Rapport de stage ZINEB HADER

Sujet : Automatisation et réalisation d’un ANDON LIGHT
■ Réalisé par
■ Encadré par
: Zineb HADER
: Mr. Lahcen OUANNA
■ Filière : Electromécanique des systèmes automatisés
■ stage : de 27/01/2021 au 27/03/2021

DEDICACE
Au nom de Dieu clément et
miséricordieux Nous dédions
ce modeste travail à :
Nous dédions ce modeste rapport à nos chers :
- Parents
- Sœurs
- Ami(e)s
Je dédie ce rapport à toute ma famille
et surtout mes chers parents qui m'ont
donné toutes les possibilités d’avoir
continuer mes études. Finalement je
souhaite que Dieu leur offre une vie pleine
de santé et prospérité.
Je dédie aussi ce rapport à ma sœur
et aussi à mes amis.
2

REMERCIEMENT
Louange à Dieu, le tout clément, le très miséricordieux
Au terme de ce modeste travail, c’est un devoir agréable
d’exprimer en quelques lignes en guise de reconnaissance, la gratitude
que je dois à tous ceux dont j’ai sollicité l’aide et la collaboration durant
ce stage. Ce n’est pas parce que la tradition exige que cette page se
trouve, mais parce que ceux à qui s’adressent mes remerciements le
méritent vraiment.
Tout d’abord, je tiens à remercier la direction d’APTIV Packard
Kenitra de m’avoir accueillie et accordée cette opportunité. Mes
profondes gratitudes vont à mon parrain de ce stage Mr. YOUNES
BOUALAM manager du département maintenance pour son accueil,
ses conseils. Mes vifs et profonds remerciements vont aussi à Mr.
YAHYA BEDDAL coordinateur de la maintenance pour sa disponibilité,
son suivi permanent, ses conseils et son assistance perspicace.
Mes sincères remerciements vont à mon parrain, professeur et
encadrant pédagogique Mr. LAHCEN OUANNA qui m’a accordé son
aide précieux et qui m’a suivi tout au long de ma période du stage
d’observation, par la même occasion, je tiens à adresser mes vifs
remerciements à tout le personnel de APTIV Packard Kenitra,
spécialement le personnel du département maintenance, j’en profite
pour exprimer ma reconnaissance aux chefs d’équipes de maintenance,
notamment Messieurs, ABDELALI CHEMLAL, IMANE RKHEILA,
YOUSSEF AGLAOU, MAROUA ABBASSI, OUMAIMA KEJJA et
d’autre technicien.
3

Table des matières
Dédicaces ................................................................................................................... .............................. 2
REMERCIEMENT ................................................................................................................ ...................... 3
Introduction générale ....................................................................................................................... ....... 5
Chapitre 1 ................................................................................................................................................ 6
I. Présentation de APTIV ................................................................................................................. 7
1.1 Introduction ................................................................................................................ ......... 7
2.1 APTIV monde ................................................................................................................. ...... 7
3.1 Divisions ............................................................................................................................... 8
8.1 Organigramme de maintenance ....................................................................................... 12
9.1 Les départements .............................................................................................................. 13
10.1 Les clients ................................................................................................................. ......... 14
11.1 Flux de production .......................................................................................................... ... 15
12.1 LA ZONE DE PRODUCTION ................................................................................................. 16
13.1 Différentes zones de APTIV Kenitra ................................................................................... 17
Chapitre 2 .................................................................................... .......................................................... 20
I. Présentation générale de la partie technique de la zone de la coupe ...................................... 21
1.1 Présentation du fonctionnement technique et l’analyse et gestion de production dans la
Zone de coupe ............................................................................................................................... 21
2.1 La procédure et méthode de maintenance principale adoptées en milieu de la zone de
Coupe :21
3.1 Les machines KOMAX les plus utilisées par DELPHI, leur fonctionnement et leur
Maintenance .................................................................................................................................. 22
4.1 Les taches quand fait sur l’outil de sertissage dans la maintenance préventive ..................... 34
Chapitre 3 ........................................................................................................................................... ... 38
I. Automatisation d’ANDON LIGHT ............................................................................................... 40
1.1 Cahier de charges ............................................................................................... ............... 40
2.1 Elaboration du Grafcet ...................................................................................................... 41
3.1 Identification du matérielle ............................................................................................... 43
4.1 Programmation a contact (Ladder) ................................................................................... 48
5.1 Schéma de câblage ............................................................................................................ 52
6.1 Photos de la réalisation ............................................................................... ............................ 53
Travaux dirigés ............................................................................................................. .................. 54
Conclusion ......................................................................................................................................... 56
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Introduction générale
Ce stage est par excellence une occasion d’appliquer toutes mes compétences et
connaissances acquises lors de mes études en système automatisé industrielle, cette
période de stage permet au stagiaire d’acquérir les connaissances et le savoir- faire
nécessaires pour exercer un métier ou une activité professionnelle.
Ce service de maintenance est parmi les services important dans l’industrie en
générale ; il permet du maintien permanant du bon état de la machine et des équipements
et assurant de bonnes performances et donc une qualité de production et aussi de réduire
l’occurrence des défauts et la perte économique qu’ils entraînent pour le processus de
production en raison des coûts d’arrêt de production et de ré-exploitation, en plus il
augmente la durée de vie des machines et ainsi obtenir un rendement économique plus
réalisable, en fin il permet d’atteindre des conditions de fonctionnement stables et ainsi
augmenter les conditions de sécurité industrielle et le climat des chantiers.
5

