Realizzazioni 18 - SFS intec

N° 18/2006
Realizzazioni

Indice
Raggiungere mete importanti
4 Elementi di fissaggio per A380
DS Mission Q
Programma di qualità con elevate
6 esigenze
Tecnica di fissaggio su misura
per IKEA
8 Fissaggio del tetto del centro logistico
Automatizzazione integrata
al processo per Ivoclar Vivadent
10 Tecnica plastica innovativa
Miglioramento dell'efficienza
Maggiori vantaggi per il cliente
12 con un dialogo aperto
Risparmio a livello di costi e di tempo
14 Fissaggio di costruzioni industriali leggere
Razionalizzazione mediante
competenza di sistema
16 Conoscenza tecnologica a tutto campo
La tecnologia adatta
per una soluzione economica
Deformazione a freddo di pezzi
18 per sistemi di airbag
Cerniere per porte
con sicurezza integrata
20 Rispetto delle direttive di sicurezza
Con SAP nel futuro
22 Processi informatici unificati
Impressum
Team redazionale
Collaboratori SFS intec
Traduzioni
Inglese:
Bernhard Day, Terra Firma, Manafon
Francese:
Elisabeth Bourgue, JMZ Lyon
Italiano:
Dogrel AG, Widnau
Spagnolo:
David Rosenbaum, Deltebre
Realizzazione redazionale e grafica
Marketing Services SFS intec
Stampa
RDV, Rheintaler Druckerei und Verlag AG, Berneck
Editore
SFS intec

Pagina 4
L’A380 decolla con a bordo
elementi di fissaggio innovativi
ideati dalla SFS intec.
Pagina 8
ll tetto del nuovo
magazzino IKEA
nella cittadina
inglese di
Doncaster è
stato montato
con i sistemi
di fissaggio
SFS intec.
Pagina 12
SFS intec ottimizza la creazione di plus
valore nella fabbricazione di pezzi. Alla base
vi è una struttura di comunicazione aperta
fra cliente e fornitore.
Editoriale
«Creare vantaggi per la clientela»
Care lettrici, cari lettori
Creare plus valore per il cliente e offrire maggiori vantaggi
alla clientela: SFS intec orienta la propria strategia verso
questi principi fondamentali. Per noi, ciò significa utilizzare
al meglio le tecnologie disponibili, adattare i processi alle
esigenze in continua evoluzione e abbandonare di tanto in
tanto le vie tradizionali. Riflettere e continuare a riflettere
per rendere ancora più competitivi i nostri clienti.
Questo obiettivo può essere raggiunto con una collaborazione
partenariale. In diverse località sparse nel mondo,
i collaboratori SFS intec lavorano per il successo comune
e integrano le loro conoscenze e la loro esperienza alla
realizzazione di nuovi prodotti.
In questo numero di Realizzazioni intendiamo dimostrarvi
quali possono essere gli effetti del dialogo costruttivo e del
lavoro di gruppo. Se le vostre idee, piccole o grandi che
siano, trovano nuovi stimoli per attività future significa che
abbiamo raggiunto il nostro obiettivo.
In questo senso, vi auguro una buona e proficua lettura.
Michael Mullen
Presidente SFS intec Nord America
3

Walter Kobler, IndustrialProducts / kw@sfsintec.biz
Raggiungere mete importanti
Con l’A380, Airbus ha aperto un nuovo importante
capitolo nella storia dell’industria aeronautica
europea. Un progetto di questa portata richiede
tempi di reazione velocissimi da parte di tutti
i fornitori per rispondere efficacemente alle
condizioni in continua evoluzione. Grazie a processi
di sicura efficacia, la società Schwarz
Verbindungssysteme GmbH (SVS) garantisce
l’applicazione puntuale di diverse soluzioni
di fissaggio all’interno dell’aereo.
Primavera 2005. Il cielo sopra la città universitaria
di Tolosa, nel Sud della Francia, dopo una settimana
di pioggia ininterrotta, è di un colore azzurro intenso.
Attorno all’aeroporto di Blagnac si sono riuniti circa
70 000 spettatori impazienti e oltre 500 giornalisti
provenienti da tutto il mondo. Tutti vogliono assistere
da vicino al volo inaugurale del più grande aereo passeggeri
mai costruito finora. Per i collaboratori della
società Airbus produttrice dell’aereo, il primo volo
dell’A380 rappresenta l’apice del più grande progetto
nella storia aziendale.
