Conseils concernant l'application des vernis acryliques

GUIDE TECHNIQUE DE L’UTILISATION DES VERNIS ACRYLIQUES
16 CONSEILS, PROBLEMES ET DEFAUTS D’IMPRESSION
RENCONTRES AVEC LES VERNIS ACRYLIQUES
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O Servant 2006

Analyse de difficultés rencontrées lors de
l’utilisation des vernis acrylique
• 1 Mesure et maîtrise de la
viscosité
• 2 La trop faible viscosité du
vernis
• 3 Viscosité du vernis trop élevée
• 4 Brillance trop faible
• 5 Effets anormaux de craquelures
• 6 Maculage
• 7 Blocking
• 8 Glissant insuffisant
• 9 Glissant trop élevé
• 10 Mauvaise Résistance aux
frottements
• 11 Vitesse de séchage trop lente
• 12 Remontées d ’encre trop
importantes au cliché ou au
blanchet du groupe vernisseur
• 13 Formation de mousse
• 14 Bourrelet de vernis en fin de
pression
• 15 Colmatage de l ’anilox
• 16 Conseils lors du vernissage
R°/V°
• Préconisation de l ’utilisation d ’
additifs dans les vernis
• acryliques
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UTILISATION DES VERNIS ACRYLIQUES
Les vernis acryliques basse viscosité sont utilisés sur machines offset depuis le début des années 80.Ce
sont les imprimeurs offset du packaging carton qui ont été les premiers à mesurer l ’intérêt à utiliser ces
vernis qui étaient déjà utilisés depuis longtemps en flexographie à l ’eau .
Contrairement aux vernis offset utilisés auparavant , les vernis acryliques ne dégagent pas d ’odeur
après séchage , ils ne jaunissent pas et leur niveau de brillance est supérieur ; ils sont donc totalement
adaptés à l ’impression d ’emballages alimentaires .
En impression offset les vernis acryliques ont commencé à être appliqués par bac de mouillage sur le
5ème ou 6 ème groupe non utilisé de la machine . Puis, encouragés par les imprimeurs, les constructeurs
ont équipé les premières machines offset de groupes vernisseurs vers 1985.
Depuis cette date les groupes vernisseurs utilisant les vernis acryliques se sont généralisés dans le
milieu du packaging ( 95 % des imprimeurs du packaging en sont équipés )
Dans le milieu du labeur et de l ’édition, les imprimeurs ont été plus longs à se décider à utiliser des
vernis acryliques basse viscosité , mais avec une augmentation du niveau de qualité exigé par les clients,
des cadences de production de plus en plus élevées, des temps de livraison de plus en plus courts, et
l ’utilisation de support de qualités très différentes, l ’utilisation des groupes vernisseurs est en train de
se généraliser.
Groupe vernisseur sur machine offset Anilox et chambre à racles
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1 MESURE ET MAITRISE DE LA VISCOSITE
Mesure de viscosité Table de correspondances de differentes coupes
utilisées pour la mesure de la viscosité
Les vernis acryliques sont une émulsion d ’eau et de différents composés ( résines,agents
dispersants, cires, anti mousse, etc……). En moyenne l ’extrait sec de ces vernis est de l ’ordre de
35 à 45 %, les 65 et 55% restant étant de l ’eau. L ’eau permet d ’adapter la viscosité de ces vernis et
d ’assurer le bon transfert des constituants du groupe vernisseur jusqu ’au support, la deuxième
fonction de l ’eau est de permettre au vernis de sécher en passant rapidement de l ’état liquide à
l ’état de vapeur après passage sous sécheurs , infra rouge et air chaud.
Les vernis acryliques sont utilisés en seau de 25 litres, fûts de 200 litres ou containers de 1000
litres, pendant l ’utilisation le vernis circule en circuit fermé. Avec la chaleur produit par
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1 MESURE ET MAITRISE DE LA VISCOSITE
la proximité des sécheurs il est normal q ’une partie de l ’eau s ’évapore à l ’utilisation , surtout
si le vernis acrylique est utilisé en volume de conditionnement important ( container de 1000 litres)
Un vernis dont la viscosité aura augmenté, en passant par exemple d ’une viscosité de 35 secondes à une
viscosité de 70 secondes , pourra poser des problèmes de transfert , de tendu et
de séchage, il est donc important de contrôler périodiquement la viscosité du vernis.
La mesure de la viscosité s ’effectue à l ’aide d ’une coupe . Le principe consiste à mesurer le temps
d ’écoulement d ’un volume donné de vernis à travers un orifice de diamètre déterminé.
