CNCMedia Évkönyv 2019

HÍREK A SZERSZÁMGÉPEK VILÁGÁBÓL

NYOMTATOTT KÜLÖNKIADÁS 2019

CNCMedia

2

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

Automatikus, öttengelyes

precíziós megmunkálás három

műszakban

Dinamikus, kompakt

szerszámgép a DMG

MORI-tól

CNC szerszámgépek

konstrukciója

2019. Évkönyv

16

21

CNCMedia Kft.

1134 Budapest, Angyalföldi út 39.

Telefon: +36 20 231 7311

E-mail: info@cnc.hu

Web: www.cnc.hu

CNCMedia Magazin

IX. évfolyam 1. szám

KIADÓ:

CNCMedia Kft.

1091 Budapest, Angyalföldi út 36.

KIADÁSÉRT FELEL:

4 Papp Olivér, ügyvezető

5

LAYOUT / REPRO

Naphegyi Szabolcs

MARKETING ÉS HIRDETÉSFELVÉTEL:

Lovas Viktória

E-mal: info@cnc.hu

Telefon: +36 20 413 2543

4

Mert néha a méret a lényeg?

Minden nap használjuk a gyártás során, de

mégis honnan származik a réz?

44

Szikraforgácsolás

felsőfokon

Mindent a

szerszámbefogókról

60

NYOMDAI KIVITELEZÉS:

PrintPix Nyomda és Grafikai Stúdió

Görgős szerszámok

használata élhajlításnál

Minden jog fenntarva!

A közölt cikkek sokszorosítása, adatrendszerekbenvaló

tárolása kizárólag a CNCMedia Kft. engedélyével történhet.

A kiadó a lapban megjelenő hirdetések, PR-cikkek tartalmáért

nem vállal felelőséget.

49

57

68

A hajlítási műveletek

automatizálása megkönnyíti az

alkalmazottak munkáját

A Generative Design

napjainkban

Még nagyobb

értékteremtés

az integrált

automatizálási

megoldásoknak

köszönhetően

www.cnc.hu

72

82

87

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Automatikus,

öttengelyes precíziós

megmunkálás három

műszakban

A turbinalapátok automatikus gyártásában a Leistritz Turbinentechnik

a DECKEL MAHO Seebach és a DMG MORI kulcsrakész megoldásaira

támaszkodik.

Leistritz portré:

Az ipari robotok teljesítmény- és berendezés a DECKEL MAHO Seebach

pontossági jellemzőinek közelmúltbeli

javulásának köszönzötti

együttműködés eredménye.

ségtudatosság”. Annak érdekében, hogy vezető burkoló- és gyökérgeometriá-

GmbH és a DMG MORI HEITEC GmbH kö-

6 A Leistritz csoport számára a gőz-

turbinagyártásra jellemző „kifejezett költ-

turbinakompresszorok különböző lapátlyen

kockázatot nem lát, és a következő-

7

hetően számos új alkalmazási terület nyílt

meg a robot alapú megoldások számára.

Emellett az automatizálás és a digitalizálás

kölcsönhatása a mérnöki és gyártási

folyamatokban egyre megbízhatóbb

tervezést és számítást tesz lehetővé. Ez

a jövőben ilyen körülmények között is jó

helyzetet biztosítson magának, a nürnbergi

vállalat a közelmúltban a DMG MORI

robotvezérelt öttengelyes marórendszerébe

fektetett be a lapátok és lapátvezetők

gyártásához. A projekt kulcsrakész

nak automatikus előállításával foglalkozik

majd. Ez a rendszer egyúttal a nürnbergi

cég belépését is jelenti a robotika világába.

„Egy igazi premier az automatikus

fémmegmunkálás területén”, mondja

Harald Brand.

erősíti az ügyfelek bizalmát és befektetési

kedvét is a DMG MORI fejlesztéseifelületeket

külön eljárásban állítják elő, és olvadó anyagot kapnak a védelem és a jobb rögzí-

Ez különösen a lapátok burkoló- és gyökérgeometriájának előállítására vonatkozik. A lapátbe.

Ennek a stratégiának egy újabb példája

tés érdekében.

a Leistritz Turbinentechnik Nürnberg

GmbH öttengelyes marócellája. A DMU

40 eVo-ból és a WH 8 CELL robotvezérelt

munkadarab-kezelő rendszerből álló

DMU 40 eVo WH 8 CELL munkadarabkezelő

rendszerrel: Az automatizált marási folyamat

növeli a rendelkezésre állást, csökkenti

a hibaköltségeket és növeli a teljes termelékenységet.

A Leistritz Turbinentechnik GmbH öttengelyes

DMG MORI marócellájának fő

jellemzői:

| Testreszabott automatizálás mint moduláris

megoldás: DMU 40 eVo és WH 8

CELL robotvezérelt munkadarab-kezelő

rendszer a DMG MORI HEITEC-től

| Repülőgép vezetőlapátok öttengelyes

precíziós megmunkálása folyamatos,

hét napos üzemben

| A lehető leggyorsabb telepítés a digitális

előfeldolgozás és a “Digital Twin” szimulációk

segítségével

| Lenyűgöző folyamatstabilitás és ismétlési

pontosság három műszakban, a

proaktív programozás alapjaként

| A lehető legrövidebb megmunkálási

idők az 1 G-s gyorsulásnak és az 5,5

másodperces gyors ráállásnak köszönhetően

| A munkaterület korlátlan hozzáférhetősége

a kézi megmunkálások során

A globális szinten négy iparágban –

melyek a turbina, a szivattyú, az extrúzió

és a gyártási technológiák – is érdekelt

Leistritz csoport igényes termékeinek

gyártásához elengedhetetlen a magas

szintű innováció. Nincs ez másként a

turbinás villamosenergia-generátor

gyártás jelentette a kezdetet, ám

a cég az évtizedek során folyamatosan

fejlődött, és mára már a fejlett

alkatrészek legújabb technológiákkal

való gyártásának megbízható

partnere. A Leistritz AG cégei ma

négy helyen működnek: Remscheid

és Nürnberg (Németország),

Belisce (Horvátország) és Chonburi

(Thaiföld). Körülbelül 800 alkalmazott

dolgozik folyamatosan magas

színvonalú termékek előállításán,

amelyeket minden vonatkozó

irányelv szerint rendszeresen auditálnak,

például a repülőgépiparban.

A Leistritz az összes releváns

gyártási technológiát egyetlen

forrásból kínálja, amely az innovatív

ötletek és teljesítmények verhetetlen

előnye.

Leistritz Turbinentechnik Nürnberg

GmbH-nál sem. „A repülőgép-hajtóműipar

valamennyi vezető gyártójának

és ellátási láncának partnereként a turbinák

lapátjainak, rotorjainak és alkatrészeinek

gyártására összpontosítunk”, mondja

a cég tevékenységéről Harald Brand, a

nürnbergi vállalat vezetője.

A légiközlekedési ágazat a minőség, a

pontosság és a dokumentáció kompromisszum

nélküli megközelítése mellett a

A Leistritz AG leányvállalataival együtt az

egyik legnagyobb repülőgépmotor-alkatrész,

lapát, lemez, bliszter / IBR, ház és

szerkezeti alkatrész gyártó vállalat.

legigényesebb és ugyanakkor leginkább

összetett felhasználói iparágak közé tartozik.

Ehhez jön még hozzá a nemzetközi

Az öttengelyes DMG MORI gyártócellán megmunkálandó vezetőlapátok a motor „hideg”

kompresszorába kerülnek. A rendszert 60 különböző vezetőlapát változat gyártására használják,

ezekből három polgári repülőgépek turbináiban található.

kivitelezését a DECKEL MAHO végezte el

a DMG MORI nevében.

Pontosabban ez a jövőbeli projekt a

Kevesebb, mint 2 napos telepítés

a “Digital Twin” segítségével

Harald Brand a projektben semmi-

képp vélekedik: “Először is a projekten

kizárólag a DECKEL MAHO Seebach dolgozik,

és a cég kizárólagos felelősséget

vállal a sikeres bevezetésért, tehát a legrosszabb

esetben is (ami még soha nem

történt meg), csak egyvalakit szükséges

keresnünk. Másodszor, az automatizálási

egység egyedileg konfigurált szabványos

modulokból áll. Harmadszor, a rendszert

beszállító telephelyén előre megalkották,

majd speciálisan tesztelték a „Digital

Twin” virtuális rendszerén, amely képes az

igények szimulálására. Összefoglalva, ritkán

éreztük magunkat ilyen jó kezekben

és ennyire támogatva.”

Nyilvánvaló, hogy a rendszer beváltotta

a beszállítóba és a berendezésbe vetett

bizalmat. “Néhány hónap elteltével

még kicsit korai lenne végleges következtetéseket

levonni, – mondja a Leistritz főmérnöke,

Wolfgang Heinrich – de a jelenlegi

helyzet azt mutatja, hogy a projekt

a gyárunkban tapasztalt egyik legsikeresebbek

egyike. Ezt mind a DMU 40 eVora,

mind pedig a WH 8 CELL munkadarab-kezelő

rendszerrel való kapcsolatára

elmondhatjuk.” A cella nevében a 8-as a

vele maximálisan kezelhető 8 kg-os munkaterhet

jelenti.

Markus Heinrich, a nürnbergi üzem

gyártásvezetője különösen dicsérte a

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

vezetőlapát-geometriák a folyamatban

Gyors orsószerviz

lévő műveletekkel párhuzamosan adaptívan

készülnek majd el. „A végső cél,

hogy ez a több gépből álló rendszer hétfő

reggeltől szombat estig, az év 52 hetében

működjön. Ezen felül pedig az eddig

kihasználatlan vasárnapokon 3 ember

eredeti

nélküli műszakot fogunk szervezni, amely

során a rendszer teljesen felügyelet nélkül

fog működni” – lelkesedik Markus

Heinrich.

alkatrészekkel

A DMG MORI kapcsolattartó partnerei a nürnbergi Leistritz Turbinentechnik GmbH-nál (balról Egy gyors összehasonlítás: a kézi bejobbra):

Wolfgang Heinrich (mérnöki vezető), Harald Brand (Plant Manager), Akdas Serkan és kirakodást igénylő marógépek gépkezelőjének

minden tizedik alkatrészt (a

(technológus és programozó)

tanúsított specifikációnak megfelelően)

A nagy teljesítményű főorsók fejlesztőjeként és gyártójaként a

pontosan dolgozni és betartani a századmilliméteres

tűréseket nappal, este és éjmok

pontos élettartamát mindegyik ve-

a gép rendelkezésre állására, másrészt az

en képesek vagyunk kiszámolni a szerszámészetesen

egyrészt negatív hatással van

DMG MORI egy olyan szolgáltatást kínál, amely biztosítja az orsók

jel is. Ez nagyon jól jön számunkra, hisz zetőlapát változathoz figyelembe véve az ilyen beavatkozás gyártási kompetenciát,

azaz egy szakembert igényel a beren-

fenntartható működtetését.

így lehetőségünk van a gép, a befogás, alkatrész tűréseit, és ezeket az adatokat a

a kezelőeszközök, a folyamat és a szerszám

közötti kényes kölcsönhatást adzebb

találni.

programba is beilleszthetjük.”

dezésnél. Ilyen embert pedig egyre nehedig

fejleszteni, ameddig csak elméletileg Három plusz műszak emberek Ezzel ellentétben a DMU 40 eVo gépek

lehetséges.”

nélkül hála az adaptív gyártási a WH rendszerben található 60 darabos

A

DMG MORI által fejlesztett és gyártott mint 6000 orsó áll rendelkezésre, ami azt jelenti,

hogy napi szinten elérhetővé válik a 96-99%-os

Akdas Serkan, a Leistritz rendszerprogramozásért

felelős szakembere rész-

Ez a folyamatos fejlesztési pro-

üzemelhetnek. Három műszakot tervez-

folyamatnak

tárhellyel kiürítés és megszakítás nélkül

orsók tartóssága, nyomatéka és teljesítménye

a gyártó által készített szerszámgépek

alapvető, kulcsfontosságú részét képezik. rendezések számára még egy orsó lefoglalási szol-

rendelkezésre állási arány. A kulcsfontosságú beletesebben

magyarázza: “Minden szerszám

folyamathoz kötött kopásnak van már befejeződött. A fennmaradó minden 10. darab utáni mérést (lásd a

jekt néhány komponens esetében nek, és bár a cella nem szünteti meg a

Az orsók maximális kihasználhatóságának érdekében

a cég egy olyan szolgáltatást kínál, amelyet Dr. Végül pedig az orsók preventív módon történő kargáltatást

is kínálunk, az úgynevezett orsóhotelt.

A WH 6 CELL szerszámtároló férőhelyének 60 darabja három műszakra elegendő, így a

vonatkozó szabványt), a mérés a folyamat

közben történik, és a szükséges kor-

8 LEISTRITZ minden héten felügyelet nélkül képes készíteni egy teljes sorozatot a hétvégén.

Christian Hoffart, a DMG MORI Spare Parts ügyvezető

igazgatója mutat be részletesen.

bantartása teszi fel az i-re a pontot, amelyre a vál-

9

DMU 40 eVo-t, mert elmondása szerint: kitéve, amire mindenképp figyelnünk kell. meg kell mérnie, és amennyiben szükséges,

módosítania kell a programot. Ez “A gép napról napra képes ugyanolyan A folyamatok stabilitásának köszönhető-

ter-

rekciók automatikusan bekerülnek a CNC

programba. Mivel ez az irányzat eddig teljesen

megbízhatónak bizonyult, a nürnbergi

Leistritzben élő emberek mind bíznak

a DMG MORI DMU 40 eVo-ban, és a

háttérben működő DMG MORI HEITEC automatizálási

kompetenciában.

Harald Brand nem szeretné, hogy félreértés

essék az automatizáció és a kézi

ki- és berakodás összehasonlítása során,

ezért hangsúlyozza: „Az automatizáció

nem a személyzet létszámát csökkenti,

hanem azt a kockázatot, amivel a gyárunk

a nemzetközi versenyben farkasszemet

néz.” Hisz a lényeg, hogy minél drágábban

gyártasz, annál jobbnak kell lenned,

és pont ezért verhetetlen csapat az ember,

a gép és az automatizálás megfelelő

együttműködése.

További információ:

https://en.dmgmori.com/

Dr. Hoffart, milyen különlegességeket kínál a

DMG MORI orsó szolgáltatása?

A szolgáltatás célja, hogy maximalizálja a berendezések

rendelkezésre állását ügyfeleink számára.

A szolgáltatás a saját üzemeinkben történő költséghatékony

– természetesen eredeti pótalkatrészekkel

történő – javítástól kezdve, az ügyfélnél történő

szervizelésen keresztül az új vagy csereorsók

24 órán belüli biztosításáig terjed. Világszerte több

Dr. Christian Hoffart a DMG MORI Spare Parts ügyvezető

igazgatója.

lalat méltányos árú garanciát is vállal, szemben egy

harmadik fél által nyújtott szolgáltatással.

Mely orsók találhatók a fennmaradó 1-4%-

ban, és mi történik, ha egy ilyen orsóra rövid időn

belül szükség lenne?

A fennmaradó 1-4% elsősorban az idősebb generációhoz

tartozó orsókból áll, amelyeket általában

szintén nagyon rövid időn belül képesek

vagyunk szállítani, amennyiben szükséges, a

Dallasban, Sanghajban és Igában található külső

raktáraink egyikéből, expressz kiszállítással.

Azonban mindig van lehetőség a testreszabott javításra

is olyan orsók esetén, amelyet speciálisan

az ügyfél kérésére készítettünk. Ilyen esetekben

mindig javasoljuk, hogy a berendezés vásárlásakor

vegyenek hozzá egy csereorsót is.

Alapvetően mi különbözteti meg a DMG MORI

orsókat egy másik cég által készített orsóktól?

A mi orsóinkat a tartósság, a nyomaték és teljesítmény,

valamint az optimális hő viselkedés és az

alacsonyabb hibaarány jellemzi. Folyamatosan dolgozunk

a termékeink továbbfejlesztésén, és a nagy

választéknak köszönhetően az ügyfelek mindig a

saját igényeikhez igazodva, testreszabott megoldásokat

találhatnak. A szolgáltatásaink továbbá kiegészülnek

az orsók gyártójaként szerzett temérdek

tapasztalattal, ezért a minőség tekintetében

legalább egy szinttel feljebb helyezkedünk el a többi

gyártóhoz képest. A javítások során csak eredeti

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

A cég 36 hónapos munkaóra korlátozás nélküli

jótállást kínál a MASTER orsókra. Ez az időszak

csak az új orsókra vagy a javított egységekre is

érvényes?

A 36 hónapos garancia csak a legújabb gépek

új orsóira érvényes. A felújított orsókra továbbra is

9 hónapos jótállás érvényes, munkaóra korlátozás

nélkül.

a DMG MORI gyárait egyértelmű jele az ügyfelek

elégedettségének.

Mekkora az összes eladott berendezés

MASTER orsóinak aránya?

Az összes DMG MORI forgácsológép 95%-a van

felszerelve a MASTER sorozat orsóival. Ezek túlnyomó

többsége az Igában és Pfrontenben található

gyárakból származik, ahol évente 7000 és 4000

ilyen egység készül.

A mi orsóinkat a tartósság,

a nyomaték és teljesítmény,

valamint az optimális hő viselkedés

és az alacsonyabb

hibaarány jellemzi. Folyamatosan

dolgozunk a termékeink

továbbfejlesztésén, és a nagy

választéknak köszönhetően

az ügyfelek mindig a saját

igényeikhez igazodva, testreszabott

megoldásokat találhatnak.

A 11 000 MASTER orsó, amely évente elhagyja a gyárainkat egyértelműen igazolja az ügyfelek elégedettségét a

DMG MORI orsószolgáltatásával kapcsolatban.

alkatrészeket használunk, ez minimálisra csökkenti

a későbbi meghibásodás kockázatát. Egy harmadik

cég által végzett javítás során nincs lehetőség vadonatúj

csereorsók szál-

A Schaeffler (Vacrodur) vállalattal

együttműködve új anyagot fejlesztettek ki az

orsócsapágyak számára. Milyen előnyei vannak

ezeknek a csapágyaknak?

ügyfelek ezeket az adatokat valós időben is megje-

Új és csereorsókat ígér 24 órán belül. Mennyi

10 11

lítására sem. Sok olyan

ügyfelünk van, akik egy

külső cég által nyújtott

szolgáltatás során szerzett

rossz tapasztalat

után visszatértek a DMG

MORI-hoz. Ezek az ügyfelek

vagy a szolgáltatás

minőségével nem voltak

elégedettek, vagy pedig

az alacsonyabbnak ígért

költségek sokkal magasabbnak

bizonyultak a

sokszori utólagos javítás

miatt – az utóbbi megjegyzést

nagyon gyakran

halljuk. Tapasztalataink

szerint az általunk nyújtott

szolgáltatás mindig

jobb és fenntarthatóbb

eredményt hoz. Végülis senki sem ismeri úgy a berendezések

szívét mint maga a gyártó.

A DMG MORI kizárólag a saját orsóit használja,

vagy kívülről is vásárol? Ha igen, mely gépekhez

vagy alkalmazásokhoz?

Az egyik legrégebbi partnerünk és beszállítónk

a Kessler, akinek orsói vagy teljesen újak,

vagy a meglévő DMG MORI és Kessler orsók

továbbfejlesztett változatai. Ha ügyfeleink úgy

szeretnék, akkor külső szállítóktól is telepítünk

orsókat.

A fejlesztés rendkívül magas keménységi

értékeket eredményezett a csapágyakban –

több mint 65 HRC-t. Ezért ezen orsócsapágyak

terhelhetősége, kopásállósága és hőstabilitása

rendkívül magas. A DMG MORI orsók

„elasztohidrodinamikus” (kurz EHD) kenéssel,

így 13-szor nagyobb névleges élettartammal

rendelkeznek. Dinamikus teherbíró képességük

pedig 2,4-szerese a 100Cr6 acélból készült

csapágyakéhoz képest, és hőstabilitásuk is 400°Cig

garantált. A konkurens orsók közül egyet

sem tudnék mondani, amely megközelíti ezt a

rugalmasságot és erősséget.

Ezek az orsócsapágyak beszerelhetők esetleg

régebbi orsókba is (szervizelés/karbantartás

alkalmával) vagy csak az új orsókhoz érhetők el?

A csapágy nagyméretű kialakítása miatt szerkezeti

változtatásokat kellene végrehajtani a meglévő

orsón. Ez bizonyos esetekben lehetséges, ha

ezt külön kérik, de eddig egy olyan alkalom volt,

ahol egy régebbi orsóba új generációs Vacrodur

orsócsapágyat telepítettünk be.

Mekkora egy orsó átlagos élettartama mielőtt

karbantartást igényelne?

Ez attól függ, hogy mekkora terhelést kell az orsónak

elviselnie. Ebben a tekintetben mind a jellemző

sebességtartomány, mind pedig a megmunkálandó

anyag szerepet játszik. Az új generációs

MASTER orsók hibaaránya jelenleg kevesebb, mint

1%. Az a 11 000 MASTER orsó ami évente elhagyja

Milyen szerepet kapott a távfelügyelet a

már említett orsószolgáltatásban a lehetséges

problémák korai felismerése szempontjából?

Ebben a tekintetben a NETservice szolgáltatásunk

szerepe egyre fontosabbá válik, különös tekintettel

az automatizálási megoldásokra. A rezgéseket,

a hőmérsékletet és a nyomatékot az MPC

(Machine Protection Control – Berendezés Védelmi

Vezérlés) segítségével követik nyomon. A rendszerben

baleset esetére pedig beépítésre került

egy vészleállítás funkció. A szolgáltatás az MPC

rezgésadatinak ellenőrzésével aktív támogatást

nyújthat a termelési problémák megoldásához. Az

leníthetik és kiértékelhetik a speciális szoftvermegoldások

segítségével.

Az ügyfelek hajlandóak megnyitni

rendszereiket erre a célra?

Európában a NETservice kapcsolódási aránya jelenleg

körülbelül 45%, de az érdeklődés folyamatosan

növekszik, mert az ügyfelek látják a rendszer

előnyeit. Jelentős növekedésre számítunk a csatlakoztathatóság

szempontjából is, és az Ipar 4.0 előrehaladtával

az év végére elérhetjük az 50%-ot is.

Más piacok, mint például Kína, még mindig a bevezetési

szakaszban járnak, de hosszú távon hasonló

eredményeket várunk ott is.

Ha egy ügyfélnél géptörés vagy más

berendezésbeli károsodás jelentkezik, akkor mi

az ideális (szerviz) eljárás?

A károkról szóló értesítést a területi szolgáltatónak

kell benyújtani. Ezt követi a sérülések elemzése

és az alkatrészek azonosítása. Később a szerviz

ezeket az adatokat használja a szükséges alkatrészekre

és javításra vonatkozó árajánlat megírásához,

amelyet az ügyfél is megerősít. A pótalkatrészek

kézbesítése 24 órán belül megtörténik,

amelyet egy azonnali szerviz csere megbízás követ.

Hol hajtja végre a szerviz az orsók javítását és

karbantartási munkáit?

Jelenleg három kompetenciaközpontunk van

Németországban a javítások elvégzéséhez: egy

Pfrontenben, egy Bielefeldben és egy Wernauban.

Az új generációs MASTER

orsók hibaaránya jelenleg

kevesebb, mint 1%.

Az a 11 000 MASTER orsó ami

évente elhagyja a DMG MORI

gyárait egyértelmű jele az

ügyfelek elégedettségének.

számol az ügyfél átlagosan javításra és mekkora

az átlagos megtakarítás?

Az orsó tényleges javítása (a gyárban történő

átvétel után) körülbelül három munkanapot vesz

igénybe, plusz még két nap amíg az orsót le-, illetve

felszereli egy szerviztechnikus. Egy új orsóval

összehasonlítva a költségmegtakarítás átlagosan

40%.

Kizárólag új berendezésekhez vagy régebbi

gépekhez is jár ez a szolgáltatás?

A szolgáltatást minden berendezéshez kínáljuk

– mind a műszaki támogatást, mind az alkatrészek

szállítását. Ügyfeleink elvárják a teljes megbízhatóságot,

a gyártott munkadarabok maximális pontosságát

és tartósságát. A DMG MORI számára az ügyfelek

maximális elégedettsége kiemelt fontosságú.

Minden egyes ügyfél fontos számunkra, így az ügyfelek

berendezései is.



www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Hosszú

munkadarabok

hatékony, teljes körű

megmunkálása

A DMG MORI a nagyobb esztergálási hosszal rendelkező CLX 450-

nel bővíti univerzális esztergaközpont-portfólióját, és az egy kézből

származó automatizálási megoldásokra helyezi a hangsúlyt.

A

DMG MORI, a FAMOT-nál eszközölt

befektetésével, egyfelől

népszerűsíti a megnövelt kapacitásokat,

másfelől a Lengyelországban

gyártott univerzális gépportfóliójának továbbfejlesztésére

összpontosít. A legutóbbi

példa erre a nagyobb, 800 mm-es

esztergálási hosszal rendelkező CLX 450.

A nagyobb esztergálási hosszal rendelkező CLX 450 a portfólió egyik legújabb tagja, amely Y

tengelyes és ellenorsós kivitelével akár ø 315 × 800 mm-es munkadarabokhoz is alkalmas.

automatizálható az új, 2. generációs

Robo2Go-val, mely opcionálisan 10 kg, 20

kg vagy 35 kg-os teherbírással is kapható,

és akár ø 170 mm-es alkatrészek mozgatására

is képes. Párbeszéd-alapú vezérlése

révén még előzetes robotprogramozási

ismeretek nélkül is könnyű működtetni. A

CLX sorozat felszerelhető továbbá a GX6

portálbetöltő rendszerrel is, amely egyedileg

testre szabható, az ügyfél igényeinek

megfelelően.

A CMX V és a CMX U sorozat marógépekhez

fejlesztett WH CELL egy moduláris

automatizálási robotcella. A megoldás

számos különféle munkadarabhoz alkalmas,

emellett egyszeres és kettős működésű

megfogóval egyaránt kapható, a

testre szabott megfogópofákkal együtt.

A szerszámgépek a PH 150 raklapmozgató

segítségével még tovább automatizálhatók.

A PH 150 teherbírása 150 kg, de

opcionálisan 250 kg is lehet és két raklapméret

– tíz, egyenként 320 × 320 mm-es,

vagy hat, egyenként 400 × 400 mm-es –

befogadására képes.


hogy a DMG MORI CLX szériás univerzális

esztergálógépei minden technológiai

szinten állnak az ügyfelek rendelkezésére:

az egyszerű alorsós műveletektől a

bonyolult esztergálásokig, számos technológiai

ciklussal, valamint a hardver- és

szoftveropciók széles választékával, az

ügyfelek alkalmazásspecifikus követel-

12 A FAMOT emellett az egy forrásból származó

ményeivel összhangban” – tette hozzá Dr.


13

automatizálási megoldásokra is ki-

Michael Budt. Az új CLX 450-et a lengyel

emelt figyelmet fordít. A portfólió így tartalmazza

FAMOT-nál, valamint az olasz GRAZIANO-

a CLX esztergálóközpontokhoz nál gyártják.

való Robo2Go flexibilis robotot, illetve a A DMG MORI számára az automatizálási

CMX V és a CMX U gépekhez való WH

megoldások kulcsfontosságú szerep-

CELL robotcellát és PH 150 raklapkezelőt. pel bírnak, ennek megfelelően a FAMOT

A DMG MORI portfólióját kiegészítő

is bővítette kínálatát ezen a területen. Az

CLX 450 esztergálóközpont 800 mm-

ügyfelek így a gyártóautomatizálási meg-

es esztergálási hosszal és 6-oldalas megmunkálásokhoz

oldások széles választékához férnek hoz-

is alkalmas, ellenorsós zá, egy kézből. Valamennyi CLX eszterga

kivitellel került bemutatásra. A szerszámgép

esztergálási átmérője a kb. 120 mm

löketű Y-tengelyen ø 315 mm, Y-tengely

nélkül pedig, a tágas munkatérbe akár

ø 400 mm-es alkatrészek is befoghatók.

A rúdmegmunkálás ø 80 mm-es átmérőig

lehetséges, a tokmányok pedig

ø 210 mm-es, ø 250 mm-es és ø 315

mm-es átmérőkkel állnak rendelkezésre.

A CLX 450 lenyűgöző, legfeljebb 426

Nm-es fogónyomatékú ellenorsója bonyolult

alkatrészek teljes körű, 6-oldalas

megmunkálását is lehetővé teszi. A

MAGNESCALE X- és Y-tengelyű, ill. opcionálisan

Z-tengelyű közvetlen útmérési

rendszerei pedig gondoskodnak a nagyfokú

precizitásról. Vezérlés tekintetében a

DMG MORI a SIEMENS és FANUC termékeit

kínálja.

A nagy teljesítményű berendezés teljes

helyigénye csupán 6,7 m². „Ez azt jelenti,

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Komplett

A DMG MORI bemutatta Robo2Go automatizációs megoldását, a

CTX beta 800 TC-hez.

esztergáló és maró

Az egy beállítással történő Robo2Go: Az automatizálás nélkül is használható. Amint az operátor

komplett megmunkálás a gyártástechnológia

egyik legfelka-

A Robo2Go rendszer kiváló rugalmas-

területre, a rendszer mozgása lelassul, és

valóban lehet egyszerű

belép az előre meghatározott biztonsági

pottabb témája. A termelékenység további

ságot kínál, hiszen rendkívül rövid idő ahogy a veszélyzónába ér, a rendszer tel-

növelése érdekében pedig egyre alatt, biztonságosan telepíthető a legküjesen

leáll a dolgozó biztonsága érdekéságot

megmunkálás

fontosabbá válik az automatizáció. A DMG lönbözőbb esztergákra egy emelőszerkezet

segítségével. A szerszámgép munszetesen

gyorsítható, mivel ez nem egy

ben. A robot működési sebessége termé-

MORI élen jár a bonyolult alkatrészek és

az intelligens automatizálási megoldások kateréhez való szabad hozzáférés mindig olyan kollaboratív megoldás, amely során

területén. Ennek legújabb bizonyítéka a biztosított.

az ember és a robot egy időben dolgozik

rugalmas

Robo2Go-val felszerelt CTX beta 800 TC, A rendszert az teszi annyira különlegessé,

hogy a robot közvetlenül a CELOS®

a területen.

melyet a cég a komplett esztergálási és

marási megmunkálások terén mutat be. PowerTOOL segítségével tanítható. Azaz: CTX beta 800 TC: Bizonyítottan

A megoldás egyesíti az esztergaközpont a kezelőnek mindössze a munkadarab, a erős eszterga- és marótechnológia

ultra-kompakt főorsója, a compactMAS- tokmány és a megfogó méreteit kell megadnia,

A 7.9 hüvelykes (200 mm) Y-irányú

majd az előre meghatározott mun-

elmozdulással és az ultra-kompakt

automatizálással

TER teljesítményét és azt az egyedülálló

rugalmasságot, amelyet csak a Robo2Go kadarab-tálca elrendezések közül ki kell HSK-A63 (opc. Capto C6) befogóval ellátott

compactMASTER főorsóval ren-

nyújthat.

választania a számára megfelelőt, és az

Az 5-tengelyes megmunkálás lehetőségének

automatikus folyamat már el is indíthadelkező

CTX beta 800 TC széles körű alszönhetően

és magas teljesítményének kötó.

A robotprogramozás ily módon törtékalmazhatóságot

biztosít a felhasználók

a CTX beta 800 TC kiváló nő intuitív módja lehetővé teszi különösen számára; legyen szó komplett esztergálásról

átmenet a klasszikus, univerzális esztergák

a kis- és középvállalkozások számára a

és marásról, vagy 5-tengelyes szi-

világából a maximális rugalmasságú, gyártás rugalmas automatizálását, a szakmultán

ellenorsós megmunkálásról. Az

tokmánnyal befogott alkatrészek gyártásának

képzettség igénye nélkül.

orsó rendkívül kompakt kialakítású, a

irányába az olyan mérnöki terü-

Ezeknek az előnyöknek, valamint a kor-

szerszámváltáshoz integrált kioldó henképzettség

leteken, mint például a hidraulikaipar. A látok nélküli biztonsági technológiának gerrel rendelkezik, amely 88.5 ft-lb (120

14 15

termelékenység növelése érdekében a

DMG MORI egy egyszerű automatizálási

megoldást is kínál az esztergaközpont

számára – a Robo2Go-t.

köszönhetően, a Robo2Go megfizethető

belépést jelent az automatizált folyamatok

világába. A térérzékelőknek köszönhetően

a Robo2Go biztonsági kerítések

Nm) nyomatékot biztosít mindössze 13.8

hüvelyk (350 mm) hosszúság mellett. A

± 110°-os forgástartományú B-tengely

lehetővé teszi a rendkívül dinamikus

A kezelőnek mindössze a munkadarab, a tokmány és a megfogó méreteit kell megadnia, majd az előre meghatározott munkadarab-tálca elrendezések

közül ki kell választania a számára megfelelőt, és az automatikus folyamat már el is indítható

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

NLX 2500 | 700 GX 10 T portálos rakodóval

NLX SOROZAT

UNIVERZÁLIS ESZTERGÁLÁS

A térérzékelőknek köszönhetően a Robo2Go biztonsági kerítések nélkül is használható – amint a gépkezelő belép az előre meghatározott biztonsági

területre, a rendszer mozgása lelassul, és ahogy a veszélyzónába ér, a rendszer teljesen leáll a dolgozó biztonsága érdekében.

DMG

megmunkálást, akár 70 fordulat/perc sebességgel.

Az orsó sebessége 12.000 forkal

és 46 LE (34,3 kW) teljesítménnyel. kal rugalmasabb gépről van szó, hisz az

(ISM76) 280 ft-lb (380 Nm) nyomaték-

szerszámcserélőnek köszönhetően – sokdulat/perc,

kimeneti teljesítménye pedig Opcionálisan ISM102 orsómotor is igé-

időigényes visszahívási műveletek már

16 17

29 lóerő (21,6 kW). Opcionálisan 20.000

fordulat/perc sebességű változat is elérhető,

a nyomaték csökkenése nélkül.

HIRDETÉS 2

Az innovatív, moduláris rendszerrel a

DMG MORI lehetővé teszi ügyfelei számára,

hogy a gépet az általuk gyártott alkatrészeknek

megfelelően szereljék fel.

Ez magában foglalja többek között a különböző

szerszámtárakat, akár 80 férőhelyes

kapacitással a szabvány 24 helyett.

Alap változatában a CTX beta 800

TC egy NC vezérlésű hátsó részegységgel

és egy főorsóval rendelkezik, amely

egy folyadékhűtésű, integrált orsómotor

A 7.9 hüvelykes (200 mm) Y-irányú elmozdulással

és az ultra-kompakt HSK-A63 (opc.