Progetto extra-large
La decisione di costruire il più grande aereo passeggeri
di tutti i tempi è stata presa nel dicembre 2000.
Inizialmente, il progetto era stato denominato A3XX.
Solo in seguito ha assunto il nome A380. Airbus
assembla la sua nuova ammiraglia negli immensi
stabilimenti situati nelle immediate vicinanze dell’aeroporto
di Tolosa. Ad Amburgo verranno in seguito
eseguite la verniciatura e le rifiniture interne come
pure installate le componenti elettroniche di comunicazione
e di intrattenimento. Amburgo si occuperà
inoltre della fornitura dell’A380 alle diverse compagnie
aeree operanti a livello internazionale.
Innovazione grazie alle performance dei fornitori
Un gran numero di esperti ha contribuito, con la
costruzione dell’A380, alla definizione di nuovi punti
di riferimento dal punto di vista dell’innovazione e
della tecnologia. Per la costruzione del gigantesco
aereo sono infatti stati sviluppati processi costruiti
ad hoc mai utilizzati in precedenza. Il 40 per cento
delle strutture e dei componenti sono costituiti da
materiali compositi, con una conseguente sensibile
riduzione del peso.

Anche la società SVS (appartenente interamente a
SFS Holding AG) ha dato il suo importante contributo
alla realizzazione di questo ambizioso progetto. Fornitore
da diversi anni di Airbus, SVS ha sviluppato una
soluzione di fissaggio intelligente per l’A380. L’aspetto
principale preso in considerazione era il montaggio
del rivestimento delle pareti e del soffitto interni
dell’aereo.
Elevata funzionalità
I componenti di fissaggio dell’interno dei velivoli per
il trasporto di passeggeri devono rispondere a diversi
requisiti specifici in fatto di risonanza acustica, peso
ridotto e maneggevolezza. Inoltre, la sicurezza
di funzionamento dei fissaggi per i rivestimenti interni
deve essere garantita in modo duraturo. I diversi
componenti sono quindi stati approntati a tempo di
record e in collaborazione con Airbus tenendo conto
di queste premesse indispensabili.
■ Gli elementi di fissaggio dell’Airbus A380 sono sinonimi
di elevata funzionalità associata a riduzione di peso e
di rumore.
Fattore tempo
Il progetto europeo A380 ha messo i progettisti di
SVS di fronte a una difficile ma stimolante sfida.
In primo luogo è stato indispensabile produrre i pezzi
necessari con un processo di prototipazione rapida
e adattarli alle esigenze di utilizzo specifiche.
In questa situazione era richiesta una elevatissima
flessibilità e velocità di reazione poichè sia le condizioni
di base che alcuni fattori influenti cambiavano
continuamente nel corso del progetto. Oltre a ciò, era
necessario tenere conto anche delle diverse esigenze
delle compagnie aeree.
Soluzioni sistematiche su misura
L’obiettivo chiaro delle attività di sviluppo congiunte
era la fabbricazione di elementi di fissaggio uniformi
per tutte le versioni dell’A380. In base a queste
considerazioni, SVS ha dato vita a moduli non so cosa
siano di piattaforma corrispondenti che garantivano
la massima flessibilità per il montaggio nei diversi tipi
di aereo. Così facendo, SVS ha potuto coinvolgere
anche la logistica e facilitare sensibilmente il montaggio
nelle officine Airbus di Amburgo. Lo sfruttamento
di tutte le sinergie ha portato a un’accelerazione del
processo di sviluppo e a un’importante riduzione dei
costi. Una procedura coordinata di questo genere
contribuisce in modo determinante al rispetto degli
obiettivi temporali, senza nessun compromesso in
termini di qualità e sicurezza.
Per maggiori informazioni:
www.airbus.com
www.sfsintec.biz/luftfahrtindustrie
■ Grazie ad una
tecnica innovativa,
gli elementi di
fissaggio SVS hanno
consentito un
montaggio razionale
dei pannelli del
soffitto della cabina
dell’A380.
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Intervista con Tobias Warzel, Responsabile gestione della qualità DS PUQ presso Bosch, Germania
DS Mission Q:
programma di qualità
improntato alla durata
Con il progetto «DS Mission Q», la società Bosch
analizza la gestione della qualità dei propri
fornitori di sistemi diesel per veicoli a motore.