Chapitre 1 :
Présentation générale de la Maintenance
Kénitra
6

I. Présentation de APTIV
1.1Introduction :
APTIV est l’un des leaders mondiaux dans les domaines de l’électronique automobile
et des systèmes et transport pour les marches de la première monte et la rechange,
comprenant les systèmes power train, de sécurité, thermiques, contrôles et protections
et architecture électrique ; ainsi que les technologies de communications et de
divertissements embarqués ….
Alors ; APTIV est un groupe multinational américain leader dans l’industrie
automobile, spécialisé dans la conception et la fabrication d’équipements pour
L’automobile et dont la clientèle s’étende plus en plus vers des secteurs de haute
technologie, comme les télécommunications, le matériel médical, l’informatique et ses
périphériques. Son siège se situe dans la ville de Troy (Michigan) aux Etats-Unis. Elle est
Issue d’une filiation de General Motors et fournisseur de plus de 30 marques de voiture.
2.1APTIV monde
Aujourd’hui la société APTIV est l’équipementier automobile dont la gamme de
composants et de systèmes est la plus diversifiée. Il est également le fournisseur le plus
inventif sur le plan technique, chaque jour, plus d’une invention est créée par les ingénieurs
APTIV, en plus des nouveaux produits ou un nouveau procédé qui voit le jour chaque
semaine d’année.
Tous ces génies de l’invention ont fini par bâtir une tradition bien ancrée plutôt que de se
contenter de répondre aux besoins exprimés par le client, ils ont bouleversé le Monde de
câblage d’automobile pour en faire celui que nous connaissons aujourd’hui.
‣
Les principales innovations de APTIV
■ 1912 : Premier démarreur électrique.
■ 1929 : Premier chauffage automobile.
■ 1936 : Premier autoradio au tableau de bord.
■ 1951 : Première direction assistée.
■ 1963 : Premier régulateur de vitesse.
■ 1973 : Premier fournisseur d’airbag de série.
Evolution du groupe :
■ 1988 : ACG Word vide est un secteur spécial au sein de GM.
■ 1995: ACG Word wide deviant DILPHI Automotive systems.
■ 1998 : Delphi devient filiale de General Motors Corporation.
■ 1999 : Le 5 février, mise en bourse de APTIV à New York (DPH).
■ 1999 : Le 28 Mai, Delphi devient totalement indépendant de GM.
■ 2000 : Acquisition de l’activité Diesel de Lucas (APTIV Diesel System).
7

3.1Divisions :
Chez APTIV, on distingue six divisions selon le produit. Ces divisions sont le résultat du
regroupement de sociétés plus petites, dont la création remonte à plus d’un siècle et qui
n’ont cessé d’évoluer. Leurs noms se claquent souvent sur l’histoire de l’automobile, et sont
synonymes d’inventivité : Packard, Remy, Katerina, Champion, Harrison. Les différentes
divisions de APTIV sont :
■ APTIV Packard Electric : Production des faisceaux électriques (câblage pour voiture).
■ APTIV Thermal & Interior : Fabrication des systèmes de contrôle du climat automobile,
les systèmes de refroidissement, les modules du poste de pilotage, les produits intérieurs
tels que les tableaux de bord, les systèmes de sac à air et les systèmes de la fermeture
intégrée.
■ APTIV Product & Service Solutions : Appelé aussi service center qui lie les clients avec
les autres divisions de production de APTIV.
■ APTIV Energy & Chassis : Qui produit les systèmes de gestion des moteurs, les
systèmes des freins complets, les systèmes de contrôle des freins, les châssis…etc.
■ APTIV Steering : Production des systèmes de contrôle des voitures et les systèmes drive
line.
■ APTIV Electronics & sefety : produisent les contrôleurs de pouvoir, les sondes et les
modules du pouvoir, les radios satellites…etc.
APTIV possède 171 unités de fabrication à travers le monde dont 49 aux Etats- Unis et
Canada, 61 en Europe, en Moyen-Orient et en Afrique, 47 au Mexique et en Amérique du
sud et 14 à l’Asie.
■ APTIV Business System (DBS)
APTIV Business System (DBS), est un manuel qui résume tous les processus et
procédures de business dans l'organisation générale de l’entreprise, en incluant toutes les
normes mondiales de l'environnement et de l'industrie automobile. Ce manuel définit tous les
besoins spécifiques du travail et fournit tous les fondements pour la régularité, la cohérence
dans les pratiques et pour l'amélioration des processus et l'obtention des objectifs. Il offre
ainsi à toutes les divisions et aux centres de production une responsabilité et une autorité lui
permettant de se développer et d'ajouter des procédures et/ou des documents spécifiques.
4.1APTIV Maroc :
APTIV est implantée au Maroc depuis 1999, Elle appartient à la première division
: Packard Electric Système, cette dernière dont la direction centrale se trouve aux Etats Unis, est
le leader mondial des systèmes de distribution de signaux électriques pour véhicules.
Installée à Tanger, Kenitra et Meknès, la société APTIV a ouvert trois sites dont le plus
ancien est DASM (APTIV Auto motive système Maroc), suivi par le site DPT (APTIV
TANGER) et le nouveau site DPK (APTIV KENITRA).
Parmi ses principaux clients, on peut citer de grands constructeurs automobiles tels que
Fiat, Alfa Romeo, Volvo, Citroën, Peugeot.
Remarque : Avec un investissement de 400 MDH, L’équipementier automobile Américain
APTIV décide l’implantation d’un site de production de câblage pour l’automobile à Meknès.
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5.1APTIV Kenitra
APTIV Kenitra ; filiale de la division du APTIV Electric System, a démarré au mois de
Juillet 2013 à Kenitra. La présence de Delphi à Kenitra et change le nom a APTIV 2019, est
expliquée par deux raisons économiques, la première raison est relative aux coûts de
production qui y sont compétitifs (main d’œuvre, bon marché et moins onéreuse), et la
seconde est liée aux coûts logistiques qui y sont minimaux.
Missions des départements a Société APTIV Kenitra se compose de plusieurs
départements ou services. Ces départements ont des activités diverses, et assurent une
certaine coordination afin de minimiser le pourcentage de défauts et de
dysfonctionnements.
9