Attention , il existe sur le marché différents types de coupes de viscosités dont le volume est différent (
coupes , AFNOR/ DIN/ FORD ) .Dans les fiches techniques des vernis acryliques
SIEGWERK les viscosités correspondent à une coupe DIN n°4 .
Si vous ne disposez pas de coupes DIN pour mesurer votre vernis vous trouverez sur la page précédente
une table de correspondances des coupes les plus utilisées.
La viscosité sur un vernis au repos ne sera pas la même que celle qui sera prise sur le même vernis
agité.Pour plus de précisions, il est donc conseillé de mesurer la viscosité sur un vernis agité et
homogène. La viscosité est également très dépendante de la température , les viscosités de nos vernis
sont données à une température de 20°C ( si la température augmente la viscosité baisse et inversement)
Dilution :
Lors de la mesure de la viscosité si l ’on constate que la viscosité à évolué de plus de 30 % , il est conseillé
de la ramener à la valeur de référence afin d ’assurer une régularité dans la production.
En fonction de la dérive de viscosité , on ajoute de l ’eau du réseau par petites quantités successives de
l ’ordre de 1% ( éviter de dépasser 5% au total )
Attention l ’eau à une viscosité de 11secondes , on observera qu ’une faible quantité d ’eau diminuera la
viscosité du vernis d ’une façon significative.
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1 MESURE ET MAITRISE DE LA VISCOSITE
MAITRISE DE LA VISCOSITE DES VERNIS ACRYLIQUE FIX RAPID
RECOMMANDATIONS :
Nos vernis sont livrés dans des fourchettes de viscosité indiquées dans les fiches techniques.
Ne jamais modifier par apport d’eau la viscosité d’un vernis d’un fût neuf.
La mesure de la viscosité s’effectue sur un vernis fortement agité à une température de 20°C.
Une plus faible température du vernis et une mauvaise agitation conduisent logiquement à un résultat de viscosité
hors norme, les différences de viscosité d’un même vernis prises à des températures et avec une agitation
différente pouvant être très importantes :
Exemple ( mesure prise s ur un vernis haut brillant réf 082 900 avec une coupe DIN 4 à differentes températures)
Température du vernis 17.5°C / viscosité 50 secondes DIN 4
Température du vernis 21.3°C/ viscosité 37 secondes DIN 4
Température du vernis 24°C / viscosité 28 secondes DIN 4
La circulation du vernis dans la chambre à racles réchauffe le vernis acrylique, il est donc logique à la vue des
résultats ci dessus que la viscosité du vernis baisse en court de production.
A l’inverse l’utilisation d’un fût de vernis acrylique de façon fractionnée sur une longue période, aura tendance à
monter la viscosité du vernis, une quantité plus ou moins importante de l’eau contenue dans le vernis s’étant
normalement évaporée à l’utilisation ;
C’est dans ce cas que l’on peut ajouter de l’eau au vernis pour le remettre à viscosité.
Procéder par ajout d’eau en petite quantité ( 1%) ne pas dépasser 5% au total ;
Attention lors du lavage du groupe vernisseur à l’eau de ne pas ajouter une quantité trop importante d’eau dans le
vernis, les 2 à 3 litres d’eau contenus dans le circuit feraient fortement baisser la viscosité du vernis.
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2 VISCOSITE DU VERNIS TROP FAIBLE
Mesure de la viscosité d ’un vernis acrylique
Lors de la mesure de la viscosité on constate que la viscosité est beaucoup plus faible que
celle correspondant à la référence du vernis utilisé.