Nell’intervista che segue, Tobias Warzel illustra i
retroscena di questo concetto e riporta le esperienze
già maturate con SFS intec.
Signor Warzel, ci può spiegare quali sono state le
riflessioni alla base del progetto «DS Mission Q»?
Il progetto ha preso avvio presso Bosch dalle obiezioni
sulla qualità espresse dai costruttori di autoveicoli
nel comparto dei sistemi diesel (DS). Di conseguenza,
abbiamo avviato un progetto specifico (mi suona
meglio) per tutta la divisione Diesel conformemente
ai nostri obiettivi strategici. A tale scopo è stato
creato il settore «DS Purchasing Quality (PUQ)» che
riunisce i singoli provvedimenti interni alla divisione
inglobandoli in un concetto di qualità sistematico.
Nel frattempo, il concetto è stato notevolmente
standardizzato, da consentire l’implementazione della
nostra filosofia di qualità anche presso i fornitori. In
una prima fase sono state fornite le basi al fine di
evitare per esempio il ripetersi di determinati errori
e ottenere processi stabili.
Quali obiettivi concreti vengono perseguiti con il
fornitore dopo la definizione del concetto?
I nostri obiettivi sono definiti chiaramente: riduzione
delle quote di errore presso i fabbricanti di autoveicoli
a meno di 10 ppm (10 pezzi difettosi su 1 milione di
pezzi prodotti) e minimizzazione della relativa percentuale
di costo a meno dell’1%. Di regola, aspiriamo a
un miglioramento duraturo della qualità con il fornitore
coinvolto. E parlo qui in particolare di quei fornitori
che forniscono pezzi sofisticati (di alto livello tecnico)
ai nostri stabilimenti produttivi sparsi nel mondo e
ai quali vengono obbligatoriamente applicati indicatori
di qualità più severi.
Come è stato avviato il progetto con SFS intec?
In una fase di informazione e di analisi si è dovuto
innanzitutto definire ed evidenziare alcuni indicatori
le procedure di acquisto e l’andamento dei progetti
per i prodotti forniti da SFS intec. In una seconda
fase, durante una trasferta di due giorni e mezzo in
Svizzera, ho voluto familiarizzare con i processi di
SFS intec. Durante questo breve soggiorno ho analizzato
in modo dettagliato tutti i processi, dall’entrata
della merce fino alla sua uscita quale prodotto finito,
al fine di evidenziare eventuali punti deboli. Infatti,
una persona esterna alla società vede cose che un
collaboratore non percepisce più!
Quali sono i risultati di questa analisi critica?
Nel quadro delle applicazioni complesse e di alcune
interfacce attribuiamo grande importanza a metodi
innovativi per la gestione dei progetti e degli errori. In
questo campo, ho constatato un potenziale di miglioramento
presso la SFS intec.
Quale misure sono state adottate?
Si è concordato di adattare la gestione della SFS intec
dei progetti e degli errori alle nostre esigenze specifiche
e di armonizzarla con la nostra filosofia.

■ Tecnologia di punta con elevate esigenze
qualitative. In sette stabilimenti ripartiti su
tre continenti, la società Bosch sviluppa e
fabbrica sistemi diesel innovativi per diversi
produttori di autoveicoli. La sezione raffigura
la testate della camera di precombustione
di un motore diesel con iniettore e candela a
incandescenza.
■ Qualità quale fattore di successo: con la linea di produzione
«Common Rail», SFS intec ha applicato gradualmente direttive di
qualità sempre più severe. I componenti dei sistemi diesel moderni
sono fabbricati con la massima precisione e tolleranze minime.
Come si è proceduto?
■ «Con il rispetto
degli ambiziosi
obiettivi di qualità,
SFS intec ha conquistato
la nostra fiducia»,
così si esprime
Tobias Warzel,
responsabile della
qualità nella divisione
Sistemi diesel di
Bosch.
Dopo la prima seduta dell’agosto 2004 presso
SFS intec è stato creato un team di progetto per ogni
gruppo di prodotti. Questi team avevano l’incarico di
definire i tipi di compiti, specifici, relativi al prodotto
in base alle nostre indicazioni dal «DS Mission Q» e
di applicare le misure di ottimizzazione dei processi
e della qualità. Ogni settimana venivo informato sui
risultati.