Capto C6) befogóval ellátott compactMAS-

TER főorsóval rendelkező CTX beta 800 TC

kimerítően széles körű alkalmazhatóságot

biztosít a felhasználók számára, legyen szó

komplett esztergálásról és marásról, vagy

5-tengelyes szimultán ellenorsós megmunkálásról

nyelhető, 568 ft-lb (770 Nm) nyomatékkal

és 51 LE (38 kW) teljesítménnyel. A

hatoldali teljes megmunkálás érdekében a

gép hátsó részegysége helyére egy ISM52

PLUS (6.000 fordulat/perc, 125 ft-lb (170

Nm)) ellenorsó is szerelhető. Az ISM102

orsómotorral együtt a gépen akár 16 hüvelyk

(406 mm) átmérőjű tokmányok is

használhatók. A hosszú munkadarabok

megmunkálásához ajánlott álló bábok 6

hüvelykes (152 mm) munkadarab átmérőig

vehetők igénybe.

Az erős, mozgó oszlopos koncepció

a nagyobb CTX beta 1250 TC szerszámgépből

származik. A közvetlen mérőrendszerek

segítségével elérhető a maximális

stabilitás és pontosság, a mozgó oszlop

minden tengelyén.

A berendezés ergonómiai szempontból

is kiemelkedő: a gép eleje és a 13,7 hüvelykes

(348 mm) főorsó középpontja közötti

távolság ideális feltételeket biztosít

az egyszerű be- és kirakodáshoz. A szerszámgép

alapterülete mindössze 91,5 ft²

(8,5 m2) – forgácsszalaggal együtt 115,2

ft² (10,7 m2).

Az új CTX beta 800 TC lehetséges alkalmazási

területei és célcsoportjai sokrétűek.

A gépet elsősorban az univerzális

esztergák felhasználóinak szánják, mely

konstrukciónál azonban – az integrált

nem szükségesek az akár 80 szerszám

használatával. Ezen kívül a B-tengelynek

köszönhetően, alacsony költségű, egyszerűbb

szerszámok is használhatók a szögben

történő megmunkáláshoz. A gép

Y-tengelye körüli löket ± 3,9 hüvelyk (100

mm), amely nem áll rendelkezésre egyetlen

univerzális esztergán sem ebben a

méretkategóriában.

A gép egyedülálló tulajdonságai a vezérlőkre

is vonatkoznak. Az új csúcsgépekhez

hasonlóan a CTX beta 800 TC is

ERGOline vezérléssel és CELOS-szal felszerelt

Operate 4.7-tel és a SIEMENS

840D sl-nal rendelkezik, amely kiváló teljesítményt

nyújt 5-tengelyes szabad megmunkálás

esetén is. A CTX beta 800 TC

alkalmazását 16 exkluzív technológiai ciklus

teszi teljessé. Ezeknek köszönhetően a

felhasználók számára a programozás leegyszerűsödik,

ami akár 60%-os időmegtakarítást

is jelenthet.



INTEGRÁLT

AUTOMATIZÁCIÓ

GX 10 T portálos rakodóval legfeljebb

Ø 200 x 150 mm-es munkadarabokhoz

Tudjon meg többet az

NLX sorozatról

nlx.dmgmori.com

BMT

REVOLVERFEJ

10.000 ford./perccel

akár

ø 80 MM-IG

Rúd megmunkálás

(tokmány alkatrészek

akár Ø 460 mm-ig)

Exclusive Technology cycle

gearSKIVING

Nagy termelékenységű

megmunkálási folyamat:

akár 8-szor gyorsabb, mint

a fogaskerék marás!

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

és a 1,5 másodperces forgácstól forgácsig számított

időtartam tovább növeli a gép termelékenységet.

A könnyen hozzáférhető szerszámtár maximum 15

db, 250 mm hosszú szerszám tárolására alkalmas,

de opcionálisan akár 25 férőhellyel is kérhető.

Mindössze 4,2 m2-es lábnyoma ellenére, a DMP 70 700 x 420 x 380 mm-es úthoszszokkal

rendelkezik

Innovatív 3D vezérlési technológia

A DMP 70 a SIEMENS Operate 4.8-at futtató

DMG MORI SLIMline multitouch vezérlővel van felszerelve.

A vezérlő 19″-es, nagy felbontású kijelzője

könnyű kezelhetőséget és nagy áttekinthetőséget

biztosít, a 3D vezérlési technológia révén pedig látható

a megmunkálás előzetes szimulációja.

Dinamikus, kompakt

növeli továbbá a nagyobb előfeszítésnek köszönhető,

nagy szilárdságú főorsó és a továbbfejlesztett

robusztus szerszámtár.

Felhasználóbarát Stealth kialakítás a jobb

ergonómiáért

A DMP 70, az ergonomikus Stealth kialakításnak

köszönhetően sokkal felhasználóbarátabb a gyártásban.

A munkatérben ennek megfelelően meredekebb

borítás és opcionálisan zárható belső ajtók

lettek kialakítva. A karcálló, hosszú élettartamú felületek

emellett védelmet nyújtanak a sérülések ellen

és növelik a gép értékállóságát.

Maximális pontosság a szigorúbb

tűréseknek köszönhetően

18

szerszámgép a

A tervezők számos gépkomponens tűrését szigorították,

ennek következtében a DMP 70 közel

60%-kal pontosabb elődjénél. Tovább növeli ezt a

19

pontosságot a nagyobb termikus stabilitás, ami a

DMG MORI optimalizált hűtési koncepciójának köszönhető.

A közvetlen abszolút útmérőrendszer

emellett a pozicionáláson is sokat javít.

DMG MORI-tól

Kis méretével, ezzel együtt tágas munkaterével, az új DMG MORI

DMP 70-es megmunkáló központ minden gyártócég számára ideális

megoldást jelent.

www.cnc.hu

A

méltán sikeres, több mint 3000 eladott

példányt felmutató MILLTAP 700 utódja,

az új DMP 70 maximális teljesítményt kínál,

rendkívül kis helyigény mellett. Mindössze 4,2

m²-es alapterületével közel 10%-kal kisebb elődjénél,

így kitűnő választás orvostechnikai, kisüzemi

vagy akár repülőgépipari és egyéb, magas követelményeket

támasztó ipari felhasználásra is.

A 700 x 420 x 380 mm-es megmunkálási tartománynak

és a beépíthető forgóasztalnak köszönhetően

a gép alkalmas a legkülönfélébb alkatrészek

szimultán 5-tengelyes megmunkálásra. Ezzel

nagy segítséget jelent meglévő gépparkok terhelésének

csökkentésére. A berendezéshez olyan automatizációs

megoldások is csatlakoztathatók, mint

például a 2019-es pfronteni Nyílt Napon bemutatott

WH 3 munkadarabkezelő cella.

A DMP 70 rendkívül merev felépítéssel rendelkezik,

anyageltávolítási sebessége pedig 10%-kal

magasabb a MILLTAP 700-hoz képest. A széles

öntöttvas gépágy, a megnövelt telepítési alapterület

és 35 mm-es lineáris vezetékek garantálják

a bonyolult darabok minőségi és akár 30%-

kal gyorsabb megmunkálását. A gép stabilitását

Nagy dinamikussággal a produktív

gyártáshoz

A 60 m/perc-es gyorsbeállások és a legfeljebb

2 g-s gyorsulás a DMP 70 dinamikusságáról is gondoskodik.

A szabvány változat 10.000 ford./perc-es

sebességre és 78 Nm-es nyomatékra képes főorsóval

van felszerelve. Emellett a gyors szerszámcsere

A DMP 70 kompakt megmunkálóközpont kiválóan alkalmas orvostechnikai, kisüzemi

és repülőgépipari alkalmazásokhoz egyaránt

Alumínium műláb

Kiegészítők és automatizációs

megoldások kiterjedt portfóliója

A DMP 70 a lehetőségek széles tárházával rendelkezik,

többek között nagysebességű főorsókkal,

különböző munkaasztalokkal és hűtőrendszerekkel

és forgácskihordókkal. Az automatizációs megoldások

csatlakoztathatóságánál kiemelt szempont

volt a rugalmasság, a 8,8 m² helyigényű WH 3 cella

például a szerszámgép mindkét oldalához és elejéhez

is csatlakoztatható.



www.cnc.hu

CNCMedia

Rövid leszállítási idők az

öttengelyes technológiának és a

2019. Évkönyv

DMG MORI

PRODUCTION

PLANNING-nek

köszönhetően

A DMG MORI DMU 50 3. generációjának segítségével a

Fertigungstechnik Liebetrau alkatrészeinek több, mint 70%-át képes

egyetlen berendezésen gyártani.

Katrin Lippold és Tony Liebetrau, a Fertigungstechnik Liebetrau vezetői

20 21

2017 óta a Liebetrau a DMU 50 3. generációs öttengelyes szimultán megmunkálógépet

használja a precíziós alkatrészek gyártására az orvostechnika és az autóipar

számára

A

Fertigungstechnik Liebetrau az

ügyfelei által megálmodott víziók

személyre szabott és kiváló minőségű

megvalósítását tűzte ki céljául. A Wutha-

Farnrodában található vállalat 28 magasan képzett

szakembere gondoskodik arról, hogy partnereik –

melyek között egyaránt találhatók orvostechnikai

és autóipari szereplők – a lehető legprecízebb

alkatrészeket kapják, a prototípusoktól

kezdve az összeszerelt terméken át egészen a

sorozatgyártásig. A csapat két esztergaközpontból

és hét 5-tengelyes egyetemes marógépből álló

rugalmas gépparkkal dolgozik, melyet a DMG MORI

biztosít számukra. Ez segíti őket a folyamatosan

növekvő megrendelések kielégítésében. A marási

területen a Liebetrau egy palettacserélővel ellátott

DMU 80 eVo-t, egy DMU 60 eVo / linear-t és

2017 óta egy 3. generációs DMU 50 berendezést

üzemeltet. A gyors munkafolyamatokat és rövid

szállítási határidőket az intelligens tervezés

garantálja, amely már digitálisan is szervezhető a

DMG MORI PRODUCT PLANNING segítségével.

„Gyártási szolgáltatóként csak akkor lehetünk

elégedettek, ha ügyfeleink is azok” – mondja Tony

Liebetrau, aki Katrin Lippolddal együtt vezeti a vállalatot.

A mai versenykörnyezetben ez az elégedettség

csakis integrált megközelítéssel érhető el:

„Cégünk a teljes értékteremtő lánc termelési partnereként

az alapvető folyamatokra koncentrál.”

Ezt a fejlesztéstől a kész termékek gyártásáig tartó

szolgáltatást Liebetrau „MINDEN EGYBEN”-nek

nevezi, amelyben számára a legalapvetőbb fontosságú

folyamat a forgácsoló megmunkálás. Mind a

munkavállalói szakértelem, mind a CNC technológia

meghatározó Tony Liebetrau számára: „A szakértelem

és az évek alatt összegyűjtött tapasztalat

révén használhatjuk csak ki teljes mértékben az

esztergagépek és a megmunkáló központok által

nyújtott lehetőségeket.”

„Gyártási szolgáltatóként csak

akkor lehetünk elégedettek,

ha ügyfeleink is azok”

Öt tengelyes szimultán megmunkálás

század milliméteres tartományban

A Liebetrau gépparkját a maximális hatékonyság

és a legmagasabb gyártási minőség jellemzi.

Itt érdemes megemlíteni az esztergálást és marást

is alkalmazó komplett megmunkálási technológiákat

és az öttengelyes szimultán marást csakúgy,

mint a DMU 60 eVo / linear szerszámgépet, amely

kiemelkedő pontosságot biztosít a gyártásban. A

DMG MORI 2017-ben egy teszt céljából telepítette

ide a DMU 50 3. generációját: „Ez lehetővé tette

számunka, hogy közvetlen visszajelzést adjunk egy

valós gyártási környezetből, és hozzájárulhassunk a

berendezés fejlesztéséhez” – emlékszik vissza Tony

Liebetrau. A teljes csomag lenyűgözte: „A 650 x

520 x 475 mm-es munkaterület és a 300 kg-os terhelhetőség

elegendő helyet biztosít az alkatrészeink

több mint 70%-ának. Ugyanakkor a berendezés

kialakítása rendkívül kompakt, mindössze 6,7

m² alapterületű – a gyártási kapacitás és a gyártótér

tökéletes aránya.”

Hét darab öttengelyes DMG MORI megmunkáló központ van jelenleg a Liebetrau

gépparkjában

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

CNC Szerszámgépek

konstrukciója

A Liebetrau védjegyei a pontosság és a gyártási minőség

kialakítását is dicséri: „A munkaterület és a szerszámtároló

elérhetősége optimális.” A gyártás

mellett végzett szerszámbeállítás minimalizálja az

üresjárati időket és növeli a termelékenységet.

Integrált digitális gyártástervezés a DMG

MORI-val

Liebetrau esetében a termelékenység magában

foglalja az egész folyamatot. A vállalat az Autodesk

FeatureCAM programot használja a programozáshoz,

a gyártási megrendeléseket pedig digitálisan

kezelik: tavaly került bevezetésre a DMG MORI

PRODUCTION PLANNING. Az ISTOS – a DMG MORI

egyik leányvállalata – által kifejlesztett intelligens

alkalmazás a kapocs a beérkező megrendelések

és a termelés között. „Lehetővé teszi a helyzetfüggő

tervezést a korlátozott kapacitások leküzdése

digitalizálás

Tony Liebetrau úgy véli, hogy a folyamatok digitalizálása

a jövő és az automatizált termelés témája

is: „A DMU 80 eVo-t már most is automatikus

palettacserélővel használjuk. A következő lépés

egy újabb DMU 50 3. generációs berendezés lesz.”

Ez egy PH 150 palettakezelő rendszerrel együtt

érkezik majd. „Ez fogja lehetővé tenni számunkra,

hogy versenyképesek maradjunk és tovább

terjeszkedjünk.”



A DMG MORI intelligens PRODUCTION PLANNING alkalmazása a kapocs a bejövő megrendelések és a termelés között

A cikk címében külön kihangsúlyoztam, hogy CNC szerszámgépekről

lesz szó. Ennek kiemelését azért tartom fontosnak, mert lényeges

különbség van az úgynevezett hagyományos és a CNC gépek külső

megjelenése és a belső konstrukciója között is. Az alkatrészgyártásban

elsöprő többsége lett/van a CNC gépeknek, ezért tartom aktuálisnak

ennek a gép-családnak a konstrukciós szintű bemutatását,

ismertetését. Ez a tény azonban nem a hagyományos gépek

leminősítését jelenti, hanem arra utal, hogy az elmúlt 50 – 60 év alatt

jelentősen megváltoztak a szerszámgépek.

1. ábra: EKM 200 műszerészeszterga (1961,

Kőbányai Szerszámgépgyár) és EUROturn

12 C ellenorsós CNC eszterga (2014, NCT)

Ezt a forradalmi változást az elektronika

rohamos fejlődése nemcsak ösztönözte,

hanem ki is „kényszerítette” a gépgyártókból.

Tudjuk jól, hogy megfelelő

és azonos minőségű alkatrészeket nagy

mennyiségben, gazdaságosan gyártani

csak automata üzemmódban lehetséges.

Az emberi beavatkozás lehetőleg

csak a „mellékfolyamatokra” korlátozódjon,

mint például: alapagyag betöltése,

kész darabok elszállítása, stb. Ilyen automata

üzemeltetésre tervezték az „elektronika

előtti világban”, a revolverautomata

esztergákat. Ezek a gépek több szánegységgel

rendelkeztek, hajtásukat fogaskerekes-menetes

orsós hajtásláncokon keresztül

a főhajtásból származtatták, a

működésük ütemezését pedig vezérlőtárcsák

adták. A vezérlőtárcsákat minden alkatrészhez

a művelet-tervnek megfelelően

meg kellett tervezni és legyártani. Az

„Az öt tengelyes DMU 50 3. generációjának sokoldalúsága

érdekében” – magyarázza Tony Liebetrau a terveben

és 5 µm-es pontossága teljes mértékzési

folyamat gyártáshoz, anyagkövetelmények-

kielégíti a minőségi gyártás követelményeit”

hez és termeléshez adott értékét. A PRODUCTION

– összegzi Tony Liebetrau. A B-tengely 35°-tól

FEEDBACK alkalmazás lehetővé teszi a teljes gyárhez

100°-ig terjedő elfordulási tartományával a legjobb

tási folyamat agilis tervezését és ellenőrzését.

rugalmasságot biztosítja. Az integrált hűté-

Folyamatosan frissülő termelési helyzetjelentésetási

si koncepció – beleértve a hűtött asztali csapágyakat

ket készít, például a CELOS felhasználói felületén

is – az egyrészes gépágy, a közvetlenül hajtott

keresztül, közvetlenül a gépből a PRODUCTION

golyósorsók és a közvetlen helyzetmeghatározó

PLANNIG számára. „A teljesen digitális folyamatlánc

rendszerek minden tengelyen garantálják a szükséges

eredményei az erőforrás-megtakarítás és a

pontosságot. A szerszámgépet végül a

költségoptimalizált működési folyamatok.”

Az 1. ábrán jól látható ez a különbség

a külső megjelenés-

nagyon bonyolult mechanikája volt ezek-

előbb említett hajtáslánc kialakítás miatt

20 000 fordulat/perces orsó teszi teljessé.

Liebetrau mindemellett a berendezés ergonómiai

22

Fókuszban az automatizálás és

ben is:

23

nek a gépeknek. Egy-egy munkadarab átállás

sok munkát és időt vett igénybe, de

akkor nem volt más lehetőség vagy választás.

Gyakorló géptervezőként ki kell

hangsúlyoznom, hogy ennyi év távlatából

is maximális elismerés illeti mindazokat,

akik kitalálták, megtervezték, legyártották

és végül összeszerelték a mechanikus-automata

gépeket, berendezéseket!

A 2. ábrán egy egyorsós revolverautomata

eszterga kinematikai vázlata látható, a

3. ábrán pedig a revolver egység felépítése.

Egyszerűen zseniális szerkezet!

Az elektronikai ipar, és ennek hatására

a számítástechnika fejlődése teret nyitott

a szerszámgépek elektronikus vezérelhetőségének,

melynek eredményeként

először az NC gépek jelentek meg, majd

pedig a CNC gépek. Nagyon egyszerűen

és röviden megfogalmazva, az NC és

CNC gépek közt az a különbség, hogy az

NC gép vezérlésébe külső eszköz illetve

adathordozó (pl. lyukszalag) segítségével

2. ábra: Revolverautomata eszterga kinematikai

vázlata

3. ábra: Revolver egység felépítése

lehetett a megmunkálóprogramot betölteni,

a CNC gépek vezérlései viszont alkalmasak

program írásra-szerkesztésre és

tárolásra is, külső eszköz nélkül.

A hazai szerszámgépgyártás ikonikus

NC gépe a Csepeli Szerszámgépgyár ERI

250 típusú esztergája volt ( a ’60-as évek

közepétől kezdték gyártani), a kiváló mechanikai

felépítésének köszönhetően néhányat

a mai napig használnak még – természetesen

elektromos korszerűsítést

követően. A hazai CNC megmukáló központok

közül az MC 403 típust emelném

ki, nem szokványos a felépítése, ugyanis

három főorsóval rendelkezik vízszintes

elrendezésben, a munkadarabokat pedig

kétpalettás rendszer hordozza és váltja be

a megmunkáláshoz. Ebből a példányból is

dolgozik még néhány darab. Ezt a gépet

a Miskolci Egyetemen fejlesztették ki és a

SZIM Fejlesztő Intézete gyártotta. Sajnos

ezekről a nagyszerű gépekről nem találtam

képeket.

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Ezen kis ipartörténeti kitekintés után

visszatérve az előbbi gondolatmenethez,

nem kell külön részletezzem, hogy mekkora

a különbség egy CNC gép és egy revolverautomata

eszterga munkadarab átállás

ideje és folyamata között: Ég és föld

a kettő!

Az NC és a CNC szerszámgépeken

a munkadarab befogó szab határt, ahogy

ez az esztergák esetében megszokott dolog.

A 4. ábrán hazai fejlesztésű és gyártású

eszterga motororsók láthatók.

egy iterációs folyamat, mindaddig viszsza

kell lépni ehhez a fázishoz, amíg nem

alakul ki minden egység végleges szerkezete

és ennek visszahatása van a gép

egészére.

lehetővé teszik a szilárdságtani, hőtani

számítások elvégzését – majdnem tetszőleges

pontossággal – a modell készítés folyamatában.

Ez a fajta vizsgálat természetesen

a komplett gépre is elvégezhető, így

egy végső ellenőrzésre is lehetőség van,

mielőtt gyártásba kerülnek a gép alkatrészei

(9. ábra).

egyértelműen nyomon követhető az

elektronika, a számítástechnika és a gépészet

egymásra találása és közvetlen

Az NC és a CNC szerszámgépeken

egyértel-

hatása; valamiféle evolúciós folyamat az,

ahogyan a szerszámgépek fejlődtek és 4. ábra: Eszterga mototrorsók

7. ábra

fejlődnek ma is tovább.

műen nyomon követhető

Nézzük meg egy példán keresztül, hogy A CNC szerszámgépek mechanikailag Gépváz

az elektronika, a

mire is gondolok. Az esztergák (és marógépek)

fő- és mellékhajtása hajdanán a

szerkezeti elemeket, melyek lehetővé te-

az alábbi főbb egységekre bonthatóak: A gépváz magába foglalja mindazon

számítástechnika és a

következőkből állt: aszinkron motor állandó

| Gépváz (5. ábra)

szik a többi gépegység kiépítését. Ez a

gépészet egymásra találása

– névleges fordulatszámon járatva, ék-

| Mellékhajtás (5. ábra)

gépszerkezet alapja, jellemzi és meghatá-

és közvetlen hatása;

szíjhajtás a főhajtóműre, ahol egy sokfokozatú

sebességváltón keresztül jutott el

A gépváz elemeit szokás elnevezni,

valamiféle evolúciós

rozza a szerszámgépet.

a hajtás a főorsóhoz és a mellékhajtásokhoz.

mint pl.: gépágy, oszlop, szán, asztal, főor-

folyamat az, ahogyan a

Cserekerekekkel lehetett menetvásóház

stb. Kialakításuk és anyaguk össze-

szerszámgépek fejlődtek

gáshoz a megfelelő gépi előtolást biztosítani,

ez pedig, ha nem is nagymértékű,

töttvas a használatos (szinte kizárólag),

és fejlődnek ma is tofügg:

öntvények esetén gömbgrafitos ön-

de szerelési munkát jelentett (időkiesés!

hegesztett szerkezet építéséhez szerkezeti

acél az alkalmazott anyag (hegeszt-

és nagyon jól képzett gépkezelőre volt

vább.

szükség). Amikor már lehetőség nyílt az

egyenáramú motorok szabályozott hajtásának

alkalmazására szerszámgépeken is,

elkezdődött a hajtáslánc szétválasztása, a

hetőségi feltételt figyelembe véve).

Az gömbgrafitos öntöttvas nagyon

jó dinamikus csillapítást biztosít, előszeretettel

alkalmazzák a gépépítésben.

Nagyon sok esetben egy-egy gépből

gép-család fejlődik ki. Ezekben az esetekben

nagyon gazdaságos, ha bizonyos

24 25

5. ábra

főhajtást és a mellékhajtásokat külön motorok

működtették. A főhajtások esetében

még megmaradtak a több-fokozatú,

nyomatéknővelő hajtóművek, mivel nagy

nyomatékú egyenáramú motorokat csak

nagy méretben és súlyban tudtak előállítani,

amit viszont nem lehetett felszerelni

a gépekre. Ez a probléma az aszinkron

szervók megjelenésével többnyire megoldódott,

már lehetett nagy nyomatékú és

teljesítményű motorokat alkalmazni a gépeken.

Elmaradtak a hajtóművek a motor

és a főorsó között, az ékszíjhajtást leváltották

a poly-V szíjak. A forgácsolás technológiája

is igazodott az új trendhez, egyre

magasabb vágósebességgel dolgoztak

a gépek, ehhez megfelelő szerszámok,

váltólapkák kellettek. A forgácsolás során,

ezek után már nem a „nagy nyomaték

– alacsony fordulaton”, hanem a „ kis

nyomaték – magas fordulaton” elv érvényesült.

(Megjegyzem, hogy a „kis nyomaték”

csak relatív értelemben értendő a

több ezer Nm nyomatékot adó fogaskerekes

hajtóművekhez képest.) A forgácsolási

teljesítmény nem változott, csak más

felosztásban lett „érvényesítve”. Innen

pedig már csak egy ugrás, hogy a motororsók

(angolul: built in motor) világába

megérkezzünk. Ebben az estben a főmotor

és a főorsó integrálva van egy egységbe.

A főorsó fordulatszámának már csak

| Főhajtás (6. ábra)

| Munkadarab-kezelés (6. ábra)

| Szerszám-kezelés (6. ábra)

6. ábra 8. ábra

| Hűtő-kenő folyadék ellátás (7. ábra)

| Forgácsgyűjtés (7. ábra)

| Burkolatrendszer (7. ábra)

Amikor megfogalmazódik egy géptervezési

feladat, az alapparaméterek alapján

alakítjuk ki a gépmorfológiát. Ebben

a fázisban vázlatosan, de mindegyik gépegységre

gondolva kell kidolgozni a

szerszámgép szerkezetét. A géptervezés

Előállítási költsége magas, nagy darabszámú

sorozatok esetén válik gazdaságossá

(8. ábra).

A hegesztett szerkezet kialakítása kisebb

darabszámok esetén volt gazdaságos.

A lemeztechnológia fejlődés következtében

(CNC lézeres- vízsugaras vágás,

CNC él-hajlítás) a lemezből készülő alkatrészek

fajlagos előállítási költsége jelentősen

csökkent. A hegesztési műveletek

elvégzését – főleg a tömeggyártásban –

robotok végzik, melynek következtében a

hegesztett szerkezetek nagy darabszámú

9. ábra

gyártása gazdaságossá vált. Ezek a körülmények

eredményezik azt, hogy az

öntöttvas és hegesztett gépvázak közel

azonos költséggel állíthatók elő nagy darabszám

esetén. Az öntvények jó dinamikus

hatását jól helyettesítik a megfelelő

méretezéssel kiválasztott lineáris gördülő

vezetékek, ezért az ezekkel szerelt hegesztett

szerkezetű szerszámgépek is jó

dinamikus tulajdonsággal rendelkeznek.

A hegesztett szerkezet mellett voltak

próbálkozások más anyagokkal kiváltani

az öntöttvasat. Az 1980-as években

nagy lendülettel fogtak bele a fejlesztők

a cement valamint műgyanta alapú beton

szerkezetek kidolgozásába és alkalmazásába.

A betont acél szállal erősítették, valamint

acél betéteket helyeztek el, hogy

a csatlakozó gépegységeket egymáshoz

lehessen csavarozni. A jó dinamikus

hatás és az olcsó alapanyag (főleg a cement

beton esetén) ellenére sem terjedt

el ez az újítás, mert a szerkezetek sérülékenysége

miatt egy-egy gépütközés után

olyan károk keletkeztek az egységekben,

hogy nem lehetett tovább használni

a gépben. Az acél elemek kimozgósodása

normál gépüzem esetén is előfordult.

Nagy technológiai fegyelmet igényelt az

egységek előállítása, az összetevők kicsit

is eltérő aránya rossz termékhez vezetett.

Összességében ezek az anyagok

háttérbe szorultak a tömeggyártású szerszámgépek

területén. A műgyanta és más

műanyag alapú betonok alkalmazása a

precíziós gépekre korlátozódott.

A gépváz elemeinek kialakításának fő

szempontjai a következők:

| kellően merev, statikus és dinamikus

hatásoknak ellenálló,

| funkciójának megfelelő kialakítású legyen,

| előállítása a lehető legkevesebb emberi

és anyagi erőforrást igényeljen.

Ezeknek a céloknak az eléréséhez elengedhetetlen

a CAD rendszerek használata

a tervezés során. Mind a parametrikus,

mind a szinkron-modellezéssel operáló

rendszerek lehetővé teszik a gyors modell

módosításokat a tervezés során, ami nagyon

gyorssá teheti ezt a folyamatot, természetesen

ha tudjuk, hogy honnan hová

akarunk eljutni. Ebben az is segít, hogy a

CAD rendszerekbe integrált FEM modulok

gépváz elemek azonosak a gépcsaládon

belül. Gondoljunk csak bele, hogy egy kis

változtatás –pl. új csatlakozó felületek kialakítása-

már öntvény módosításhoz,

azaz új öntvényminta készítéshez vezethet,

ami a gyártási költségeket növelheti.

Ha átgondoltam, járunk el, akkor ezt

már előre betervezhetjük és egy univerzális

öntvényt kapunk. De megközelíthetjük

onnan is a kérdést, hogy ne öntvényt,

hanem hegesztett szerkezetű gépváz elemeket

gyártsunk, mert azokat rugalmasan

lehet változtatni és minden egyes

gépbe csak azt az elemet építsük be, ami

pont oda illik.

Összegezve megállapítható az, hogy

rendkívül fontos a jó alapkoncepció felállítása

és annak következetes végig vitele,

hogy olyan szerszámgépet kapjunk, amelyik

feladatát a legjobban végzi és gazdaságosan

gyártható.

Csepregi Dezső

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

A

fogalom túlmutat az egyszerű

felmérésen: a reverse engineering

alatt a tárgy teljes

analízise értendő, melynek része lehet a

geometriájának feltérképezése, modellezése

papíralapú tervrajzait kell pótolni, vagy Gyakorlat napjainkban

san technológiai terv és akár fizikai mációk

felhasználhatósága azonban erősen De a kölcsönösség érzékeltetésére meg-

26

mellett a fizikai jellemzőinek feltárásolat

készíthető, gondoljunk csak a CNC korlátozott. Mindazonáltal a reverse en-

27

sa, funkcionális elemzése, az alkalmazott

forgácsolásra vagy a napjainkban egyre gineering kétélű fegyver, ugyanis esetleges

mérnöki megoldások tanulmányozása, de

hétköznapibbá váló 3D nyomtatásra. Az

szabadalmi visszaélések megállapítá-

akár gyártástechnológiájának rekonstrukciója

egyetlen nehézség a leképezés és pontsára

és bizonyítására is kiválóan alkalmas

is. Tehát jellegét tekintve erősen hafelhőre

illesztés pontatlansága, mely egy-

lehet. Természetesen elképzelhető olyan

sonlít a természettudományos kutatáshoz,

aránt következik a mérőeszközökből és a szituáció, amikor mégis jogszerűtlenül

azzal a különbséggel, hogy tárgya

matematikai alapú illesztésből.

használják. Ilyen eset, amikor a jogtulajaránt

nem természeti képződmény vagy jelenség,

donos nem vagy nehezen tudja érdekeit

hanem ember alkotta objektum. Ez

Reverse engineering = másolás? érvényesíteni, ahogyan például a nyugadonos

lehet egy alkatrésztől kezdve egy számítógépes

Röviden megválaszolva: nem, de az is ti cégek próbálnak inkább gyakran ke-

programon át szinte bármi, igaz,

lehet a célja. Mindemellett elmondható, vesebb, mint több sikerrel fellépni ázsiai

jelen írás inkább a gépészeti vonatkozásokra

koncentrál.

Ferrarsi Testarossa szkennelt pontfelhője

Célok, alkalmazások

A gépészeti alkalmazások közül

kulcsfontosságú a geometriai felmé-

REVERSE

ENGINEERING

Terméktől a tervig

A mérnöki gyakorlatban rendszeresen előfordul, hogy adott

valamilyen termék, szerkezet, de nem ismerjük annak pontos

geometriai vagy funkcionális jellemzőit, nem áll rendelkezésre

műszaki dokumentációja. Ilyenkor segíthet a reverse engineering.

A reverse engineering folyamata

rés, leképezés és reprezentáció.

A megvalósítandó célok igen sokrétűek

lehetnek. Gyakori igény, hogy

valamilyen régi szerkezet elveszett

múzeumi, oktatási célra rekonstruálni

dokumentációját. Szintén sokszor

előforduló feladat, amikor pótalkatrész

készítéséhez, felújításhoz van szükségünk

a kérdéses elem vizsgálatára. Kézenfekvő

példa erre a veterán járművek esete,

melyeknél egyes részek pótlása már

csak egyedi újragyártással biztosítható,

de hasonló kategóriába sorolnám a

műtárgyak reprodukcióját is. Tipikus

alkalmazásnak számít a kézzel készült

mintával gyártott öntvények vagy

pótolandó egyedi gyártószerszámok

ilyen jellegű „újra megtervezése” is.

Persze megjelennek az inkább hobbicélú

felhasználások is, például zenei körökben

a legendás régi hangszerek, erősítők

paraméterienek visszafejtése és újra

megépítése igen nagy népszerűségnek

örvend.

A mérnöki tervezést segítő eszközök

tára a XXI. századra ugrásszerűen bővült a

CAE-nek, azaz számítógéppel segített tervezésnek

köszönhetően, mely a tervezéstől

a gyártásig mindenütt meghatározó. A

CAE szinte minden részének legfontosabb

információs alapja a három dimenziós

modell, így magától értetődően a reverse

engineering egyik köztes vagy végső célja

az alkatrész, termék CAD modelljének

elkészítése. Ez egyszerűbb esetben a szokásos

kézi mérőeszközökkel és újramodellezéssel

is elvégezhető, mely aránylag

gyors és költséghatékony. A bonyolultabb

alkatrészek esetén inkább a leképezés és

illesztés módszerét alkalmazzák. Ilyenkor

a tárgyról egy pontfelhőt készítenek,

Ferrarsi Testarossa szkennelt pontfelhője

mely történhet lézerszkennerrel, optikai

úton kamerarendszerrel és képelemzéssel,

koordináta mérőgéppel, vagy egyes

esetekben ipari CT-vel is. Ezután a pontfelhőt

szűrik, abból általában háromszögek

által kifeszített hálózatot képeznek,

melyre szükség esetén geometriai felületeket,

testeket illeszthetnek. A geometriától

függően alkalmazhatnak analitikusan

megadható formákat vagy szabadfelületeket

a CAD szoftverek által előszeretettel

alkalmazott NURBS felületként. A 3D

modell készítésének nagy előnye, hogy

abból CAM szoftveres segítséggel gyor-

hogy az iparban nagy jelentősége van a

konkurens termékek vizsgálatának, felépítésének,

működésének, gyártástechnológiája

elemzésének, melyek mind értékes

információkkal szolgálhatnak. Ezen

eredmények felhasználása gyakran teljesen

legálisan történhet, amennyiben az

nem jár például szabadalmi visszaéléssel

vagy szellemi tulajdonjog megsértésével.