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2 VISCOSITE DU VERNIS TROP FAIBLE
• CAUSES
• a) Excès de dilution
• b ) Retour dans le vernis de l ’eau de
nettoyage du circuit
• c ) Mauvaise homogénéisation du
vernis ( la résine est au fond et l ’eau
en surface du bidon )
• d ) Prise de viscosité sur un vernis
trop haut en température
• ACTIONS
• a) Ne pas utiliser le vernis
• Utiliser éventuellement le vernis pour
ajuster la viscosité trop haute d ’une
même référence de vernis
• b) Ne pas utiliser le vernis
• Utiliser éventuellement le vernis pour
ajuster la viscosité trop haute d ’une
même référence de vernis
• c) Homogénéiser bien le vernis avant de
refaire une mesure de viscosité
• d ) Dans les fiches techniques la
viscosité de nos vernis correspond à
des mesures réalisés avec une coupe
DIN à 20°C ( Si votre vernis est à 35°C il
est normal que la viscosité soit plus
faible d ’environ 10 à 15 secondes )
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3 VISCOSITE DU VERNIS TROP ELEVEE
Lors de la mesure , on constate que la viscosité est beaucoup plus élevée que la valeur
normale du vernis utilisé ( viscosité mentionnée dans la fiche technique du vernis )
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3 VISCOSITE DU VERNIS TROP ELEVEE
• CAUSES
• a ) Prise de viscosité sur un vernis
trop froid
• b ) Vernis non agité avant la mesure
• c ) Évaporation logique d ’un
pourcentage de l ’eau contenu dans
le vernis lors de l ’utilisation ( surtout
en container de 1000 litres )
• ACTIONS
• a ) Faire circuler le vernis dans le
système de vernissage et attendre la
mise à température ( 20°C) avant de
mesurer la viscosité.
• b ) homogénéiser le vernis avant de
refaire une nouvelle mesure de la
viscosité
• c ) Adapter la viscosité du vernis en
ajoutant de l ’eau du réseau par
quantité de 1% ( éviter de dépasser
5% )
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4 MANQUE DE BRILLANCE
Mesure de la brillance avec un brillance mètre Zones de vernissage en réserves
Lors de la mesure de la brillance , on constate que la valeur mesurée est
plus faible que celle exigée pour le tirage
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4 MANQUE DE BRILLANCE
• CAUSES
• a ) Choix du vernis
• b ) Quantité déposée trop faible
• c ) Qualité du support
• d ) Déphasage du vernis
• e ) Mauvais tendu du vernis ( peau
d ’orange )
• f ) Craquelures ( les craquelures vont
réduire la réflexion de la lumière et
donc diminuer la brillance
• g ) charge d ’encre trop importante
• ACTIONS
• a ) Utiliser un vernis haut brillant
• b ) Nettoyer l ’anilox et faire contrôler les
alvéoles ou utiliser un anilox avec un
volume plus élevé
• c ) augmenter le dépôt de vernis ou
utiliser un support avec un meilleur état
de surface ( suivant le support utilisé la
brillance d ’un même vernis peut aller du
simple au double)
• d ) Homogénéiser le vernis par agitation
• e ) Réduire le dépôt ou adapter la
viscosité du vernis
• f ) Ralentir le séchage du vernis par
l ’augmentation de la vitesse machine ,
la réduction de la puissance du sécheur
ou l ’augmentation du dépôt de vernis
• g ) Limiter les superpositions d ’encre à
250% et maîtriser la densité de chaque
couleur
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5 EFFETS DE CRAQUELURES
Définition : Lorsque l ’on sort une feuille lors de la production on constate des
craquelures
ou du faïençage du vernis acrylique , sur les zones de fortes superpositions d ’encre
Remarque : Généralement visible lorsque la feuille est rapidement au contact de l ’air de
l ’atelier ( séchage rapide du vernis ) , les craquelures ne sont parfois pas visibles sur
les feuilles en pile , l ’humidité présente dans la pile ayant permis d ’éviter le phénomène
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5 EFFETS DE CRAQUELURES
• CAUSES
• a ) Caractéristiques du support
• b ) Dépôt d ’encre trop élevé ou
photogravure non adapté
• c ) Quantité de vernis trop faible
• d ) Vitesse de séchage trop rapide
• e ) Vernis non adapté aux conditions
d ’impression ( support, volume
déposé, etc ..)