E i risultati non si son fatti attendere...
Il lavoro in team è stato molto proficuo. SFS intec
è riuscita a raggiungere gradualmente il livello superiore
di qualità definito e addirittura a superarlo nel
corso dello scorso anno. Inoltre, anche la gestione dei
progetti, di nuova costituzione, è riuscita a soddisfare
le nostre aspettative mediante tempi di lavorazione
e di reazione rapidissimi. L’ottimo lavoro svolto ha
naturalmente avuto ripercussioni anche nel rapporto
con la nostra clientela. I feedback estremamente
positivi sono la migliore conferma sull'utilità del progetto
«DS Mission Q».
Un ulteriore effetto estremamente soddisfacente è
la migliorata comunicazione fra i nostri stabilimenti
produttivi ed SFS intec. Ciascuno conosce le competenze
dell’altro interlocutore ed è quindi in grado
di svolgere più rapidamente e senza intoppi i propri
compiti.
I processi relativi alla qualità delle aziende non sono
mai veramente conclusi. A suo parere, cosa dovrà
intraprendere SFS intec in futuro?
Per il momento, non sono necessarie altre misure.
SFS intec è molto ben rappresentato in diversi settori,
in particolare per quanto riguarda il «Balanced Score
Card», uno strumento di gestione che garantisce
continuità se utilizzato in modo corretto.
Le sfide future non costituiranno alcun problema
per SFS intec se verrà mantenuto l’impegno che
hanno dimostrato e che ho apprezzato unitamente
alla collaborazione aperta e di sicuro successo per
entrambi le parti.
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Peter Hamby, FasteningSystems / hpet@sfsintec.biz
Tecnica di fissaggio
su misura per IKEA
L’azienda di mobili e arredamento svedese Ikea
amplia la capacità del proprio centro di distribuzione
di Doncaster in Inghilterra. Il tetto piano
della nuova e gigantesca costruzione è ancorato
con un sistema di fissaggio sviluppato ad hoc
dalla SFS intec.
In tutto il mondo, il nome IKEA è sinonimo di arredamento
moderno ed estetico associato a design
funzionale. Con oltre 186 succursali in 31 paesi, la
società è in grado di garantire una distribuzione capillare
del proprio assortimento completo di mobili e
arredamenti. La rete commerciale è approvvigionata
efficacemente da centri locali di distribuzione.
IKEA è presente con successo da molti anni anche in
Gran Bretagna, dove lo specialista del mobile svedese
ha aperto quattordici negozi. La crescita continua e
il desiderio di disporre di maggiore flessibilità logistica
sono stati i fattori determinanti per l’ampliamento
del centro logistico, costruito nel 2002 a Doncaster,
nel cuore dell’Inghilterra.
Copertura dalle molteplici caratteristiche
La gigantesca costruzione si estende su oltre 70 000 m 2
per una superficie utile totale di 133 000 m 2 , la maggiore
del suo genere in Inghilterra. Simili dimensioni
rendono estremamente importante la pianificazione
e la realizzazione del tetto, particolarmente soggetto
a influssi climatici e ambientali di ogni genere.
Per il rivestimento dell’ampia e leggera costruzione,
gli architetti responsabili hanno optato per i manti
impermeabili in materia plastica, di provata efficacia,
del produttore svizzero Sarnafil. Questo genere di
impermeabilizzazione dei tetti, resistente a qualsiasi
influsso climatico, è fissato meccanicamente e protegge
efficacemente l’immobile dalle sollecitazioni
ambientali. Il sistema di impermeabilizzazione di
Sarnafil consiste in uno strato isolante Rockwool
di 140 mm che garantisce una protezione termica
efficace. Per il montaggio del tetto si è ricorso ai
servizi della società inglese Roofdec Ltd.
■ Semplice, rapido ed
ergonomico: il sistema
Sarnafil TS consente un
fissaggio vantaggioso
delle lastre termoisolanti
e dei manti impermeabili.

■ «Il nuovo sistema di
fissaggio ha consentito un
aumento della sicurezza
statica del tetto di oltre
il 30%.» Mark Harris,
Manager prodotti presso
Sarnafil, è entusiasta
dell’accresciuta efficienza
nel montaggio di tetti.