6.1La fiche signalétique d’APTIV :
Raison sociale
APTIV EX DELPHI Packard Kenitra.
Date de démarrage Juillet 2013
Logo .A P T I V.
Forme juridique
Effectif
Capital social
Secteur d’activité
Activité
Adresse
Société Anonyme (SA)
Plus de 4000 employés
50 000 000 DH
Industrie automobile
Fabrication de faisceaux électriques
Pour les Voitures.
Atlantic Free Zone, Route
Nationale 4, Commune
AmeurSaflia, Kenitra.
10

7.1Organigramme de DPK :
11

8.1 Organigramme de maintenance :
Maintenance Manager
Boualam Younes
Maintenance coordinator
Beddal Yahya
Repair responsible
Electronic
Ouanna Lahcen
Team leader Team leader Team leader Team leader Team leader Team leader
El Allami Youssef Azriouil Youssef EL KHODARY AYOUB El Hasnaoui Said Aglaou Youssef CHEMLAL ABDELALI
Maintenance technician Maintenance technician
Maintenance technician
Naim Hamza
Kebch Oussama
Baabit Adil
El khchine Mohamed Tahloul Mohssine Maintenance technician
Amine Mohamed Maintenance technician Maintenance technician
Yassin El arjani Omar El ouardi KHOUYA ZAKARIA
Tnimou Jouad Hassan Idouiss
Sadik Said Ibrahimi Khalid Mohcine Laguidi
ACHRAF MAHDANI
LHACHIMI MOHAMED Fithi Ayoub
Aziz Slilim
Bsir Rachid
Abdellah ait Lahcen
AIT NACER KHALID Achraf Shimi
Mohssin Zouhri

9.1 Les départements :
La Société APTIV Kenitra se compose de plusieurs départements ou services. Ces
départements ont des activités diverses, et assurent une certaine coordination afin de
minimiser le pourcentage de défauts et de dysfonctionnements internes.
■ Le département des ressources humaines : Le département des ressources
humaines assure l’effectif suffisant et en permanence, assure une gestion performante
individuelle et collective du personnel par la formation. Il joue aussi le rôle de facilitateur,
accompagnateur, et social afin d’atteindre des objectifs escomptés par le groupe en matière
de ressources humaines.
■ Le département financier : Assure les fonctions financières et comptables de
l’entreprise, développe et implante les pratiques, les procédures financières et le contrôle de
gestion qui affectent la santé financière de la compagnie tout en veillant à la préservation du
patrimoine financier de l’entreprise.
■ Le département IT : Ce département est chargé d’animer et d’assurer la cohérence
des divers systèmes traitant l’information et les mettre à la disposition des utilisateurs, il est
chargé également de la gestion des réseaux, des postes et des logiciels de bureautique.
■ Le département qualité : C’est le garant de la politique et du système qualité de
l’entreprise à travers l’implantation d’un système qualité fiable qui répond aux exigences des
clients afin d’atteindre le niveau de qualité escompté sur le plan du
processus et des produits.
■ Le département production : Il a pour principale mission la réalisation des plannings
de production tout en assurant la qualité requise du produit, en respectant les délais fixés au
préalable et en optimisant les performances.
■ Le département maintenance : Il assure l’installation et la maintenance de tous les
équipements de l’usine avec une fiabilité optimale et une efficacité maximale.
■ Le département logistique : Son rôle est d’optimiser la mise en place et le lancement
des programmes de fabrication tout en assurant une gestion optimale du stock et une
expédition à temps aux clients.
■ Département coupe et préparation : s’occupe de l’alimentation des chaînes de
production en fils, il se divise en deux zones : une pour la coupe et l’autre pour la
préparation.
■ Département ingénierie : Le département ingénierie au sein duquel j’ai effectué mon
stage de fin d’étude est divisé en trois unités, Ingénierie Procès, Ingénierie
Méthode et Ingénierie industrielle. Il a pour mission la gestion et l’implantation des nouveaux
projets, le suivi des changements demandés par les clients, ainsi que
13

l’adaptation des procédés de fabrication conformément aux règles définies par
les Directions Engineering et qualité du groupe.
■ Département Achats : sa mission se résume dans la négociation et sélection
des fournisseurs afin de procurer des biens et services couvrant ainsi les besoins
des différents départements.
10.1 Les clients
Vu son bon rapport de Qualité/Prix, APTIV fait partie des leaders dans le domaine du
câblage automobile. Parmi ses clients, on trouve des sociétés de bonne réputation,
telles que : VOLVO, FIAT, RENAUT- NISSAN, PEUGEOT, CITROEN, FORD, …
14