Egyébként a szabadalom bejegyzésével

nyilvánossá válik a részletes dokumentáció,

így ilyen termékek esetén nem is

feltétlenül szükséges a reverse engineeringet

alkalmazni – az így nyert informá-

termékhamisítókkal szemben. A másik

helyzet, ahol jogi következményekkel nem

kell számolni, és ezért rutinszerűen alkalmazzák

a reverse engineeringgel történő

másolást, a hadászat és háborús konfliktusok

esete.

Haditechnikai alkalmazás

A visszafelé tervezést talán itt használják

a legrégebben és leggyakrabban információgyűjtésre.

Ennek okai egyszerűek:

ilyen helyzetben minimális hátrány és

kockázat, de annál több előny származhat

belőle, hiszen a pillanatnyi technikai fölény

gyorsan átváltható közvetlen katonai

előnyszerzésre. Persze általában a helyzet

is összetettebb: nem lehet egyszerűen

megvásárolni a konkurens terméket, így

gyakran hírszerzési jelentésekből, fényképekből,

személyes beszámolók alapján

lehet dolgozni, ezért igen kívánatos, de

sokszor nehezen kivitelezhető a vizsgált

eszköz egy darabjának megszerzése az

ellenféltől. A következőkben álljon itt néhány

XX. századi példa a sikeres hadászati

alkalmazások jelentőségéről. A második

világháborúban az amerikaiaknak feltűnt

a németek kiváló üzemanyagkannája, melyet

sikeresen „vettek át”, ráadásul erre

utal közkeletű elnevezése, a jerry can is.

említem a német Panzerschreck tankelhárító

rakétát, mely konstrukciós alapjait

egy amerikaiktól zsákmányolt Bazooka

kielemzésének köszönheti. Ennél is kirívóbb

eset a Tupoljev Tu-4-es bombázórepülő

esete, amelynek terve rejtélyes „véletlen”

folytán épp azt követően született

meg, miután négy, szerkezetileg szinte

teljesen megegyező amerikai B-29-es repülőgép

egy Japánban végrehajtott bevetés

után a Szovjetunió területén kényszerült

leszállásra. S végül ismert egy olyan

példa is, mely közvetlenül kihat napjainkra:

a brit kódfejtők a Bletchley Parkban az

Enigma megfejtésén fáradoztak – sikerrel,

jórészt annak köszönhetően, hogy Alan

Turing és csapata olyan elektromechanikus,

majd tisztán elektromos gépeket

épített, amelyekkel gyorsan szimulálható

volt az Enigma működése annak öszszes

tárcsaállásával az üzenet dekódolásához.

Mondanom sem kell, ezek voltak a

mai számítógépek előfutárai, tehát a modern

számítástechnika is a reverse engineering

vívmányának tekinthető.

Mézes Márton, KÁTÉ

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Kimagasló megmunkálási

eredmények a

légiközlekedési szektorban

A CHIRON FZ 16 S öt tengelyével rendkívül nagy pontossággal

gyárthatók a turbinalapátok.

gelyes hajtás, valamint a rövid orsó felfutási

és fékezési idők alapozzák meg a gép

rendkívüli sebességét. Extrém sebesség

igény esetén a berendezés elérhető lineáris

motoros hajtással! A közvetlen hajtással

ellátott A- és C-tengelyek még nagyobb

dinamikát biztosítanak.

Kulcsrakész megoldások a

CHIRON-tól

A kulcsrakész megoldások

különösen nagy fontossággal bírnak a

repülőgépipar számára. Az egyedi vevői

igényeknek kizárólag ezek a teljeskörű,

automatizációval felszerelt megoldások

felelnek meg. A CHIRON csoport ennek

megfelelően nagy hangsúlyt helyez erre

a területre – a kulcsrakész megoldások

a vállalatcsoport éves bevételének több,

mint egyharmadát teszi ki. A készüléken

és a megfelelő vágószerszámok

kiválasztásán túl a az optimalizált

megmunkálóprogram is hozzájárul a még

Az FZ 16 S 5-tengelyes, dönthető forgóasztallal felszerelt szerszámgép ideális megoldás a repülőgépipar

speciális követelményeinek kielégítéséhez.

nagyobb termelékenység és dinamika

megvalósításához. A CHIRON SmartLine

portfóliójának szoftverrendszerei ideális választhatnak a Siemens, a Fanuc vagy a Inconel nikkel alapú ötvözetekből vagy

alapot biztosítanak a megmunkáló Heidenhain rendszerek közül – amelyek rozsdamentes acélból készülnek. Az öszszetett

központok által nyújtott teljesítmény mindegyike támogatja az elérhető

5-tengelyes geometriákat azon-

maradéktalan kihasználásához. Példa erre legjobb megmunkálási minőséget és ban pontos felületekkel kell előállítani.

a ConditionLine IT rendszer, amelynek teljesítményt.

Egy turbina például akár 120 egyedi lapátból

28

köszönhetően a karbantartási munkák

is állhat, és az átmérője elérheti a 800

29

és javítások célirányosan tervezhetők,

lehetővé téve a termelékenység jelentős

javítását. Ez úgy valósul meg, hogy

a szoftver észleli a kopás jeleit, és a

működés korai szakaszában észrevehető

atipikus viselkedést. Ezek a tulajdonságok

pedig segítenek megelőzni a költséges

leállásokat, mielőtt azok bekövetkeznének.

CNC vezérlések tekintetében az ügyfelek

Kiemelkedően dinamikus

megmunkálóközpont nagy és

komplex alkatrészek számára

A repülőgépipar különleges igényeinek

egyik legfőbb oka az alkatrészekhez használt

anyagokban keresendő. A repülőgépek

lapátjai, turbinái és járókerekei ugyanis

többnyire magas hőmérsékleteknek is ellenálló

anyagokból – titánból, korrózióálló

A repülőgépipar komplex precíziós alkatrészeinek gyártása különösen gyors, pontos és rendkívül

dinamikus megmunkálóközpontot igényel.

mm-t is. Az ehhez hasonló munkadarabok

csak egy gyors, rendkívül pontos és dinamikus

megmunkáló központon, például a

CHIRON FZ 16 S 5-tengelyes gépén állíthatók

elő. A precizitás és dinamikus tulajdonságok

tekintetében szigorú követelmények

mellett a gép különösen nagy,

mégis nehezen előállítható és komplex

alkatrészek megmunkálására képes. „Az

Inconelből készített turbinák gyártása

már sikeresen megvalósult egy épp futó

projekt kapcsán, az egyik legnagyobb

iparági ügyfelünk telephelyén,” – mondja

Markus Löhe, a CHIRON repülőgépipari

értékesítő mérnöke. „Az új FZ 16 S

öt tengelyével valóban kiváló eredményeket

mutatott az első darabok

gyártása során” – foglalja össze Löhe.

Az olyan komplex repülőgép

alkatrészek, mint a lapátok,

turbinák és járókerekek

gyártása különösen gyors, pontos és

dinamikus megmunkálóközpontokat

igényelnek. A motor- és turbinaalkatrészek

gyártása ezért kizárólag 5-tengelyes

megmunkálási eljárással végezhetők

el. Ez a gyártási koncepció manapság

egyre nagyobb fontossággal bír, nem

csak a légiközlekedés, de egyéb iparágak

számára is. Az öt, egyidejűleg vezérelhető

tengellyel rendelkező dinamikus

megmunkálásra képes marógépek

egyszerűen elengedhetetlenné váltak

a repülőgép hajtóművek gyártásához.

A pontosság, a rezgésszabályzás és a

gyorsulás alapvető fontosságú tényezők.

Kivételes dinamika

A CNC-vezérelt függőleges maró- és

esztergaközpontok elismert specialistájaként,

a CHIRON csoport egy olyan megmunkáló

központot dobott piacra, amely

tökéletesen megfelel a repülőgépipar különleges

követelményeinek: az FZ 16 S

5-tengelyes, dönthető forgóasztallal felszerelt

szerszámgépét. Az egybeöntött

ásványbeton gépágynak és az új portálkialakításnak

köszönhetően a berendezés

kiemelkedő merevségű, és optimális csillapítási

tulajdonságokkal rendelkezik. A

nagy teljesítményű motorok, a két Y-ten-


http://www.rolatast.hu/

https://chiron.de/en

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Egy új megközelítés: ciklikus nukleáció

(CN p

)

A ciklikus nukleáció (CN p

) új lehetőségeket

teremtett az ipari tisztítástechnikában. A

lehetőleg vizes alapú közeggel megtöltött zárt

kamrában a nyomás csökkentése oly módon megy

végbe, hogy a folyadék forrása az alkatrészek

Az ömlesztett

tisztítandó felületén menjen végbe. A negatív

nyomás ciklikus megszüntetésével a vízbuborékok

elpattannak, ami olyan nyomást (kavitáció) hoz

létre, ami észrevehető mechanikai hatást fejt

ki az alkatrész teljes felületére. A folyadékok

izosztatikus tulajdonságainak köszönhetően a fent

termékek tisztítása

említett nyomásváltozások még a komplex belső

geometriák utolsó sarkára is kiterjednek. Ennek

eredményeképpen a közegáramlás a munkadarab

minden, még a kapilláris szerkezetű területein is

létrehozható. A részecskék és szennyeződések még

a nehezen hozzáférhető helyekről is felszabadulnak,

Az ömlesztve tárolt CO 2

-patronok

és szárítása

és elkerülnek az alkatrész közvetlen közeléből.

tisztítása

Ezt a folyamatot aszimmetrikus térfogatáramnak

Az említett CN p

eljárást alkalmazzák többek között

a CO 2

is nevezik. Ugyanez az eljárás kissé módosított

-patronok tisztításakor. A bonyolult geometriájú

(egyoldali nyílás <4 mm átmérővel) ter-

formában szárításra és közbenső szárításra is

alkalmazható.

mékeket dróthálós kosarakba ömlesztik, így az

ultrahangos technológiákkal a hatékony belső és

A ciklikus nukleáció még a patronok belsejében is lehetővé teszi a tiszítóközeg külső tisztítás csak nagyon hosszú ciklusidővel, folyamatos

egyenletes áramlását

forgatás mellett lenne lehetséges. Ezen

túlmenően a patronok magas tisztítóközegátvitele

Egy komplex folyamat egyszerű kivitelezése.

miatt az alkalmazott fürdő felhasználhatósági ideje

is nagyon korlátozott.

30

A CO 2

-patronok egyik gyártója az alábbi áteresztőképességet

érte el az LPW-technológiával: 31

A

tömeggyártásban keletkező ömlesztett

termékek ipari tisztítása gyakran dróthálós

kosarakban vagy perforált fémdobozokban

történik. Az oldószeres vagy vizes alapú eljárás

általános gyakorlatnak számít – különösen a

stancolt, húzott, vagy akár az egyszerűen forgácsolt

alkatrészek esetében. Az alkatrészek finom

kapilláris szerkezete azonban rendszeresen problémát

jelent, különösen a vizes közegeken alapuló folyamatok

esetében. Ez kihatással van a tisztító és

öblítő szakaszokra, valamint a szárításra is. De létezik

megoldás. A ciklikus nukleáció (CNp) új lehetőségeket

teremtett az ipari tisztítástechnikában.

A mechanikai rendszerekkel végzett

tisztítás korlátai

A nagy mennyiségben előállított termékek tisztítását

évtizedek óta ömlesztve végzik. Egészen a

80-as évekig ez volt az alkatrészek zsírtalanítására

szolgáló bevett eljárás. Előnyei nyilvánvalóak: A

tömeggyártásból kikerülő termékek nagy mennyiségben,

minimális ciklusidő mellett készülnek el,

általában manuális beavatkozás nélkül. Az anyagáramlás

rendszerint folyamatos – például szállítószalagokkal.

Amennyiben lehetséges, a tisztítási

folyamatokat gyártásközi eljárásként kell alkalmazni,

hasonló ciklusidők mellett. Ha mindez a gyártási/megmunkálási

technológiák miatt nem lehetséges,

a tisztításra váró termékeket – lehetőleg

automatizált – árutárolókban kell elhelyezni.

Mindkét módszerrel hatékony és költséghatékony

eljárás hozható létre. Az eljárás során a termékeket

szorosan egymáshoz zsúfolják, így az alkatrészek

közötti közegáramlás nehézkes vagy éppen ellehetetlenített.

A mechanikai rendszerekkel (fúvókák,

ultrahang stb.) mosás így sokszor nem, vagy csak

részben tisztítja meg a termékeket.

Oldószeres vagy vizes alapú tisztítás

Mind a vizes, mind az oldószeres tisztítási

technológiában a tisztítóanyag egyértelműen

meghatározott paramétereknek kell, hogy

megfeleljen. A „hasonló hasonlót old” alapelv

értelmében a zsírtalanítási eljárásban egyértelműen

az oldószer az első választás. Amennyiben

szervetlen szennyeződések (részecskék, kopás,

sók stb.) eltávolítása a cél, vagy a folyamatban

bizonyos felületkialakítás és -védelem (foszfátozás,

korrózióvédelem stb.) is szerepet játszik, akkor a

vizes alapú tisztítás egyértelműen hatékonyabb,

mint az oldószeres. Mindkét eljárás rendelkezik

azonban egyértelmű hiányosságokkal, különösen

az ömlesztett termékek esetében. Ilyenek

például a magas felületi feszültség, a közeg

elpárologtatásának – és ezzel a szárításnak

– a magas energiaigénye, valamint a szűk

geometriákban és a kapilláris szerkezetekben

megmaradó folyadék.

| Teljesítmény: 6 kosár/óra

| Kosárméret: 670 x 480 x 300 mm

Korábban a tisztítást ultrahangos és befecskendezéses

eljárások kombinációja végezte el 3 kezelőkamrában

és 4 nedves folyamatlépésben. Az

összehasonlító kísérletek kimutatták, hogy az ultrahang

ciklikus nukleációval történő kiváltása jelentősen

növeli a tisztítás hatékonyságát, különösen a

patronok belsejében. A CN p

szárítás a közbenső és

a végső szárítás során is minimálisra csökkentette

a leállásokat, és egy elfogadható szintre csökkentette

a hordozó átvitelét.

A kísérlet eredménye szerint a CN p

eljárás ultrahang

nélkül biztosítja a folyamatos belső és külső

tisztítást, jelentősen magasabb töltési szintekkel és

jelentősen rövidebb kezelési időkkel (7-8 töltés/h).



www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Szerszámgépek

káros emisszió elleni

védelme légszűrőkkel

Olaj- és emulzióköd-leválasztás mikrométeres tartományban.

A

hűtő-kenő folyadékok elengedhetetlenek

a fémforgácsoló eljárásokhoz. A

megmunkálási folyamat során keletkező

hő miatt a hűtő-kenő folyadékok olaj- és emulzióködöt,

vala-mint füstöt és aeroszolokat bocsátanak

ki.

A keményfémek nagy teljesítményű, váltólapkás

meg-munkálása során például 1000°C-os hőmérséklet

is keletkezhet. Bármely, a megmunkálási

os tartományban működnek. A nagyfeszültség

32 zónába belépő hűtő-kenő folyadék azonnal elpárolog.

sósorban a beltéri higiéniai követelmények, vala-

33

A kibocsátott részecskék mérettartománya mint a szerkezeti tűzvédelem szempontjából is sürsósorban

igen széles és mindenféle méret megtalálható benne

gető az emisszió elleni védelem szükségessége.

a 100 µm feletti átmérőjű cseppektől a 0,5 µm

alatti ultrafinom részecskékig. Ezek a részecskék

nem csak beszennyezik a munkahelyet, hanem a

gépkezelők egészségét is veszélyeztetik. Az 5 µmnél

kisebb méretű belélegzett részecskék az alsóbb

légutakba is eljutnak, míg a 2 µm-nél kisebb cseppecskék

a tüdőhólyagocskákba is behatolnak. A

véráramba kerülve bármelyik szervhez eljuthatnak.

A munkahelyi egészségügyi szakemberek szerint

a szennyezőanyagoknak való kitettség, megfelelő

vagy bármilyen védelem hiányában mérgező, allergiás,

idegi, rákkeltő vagy genotoxikus hatásokkal

lehetnek a gépkezelőkre. Ezen okból és nem utol-

Jelentős energiamegtakarítási potenciál az energiahatékony, öko dizájn ventilátoroknak

köszönhetően.

Kipróbált és tesztelt kompakt szeparátorok

A forgácsoló, újraprofilozó és szikraforgácsoló

gépek emisszió elleni védelmének megközelítése

többféle lehet és függ az alkalmazott hűtő-kenő

folyadéktól, a kibocsátott szennyezőanyagoktól,

valamint ezen szennyezőanyagok részecsketartományától.

A körülbelül 4 m³-es munkatérrel és alacsony

gőz- és füstkibocsátással rendelkező kisebb

szerszámgépek esetében a gépház tetejére helyezett,

kompakt méretű szeparátorok már bizonyították

rátermettségüket. Levegőszállító képességük

400 és 1000 m³/h között változik. A tisztított levegőt

az üzemcsarnokba vezetik vissza.

A modern kompakt szeparátorok öntisztító

X-CYCLONE szeparátor lamellákkal vannak felszerelve.

A leválasztás tisztán mechanikai folyamatokon

alapszik, nélkülözve a szűrőbe-téteket, amelyek

idővel telítődnek és szabályos időközönként

cserélni kell őket.

A régebbi tervezésű légszűrők gyakran úgynevezett

forgó szeparátorok vagy centrifugál szeparátorok,

amelyek – hasonlóan a ruhákhoz használt

centrifugákhoz – egy forgó szűrődobbal rendelkeznek.

Ezek zajt és vibrációt gerjesztenek és nagy

az energiafogyasztásuk. A modern változatokban

csak a ventilátor forog, nem a teljes dob vagy a

szűrő.

A különböző rendszerek leválasztási képességének

összehasonlítása végett a tervezőnek vagy

potenciális vevőnek érdemes alaposan szemügyre

venni a gyártók által megadott bizonyos adatokat,

például a szabad légbeszívást.

A legtöbb esetben csak a ventilátor saját maximális

levegőszállítása van megadva. A szűrőelemek

hatásáról nem esik szó. Ha ezeket a rendszereket

a szükséges szűrőkkel szerelik fel, a tényleges

leválasztóképesség gyakran drámaian csökken. A

REVEN azon kevés forgalmazók egyike, amelyek

az egyes szűrőelemek és valamennyi szűrőkombináció

leválasztási arányát is megadják, akárcsak a

teljes rendszer leválasztási képességét. A tervezőknek

és potenciális vevőknek érdemes ezt megfontolniuk.

Rugalmas kombinációk

Az akár 16 m³-es munkatérrel és 40 bar hűtő-kenő

folyadéknyomással rendelkező nagyobb szerszámgépek

többlépcsős leválasztó rendszereket

igényelnek. Ezek a rendszerek a forgó egységek

helyett számos, sorba kapcsolt X-CYCLONE szeparátor

elemet tartalmaznak. A szeparátorok keretes

egységekből állnak, amelyek kivehetők és tisztításhoz

szétszerelhetők, így hosszú távú használatra

alkalmasak.

A többlépcsős rendszerek nagyon rugalmasan

alkalmazhatók. Ha változnak a gép paraméterei,

vagy olaj helyett emulziót használnak, csak a

szeparátor elemek kombinációját kell megváltoztatni.

Egy példa egy háromlépcsős rendszerre: az

első lépcső az 1 mikrométernél nagyobb szilárd részecskéket

és olajcseppeket szűri ki az X-CYCLONE

technológia segítségével. A leválasztott olaj lecsorog

a ciklonszeparátor függőleges lamelláin egy

gyűjtőcsatornába. Az áramlás irányába kapcsolt

agglomerátor összegyűjti az 1 µm-nél kisebb részecskéket.

Ez egy többrétegű rozsdamentes acélszövet,

amelynek felületeit az előzőleg leválasztott

olaj nedvesíti. Ez a finom aeroszolok darabosodását,

azaz nagyobb részecskék kialakulását okozza

az adhéziós és kohéziós erők következtében. Az

összeállt részecskéket megbízhatóan választja le a

második X-CYCLONE szeparátor a harmadik lépésben.

A többlépcsős rendszerek nagy leválasztási

hatékonyságának köszönhetően a megtisztított levegő

normál körülmények közt visszavezethető az

üzemcsarnokba. A modern rendszerekben 100 százalékos

leválasztási arány valósítható meg az 1 µm

méretű részecskék esetében. 0,5 µm-es méret esetében

ez az arány még mindig 95 százalék. A komoly

beszállítók a teljes részecsketartományra előírják

a berendezésük leválasztási arányát. A teljes

gravimetrikus hatásfok megadása azonban megkérdőjelezhető,

mert ez az érték nehézkessé teszi

a különböző rendszerek összehasonlítását és hibás

értelmezéshez vezethet.

Többlépcsős elektrosztatikus leválasztók

A legmodernebb szerszámgépek rendkívül

nagy forgácsoló sebességei és egyre zártabb kialakítása

aránytalanul magas szennyezőanyag-koncentrációkat

eredményez. A tisztán mechanikus

olajköd szeparátorok nem tudnak ilyen koncentrációkkal

megbirkózni. Ebből az okból fejlesztették

ki az iparban a többlépcsős elektro sztatikus leválasztókat,

amelyek az áramlás irányában egy agglomerátorhoz

vagy egy X-CYCLONE szeparátorhoz

vannak kötve. Az előfokozatokban történik a durva

szennyezők leválasztása. Az ultrafinom részecskéket

egé szen 0,01 µm-ig hatékonyan gyűjti össze

a leválasztó ionizációs mezője, amely három lépésben

működik.

Az elektrosztatikus szűrőrendszer leválasztási

hatékonysága nagyban függ a nagyfeszültségű

ellátástól. Az ilyen fajta rendszerekbe épített

nagyfeszültségű modulok többnyire a 6-7 kV-

ózont termel, amelyet az uszodákhoz hasonló

szagáról lehet felismerni. A nagyobb feszültségen

működő rendszerek jelentősen több káros ózont

termelnek, és a megengedhető munkahelyi

expozíciós határértékek (WEL) túllépését

kockáztatják. A tervezőknek és a potenciális

vevőknek érdemes megfontolniuk ezeket a

szempontokat. Olaj vagy emulzióköd szeparátorok

kiválasztásakor a legtöbb esetben nem veszik

figyelembe az energiafogyasztást, pedig

jelentős a költségmegtakarítási potenciál. Az

Európai Közösségen belül csak energiahatékony

ventilátorok forgalmazása engedélyezett. Az

energetikai termékekre vonatkozó úgynevezett

ökodizájn direktíva minimum hatásfok értékeket

szab meg az ilyen típusú berendezésekre.

A direktíva az üzemcsarnokok elszívó

rendszereiben és a szerszámgépek olajköd

szeparátoraiban található ventilátorokra is

vonatkozik. A REVEN már ökodizájn ventilátorokkal

szereli fel berendezéseit. Ezek a ventilátorok

átlagosan 20 százalékkal hivatottak csökkenteni

a rendszerek és eszközök energiafogyasztását.

A REVEN felhívja a figyelmet, hogy például a

hajtómotor energiatakarékos EC motorra történő

cserélése önmagában nem elegendő az ökodizájn

követelményeknek való megfeleléshez.

Csak egy megfelelő energiagazdálkodással

együtt járó motorventilátor kombináció tudja

garantálni az elvárt minimum hatásfokoknak való

megfelelőséget. A termékek csak akkor viselhetik a

CE jelzést, ha az elvárt hatásfokértékek bizonyíthatók.

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

A felhasználóknak tanácsos figyelemmel lenni erre

a jelzésre.

Az alábbi számítási példa szolgál magyarázatként:

Egy fémforgácsoló üzemben 10, olajköd szeparátorral

felszerelt megmunkálógép dolgozik három

műszakban. A kapott éves üzemidő 8400 óra/év.

Ha mindegyik szeparátor fogyasztása 1,2 kW, a villamosenergia

ára pedig 10 eurócent/kWh, akkor a

teljes energiafogyasztás költsége:

10 gép × 1,2 kW × 8400 óra × € 0,10/kWh =

10 080 euró.

Ha mindegyik szeparátor energiafogyasztása

csak 0,4 kW ugyanakkora leválasztási képesség

mellett, akkor az éves energiafogyasztás költsége

harmadolódik:

10 gép × 0,4 kW × 8400 óra × € 0,10/kWh =

3360 euró.

Honnan származnak ezek a fogyasztásbeli különbsé-gek?

Ahogy az autók esetében is, a légellenállás

döntő hatású. Egy optimalizált áramlású

X-CYCLONE sze-parátor légellenállása a legtöbb

esetben csak töredéke a hagyományos szövetes

szűrők vagy terelőlemezes szeparátorok légellenállásának.

A leválasztó rendsze-rek tervezőinek és A munkahelyi biztonsági és egészségügyi kö-

Melyiket a sok közül?

potenciális vevőinek ezért mindig figyelembe kell vetelmények a legfontosabb okok, amiért a nagy

34 35

venniük az energiafogyasztást. Külö-nösen a korábban

említett kompakt szeparátorok kü-lönböznek

jelentősen egymástól, figyelembe véve az

energiafogyasztást.

Egy csúcsminőségű rendszer extra költségei

gyakran másfél éven belül megtérülnek. Ha a régebbi

rendsze-rek szűrőbetéteit cseréli modern

X-CYCLONE szepará-tor elemekre, a megtérülési

időszak még rövidebb lehet. A szabványos méretű

szűrők lecserélése nem okoz semmilyen problémát.

Központi vagy decentralizált?

A nagy számú szerszámgépekkel rendelkező

nagyobb gyártóművekben az egyes olajköd

szeparátorok gyakran egy közös elszívó rendszerhez

csatlakoznak. Erre a decentralizált megoldásra

jelent alternatívát a központi leválasztás, amelynél

a kilépő légvezetékben egy nagy teljesítményű

légszűrő található. Mindkét esetben a szabadba

vezetik az elszívott levegőt, nem pedig vissza az

üzemcsarnokba.

Ez javíthatja a munkahely levegőtisztaságát,

de van egy hátulütője is: idővel olajlerakódások

keletkezhetnek a hosszú, vízszintes

légvezetékekben, ami növeli a tűzveszélyességet.

A légvezetékek gyújtózsinórként viselkednek tűz

esetén.

Következésképpen a központi szeparátor

rendszerek nagy leválasztási arányára elsősorban

szerkezeti tűzvédelmi okokból van szükség.

A tűzvédelmi csappantyúk csökkentik a

tűzveszélyességet, de van egy sokkal hatékonyabb

alternatíva: az egyes gépek által kibocsátott

szennyeződések előzetes leválasztása.

Előzetes leválasztás

Az igen hatékony leválasztó elemekkel végzett

előzetes leválasztás a lehető legnagyobb mértékben

megóvja a légvezetékeket az olajlerakódástól.

Azonban ennek csak akkor van értelme, ha az

előszeparátorok lángvisszatartóak. A vonatkozó

DIN vizsgálat jelzése bizonyítja ezt a tulajdonságot.

A teszt a DIN 18869-5 szabványon alapul. A szabványt

2007-ben adták ki.

Nagyüzemi konyhák számára ír elő lángvisszatartó

zsírleválasztókat, néhány múltbéli, légvezetékekkel

kapcsolatos pusztító tűzeset miatt. Ez a

szabvány jelenleg a legszigorúbb a berendezések

lángvisszatartó képességére vonatkozóan és egyre

gyakrabban alkalmazzák irányelvként az ipari beszállítók

a szerszámgépek olajköd szeparátorokkal

való felszerelésekor. Az előszeparátor berendezésen

lévő vonatkozó DIN vizsgálat jelzése garancia a

felhasználó számára, hogy egy esetleges kenőolaj

okozta tűz nem terjed át a légvezetékbe. A terelőlemezes

szeparátorok, amelyeket gyakran alkalmaznak

előszeparátorként, nem felelnek meg ezen

követelményeknek. Legjobb esetben is csak lassítják

a lángok terjedését

hatásfokú olaj- és emulzióköd szeparátorok egyre

fontosabbá válnak a fémfeldolgozó üzemekben.

Az 1 µm alatti átmérőjű ultrafinom részecskék leválasztása

áll e tekintetben a figyelem középpontjában.

Ezek a finom részecskék jelentik a legnagyobb

veszélyt a gépkezelők egészségére nézve. A szenynyezőanyag-leválasztási

megoldások megközelítése

igen sokféle lehet, és az adott alkalmazástól

függ. A modern leválasztó rendszerek többlépcsős

kivitelűek és a leválasztó elemek kombinációja

a részecskék mérettartományához, valamint a

szennyezőanyagok koncentrációjához van igazítva.

Sok esetben a mechanikus és/vagy elektrosztatikus

szeparátorok megoldják a problémát eldobható

szűrőbetétek nélkül. A megfelelő rendszert

kereső megrendelő kérjen részletes leírást a frakcionált

leválasztási arányokról, mert a teljes hatásfok

nem mérvadó a leválasztás minőségét illetően.

Továbbá olaj- vagy emulzióköd szeparátorok kiválasztásakor

érdemes figyelembe venni az energiafogyasztást,

mert jelentős a költségmegtakarítási

potenciál.



Vorsprung in Sekunden – Seconds ahead – Előny másodpercek alatt

2030 Érd, Balatoni út 46.

Tel.: +36 23 378 544

info@rolatast.hu

www.rolatast.hu

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

FLEX-ibilitás

A

FLEX gépcsalád akár négy köszörűorsót

is tartalmazhat: csak belső, csak külső,

illetve külső-belső megmunkálás kombinációhoz.

Az alkalmazástól függően a géphez

tokmányban történő vagy csúcsok közötti megfogás

is választható. A géphez tartozó kiegészítők –

például a folyamat közbeni és utáni méréstechni-

eddig kényszerű szétválasztását. A függőleges kialakítású

a köszörüléstechnikában

QUBE sorozatban a munkadarab orsó a

szerszámok felett található, így minimális alapterületigény

mellett is maximális hatékonyság érhető

el.

A géphez szállított technológia mellett

a Bahmüller pótalkatrészeket és szolgáltatásokat

kai rendszerek vagy sorjátlanító eszközök – a gép

is kínál a gyártási folyamatok zökkenőmentes

belsejébe is felszerelhetők az alapterület-igény

végrehajtása érdekében. Chip LaRue, a Bahmüller

csökkentése vagy a gép kezelhetőségének javítása

Technologies szervizvezetője szerint: „A cég szak-

érdekében. Az integrált robot által a gép képes

képzett szerviztechnikusai képesek új berendezé-

a munkatérben elhelyezett paletták teljes körű kezelésére.

sek telepítésére és üzembe helyezésére, a gépkeztizálási

Igény esetén a géphez további automaelők

betanítására, illetve a gyártás és a karbantartás

egységek csatlakoztathatók a Bahmüller,

műszaki támogatására még évekkel a gép leszállítása

vagy más gyártó által. A gép segítségével a gyártó

után is.”

cégek a legjobb minőséget a rövidebb ciklusidővel

és kevesebb gépkezelői beavatkozással tudják

ötvözni.

„A Bahmüller precíziós köszörűgépei integrált


36

kompakt rendszerek, amelyek rendkívül dina-


mikus automatizálási lehetőségekkel egészíthetők

ki, így testreszabott, kulcsrakész megoldások

https://www.bahmueller.de/en-us.html

37

hozhatók létre az alkatrészek nagy mennyiségben

történő és nagy pontosságú megmunkálásához

– jelentette ki a cég szóvivője. – A Bahmüller

egyetlen forrásból képes mindent leszállítani

egészen a komplex mikrofiniselő

folyamatok tervezésétől

annak megvalósításáig.”

A Bahmüller FLEX termékcsaláddal

tervezett ULTRA sorozatú

moduláris rendszerei kiküszöbölik

a belső

és a külső megmunkálás

A furat- és palástköszörülés, a csúcs nélküli köszörülés és

a nagysebességű hónolás területeire specializálódott Bahmüller

Technologies a Bahmüller FLEX CNC köszörűgéppel egészítette ki

széles termékválasztékát. A FLEX modellt polimerbeton gépággyal,

Siemens 840D SL CNC-vezérlővel, lineáris motorokkal, hidrosztatikus

szánokkal és integrált robottal szerelték fel. A pontosságért

üvegléces mérőrendszer felel, a szerszámot és a munkadarabot pedig

motororsók forgatják.

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Fogaskerékgyártó

technológiák

bemutatása

1. Klasszikus fogaskerékgyártó

technológiák

A formázó technológiákkal szemben

a fogaskerék forgácsoló technológiának

két előnye van: egyrészt tetszőleges modulok

és fogprofilok alakíthatóak ki, másrészt

gyorsabb technológia. Hátránya a

forgácsként keletkező anyagveszteség. A

forgácsoló eljárások közül az egyik legrégebbi

technológia a Maag rendszerű le-

A

21. század elejére a fogaskerekes

hajtóművek konstrukciós

szerepe némiképp háttérbe

szorult, ami két alapvető okra vezethető

vissza. Egyrészt a gépipar felhasználói oldala

egyre inkább lejjebb akarta nyomni

az árakat, így igyekeztek elkerülni a drága

gépelemek alkalmazását, – mint például

a fogaskerekes hajtóművekét – másrészt

az egyéb hajtásrendszerek teherviselő ké-

Fogaskerék profilozás elvi elrendezése

a forgácsolóél máshol helyezkedik el, és

pessége és teljesítmény-átviteli hatásfoka fejtés, vagy gyalulás. A lefejtés során egy

38 a szerszám mozgása is eltérő. A magyar

39

a technikai fejlődéseknek köszönhetően

szakmai nyelvben helyenként találkoztam

nőttek. Például nagyobb határfrekvenciájú

és szakítószilárdságú fogasszíjak ke-

azzal, hogy a skiving technológiát is lefejtő-marásnak

hívják. Hogy megértsük a

rültek piacra. Bár ez a tendencia nem volt

olyan nagymértékű, mégis érezni lehetett

a hatását, hogy „kevesebb fogaskerék kellett”.

A fogaskerekes hajtóművek mindig

is a „drágább” gépelemek közé tartoztak

a fogaskerekek relatív drága gyártástechnológiája

miatt.

Jelen cikkemben a fogaskerekek forgácsoló

megmunkálásának alapvető technológiát,

majd a modern lefejtő (kvázi gyaluló)

megmunkálásokat, végül a fogaskerék

gyártás CNC gépekbe történő integrálásának

egyik lépését, a skiving (lefejtő)

Hobbing, fogaskerék lefejtő-marás

Skiving megmunkálás során a szerszám (cutter) és a munkadarab (work) kinematikai viszonyai

technológia alkalmazását tekintem át röviden,

a teljesség igénye nélkül.

