Il est nécessaire
qu’un espace suffisant soit ménagé entre les cassettes
pour permettre leur dilatation. L’étanchéité du système peut
enfin être améliorée, si cela s’avère nécessaire, par la mise en
place de joints en silicone.
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
9.3 Les autres applications de l’acier émaillé
9.3.1 Les applications dans l’industrie
L’acier émaillé a également sa place au cœur des processus
industriels, là où l’on va trouver les milieux les plus corrosifs
comme dans l’industrie chimique ou agroalimentaire.
Sa résistance aux produits chimiques et à la fermentation lui
permet de revêtir cuves de silo, de réacteurs chimiques, sécheurs,
citernes et autres réservoirs de stations d’épuration.
Par ailleurs, ses qualités de résistance aux hautes températures
et de réflexion de la chaleur lui permettent de trouver
sa place dans les colonnes et échangeurs thermiques. Enfin,
sa résistance à l’agression des fumées de combustion font
de lui un excellent candidat pour la fabrication de tuyaux de
cheminée ou de tubulures d’échappement.
9.3.2 La signalétique
L’acier émaillé est la solution idéale pour la signalisation et la
communication aussi bien intérieure qu’extérieure.
La pollution urbaine, les intempéries, les rayonnements ultraviolets,
les tags n’altèrent en aucun cas sa surface. Il est
résistant au feu et la multiplicité des possibilités de décoration
permet d’en faire le meilleur support pour les créations graphiques
les plus sophistiquées.

9.4 Résumé des principales utilisations des aciers pour émaillage
Gamme d’acier Processus
Aciers laminés à
chaud
Emaillage sur laminé
à chaud
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
Aciers dédiés pour le
processus
S240EK
S300EK
Aciers laminés à froid Emaillage masse DC01EK
DC03EK
DC04EK
DC06EK
DC07EK
Emaillage deux
couches
/ deux cuissons
DC01EK
DC03EK
DC04EK
DC05EK
DC06EK
DC07EK
Emaillage direct Solfer ®
Solfer ® +
Emaillage deux
couches / une
cuisson
Autres qualités
possibles
Solfer ®
Solfer ® +
DC04ES
Solfer ®
Solfer ® +
DC04ES
DC04ES Solfer ®
Solfer ® +
DC06EK
DC07EK
Utilisation
Cuves de chauffe-eau
Cavités de four
Contreportes
Lèchefrites
Baignoires
Bacs à douche
Architecture
Signalisation
Tables de cuisson
Couvercles
Portes
Architecture
Aciers aluminiés Emaillage sur Alusi ® Alusi ® BEC Cavités autonettoyantes
catalytiques
Alusi ® BEA Tables de cuisson
Couvercles
Portes
53

54
9
Les utilisations de l’acier émaillé
Marché Pièce fabriquée Résistance à la corrosion
Electroménager Intérieurs de fours
autonettoyants
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
Résistance à la chaleur
Résistance à l’abrasion
Résistance aux chocs
Résistance aux changements de température
Résistance aux acides
Résistance aux bases
Résistance aux produits de lavage
Stabilité de la couleur
Hygiène et facilité de nettoyage
Luminosité
Pouvoir catalytique
Nettoyabilité des graffitis
Résistance au feu
• • • • • • • •
à pyrolyse • • • • • •
catalytiques • • • • • • •
Tables de cuisson • • • • • • • • • • • •
Intérieurs de lave-linge • • • • • • • •
Ustensiles de cuisine • • • • • • • •
Industrie Chauffe-eau • • • •
Baignoires • • • • • • • •
Construction Conduits de cheminée • • • • •
Tuiles (US) • • • • •
Architecture Murs-rideaux • • • • • • • •
Habillage de murs de façade • • • • • • • •
Signalétique (routière,
publicitaire, etc.)
• • • • • •
Art • • •
Divers Pots d’échappement hauts de
gamme
• • • • •
Longévité