11.1 Flux de production
Schéma processus de production
La matière première venant du fournisseur passe par le laboratoire du contrôle de
qualité pour subir un contrôle de réception avant d’être stockée dans le magasin de
la matière première. Le stock de matière première est géré par un système pull qui
prépare un stock des 24 h prochaines de production. Le stock quotidien passe à la
zone de préparation & coupe) qui est gérée par le système Kanban. A ce niveau les
conducteurs sont préparés pour passer à la zone d’assemblage où les faisceaux
électriques sont assemblés et bandés. Ensuite les faisceaux passent au contrôle
électrique où on vérifie la continuité électrique entre les différentes extrémités du
circuit et la présence des éléments secondaires (sécurité des connecteurs, passe-fil,
15

réglettes…). Et après ils sont soumis à un super-contrôle où un employé très
expérimenté opère un contrôle visuel global du faisceau. Au-delà, les faisceaux
subissent un dernier contrôle qui est celui de contention au cours duquel les
différentes côtes sont vérifiées avant l’étiquetage, emballage et l’envoi au client.
La production des câbles électriques passe par plusieurs étapes, donc par
plusieurs zones de production : magasin des matières premières, la zone de
coupe/la zone de préparation, l’alimentation, l’assemblage, et finalement le magasin
des produits finis.
Le schéma suivant englobe le processus entier ainsi que le type de système de flux
utilisé entre les zones de production au sein de APTIV.
12.1 LA ZONE DE PRODUCTION
Le magasin de la matière première :
La matière première passe, obligatoirement par le laboratoire du contrôle de
qualité pour subir un contrôle de réception et pour validation avant d’être stocker
dans le magasin de la matière première.
La zone de production :
Le stock quotidien passe à la zone de préparation (le coup) qui est gérée par le
système Kanban. La zone de coupe est équipée par des machines automatiques qui
servent à la coupe des fils selon les longueurs demandées, au sertissage et à
l’épaisseur. Les files de grosse section ou qui nécessitent un traitement particulier
sont acheminés vers la zone de préparation ou on travaille avec des machines semiautomatiques.
La zone d’assemblage :
16

C’est la zone ou les fils sertis venant de la coupe sont assemblés. L’assemblage se fait
soit sur des tableaux fixes pour les câbles de petites dimensions, soit sur des tableaux
roulant avec un temps cycle bien définit dans les chaines de montage pour les câbles
longs. C’est se fait en conformité avec les schémas (lay-out) fourni par l’ingénierie de
processus.
Le contrôle électrique
Les câbles passent au contrôle électrique ou on vérifie la Continuité électrique entre les
différentes extrémités du Circuit et la présence des éléments secondaires (sécurité Des
connecteurs, passe fil, réglettes, brides...)
Contrôle de contention et Emballage
Par la suit un contrôle de contention est assuré pour vérifier visuellement le faisceau
électrique et mesurer ses deux côtes. A ce stade, le faisceau électrique est validé, il passe
à la dernière étape du processus d’assemblage, c’est l’emballage.
Une fois le câble est emballé, il est mis dans des palettes destinées au magasin des
produits finis.
Magasin des produits finis :
Dans le magasin des produits finis, ces derniers sont plastifiés et sont charger en
remorque pour les expédier au client.
Les chaines de montage sont subdivisées en plusieurs familles en fonction du câble
final par cette chaine, en distingue plusieurs câbles.
13.1 Différentes zones de APTIV Kenitra :
Zone de coupe et préparation :
La zone de coupe et préparation, le câble passe par trois étapes :
17

Les fils passent par plusieurs étapes :
La coupe des fils : cette action est réalisée avec des machines de
coupe d’alimentation électrique et pneumatique.
Le sertissage : C’est l’union contact avec un fil ou plusieurs grâce à une
compression par un outillage en garantissant une perte minimale d’énergie et
une force d’arrache maximale entre le contacte et le fil.
L’opération de sertissage
existe plusieurs types de sertissage Citons :
Sertissage simple : contacte + fil
Sertissage avec seal (joint d’étanchéité)
:contact + seal + fil
18

Sertissage UNION : deux fils avec un contact ou plusieurs contacts avec un fils.
Le sertissage doit répondre aux exigences de qualité suivante :
C’est là où les fils sont ressemblés pour avoir des faisceaux électriques prêts
pour l’utilisation (produite finis).
Dans cette zone les fils passent par les étapes suivantes :
✓
L’épissure : c’est l’union à l’aide d’une agrafe de deux conducteurs.
✓
Encliquetage : c’est mettre les terminaux dans des connecteurs.
✓
L’enrubannage : c’est la dernière étape dans la chaine de montage, elle s’effectue de façon
manuelle avec plusieurs types de rubans.
✓
Contrôle électrique
19

Chapitre 2 :
Présentation générale de la partie
technique de la zone de la coupe
20

I. Présentation générale de la partie technique de
la zone de la coupe :
1.1Présentation du fonctionnement technique et l’analyse et
gestion deproduction dans la zone de coupe :
Le stock quotidien passe à la zone de coupe qui est gérée par le système Kanban.
La zone de coupe est équipée par des machines automatiques qui servent à la coupe
des fils selon les longueurs demandées, au sertissage et à l’épaisseur.
2.1 La procédure et méthode de maintenance principale adoptées
en milieu de la zone de coupe :
a) La maintenance en générale :
La maintenance c’est un découvert relativement récent. Cette activité
existe depuis longtemps mais elle n’a pas été conceptualisée. Certes est que le
développement de la société humain, accompagnée d’une grande révolution
technique a été soutenue par le progresse de ce type d’activité.
b) Définition de la maintenance :
L’entretien ou la maintenance est défini comme étant (l’ensemble des actions
permettent de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé). Entretenir, maintenir, c’est donc effectuer des
opérations (dépannage, graissage, visite, réparation, amélioration, vérification,
etc.) qui permettent de garder le potentiel du matériel pour assurer la continuité et
la qualité de la production ainsi que la sécurité d’opération.
21