• f ) Modification de la viscosité initiale
du vernis
• ACTIONS
• a ) Valider un autre support
• b ) Maîtriser la charge d ’encre
• c ) Augmenter le dépôt de vernis
• d ) Diminuer la puissance du sécheur
ou augmenter la vitesse de la
machine
• e ) Utiliser un vernis avec un séchage
moins rapide
• f ) Contrôler et adapter la viscosité si
nécessaire
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6 MACULAGE
6 MACULAGE
Maculage sur le verso de la feuille Détail de dégradation sur le recto de la feuille
Définition : Report partiel de la superposition encre/ vernis imprimé au
recto , sur le verso du support lors de la réception en pile
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6 MACULAGE
• CAUSES
• a )Quantité de vernis trop faible ( le
vernis ne fait pas assez barrière et
l ’encre macule sur les zones de forte
superposition d ’encre
• b ) Quantité de vernis trop importante (le
vernis ne sèche pas assez rapidement )
• c ) Température en piles trop importante
• d ) Caractéristiques de l ’encre utilisée
• e ) Charge d ’encre trop élevée
• f ) Mauvais fonctionnement du poudreur
ou granulométrie de la poudre trop faible
• g ) Séchage du vernis insuffisant ou
poisseux résiduel trop important
• h ) caractéristiques du vernis non
adaptées aux conditions d ’impression
• i ) Application du vernis acrylique en
recto/verso ( voir analyse dans le
chapitre traitant du sujet)
• ACTIONS
• a ) Utiliser un anilox avec un volume de
dépôt plus important
• b ) Utiliser un anilox avec un volume de
dépôt moins important
c ) Réduire la puissance des sécheurs infra
rouge, ne pas dépasser 35°C en pile pour
le vernissage recto et 32°C pour le R°/V°
• d ) Utiliser de préférence une encre qui
sèche par filtration
• e ) Réduire la charge d ’encre ou utiliser
une encre plus concentrée
• f Vérifier le fonctionnement du poudreur et
la granulométrie de la poudre en fonction
du grammage du support utilisé
• g, h ) Valider un autre vernis si malgré une
optimisation des conditions d ’application,
du maculage est fréquemment constaté
• i )Le vernis utilisé doit être compatible à une
application recto/ verso et le dépôt de
vernis doit être limité dans cette application
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7 BLOCKING
Définition : Sans créer de report d ’encre et de vernis comme le maculage, le
blocking est constaté lorsque les feuilles ont du mal à se décoller les unes des
autres, ou lorsque le glissant d ’une feuille sur l ’autre est très médiocre.
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7 BLOCKING
• CAUSES
• a ) Quantité de vernis déposée trop
importante
• b ) Réglage de la puissance du sécheur
insuffisant ( humidité du vernis en pile
trop importante)
• c ) Réglage de l ’extraction d ’air
insuffisant ( après passage de l ’eau à
l ’état de vapeur il est indispensable
d ’évacuer l ’humidité ambiante )
• d ) Température en pile trop élevée
• e ) Mise en forme trop rapide
• f ) Utilisation d ’un vernis pas assez
glissant
• g ) Caractéristiques du support (état de
surface et rugosité du recto ou du verso
du support)
• h ) Mise en pression des impressions
• les une contre les autres
• i ) conditions de stockage ou
d ’expédition des impressions
• ACTIONS
• a ) Réduire la quantité déposée par le
choix d ’un anilox adapté
• b ) Augmenter la puissance de l ’air
chaud
• c ) Vérifier que l ’extracteur d ’air humide
fonctionne correctement
• d ) Ne pas dépasser une température de
32°C en pile
• e ) Manipuler l ’impression après
séchage complet de l ’encre et du vernis
• f ) Utiliser un vernis plus glissant
• g ) Valider un autre support
• h ) éviter le gerbage des palettes et
éviter de serrer les impressions dans les
cartons.
• I ) Eviter les différence trop importante
de température et d ’hygrométrie
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8 GLISSANT DU VERNIS INSUFFISANT
Appareil de mesure de glissant l ’ HOMARGY
Principe de la mesure : L ’échantillon du tirage à tester est collé sur un galet métallique qui est mis en
contact contre le recto du même tirage ( face contre face ) ou contre le verso ( face contre verso ) une
traction est ensuite exercée sur le galet .
Le coefficient statique ( KS ) détermine la force qu ’il faut exercer pour déplacer le galet.
Le coefficient dynamique ( KD) détermine la force qu ’il faut exercer pour continuer à déplacer la galet
sans saccades.