Maag rendszerű fogaskerék lefejtő gép

fésűs szerszámot mozgatunk fel-le, ami a

fogaskerék fogárkait gyalulja ki. A fésűs

szerszámot idővel forgó lefejtő szerszámra

cserélték ki, így növelve a gyárthatóság

határait (pl. ferde fogazású fogaskerekek

gyártása nagyobb dőlésszöggel). A Maag

rendszerű lefejtés egyik legnagyobb hátránya

(így drágító tényezője is) a lassító-gyorsító

szakaszok relatív nagy időigénye.

Amint a lefejtő szerszám kilépett az

anyagból, befejezte a forgácsolást, a szerszámot

le kellett lassítani, majd ellenkező

irányba felgyorsítani, így ezek a technológiailag

elengedhetetlen állási idők növelték

a gyártás idejét, ezzel pedig a költségét

is. Továbbá, mint köztudott, egy

gépészeti rendszer általában a lassítási-gyorsítási

szakaszokban fogyaszt a legtöbb

energiát (a kezdeti- és végszakaszok

tranziensei miatt).

Másik forgácsoló technológia a

profilmarás, amikor a forgó marószerszám

profilja a fogárok profiljával megegyező.

Itt egy fogárok kimunkálása során

a szerszám végig dolgozik, így a

klasszikus lefejtő eljárással ellentétben

foganként kell befejezni a forgácsolást,

és nem fogásvételenként. Hátránya az

időigényessége volt, mivel egyszerre

csak egy fogat (pontosabban fogárkot)

lehetett forgácsolni.

A mai napig a modern technológiák

közé tartozik a lefejtő marás (angolul:

hobbing). Ennek a technológiának az eredete

a 19. század végére vezethető viszsza.

A mai fogaskerékfogazó-gép gyártók

többségének a múzeumában megtalálható

egy-két régebbi lefejtő-marógép. Ez a

technológia a mai napig megállja a helyét.

Az elve a következő: a munkadarab és

a lefejtő-maró szerszám egymáshoz képesti

relatív elmozdulása adja ki a vágósebességet.

Mind a munkadarab, mind a

fogazó szerszám együtt forog. A fogazó

szerszámon spirálisan helyezkednek el a

forgácsoló fogak. A forgácsoló élen alakul

ki a vágósebesség, a szerszámhoz képest

tangenciális irányban. A forgácsképződést

tekintve gyalulásról (lefejtésről)

beszélhetünk. Ám a fogazó szerszám egy

keresztmetszetét vizsgálva rögtön szembetűnik

a technológiai hasonlósága a marással.

A munkadarab ép aktuálisan forgácsolt

fogárkát tekintve a szerszám foga

a munkadarab hengerpalástjába köríves

A lefejtés során egy fésűs

szerszámot mozgatunk

fel-le, ami a fogaskerék

fogárkait gyalulja ki.

pályán fejti le a forgácsot. A munkadarab

ép forgácsolt fogárka a szerszámhoz képest

elmozdul (a munkadarab forgása miatt),

ezért szükséges a spirálos, menetes

kialakítása a fogazó szerszámnak, hogy a

szerszám forgása közben követni tudja az

épp forgácsolt fogárkot.

2. Modern fogazó-forgácsolási

technológiák, avagy „hobbing” és a

„skiving”

Már korábbi cikkeimben párszor utaltam

rá, hogy a magyar műszaki nyelv nevezéktana

(vagyis „mit-hogyan hívjunk”

tudománya) helyenként zavaros. A fogazási

technológiák tekintetében is van egy

kisebb keveredés. Az angolszász szakirodalomban

a „modern” fogaskerék forgácsolásnál

két technológia jelenik meg, a

„hobbing” és a „skiving” néven. A hobbing

nem más, mint a fent tárgyalt lefejtő

marás, ami a gyalulás és a marás között

áll technológiai és technikai szempontokat

tekintve. A skiving nem más, mint egy

lefejtési technológia, ahol mind a munkadarab,

mind a lefejtő szerszám forog

(hasonlóan a hobbinghoz), a vágósebességet

itt is a munkadarab és a szerszám

egymáshoz képesti relatív elmozdulása

adja ki (hasonlóan a hobbinhoz), de itt

kavarodás okát, tekintsük át a skiving elméleti

hátterét.

A skiving technológia első közelítésként

olyan technológiának tekinthető,

mely során egy „kvázi” fogaskerék

alakú szerszámmal forgácsolunk. A

A skiving nem más, mint

egy lefejtési technológia,

ahol mind a munkadarab,

mind a lefejtő szerszám

forog.

Skiving elvi elrendezése

munkadarab és a fogazószerszám egymáshoz

képest kitérő szögben helyezkednek el.

Egyenes fogú, hengeres fogazású fogaskerék

gyártása esetén a szerszám dőlésszöge

megegyezik a munkadarab és a

szerszám tengelyei által bezárt szöggel.

Mind a munkadarab, mind a szerszám forog.

A kitérő tengelyek miatt a munkadarab

és a szerszám osztóköreinek síkjai

nem esnek egybe. Emiatt, amikor a fogazószerszám

első foga behatol az anyagba

(elkezdi a forgácsolást), ahogy a szerszám

tovább forog, a szerszám foga a munkadarabhoz

képest axiálisan halad. Ha a

munkadarab koordináta rendszerében

vizsgáljuk, a szerszám fogai mindig axiális

irányban haladnak. Így, forgácsképződést

tekintve a skiving technológia lefejtésnek/gyalulásnak

minősül. Leegyszerűsítve

a skiving szerszáma egy olyan forgószerszám,

amely palástján, axiális irányban

gyalukéseket helyezünk el. Így forgácsolástechnikai

szempontból is gyalulásnak/

lefejtésnek minősül. Véleményem szerint,

ha szakszerűen neveznénk el a skiving

technológiát, akkor forgó szerszámos lefejtésnek

neveznénk.

A hobbing és a skiving (lefejtó-marás

és forgó szerszámos lefejtés) közötti

különbséget legegyszerűbben a

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

múlva trendet fognak képviselni az általános

gépgyártásban. Személy szerint néha

engem is elgondolkoztat, hogy egy adott

mai fejlesztési irányt hova is sorolhatunk.

Legtöbbször talán kicsit mindenhová...

Egy biztos fejlesztési vonalat viszont kristálytisztán

láthatunk: Minél kevesebb

szerszámgépet kelljen használni egy alkatrész

legyártásához. Így születtek meg

például a fúró-maró központok, és maró-esztergáló

központok. A fogaskerék

vagy egy fogazott tengely gyártása során

is szükség van fúrásra, esztergálás-

Fogaskerék gyártó technológiák termelékenységének összehasonlítása: függőleges tengelyen

a termelékenység [munkadarab/óra], vízszintes tengelyen a különböző technológiák

ra, dörzsárazásra, esetenként marásra.

(balról-jobbra: alakítás, lefejtő-marás, száras skiving HSS szerszámmal, száraz skiving karbidos

Így a két mai leggyakrabban alkalma-

szerszámmal)

zott fogazó-technológia, a hobbing és a

skiving is igyekszik integrálódni a CNC

forgácsképződés iránya alapján lehet észrevenni,

egyben a hátránya is volt. A sok, egyszer-

szerszámgépeinkbe.

hobbing esetén a forgács „nagyre

dolgozó szerszámél okozta forgácsoló A lefejtő-marási technológia CNC

lehet C-tengelyes esztergán poligont (pl. és C- tengelyes, hajtott szerszámos CNC lyek a fogaskerék profilozásának a nagy-

40 41

erő fajlagosan nagyobb, mint más hasonló

fogazó technológiához képest. Továbbá

a szerszám egy élére a forgácsolási folyamat

folyamatosan egyre nagyobb erő hat,

míg az el nem éri a szerszám és a munkadarab

osztókörének érintkezési pontját.

Így a fordulatszámok függvényében nemcsak

dinamikus terhelés éri a szerszámgépet,

de a dinamikus terhelés a dolgozó

fogak számának függvényében még növekszik

is. Így erőteljes terhelés éri a szerszámgépet.

A korai szerszámgép vázak

kibírták volna ezeket a terheléseket, ám a

szerszámok anyagai korlátozottan. Bár a

skiving nem tűnt el a technológiai palettáról,

mégsem nyert akkora teret, mint azt

sokan megjósolták a 20. század elején.

Egy biztos fejlesztési

vonalat viszont kristálytisztán

láthatunk: Minél

kevesebb szerszámgépet

kelljen használni egy

alkatrész legyártásához.

gépeken történő alkalmazása nem sokkal

az első indexálható, hajtott szerszámos,

C-tengelyes eszterga központ

megjelenése után kezdődött. A hobbing

technológia CNC alkalmazása először

az USA-ban kezdődött. Az amerikai kisés

középvállalkozók, hogy felvegyék

a versenyt a kínai gépgyártás olcsóbb

alkatrész-áraival, két vonalon indultak el.

Először a CAM alapú CNC programozást

lecserélték makró-alapú programozássá

Hajtott szerszámos eszterga revolverfeje,

lefejtő-maró szerszámmal

Lefejtő-maró szerszám (hob), BMT típusú

revolverfejhez

(kisebb-nagyobb sikerekkel), másrészt

minél több műveletet igyekeztek egy

felfogásból elvégezni. Ekkor nőtt meg

az igény a speciális, hajtott szerszámos

esztergákhoz készült szerszámbefogók

és az olyan hajtott szerszámok iránt, mint

például a lefejtő maró (angolul: hob).

A CNC esztergákkal történő lefejtőmarás

során szükséges a vezérlőnek

a poligoniális marásokat lekezelnie.

A poligon marás során egy előtolást

szinkronizáló pályakövetésről beszélünk.

Lényege, hogy a C-, X- és Z- tengely

mozgatásakor a szerszám előtolása

állandó legyen a pálya követése során,

illetve a forgó orsók szinkronban

mozogjanak. Bár ezen opció nélkül is

hatszöget marni), de az előtolás nem lesz

állandó, az csak a pályát követi. A mai

vezérlő fejlesztők és gyártók nagy részénél

ez a vezérlő-opció alapfelszereltség,

vagy a vezérlőt megvásárló és beépítő

szerszámgépgyártó építteti be alapként

a gép vezérlőjébe. Miért van szükség

hobbing során a poligon marás opcióra?

Két orsóval dolgozunk: a főorsóval és a

revolverfej maróorsójával. A két orsónak

TÖKÉLETESEN szinkronban kell lennie.

Példaként a FANUC 32i vezérlőjének

G-kódos parancsa lefejtő-maráshoz a

G51.2 P és Q paraméterekkel, ahol P a

fogszám direkt megadása, Q előjele

adja meg, hogy a fogazó szerszám

jobbos vagy balos, értéke pedig a főorsó

fordulat és a hajtott szerszám orsójának

a fordulata közötti áttétel (ha szükséges).

Például: 16 fogú fogaskereket szeretnénk

készíteni, a főorsó fordulata megegyezik

a revolver orsó fordulatával, a fogazó

szerszámunk jobbos. Akkor a kód G51.2

P16 Q1 (ha a szerszámunk a munkadarab

„alatt” helyezkedik el). Egyszerűbb

fogaskerekekhez (például egyenes

fogazású, hengeres fogaskerekekhez

elég X- és Z- tengely, bonyolultabb

fogaskerekekhez (pl. hipoid fogazáshoz)

már Y- tengely is szükséges.

A skiving technológia CNC gépeken

történő alkalmazásához szintén két

orsó kell, mind a munkadarabot, mind a

szerszámot forgatni kell. Szükség van

továbbá egy rotációs tengelyre, amit a

két orsó tengelye közötti szöget állítja

be, illetve egy-egy lineáris tengely az

előtoláshoz és a fogásvételhez. A skiving

technológiát jelenleg B- tengelyes,

marófejjel ellátott eszterga központoknál,

illetve 5 tengelyes megmunkáló

központoknál alkalmazzák, belső fogazás

előállításához. Az alábbi videón egy Y-

eszterga központra felszerelt, manuálisan

állítható szögfejes skiving lefejtő látható,

belső fogazáshoz. Az alatta lévő videón

pedig egy B- tengelyes, horizontális

megmunkáló központ látható, aminek

a palettájára egy vízszintes mellékorsót

helyeztek, külső fogazáshoz.

4. Összefoglalás

Mint látható, egy régi technológia került

ismét az előtérbe. Ennek oka a CNC

gépekkel elérhető bonyolultabb és öszszetettebb

pályakövetés, illetve a modern

Skiving fogazó szerszámai (balról-jobbra): HSS szerszám, TiN bevonatos szerszám és AlCroNite bevonatos szerszám

A skiving technológia

CNC gépeken történő

alkalmazásához szintén

két orsó kell, mind a

munkadarabot, mind a

szerszámot forgatni kell.

Szükség van továbbá

egy rotációs tengelyre,

amit a két orsó tengelye

közötti szöget állítja be,

illetve egy-egy lineáris

tengely az előtoláshoz és

a fogásvételhez.

szerszámbevonatok elérhetősége. A skiving

szerszámoknál is megtalálhatóak a

„konvencionális” forgácsolásnál használt

szerszám alapanyagok és bevonatok. Bár

a technológia elméleti része 100 éves, számos

gyártó előszedte ezt a „régi” technológiát,

amely valahogy ismét a figyelem

középpontjába került. Természetesen

vannak kifejezetten fogaskerék-gyártásra

specializálódott szerszámgépek, me-

olásától kezdve, a köszörülési finiselésig

mindent egy felfogásból el tudnak végezni,

de jelen cikkemben a fogaskerék gyártási

technológiák „konvencionális” CNC

gépekbe történő integrálására szerettem

volna összpontosítani, kiemelve a skiving

technológiát.

CNCMedia

A skiving technológia

nem fiatal. 1910-ben

nyújtotta be szabadalmát

a lengyel származású

Wilhelm von Pittler.

jából” tangenciálisan terelődik a szerszámon,

míg skiving esetén relatíve „axiális”

irányban terelődik.

A skiving technológia nem fiatal. 1910-

ben nyújtotta be szabadalmát a lengyel

származású Wilhelm von Pittler. Eleinte

azt hitték, a skiving számos esetben kiválthatja

társait a fogaskerék gyártás területén.

Kifejezetten belső fogazású fogaskerekek

esetén. A technológiához

azért fűztek sok reményt, mert látták azt

a hallatlan előnyét, hogy egyszerre több

fog dolgozik. Míg a lefejtő-marás dolgozó

fogainak számát erősen korlátozza a munkadarab

átmérője, addig a forgó-szerszámos

lefejtés során a dolgozó fogak

számát a munkadarab és a szerszám osztóköreinek

átmérő-aránya határozza meg.

Így fajlagosan nagyobb az élenkénti élettartam,

illetve relatív csökken a forgácsolás

időigénye. A technológia előnye

3. Modern fogazó-technológiák

integrálása a CNC szerszámgépekbe

A szerszámgépiparban a fejlesztések

számtalan irányát láthatjuk. Egyes irányok

javarészt kisebb cégek próbálkozásai,

mely próbálkozásoknak talán évekkel

később lesz meg az eredménye. Vannak

fejlesztési irányok, melyek a tényleges

technológiai tartalmat nem növeli lényegesen,

inkább csak a szerszámgépek eladhatóságát.

Vannak olyan kutatási-fejlesztési

irányok, melyeket a mai, jelenkori

helyzetben nem tudunk gazdaságosan

alkalmazni, de sejthető, hogy 10-20 év

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

A felületkezelésről

röviden

Nagyméretű alkatrészek esetén

nem gazdaságos az egész alkatrészt

korrózióálló acélból,

vagy magas ötvöző tartalmú acélból elkészíteni,

a felületi minőség pedig gyakran a

legmodernebb technológiák alkalmazása

mellett sem elég magas. A gazdaságosság

és a műszaki ésszerűség keretein belül

az esetek többségében elegendő, ha

az adott anyag felületén javítjuk csak a

tulajdonságokat.

nitrid vagy karbid réteg keménysége jóval

meghaladja az alapanyag keménységét.

Az eljárás előnyei: kifáradással szem-

1. Fémek hőkezelésével történő

felületmódosítás

ben az egyik legjobb védekezési módszerünk

drága.

paraméterekkel dolgoztunk, rétegvastag-

42 A hőkezelés olyan technológiai eljárás,

a szívós mag, nagyobb szilárdságú

ság: 10 mikrontól akár a 2-3 mm-es tarto-

43

amelynek segítségével a kész alkatrészek kéreg koncepció. Továbbá a keményebb | Lézeres edzés:

mányig terjedhet.

szövetszerkezetét és azzal együtt mechanikai,

réteg kopásállósága sokkal jobb, mint az A lézeres edzés során lézersugárral he-

Eloxált alumínium alkatrész

fizikai vagy kémiai tulajdonságait alapanyagé. Az egyik legismertebb és vítik fel a munkadarabot. Nagyméretű al-

2.2. Tűzihorganyzás

alakjuk megváltoztatása nélkül úgy módosítják,

legelterjedtebb felületmódosító eljárás katrészeknél alkalmazzák, ahol nem az

Egyik legrégebbi felület bevonatolási védi az alumíniumot a további oxidációtól, zelés a különböző bevonatozásokhoz. A

hogy a rendeltetésüknek megfe-

acélok esetén.

egész munkadarabot, hanem csak egyes

technológia a tűzihorganyzás, ahol acélt kisebb mértékben védőréteget képez, de cinkfoszfátozás sötétszürke színt az acé-

lelő igénybevételüknek megfeleljenek. A

részeit kell edzeni, vagy olyan kisméretű

cink-fürdőben kezelnek, 430-450°C-on. a fő ok, amiért használják, hogy egy jellegzetes,

loknak, szigetelőképességét növeli, korlá-

hőkezelési eljárások folyamán a tárgyakat 1.2. Kérgesítés

alkatrészeknél, amelyeket más módszerrel

Az acél alkatrészt a horganyfürdőbe merí-

esztétikus külalakot ad a termétozott

mértékig. A cinkfoszfátozás utáni

irányított módon, célszerűen megválasztott

A kérgesítés az edzés egy speciális

már nem tudnak kezelni. Nem folytotik

(cink fürdő), majd a magas hőmérsékkeknek.

5-30 mikronos rétegvastagság az krómozással növelhető az anyag korró-

hőmérsékletre hevítik, meghatározott formája, mely során csak lokális szinten nos edzett felület keletkezik, hanem köveleten

a fürdő anyagának atomjai diffun-

elterjedt. A legelterjedtebb szín a fekete zióállósága, illetve minimálisan növeli az

ideig hőn tartják és kellő sebességgel lehűtik.

edzik fel az alkatrészt, praktikusan a felüti

a lézersugár útját.

dálódnak az acél felületén keresztül, majd (RAL 9005-ös). A színezés kétféleképpen anyag hidegalakíthatóságát útóviaszos

Mindez az anyagtól és a hőkezelés letén. Kérgesítési eljárást 0,4 %-os karbon

ötvözik az alapanyagot. Rétegvastagság: történhet: más fémek elektrolitikus levá-

kezeléssel. A mangánfoszfátozásnak ko-

céljától függ.

tartalom felett lehet végrehajtani.

| Elektronsugaras edzés:

40- 100 mikron. A tűzihorganyzás által

lasztásával, majd az oxidrétegbe való épípásállóság

elleni védelemnél van szere-

Célja a munkadarab szövetszerkezetének,

A legtöbb edzési eljárás alkalmazható Az elektronsugaras edzéskor a mun-

kialakított felület jól terhelhető tésével, illetve szerves festékkel.

pe, színe a sötétszürkétől a kopottabb felasztásával,

feszültségállapotának megváltozta-

a kérgesítés eljárására:

kadarabot vákuumba kell helyezni, ennek

ketéig változhat. Főleg acélon, ritkán cink,

Tűzihorganyzott acél alkatrész

tása, az előírt tulajdonságok elérése (általában

megfelelően az eljárást csak tiszta tech-

alumínium és ötvözeteit lehet foszfátozni.

keménység és/vagy szívósság | Lángedzés:

nológiai körülmények között tudják elvé-

Rétegvastagság: kb. 5 mikron.

változtatása) céljából. A hőkezelhetőség Az acél felületét oxigén és éghető gáz gezni. Rendkívül kis mélységben tudják

az anyag fajtájától és kémiai összetételétől

keverékével melegítjük az edzési hőmér-

edzeni az adott darabot.

függ. A fémes anyagok közül az acésékletre,

majd nagyon rövid hőntartás

lok, illetve az ötvözetek hőkezelhetőek.

1.1. Cementálás és nitridálás

Nagy dinamikus igénybevételnek

kitett alkatrészek tipikus felületmódosító

eljárása. Az alkatrészeket magas

hőmérsékleten (speciális esetben

magasabb nyomáson) kezelik, az

emelkedett hőmérséklet hatására az

alkatrész környezetében lévő szén, vagy

nitrogén atomok diffundálnak a felület

közvetlen közelében. Az így létrejött

Cementált acél alkatrészek

Kérgesített fogaskerék

Alapvető felületmódosító

és bevonatozó technológiák

bemutatása.

után hirtelen lehűtjük. Könnyen aktivizálható

eljárás, de a keménységet nehéz

pontosan beállítani. A felületi réteg

oxidálódhat.

| Indukciós edzés:

Az indukciós edzéskor induktorral hevítik

fel a felületet. Minél nagyobb a frekvencia,

annál kisebb a felmelegedő kéreg

vastagsága. Hűtése vízzel vagy vizes

oldattal történik. Gyors, pontosan szabályozható,

automatizálható eljárás.

Hátránya, hogy kevés darabszám esetén

A kérgesítés előnye, hogy nem szükséges

más anyag a felület erősítéséhez, az

alkatrész saját anyagát módosítjuk.

2. Fémek vegyi vagy fizikai úton

történőfelületmódosítása

2.1. Galvanizálási technikák

A galvanizálással különböző vezető

alapanyagokra fém rétegeket építhetünk

fel. Lehet réz, króm, nikkel, ón réteg. A

galvanizálás működési elve a galvánelem

Galvanizált alkatrészek

működésével egyezik meg. Különböző fémek

tulajdonságait tudjuk kombinálni az

alkatrészek felületén. Célja lehet a korrózióállóság

növelése, forraszthatóság javítása,

elektromos és termikus tulajdonságok

javítása.

A technológia során a zsírtalanított, redukáló-

és aktiváló vegyszerekkel kezelt

acél darabokat oldott fémfürdőbe merítik.

A fürdőben a bevonó anyag atomjai

a galvanizálás során reakcióba lépnek a

munkadarab felületén, majd ott lokálisan

rétegelődnek. Fontos technológiai lépése

a kezelésnek a dekapírozás: az öblítések

között az aktivált réz és nikkel felületek

hajlamosak oxidálódni, dekapírozás során

ezeket az oxidrétegeket távolítják el. A réteg

vastagsága sok tényezőtől függ, hány

réteget vittünk fel, milyen technológiai

mechanikailag, korrózióállóságát az alapanyagnak

növeli.

2.3. Alu-eloxálás

Az eloxálás – más néven anódikus oxidáció

– az alumínium alkatrészek legelterjedtebb

felület bevonatolási technológiája.

Az alumíniumot anódként, híg savban

kötik be (foszfor-, kén- és oxálsav általában).

Ekkor vízbontás zajlik le, a katódon

hidrogén, az anódon (jelen esetben

alumínium) oxigén keletkezik. Az oxigén

reakcióba lép az alumíniummal, így oxidréteget

hoz létre. A folyamat közben színezik

az oxidréteget, így egy porózus

jellegű felületet kapunk. Az eloxálás meg-

2.4. Foszfátozás

A legtöbb festési technológiánál előkezelésként

alkalmazzák, de önálló felületkialakító

technikaként is megállhatja helyét.

A foszfátozás során cink-, vas-, ritkán mangán-foszfát

réteget hoznak létre a fémen,

főleg acélokon. A folyamatot lúgos, illetve

savas tisztítás előzi meg a reve és a különböző

szennyezőanyagok és zsírok/olajok

eltávolítása miatt. A foszfátréteg jobb

tapadást biztosít. Széleskörűen alkalmazzák,

mind egyedi, mind tömeggyártás során.

Történhet merítéssel, szórással, vagy

(ritkán) ecseteléssel. A vas-foszfátozás

nem kifejezetten a réteg előállító technikák

közé tartozik, célja legtöbbször előke-

2.5. Szinterezés

A gépiparban az egyik legelterjedtebb

festési/felület bevonatolási technológia

az elektrosztatikus porfestés, más néven a

szinterezés. A technológia működési elve

röviden: egy alkalmas porszóró berendezésen

keresztül (általában pisztoly) ráfújják

a szinter port az alkatrészre, közben a

készülékben elektrosztatikusan feltöltött

porszemcsék az alkatrész felületére tapadnak

(megj.: mint a megdörzsölt vonalzóra

a radír darabkák, vagy apró alufólia

csíkok). A felszórt alkatrészt egy beégető

kemencébe helyezik, ahol 160 – 180°C-on

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Foszfátozott fogaskerék

hevítjük, majd olajban hűtjük. Kis méretek

esetén könnyen kivitelezhető. Kb. 200-

300 fokig hevítjük, különböző savakkal

kezeljük, majd lehűtjük az alkatrészt.

A vegyi barnítás sokkal alacsonyabb

hőfokon játszódik le, gyártók által forgalmazott

vegyszerekkel kezeljük, gyakran

akár szobahőmérsékleten is barnává

maratható az acél felülete. Az így létrehozott

oxidréteg megvédi az acélt a további

rozsda keletkezésétől, így a rozsdásodás

okozta hólyagosodás elkerülhető.

térhálósítják a port, ami lényegében egy

szemcsésített gyanta. Ez a technológia

a régi típusú Rilsan-festést váltotta

amelyek nagyrészt ellenállnak a

hőmérséklet-ingadozásoknak. Számos

fel, ahol az alkatrészre ráfújták a gyantaport,

majd helyileg olvasztották meg. Az

szerszámgépgyártó számára jelentett

olcsó megoldást a megerősített műanyag

szigetelés használata a fej és a szikr-

elektrosztatikus feltöltéssel jobb rétegvastagság-egyenletességet

lehet elérni. 2.7. Acélbarnítás

CNCMedia

aforgácsoló elektróda között, illetve a

Bonyolultabb geometriájú alkatrészeknél Az acélok barnítása régóta ismert technológia.

Barnás- feketés felületet állítha-

gép egyéb alkatrészeiben. Mivel azonban

ezek a szigetelőanyagok a környezeti fej pedig az elektródát. Bárhol is történik A megfelelő elektromos szigeteléssel a

a sarkoknál gondot jelenthet a rétegvas-

44 45

tagság (a töltéseloszlás a sarkoknál megváltozik),

ilyenkor a szórókészülék fúvó levegőjének

állításával lehet korrekciózni a

felvitt anyagmennyiséget. A szinterezés

elterjedtségét a technológia költséghatékonyságának

és relatív egyszerűségének

Barnított acél alkatrész

köszönheti. 50 – 100 mikronos rétegvastagság

az elterjedt.

2.6. KTL

A szinterezés mellett a másik elterjedt

festő technológia a KTL technológia (katódikus

merítő festés). A munkadarab katódként

bekötve kerül a KTL medencébe,

ahol a festék anódként, vizes oldatban

van jelen (2-3 %-os arányban), a festés kb.

150 – 200°C-on megy végbe, egyenáram

alkalmazásával. A KTL technika kis rések

kitöltésére tökéletesen alkalmas, egyenletes

felületvastagságot lehet vele elérni.

A KTL festés teljes szigetelést biztosít az

alkatrész teljes felületén, így a megfelelő

festékanyag megválasztásával kiváló korrózió-,

kémiai- és hőállóságot lehet elérni.

Sok gyártó akár 5-10 éves garanciát is

vállal az általa festett bevonatra. az egyik

legkörnyezetkímélőbb technológia, a porfestéssel

ellentétben a fel nem használt

festék-anyag arány közel 0%! A KTL festést

leggazdaságosabban automata festősorokon

lehet alkalmazni, tömegtermelésben.

Átlagos rétegvastagság 10 – 35

mikron.

tunk elő bizonyos acélokon. A barnítás lényege,

hogy szabályozott körülmények

között vas-oxid (hasonló, mint a rozsda)

réteget hozunk létre az acélon. Két

típusa ismert: a tűzi- és a vegyi barnítás.

Tűzi barnítás során az acél munkadarabot

KTL festett felület

Miért van szükség

kerámiára

szikraforgácsoláshoz?

A Sodick által fejlesztett kerámia szigetelésnek köszönhetően

jelentősen javul a szikraforgácsoló gépek megmunkálási stabilitása.

A

szikraforgácsolás

mindig

is a nagy pontosság fenntartásáról

szólt. Ehhez természetesen

olyan gépekre van szükség,

hőmérséklet változásának hatására tágulnak

és összehúzódnak, gyakran előfordult,

hogy huzalos szikraforgácsolásnál

megváltozott a munkadarab pozíciója,

tömbös szikraforgácsolásnál pedig nem

volt megfelelő az elektróda kisülés. Így

tehát új anyagokra volt szükség az acél és

műanyag szigetelőanyagok mellett. Ez az

igény ösztönözte a Sodick-ot, hogy elinduljon

a kerámiához vezető úton.

Az alumínium alapú kerámia a 21.

század egyik “csoda anyaga”, melynek

fő összetevője – az egyben a zafír

keménységét is kölcsönző – kristályos

alumínium-oxid. Ennek a nagy szilárdságú

anyagnak a szerszámgépekben

történő használata jelentős javulást

eredményez a stabil megmunkálási

környezet fenntartásában. Hőtorzulása

kevesebb, mint egy harmada az acélénak,

korrózióállósága pedig jobb a kőnél, így

az egyik legmegbízhatóbb opciót jelentik

a nagy pontosságú alkalmazásokban.

Kerámia alkatrészek

A legfontosabb kerámia alkatrészek

egy szikraforgácsoló gépben a fej és az

asztal, hiszen elsősorban ezek befolyásolják

közvetlenül a pontosságot hőingadozások

során. Az asztal a munkadarabot

tartja a megfelelő pozícióban, a

elmozdulás, az negatív hatással lehet a

pontosságra megmunkálás közben. Az

elsődleges kerámia alkatrészek nagy sikere

után, a Sodick a szikraforgácsoló

gépek egyéb szerkezeti elemeiben is

próbára tette az anyagot, így egyebek

mellett az alsó és felső karokban, asztallábakban

és görgőkben is alkalmazásra

került.

Szigetelés a szikraforgácsolásban

A hőszigetelésen túl, a szikraforgácsoló

berendezéseknek olyan szigetelésre

van szükségük, amelyek az elektromos

áramnak is ellenállnak. A gyenge szigetelés

eredményeként az elektromos kisülések

diffundálhatnak a gép fején keresztül,

ami lassabb vágási sebességhez vezet.

kisülési áram azonban fókuszált marad

az elektróda és a munkadarab között,

ami rendkívül megbízható vágási

körülményeket teremt. Mindennek hála,

a kerámia alkatrészek a Sodick egyik

stratégiai alappillérévé váltak – a vállalat

már saját kerámiatermelő létesítménnyel

is rendelkezik a teljes vertikális integráció

érdekében.


https://www.ichungary.hu/

https://www.sodick.com/

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Mindennap

használjuk a

gyártás során,

de mégis honnan

származik a réz?

A

réz elemi állapotban is, de főleg

szulfidásványokban fordul

elő a természetben, a földkéreg

26. leggyakoribb eleme. A vas és az

alumínium után a réz a legnagyobb tömegben

termelt fém. Megközelítőleg évi

8 millió tonna rezet állítanak elő a világban,

mely ranglista élén Chile áll, 22%-

kal. Magyarországon a Mátra, Recsk környéke

említhető meg, mint rézlelőhely.

Legfontosabb ásványai a teljesség igénye

nélkül a kalkopirit, a kalkozin, a kuprit, a

malachit és az azurit.

Mint termésfém a réz az arannyal és az

ezüsttel alkot egy csoportot. Kristálytani

szempontból a fémréz a szabályos rendszerbe

sorolandó. Mit is jelent ez? A

kristályok rácsszerkezettel rendelkező természetes

képződmények, melyeken belül

az atomok, ionok, vagy molekulák meghatározott

rendben, egy térrács rácspontjain

helyezkednek el. Egy kristály térrácsa

elemi cellák ismétlődéséből épül fel. Ezen

elemi cellák határozzák meg nagyság és

irány szerint a kristályrendszerek tengelykeresztjét.

A szabályos rendszerű kristályok

tengelykeresztje egymásra merőleges,

egyenlő hosszúságú tengelyekből áll,

melyek egymással felcserélhetők.

A termésréz fő formái a hexaéderes,

oktaéderes ásványok, ám a természetben

leginkább ágas-bogas, drótszerű halmazként,

vagy kérges bevonatként, tömegesen

találjuk meg.

Szabályos tengelykereszt, a termésréz térrácsa és jellemző morfológiája

A termésréz igen elterjedt ásvány

a természetben, bár nagymennyiségű

felhalmozódása ritka. A szulfidos

érctelepek oxidációs-cementációs

folyamatai során, az ércek felszínközeli

bomlásából származó oldatokból,

redukció eredményeként képződhet

termésréz. Az oxidációs-cementációs

zóna ott alakul ki, ahol a magmatömeg

benyomul egy üledékes kőzetbe, melyet

repedések járnak, ahol a csapadékvíz

beszivároghat. A vízszint felett a

repedéseket levegő tölti ki, így adva az

oxidációs övet, míg a vízszint alatt az

úgynevezett cementációs öv található.

Ezen fajta lelőhelyek, képződési helyek

világszerte előfordulnak.

Termésréz megjelenési formái

Gazdasági jelentőségű a termésréz

hidrotermás felhalmozódása, melyre

egy példa van a világon, az amerikai

Felső-Tó (Michigan állam) területén

kialakult hatalmas telep. Termésréz

kialakulhat hidrotermásan, utómagmás

folyamatok hatására gőz, gáz vagy oldat

kölcsönhatásával bázisos (a kőzet SiO 2

tartalma 45-52 %), eruptív (a felszínre

került és ott megszilárdult magmás kőzet)

képződményekben is.

1. A réz gyakori ásványai

1.1. Kalkopirit

A réz egyik legjelentősebb ásványa

A réz a mindennapi életünk része, főként, ha gyártással foglalkozunk.

egy szulfid, melyet kalkopiritnek (CuFeS 2

)

hívnak. A szulfidok az ásványok egy olyan

Álmunkból felébresztve is tudjuk a fizikai, kémiai tulajdonságait, de

csoportját képzik, melyekben legtöbbször

azt nem, hogyan képződik, hogyan találjuk meg a természetben?

a kén, mint anion alkot vegyületet külön-

környezetre utal, amikor az ásvány a

46 47

böző fémekkel. A kalkopirit, vagy másnéven

a rézkovand a természetben legygyakrabban

vaskos, szemcsés tömegeket

alkotva, vagy érkitöltésként, hintésként

jelenik meg, de megtalálható szabályos,

tetraédes formában is.