c) Les types d’entretien :
On distingue deux principaux types d’entretien :
‣
L’entretien correctif (ou curatif)
Intervention une fois que le mal est fait, à un moment toujours inopportun.
On peut également distinguer différents types d’intervention tant au niveau
correctif que préventif on retrouve :
•Maintenance palliative : dépannage (provisoire) de l’équipement, permettant à celuici
d’assurer tout ou partie d’une fonction requise.
•Maintenance curative : consistant en une remise en l’état initial.
‣
L’entretien préventif :
Consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne soit défaillant,
afin de tenter de prévenir la panne. On interviendra de maniérer préventive soit des
raisons de sureté de fonctionnement, soit pour des raisons économiques ou parfois
pratiques.
La maintenance préventive se subdivise à son tour en :
•Maintenance systématique : elle désigne des opérations effectuées
systématiquement, soit selon un calendrier, soit selon une périodicité d’usage.
•Maintenance conditionnelle : réalisée à la suite de relevés, de mesures, de
contrôles révélateurs de l’état de dégradation de l » équipement.
•Maintenance prévisionnelle : réalisée à la suite d’une analyse de l » évolution
de l’état de dégradation de l’équipement.
3.1Les machines KOMAX les plus utilisées par
DELPHI, leur fonctionnement et leur
maintenance :
La zone de coupe et préparation :
La zone de coupe se déroule tous l’opération de traitement de file,
coupe, sertissage, application de SEAL, marquage …
Les machines KOMAX :
Dans notre usine DPK on trouve 64 machines de komax Alpha sont divisé comme suit :
enregistrée selon le câble.
22

433
477
355
488
550
Chacun de ces machines compose de :
1.Système de 2.Système 3.Système de
redressement d'entrainement coupe
4.les bras coté
1+2
5.convoyeur
23

1.système de redressement :
Permet de redressement du cable . Elle
compose des céramiques et des roues
3. système de coupe :
Il coupe le câble et le dénude.il
contient les lames de coupe, les
lames de dénudage et les
lames de refus.
4. les bras cote 1+2 :
Chacun bras contient deux servo moteurs un pour l’extraction et l’autre
pour le pivotement .
1. Présentation de machine Komax alpha 433 :
24

La machine de sertissage automatique Alpha 433 est basée sur une
technologie robuste et établie. Il est conçu pour le traitement des conducteurs
individuels jusqu'à 16mm², ainsi que deux connexions à sertir.
En dessous la description détaillée de fonctionnement de la machine :
20
Numér
Numér
o des Fonctionnement o des Fonctionneme
parties parties nt
1 Face d’usinage du côté B du câble 11 Armoire de
commande :
Transformateurs
2 Face d’usinage du côté A du câble 12 Plaque d’outils de travail
3 Montage de station de 13
presse pour le sertissage
du côté B
4 Montage de station de 14 Bac de stockage de matière
presse pour le sertissage
usiné
du côté A
5 Unité de redressement du câble 15
6 Mesure la longueur désirée 16
du câble
7 Pivotement du câble vers côté A 17
8 Coupe et dénudage du câble 18
25

9 Pivotement du câble vers côté B 19
10 Armoire électrique : cartes BIO, 20 Moteur de commande du
CS
tapis du transport de la
matière
Comment se passe la communication de Alpha 433 :
Switch
PC
C
RC
S
RG45
RG45
Presse
BIO
MRS
Station
Pcc : pour le pc
DELTA1
DELTA2
DELTA3
DELTA4
DELTA5
DELTA6
MRS : distribuer les informations
entre les cartes
RCS : pour le sécurité
BIO : pour le traitement
DELTA1 : c’est le major et
pour l’entrainnement
DELTA2 : bloc couteau
DELTA3 : pour servo moteur
d’extraction du bras coté 1
DELTA4 : pour servo moteur
de pivotement du bras coté 1
DELTA5 : pour servo moteur
d’extraction du bras coté 2
2. Présentation de komax alpha 477 :
L'alpha 477 est une machine sertissante par replis construite par Komax Wire.
L'outil est un double équipement sertissant par replis complètement
automatique qui permet au traitement de deux fils différents de produire d'un
choix particulier des fils doubles ou simples de cuir embouti
26

Les composants de komax alpha 477 :
1. système de redressement :
-les céramiques : qui ne permettent pas le passage des nœuds ou des déchets,
le diamètre des trous varie selon le diamètre extérieur des sections des fils.
-les roues : celles qui sont en position verticale empêchent le fil de dévier en haut
ou en bas; elles sont ajustables selon la section du fil et aussi pour celles qui sont
en position horizontale empêchent le fil de dévier à gauche ou à droite.
2. système d’entrainement :
Alpha 477 contient deux trainements
. 3.unité de bras :
En fait il englobe 2 bras ; chacun pour transporter un fil. Cette unité a un mouvement
en avant pour couper les fils, en arrière pour les dénuder et de pivotement à gauche
pour réaliser le sertissage du côté 1 de chaque fil. Il est muni de mordants et des
tubes de guidage des fils.
4. bloc coutteaux :
Bloc des lames : Composé en double (bloc de couteaux inférieur et bloc de
couteaux supérieur), chacun contient : * 2 Lames de coupe des fils. * 4 Lames de
dénudage : Généralement on utilise les lames en V pour leur possibilité de dénuder
plusieurs sections par machine sans avoir à changer les lames contrairement aux
lames en forme utilisées pour dénuder une seule section
5. unité double pinces :
pour rôle de positionner les fils en position de l’union soit verticale ou
horizontale selon la section des fils.
Les cartes de alpha 477 :
Il contient tous les cartes qui trouve dans alpha 433 en plus de carte PIO pour le modulo..
3. présentation de komax alpha 355 :
Alpha 355 est plus développer pour réaliser des objectifs qui sont :
27