* Part L – Direttiva sull’efficienza
energetica degli edifici:
In base al Protocollo di Kyoto sulla protezione
ambientale, il governo britannico
ha emanato una direttiva sull’efficienza
energetica degli edifici. Il decreto, entrato
in vigore nel 2002 con la denominazione
«Part L», fissa i requisiti minimi in materia
di isolamento termico per le nuove costruzioni
e la ristrutturazione di edifici esistenti.
In questo ambito vanno considerati aspetti
differenti quali ad esempio la posizione e
l’orientamento dell’edificio oppure le sue
caratteristiche termiche (rivestimento del
tetto o delle pareti esterne e interne ecc.).
Soluzione su misura
«Data la loro posizione, i manti impermeabili sono
esposti a forti carichi dinamici dovuti al vento. La scelta
del sistema di fissaggio più adatto è quindi di capitale
importanza» spiega John Barnes, direttore di
Roofdec. «Il sistema di fissaggio deve inoltre rispettare
le norme relative all’isolamento termico.»
La soluzione è rappresentata da Sarnafast Tube
System, un prodotto sviluppato da Sarnafil in collaborazione
con SFS intec. Il sistema è costituito da
boccole di materia plastica, piastrine per la ripartizione
del carico e fermi isofast ® di diversa lunghezza.
«L’obiettivo dichiarato alla base dello sviluppo del
sistema era di combinare il più efficacemente
possibile membrane, isolamento termico e lamiera
portante» dichiara Mark Harris, Manager prodotto
presso Sarnafil. «La soluzione proposta da SFS intec
ha convinto sia dal punto di vista economico che
da quello tecnico. Grazie al nuovo sistema, i lavori
possono essere effettuati nel migliore dei modi e
tecnicamente più sicuro. È stato possibile aumentare
di circa il 30% la resistenza del tetto contro un
distacco in caso di forti risucchi di vento. I montatori
apprezzano inoltre in particolare la praticità e l’aspetto
ergonomico degli appositi utensili forniti da SFS intec.»
Anche l’opinione di John Barnes è particolarmente
positiva. «La collaborazione di tutte le società coinvolte
nel prestigioso progetto IKEA ha portato numerosi
vantaggi. Le disposizioni ‹Part L*› relative all’isolamento
termico sono state rispettate in tutti i punti.
L’elevata efficienza ha contemporaneamente contribuito
a un contenimento dei costi complessivi.
E, infine, la maneggevolezza ha consentito una sensibile
riduzione della percentuale di errori durante
il montaggio.
Grazie alla presenza del settore commerciale inglese
di SFS intec, è stato possibile garantire in loco l’assistenza
tecnica e logistica. I collaboratori di Leeds
sono stati sempre al nostro fianco, dalla pianificazione
fino all’elaborazione della soluzione più adatta.»
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Artur Schmalz, Kunststoffwerk Altstätten / sar@sfsintec.biz
Automatizzazione integrata
del processo
per Ivoclar Vivadent
■ Grazie alle straordinarie proprietà del materiale,
«OptraGate» è comodo da portare per il paziente anche
in caso di un periodo di cura prolungato.
Il prodotto «OptraGate» di Ivoclar Vivadent, una
società con sede nel Principato del Liechtenstein,
aumenta il comfort durante un trattamento dentario.
Le ampie conoscenze nel campo delle materie
plastiche e la puntuale messa a disposizione delle
risorse necessarie ha consentito a SFS intec di
fornire un contributo importante alla realizzazione
entro i termini stabiliti di un prodotto innovativo
che, nel frattempo, ha già ottenuto dei riconoscimenti
internazionali.
Per molte persone, un trattamento dentario è sovente
associato a sensazioni sgradevoli. È quindi oltremodo
utile disporre di strumenti pratici e comodi
per il paziente, che semplifichino e accelerino il trattamento.
Anche la società Ivoclar Vivadent AG pone
l’accento sul comfort per dentisti e pazienti.
Un importante passo verso una maggiore flessibilità
nel trattamento odontoiatrico è stato raggiunto con il
lancio di «OptraGate». Il prodotto retrae le labbra e le
guance durante tutto l’intervento e garantisce quindi
al dentista un più ampio e miglior accesso al cavo
orale.
■ L’automatizzazione integrata del processo consente una
fabbricazione efficiente, dalla materia prima fino al prodotto finito
e imballato.