Kalkopirit szerkezete és jellegzetes morfológiája

A kalkopirit széles hőmérsékleti határok

között képződik. Legjellemzőbb a

bázisos, mélységi (felszín alatt kristályosodott)

magmás kőzetekben alakul ki, a

még folyékony magma szulfidos szételegyedési

termékeivel társulva. Ezen telepek

a legjelentősebbek gazdasági szempontból

(pl.: Kanada).

Szintén nagy mennyiségben

megtaláljuk a kalkopiritet pegmatitospneumatolitos

fázisok ásványaként, bár

gazdasági jelenőssége elenyésző az előző

Kalkopirit természetes kristályai

képződéshez képest (pl.: Románia). A

pegmatitos és a pneumatolitos fázisok

az utókristályosodáshoz kötődnek,

mikor a szilárduláskor a még folyékony

magma benyomul a mellékkőzet

repedéseibe, hasadékaiba és ott kiválik

a korábban kioldott anyag. A pegmatitos

szakasz jellemzően 500-700°C-on, a

pneumalitolitos fázis pedig 500-300°C

között zajlik.

A hidrotermás képződés minden

fokozatában megjelenik kalkopirit, akár

önálló, nagyobb tömegekben is (pl.:

Románia, Urál környéke, Spanyolország).

E képződési típusnál fontosnak tartom

megjegyezni, hogy a spanyolországi

telepek (Minas de Riotinto) Európa

legnagyobb rézkitermelését adják. A

hidrotermás kifejezés arra a képződési

magma megszilárdulását követően az

utólagos (utómagmás) gőzök, gázok,

folyadékok (fluidumok) hatására

bizonyos anyagok, elemek kioldódnak

és elszállítódnak a magmás kőzetből,

majd a mellékkőzet repedéseiben

kikristályosodnak.

Üledékes környezetben is keletkezhet

kalkopirit, mint például a németországi

mansfeldi rézpalában, melynek

réztartalma a kalkopiritből származik. A

kalkopirit könnyen oxidálódhat azurittá

vagy malachittá.

1.2. Kalkozin

A kalkozin (Cu 2

S), mely szintén egy

réz-szulfid, a természetben általában

finomszemcsés formában tömegesen,

ritkábban hexagonális kristályok

Kalkozin ásvány a természetben

alakjában megtalálható. A kalkozin, a kalkopirithez

hasonlóan, nagy szerepet kap a

rézelőállításban.

A kalkozin olyan hirdotermás érctelepek

kísérő ásványa, amelyek vasban szegények.

Képződési hőmérsékletük 105

– 200°C körüli. Hazánkban Recsk környéki

területeken és Rudabányán található

szórványosan. Európán belül szlovák, román,

spanyol lelőhelyein nagyobb menynyiségben

is megjelenik.

1.3. Kuprit

Kuprit (Cu 2

O), vagy más néven a vörösrézérc

az egyszerű oxidok közé sorolandó

ásvány. Ezen ásványokban gyakori

a tiszta réz tartalmú zárványok megjelenése.

A kristálytanban a zárvány fogalma

alatt olyan gáz-, cseppfolyós vagy szilárd

Kuprit morfológiája és szerkezete

halmazállapotú idegen anyagot értünk,

melyet növekedése során a kristály körbenőtt,

körbezárt. Kristálytani osztályba sorolva,

a kuprit is szabályos rendszerű, mint

a termésréz.

Kuprit a természetben

Természetben legtöbbször oktaéderes

formában megtalálható, ritkábban

finomszemcsés bevonatként, vagy

nagyobb kristályokból kialakult csoportban

is rátalálhatunk. A kuprit egy másodlagos

ásvány, a szulfidos rézércek

oxidációjának terméke. Hazánkban főként

Rudabányán gyűjthetünk kuprit ásványt.

Világviszonylatban minden nagyobb

érctelepen megtalálható az Uráltól

Szlovákián át egészen Chiléig.

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

1.4. Malachit

A malachit ((Cu 2

CO 3

(OH) 2

)) egy réztartalmú

karbonát. A karbonátok osztályát

a [CO 3

] 2 - összetett anionnal felépített

kristályvegyületek csoportja adja. Ez

az ásványcsoport a természetben számottevő

mennyiségben megtalálható a

földkéreg felszín közeli részén és a felszínen.

Kristálytanilag a malachit a monoklin

rendszerű ásványok közé tartozik.

Malachit megjelenési formái a természetben

Ebben a kristálytani rendszerben a három

tengely különböző hosszúságú, két tengely

derékszöget, míg a harmadik ferdeszöget

zár be egymással. Természetben

a malachit kifejlett kristályai ritkák, általában

rostos-szálas vagy vesés-fürtös halmazokban

1. A tribológiáról

másodlagos jelenségek is fellépnek, melyek a

jelenik meg. A malachit, mint

A tribológia viszonylag új megközelítés a forgács szakaszos elnyírásából és letapadásából

a legtöbb karbonát is, sósavas csepegtetésre

2. A réz előállítása

forgácsolási folyamatok – kiváltképp a különböző erednek. Amint a forgács elkezd nyíródni a

pezsgéses oldódással reagál. Az ás-

A rezet leggyakrabban szulfidos ércből,

súrlódó felületek – vizsgálatában, például a szerszám élcsúcsán, a szerszám homlokfelületéhez

vány hevítve elfeketedik, és szénen hagyva

kalkopiritből állítják elő. Az előkészítési

forgács és a szerszám anyaga közötti súrlódásban, adhéziósan kötődik, majd a forgács

rézzé redukálódik. Képződését tekintve fázisban az ércet aprítják, őrlik, míg donságait kihasználva különböző mecha-

különböző hőmérsékleteken és terheléseken. továbbhaladásával már nem az alapanyagtól,

48 49

réztelepek oxidációs övének gyakori, másodlagos

ásványa, mely legtöbbször azuritból

képződik. A malachit tömör fajtája

jól faragható, kezelhető, így dísztárgyak,

ékszerek gyakori alapanyaga.

1.5. Azurit

Az azurit (Cu 3

(CO 3

) 2

(OH) 2

) a malachithoz

hasonlóan egy monoklin kristályrendszerű,

réztartalmú karbonát ásvány. A kirándulások

során fürtös-vesés formában,

vagy kéregszerű bevonatként találkozhatunk

az azurittal, mely hosszabb idő után

átalakul malachittá. Majdnem minden réztelepen

fellelhető, de kisebb mennyiségben,

mint a malachit. Képződését tekintve

Azurit természetbeni megjelenése

Malachittá alakult azurit

szintén a rézérctelepek oxidációs övének

ásványa, a réz-szulfát oldat és a karbonátok

kölcsönhatásaként alakul ki.

Természetesen a felsorolt rézásványok

listája nem teljes, hiszen jelenleg több

mint háromszáz réztartalmú ásványt ismerünk.

A fent kiemelt ásványok remélhetőleg

egy átfogó képet adtak a réz természetbeni

megjelenéséről. Az említett

ásványok közül hazai viszonylatban mindegyik

megtalálható, gyűjthető a természetben,

kirándulások során.

egészen finomszemcséjű (kb. 0,5 mm)

anyagot nem kapnak. Ezt a dúsítás követi,

mely folyamat eredménye a további

felhasználásra kész koncentrátum.

Kemencében pörköléssel (nagysebességű

levegővel lebegtetett ércpor pörköléssel,

vagy lángkemencés pörköléssel)

részlegesen oxidálják a kalkopiritet. Az

oxidáció során a réztartalom a kezdeti

35%-ról akár 50%-ra is emelkedhet.

E pörkölés eredményét kéneskőnek

nevezik, amely már rézszulfidként

tartalmaz rezet. A kén a vegyületből

oxidáció segítségével gyorsan kinyerhető,

mivel affinitása nagyobb az oxigénhez,

mint a réznek (CuS 2

+ O 2

= 2 Cu + SO 2

).

A fenti folyamat során tiszta levegőt

fújnak az olvadt rézszulfid felületére, az

így keletkező gázt, a kéndioxidot pedig

leválasztják és elvezetik. A kivált réz, kis

mennyiségben oldja a ként, valamint az

oxigént is. A csapolást követően a nyers

réz hűlni kezd, és ezzel párhuzamosan

csökken az oldóképessége. Miután

a fém kikristályosodott, az oldott

anyagok zárványként visszamaradnak az

anyagban, mivel ekkor már nem képesek

eltávozni. A zárványok tartalma általában

kén és oxigén, de a feldolgozott érctől

függően előfordulhat arany, ezüst, nikkel,

tellúr tartalmú zárvány is.

Ezután a nyers réz finomítása következik

elektrolízissel. Az elektrolizáló kádban

a tisztítandó rézből készített lemez

az anód, míg egy, már tiszta rézből készült

vékonyabb lemez a katód szerepét

játssza. Rézszulfát vizes oldatába merítve,

elektromos áram hatására a réz kioldódik

az anódról, majd a katódon tisztán kiválik.

Eközben a szennyezők és kísérő fémek

a kád alján iszap formában összegyűlnek.

A folyamat eredménye az úgynevezett

elektrolitréz, melynek tisztasága nagy, az

idegen anyag tartalma maximum 0,1%.

A következő folyamat a feldolgozás,

mely során a réz jó fizikai és kémiai tulaj-

nikai technológiákon keresztül huzalokat,

lemezeket, csöveket gyártanak.

CNCMedia

TRIBOLÓGIA

Avagy, amit a forgácsképződésről,

élrátétről és kopásról tudni kell

A tribológia a különböző, egymáshoz képest elmozduló és érintkező

felületek viselkedését és mozgási viszonyaikat kutató tudományág.

Lényegében a tribológia foglalkozik a kopással, a súrlódással és az e

jelenségeket kiküszöbölő kenéssel.

Vizsgálatának célja, például, hogy meghatározza

az élfelrakódás negatív hatását, illetve olyan

módszereket keressen, melyekkel csökkenthető

annak megmunkálási folyamatokra gyakorolt

hatása.

2. Forgácsképződés

A tribológia tudományának felvetése szerint

a forgácsképződés nem pusztán az alapanyag

folyamatos nyírásából származik. A valóságban

a forgácsképződés és -vezetés során olyan

hanem a szerszám felületéről nyíródik.

A szerszámok kopását tehát főként a folyamatos

adhéziós kötés-kialakulás, majd az adhéziós kötés

elnyíródása okozza, és nem a forgács száraz

súrlódása.

3. Élfelrakódás

Az élfelrakódás (más néven élrátét) akkor

keletkezik, amikor a leváló forgács adhéziós kötését

kialakítja a szerszám homlokfelületével, majd az

adhéziós kötés elnyíródása a forgácsban történik

részlegesen. Így egy minimális rétegvastagság

marad a szerszám homlokán, az élcsúcs

környezetében.

Ez a nagyon vékony alapanyag-réteg a

folyamatos adhéziós kötés-nyírási folyamatok

ismétlődése során felgyülemlődhet, idővel

megváltoztatva a szerszám geometriáját. A

felgyülemlett anyagmennyiség – az élrátét – egy

adott vastagság után letörhet a szerszámról. Ez

vagy a szerszám élét rongálja, vagy a megmunkált

munkadarab felületi minőségében okoz

inhomogenitást, továbbá csökkenti a szerszám

élenkénti élettartamát. Az élrátét képződés

kialakulásának veszélye az alábbi anyagok

esetében különösen magas:

| alacsony széntartalmú acélok,

| alumínium,

| titán,

| nikkel-alapú ötvözetek és

| hőálló ötvözetek többsége.

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Mert néha a méret

a lényeg?!!

homlokfelülete és a forgács rövidebb ideig érintkezik

A szerszámok kopását tehát

egymással, így kisebb az adhéziós kötés kiala-

kulásának valószínűsége. A nagyobb vágósebesség

következtében emellett hőmennyiség többlet

főként a folyamatos adhéziós

kötés-kialakulás, majd az is keletkezik, ami bizonyos anyagminőségeknél

50

csökkenti az adhéziós tulajdonságokat.

adhéziós kötés elnyíródása

51

okozza, és nem a forgács száraz

súrlódása.

A szerszám élének, élességének növelésével

az élcsúcsnál lévő elsődleges homlokszög pozitív

irányban nő (szerszámgeometria függő), így a forgács

gyorsabban távozik a szerszámtól.

Egy 5 méteres portálgép beüzemelésének története

A kutatásoknak köszönhetően ma már tudjuk,

hogy az alábbi tényezők befolyásolják az élrátét

képződését:

| a megmunkálandó anyag rideg-képlékeny alakíthatóságának

mértéke,

| az adhéziós jellemzők,

| az abrazív jellegű kopás mértéke,

| a forgácsképződési folyamat során képződő hő

és szerszámra ható nyomás mértéke, illetve

| a forgácsolandó anyag hővezetési képessége.

A forgácsolószerszám-tervező mérnökök

tapasztalatai alapján tudjuk továbbá, hogy a

jelenség mértéke csökkenthető a felületek közötti

adhézió csökkentésével (például bevonatok

alkalmazásával), illetve a szerszám-forgács közötti

kontakt idő csökkentésével.

4. Megelőzés

4.1. Vágósebesség növelése, élesebb

szerszámok alkalmazása

A legközvetlenebb megoldás a vágósebesség

növelése, továbbá élesebb szerszámok alkalmazása

(élcsúcs rádiuszának csökkentése). A magasabb

vágósebességnek köszönhetően a szerszám

4.2. Élrátét folyamatközi szabályozása

Új kutatási trend manapság az élrátét képződés

folyamatának eltüntetése és csökkentése helyett

az élfelrakódási folyamat forgácsolás közbeni

szabályozása. Bizonyos esetekben például egy

vékony, felrakódott alapanyagréteg csökkenti

a szerszám élének a kopását, pozitív hatást

gyakorolva az elhasználódás folyamatára. Az

alkalmazás kulcsa – a kutatók véleménye szerint

– a felrakódott anyagmennyiség megfelelő

rétegvastagságának meghatározása, és a

megmunkálás során történő megtartása úgy, hogy

nem szakad ki a homlokfelületből.

Talán manapság a tribológia nem azon

tudományterületek közé tartozik, melyet a

gyakorló mérnökök nap mint nap alkalmaznak,

de tagadhatatlan, hogy egy érdekes perspektívát

nyújt, a forgácsolási folyamatok lényegének

megértéséhez, illetve a jövőbeli kihívásokra való

felkészülséhez.

CNCMedia

Az M+E Szerszámgép Kereskedelmi Kft. idén februárban üzembe

helyezte pályafutása eddigi legnagyobb, 5 méteres portálgépét:

egy Hartford HSA-523 EAY típusút, és ezt hamarosan követi „nagy

testvére”, egy 7 méteres verzió. Péter Szabolcs, az M+E ügyvezetője

szerint egyre több ilyen méretű portál várható a jövőben, így jó, hogy a

cégnek tapasztalata van ezen a területen is.

Az M+E Szerszámgép

Kereskedelmi Kft. idén februárban

üzembe helyezte pályafutása

eddigi legnagyobb, 5 méteres portálgépét:

egy Hartford HSA-523 EAY típusút,

és ezt hamarosan követi „nagy testvére”,

egy 7 méteres verzió. Péter Szabolcs, az

M+E ügyvezetője szerint egyre több ilyen

méretű portál várható a jövőben, így jó,

hogy a cégnek tapasztalata van ezen a területen

is.

– “Egy cég életében számos mérföldkő

van, én idesorolom a februári

beüzemelésünket is, hisz ezidáig ez az

egyik legnagyobb portálgép a cég pályafutása

során, melyet hamarosan követ

egy még nagyobb, 7 méteres társa is!” –

mondja Péter Szabolcs, az M+E ügyvezetője.

„Gondolhatnánk, hogy túl ezer beüzemelésen,

az egyik olyan, mint a másik.

De nem. Mind a mi részünkről, mind pedig

a megrendelő oldaláról számtalan kolléga

– kereskedő, szervizes, technológus

és irodai munkatárs – dolgozott, hogy mielőbb

elkészüljön és megfelelően indulhasson

el a termelés. Sokat tanultunk mi

is, többek között, hogy igenis, a méret

is számít. Nagyon büszke vagyok, hogy

ezen a területen is egyre több tapasztalatot

szerzünk, amit hamarosan már kamatoztatunk

is. Illetve minthogy az általános

gépipari, az autóipari és akár a repülőgép

ipari beszállítóknak, valamint a szerszámgyártás

területén ezek a gépek tökéletes

megoldást jelenthetnek a jövőben, így

várhatóan újabb igények merülnek fel.”

– “Mi az autóiparnak szállítunk be, az

igények változnak, ezekhez pedig alkalmazkodnunk

kell. Éppen ezért volt

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Makrowelt Kft. ünnepélyes üzemátadó rendezvény (2018.02.16.)

szükség a hátam mögött látható, robusztus

méretű CNC munkagépre. Ezzel a géppel

képesek leszünk állni a piaci versenyt.”

– mondta az ünnepélyes megnyitón az 5

méteres Hartford portálgép beüzemelése

kapcsán a Makrowelt Kft. ügyvezetője,

Csegei László.

Hamarosan pedig a járműipar területé-

szerkezeteket tudunk megmunkálni a járműipar

számára, és várhatóan 10 %-kal

nőni fog a kapacitásunk. A piaci verseny

megkívánja, hogy gyorsan reagáljunk az

igényekre, így ezek a gépek nagy mértékben

hozzájárulnak a versenyképesség növeléséhez.”

– nyilatkozta Nagy Krisztián a

Ferroflex 2005 Kft. ügyvezetője.

50 000 eladott gép, melyből 12 000 (ami

jelenleg havi 50 eladást jelent) portálgép

és 37 000 vevő. A cég magyarországi

képviselőjeként számtalan gyártási igényre

tudunk megbízható megoldást szállítani,

legyen szó akár több méteres, akár

több mint 30 tonnás munkadarabokról.”

52 53

re kerül a már említett 7 méteres gép, ami

természetesen alkalmas nagy alkatrészek,

gyártósorelemek kivitelezésére is.

– “Többéves kapcsolatunk van az M+E

Szerszámgép Kereskedelmi Kft-vel, több

gépet is vettünk már, de az idén érkező

7 méteres Hartford gép lesz a legnagyobb.

Ennek a portálgépnek a segítségével

a jövőben nagyméretű hegesztett

Péter Szabolcs szerint az M+E által

forgalmazott Hartford márka több mint

50 éves tapasztalata, kiforrottsága révén

méltán népszerű a világon és többek közt

Európában is.

„A Hartford Tajvan legnagyobb CNC

gép exportőrének a márkája, mondhatni

a világ egyik vezető gyártója ezen a téren,

ezt bizonyítja a világszerte több mint


http://www.eszterga.hu/

EMO kiállítás 2017. (Hannover): Hartford 5BC portálgép

Hartford 5BC szimultán 5-tengelyes portálgép munkatere

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Az M+E életének

(egyik) legnagyobb

projektje…

Helyigény

A gép nettó súlya

Szögfejek

18.790 x 8.650 mm

80 000 kg

– Automata multi szögfej (HF-AU360H)

1°-os osztás, 4.000 ford/perc, (CTS)

– Automata 90°-os szögfej (HF-A90H)

1°-os osztás, 4.000 ford/perc, (CTS)

– Automata 500mm-es hosszabbító fej

(HF-AE50L), 4.000 ford/perc (CTS)

– Automata fejcserélő, 3 férőhelyes:

oldalsó szögfej tárral, automatikusan

felveszi és cseréli a szerszámot is a

szögfejben

Elérkezett egy újabb mérföldkő cégünk

életében, amikor a Ferroflex Kft. tulajdonosa és ügyvezetője, Nagy a tajvani Hartford HSA-736 EAY modellje

Ezt az óriási gépet a Ferroflex 2005 vennünk a választás során. Ezek alapján

2005 Kft. ezt a Hartford gépet Krisztián hosszas és gondos mérlegelés bizonyult a legmegfelelőbbnek, a legjobb

választotta tószegi üzemének legújabb után választotta, melyet elsősorban nagy ár-érték aránnyal bíró gépnek.

tagjának. Ez a 7 méteres gép egyébként méretű hegesztett szerkezetek megmunkálásához

Az is sokat nyomott a latban, hogy az

nem csak Magyarországon, de Európában

fognak használni:

M+E-vel már hosszú évek óta sikeresen

is egyedül álló, ezidáig a legnagyobb „Tudtuk, hogy mit szeretnénk, és milyen

dolgozunk együtt, tudjuk, hogy megbíz-

Hartford portál.

paramétereket kell figyelembe ható Partnerünk, számíthatunk rájuk az

Néhány főbb – és valljuk meg látványos – paramétere:

üzembehelyezéstől a napi esetleges szervizes

segítségig. Bár a már több mint 5

Hossz irány (X): 7000 mm

éve meglévő Hartford Sword gépünket

ritkán látja szervizes, ez is közre játszott,

Löketek

Kereszt irány (Y): 4400 mm

hogy Hartford modelt választottunk. Már

nagyon várjuk, hogy munkába állíthassuk

Függőleges irány (Y): 1200 mm

az új gépet!”

54 Asztal mérete

7000 x 3000 mm

„Tavaly Pécsett telepítettünk egy 3 mé-

55

Asztal maximum terhelhetősége 27 000 kg

teres, Szabolcsban egy 5 méteres portált,

2019-et pedig ezzel a 7 méteres géppel indítottuk!

Úgy tűnik, a portálgépekre egyre

nagyobb a kereslet. Minthogy a Hartford

Tajvan legnagyobb CNC megmunkálóközpont

exportőrének a márkája, mondhatni

a világ egyik vezető gyártója ezen a téren,

ezt bizonyítja a világszerte több mint

50 000 eladott gép, melyből 12 000 (ami

jelenleg havi 50 eladást jelent) portálgép

és 37 000 vevő. A cég magyarországi

képviselőjeként számtalan gyártási igényre

tudunk megbízható megoldást szállítani,

legyen szó akár több méteres, akár

több mint 30 tonnás munkadarabokról.”

– Péter Szabolcs, M+E Szerszámgép

Kereskedelmi Kft., ügyvezető

www.cnc.hu

…és ez szó szerint értendő: az M+E Szerszámgép

Kereskedelmi Kft. életének eddigi legnagyobb portál

gépe érkezett: egy 7 méteres, 80 tonnás Hartford

HSA-736 EAY típusú modell! Igazából nem is csak

érkezett, hanem inkább „vonult”: 5 kamion hozta,

ebből 3 túlméretes szállítmány volt néhány villogó autó

kísértében, kissé megbolygatva a forgalmat és persze

Tószeg életét.

Kozma Noémi, M+E



www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Ismét megkapta a

AAA (Tripla A)

minősítést az M+E

Az M+E Szerszámgép Kereskedelmi Kft. 2017. után a 2018-as évre is

megkapta a pénzügyileg legstabilabb cégeknek szóló tanúsítványt,

a AAA (Tripla A) minősítést, így immár bronz fokozatott kapott a

Bisnode-tól.

„Nem a legolcsóbbak

akarunk lenni, hanem

a legjobbak.”

Interjú a CNC Gép Kft. tulajdonosaival

Ahogy a legtöbb hasonló cég, a CNC Gép Kft. kezdete is egy pincéből

indult, egyetlen géppel. Mára három műszakban, 8 szerszámgéppel

folyik a gyártás Kecskeméten. A cég kezdeteiről, legújabb

beruházásáról és terveiről beszélgettünk a tulajdonosokkal.

Kecskemét déli iparterületén található

2006 óta a CNC Gép Kft. ben töltik a gépek között, s csak amikor CNC Gép Kft.

érezhetővé válik, hogy idejüket szíveseb-

Cégnév:

Ezzel a tanúsítvánnyal

56 Magyarországon a cégeknek csupán

0,63%-a rendelkezik és azt

57

csarnoka, melybe belépve egyből

feltűnik, hogy mekkora figyelmet for-

elemükbe, s mesélnek örömmel a cég kez-

Alapítás éve:

a kimegyünk a csarnokba jönnek igazán

dítottak a tulajdonosok az épület környezetbarát

deteiről és a jelenlegi munkáikról.

2001

hőcserélős klimatizálására. Földi Ahogy a legtöbb hasonló cég, a CNC

Tulajdonosok:

Csabát és tulajdonostársát, Nagy Attilát Gép Kft. kezdete is egy pincéből indult,

Földi Csaba, Nagy Attila

munka közben találtuk ottjártunkkor, egyetlen géppel. De a tulajdonosok már

ahogy az újonnan beszerzett Nakamura ’94 óta ismerték egymást. “Egy gépsoron Legújabb beruházás:

Tome-én dolgoznak, munkásruhában, dolgoztunk, alkalmazottként,…” – kezd Nakamura-Tome WY-100II

ugyanúgy mint a 7 másik esztergán és bele Csaba, mikor az indulásról kérdezzük.

marógépen dolgozó beosztottjaik.

Harminc évesen, több évnyi gyártós

Az interjút az irodában kezdjük el, tapasztalattal a háta mögött 1991-92-ben

de a tulajdonosok hangulatán hamar Németországba ment dolgozni, de akkor

jelzi, hogy ezekkel a cégekkel az üzleti

kapcsolat kialakításának pénzügyi kockázata

rendkívül alacsony.

A Bisnode nemzetközi cégminősítő

mindezt számos hiteles és hivatalos forrástól

származó adat alapján állapítja

meg, úgy mint Igazságügyi Minisztérium

adatai, cégbíróság bejegyzései, NAV és

más hatóságok adatai. A hivatalos források

adatai mellett beépíti a vállalatra

vonatkozó pénzügyi információkat, úgy

mint mérlegadatok, eredmény-kimutatás,

trendek. A minősítés figyelembe veszi

a cég vagy szervezet demográfiai adatait,

azaz a cég életkorát, tevékenységét,

méretét, tulajdonosait, azok kapcsolódásait.

A Bisnode fizetési tapasztalat program

adataiból beépíti a minősítésbe, hogy

az adott vállalkozás határidőben vagy

késéssel, azaz milyen fizetési fegyelemmel

egyenlíti ki számláit. A fentieken kívül

számos egyéb gyűjtött információt is

hozzátesz a rendszer a Bisnode minősítéshez,

úgy mint végrehajtási adatok vagy

sajtóhírek.

„Mivel a Bisnode minősítés nemcsak

cégünk jelenlegi pénzügyi stabilitását mutatja,

hanem a minősítés kialakításának

köszönhetően azt is, hogy ez elkövetkező

egy évben milyen valószínűséggel válik

Keleti József, a Bisnode ügyvezetője (balra) és Péter Szabolcs az M+E ügyvezetője (jobbra)

fizetésképtelenné vállalkozásunk, büszkén

állíthatjuk, hogy az M+E Szerszámgép

Kereskedelmi Kft. a jövőben is stabil szereplője

lesz a piacnak.

Nagyon büszkék vagyunk erre a minősítésre!

Ez óriási elismerés, és tökéletesen

tükrözi az üzlethez, a partnerekhez

és a vevőkhöz való hozzáállásunkat!

A cég 1997-es alapítása óta törekszik arra,

hogy olyan értékek mentén dolgozzon,

mint a megbízhatóság, stabilitás és elkötelezettség!”

– mondta el Péter Szabolcs,

az M+E Szerszámgépkereskedelmi Kft.

ügyvezetője.



még az volt a törvény, hogy két év után

egy évre haza kellett jönni minden munkavállalónak.

Amint az letelt, visszahívták,

de ekkor már mindketten mentek, és ott

találták az első gépüket is, “…ott kötöttük

a szövetséget”.

2-3 évbe telt, mire beindult

“Tönkre ment egy gép a német cégnél,

és azt öt karton cigi árából vettük

meg hibásan, 250 márkáért. 100.000-be

került a hazaszállítás és szerencsénk volt,

meg tudták javítani, és a mai napig itt áll

a sarokban. Gépünk volt, tudtunk dolgozni.

De kellett piacot is szerezni” – meséli

Attila, aki magukat elsősorban becsületes,

jó munkás embernek tartja.

2001-ben indult a cég, akkor bérelték

az első telephelyet, és hamarosan

már egy nemzetközileg elismert nagyvállalatnak

dolgoztak. Ezzel a céggel történt

az az eset is, hogy kijött hozzájuk a

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

főmérnök repülővel Kecskemétre, megcsinálták

legfontosabb. Amit megmondtunk azon A három műszakos gyártáshoz vezető-

neki a darabot, amit már vitt is sosem változtatunk.”

ként mindketten kiemelik, hogy elenged-

vissza Svájcba még aznap. Természetesen Gépparkjukon elsőre látszik, hogy a japán

hetetlen a szakma szeretete, hogy megta-

voltak barátok, akik segítettek az elején,

szerszámgépeket részesítik előnylálja

a szépségét ennek a munkának az aki

de a szakértelemnek és a hozzáállásuknak ben. Erről árulkodik az M+E Szerszámgép itt dolgozik. Miközben sikerül egyensúlyt

köszönhetően szépen kezdett elindulni a Kereskedelmi Kft.-től vásárolt új tartaniuk, hiszen nincs hétvégén munka

vállalkozás.

Nakamura Tome WY-100II is, aminek választásánál

két tényező már az elején ka. Aki nem leli benne örömét egy kicsit

és 8 órás a munkaidő. “Ez egy szép mun-

Eltelt 18 év, jelenleg 6-7 különböző típusú

alkatrészt gyártanak egyszerre. alapkövetelmény volt: Japánban készüljön

se, az nem igazán tud jól dolgozni. Ez a Szikraforgácsolás

Ebből van 200-as széria, és nagyobb is,

és FANUC vezérléssel. “A másik esz-

szakma olyan, mint egy Ferrari gyártása:

58

de egyik partnerüknek null-szériás és kísérleti

darabok is készülnek. “A multinaci-

vettük, mert még nem esett bele a globa-

mondja határozottan Csaba.

tergánk nagyobb, de a Nakamurát azért egyedi, precíz, pontos munkát igényel.” –

felsőfokon

59

onális cégeknél ez bonyolultabb és hoszszabb

folyamat, de mi elkészítjük 1-2 hét

alatt” – mondja Csaba mosolyogva.

Munkájukban mindketten a

rugalmasságot tartják fontosnak, a

pontosság az természetes. A gépparkot

is ez alapján válogatták össze. “Most

elmentünk abba az irányba, hogy egyre

komolyabb és megbízhatóbb gépeket

vásárolunk, hogy minél kevesebb emberi

beavatkozásra legyen szükség. Hála

“Öt karton cigi árából

vettük az első gépet…”

istennek megvan egy jól kidolgozott

program struktúra amit készítettünk, így

a visszatérő munkáknál csak programot

váltunk” – vallja Attila, aki közben az

egyik hosszesztergájukra saját maga által

fejlesztett speciális darabolvány adagolót

és egy általa írt speciális ciklust mutat

nekünk, kúpmaráshoz.

S hogy mi az amin múlik, hogy egy

nemzetközi nagyvállalat majdnem 20 éve

velük gyártatja az alkatrészeit? “Fontos

a precíz pontos munka, s a szállítási

határidő betartása” – hangsúlyozza

Csaba. “A korrektség szerintem a

lizációba. Ugyan nagy cég, de az egyedi,

egyszemélyes felelősségű gyártás garantálja

a híres, rendkívüli megbízhatóságát.”

– állítja Csaba. “A megbízhatóság mellett

az is fő szempont volt, hogy melyik

márkának van színvonalas hazai szervize

és külföldi támogatottsága. De azért nem

hiszünk egyetlen márkában. Mindenkinek

van valamije ami jó, s mindig az ár-érték

arányt nézzük. Nem számít mennyibe kerül,

ha az gazdaságos.”


https://www.cncgepkft.hu


Korszerű Sodick géppark az EGEX-

PLUS Kft-nél

A majdnem 3 évtizedes múltú EGEX-PLUS Kft. az állandó

fejlesztések híve. Céljaik elérésében hosszú évek óta segíti őket az

IC-Hungary csapata. Legutóbbi gépeiket – két prémium kategóriás

Sodick szikraforgácsolójukat – is tőlük vásárolták.

Az 1995-ben alakult EGEX-

PLUS Kft. komplex egyedi

szerszámok és alkatrészek

gyártásával, illetve bonyolult geometriák

szkennelésével, modellezésével és

gyártásával foglalkozik. Tevékenységüket

elsősorban az egészségügy és autóipar

számára végzik, megrendeléseiket

a területen kivételesnek számító

pontossággal és gyorsasággal teljesítik.

Piaci előnyüket mindenek előtt a

közel 40 éves szakmai tapasztalat

és a progresszív, innovációközpontú

hozzáállás adja, melynek eredménye

egy mára 25 fős alkalmazotti gárda és

a maradéktalanul elégedett vevők. Az

állandó technológiai és infrastrukturális

fejlesztésekre kiemelt hangsúlyt helyez a

vállalat, hiszen egy olyan területen, ahol

a bevétel számottevő része az egyedi

megrendelésekből származik, ennek

fontossága hatványozott.

A szigorú követelmények

tökéletes gépeket igényelnek

Hogy a piac és a saját maga által támasztott

magas elvárásoknak megfeleljen,

az EGEX-PLUS Kft. korszerű, csúcstechnológiás

szerszámgépekkel dolgozik;

gépparkjuk nagy részét Sodick huzal- és

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

tömbszikraforgácsolók alkotják. A gépeket

a magyarországi képviselettől, az IC-

Hungary Kft-től vásárolták – kapcsolatuk

több mint 10 éves múltra tekint vissza. A

tőlük vásárolt első gép egy használt huzalszikraforgácsoló

volt, ami sokáig ele-

Együttes erővel könnyebb a

fejlődés

Az IC-Hungary által biztosított korszerű,

termelékeny gépek teljesítménye

már önmagában meggyőző volt az EGEX-

PLUS számára, azonban – ahogy az álta-

és oktatási tevékenységekig. Utóbbi kifejezetten

sokat számít a cég életében, hiszen

az ilyen fejlett technológiák esetében

a gépek sokszor többet tudnak,

mint felhasználóik – a megfelelő képzések

ezért elengedhetetlenek a leghatékonyabb,

60 legoptimálisabb működtetéshez.

61

gendőnek is bizonyult az EGEX-PLUS

számára. Az évek során azonban, a folyamatos

fejlesztések, kapacitásbővítés,

valamint az egyre szorosabbá váló partnerség

és a Sodick márkával kapcsolatos

pozitív tapasztalatok eredményeként 10

további gép került beszerzésre. Ezek javarészt

huzal- és tömbszikraforgácsolók

voltak, de volt köztük egy startlyuk-fúró,

valamint egy lézerhegesztő berendezés

is.