-Temps de passage courts
-Surveillance fiable des processus
-Production élevée
-Configuration de la tâche suivante pendant que la production de la tâche actuelle est
PC
Ethernet
entrées
sorties
CPU2000
ACS1
ACS3
CAN
ACS2
ACS4
CPU2000 : contient tous les
cartes ACS1 : pour
l’entrainement
ACS2 : pour le système de
coupe ACS3 : pour bras coté
1
ACS4 : pour bras coté 2
CAN : type de câble
de communication
4. présentation de komax alpha 488 :
L’Alpha 488 S rend possible l’usinage entièrement automatique de deux câbles
individuels au mètre avec torsadage consécutif et de nombreux contrôles de
qualité intégrés. La structure
modulaire du système garantit une flexibilité maximale. Quatre stations d’usinage au
début du câble et deux à la fin du câble offrent d’innombrables possibilités d’usinage
28

Cette machine est développé pour obtenir des objectifs comme suit :
-Production automatique et extrêmement efficace de câbles torsadés
-Flexibilité de six stations et possibilité d'usinage spécial de fin de câble
-Maniement du câble en douceur garantissant des produits non endommagés
-Encombrement minime et peu de maintenance grâce à une conception de
machine compacte et robuste avec une longue durée de vie
L'Alpha 488 S peut être équipée avec les modules de processus suivants:
• Module de sertissage mci 712 (avec CFA/CFA+)
• Module de sertissage mci 722 (avec hauteur de sertissage programmable et CFA/CFA+)
• Module de douilles mci 765 C (avec contrôle de position des douilles
5. présentation de komax alpha 550 :
le tout dernier automate d'usinage de câbles pour un montage de douilles sur les
deux faces – remplit ces exigences sur toute la gamme grâce à une technique
révolutionnaire. Un excellent rendement à la pièce, une production extrêmement
performante et flexible ainsi qu'une qualité de pointe génèrent pour l'Alpha 550
des avantages décisifs par rapport à la concurrence. La machine est équipée en
standard d'un contrôle d'incision ACD.
29

PC RTIMAGE
Presse
PC TOPIMAGE
ACD
station
SME
MRS
ACS ACS ACS
Maintenance préventive des machines
komax :
La maintenance préventive se fait en amont d’une panne dans le but d’éviter une avarie
de la machine. Cette maintenance préventive peut être réalisée aléatoirement, sans réel
suivi des machines, ou elle peut être planifiée à intervalles réguliers.
L’un des objectifs de cette maintenance préventive est bien sûr de réduire les coûts via
la diminution du budget de maintenance, réduire les opérations de maintenance
corrective coûteuses ou encore la réduction de la charge de travail et l’économie des
surconsommations
La maintenance préventive des machines komax compose de 2 weekly , monthly, 26weeks.
Chaque maintenance préventive fait selon un ordre qui contient les étapes qui ont
doivent suivi comme :
Vérification
générale
1. Vérifier la pression d’alimentation en air de la machine 6 bar +/- 0.5 bar
2. Vérifier le niveau d’huile de la machine
3. Vérifier l’état des filtres à air de la machine
4. Vérifier le fonctionnement des moteurs de l’enrouleur papier
5. Vérifier l’état des fixations de la bobine terminal et lubrifier la liaison
6. Vérifier la visserie générale de la machine
Système de redressement
1. Nettoyage complet de l’unité de redressage
2. Vérifier l’état des bagues céramiques
3. Vérifier l’état des roulements et changer si nécessaire
4. Vérifier le bon fonctionnement du système complet
30

Système d’entrainement
1. Nettoyage complet du système d’entrainement de bandes
2. Vérifier les roues dentées et changer si nécessaire
3. Vérifier l’état de l’encodeur
4. Vérifier l’état des courroies d’entrainement ainsi que leurs tensions
- 240Hz +/- 10Hz
-170Hz +/- 10Hz
5. Vérifier la pression de contact des courroies d’entrainement
6. Vérifier l’échauffement des moteurs d’entrainements
7. Vérifier le bon fonctionnement du système complet
Les bras coté 1 et 2
1. Vérifier et nettoyer le tube de guidage du fil
2. Vérifier l’état des pinces de guidage de câble
3. Vérifier l’état et graissage des engrenages de fermeture des pinces
4. Vérifier le bon fonctionnement du système complet
Unité de coupe
1. Nettoyage complet de la tête de coupe
2. Vérifier l’état des lames du couteau inferieur et supérieur et changer si nécessaire
3. Nettoyage complet de l’élévateur de fils
4. Nettoyage de la graisse usagé dans la crémaillère de l’élévateur de fils
5. Graisser la crémaillère et le pignon moteur de l’élévateur de fils
6. Vérifier le fonctionnement du souffleur bloc dénudage
7. Vérifier le bon fonctionnement du système complet
Presse de sertissage coté A
et B
1. Nettoyage complet de la presse de sertissage
2. Graisser la presse de sertissage
3. Calibrer la presse
Armoire de commande
1. Nettoyage complet de l’armoire de commande
2. Vérifier l’état des onduleurs
3. Vérifier le système de refroidissement de la machine
4. Vérifier le fonctionnement des senseurs sur TOPWIN
Convoyeur
1. Nettoyage complet du convoyeur
2. Vérifier l’état des vérins de basculement de la goulotte
3. Vérifier l’état des tapis d’entrainement
31