10 Annexes
10.1 Les caractéristiques mécaniques des aciers pour émaillage 56
10.2 Les performances des aciers émaillés 58
10.3 Les préconisations de montage des panneaux émaillés
dans l’architecture 60
55

10
56
Annexes
10.1 Les caractéristiques mécaniques des aciers pour émaillage
Les caractéristiques mécaniques des aciers laminés à froid, laminés à chaud et aluminiés pour émaillage sont présentées dans les
tableaux ci-dessous.
Les valeurs sont données pour des mesures en sens travers.
Caractéristiques mécaniques des aciers laminés à froid pour émaillage
DC01EK
DC03EK
DC04EK
DC04ES
DC05EK
DC06EK
Epaisseur (mm) R e (MPa) R m (MPa) A (%) r 90 r moyen n 90
0,4 - 0,5 140 - 310
0,5 - 0,7 140 - 290 270 - 390 ≥ 28
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
≥ 26
0,7 - 3 140 - 270 ≥ 30
0,4 - 0,5 140 - 280
≥ 28
0,5 - 0,7 140 - 260 ≥ 30
270 - 350
≥ 1,4
0,7 - 2
140 - 240 ≥ 32
2 - 3 ≥ 1,2
0,4 - 0,5 140 - 260
≥ 32
0,5 - 0,7 140 - 240 ≥ 34
270 - 340
≥ 1,6
0,7 - 2
140 - 220 ≥ 36
2 - 3 ≥ 1,4
0,4 - 0,5 140 - 260
≥ 34
0,5 - 0,7 140 - 240 270 - 340 ≥ 36
0,7 - 3 140 - 220 ≥ 38
0,7 - 2
≥ 2
140 - 190 270 - 320
2 - 3 ≥ 1,8
0,4 - 0,5 120 - 210
≥ 36
≥ 0,17
≥ 0,17
≥ 1,6 ≥ 0,18
0,5 - 0,7 120 - 190 ≥ 38
270 - 320
≥ 1,6
0,7 - 2
120 - 170 ≥ 40
2 - 3 ≥ 1,4
DC07EK ≤ 3 80 - 160 270 - 350 ≥ 40 ≥ 0,20
Solfer ®
Solfer ® +
0,4 - 0,5 140 - 280
≥ 30
0,5 - 0,7 140 - 260 270 - 370 ≥ 32
0,7 - 2 140 - 240 ≥ 34
0,4 - 0,5 140 - 250 270 - 350 ≥ 34
0,5 - 0,7 140 - 230 ≥ 36
0,7 - 2 140 - 210 ≥ 38
≥ 0,18

Caractéristiques mécaniques des aciers laminés à chaud pour émaillage
S240EK
S300EK
Alusi ® BEC
Alusi ® BEA
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
Epaisseur (mm) R e (MPa) R m (MPa) A (%)
1,5 - 3
≥ 27
≥ 240 360 - 430
3 - 6 ≥ 34
1,5 - 3 ≥ 280
≥ 25
330 - 450
3 - 4,5 ≥ 260 ≥ 30
Caractéristiques mécaniques des aciers aluminiés pour émaillage
Epaisseur (mm) R e (MPa) R m (MPa) A (%) r 90 n 90
0,5 - 0,7
≥ 28
0,7 - 3
< 260 < 380
≥ 30
0,5 - 0,7 < 240
≥ 30
< 370
0,7 - 1
≥ 31
< 230
1 - 3 < 365 ≥ 32
≥ 1,3 ≥ 0,18
≥ 1,3 ≥ 0,18
57