Molteplici esigenze
Sin dall’inizio, per Ludwig Summer, responsabile
acquisti di Ivoclar Vivadent, era chiaro «che la riuscita
di questo progetto dipendeva dalla scelta di un partner
competente».
Tenuto conto dello spessore ridotto delle pareti e
della flessibilità richiesti a «OptraGate» è quindi stato
necessario analizzare e testare diverse varianti di
materiali in particolare per quanto attiene la fabbricazione
e le caratteristiche di utilizzo. Dopo aver trovato
la giusta combinazione di materiale, SFS intec ha
costruito gli utensili necessari alla verifica dell’idoneità
dei prototipi. Le conoscenze acquisite sono state
considerate, unitamente agli studi CAE esistenti
(p.es. calcoli Moldflow), nella costruzione degli strumenti
di serie. In questo modo è stato possibile
tralasciare ulteriori fasi di ottimizzazione nella produzione
di serie. Un fattore determinante in rapporto
a redditività e rispetto dei termini.

Concetto integrato di fabbricazione e imballaggio
Le esigenze in materia di pulizia, qualità ed efficienza
impongono, soprattutto in ambito medico, delle riflessioni
di fondo. Per la fabbricazione di «OptraGate»
doveva essere considerato solo un tipo di imballaggio
integrato al processo in un ambiente asettico
(locale, strumenti, macchina). Gli specialisti della
produzione di SFS intec hanno quindi sviluppato un
concetto per un collegamento efficace di tutte le fasi
di processo. In questo contesto si è dovuto orientare
la pianificazione globale in modo che, dopo la messa
a disposizione degli strumenti, le macchine per lo
stampaggio a iniezione di più componenti e le imballatrici
automatiche fossero pronte per l’uso.
La collaborazione a livello costruttivo dei team interdisciplinari
(Marketing, Acquisti, Tecnica, Produzione,
Costruzione) di entrambe le società hanno contribuito
in modo determinante al rispetto dei limiti temporali
prefissati.
Intervista con Ludwig Summer, responsabile
acquisti presso la Ivoclar Vivadent AG
di Schaan
Signor Summer, quali sono state le ragioni che
hanno portato alla scelta di SFS intec quale fornitore
per questo progetto?
Abbiamo già conosciuto SFS intec quale fornitore
innovativo nell’ambito di progetti precedenti. La
società offre inoltre massima competenza nella
realizzazione di pezzi in materia plastica molto
impegnativi. Altri fattori determinanti sono stati la
vicinanza geografica e l’esperienza maturata nel
corso degli anni da SFS intec nella fabbricazione
di pezzi in materia plastica 2C.
A suo avviso, come è stata vissuta la collaborazione
durante la fase di sviluppo?
Abbiamo coinvolto SFS intec sin dall’inizio del
progetto e collaborando sin dalla prima campionatura
fino al prodotto di serie, abbiamo tratto il
massimo profitto. Di particolare risalto non è
stato soltanto il know how specifico ma anche
l’elevata competenza nella realizzazione di un
prodotto finito imballato e pronto per l’invio.
Come ha reagito il mercato al nuovo prodotto?
Il mercato ha dimostrato immediatamente un
notevole interesse per questo prodotto innovativo.
SFS intec è stata in grado di reggere la sfida
di mettere a disposizione in pochissimo tempo
le risorse necessarie garantendo nel contempo
un livello elevatissimo e costante di qualità!
Riuscito lancio sul mercato e prestigioso premio
Il lancio sul mercato mondiale di «OptraGate» è
pienamente riuscito. La produzione presso SFS intec
ha funzionato a pieno regime sin dall’inizio. Molto
presto è tuttavia apparso chiaro che sarebbe stato
necessario aumentare la capacità produttiva al fine di
poter rispondere alla domanda. SFS intec ha quindi
provveduto a un rafforzamento delle risorse disponibili
per garantire un approvvigionamento puntuale.
Il conferimento del «Medical Design Excellence
Awards 2005» per «OptraGate» ha rappresentato
un gran onore per tutte le parti coinvolte. Questo
premio è il riconoscimento più prestigioso attribuito
ai nuovi prodotti nell’industria medica. L’ottenimento
di questo premio ha consentito a Ivoclar Vivadent
di rafforzare ulteriormente la sua posizione di azienda
innovativa nel settore odontoiatrico.