A közelmúltban eszközölt, legutóbbi

vásárlással egy osztálybeli előrelépés

is történt a cégnél – a korábbi, sokat bizonyított

alap kivitelű berendezések mellé

két prémium kategóriás szerszámgépet:

egy Sodick ALC 400-as huzal- és

egy Sodick AG 40-es tömbszikraforgácsolót

telepítettek. Ezek a gépek jobb generátorral

és 3D vezérléssel rendelkeznek,

emellett könnyebben programozhatók és

felhasználóbarátabbak is.

lában lenni szokott – az igazán jó partneri

kapcsolatot nem ez pecsételte meg.

Az IC-Hungary az évek során számos dologban

segítette a céget, az aktuális igényeknek

megfelelő gépek kiválasztásától

kezdve a zökkenőmentes telepítésen és a

gépek kifogástalan beállításán át egészen

az üzembe helyezés utáni support, szerviz

Az EGEX-PLUS Kft. folyamatosan azon

dolgozik, hogy még jobbak, még termelékenyebbek

legyenek, hogy vevőiket

még magasabb minőségen szolgálhassák

ki. Ebben továbbra is sokat segítenek

az IC-Hungary-vel folytatott konzultációk.

Hamarosan egy Sodick gyorsmaró

beszerzésének lehetőségéről is tárgyalni

fognak, mely remélhetőleg ismételt kapacitásbővítéshez

és még gyorsabb, még

pontosabb gyártáshoz vezet majd.



https://chiron.de/en

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Mindent a

szerszámbefogókról

A szerszámbefogók szerepe a főorsó kihajtó tengelye és a szerszám

közötti kapcsolat megteremtése. A megmunkálás sikerességében nem

csak a helyes szerszám, de a helyes szerszámbefogó megválasztásnak

is döntő szerepe lehet.

A

szerszámbefogókat

alapvetően

tengelyével. Amiben eltérnek az főleg a

a szerszámok rugalmasabb kúposság mértéke, illetve az orsó kúpban

kezelése miatt kezdték el alkalmazni.

történő rögzítés módja radiális, illetve axi-

SK40-es befogó

A piacon számtalan különböző tíális

irányban. A szerszám rögzítése a be-

pussal találkozhatunk, és gyakran még fogóban kétféleképpen lehetséges, erővel

| BT kúp

egy tapasztalt technológus vagy mérnök

illetve alakkal történő zárással.

számára is komoly kihívást jelent ki-

Az erővel történő zárás leginkább a

Alapvetően a keleti országok szer-

választani a megfelelőt. Ebben a cikkso-

súrlódást kihasználó rögzítést jelenti. A

körülbelül 1:20 arányú. A Morse kúp egyik számgépgyártói alkalmazzák, leginkább a

62 63

rozatban a szerszámbefogók kialakítása

közötti különbségeket, az ezekből a különbségekből

adódó előnyöket, hátrányokat

szeretnénk bemutatni, a teljesség

igénye nélkül. Rengeteg módosítást, fejlesztést

eszközöltek a befogókon, így a

paletta rendkívül széles. Ebből kifolyólag

csak a lényegesebb, leggyakrabban használt

kialakításokat említjük.

1. Megmunkáló központok, maróés

fúrógépek szerszámbefogói

1.1. Felépítésük

Egy befogó két fő csatlakozási ponttal

rendelkezik: a szerszámmal és az orsókúppal

történő érintkezés helye. A főorsó

és a befogó között a leggyakoribb csatlakozás

típus a kúpos kialakítás. Az oka nagyon

egyszerű, a kúpos kialakítás biztosítja

a szerszámközpontosítását az orsó

Szorító patronos befogás

A szerszám rögzítése a

befogóban kétféleképpen

lehetséges, erővel

illetve alakkal történő

zárással.

különböző szorításos elven működő befogók

is lényegében súrlódással működnek,

az előfeszítés csupán a megfelelő

szorítóerő elérése miatt fontos. A legygyakoribb

alkalmazása az ER típusú hasított

szorító hüvelyesrögzítés. A szorító

hüvelyt (gyakran patronnak hívják) radiális

irányban bemetszik, így változtatva a

szorítható átmérőt (általában 1 mm átmérő

átfedéssel). A hüvelyeket, patronokat

kúposan alakítják ki a szerszám egytengelyűségének

biztosítása érdekében. A szorítást

speciális anyával biztosítják.

Az erővel záró kötések egyik gyakran

használt típusa a zsugorkötéses és a

hidraulikus szorítású szerszámbefogás.

A zsugorkötéses szorítással lehet elérni

a legmerevebb befogást, mivel nincsenek

mozgó alkatrészek a rögzítésnél. A

szerszámbefogó szerszám-furat átmérője

kisebb, mint a szerszám szárának átmérője.

Hevítés hatására, a hőtágulás

Weldon-rögzítés

következtében a szerszám-oldali átmérő

megnő, majd belehelyezve a szerszám

szárát, lehűtve a befogót, létrejön a szorítás.

Hátránya, hogy szűkebb átmérő tartományban

alkalmazható csak, illetve a

szerszámcserélés ideje is hosszabb, mint

a patronos megoldásé. A hidraulikus előfeszítés

merevsége a nagy hidraulikanyomásnak

köszönhető. Pontossága a befogóban

levő kevés olaj csillapító hatása

miatt jobb, viszont összetettebb, így az

alkalmazása is drágább. Általában nagy

nyomatékigényű technológiáknál alkalmazzák,

vagy olyan helyeken, ahol nagy a

szerszám kilógása.

Alakkal történő zárás kiemelkedő példája

a Weldon-rögzítés. Működési elve

nagyon egyszerű: általában egy csavarral

radiális irányban rögzítik a szerszámot

a száránál kialakított lelapoláson

felfeküdve.

Egyik nagy előnye, hogy a rögzítés

szinte tökéletesen merev, az olyan alkalmazásoknál,

ahol kritikus, hogy a szerszám

kis mértékben se mozoghasson

a befogóban, ott a Weldon-rögzítés lehet

a megoldás. A kiváló rögzítés mellet

a legnagyobb gyengepontja a befogó kiegyensúlyozása.

Az oldalról furattal gyengített

befogónál a súlypont kitér az ideális

forgástengelyhez képest, így a Weldonbefogókat

kizárólag gyárilag elő-egyensúlyozott

kivitelben lehet kapni. Éppen

ezért érzékeny az orsókúp minőségére,

pontosságára.

1.2. Típusaik

1.2.1. Morse Kúp

Az egyik legrégebbi szerszámbefogó

kialakítás. Angliában vezették be

először, majd innen (mint akkori

gyártástechnológiai központból) terjedt

el szinte az egész világon. A Morse kúpos

kialakítás elve, hogy a megfelelő kúpszög

és kúphossz megválasztásával önzáró

kötést lehet létrehozni az orsókúp és a

szerszámbefogó kúpja között. Jelölésére

régen az MTS (Morse Taper Shank – Morse

kúpos befogó) rövidítést alkalmazták,

manapság az MT az elterjedt. Különböző

szabványos méretekben, méretsorban

fellelhető ez a kúpos befogó. Az önzáró

kialakítás miatt mindegyik kúpmérethez

más és más kúposság tartozik, mely

legnagyobb hátránya a hosszú szerkezeti

kialakítása volt, 1:20 kúposság mellet igen

hosszú és karcsú szerszám befogókat

lehetett csak tervezni, mely alapvetően

korlátozta a maximálisan elérhető

fordulatszámot. Ez volt az egyik oka,

hogy más megoldásokat kezdtek keresni

a szerszámok szabványos befogására

maró- és fúrógépekben. Manapság

csak régi, vagy felújított gépeknél lehet

találkozni vele. Modern gépekben már

kizárólag az esztergák szegnyergeinek

csatlakozásánál találkozhatunk ilyen

rögzítéssel.

A Morse kúpos befogók mind hőzsugoros,

mind szorító hüvelyes kialakításban

fellelhetőek, de nem ritka az a megoldás

sem, hogy a szerszám szárát alakítják

ki kúposra.

1.2.2. 7/24-es kúpos szerszámbefogók

A Morse kúpos kialakítás hibáit kiküszöbölve

kerültek a szerszámgépgyártók

palettájára a 7/24-es kúposságú

szerszámbefogók. A kúposságnak köszönhetően

a befogók szerkezeti hossza

csökkent, ami magasabb fordulatszám

elérését tette lehetővé. A 7/24 kúp rögzítés

alapvetően nem az önzáráson alapul.

A 7/24 kúpok befogásához szükséges

egy axiális irányú feszítő erő, ami az

orsó kúpban tartja a befogó kúpot. Ezeket

a befogási módokat egy felületen létrejövő

előfeszítés jellemzi, nyomás csak a kúp

palástján ébred. Szükséges a rögzítéshez

egy forgást megakadályozó elem is,

melyet egy retesz-horony párral oldanak

meg.

Számtalan gyártó fejlesztett ki 7/24-es

kúpokat, de csak kevés kialakítás terjedt

el széles körben. Néhány példa:

| SK kúp

A legtöbb európai gyártó SK kúpos

megoldást használ a szerszámgépek főorsójának

gyártásához. Amerikában és keleten

kevésbé elterjedt.

japán gyártók. Magyarországon rengeteg

keleti gyártású szerszámgép lelhető fel,

így igen elterjedt kúp kialakításnak számít

hazánkban is.

BT hőzsugoros befogó

| CAT kúp

A CAT kúp a Caterpillar házon belüli

fejlesztése volt. Próbálták a gyártósoraikon

egységesíteni a szerszámok rögzítését,

ezért csak úgy voltak hajlandóak

szerszámgépet vásárolni, ha a gyártó az ő

belső szabványaiknak megfelelő orsókúpkialakítással

gyártotta a szerszámgépeket.

Mivel a vállalat hatalmas felvásárlója

volt a szerszámgépiparnak, így azon

kevesek közé tartozott, akik érvényesíteni

tudták elvárásaikat. Később, az amerikai

szerszámgépgyártókon keresztül

eljutott a világ többi országába is, végül

szabványos szerszámbefogó kúp lett

belőle.

CAT40-es befogó

| NMTB kúp

Ez a kúp kialakítás főleg történelmi

szempontból érdekes. A Nemzeti szerszámgépgyártók

Szövetsége kezdeményezte

egy teljes körűen szabványosított

kúp bevezetését. Az NMTB kúpok axiális

rögzítése teljesen másképp történik, mint

a többi szabványos 7/24-es kúpé. A szerszámgépgyártók

nem voltak hajlandóak

NMTB kúpok

a főorsó kialakításaik áttervezésére, ezért

csak kezdeményezés maradt az egységes

befogó kialakítás. Az NMTB kúp az egyik

legelső volt a 7/24-es kúpok között, így

gyakran találkozhatunk azzal a jelenséggel,

hogy minden 7/24-es kúpot NMTBnek

hívnak.

A kúposságnak köszönhetően

a befogók szerkezeti

hossza csökkent,

ami magasabb fordulatszám

elérését tette lehetővé.

| ISO kúp

Az ISO szövetség is tett kísérleteket az

egységes befogó kialakítások ügyében.

Míg a standard gépelemekkel (csavarok,

reteszek, stb.) sikerrel járt, addig a szerszámgépgyártók

saját piacuk védelmének

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

érdekében nehezen engedtek a próbálkozásoknak.

Később, az ISO a következő

stratégiát követte: ha nem tudja kialakítani

az egységes kúpos befogót, akkor a piacon

fellelhetőeket próbálja szabványosítani.

Ennek eredményeképpen az ISO

9270-1:2010 és az ISO 297:1988 szabványban

a gépi és a kézi cserélésű szerszámkúpok

szabványos méreteinek gyűjteményei

is megtalálhatók. Így az alapvető

előírásoknak eleget téve, bármelyik kúpos

befogó minősülhet ISO szabványosnak.

Ettől függetlenül még mindig fellelhető

az úgy nevezett „ISO kúp” a kereskedelmi

forgalomban.

| Eltérések és hasonlóságok a 7/24 kúpok

között

Alapvetően nincsen jelentős konstrukciós

eltérés a 7/24 kúpok között, így

BT befogó behúzó csonkja

technikai és technológiai sajátosságaik

is csak kis mértékben különböznek.

Eltéréseket kizárólag a befogók kezelésében

találhatunk. Az egyik ilyen eltérés a

kúp axiális behúzása. A behúzást a különböző

szabványoknak megfelelően alakítják

ki. Az egyik legelterjedtebb a 45 fokos

behúzó csonkos (gyakran behúzó gombásnak

nevezett) kialakítás.

A kúp végébe, menetes csatlakozáson

keresztül egy peremes alkatrészt illesztenek,

melyet a főorsón keresztülvezetett

behúzó egység rögzít. A kialakítását

a befogó megnevezésében jelzik. Például

a BT40-MAS-403 jelzés a következőt jelenti:

BT peremkialakítású 40-es méretű,

7/24-es kúposságú befogás, MAS-nek

megfelelő behúzó kialakítás 403-as típusa.

A befogó peremkialakítása biztosítja a

szerszám automata kezelését a tárban és

a cserélő karban (ha van). A BT, a CAT, stb.

7/24 kúpok pereme oldalt hornyolva van,

ezeken a hornyokon keresztül fogják meg

a szerszámtárak a befogót.

A kúp megvezetésére a befogóban

hornyot alakítanak ki. A BT, CAT, SK hornyainak

helyzete eltérő, ezért nem kompatibilisek

egymással. Természetesen

ezek az eltérések módosíthatóak. Például,

ha a szerszámtár fix pozícióban van, nem

mozog együtt a főorsóval, akkor a szerszámcserélés

Z-tengelyének a pozícióját

megváltoztatva korrekciózható a

V-horony helyzete. Természetesen oda

kell figyelni a vezető horony mélységére

és a V-horony szélességére is. A szerszámgépek

kúpozását ritkán, általában

csak gépfelújításkor módosítják. Újszerű,

vagy újonnan vásárolt gépek esetében

nem is éri meg átalakítani, hiszen ha nem

a gyártó végezte a módosítást, a gép garanciája

elvész.

Eltérések lehetnek még az adott

befogó méretrendszerében is. A BT

befogók kizárólag metrikus méreteket és

meneteket használnak. A CAT befogók

Alapvetően nincsen

jelentős konstrukciós

eltérés a 7/24 kúpok

között, így technikai és

technológiai sajátosságaik

is csak kis mértékben

különböznek.

ezzel szemben megtalálhatóak metrikus

és colos méretekben is, az NMTB

befogókat pedig főleg colos méretben

gyártják.

Technológiai és technikai szempontból

a legtöbb 7/24-es kúp között nincs

lényegesebb különbség. A BT kúpok

pereme kicsit vastagabb, a CAT befogók

vezető hornya pedig nem olyan mély. Ezek

az eltérések azonban csak minimálisan

befolyásolják a szerszámbefogó kinetikai

és kinematikai jellemzőit. Persze,

gyakran kiélezett technológiák esetén

figyelembe kell venni az apró tényezőket

is, de azoknál a megmunkálásoknál,

ahol 7/24-es kúpokat alkalmaznak, ezek

szinte elhanyagolhatók. A különböző

szabványos kúpok közötti apró

különbségre lehet példa a megadott alak-

, méret- és felület tűrések mértéke. Pl. Az

ISO kúpok max. felületi érdessége 0,4 Ra

(mérettől függően), míg a CAT körülbelül

02,-0,3 Ra mértékig engedi meg az

eltérést. A megengedhető radiális ütések

mértéke 0,05-től 0,001-ig terjedhet,

nemcsak a szabvány, de a befogó

gyártója is válogatja. A szabványok csak a

legnagyobb eltéréseket határozzák meg,

azt azonban a gyártó dönti el, milyen

méret és felülettartományban gyártja

| HSK kúpok

A HSK kúpok 1:10-es kúpossággal rendelkeznek,

ami sokkal rövidebb szerkezeti

hossz kialakítását teszi lehetővé (az egyik

legrövidebb kialakítás). A HSK kúpok két

felületen fekszenek fel, az orsókúpban és

a főorsó homlokán. Így a megtámasztási

felület megnövelésével nagyobb merevség

érhető el, a tömzsi konstrukció miatt

magasabb fordulatszámon hajtható.

A HSK kúpokat általában olyan szerszámozás

esetén alkalmazzák, ahol a

szerszám túlzott kinyúlása elkerülhetetlen

(pl.: mély furatok megmunkálásánál).

Legnagyobb hátránya a borsos ára, ami a

kúp nehézkes méréséből, adódó gyártási

a befogókat. Továbbá nem mindegyik költségek okoznak. A HSK kúpok alapve-

szövetségének a rövidítése). Az eszterga

64 65

A minimális különbség jól látható, pl.: az SK és a BT kúpok között

szabvány tartalmazza az összes befogó

típust: pl.: a BT befogó a japán JIS

szabványban, a CAT az amerikai ANSI

szabványban található meg.

7/24-es kúpokat leginkább ER patronos

befogással gyártják, de fellelhető

hőzsugoros és hidraulikus kialakítás is

(hidraulikus ritkábban).

| Két felfekvő felületes szerszámbefogók

Az alap 7/24 befogók egy felületen

érintkeznek az orsókúppal, a perem és

a főorsó homlok között kis hézaggal

illesztve. A hézagra az esetleges kopás,

vagy túlmelegedés következtében

létrejövő hőtágulás kompenzációja

miatt van szükség. Ha a szerszám axiális

terhelése túl nagy, vagy az orsókúp

felmelegszik, könnyen kitágulhat. A

tágulás miatt a befogókat állandó

előfeszítéssel tartják az orsóban, a

korrekciót pedig az előbb említett hézag

teszi lehetővé. Emellett a hézag lehetővé

teszi a kúpok forgácsolással történő

javítását is. Hátránya, hogy csökkenti

a befogás merevségét. A két felületen

felfekvő kúpokat a nagy teljesítményű

megmunkálásokhoz fejlesztették

ki. Alapvetően két nagy csoportot

különböztetünk meg: a HSK kúpokat és a

Dual Contact 7/24-es kúpokat.

CAT és a HSK közötti különbség: a CAT

3 mm-es hézaggal van illesztve, a HSK felfekszik

az orsó homlokfelületén

tően a német fejlesztések eredménye, de

a mai szerszámgépgyártók szinte mindegyike

kínálja ilyen főorsó kialakítással

gépeit.

HSK kúp, Weldon rögzítéssel

| Dual Contact 7/24-es kúpok

A HSK kúpok ára, és egyedi kialakítása

miatt több gyártó is elkezdett szabványos

7/24-es kúpokat fejleszteni, a

HSK-hoz hasonló kettős felfekvő felületű

kialakítással. Így manapság a piacon bizonyos

7/24-es kúpok is megtalálhatóak

homlokfelfekvéssel. Természetesen ezek

maximális alak- és méret eltéréseit is az

adott szabványok tartalmazzák, egyedi

Az eszterga központok

szerszámbefogóit két

csoportba sorolhatjuk:

statikus szerszámok

befogói, illetve hajtott

szerszámok befogói.

jelölésrendszerrel (pl.: a BT-nek megfelelő

kialakítás a BBT kúp).

2. Eszterga központok

szerszámbefogói

2.1. Típusaik

Az eszterga központok szerszámbefogóit

két csoportba sorolhatjuk: statikus

szerszámok befogói, illetve hajtott szerszámok

befogói. A szerszámbefogók típusát

döntő mértékben a revolver fejek

típusa határozza meg. A legtöbb szerszámgépgyártó

nem gyártja magának

a revolverfejeket. A külön erre szakosodott

cégek termékpalettáján különböző

kialakítású revolverfejek találhatók. A két

legelterjedtebb konstrukció a BMT (Base

Mounted Tooling-vázra szerelt szerszámozás)

és a VDI (VDI- A német mérnökök

befogóknál is két csatlakozást tekintünk:

a szerszám-befogó, és a befogó-revolver

közötti kapcsolatokat. A szerszámokat

statikus esetben (különböző kések,

furatkiesztergáló szerszámok, stb.) általában

előfeszített, ritkábban alakkal zárt

VDI és BMT hajtott szerszámtartók

formában lehet csatlakoztatni a befogóba.

Hajtott szerszámok esetén (pl.: maró-fúró

szerszámok, dörzsárak) a leggyakoribb

befogás az ER patronos szorítás,

de találkozhatunk Weldon típusú befogással

is. Az érdekesebb kérdés a tartó

és a revolverfej közötti kapcsolat mikéntje.

Ehhez meg kell ismernünk a két

típusú revolvert és a hozzá tartozó hajtott

szerszámtartókat.

2.1.1. VDI revolver és szerszámozása

A VDI kialakítású revolverhez tartozó

hajtott szerszámtartó tengelye enyhén

fogazott. A fogazottság a szerszámtartó

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

A BMT revolverek és

szerszámtartóik merevebb

megtámasztást

biztosítanak. Azonban

a BMT revolverek nagy

hátránya a nagyobb

szerkezeti kialakítása,

valamint a finom átállások

lehetőségének hiánya,

ami a szerszámtartók

és befogók revolver

felületén történő illeszkedéséből

adódik.

nyomaték a hajtott szerszámtár behajtó

tengelyére. Megfelelő kialakítással nemcsak

a revolver palástjára, de a homlokára

is lehet illeszteni hajtott szerszámtartót,

ami rugalmasabb felszerszámozást

biztosít. Hátránya a kedvezőtlen terhelés

átadás. Ebből kifolyólag a nagyobb teljesítményű

megmunkálásokhoz, ahol nagy

oldal irányú erők léphetnek fel, a VDI nem

ajánlott hosszútávon.

2.1.2. BMT revolver és szerszámozása

A BMT hajtott szerszámtartók,

kés- és fúrószár tartók 4 darab belső

kulcsnyílású csavarral vannak rögzítve a

revolver palástján. A behajtó tengelyükön

BMT revolverfej felépítése

kialakított lelapolásokon keresztül,

egyfajta alakkal záró tengelykötésként

adja át a maróorsó a nyomatékot a hajtott

szerszámtartó behajtó tengelyének. A

4 csavarral történő rögzítés merevebb

kapcsolatot biztosít, így hasonló

technológiai paraméterek mellett a

BMT hajtott szerszámtartók jobban

terhelhetőek.

A nagyobb terhelés miatt a revolvert

tartó öntvényházat is merevebbre készítik.

A VDI fogaskerekes áthajtásából eredő

veszteségeket a BMT revolverfejeknél

általában a revolverbe épített

marómotorral kompenzálják, így a motor

közvetlenül tudja átadni a teljesítményt

a szerszámtartó behajtó tengelyének

(direkt hajtás jellegű). Megjegyzés: VDI

revolverfejek is kaphatók direkt hajtásos,

revolverbe épített marómotorral.

BMT revolverfej felszerszámozása

oka, hogy a az orsómotort a revolvert

mozgató szánrendszerhez közelebb

helyezik el, így kisebb előtoló erőt követel

meg a hajtásrendszertől. A revolverfej

és a hajtott szerszámtartók összetett

hajtásrendszere miatt terhelhetősége

korlátozottabb, mint a BMT revolvereké.

A BMT revolverek és szerszámtartóik

merevebb megtámasztást biztosítanak.

Azonban a BMT revolverek nagy hátránya

a nagyobb szerkezeti kialakítása, valamint

Direkt hajtásos VDI revolver

a finom átállások lehetőségének hiánya,

ami a szerszámtartók és befogók revolver

felületén történő illeszkedéséből adódik.

Így a szerszám rögzítés pontossága

függ a felfekvő felületek állapotától. A

felületek karcolódása, sérülése esetén a

befogás pontatlansága sok esetben nem

korrekciózható.

A fent felsorolt szerszámbefogók

csupán töredéke a piacon felelhető

kialakításoknak. Számtalan megoldás

létezik a befogás merevségének a

növelésére, a befogóban történő szerszám

cserélés idejének a csökkentésére.

Ilyenek például a CAPTO rendszer, vagy

az Ericsson féle gyorscserélő. Ezek

csupán a legáltalánosabban alkalmazott

mérnök számára nemcsak a megfelelő

szerszámozási, de a megfelelő befogási

mód megválasztása is fontos, hiszen

mit érünk egy drága szerszámmal, ha

nem tudjuk kihasználni a benne rejlő

lehetőségeket.

CNCMedia

Automatikus

szerszámcserélő

rendszerek

A CNC szerszámgépek, közöttük is a CNC megmunkáló központok

egyik legfontosabb jellemzője – mely magas automatizáltságukat

eredményezi -, hogy egy felfogásból több forgácsolási műveletet is

képesek elvégezni, különböző szerszámokkal. Ezt a CNC megmunkáló

központok szerszámtárai teszik lehetővé.

revolverfejhez történő rögzítésére szolgál.

Ily módon a hajtott szerszámbefogó

behajtó tengelye, illetve a felfekvő felület

2.1.3. A VDI és a BMT szerszámtartóinak

összehasonlítása

vezeti át a tényleges terhelést a szer-

A VDI tartók kisebb szerkezeti

számról a revolverfejre. Nemcsak a statikus,

de a hajtott szerszámtartókat is lehet

kialakításúak, mivel kisebb a szükséges

támaszkodó felület. A VDI revolverrel

állítani, így finomabb beállítási lehetőséget

felszerelt gépek jobb kinematikai

biztosít. Általában a VDI revolverfe-

jek hajtásrendszere a revolverfejet tartó

jellemzőkkel bírnak (azonos szán- és

vezetékezés rendszer mellett). Ennek

öntvényházban van elhelyezve, ahonnan

Napjainkra a megmunkáló központok

szerszámtárai a szer-

Látni fogjuk, hogy sok esetben a cserélési

szerszámok tetszés szerinti kicserélése.

fogaskerék áttételeken keresztül jut át a

kialakítások. Egy technológus,

66 számgépgyártás területén ha-

67

sonló helyzetbe kerültek, mint a CNC

esztergák revolverfejei: külön gyártók szakosodtak

automata szerszámtárak gyártására,

kifejezetten megmunkáló központokhoz.

Jelen cikksorozatunkban a CNC

megmunkáló központok automata szerszámtárait,

szerszámkezelési rendszerüket

szeretnénk bemutatni.

1. Alapfogalmak, szerkezeti

részegységek, típusaik

A szerszámtárakat az angolszász

szakirodalmakban ATC-nek nevezik

(Automatic Tool Changer, magyarra lefordítva:

Automata szerszámcserélő), mely

véleményem szerint jobban kifejezik a

CNC megmunkáló központokban ellátott

szerepüket. Alapvetően nemcsak a szerszámok

tárolása, de azok kezelése, a főorsóból

történő kihelyezése, cserélése is a

feladatuk. A magyar szakmai nyelvben a

szerszámtár szó terjedt el leginkább, ezért

továbbra is így használom cikkemben.

A szerszámtárak két fő szerkezeti egységre

bonthatóak: a tényleges tároló egység

és a cserélő mechanizmus. A tároló

egységbe a szerszámokat szerszámbefogóikon

keresztül helyezik be valamilyen

bepattanó szerkezetes vagy peremes

hüvelybe. A szerszámcserélő egység feladata

a tárban, illetve a főorsóban levő

műveletet maga a tároló egység végzi el

relatív mozgásával.

2. Szerszámtárak típusai

A CNC megmunkáló központokba épített

szerszámtárak négy fő típusba sorolhatóak:

dobtáras, ernyőtáras, lánctáras,

illetve külön kuriózumként a fúró-menetmegmunkáló

központok forgó-billenő

dobtára.

2.1. Dobtáras szerkezeti kialakítás

A szerszámok a szerszámbefogókon

keresztül egy kör alakú tároló egységbe

kerülnek felhelyezésre. A kör alakú tároló

feladata, hogy a cserélni kívánt szerszámot

a cserélés pozíciójába forgassa.

A tároló egység, a „dobtár” helyezkedhet

függőleges, vagy vízszintes helyzetben. A

dobtárakat a főorsó szekrényre szerelik fel

általában, így a főorsó mozgása közben a

szerszámtár is vele együtt mozog. A dobtáras

szerkezeti egység elengedhetetlen

részegysége a cserélő kar, mely általában

ikerkaros kialakítású. A szerszám cserélése

során a cserélő kar két mozgást végez:

180 fokos forgás a kar tengelye körül, illetve

alternáló, fel-lemozgást. Első lépésben

a cserélő kar mindkét szerszámbefogót

megfogja (ami az orsóban van, illetve a

cserélésre kívánt szerszám a tárból), majd

lefelé mozog, miközben megcseréli a két

Kettős cserélőkar megfogó egysége

szerszám helyét. Ezt követően visszahelyezi

őket az orsókúpba, illetve a tárba.

A cserélő karok hajtásának megoldására

két szerkezeti kialakítás terjedt el. Az

egyik két pneumatikus aktuátorral megoldott

hajtás: egy pneumatikus forgatómű

végzi a ikerkar forgatását és egy pneumatikus

munkahenger a cserélő kar fel-lemozgását.

Egyre gyakoribb megoldás a

pneumatikus aktuátorok lecserélése villamos

hajtásra, DC szervó motorokra. A

másik megoldás mechanikus elven működik:

valamilyen bütykös mechanizmussal

vezetik meg a cserélő karját, így amikor

egy munkahenger kitolja, közben elvégzi

a forgatást is. Ha a bütykös mechanizmust

szervó motorral hajtják, akkor a forgás

közben a kar képes hosszanti irányú

elmozdulásra.

Ha a tároló egység, a „dob” függőleges

tengelyű elrendezésbe kerül beépítésre,

arról is gondoskodni kell, hogy a

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

vissza a tár tengelyével párhuzamos állásba.

Bár ez a szerkezeti kialakítás bonyolultabb,

a több mozgó szerkezeti egység

több meghibásodási lehetőséget is

magában rejt, mégis sokkal helytakarékosabb

megoldás, mint a függőleges helyzetű

dobtáré. Függőleges helyzetű dobtáraknál

a cserélő kar 90 fokonként képes

pozícionálni, amikor nincs szükség a cserélő

karra, a dobtár és a főorsó között helyezkedik

el.

2.2. Ernyőtáras szerkezeti kialakítás

Az ernyőtáras szerszámtár esetében

is egy kör alakú tároló egység kerülete

mentén, szerszámbefogókkal együtt helyezkednek

el a szerszámok. Az ernyőtárak

legfontosabb, és egyben leglényegesebb

szerkezeti különbsége a dobtáras

megoldáshoz képest, az a cserélőkar hiánya.

A ernyős tárak esetén vagy a főorsó

mozog az ernyőtár egy adott cserélési

pozíciójába, vagy az ernyőtár mozog a

főorsó pozíciójába.

Amikor a főorsó mozog az ernyő egyik

adott szerszám férőhelyére, a szerszámtár

szervo motorja először beforgatja a gép

vezérlőjében megadott abszolút, gépi koordinátás

pozíciójában leírt pontba az

üres férőhelyet, majd a főorsó kvázi „bepattintja”

a főorsó kúpból a befogót a tárhelybe.

A főorsó ezután elmozdul a tártól,

míg az a következő szerszámot pozícióba

forgatja, majd az új szerszámot „pattintja

Amikor az ernyős tárat mozgatjuk a

főorsóhoz, szükség van egy betoló mechanizmusra

is, ami a tárat mozgatja. Ilyen

szerkezeti kialakítás esetén a szerszámtár

Vízszintes elhelyezkedésű dobtár, a szerszámmegfogó hüvely billentő mechanizmusával

Mozgótáras, ernyőtár szerszámcsere közben

a főorsó tartó oszlopon helyezkedik el.

Amikor a gép megmunkálást végez, a tár

kitolva helyezkedik el a főorsóhoz képest.

Szerszámcsere esetén a főorsó Z-tengely

mentén feláll egy adott gépi koordinátás

pozícióba, majd az előbb leírt ütem szerint

végzi a szerszámcserét.

2.3. Lánctáras szerkezeti kialakítás

Láncos tárak esetén a szerszám tárolását

egy speciális lánc alkotja, mely esetén

a láncszemekre van felhelyezve a bepattanó

hüvely, ami a szerszámokat rögzíti a

befogókon keresztül. A láncot szervo motor

hajtja, hasonlóan az ernyős megoldáshoz,

a gépi koordinátában tárolt fix szerszámcserélési

pozícióba helyezi a kívánt

szerszámot. A láncos szerszámtár esetén

is szükséges a kettős cserélő kar, ami a két

szerszám cserélését végzi. A láncos szerszámtárak

számtalan kialakításban előfordulnak,

általában függőleges helyzetűek.

Láncos tár pozíció érzékelője és hajtása

2.4. Fúró-menetmegmunkáló

központok forgó-billenő tára

A fúró-menetmegmunkáló központok

(vagy tapping center-ek) tárainak

szerkezeti kialakítása valahol az ernyős

tárak és a dobtárak között helyezkedik el.

A tárak a főorsó-tartó oszlopra kerülnek

rögzítésre, a főorsó és a Z-tengely előtt. A

szerszámtár cserélés során a főorsó előtt

a megfelelő pozícióba forgatja a szerszámot,

a főorsó a cserélési pozíció fölé mozog,

majd a szerszámtár bedönti a cserélési

pozícióba a megfelelő szerszámot. A

szerszámtár visszabillentéséről rugó gondoskodik,

a döntést munkahengerrel oldják

meg, a tár forgatását szervó motorral.

Érdekes szerkezeti egysége az ilyen kialakítású

táraknak a tár billenő burkolata,

ami szinkronban mozog a főorsóval cserélés

közben.

3. Összehasonlítás, alkalmazásuk

A szerszámtárak konstrukciós kialakítása

során négy fő szempontot szükséges

vizsgálnunk: tár kapacitása, a tár helyigénye,

a szerszámváltás ideje és a tár

megbízhatósága.

A dobtárak a leginkább elterjedtebb

szerszámtárak vízszintes tengelyű, mozgó

asztalos, C-vázas CNC megmunkáló

központoknál. Relatív gyorsan végzi a

Láncos tár, rengeteg férőhellyel

Vízszintes elhelyezésű dobtár

szerszámváltást (2-3 másodperc általában),

a tár helyigénye a beépítésétől függ

szerszám egy irányba mutasson a főorsó

tengelyével. Függőleges megmunkáló

központoknál, ha a dobtárat vízszintes

elrendezésben építik be, akkor a tárban

lévő szerszám tengelye merőleges az orsótengelyre.

Ilyen szerkezeti kialakításnál

a tárban lévő befogó patronokat, amik a

szerszámbefogót rögzítik, úgy alakítják ki,

hogy egy pneumatikus munkahenger be

tudja dönteni a megfelelő irányba, így a

cserélő kar képes ráfogni. Miután a csere

megtörtént, a munkahenger pedig párhuzamos

helyzetbe hozta a szerszámot a

Billenő-forgótár, visszaterítő rugókkal, billentő

mechanizmussal

(vízszintes vagy függőleges elhelyezkedésű),

általában 20, vagy 24 szerszámot

képes tárolni (esetenként 30-at is 30-as

vagy 40-es kúpú főorsók esetén).