10
58
Annexes
10.2 Les performances des aciers émaillés
Dans le tableau ci-dessous vous trouverez les performances des panneaux émaillés utilisés dans le domaine de l’architecture, qui
doivent être en conformité avec l’Euronorme EN 14431.
Critère Norme de
référence
Acier support EN 10209 L’EN 10209 décrit les critères auxquels doivent
répondre les qualités d’acier pour être définies
aptes à l’émaillage par vitrification ainsi que
les méthodes d’essai permettant d’apprécier
l’aptitude à l’émaillage (perméation hydrogène,
perte en fer pour les aciers destinés à
l’émaillage direct et test d’adhérence de
l’émail).
Application de l’émail ISO 2178 Application d’au minimum deux couches
d’émail sur la face visible du panneau et d’une
couche d’émail sur l’autre face. La température
de cuisson doit être au moins de 500°C.
L’épaisseur de l’émail déposé est mesurée avec
l’aide d’un elcomètre (mesure par courants de
Foucault).
Adhérence de l’émail EN 10209
(annexe D)
Porosité de l’émail ISO 8289
(méthode A)
ISO 2746
Résistance à
l’abrasion
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
Description succincte Exigence de qualité
L’échantillon de tôle émaillée est déformé
par un poinçon à extrémité hémisphérique
sur lequel tombe une masse de 1,5 kg
lâchée d’une hauteur choisie en fonction de
l’épaisseur du support.
Le niveau d’adhérence est déterminé par
comparaison avec des images types et varie
de 1 (adhérence bonne) à 5 (adhérence
mauvaise).
Une différence de potentiel (1000 v) est
appliquée entre la surface émaillée et une
électrode. L’apparition d’une étincelle indique la
présence d’une porosité dans l’émail.
ASTM C501 L’objectif de ce test est de déterminer la perte
en poids d’un échantillon soumis à la friction
d’une roue abrasive chargée d’une masse
constante.
Abrasif : papier émeri S33
Poids : 1 kg
Résistance aux chocs ISO 4532 L’essai se fait à l’aide d’un pistolet à choc réglé
à 20 N avec lequel la tôle est percutée.
Dureté de surface
(Mohs)
EN 101 La dureté de surface est estimée par rapport à
l’échelle de Mohs qui classe les minéraux selon
leur dureté de 1 (calcite) à 10 (diamant).
Essai à la rayure ISO 15695 La surface est rayée à l’aide d’aiguilles sur
lesquelles est appliquée, par l’intermédiaire
d’un bras, une force variant de 1 à 20 N.
Planéité La planéité est déterminée par mesure de la
déflexion du panneau entre l’état non émaillé
et l’état après cuisson.
La mesure est effectuée sur la grande
diagonale.
Acier laminé à froid à basse teneur en carbone,
apte à l’émaillage
L’épaisseur déposée sur la face visible varie
de 75 à 275 µm si l’épaisseur du support est
inférieure à 0,75 mm et de 180 à 500 µm si
l’épaisseur du support est supérieure à 0,75 mm.
Cotation 1, 2 ou 3
Maximum : 5 défauts/m 2
La perte de poids maxi après 1000 tours doit être
au maximum 0,1 g/m 2 .
24 heures après le test, il ne doit pas y avoir au
droit de l’impact de saute d’émail de diamètre
supérieur à 2 mm.
La dureté minimum doit être égale à 5.
La surface émaillée doit pouvoir supporter une
force de 7 N sans apparition de rayure.
Epaisseur support > 0,75 mm :
Déflexion maximum : 0,5% dans la direction
convexe et 0,25% dans la direction concave
Epaisseur support < 0,75 mm :
Déflexion maximum : 0,15% dans les deux
directions