Plus le glissant de la surface du tirage sera faible et plus la force de traction sera importante
exemple: Vernis glissant KS = 0.25
Vernis non glissant KS= 0.55
Les caractéristiques de glissant d ’une impression sont généralement très importantes pour toutes les
opérations de finition d ’une impression ( découpe, plieuse colleuse, conditionnement, etc…) un tirage
trop ou pas assez glissant pourrait entraîner par exemple des arrêts de production répétés lors du pliage
collage d ’étuis pharmaceutiques sur des chaînes ou les cadences peuvent aller jusqu ’à 100 000
exemplaires à l ’heure
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8 GLISSANT DU VERNIS INSUFFISANT
CAUSES
• a ) État de surface du support ( plus
le support sera rugueux ou poreux
et moins le vernis sera glissant)
• b ) Choix du vernis ( il existe des
formulations de vernis acrylique
plus ou moins glissante )
• c ) Quantité déposée trop faible
• ( en fonction de la rugosité du
support le glissant du vernis sera
variable suivant le dépôt réalisé )
ACTIONS
• a ) Valider un autre support
• b ) Utiliser un vernis adapté à
l’application ( support dépôt )
• c ) Augmenter le dépôt du vernis
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9 GLISSANT DU VERNIS TROP ELEVE
Mesure du glissant avec un plan incliné
Plus l ’angle du plan est incliné pour faire glisser le galet et moins le vernis est
glissant ( mesure de l ’angle d ’inclinaison )
Ce système de mesure encore utilisé par certains imprimeurs et moins précis que le
système l ’HOMARGY
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9 GLISSANT DU VERNIS TROP ELEVE
CAUSES
• a ) Choix du vernis
• b ) validation du tirage de référence
avec un support qui était moins
favorable au glissant du vernis
• c ) Dépôt de vernis différent du
tirage de référence
ACTIONS
• a ) Utiliser un vernis moins glissant
• b ) utiliser le même support que le
tirage de référence ou utiliser un
vernis moins glissant avec le
nouveau support
• c ) Utiliser le même anilox que le
tirage de référence
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10 MAUVAISE RESISTANCE AUX FROTTEMENTS
Résistance non conforme Résistance conforme
Test PYRA
TEST PYRA : l ’appareil PYRA permet de simuler en laboratoire et de façon comparative
les contraintes de frottement que risque de subir l ’impression lors de sa transformation ,
de sa manipulation ou de son transport
Définition : Dégradation par frottements de l ’impression après vernissage , lors de la
finition d ’un tirage ( contre collage, découpe, pliage collage , etc…) lors du
conditionnement d ’un produit emballé , ou lors du transport.
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10 MAUVAISE RESISTANCE AUX FROTTEMENTS
CAUSES
• a ) Choix du vernis
• b ) Quantité déposée trop faible
• c ) Qualité du support ( rugueux,
abrasif )
• d ) Trop de poudrage ( certaines
poudres fixées sur le vernis peuvent
être à l ’origine de rayures lors de
contraintes mécaniques
• e ) Déphasage du vernis ( lors du
déphase, la cire qui a pour fonction
d ’augmenter la résistance aux
frottements du vernis a migré soit en
surface soit au fond du fût )
• ACTIONS
• a ) il existe des vernis mieux adaptés
à des contraintes mécaniques
importantes
• b ) Augmenter le dépôt de vernis par
un choix de volume d ’anilox plus
important
• c ) Sélectionner un autre support,
augmenter le dépôt du vernis ou
choisir un vernis mieux adapté au
support
• d ) Réduire le débit de poudre ou
sélectionner une autre référence de
poudre
• e ) Bien homogénéiser le vernis avant
et pendant utilisation
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11 VITESSE DE SECHAGE TROP LENTE
Avec les machines offset de dernière génération à sortie rallongée le poisseux résiduel
du vernis acrylique en pile est de plus en plus court à condition que les paramètres
d ’application soient bien maîtrisées
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11 VITESSE DE SECHAGE TROP LENTE
CAUSES
• a ) Choix du vernis
• b ) Dépôt trop important
• c ) Puissance de réglage du sécheur
insuffisant
• d ) Vitesse d ’impression non adaptée
• e ) Mauvaise évacuation de l ’air
humide
• f ) Modification de la viscosité du
vernis
ACTIONS
• a ) Utiliser un vernis avec un séchage
plus rapide
• b ) Diminuer le dépôt (volume d ’anilox
plus faible)
• c ) Optimiser le réglage de la puissance
du sécheur, favoriser plutôt l ’air chaud
à la puissance de l ’infra rouge (ne pas
dépasser 35°C en pile)
• d ) réduire si possible la vitesse de
production
• e ) Contrôler et augmenter la puissance
d ’extraction
• f ) Contrôler la viscosité du vernis
• ( utiliser le vernis viscosité indiquée
dans la fiche technique )
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12 REMONTEE D’ENCRE TROP IMPORTANTE SUR LE CLICHE OU LE
BLANCHET DU GROUPE VERNISSEUR
Définition : l ’encre fraîchement imprimée sur les groupes offset s ’accumule
anormalement et rapidement sur le cliché ou le blanchet du groupe vernisseur , ce
qui entraîne un défaut de qualité d ’impression et un manque de transfert du vernis
(zones avec moins de vernis, manque de brillance et dégradation de la résistance
aux frottements.)