Az ernyős tárak szerszámcserélési ideje

szinte a leghosszabb (kb. 5-7 másodperc),

oka, hogy a két szerszám kezelése

nem párhuzamosan történik. A tároló kapacitásuk

általában max. 20-24 szerszám.

Helyigénye körülbelül megegyezik a függőleges

beépítésű dobtárakéval. Egyetlen

területen veri bármelyik szerkezeti kialakítású

társát: a megbízhatóságban. Mivel

Tapping center tára, alulról nézve, a szerszámrögzítő

hüvellyel

hüvellyel, a hüvelyt általában rugó rántja ki” a tárból az orsó.

kevés mozgó szerkezeti egységet tartal-

68 Ernyőstár belülről nézve

69

maz, így kisebb a meghibásodási hibalehetőség,

illetve így kisebb az elszenynyeződésre

való hajlamossága. Ernyős

tárakat két helyen szoktak alkalmazni:

ahol nagy a kosz, illetve ahol nem szükséges

a gyors csere, inkább az üzembiztonság.

Grafit, illetve réz megmunkáló

központoknál alkalmazzák, ahol egyrészt

magas a szennyeződés foka. Továbbá

portálos kialakítású, kétoszlopos, függőleges

CNC megmunkáló központoknál.

Ezeket a szerszámgépeket merevségük

miatt szerszámmarásra alkalmazzák.

Bár a szerszámgyártásnál sok szerszámot

alkalmazhatnak, viszont a műveleti idők

mellett a cserélés ideje eltörpül.

Láncos tárak cserélési ideje körülbelül

megegyezik a dobtárasokéval (kicsit

több a lánc pozícióba hordása miatt). A

láncos tárak szerkezeti kialakításuk miatt

a tároló kapacitás, illetve a helyigény tekintetében

a legjobbak. Akár 60, 80, 120

szerszámot is képesek kezelni. Bár ezek

a tárak nagyméretűek, gyakran különálló

egységként kerülnek a gép mellé kiépítve,

de ha leosztjuk a tár kapacitását a helyigényével,

fajlagosan a legjobb hely a

helykihasználtságuk. A láncok kialakítása

miatt rengeteg mozgószerkezeti elem található

bennük, így áruk a legmagasabb

a tárak között. Helyigényük, nagy kapacitásuk

miatt leginkább horizontális CNC

megmunkáló központokhoz alkalmazzák.

A tapping center-ek tárai a legrövidebb

szerszámcserét biztosítják, akár 2

másodperc alatt. Tároló kapacitásuk a kialakításuk

miatt korlátozottabb, mint társaiké,

kb. 10-15 szerszám. A 90’-es évek

végén, 2000-es évek elején, amikor nagyobb

számban kezdték el ezeket a

konstrukciókat fejleszteni, gyártani a szerszámgép-gyártók,

a tapping center-ek

gyengepontját a tárak jelentették. Eleinte

előfordultak gyerekbetegségként megjelenő

törések a táron belül, a nagy fordulatok,

hirtelen rángások miatt. A mai

napokra meglátásom szerint ezeket a kisebb-nagyobb

hibákat kijavították.

Végül, de nem utolsó sorban megemlíteném

a robotizált, nagy tároló kapacitású

szerszám „tárakat”, amik inkább már a

polc rendszerű, több száz szerszám kezelésére

alkalmas célgép jellegű kiszolgáló

gépek. Jelenleg Magyarországon ilyen jellegű

tár-rendszerekkel a nagy globális cégeknél,

kimagasló darabszámú termelést

folytató vállalatoknál figyelhető meg, ahol

leginkább egyszerre több, akár 3-4 CNC

gépet szolgálnak ki. szerkezeti kialakításukat

tekintve bármelyik előbb tárgyalt 4

fő típushoz illeszthetőek.

Mint látható, a szerszámok tárolása és

kezelése során is számos szerkezeti kialakítással

találkozhatunk. Természetesen,

ezek csak az alapvető konstrukciós megoldások,

ezen felül számos más tárral is

találkozhatunk, vagy akár a fent taglalt

négy tár bizonyos mértékű ötvözésével.

CNCMedia

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Görgős szerszámok

használata

élhajlításnál

Az élhajlítás a lemezalkatrészek gyártástechnológiájában az egyik

leggyakrabban alkalmazott technológia. A szerszámozásának

univerzalitása miatt a legkülönfélébb alapanyagok és

lemezalkatrészek gyártására használják, mégis számos hátránya van

más lemez-hajlító technológiához, például a panelhajlításhoz, vagy

az egyedileg-szerszámozott présgépekhez képest. A görgős hajlító

szerszám készlet e hátrányok kiküszöbölésére és mérséklésére lettek

fejlesztve.

Görgős elhajlító szerszám elvi elrendezése

kialakítása annyiban különbözik az előzőekben

leírtaktól, hogy a V-alakú, prizmatikus felület helyett

két, egyenként rugósan feszített, csapágyazott

gördülő felület van (keresztmetszetük egy félkör),

melyek terheletlen állapotban egy síkfelületet

alkotnak.

A hajlítás előtt, a lemezalkatrész a gördülő felületek

teljes felületén felfekszik. Hajlítás közben a

gördülő elemek síkfelületei folyamatosan követik a

lemezalkatrészt, míg a hajlítás végpontjában úgy

néznek ki és úgy is viselkednek, mint a konvencionális

matricák. A bélyeg visszaemelése során a görgős

felületek visszaállnak alapállapotukba.

70 2.1. A görgős szerszámok előnyei:

71

| Kisebb fülek kialakítása

Rádiuszos bélyeg esetén a lemezt a képlékeny

alakítás során a matrica gördülő felületei mindig

érintőleges irányban fogják követni. Így adott matricával

szinte bármilyen nagyságú rádiusz hajlítható,

akár egészen extrém nagyságig, teljes derékszögű

hajlítás esetén is.

2.2. A görgősz szerszámok hátrányai:

A görgős hajlító szerszámkészlet egy igen frappáns

megoldás, mely segítségével lényegesen kibővíthetjük

az univerzálisan használható élhajlítógépek

technológiai lehetőségeit. Fontos azonban

megjegyezni, hogy a görgős szerszámoknak vannak

hátrányai, korlátai is. Biztos, hogy a mozgó

alkatrészek miatt nem terhelhetőek akkora nyomással,

mint az egy tömbből kiforgácsolt konvencionális

hajlító matricák. Továbbá hátránya lehet a

viszonylag magas beszerzési ár. Valószínűleg drágább,

mint egy nagyobb darabszámban értékesített

szerszámkészlet, de kis- és közepes szériás

gyártás során hosszútávon megtérülhet a befektetés.

Kis méretű lépcsők hajlítása görgős szerszám ötletes elrendezésével

CNCMedia

A

görgős szerszámkészlet megértéséhez

először röviden tekintsük át a „hagyományos”

élhajlítási technológiát és annak

szerszámozását.

1. Élhajlítás

A technológia során két szerszámfelet

alkalmazunk: az álló szerszámfelet hívjuk

matricának (azért matrica, mert ez adja a hajlítás

tényleges alakját), a mozgó szerszámfelet

bélyegnek hívjuk (mert ezt nyomjuk rá a lemezre).

A folyamat során a lemez-előgyártmányt (például

Élhajlítás vázlata hajlítás előtt, hajlítás után

kistancolt terítéket) a matricára helyezzük, majd

a bélyeg adott nyomóerővel a matrica V-alakú,

prizmatikus felületébe nyomja a lemezt. A lemez

képlékeny (maradandó) alakváltozás során felveszi

a matrica alakját. Gyakran hívják V-hajlításnak is

ezt a technológiát.

A technológia alapjainak áttekintése során az

alábbi korlátokat vehetjük észre:

| A matricának van egy adott támaszköze (más

néven a matrica nyílása). Ez a támaszköz az a

két él, mely a hajlítás során érintkezik a lemezzel.

Értelemszerűen csak akkora füleket hajlíthatunk

a lemezalkatrészre, amekkorát a matrica

kialakítása enged: a legkisebb fülhossz amit

hajlítani tudunk, kicsit több, mint a támaszközünk

fele (azért több, mert a másik oldalon is fel kell

feküdnie a lemeznek valamilyen szinten).

| A hajlítás során a lemezalkatrészünk folyamatosan

csúszni fog a matrica két felfekvő élén.

| A lemezalkatrészünk maximális hajlítási sugarát

jelentősen befolyásolja a szerszámunk kialakítása.

2. Görgős szerszámok

A görgős szerszám működése a következő: A

bélyeg kialakítása teljes mértékig megegyezik a

konvencionális bélyegek kialakításával. A matrica

Mivel a matrica majdnem teljes felülete támaszfelületként

viselkedik, így sokkal kisebb hosszúságú

füleket lehet hajlítani, vagy szögben álló, kis

kinyúlású füleket, melyek konvencionális hajlítás

során nem biztosítanának megfelelő nagyságú felfekvő

felületet. Megfelelő szerszámelhelyezéssel

akár kisméretű lépcsők is kialakíthatók egy lépésben.

| Kisebb nyomás az alkatrészen

Mivel a hajlítás során a lemez nem két él mentén

érintkezik a matricával, hanem síkfelületek mentén,

így a matrica felől a lemez alkatrészt érő támasztóerők

jelentősen kisebb nyomást fejtenek ki a lemezre.

A lemez csúszása alatt a lemez és a matrica

közötti súrlódás is kisebb, így jelentősen kisebb

a lemez felületén keletkező sérülések esélye. Ez különösen

fontos felületkezelt (pl. szálcsiszolt lemezek),

vagy védőfóliával ellátott előgyártmányok

esetén.

| Bármilyen nagyságú rádiusz hajlítása

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

A TRUMPF

felvásárolta a Philips

lézerdióda üzletágát

A TRUMPF a jövőben olyan új üzleti területekre kíván

összpontosítani, mint például a szenzor technológia, és az optikai

adatátvitel. A JFK Kína 2013-as felvásárlása óta ez a vállalat

legnagyobb beruházása.

72

A

TRUMPF csúcstechnológiai vállalat

teljes részesedést szerzett zött az okostelefonokban, digitális adattos

területtel bővítjük” – mondta Nicola

tat, akik szaktudásukkal utat nyitnak az

Philips Photonics lézerdiódáit többek kö-

portfoliónkat egy stratégiailag fon-

sok kiváló fejlesztőmérnököt foglalkozleszteni

a Fotonika üzletágunkat.”

lézerdióda esetében

a Philips tulajdonú Photonics átvitelben és az önvezető autókban is Leibinger-Kammüller, a TRUMPF igazgatótanácsának

73

GmbH-ban. Ez a beruházás új piaci lehetőségeket

használják. A Photonics GmbH körülbelül

elnöke. A beszerzéssel a

nyitott meg a TRUMPF szá-

280 embert foglalkoztat.

TRUMPF nagyobb piaci részesedésre tesz

mára, nagy teljesítményű diódás lézerekkel

„Ezzel a beruházással egy új termék-

szert a fotonikus rendszerek és a digitális

bővítve a vállalat termékportfólióját. A terület felé nyitunk, valamint meglévő termékek új, és gyorsan növekvő

piacán.

A lézerdiódagyártás optikai ellenőrzése a Photonics GmbH-nál.

A waferek (lapkák) gyártásának vizuális vizsgálata a Photonics GmbH-nál.

Lars Grünert, a csoport igazgatótanácsának

tagja és egyben pénzügyi vezérigazgatója,

aki a TRUMPF új beruházásaiért

felel, hozzátette: „A Philips Photonics

A TRUMPF közel 340

millió eurót fektetett

kutatás-fejlesztésbe a

2017/18-as pénzügyi évben,

ami 9,5 százalékos

fejlesztési ráfordításnak

felel meg.

Automatikus chip kötés a Photonics GmbH-nál.

új fotonikus rendszerek számára, ezzel

együtt erősítik a TRUMPF kutatási és fejlesztési

tevékenységét is. A jövőben velük

együttműködve szeretnénk tovább fej-

„Az üzletágat 2000-ben alapítottuk,

azóta folyamatosan növekszik. A világon

több mint félmilliárd mobiltelefont szereltünk

fel a Philips Photonics lézerdiódákkal

– mondta Joseph Pankert, a Philips

Photonics üzletág vezető igazgatója.

Nagyon izgatottak vagyunk, most, hogy

a TRUMPF részévé váltunk. Ez biztosítja,

hogy a divízió a jövőben egy innovatív

vállalat részeként fejlődhessen tovább”.

A Philips Photonics székhelye a németországi

Ulm-ban van, ahol a lézerdiódák

egy high-tech gyártóüzemben készülnek.

A cég emellett rendelkezik telephelyekkel

A VCSEL (vertical-cavity

surface-emitting laser)

a fény merőlegesen

érkezik a félvezető chip

síkjára, ellentétben az

élsugárzó lézer diódával,

ahol a fény a chip egy

vagy két élén távozik.

A VCSEL diódák gyártása

ma már nagyon olcsó.

a hollandiai Aachen-ben és Eindhovenben,

illetve értékesítési irodákkal a kínai

Sencsen, Sanghaj és Csingtao városokban.

A tranzakció várhatóan 2019 második

negyedévében fejeződik be, amit a versenyfelügyeleti

hatóságoknak még jóvá

kell hagyniuk. A két vállalat megegyezett,

hogy a pontos vételárat üzleti titoknak

minősítik.


https://www.trumpf.com/

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

A hajlítási műveletek

automatizálása

megkönnyíti az

alkalmazottak

munkáját

Egy kis időbe még beletelik, míg

a TruBend Cell 5000 teljesen automatikus

hajlítócelláját teljesen

integrálni tudják a PNH Kft. Vasváron található

termelési rendszerébe. Ám ennek

oka nem a berendezés maga, hanem

azok a rendkívül különleges alkalmazások,

amelyekkel a vezérigazgató, Martin

Mitterhumer a hajlítócellát szeretné ellátni:

„A kazánlemez gyártása az üzemben

rendkívül nagy méretekben zajlik, ezért

szeretnénk automatizálni a TruBend Cell

5000-et a folyamathoz szükséges félkör

alakú, tálszerű hajlítások elvégzéséhez.”

Ez valódi kihívásnak bizonyult: a hajlítások

átmérője 120 mm, az alapanyagként alkalmazott

lemezek vastagsága pedig 5 mm.

Ilyen viszonyok mellett a lemezek alakítás

közben vetemedhetnek. Végül a TRUMPF

által, Paschingben külön erre a célra kifejlesztett

speciális szerszámai jelentették a

megoldást. A közös erőfeszítések kifizetődőnek

bizonyultak. „Korábban rengeteget

küzdöttünk a nehézkes kezelési folyamattal,

amelyhez két munkatársat kellett

rendelnünk. De mostantól enyhíthetjük az

alkalmazottak terhét, és sok időt takaríthatunk

meg.” – mondja Mitterhumer.

A TRUMPF által Paschingben, külön a PNH számára kifejlesztett speciális szerszámai lehetővé

teszik a kazánlemez gyártási folyamatához szükséges félkör alakú, tálszerű mélyedések kialakításának

automatizálását. – Stefan Fuertbauer

meg nem találja a megfelelő megoldást.

Ilyen állhatatosság nélkül cége nem is létezne.

Eredetileg, a ma 36 éves, Felső-

Ausztriából származó vállalkozó különböző

osztrák cégek hegesztési megbízásait

valósította meg Magyarországon. „Nem

működött – mondja, az árak, a minőség

és a szállítási időkhöz való hozzáállás

Magyarországon, mindössze néhány kilométerre

fekvő felső-ausztriai otthonától.

A szomszédos országban igen sok

szakképzett munkást talált, különösen a

hegesztéstechnika és acélipar területéről.

Néhány hónap elteltével a vállalkozó

már acél alkatrészeket importált Felső-

Ausztriából, hogy saját üzemében dol-

A sikervágy

Martin Mitterhumer híres arról, hogy nem felelt meg az elvárásaimnak. Szóval a gozza fel azokat.

74 ragaszkodik az elképzeléseihez, és sohasem

szükség úgy hozta, el kellett indítanom a A TRUMPF által Paschingben külön a 75

adja fel. Ha belefog valamibe, ak-

saját termelésem.”

PNH számára kifejlesztett speciális szer-

kor azt véghez is viszi, és amikor egy Mitterhumer egyetlen alkalmazottal

számai lehetővé teszik a kazánlemez

terv nem működik, addig dolgozik, amíg

indította be gyárát 2010-ben gyártási folyamatához szükséges

félkör

A kazánlemez előállítása során a lemezen félhéj alakú mélyedéseket kell kialakítani. Ez kemény dió a TruBend Cell 5000 számára. Mára a hajlítócella

a teljes alakítási folyamatot automatikusan végzi, ezzel sok időt takarít meg. – Stefan Fuertbauer

Martin Mitterhumer, a PNH Kft. vezérigazgatója következetesen

az automatizálásra támaszkodik Magyarországon. A TruBend Cell

5000 segítségével a hajlítási műveletek is automatizálttá tehetők,

ezáltal idő takarítható meg és a munkavállalókra háruló terhelés is

csökkenthető.

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

A 230 tonnás préserővel rendelkező TruBend Cell 5000 segítségével kényelmesen feldolgozhatók a 3000 x 1500 mm méretű komponensek is.

– Stefan Fuertbauer


Mára 260 alkalmazott dolgozik a PNH

Kft.-nél, amely mostanra a teljes fémlemez

feldolgozó folyamatláncot lefedi a

bevonatos és összeszerelt végtermékig. A

cég 15 000 négyzetméteres gyártóterületén

robothegesztést, lézervágást, hajlítást,

nyomástartó tartályok építését, magas hőmérsékletnek

is ellenálló porbevonatolást

alakú, tálszerű mélyedések kialakításának


A TRUMPF által Paschingben, külön a

PNH számára kifejlesztett speciális szerszámai

lehetővé teszik a kazánlemez

gyártási folyamatához szükséges félkör

és kétkomponensű festést kínál ügyfelei

számára. Alapanyagként főként 0,5 és

20 mm közötti acél- és alumíniumlemezeket

dolgoznak fel. A PNH ügyfelei – akik

főleg a nehézipar, a biomassza- és zajcsökkentési

iparágakból kerülnek ki – a

összpontosított. „Mostanra meglehetősen

nehézzé vált megfelelő szakembert találni.

Ausztria közelsége a rövid közlekedési

útvonalak előnyeit nyújtja ugyan, de a határon

túli vállalatok elcsábítják a munkavállalókat”

– magyarázza.

részben lehetővé teszik a különböző vákuumos

és csuklós megfogók, amelyek

– a fogócserélő konzolnak köszönhetően

– manuális kezelői beavatkozás nélkül

alkalmazhatók a különböző megrendelésekhez.

Mitterhumer még az alkalmazottak

ügyfeleink legmagasabb igényeit is ki

tudjuk elégíteni,” – állítja Mitterhumer. A

TruBend Cell 5000 a szerkezet tetejéhez

használt alumíniumot és a légkondicionáló

rendszer házát pedig a legjobb minőségben

állítja elő.

is befektetett. Mitterhumer számára ez

egy fontos befektetés a jövőbe: „Azok,

akik eddig nem látták az automatizálás

fontosságát Magyarországon, hamarosan

érezni fogják a nyomást.”

76

alakú, tálszerű mélyedések kialakításának cég alkalmazottainak szakértelmére is tá-

Következésképpen a lézervágási fo-

jólétét is figyelembe vette: “A 60-80 „A termékre már érkezett is megren-

77

maszkodhatnak a komplex részegységek

és késztermékek fejlesztése vagy tervezés

során.

Automatikusan még rugalmasabb

Az egyik oka annak, hogy a PNHban

a dolgok olyan jól működnek, az az,

hogy Mitterhumer a kezdetektől fogva

következetesen az automatizálásra

Meglehetősen nehézzé vált megfelelő szakképzettséggel rendelkező munkaerőt találni Magyarországon.

Az olyan automatizált rendszerekkel, mint amilyen a Bendmaster 150-nel rendelkező

TruBend Cell 5000, Martin Mitterhumer vezérigazgató döntő versenyelőnyt szerezhet.

– Stefan Fuertbauer

lyamat két TruLaser 5040 száloptikával

rendelkező berendezés segítségével történő

automatizálása, és egy TruStore tárolórendszer

beszerzése után a 2017-es

év legfontosabb napirendi pontja egy hajlítócella

beszerzése volt. „Lenyűgözött a

TRUMPF TruBend Cell 5000, mivel ez egy

teljesen automatizált rendszer, ami biztosít

számomra minden fontos lehetőséget,

mint például a kamera alapú, érzékelő

által vezérelt pozíciófelismerést és

korrekciós funkciókat. A termékek bonyolult

geometriái miatt ez hatalmas előny.” –

mondja Mitterhumer.

Nagyobb hatékonyság,

egészségesebb alkalmazottak

A 230 tonnás préserővel és BendMaster

150-nel rendelkező hajlítócella a termékek

széles választékához hatalmas rugalmasságot,

a vezérigazató számára pedig nagy

nyugalmat biztosít. A beruházás eredményeképp

például 3000 x 1500 mm-es alkatrészek

is kényelmesen feldolgozhatók.

A vállalkozó pedig nem fukarkodott

a felszereléseket illetően sem. „Nagy és

nagyon nehéz, valamint kicsi és finom

alkatrészeket is mozgatunk gyártási folyamataink

során. Minden sorozat tíz és

1 500 darab között van” – magyarázza.

A gyártott alkatrészek sokféleségét

A PNH főleg 0,5 és 20 mm közötti lemezvastagságú acél- és alumíniumlemezeket dolgoz fel 10 és 1 500 darab közötti sorozatokban. – Stefan

Fuertbauer

kilogramm súlyú alkatrészek esetében

még a hajlító segédeszközökkel való kezelés

is nehezen kivitelezhető. A megfogók

ergonómiai haszna az alkalmazottak

egészségének megőrzése mellett az,

hogy jelentősen hatékonyabbá teszik a

munkát.” A PNH három műszakos termelését

rövid idő alatt két műszakra lehetett

csökkenteni, így Mitterhumer ki tudta jelölni

a felszabaduló alkalmazottak közül

azokat, akik a minőségellenőrzéssel foglalkoznak

majd.

Egy előremutató megoldás

A kazángyártáson felül a TruBend Cell

5000 egy szabadalmaztatott kommunikációs

és vezérléstechnikai mobilszerkezet

kialakítására is alkalmas, amelyet

a PNH fejlesztett ki. „Ez lényegében egy

mobil szerver szoba, ami képes ellenállni

az akár 300 km/h sebességű nyomásváltozásoknak

– például egy száguldó vonat

által keltett széllökésnek,” – magyarázza

Mitterhumer. Az acélszerkezet borításaként

szendvicspaneleket alkalmaznak,

emellett pedig saját energiaellátó és légkondicionáló

rendszerrel is rendelkezik. „A

szerkezet létrejöttét a konténerkészítésben

és a nagypontosságú gépekkel való

gyártásban szerzett tapasztalatainknak

köszönhetjük, amelyeknek segítségével

delés egy nagy ügyfél részéről, és mások

is nagy érdeklődéssel vannak a szerkezet

iránt” – magyarázza Mitterhumer.

A vállalkozó már meg is tette a szükséges

előkészületeket annak érdekében,

hogy képes legyen megbirkózni a várható

nagy mennyiségű megrendeléssel:

a következő BendMaster 60-nal

felszerelt TruBend Cell 5000-en

túl egy TruBend Cell 7000-es hajlítócellába


https://www.trumpf.com/hu_HU/

http://pnh.hu/hu/home/

A PNH három műszakban működő termelését rövid időn belül két műszakra csökkenthetik. –

Stefan Fuertbauer

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Lemezmegmunkálási

technológiák rövid

| zömítés

A zömítés egy olyan kovácsművelet,

amelyben a képlékeny alapanyagot hoszsztengelyének

irányába összekovácsoljuk,

összenyomjuk. Az eljárással egy kisebb

átmérőjű, de hosszabb elő alakból egy nagyobb

átmérőjű és kisebb magasságú térfogatelem

készíthető.

kell nagy darabszámban előállítanunk. A

kivágó-, illetve a lyukasztószerszám két

fő alkatrésze a bélyeg (felső) és a vágólap

(alsó).

3.2. Forrasztás

A forrasztás azonos vagy különböző

fémek olyan kötése, amelyeket csak

az alacsony olvadáspontú hozaganyag,

a forrasz köt össze. A forrasz a forrasztás

hőmérsékletén megolvad, és dermedése

közben az összekötő felületekkel döntően

adhéziós kapcsolatot létesít.

áttekintése

Alábbi cikkünkben különböző lemezmegmunkálási technológiákról,

eljárásokról olvashat rövid összefoglalót, a teljesség igénye nélkül.

1. Képlékeny alakítások

(húzógyűrű) húzzák, ezáltal üreges testet 1.3. Menetformázás

állítanak elő. Speciális esete a hidromec (menetmángorlás)

3. Fémkötések

1.1. Hajlítás

eljárás, ahol a húzógyűrűt szabályozható Alkatrészek meneteinek

A hajlító műveletek során az anyagban nyomású folyadéktér helyettesíti, így a lemez

készítése forgá-

3.1. Hegesztés (TIG/WIG, MIG/MAG,

a folyási határ értékét meghaladó feszültségek

alakját a bélyeg határozza meg. csolás; az anyag szövet-

AWI, robotos, pont, lézer, csap)

3.4. Besajtolás

ébrednek, képlékeny alakváltozás

szerkezetének átvágása

2.1. Vágás, darabolás

A hegesztés (termikus egyesítés) során

Az eljárás során a rendkívül erős kötést

következik be, és a lemez az erő-hatás | nyújtva húzás

nélkül, hidegalakítás útján.

Vágás az az anyagszétválasztó műve-

két vagy több azonos vagy közel azo-

eredményező hidegfolyás előidézésével

78 megszűnte után – némi rugalmas deformációtól

eltekintve – megtartja hajlított

alakját.

Elsősorban a képléke-

nyebb anyagok megmunkálására

alkalmas technológia.

79

A hajlítás elve és erőigénye a) hajlítás sülylyesztékben

b) a hajlítás út-erő diagramja

1.2. Mélyhúzás

Képlékeny alakító eljárás, amelynek

során a sík lemezt egy mechanikus bélyeg

segítségével sugárirányban egy

ráncfogóval ellátott formázószerszámba

Elsősorban karosszéria elemek gyártására

szolgáló eljárás, mely során a lemezt

peremei mentén befogják, majd bélyeggel

nyújtják. Az alakot a bélyeg határozza

meg.

| hullámosítás

Lemezalkatrészek hullámos felületének

kialakítása forgó, alakos hengerek között

vagy profilos szerszámmal.

| hydroforming

A hydroforming egy speciális alakító

eljárás, melynek során nagy nyomású

hidraulikus folyadékkal egy formaszerszámra

préselik a fémlemezt. Ennek köszönhetően

komplex formák is könnyen

kialakíthatók.

1.4. Kovácsolás

Olyan megmunkálási művelet, melynek

során az anyagot meleg állapotban, két

szerszám alakító felülete között, ütésekkel

vagy nyomóerővel alakítjuk.

| hengerlés

Gyakorlatilag forgó mozgással

folyamatosított nyújtó kovácsolás.

Hengerléskor a munkadarab két ellentétes

irányban forgó henger között halad át,

miközben keresztmetszete csökken,

hosszúsága növekszik.

Zömítés művelete

2. Anyag leválasztásával történő

alakítások

Az anyagszétválasztáson alapuló lemezalakító

eljárásoknál a szerszámba helyezett

lemezt az anyag nyírószilárdságánál

nagyobb igénybevétellel terheljük.

Hatására kialakul a kívánt forma.

let, amelynek eredményeként legalább a

vágás vonalának egyik oldalán a vágott

méret és tűrése, a vágott darab alakja, és

a vágott felület minősége meghatározott,

vagyis gyártástechnológiailag tervezhető.

A vágás lényege: az ék alakú szerszám az

erőhatásra benyomul az anyagba és azt

szétválasztja.

Darabolás az az anyagszétválasztó

művelet, amelyet akkor alkalmazunk, ha a

méretpontosság, az alakhűség és a felület

minősége a kész munkadarabon nem

meghatározó jelentőségű.

Az eljárás végezhető lemezollóval (“hideg”

vágás), láng-, plazma- vagy lézerforrással

(termikus vágás), illetve vízsugárral.

A kivágás-lyukasztás elve

| nibbelés (koordináta-luykasztás)

A lyukasztó gép, a csípőszerszámok

sorozatos leütésével vágja körbe a kívánt

alakzat kontúrját. Az eljárás során

a munkadarabot egy koordináta asztal

mozgatja.

nos alapanyagú alkatrészt kapcsolnak

oldhatatlanul egymáshoz hőhatás segítségével,

nyomással vagy nyomás alkalmazása

nélkül, hozaganyag hozzáadásával

vagy anélkül. A hozaganyag összetétele

a hegesztendő anyag összetételével azonos

vagy majdnem azonos. A kifogástalanul

elkészített hegesztési varrat szilárdsága

az alapanyagéval egyező.

A kötőhegesztések két vagy több munkadarab

egyesítésére alkalmasak.

A felrakóhegesztés hozaganyag ráhegesztése

a munkadarab felületére különleges

felületi tulajdonságok (keménység,

korrózióállóság, stb.) elérése vagy méretnövelés

céljából.

A hegesztési eljárások csoportosítása

A forrasztott kötések kialakítása: a) tompa,

b) átlapolt, c) peremezett, d)-e) kapcsos

kötés

3.3. Korcolás

Korcolással lemezeket mereven, nem

oldhatóan köthetünk össze. Az alkatrészek

egymással párhuzamos szélét először

egymásba akaszthatóra hajlítjuk.

A korcolt alkatrészek összenyomása és

az egyik él behajlítása biztosítja a kötés

létrejöttét.

kötőelemeket (pl. csapokat, anyákat) préselnek

a lemezalkatrészbe. A kötőelemek

sajtolása a lemezben pontosan kivágott

furatokba történik.

3.5. Toxolás

Oldhatatlan kötést létrehozó eljárás,

melynek során egy tüske segítségével két

alkatrészt, a szükséges pontokon egymásba

nyomnak.

CNCMedia

A plazma- (a) és lézervágás (b) elve

Mélyhúzás: a) a mélyhúzás elve b) a ráncképződés

A hidro-mechanikus (a) és a hydro-rim (b)

technológia

Lemezhengerlés elrendezési sémája

2.2. Kivágás, lyukasztás

A kivágás és lyukasztás folyamata

alapjában azonos az ollón végzett vágással.

Alkalmazásukra akkor kerül sor, ha

azonos alakú és méretű munkadarabot

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

A TRUMPF

3D nyomtatói

hőálló anyagok

3D nyomtatási technológiával javítja a különböző hőálló anyagok

megmunkálási folyamatait a TRUMPF.

megtakarítás a 3D nyomtatás

segítségével

Az anyag leválasztással történő gyártási

eljárásoktól – mint a marás vagy az

esztergálás – eltérően a 3D nyomtatás alkalmazása

esetén nem keletkezik forgácsveszteség,

mivel a technológia csak annyi

port használ fel, amennyi az alkatrész előállításához

ténylegesen kell. Gyakorlatilag

nincs szükség utólagos megmunkálásra

sem, ami jelentősen csökkenti a szerszámköltségeket.

Sőt, a 3D nyomtatás

fenntartható

Ezek az anyagok gyakran a nikkel-alapú

Inconel kimagaslóan tását teszi lehetővé, hiszen megkönnyígyományos

eljárásokkal nehéz és költsé-

sokkal jobb minőségű termékek előállí-

Düğmeci. Az Inconel megmunkálása a ha-

hőálló ötvözetei, amelyek károsodás

nélkül képesek ellenállni akár az 1000 Példának okáért ezzel a módszerrel lé-

a forgácsoló szerszámok gyorsan kopnak

ti a bonyolult geometriák létrehozását. ges. A szerszámköltségek magasak, mivel

°C fokos hőmérsékletnek is. Ilyen fémeket

nyegesen egyszerűbb a belső hűtőcsa-

az ötvözet megmunkálásakor. Bizonyos

alkalmaznak például a gázturbinák, a tornák kialakítása is, amely tovább növe-

esetekben ez rossz hatással lehet a minyegesen

gyártását kínálják

belső égésű motorok és a fűtési rendszerek

alkatrészeihez is, ám ezeket az ötvö-

élettartamát. „A hőálló anyagok számos li a szerszámkopást. Ezen felül az alkatli

a legyártott alkatrész teljesítményét és nőségre is, hisz a marógép nem észlezeteket

nagyon nehéz megmunkálni a hagyományos

iparág számára kulcsfontosságúak, belerészgyártók

jelentős mennyiségű anyagot

gyártási eljárásokkal. Marás értve az űrkutatást és az energiatermelést pazarolnak el a forgácsolás során. Az

közben a szerszámok gyakran elakadnak,

is. Reméljük, hogy az EMO-n bemutatott Inconel-ből készült alkatrészek – példá-

eltörnek vagy gyorsan elkopnak. A alkalmazások ösztönzik majd az ágazaul

turbinalapátok és gázkompresszor já-

TRUMPF azonban megmutatta, hogyan tok szereplőit a technológia használatára”

rókerekek – általában bonyolult kialakí-

állíthatók elő az Inconel alkatrészek gyorsabban,

– mondja Volkan Düğmeci, a TRUMPF tásúak. A marógépek üzemeltetőinek sok

olcsóbban és jobb minőségben a Additive Manufacturing űrkutatási szektorának

esetben az alapanyag akár 80%-át is el

3D nyomtatás segítségével.

egyik vezetője.

kell forgácsolniuk a kívánt alak kialakítá-

A TruPrint 3000 3D nyomtató tökélesa

érdekében. Az Inconel kiskereskedel-

80 Idő, anyag és szerszám

81

tes választás a hagyományosan Inconelt

is használó alkalmazásokhoz. A hengeralakú,

300 x 400 mm-es építőkamrával

rendelkező TruPrint 3000 egy időben

több alkatrész előállítására is képes.

A rendszer továbbá olyan megoldásokat

kínál az automatikus minőségbiztosítás

területén, mint például a porágy és olvadékfürdő

ellenőrzése. „Ez fontos hozzáadott

értéket képviselő tényező az olyan

iparágak számára, ahol magas biztonsági

és minőségi előírásoknak kell megfelelni,

így például a repülőiparban” – mondja

A TRUMPF TruPrint 3000 3D nyomtatója tökéletes eszköz az energiaipari alkatrészek előállításához.

A TRUMPF ezt a gépet is bemutatta a 2019-es EMO-n

mi ára pedig kb. 100 euró/kg, ami jelentős

anyagköltséget jelent.