Critère Norme de
référence
Résistance à la
corrosion
Résistance aux
acides
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
Description succincte Exigence de qualité
ISO 7253 Test de brouillard salin : un échantillon est
exposé à un brouillard salin pendant une
période de temps définie. L’importance de
la délamination du revêtement ainsi que la
proportion de surface rouillée définissent le
niveau de corrosion.
ISO 2722 La résistance aux acides est déterminée
par mise de l’échantillon dans une solution
aqueuse d’acide citrique à 10% à température
ambiante pendant 15 mn.
La mesure est effectuée selon un référentiel
type.
ISO 2742 La résistance aux acides est déterminée
par mise de l’échantillon dans une solution
aqueuse d’acide citrique à 6% à ébullition
pendant 150 mn.
La résistance aux acides est déterminée par la
perte de poids.
Aspect de surface La surface émaillée est observée en lumière
naturelle à 1,5 m.
Brillance ISO 2813 Mesure de la réflexion spéculaire du produit
revêtu à l’aide d’un brillancemètre :
- aspect mat : angle de mesure 85° ;
- aspect brillant : angle de mesure 60°.
Couleur ISO 7724 Mesure de l’écart de teinte d’un échantillon par
comparaison à un standard de référence :
- soit visuellement ;
- soit au moyen d’un colorimètre.
Résistance aux UV ISO 4892 L’échantillon est soumis à un rayonnement
UV cyclique pendant 1000 heures (le cycle
consiste en une exposition de 4 heures à
un rayonnement UV à une température de
60°C suivi de 4 heures de condensation sans
radiation à une température de 40°C).
Pas de défaut en pleine face après 500 h de
brouillard salin
Classe A minimum selon le référentiel type
Perte de poids maximum : 18,5 g/m 2
La surface émaillée doit être exempte de défauts
susceptibles d’altérer l’aspect général de la pièce
émaillée.
Généralement, les variations au sein du
panneau ne doivent pas excéder 10 unités de
brillance (accord préalable entre les parties
intéressées).
La méthode de mesure ainsi que l’écart de teinte
toléré font l’objet d’un accord préalable entre les
parties intéressées.
Mesure de la teinte et de la brillance avant et
après le test
Résistance aux graffiti Nettoyage de la surface émaillée Les encres, vernis, laques ou peintures doivent
être facilement lavables, après 8 jours de
vieillissement, avec les solvants adaptés sans
variation de teinte ou de brillance de la surface.
Réaction au feu CSTB Essais normalisés de réaction au feu Classement A1 (ex M0)
Résistance au froid Tenue au froid -60°C (dans la mesure où l’acier est
suffisamment résilient à cette température)
Résistance à la
chaleur
Tenue à la chaleur 450°C
59

10
60
Annexes
10.3 Les préconisations de montage des panneaux émaillés dans l’architecture
Quelques exemples de systèmes de fixation :
Système de fixation Omeras
Fixation d’une façade en applique
avec ventilation arrière
Fixation utilisée pour le nouveau bâtiment Girod
A
A
écrou Girod
entretoise aluminium
renfort Rizoux
vis M8x60 sans tête
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
Support en acier galvanisé ou en acier inoxydable,
jointoiement variable, panneaux d’émail épaisseur
1,5 mm + panneau raidisseur
Coupe A-A
Echelle 1:12
B
Détail B
Echelle 1:3
entretoise nylon
rondelles nylon
plot inox
panneau émail
Fixation de panneaux émaillés plans
dans un tunnel.
Support en acier inoxydable

Système de fixation PMA pour les Cassettes BS
Le système Cassettes BS comprend une ossature porteuse sur laquelle se fixent le parement et les accessoires spécifiques.
Cette ossature étant «calepinée» aux dimensions des cassettes, aucune dimension standard n’est imposée.
ossature Y
vue de face Y 1
Guide d’utilisation – Les aciers pour émaillage et l’acier émaillé – ArcelorMittal
patte de
fixation
ossature X
vue de face X 1
vue de face
coupe
vue de côté
ossature intermédiaire
verticale
joint d’étanchéité
couvre joint
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Références
Couverture : Tom D’Haenens, Philippe Vandenameele
• p. 5 : Philippe Vandenameele
• p. 7 : Station de métro «Heysel», Bruxelles (Belgique),
artiste Jean-François Octave
• p. 13 : Université de Pavie (Italie)
– architecte Giancarlo De Carlo
• p. 21 : Tom D’Haenens
• p. 31 : Jacques Van den Berghe
• p. 37 : PolyVision
• p. 43 : Tom D’Haenens
• p. 47 : PolyVision
• p. 49 : PolyVision
• p. 55 : PolyVision
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