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12 REMONTEE D’ENCRE TROP IMPORTANTE SUR LE CLICHE OU LA
BLANCHET DU GROUPE VERNISSEUR
• CAUSES
• a ) Type de cliché utilisé ( suivant
l ’état de surface la dureté et la
tension de surface du cliché il peut y
avoir aucun dépôt ou un dépôt très
important d ’encre )
• b ) Dépôt de vernis trop faible ( plus
le dépôt est faible et plus le séchage
sera rapide et le tirant du vernis
important )
• c ) séchage du vernis trop rapide
• d ) augmentation trop importante de
la viscosité du vernis
• e ) Température de l ’atelier ou du
sécheur à proximité du groupe
vernisseur trop élevée
• f ) Pression cliché/support trop
importante
• ACTIONS
• a ) Essayer un autre type de cliché
• ( les clichés photopolymère sont
généralement plus favorables que
les blanchets pour limiter ce
problème )
• b ) Augmenter le dépôt de vernis
• c ) valider une autre référence de
vernis
• d ) contrôler et adapter la viscosité
du vernis
• e ) Limiter si possible la chaleur à
proximité du cliché ou du blanchet du
groupe vernisseur
• f )Optimiser le réglage des pressions
( la pression entre le cliché et le
support doit être réglée au minimum)
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13 FORMATION DE MOUSSE
En surface du bidon , du fût ou du container de vernis , on constate la
présence d ’une quantité importante de mousse.
Conséquences : l ’air contenu dans les bulles de mousse peut être à
l ’origine de problème de transfert de vernis et de défauts d ’impression
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13 FORMATION DE MOUSSE
• CAUSES
• a ) Pompe non recommandée
• b ) Étanchéité de la pompe ou du
circuit ( prise d ’air )
• c ) Mauvaise homogénéisation du
vernis ( déphasage de l ’anti mousse)
• d ) Débit du vernis trop important
• e ) Le problème de mousse est plus
sensible avec la technologie de la
chambre à racles ( les alvéoles de
l ’anilox se vident de vernis et se
remplissent d ’air )
• f ) Petit conditionnement
• g ) Qualité du vernis
• ACTIONS
• a ) Utiliser des pompes péri statiques ou
à membranes
• b ) Vérifier l ’étanchéité et le réglage des
pompes
• c ) Homogénéiser le vernis avant
utilisation
• d ) réduire le débit du vernis
• e ) Il faut éviter que la canne de retour
soit plongée directement dans le vernis
• ( pénétration de l ’air directement dans
le vernis ), pour éviter cela il est
recommandé de diriger la canne de
retour vers la paroi du fût ou du bidon
afin que l ’air s ’échappe.
• f ) Utiliser le vernis avec un
conditionnement plus important
• g ) Changer de qualité de vernis ou
utiliser un additif anti-mousse
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14 BOURRELET DE VERNIS EN FIN DE PRESSION
Cliché photopolymère sur groupe vernisseur Cliché photopolymère avec réserve
Collage en pile
Sur groupe offset la pression standard entre le blanchet et le support est de 10/ 100ème de mm.
Sur groupe vernisseur le réglage des pressions est différent car on utilise un cliché en relief
souple et un vernis liquide ( impression en flexographie ). Le moindre excès de pression
conduira à chasser le vernis liquide sur les bords du cliché, le vernis s ’accumulera dans le talus
du cliché ce qui provoquera un bourrelet (défaut très caractéristique de la flexographie ) .
Sur groupe vernisseur la pression est une pression de contact et doit être théoriquement de
l ’épaisseur du film de vernis, lorsque le cliché a des détails très fins, comme du texte ou des
filets , un excès de pression de 1 à 2/100 ème de mm peut totalement modifier la qualité de
définition de vernissage .
Afin d ’optimiser le réglage des pressions, il faut alléger parallèlement les pressions jusqu ’au
faible puis revenir en contact en ramenant par 100ème de mm la pression entre cliché et
support.