Logiciel
TOPWIN allie une convivialité optimale à la sécurité des données, avec une présentation
fidèle à l’original et un appariement intelligent des données. Il s’agit d’une surface utilisateur
fonctionnant sous Windows® destinée à toutes les machines pour sertissage automatique
KOMAX commandées par PC.
L’interface en option WPCS (Wire Processing Communication Standard) permet la mise en
réseau de machines KOMAX et leur intégration aisée dans les cycles de production
existants.
Le logiciel de mise en réseau TOPNET permet d’optimiser la production grâce à la
création et à la gestion centralisées de pièces, d’articles et de commandes.
Avec TOPCONVERT, les listes de commande et d’articles existantes peuvent être
converties en format WPCS. Ces données peuvent ensuite être directement traitées par les
machines pour sertissage automatique.
32

❖
Problèmes de la machine :
33

6.1 Les taches quand fait sur l’outil de sertissage dans la
maintenance préventive :
Les taches de la maintenance préventive se passe à l’intérieure d’un centre
qui s’appelle (Die-Centre) c’est-à-dire le centre de réparation des outils mais pour
faire cette dernière il faut que l’outil dépasse un nombre de quantité de production.
Les taches sont :
Général
Vérification de l’état de l’outil et les pièces de sertissage de définies selon leur
fiche de définition.
Fiche de définition de toutes les pièces de l’outil de Sertissage
34

❖
Les types des outils de sertissage :
Vérification du dernier échantillon sertie par l’outil (vérification visuellement, le
critère d’acceptation est l’échantillon est inclus dans les tolérances définies est
selon POS/VPS).
Vérification de :
Système d’alimentation.
Système de transporte de terminal.
Système de coupe et sertissage et bloc tète.
Test
Ajustement de l’outil
Sertie 5 échantillons
Crée une photo micrographique à la hauteur nominale du cuivre et en garder
la jusqu’à la prochaine intervention.
Poste du camera micrographique qui liée Avec un pc
35

❖
Equipement de mesure utilisée dans la zone de coupe et le DIE
CENTRE :
❖
Système de contrôle :
Système de contrôle intégré dans l’équipement obligatoire dans toutes les
machines et les presses de sertissage
L’opérateur doit toujours vérifier que le système de contrôle intégré est activé et
qu’il fonctionne correctement. En cas de doute au sujet de sa fonctionnalité. Il faut
informer le service maintenance.
Cet équipement, il est très important en sertissage.et il contribue à l’operateur de
contrôler les sertissages avec isolation à l’intérieur des ailes de base ou les
disparus de brins.
Il ne se substitue pas en aucune façon l’opérateur. Qui devrait toujours
vérifier visuellement toutes les caractéristiques de sertissage.
36

37

Chapitre 3 :
Automatisation et réalisation d’un
ANDON LIGHT
38

ANDON LIGTH
Pour la gestion et l’analyse de fonctionnement des machines dans la zone de coupe, le
système (ANDON LIGTH) a été installer pour gérer le temps productif et le temps non
productif, c’est un coffre qui se compose de cinq compteurs chaque compteur est liée
avec une lampe.
Exemple : si on a un panne, l’opérateur appuis sur le bouton d’urgence qui appartiennent
au compteur du maintenance et la lampe rouge clignoté jusqu’ à l’arrivé du technicien de
maintenance corrective, l’intervalle du temps entre l’ appuis de l’opérateur et
l’intervention du technicien et affiché sur le compteur de la maintenance.
39

I. Automatisation d’ANDON LIGHT :
1.1Cahier de charges
40

2.1Elaboration du Grafcet :
Mode Maintenance : Mode Manque matière première :
0
I4
1 Q2=1 ; Q8=R‘
I4
Mode Épuisement matière première : Mode Réglage :
5
I2
X1.X4.X10
7
I5
X1.X6
8 ‘
6 Q1= 1 Q3=1 ; Q7=V
I3
I5
41

Mode Production :
Mode Temps Mort :
9
I6
X1.X8
11
X1.X8.X6.X10
10 Q4=1 ; Q7=V
I6
12
Q5=1 ; Q8=R
X1+X8+X6+X10
R : la lampe rouge s’allume
R’ : la lampe rouge clignote
O : La lampe orange s’allume
O’ : la lampe orange clignote
V : la lampe verte s’allume
V’ : la lampe verte clignote
42

3.1Identification du matérielle
a) Automate :
Les critères de choix d’un automate :
Les critères de choix essentiels d’un automate programmable industriel sont :
a) Les compétences/expériences de l’équipe d’automaticiens en mise en œuvre
et en programmation de la gamme d’automate.
b) La qualité du service après-vente.
c) Les capacités de traitement du processeur (vitesse, données, opérations,
temps réel...).
d) Le type des entrées/sorties nécessaire.
e) Le nombre d’entrées/sorties nécessaire.
Les grands fournisseurs tels que Siemens, Omron, Schneider …. Offre un vaste
choix qui répond à notre besoin et voici un tableau de comparaison entre
quelques automates les plus connue dans le marché.
43

B) Compteurs :
Apres le choix de l’automate on a passé au choix des compteurs qui vont
compter est afficher les différentes temps d’arrêt et le temps de production
On distingue deux types :
Type 1 :
Caractéristiques :
Entrées : contacte
1 entrée START/STOP (bornes 3-
5) 1entrée reset (RAZ) (borne 1-3)
1 entrée programmation (borne 3-4)
Alimentation :
Pile lithium
Durée de vie : 5 à 7ans.
44

Fonction :
6 digits LCD avec hauteur 7mm.
4 games de temps :
99 999,9 H
99 999,9 M
99 999,9 S
99 H 59 M 59 S
Type 2 :
Caractéristiques du compteur :
Module intégré pour entrées tension (5-50 VAC/VDC, 48-240 VAC)
Possibilité de recharger la valeur courante
Remise à zéro façade ou extérieure avec possibilité d’inhibition
Accessoires pour découpe 25 x 50, 45 x 45, Ø 50
45