Két példa, hogyan javította

a TRUMPF a hőálló alkatrészek

előállítását a 3D nyomtatás

segítségével:

1. Gyors és erőforrás-takarékos:

gázkompresszor járókerekek

Az EMO-n bemutatott egyik 3D nyomtatott

alkatrész egy Inconelből készült

gázkompresszor járókerék volt. Az alkatrészt

postai kézbesítő drónok és repülőgépek,

valamint kisméretű turbinák

üzemeltetéséhez használják. „Ez a járókerék

jó példája annak, miként vagyunk

képesek kiaknázni a 3D nyomtatásban

rejlő erősségeket az Inconel megmunkálása

során” – mondja Andreas Margolf,

a TRUMPF Additive Manufacturing

projektmenedzsere.

A hagyományos gyártási módszerek

idő- és erőforrás-igényesek. Az Inconel

tömbből történő alkatérszelőállítás, az

utómunkával együtt összesen nyolc napot

vesz igénybe, mindemellett a gyártási

eszközök költségei is magasak. A gyártók

jelentős mennyiségű anyagot pazarolnak

el, mivel a nyersanyag több mint 80%-a

forgácsként végzi. A TRUMPF, TruPrint

3000 3D nyomtatójának segítségével

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

A 3D nyomtatás segítségével a TRUMPF a hagyományos technológiákhoz képest fele annyi idő alatt készítette el gázkompresszorhoz való járókereket

beleértve az utólagos forgácsolást is.

Marógépre csak az utómunka során van

szükség, aminek köszönhetően az anyagveszteség

kevesebb, mint 20%-ra csökkent.

A 3D-s mérések pedig az mutatták,

hogy a nyomtatott járókerék ugyanolyan

minőségi színvonalat képvisel, mint a hagyományos

úton előállított darabok.

2. Alacsonyabb költségek és rövidebb

szállítási idők: turbinalapátok

A Toolcraft megbízásából a TRUMPF

elkezdett dolgozni a repülőgépek

képes volt jelentősen javítani ezt a gyártási

turbinalapát-szegmenseinek 3D nyomta-

szerszámköltsége általában kb. 40%-kal

folyamatot. A rendszer három járóketással

történő optimalizálásán. Ezek a la-

magasabb, mint a hagyományos acéloké.

reket épített egyszerre a nyomtatóplatformon.

pátok hajtják át a levegő és hajtógáz ke-

A 3D nyomtatás ebben az esetben

Az egyes darabok előállításához verékét a turbinán. A turbina 16 darab íves is jelentősen hatékonyabb. A TRUMPF

szükséges idő mindössze négy nap volt, lapátpengéből áll, amelyek egy közös ten-

TruPrint 3000 rendszere 6 lapátot ké-

82 83

gely körül helyezkednek el. Ennek a bonyolult

geometriával rendelkező gyűrű

alakú kialakításnak a megmunkálása 15

órát vesz igénybe. A gépkezelők programozási

feladatai is sokkal bonyolultabbak,

csak így lehetnek biztosak benne, hogy a

marógép teljes pontossággal állítja elő az

alkatrészt. A végső forma három egymást

követő marógéppel történő megmunkálás

után alakul ki, amelyek során a nyersanyag

nagyjából 85%-át eltávolítják. A

szerszámköltségek szintén magasak – a

nikkel-alapú ötvözetek megmunkálásának

A 3D nyomtatás segítségével a TRUMPF a hagyományos technológiákhoz képest fele annyi

idő alatt készítette el gázkompresszorhoz való járókereket

pes építeni egy időben. A nyomtatási

idő pedig darabonként mindössze 6 órára

csökken, és az utólagos marási megmunkálási

igény is minimális. Az így elért

alacsonyabb szerszám- és anyagköltségek

20%-kal csökkentik a gyártás összköltségét.

Stefan Auernhammer, aki a Toolcraftnál

a lézeres fémmegmunkálásokért felel

azt állítja, hogy a 3D nyomtatás különösen

előnyős a pótalkatrészek és a kis tételszámú

alkatrészek gyártása esetén. „Ha olyan

nehezen megmunkálható anyagokról van

szó, mint a nikkel-alapú ötvözetek, a hagyományos

módon gyártott alkatrészek

általában drágábbak. Ezzel szemben a 3D

nyomtatással előállított termékek költsége

jóval alacsonyabb. Egy másik előnye

a technológiának az, hogy a kész termékek

gyorsabban kiszállíthatók, ami gyakran

létfontosságú az ügyfelek számára.” A

3D nyomtatás lehetőséget kínál a lapátok

továbbfejlesztésére is. Alkalmazásával

ugyanis elképzelhetővé válik, hogy üreges

szerkezeteket építsenek a lapátok belsejébe,

amelyek javíthatják az alkatrészek

hőelvezetési tulajdonságait.


https://www.trumpf.com/hu_HU/

Ipari additív gyártás a TRUMPF-fal

A TRUMPF, mint gyártó egyesíti az eddigi összes releváns lézertechnológiát a fémek ipari additív

gyártásához. Laser Metal Deposition és Laser Metal Fusion rendszerek kínálnak megfelelő

teljesítményt, tulajdonságokat és minőséget az ipari applikációkhoz. Egy forrás – egy kapcsolódási

pont – számtalan megoldás: Ez az additív gyártás a TRUMPF-fal.

www.trumpf.com/s/additivemanufacturing

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

A Generative Design

napjainkban

megoldások, működésük és a piaci helyzet

Az additív gyártási eljárások elterjedésével sokkal bonyolultabb

alakzatú, de adott funkciók ellátására optimálisabb alkatrészek

tervezésére van szüksége az iparnak. Ezen darabok tervezése

a hagyományos tervezési módszerekkel és szoftverekkel igen

nehezen megvalósítható. Ilyen alkatrészek tervezésében segítenek a

Generative Design megoldások.

Generative Design felhasználandó és elkerülendő

térfogatok megadásával.

A „nem teljesen” Generative

Design optimalizációs módszerek

Fontos megjegyeznünk két olyan optimalizációs

módszert, melyek nem igazán

tartoznak a Generative Design kategóriájába,

azonban alkalmazásukkal mégis jelentős

optimalizációk érhetők el az additív

gyártáshoz tervezett modelleken.

| Forma optimalizáció – Shape Optimization

Ez a módszer nagyon hasonlít a

Generative Design azon megoldásához,

A módszer abban különbözik az „igazi”

generatív megoldásoktól, hogy a végeredmény

álltalában egy megoldás (csak

a terhelés alapján történik az optimalizáció),

míg a Generative Design esetében

más szempontok (gyárthatóság, költség,

stb.) is bevonhatók az optimalizációs folyamatba.

Így a generálás során tulajdonképpen

több megoldás születik, melyek

közül különböző szempontok „erősségétől”

függően más-más megoldást választhatunk

ki.

| Rács struktúrák – Lattice Structure

Egy másik fontos optimalizációs lehetőség,

mikor az alkatrészünk „tömör” térfogatait

„rácsos-szerkezettel” helyettesítjük,

csökkentve ezzel annak tömegét,

de megőrizve a szükséges szilárdságot.

Legtöbbször ezek a struktúrák állandó rácsszerkezetűek

és az alkatrész szükséges

külső felületeiből alkotott héjon belül helyezkednek

el. Megoldható a rácsszerkezet

utólagos módosítása is a terhelésektől

függően. Az így kialakított alkatrészek viszont

már csak kizárólag additív gyártással

készíthetők, ezért gyakran az illeszkedő

felületeket forgácsolással kell pontosra

készíteni (Hibrid gyártás).

projektből nőte ki magát a Generative

Design-nak elnevezett termék, mely szintén

elérhető szoftver (lásd később).

Mely szoftverekben érhető el

Generatív Tervezés?

A Generative Design megoldások a

„felhő szolgáltatás” felé kacsingatnak,

vagy már most is csak ott érhetők el. A

fejlesztők magyarázata erre legtöbbször

a számításhoz szükséges nagy számítási

kapacitás, melyet egy skálázott szerveren

a legkönnyebb megoldani. (Ellent

mond ennek a SolidEdge és NX alatt futó

Frustum.) A főbb indok (véleményünk

szerint) inkább az lehet, hogy egy „felhőben

futó” algoritmust nem lehet „ellopni”,

így a kredit jellegű konstrukciókból származó

bevétel sokkal biztosabb.

Generative Design – Autodesk

Az Autodesk terméke jelenleg a Fusion

360-ban érhető el, de csak a „fizetős” verzióban.

(A hobbista/diák verzióban nem.)

Fontos megjegyezni, hogy a használathoz

Cloud Creditek szükségesek, így nem

elegendő a Fusion 360 bérlése, minden

generálásért és modell-letöltésért fizetni

kell.

Az additív gyártási eljárások elterjedésével

kézenfekvően

amikor egy hagyományos 3D-s tervező

rendszerben megtervezzük az alkat-

lehetősége, mikor nem egyenletes rácsot

85

A rács-struktúrák egy másik készítési

84 adódik az olyan alakú és/vagy

geometria alakzatokat tartalmazó (gép)

elemek, alkatrészek használata, mely az

adott elem funkcionális szerepét optimálisabban

látja el, mintha az hagyományos

(legtöbbször prizmatikus) formákat tartalmazna.

részünket, majd a peremfeltételek megadásával

egy FEM analízist végzünk el

rajta. A tervezőrendszerünk ezután gyakorlatilag

egy olyan háromszögmodellt

készít nekünk, mely a kiindulási model-

készítünk, hanem a rács alakja/eloszlása/vastagsága

az adott zóna terhelésétől

függ.

Az optimalizáció legtöbbször

lünk azon térfogatát tartalmazza, ahol a

az azonos (vagy jobb!) fizikai tulajdonságok

feszültségszint egy bizonyos értéknél na-

Autodesk Generative Design

elérése kisebb súly/térfogat mellett. Generative Design kiindulási forma megadásával.

gyobb. (Tehát a tehervivő térfogatot kap-

Ezen kritériumok teljesítése legtöbbször

csak olyan formák segítségével lehetséges,

melyek 3D-s tervezése nem könnyű

feladat.

a kettősség igencsak megnehezíti a tervezők

munkáját, ha additív technológiához

igazított, optimalizált darabot szeretnének

iterációs eljárásokkal számítja ki a meghatározott

szempontok szerint optimalizált

alkatrész formáját.

juk meg.) Ezután két lehetőségünk van:

A tervező rendszer által optimalizált

formát felhasználjuk (legtöbbször háromszögmodell)

vagy a modellünket hagyo-

Frustum – PTC (!)

A Frustum megoldása jelenleg a Solid

Edge és az NX tervezőrendszerekben érhető

el, offline módon, tehát a generálás

tervezni. Ha pedig ezt még rövid A peremfeltételek általában 2 csoportmányos

modellezési technikákkal úgy „fa-

A feladat nehézsége abból adódik,

Rács struktúra – Lattice Structure

a felhasználó gépén történik. A Generate

hogy a tervező mérnökök korábbi tanulmányaik

időn belül is meg kéne valósítani, akkor ba sorolhatók:

ragjuk”, hogy a legjobban közelítsük meg

névre keresztelt termékkel kapcsolatban

során, illetve munkájuk so-

rán olyan technikákat alkalmaztak és sajátítottak

el a felhasznált szoftverekben,

szinte megvalósíthatatlan problémával

szembesülnek.

Ezen feladatok megvalósítására születtek

| Geometriai: A számításhoz szükség van

egy kiindulási geometriára, melyet ha-

az optimális térfogatot, illetve az alkatrész

a választott gyártási követelményeknek

megfeleljen. (Alámetszések elkerülése,

Kik a legnagyobb fejlesztők? (+

egy kis történelem)

viszont új helyen kell kopogtatni: 2018 végén

a Frustum céget felvásárolta a PTC,

aki minden bizonnyal a Creo tervezési tár-

melyekkel a „hagyományos” gyártási folyamatokkal

a Generative Design szoftverek.

gyományos 3D-s tervezéssel kell elő-

osztás kialakítása fröccsöntéshez, kibon-

A Generative Design megoldások házát szeretné erősíteni a TrueSOLID mo-

előállítható darabok kritériumainak

állítani (Importált 3D modell). A másik

tások csak néhány irányból maráshoz.) két (talán) legnagyobb fejlesztője egytorral.

Így a jövőben lehet változások fog-

feleltek meg. Ezért a hosszú Mi fán terem a Generative Design? lehetőség, hogy definiálni kell azokat a

azon projekt fejlesztéséből fejlődött ki nak történni a Frustum megoldásának

Forma optimalizáció (Shape Optimization)

évek során elsajátított technikák és módszerek

Ha definiálnunk kéne a Generative „térfogatokat”, melyekben nem lehet

melyet az Airbus-nál az Autodesk végzett

elérhetősége terén!

nem igazán alkalmazhatóak haté-

konyan az additív gyártással előállítható,

optimalizált formák megtervezéséhez. A

másik nehézséget éppen az alkalmazott

szoftverek „okozzák”, melyek az előbbiekben

leírt, hagyományos gyártáshoz igazított

termékek tervezéséhez tartalmaznak

eszközöket, és az összes programon

belüli felhasználási optimalizáció az ilyen

Design fogalmát, akkor legjobban a folyamatirányú

megközelítéssel tehetjük meg:

A „Generatív Tervezés” egy olyan tervezési

folyamat, amelyben az alkatrész megadott

peremfeltételekre optimalizált formáját

egy algoritmus állítja elő. Tehát

maga a „forma tervezése” nem manuális

tervezési feladat. A tervező az alkatrész

funkcionális peremfeltételeit definiálja,

anyag, mert ott például valamilyen más

alkatrész mozog.

| Terhelési: Ez teljesen hasonló a hagyományos

FEM rendszereknél alkalmazott

megoldáshoz: meg kell adni a darab

mely területére milyen erőhatások

hatnak illetve milyen kényszerek érik.

Ha nincsen kiindulási darab, akkor olyan

„térfogatokon” kell megadni, melyek a

(*Frustum Generate leírása és törté-

nelme). Az itt dolgozó fő fejlesztőmérnök

– Jesse Blankenship – hagyta ott és

alapította meg a Frustum nevű céget. A

TrueSOLID néven futó generatív-motor a

Frustum terméke, mely elérhető több tervező

szoftverben is (lásd később).

A másik nagy fejlesztő az Autodesk,

ahol a (szintén az Airbusnak végzett

Frustum Generate

tervezési módszerekhez lett kialakítva. Ez adja meg a szoftvernek, mely legtöbbször kész alkatrész részei kell legyenek.

munkákhoz használt) Dreamcatcher

Kollár József

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Innovatív gép

választék és intelligens

szoftveres megoldások

a porágyas és porfúvós

technológiákhoz

Személyre szabott gyártási megoldások: az additív

fémtechnológiák piacvezetőjeként a DMG MORI egyesíti a

LASERTEC 3D és LASERTEC 30 SLM modelleket a hagyományos

CNC berendezésekkel.

A

20 éves tapasztalattal rendelkező,

az additív megmunkálások

területén globális

piacvezetőnek számító DMG MORI

az innovatív gyártástechnológiák és a

világszintű szolgáltatások megtestesítője.

Ezt bizonyítja a cég portfoliója is, melyben

négy komplett additív folyamatlánc

is található a porfúvós és porágyas

technológiák számára. Ezek magukba

foglalják a LASERTEC 3D hybrid,

a LASERTEC 3D és a LASERTEC SLM

szériát, valamint a DMG MORI által nem

régen bemutatott nagypontosságú

LASERTEC 12 SLM-et is. Ezt a

kínálatot egészíti ki tökéletesen az

OPTOMET szoftvere, amely intelligens

paramétervezérlésttesz lehetővé.

Az additív gyártásban rejlő

potenciál

Az additív gyártási technolóigák

folyamatos térhódítása az alkatrészek

és szerszámok gyártásának területén

az eljárásokban rejlő lehetőségekre

hívja fel a tervezők figyelmét. A

megmunkálás sebességén kívül az ilyen

technológiákkal előállított alkatrészek

minősége is folyamatosan növekszik.

Ezeknek a tulajdonságoknak köszönhetők

a folyamatos pozitív előrejelzések a

86 87

technológiát illetően: az additív gyártás

iparban elfoglalt részesedése egyre

nagyobb lesz. „Különösen a hagyományos

gyártási eljárások kiegészítőjeként számon

tartott porfúvós és porágyas folyamatok

kínálnak célszerű és kiemelkedően bíztató

lehetőségeket”, – magyarázza Patrick

Diederich, aki a DMG MORI ADDITÍV

GYÁRTÁSÉRT felelős munkatársa.

A hagyományos megmunkálások és

additív gyártás területén is széleskörű

portfolióval rendelkező DMG MORI

holisztikus hozzáállást képvisel a területen.

Patrick Diederich folytatja: „Ha az additív

gyártást bevezetik a termelésbe, akkor

alapvető fontosságú, hogy ezeket a

Globális piacvezető az additív gyártás területén

módszereket a már meglévő termelési

környezetbe integrálják – különösen ott,

ahol a prototípustól a kis szériás gyártáson

keresztül a tömeggyártás irányába való

fejlesztés történik.”

Négy folyamatlánc az additív

gyártás és a befejező forgácsolás

területén egyetlen forrásból

A DMG MORI már ötödik éve sikeresen

szerepel a piacon a lézeres felhordó hegesztés

és fémforgácsoló megmunkálások

területén, köszönhetően a 3D hybrid széria

gépeinek. A sorozat legszéleskörűbben alkalmazott

képviselője a LASERTEC 65 3D

hybrid, ami ideális komplex prototípusok

és kis sorozatban gyártott alkatrészek

additív eljárással történő előállítására,

javítására vagy bevonatolására. A következő

a sorban a LASERTEC 65 3D, amelyet

kifejezetten a lézeres felhordó hegesztéshez

fejlesztettek ki a meglévő

megmunkálóközpontok kiegészítésére.

A LASERTEC SLM széria a porágyas

szelektív lézerhegesztéssel egészíti

ki a portfoliót. Az additív eljárások és

a hagyományos CNC gépek kombinációjaként

a DMG MORI megalkotta négy igény-központú

folyamatláncát.

A portfolió négy porfúvós és porágyas technológiát alkalmazó komplett folyamatláncot foglal

magába.

LASERTEC 12 SLM: Négyszer

pontosabb az iparban alkalmazott

gépeknél

A DMG MORI a LASERTEC SLM

szériát kínálja a porágyas additív

gyártáshoz. A LASERTEC 30 SLM (Szelektív

Lézersugaras Olvasztás) 2. generációja

300 x 300 x 300 mm-es

építési térfogattal rendelkezik, és a

különleges Stealth designnak köszönhetően

optimális felhasználói kényelmet

biztosít, míg az új LASERTEC 12

SLM az átlagnál jóval nagyobb pontosságával

tűnik ki. A mindössze

35 µm gyújtóponti átmérőnek köszönhetően

négyszer pontosabb az iparban

alkalmazott más berendezéseknél, lehetővé

téve a jelentősen finomabb szerkezeti

felbontást és ezáltal az extrém

vékony falvastagságokat. A 125 x 125 x

200 mm-es építési térfogattal rendelkező

gép egyedülállónak számít ebben a pontossági

osztályban. A LASERTEC 30 SLMnél

megismert felhasználóbarát Stealth

design és a rePLUG pormodul, amely lehetővé

teszi a két óra alatti anyagváltást,

és garantálja a folyamat magas szintű autonómiáját

és biztonságát.

A porágyas technológia számára két

folyamatlánc érhető el: egyrészt az additív

technológiával előállított munkadarabok

kívánt felületi minőségre

alakíthatók egy marógép, például a az

5-tengelyes DMU 50 3. generációjával.

Másrészt a LASERTEC SLM berendezések

képesek az előzetesen megmunkált bázislapokat

és testeket bármiféle beavatkozás

nélkül készre munkálni.

A CAM programozáshoz alkalmazott

integrált szoftveres megoldás és a

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Az OPTOMET automatikusan kiszámolja az optimális folyamat paramétereket, könnyíti a

programozást, valamint jelentős felületi minőség javulást és reprodukálható anyagtulajdonságokat

eredményez.

CELOS-szal történő vezérlés nagyszerű

kiegészítése a LASERTEC SLM szériának.

és az ehhez kapcsolódó szoftveres megoldások

– mint amilyen az erre az iparágra

Az összehangolt és egységes felhasználói

kifejlesztett mesterséges intelligenböző

felület lehetővé teszi a különcia

– specialistájának számít. Az együtt-

alkatrészek offline programozását,

és a program későbbi átvitelét a berendezésreműködés

első eredménye az új OPTOMET,

amelyet az INTECH a DMG MORI LASERTformációáramlásnak

és a CELOS intuitív

működésének hála a munkadarabok előés

utómunkálatai optimálisan végezhetők.

ezzel

algoritmusok segítségével percek alatt

képes előre kiszámolni az SLM folyamat

szükséges paramétereit. Példának okáért

is

nagyobb változatosságot visznek az

additív technológiák folyamatiba

A jól ismert DMQP program, amely a

minimalizálva a EC SLM sorozat berendezéseihez ajánl. DMG MORI Qualified Products:

szükséges időráfordítást. A hatékony in-

Továbbá a LASERTEC SLM sorozat nyílt

Az alkalmazás önszabályozó és tanuló

a rétegvastagság szabadon számítható,

Az új kategóriás „anyagok” még

hagyományos megmunkálások területén

megoldásoknak

köszönhetően

rendszere lehetővé teszi minden gép és

folyamat paraméter személyre szabását,

ami lehetővé teszi a gyorsabb és hatékonyabb

gyártást. Az OPTOMET továbbá egy

már több éve bizonyít, most elérhetővé

válik az additív gyártás területén is. A

88

amelybe a szabad nyersanyagválasztás is alapanyag adatbázissal is rendelkezik, tanúsított gép perifériák és technológiai

beletartozik.

A DMG MORI rugalmas munkadarab kezelési és paletta-rendszerekkel 89

OPTOMET – elsőre jót: az összes

folyamatparaméter intelligens

vezérlése

Az indiai INTECH szoftverfejlesztő vállalatban

szerzett 30%-os részesedésével a

DMG MORI hozzáférést szerzett az additív

gyártáshoz szükséges kulcsfontosságú

szoftveres és technológiai tapasztalathoz.

Az indiai 3D nyomtatás úttörőjeként

számon tartott vállalat az additív gyártás

amelynek segítségével a felhasználó valamennyi

gyártó által előállított alapanyagot

használhatja, anélkül, hogy előre

tesztelnie kellene azokat. A nyílt rendszernek

köszönhetően ez az adatbázis egyénileg

bővíthető a vásárló saját kísérleteivel

is. Az OPTOMET továbbá képes

a paraméterek olyan szintű beállítására,

hogy a különböző anyagi tulajdonságok,

mint például a keménység, porozitás és

rugalmasság változatható és optimalizálható

legyen.

Gyors technológiai bevezetés az

AM Consulting segítségével

Az additív gyártás tökéletes kiegészítője

a hagyományos megmunkálásoknak

és új távlatokat nyithat meg a design

területén. A technológiában rejlő

lehetőségeket már sok vállalat felismerte,

ám teljes kiaknázásához sokszor nem áll

rendelkezésre a kellő mennyiségű tudás.

A DMG MORI Academy új konzultációs

megközelítésével szeretné elérni,

hogy a vállalatok meg tudják szerezni

a LASERTEC 3D és LASERTEC SLM

szériák folyamatláncainak kiépítéséhez

szükséges tudást és tapasztalatot. A

konzultációs portfolió az additív gyártás

teljes folyamatlánca mentén nyújt

szolgáltatásokat, beleértve az AM Quick

Check-et is, ami egy tökéletes bemutató

a technológiában rejlő lehetőségek

kiaknázásához.

kiegészítők kínálata most kiszélesedik a

DMQP ötödik kategóriájával, az Anyagokkal.

Ez új lehetőségeket nyit meg a

felhasználók számára az alapanyag por

gyártóinak kiválasztásához, és biztosítja

az egyenletes porminőséget és a kívánt

anyagi tulajdonságokat.



Az AM Consulting szolgáltatással a DMG MORI Academy azt a célt tűzte ki maga elé, hogy segítse a vállalatokat a LASERTEC 3D és LASERTEC

SLM szériák folyamatlánacinak megalkotásához szükséges tudástár felépítésében.

Az automatizált berendezések

a digitális gyárak kulcsfontosságú

elemei, ezért az Ipar 4.0

szerves részének számítanak. A DMG

MORI a szerszámgépgyártás digitalizációjának

úttörőjeként az automatizálást a

jövő stratégiai fontosságú területének tekinti.

A cég automatizálási szakértelmének

legújabb bizonyítékai az esztergagépek

rugalmas kiszolgálására fejlesztett

Robo2Go 2. generációja és a palettakezelő

rendszerek széles választéka. Utóbbiak

részét képezik a DMG MORI automatizációs

portfoliójának, összesen 50 munkadarab

és paletta kezelő megoldást kínálva.

A paletta kezelők kategóriájában találhatunk

lineáris és forgó tárakat is, ahol a

különböző munkadarab kezelő rendszerek

robot- vagy portál változatban állnak

rendelkezésre.

Az integrált megközelítésnek köszönhetően,

a DMG MORI HEITEC a moduláris,

tökéletesen összehangolt automatizálási

megoldások beszállítója. A közös vállalkozás

támogatja a DMG MORI-t a rugalmas

automatizálási megoldások, mint például

Még nagyobb

értékteremtés

az integrált

automatizálási

támogatja ügyfeleit az autonóm gyártás felé vezető úton.

A DMG MORI saját szerszámgépeinek automatizálását

a digitális gyárak kulcsfontosságú

alapjának tekinti

a rugalmas munkadarab kezelés fejlesztésében

és megvalósításában. A palettakezelésben

elért automatizálási szakértelem

pedig közvetlenül integrálásra került

a DMG MORI gyáraiban. A DMG MORI

gyártóüzemek és a DMG MORI HEITEC

automatizálási szakértelme közötti kölcsönhatás

eredményeként jön létre a felhasználó

számára nyújtott testreszabott,

integrált és megbízható megoldás – és

mindez egyetlen forrásból. „Lényegében

a moduláris gyártócellákat és rendszereket

egy építőelem-koncepció alapján valósítjuk

meg, amely lehetővé teszi mindenki

számára a testreszabott, egyéni

beállításokat” – magyarázza Kai Lenfert,

aki Markus Rehmmel együtt a DMG MORI

HEITEC GmbH közös ügyekért felelős

igazgatója. Ez döntő tényező, különösen

a kis- és középvállalkozások számára. A

DMG MORI HEITEC-nél a problémák megoldása

és az ezáltal elért hosszútávú értékteremtés

számít.

A fent leírtak mellett fontos még az automatizálás

sokoldalú alkalmazhatóságának

bevonása a teljes gyártási folyamatba.

Kai Lenfert egy egyszerű és nyilvánvaló

példával szemlélteti ezt: „Egy olyan ügyfél

számára, aki az emberi beavatkozás nélküli

automatikus éjszakai gyártás megvalósításán

dolgozik, elengedhetetlen fontosságú,

hogy a szükséges alapanyagok a

folyamat előtt és közben is rendelkezésre

álljanak.” Minél összetettebb a feladat, a

rendszer annál részletesebb tervezést igényel,

de mindenekelőtt illeszkednie kell az

értékteremtő folyamatba.

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

DMU 75 monoBLOCK PH 150 automatizációval

CSÚCSKATEGÓRIÁS BERENDEZÉS

A LEGJOBB ÁRON

A DMG MORI Automatizálási portfóliója

Integrált áttekintés digitális

tervezéssel

A DMG MORI HEITEC és a DMG MORI

üzemek közvetlen kölcsönhatásának köszönhetően

a különböző automatizálási

projektek a vevő számára személyre szabottan

előre és valós időben tervezhetők

és optimalizálhatók a virtuális feltérképezés

segítségével. A DMG MORI HEITEC-nél

úgy vélik, hogy a digitális ikrek segítségé-

ciklusidők akár 80%-kal is csökkenthetők.

Mindenekelőtt, a digitális tervezés virtuális

eredményeiből szerzett ismeretekkel

rendelkező ügyfél, már a döntéshozatali

fázisban képes pontosan meghatározni,

hogy a rendszer hogyan befolyásolja

majd a teljes folyamatláncot, és mit kell

tennie a vállalatnak a rendszer és a teljes

gyártási folyamat hatékony működésének

biztosításához.

A PH 400 a DMG MORI portfóliójának új,

akár 800 kg-os terheléssel ellátható tagja,

tökéletes kiegészítője a forgó táraknak

folyamatok közvetlenül, előre meghatározott

programmodulok alapján létrehozhatók,

előzetes programozási ismeretek nélkül

is. Ez azt jelenti, hogy egy új alkatrész

megtanítása kevesebb, mint 5 percet vesz

igénybe. Ez teszi a Robo2Go második generációját

egy ideális és rugalmas megoldássá,

a kis- és középsorozatú gyártás

számára.

PH 150

PALETTAKEZELŐ

akár 10 férőhellyel és 150 kg-os rakodási

kapacitással (választható 250 kg)

PH 400: Automatizáció akár 800

kg-os terhelésig

90 A PH 150 palettakezelő rendszer sikere

91

után – amelyet a DMG MORI már több,

mint száz alkalommal telepített – a szerszámgépgyártó

az új PH 400-zal bővíti

paletta automatizálási portfólióját, ami

ideális kiegészítője a már jól ismert forgó

táraknak. Ez többek között azt jelenti,

hogy a DMU monoBLOCK és duoBLOCK

sorozat gépei már nagy palettákkal is elláthatók.

A PH 400 teherbírása a 12 palettás

verzió esetén 530 kg, és 800 kg a

6 vagy 8 palettára csökkentett kialakítás

esetén. A maximálisan rögzíthető munkadarab

ø850 mm átmérőjű és 1000

mm magasságú lehet. A PH 400 ideális

automatizálási megoldás a DMU 80 P

duoBLOCK és DMU 90 P duoBLOCK speedMASTER

A DMG MORI Automatizálási portfóliója

szerszámgépekhez.

36 hónapos kellékszavatosság a főorsóra

üzemóra korlátozás nélkül

(20.000 min -1 ,130 Nm, 35 kW)

vel valós viszonyokat és berendezéseket

megjelenítő digitális tervezés, valamint az

események analitikus előrejelezhetősége,

a hálózatépítés és az intelligens gyártás

fontos építőkövei. Akár az egyedi alkatrészprogramok

is lefuttathatók virtuálisan

az ügyfelek számára, még a telepítés

előtt. Ez nagyfokú befektetési biztonságot

jelent a vevők számára, garantálja a

gyors telepítést és üzembe helyezést a

helyszínen, valamint biztosítja a páratlanul

gyors indulást. Ennek köszönhetően a

Robo2Go 2. generáció:

rugalmas automatizálás, egyszerű

programozás

A Robo2Go új, második generációjával

a DMG MORI, automatizálási portfóliójának

egyik új innovációját mutatja

be, többek között a jövő évi AMB-n.

Az új Robo2Go a CLX sorozat esztergaközpontjain,

valamint a CTX TC sorozat megmunkáló

központjain lesz használható. A

rugalmas robot automatizálása könnyen

elvégezhető az új szoftver segítségével. A



Tudjon meg többet a

DMU 75 monoBLOCK

PH 150-nel berendezésről

monoblock.dmgmori.com

Speciális Technológiai ciklus

MPC 2.0 –

GÉP VÉDELEM

Rezgés kijelzés és felügyelet

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

Miért is költenénk

többet?

Ahogy a feldolgozóipari alkatrészek egyre komplexebbé, a

szikraforgácsoló gépek (EDM) pedig egyre fejlettebbé váltak, a

megmunkáló szoftverek szerepe is egyre fontosabb lett. Ennek

következménye pedig sajnos az lett, hogy a költséges, harmadik

féltől származó szoftverek száma megugrott.

Egy átlagos, 10.000 $ értékű CAM

rendszer ára kétségtelenül képes

elijeszteni néhány üzemet a befektetéstől.

A legtöbb felhasználó számára

azonban sokkal inkább az olyan járulékos

költségek jelentik a problémát, mint

92 például a tréning és éves karbantartás

93

díja. Ezek egyenkénti, akár 1.000 $-os ára

miatt sokan úgy döntenek, hogy erre inkább

nem is áldoznak a költségvetésből.

Ez a dilemma képezi alapját a Sodick

jelen cikksorozatának, mely találóan a

“Miért is költenénk többet?” címet kapta.

Intelligent Q3vic

A speciális vagy egyedi képességeket

igénylő vagy a CAM szoftverek kezelésében

jártas porgramozókat alkalmazó üzemek

esetében szoftverbe fektetni nagy

valószínűséggel jó döntés. Az általános

mérnöki tevékenységet folytató vállalkozások

döntő többségénél azonban általában

sokkal kisebb az igény szoftverekre.

Ebből kifolyólag a modern EDM berendezések

vezérlői gyakran olyan funkciókkal

vannak felszerelve, mint például a 3D CAD

modell importálás, a sajátosság felismerés

vagy a 4-tengelyes megmunkálás.

A Sodick Intelligent Q³vic szoftvercsomag

pontosan ilyen megoldást kínál, és

előre telepítve van minden Smart Pulse

Wire (SPW) vezérlőre. Mielőtt egy szikraforgácsoló

üzem költséges, harmadik

féltől származó szoftver vásárlásába fektetne,

érdemes ellenőriznie, hogy a végzett

munkafolyamatokhoz elegendőek-e

az ilyen, egyre gyakoribbá váló, vezérlőbe

épített szoftveres funkciók. Amennyiben a

felhasználók a CAD modell feltöltésével és

a szükséges technológia kiválasztásával is

létre tudják hozni az igényelt megmunkáló

programokat, az automatikus startlyukés

zsebfelismerő funkciók már el tudják

végezni a munka nehezebb részét. Tehát

nagyfokú hatékonyság érhető el a hozzáadott

költségek és az éves kabantartási

díjak kifizetése nélkül is.

Ennek a megoldásnak egyéb előnyei is

vannak: ha nincs szükség a nehéz, időigényes

programozói feladatokra, egyrészt

a menedzsmentnek is több ideje marad,

hiszen nem kell a gépkezelők képzésével

foglalkozniuk; másrészt a gépkezelőknek

is több kapacitásuk szabadul fel, hiszen

nem kell programozniuk. Ehelyett foglalkozhatnak

a bevételt generáló EDM gépek

működtetésével. Ráadásul, ahogy a CNC

vezérlők egyre fejlettebbek és kifinomultabbak

lesznek, az integrált funkciók is

szabványszerűsödni fognak.


https://www.ichungary.hu/

https://www.sodick.com/

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

2019. Évkönyv

94 95

www.cnc.hu

www.cnc.hu

www.cnc.hu

CNCMedia

96

www.cnc.hu

CNCMedia Évkönyv 2019

You also want an ePaper? Increase the reach of your titles

Delete template?

Save as template?