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14 BOURRELET DE VERNIS EN FIN DE PRESSION
• CAUSES
• a ) excès de pression de l ’anilox sur
le cliché
• b ) Excès de pression entre cliché et
support
• c ) excès de pression par erreur de
mesure des habillages sous le cliché
• photopolymère
• d) Mauvais réglage initiale du
parallélisme des pressions
• e ) Utilisation d ’un cliché trop
souple ( déformation trop sensible
au moindre excès de pression )
• f ) Habillage sous le cliché
beaucoup trop dur
• ACTIONS
• a ) Contrôler et limiter la touche de
l ’anilox sur le cliché ( 3 à 5 mm )
• b ) Alléger au maximum la pression
entre cliché et support ( se reporter à
l ’explication de la page précédente )
• c ) Vérifier l ’épaisseur des habillage
avec un palmer ( se référer aux
prescriptions du constructeur )
• d ) Vérifier le parallélisme des
pressions
• e ) Pour le vernissage de détails,
utiliser de préférence des clichés
avec une base dure
• f ) Afin de pouvoir alléger au
minimum les pressions sans avoir
rapidement des faibles, il est
indispensable d ’utiliser une mousse
à la place des feuilles d ’habillage
classique
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15 COLMATAGE DE L’ANILOX
Anilox colmaté Nettoyage de l ’anilox au laser
L ’anilox est un cylindre recouvert de céramique, gravé de milliers d ’alvéoles. La céramique garantit
une utilisation du cylindre anilox pendant plusieurs millions de tours, cependant à l ’utilisation les
alvéoles risquent de se colmater par des résidus de résine séchés du vernis.
La diminution du volume des alvéoles modifiera la quantité de vernis réellement transféré, ce qui
entraînera lors du vernissage , des zones, une baisse de la brillance et de la résistance aux frottements
et une modification du glissant.
En complément des nettoyages effectués en cours de production, il est donc impératif de procéder
régulièrement à un nettoyage en profondeur des alvéoles de l ’anilox
La céramique dont est composée la surface de l ’anilox à la particularité d ’être inerte à la plupart des
produits chimiques, et sa dureté permet également de procéder à différents nettoyages mécaniques.
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15 QUAND REALISER LE NETTOYAGE DE L’ANILOX
La fréquence des nettoyages dépend directement du type de vernis utilisé et de l ’entretien de
l ’anilox lors de la production. Il est cependant préconisé de procéder à un nettoyage de l ’anilox
en profondeur au moins une fois par an. Dans le doute, il existe un moyen de contrôler le volume
réel de l ’anilox en machine. Le système URMI mis au point par le fabriquant d ’anilox PRAXAIR
permet de prendre une empreinte de l ’anilox en machine. Cette empreinte correspond à la zone de
remplissage des alvéoles de l ’anilox par une quantité d ’encre liquide d ’un volume parfaitement
maîtrisé, déposée par une micro pipette ajustable de 25 micros litre. Une fois raclée manuellement
l ’encre liquide déposée à la surface de l ’anilox par la pipette va remplir les alvéoles et couvrir une
surface. Après la prise de l ’empreinte de cette surface par le contact et la pression manuelle
d ’une feuille de papier, la surface de la forme irrégulière ainsi réalisée va être mesurée par
planimètre digital. Connaissant de façon précise le volume d ’encre déposée en micro litre et la
surface de la zone imprimée en cm2, il est facile par une règle de trois de connaître le volume réel
des alvéoles de l ’anilox contrôler. Le but de la manœuvre est de contrôler un éventuel colmatage
des alvéoles de l ’anilox en comparant le résultat obtenu avec le volume théorique de la fiche de
fabrication de l ’anilox.
Dépose de l ’encre Raclage Prise d ’empreinte Empreinte
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15 COLMATAGE DE L’ANILOX
Les différents traitements actuellement possible :
Lavage chimique : Dissolution des résidus à l ’aide de solutions liquides.
Ultrason : Les ultrasons vont créer des bulles de gaz qui vont nettoyer les cellules par effet mécanique
Projection : Utilisation d ’air sous pression afin de projeter du bicarbonate de soude ,des billes plastiques
ou de l ’amidon de blé sur la surface à nettoyer.
Cryogénie : Projections sous pression de cristaux de CO2 liquide refroidit.
Laser : Bombardement d ’un faisceau laser dans les alvéoles afin de casser les résines durcies.
Nous parlerons des deux techniques les plus utilisées actuellement .
Le nettoyage chimique : L ’avantage de ce traitement est d ’être peu onéreux et facilement
réalisable par l ’imprimeur. Lors de ce traitement l ’anilox est mis en rotation dans un bac avec une
solution à chaud ou à froid. Il faut cependant souligner que les produits chimiques utilisés dans ce
traitement contiennent généralement en grande quantité des composants susceptibles d ’être dangereux
comme par exemple l ’acide sulfurique qui peut provoquer des brûlures graves lors d ’une mauvaise
utilisation.Concernant la protection de l ’environnement, les déchets et eaux de lavage doivent être
neutralisés avec un produit spécifique avant d ’être rejetés à l ’égout.