On a choisi Le type 1 car il a une alimentation interne ce qui va faciliter le
branchement, de plus ce model nous permet de choisir la gamme de temps
désirée (secondes, minutes ou heures), dans notre cas on utilisera les minutes.
C) Les Lampes :
Pour la signalisation visuelle de l’état de la machine on va utilisés des lampes
de 220 V ou de 24 V.
D) Boîtier :
C’est la description de notre boitier avec les différents diamètres et la place
de chaque composant
46

47

4.1Programmation a contact (Ladder)
Après l’identification du matérielles utilisé Il faut passer a
la programmation de l’automate.
Comme on a signalé dans le tableau de comparaison entre les API,
Notre automate est programmé a partir du logicielle Logo soft et voici le
ladder.
Bloc maintenance :
I4 : interrupteur de la maintenance
maintenance.
Q2 : Compteur de la
Q8 : Lampe rouge.
48

Bloc Matière Première :
I1 : Bouton poussoir demande de MP Q1 : Compteur de la matière
première
I2 : Bouton poussoir de Fin MP
Q2 : Compteur de la
maintenance.
I3 : Bouton poussoir ‘’ RAZ ‘’
Q6 : Lampe Orange
I6 : ‘’interrupteur’’ Convoyeur .
49

Bloc de Réglage :
I5 : ‘’ interrupteur ’’ Réglage
première
maintenance.
Q1 : Compteur de la matière
Q2 : Compteur de la
Q3 : Compteur de réglage.
Q7 : Lampe Verte.
Bloc Production :
I6 : ‘’ interrupteur ‘’ convoyeur
maintenance.
Q2 : Compteur de la
Q3 : Compteur de réglage
Q4 : Compteur de production.
Q7 : Lampe Verte.
50

Bloc temps Mort :
Q1 : Compteur de la matière première.
Q2 : Compteur de la maintenance.
Q3 : Compteur de réglage.
Q4 : Compteur de production.
Q5 : Compteur du temps mort.
Q8 : Lampe rouge.
Après la programmation de l’automate on a passé à l’élaboration du
schéma de câblage.
51

5.1Schéma de câblage :
Fig2 : schéma de câblage
52

6.1 Photos de la réalisation
53

Travaux dirigés
✓
La visite de toutes les parties de PDK.
Ou niveaux de Die centre (centre de la réparation des outils de sertissage) :
✓
Fait une formation dans le Die centre sur la réparation d’outils de
sertissage comme Globale mini die (GMD) et SPSK et longitudinale
et outils mécaniques.
✓
L’ajustement des outils de sertissage.
✓
Fait la maintenance préventive d’outils de sertissage.
✓
Fait une formation sur les machines de coupe comme (kOMAX alpha
355, 433S , 550).
✓
Fait une formation sur la maintenance corrective dans la zone de coupe.
✓
Fait des interventions sur les machines de coupe.
Les interventions sont répétées plusieurs fois chaque semaine du lundi
jusqu’à le vendredi.
✓
Fait la maintenance préventive des machines de coupe.
✓
Les taches que j’ai effectuées sont :
✓
Montage et démontage la courroie, les roulements et l’arbre du moteur
d’un convoyeur à l’aide d’un technicien de maintenance de la zone de
coupe.
✓
Changement de la courroie de convoyeur.
✓
Montage et le démontage du bloc coteaux
✓
Montage et démontage de la presse.
✓
Montage et démontage du bras cote 1 et cote 2
✓
Nettoyages des machines de la coupe
✓
Changer le groupe FRL
✓
Changer les lampes de Andon light
✓
Calibrage d komax 355
✓
Changer les stations de seal
✓
Prendre de formation sur kit yazaki
✓
Vérification des éléments de la machine comme (unité de la maintenance
(bloc pression), unité de redressement du câble, système d’entrainement de
bande, unité de pivotement face 1 et face 2, vérin du vice (maintien du
câble), vérification de l’état de la courroie et les engrenages qui alimente le
moteur, courroie du convoyeur, la flexibilité du bloc coteaux.
54

✓
Changement de la courroie de système d’entrainement de bande.
✓
Alignement des unités de pivotement aves les outils de sertissage et les
stations SEAL.
Au niveau de la zone de préparation :
✓
Faire une formation sur les machines de LP comme Komax BT 752 , Komax BT
722
✓
Faire une formation sur les Presses manuelles de sertissage et d’autres machines
comme ( l’étamage , kappa……)
55

Conclusion :
Pendant le déroulement de mon stage, j’ai eu
l’opportunité de travailler sur différents aspects avec
deux équipes. Le travail réalisé s’est avéré très
enrichissant pour mon expérience aussi bien ce qui
concerne le domaine technique que l’aspect humain.
Le fait de travailler avec deux équipes différent (les
technicien de die centre est les techniciens de la zone
de coupe et de la zone de préparation) m’a permis
d’avoir une vision détaillée de la maintenance
préventive et la maintenance corrective des
machines de coupe et des machines de LP et les
outils de sertissage.
Enfin je peux dire que le stage que j’ai effectué
me permis d’harmoniser la théorique avec le
pratique, et c’est grâce aux travaux effectué durant
la période de mon stage ; car se stage a une très
grand utilité et de pouvoir mieux adopter mon
performance individuelle et m’a permis aussi
d’enrichir mon vocabulaire technique et s’intégrer
aux milieux du travail.
56