Le nettoyage de l ’anilox par laser : Permet un nettoyage régulier et en profondeur de toutes les alvéoles.
Ce procédé est plus onéreux que le nettoyage chimique mais ce traitement est plus efficace et garantit un
nettoyage parfait et régulier des alvéoles de l ’anilox sans adjonction de produits chimiques, ce qui fait
que cette opération est écologique.
Plusieurs possibilités s ’offrent à l ’imprimeur : Envoyer à la société spécialisée vos anilox pour traitement
ou faire réaliser dans l ’atelier l ’intervention, le matériel laser étant aisément transportable.
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Conseils lors du vernissage recto: verso avec les vernis acryliques
Test avec liquide de porosité sur un tirage vernis
On constate que sur la zone vernis à gauche de la photo, le liquide ne pénètre pas dans le
support car le vernis acrylique à complètement fermé la couche, contrairement à la zone de
droite non vernis ou le liquide coloré à pénétré dans la couche du support.
Cette caractéristique aura une incidence sur le vernissage acrylique du second coté de la
feuille
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16 CONSEILS LORS DU VERNISSAGE RECTO/ VERSO AVEC LES VERNIS ACRYLIQUES
Pourquoi le maculage est t ’il beaucoup plus fréquent lors du vernissage recto / verso ?
Les vernis acryliques sont utilisés depuis prés de 25 ans dans le monde du packaging ou la plupart des
travaux sont imprimés en recto seul sur supports cartons.
Les imprimeurs du labeur et de l ’édition ont depuis quelques années compris l ’intérêt d ’utiliser ce type
de vernis. Cependant sur ces marchés les vernis acryliques sont généralement appliqué sur supports
papier de grammages très variable en application recto/ verso.
Lors du premier passage le vernissage ne pose généralement pas de problèmes , l ’humidité résiduelle du
vernis en pile pouvant s ’évacuer sur le verso du support non imprimé.
Par contre lors de l ’impression et du vernissage du second coté, l ’humidité résiduelle contenue dans le
vernis acrylique ne pourra plus migrer sur la face du premier coté imprimé , le vernissage faisant office de
bouche pores.
Cet excès d ’humidité en pile ralentira le séchage de l ’encre et du vernis et sera à l ’origine du maculage.
Conseils pour une application de vernis acrylique en application R°/ V°:
Le but étant d ’avoir un minimum d ’humidité en pile lors du second vernissage.
• Vérifier que le vernis soit à bonne viscosité
• Utiliser un vernis acrylique recommandé pour un application en R°/ V°
• Utiliser de préférence un anilox d ’un volume maximum de 10 CM3 afin de limiter le dépôt de vernis.
• Optimisation du réglage des sécheurs afin d ’évaporer un maximum d ’eau contenu dans le vernis avant
réception en pile, l ’air chaud est généralement plus favorable que l ’infra rouge
• Se situer dans une fourchette de température en pile de 28 °C à 32°C ( T°trop faible = mauvaise
évacuation de l ’eau / T°trop forte = ramollissement de l ’encre avec présence d ’humidité/ Ce qui peut
conduire dans les deux cas à du maculage.
•Le système d ’évacuation doit permettre d ’évacuer un maximum d ’air saturé en humidité
•Réduire si possible la vitesse de la machine afin d ’optimiser l ’évaporation de l ’eau contenue dans le
vernis, avant la réception en pile
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ADDITIFS POUR VERNIS ACRYLIQUES FIX RAPID
1 ) AGENT GLISSANT 15SI / 000 497
Améliore le glissant à la surface du vernis ce qui a comme second rôle d ’améliorer la
résistance
aux frottements
Dosage = 0.5 à 1%
2 ) AGENT MOUILLANT 15SI / 000 379
Améliore le tendu du vernis acrylique
Dosage 2 à 3%
3 ) AGENT ANTI CRAQUELURES 85ZI / 052 048
limite la présence de craquelures
Dosage = 2 à 5%
4 ) ANTI MOUSSE 15SI / 027 440
Supprime la mousse dans le vernis acrylique
Dosage = 1 à 1.5% maxi
5 ) Nettoyant pour systèmes de vernissage acrylique 01JI / 051 351
A utiliser pur ou dilué avec de l ’eau
6 ) NETTOYANT POUR ANILOX 95JH / 051 353
A utiliser pur ou dilué
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UTILISATION DES VERNIS ACRYLIQUES FIX RAPID
Merci !
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