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Hanspeter Kuster, AutomotiveProducts / khan@sfsintec.biz
Miglioramento dell’efficienza
Il contesto commerciale nel settore dei fornitori
di parti per autoveicoli è contraddistinto da una
pressione costante sui costi,che costringe le
società a ottimizzare in modo duraturo i propri
prodotti. Per l’azienda tedesca ROLLAX, SFS intec
ha sfruttato un potenziale corrispondente.
Da molti anni, la società ROLLAX riesce a soddisfare
le severe esigenze del mercato con prodotti altamente
qualificati. L’azienda, con sede a Bielefeld fornisce
a rinomati fabbricanti di automobili quali
Volkswagen, Audi o BMW componenti per cambi,
telai, sedili e sterzo.
A questi componenti si richiede un elevato grado di
efficienza, affidabilità e funzionalità associate a massima
redditività. SFS intec ha coadiuvato la società
ROLLAX nella messa in pratica di queste esigenze
mettendo a disposizione di quest’ultima pezzi speciali
di precisione realizzati con diverse tecnologie.
Trasmissione redditizia del sapere
Il fornitore di parti per autoveicoli ROLLAX conta su
subfornitori in grado di approntare processi di trasformazione
con la necessaria libertà e flessibilità. «Resta
innovativa solo un’azienda in grado di adattare e
migliorare in continuazione le proprie procedure lavorative
integrandovi concetti alternativi e tecnologie
con alevate prestazioni» conferma Joerg Schwarzbich,
direttore di ROLLAX. «Il mantenimento a lungo
temine di provvedimenti specifici è possibile solo con
la collaborazione reciproca fra acquirente e fornitore.
Per questa ragione, abbiamo discusso con i responsabili
di SFS intec per definire le esigenze e le possibilità,
ma anche i limiti posti dalle nuove esigenze.
Durante questo colloquio estremamente costruttivo
sono state gettate le basi per una collaborazione
intensa e redditizia per entrambe le parti.»

Redditività e qualità
Un esempio di sforzo comune per una maggiore
efficienza nella realizzazione dei componenti è un
moto dentato per catena realizzato con la metallurgia
delle polveri per la trazione dell’albero del differenziale
in motori a combustione. ROLLAX aveva acquistato
questo componente da un fornitore che utilizzava un
processo di fabbricazione suddiviso in quattro fasi:
stampaggio, sinterizzazione, tornitura e tempra.
Era necessario riprendere i pezzi al tornio, a causa
delle severissime indicazioni di tolleranza geometrica.
Oltre ai costi aggiuntivi, i pezzi forniti agli stabilimenti
produttivi ROLLAX dovevano essere ulteriormente
controllati e selezionati.
Nel frattempo, ROLLAX ha affidato la produzione di
questi pezzi impegnativi ottenuti per sinterizzazione
alla SFS intec. Gli investimenti effettuati da SFS intec
nell’impianto di prova sviluppato da ROLLAX ha
consentito di integrare il processo di misurazione
durante la produzione. È quindi stato possibile eliminare
la fase di ripresa della superficie dei pezzi. Per
ROLLAX ciò significa rispetto dei requisiti di qualità
definiti presso il fornitore e sensibile riduzione
dei costi dovuta all’eliminazione di una operazione
nel processo.
Più tecnologie, un solo partner
■ L’albero del differenziale garantisce, ruotando
in senso opposto all’albero a camme, un
funzionamento silenzioso del motore. Entrambi
gli alberi sono sincronizzati direttamente
mediante ingranaggi.
■ Controllo integrato al processo: il metodo a
controllo ottico garantisce il funzionamento
sicuro del moto dentato per catena.
In un altro caso è stato possibile realizzare un pezzo
di forma particolare per un sistema di cambio mediante
stampaggio a freddo. Oltre alla geometria complessa,
anche le severe tolleranze hanno messo gli esperti
tecnici di SFS intec di fronte a un’ardua sfida.
Si doveva infatti ricercare una soluzione che si adattasse
perfettamente al sistema di cambio e che
garantisse un cambiamento delle marce preciso e
confortevole. Una collaborazione intensa a livello di
sviluppo ha consentito il raggiungimento in tempo
utile dell’ambizioso obiettivo di precisione di esecuzione
e di rispetto dei valori di tolleranza.
«Determinante per la riuscita è stato il nostro ottimo
rapporto con SFS intec e le ottime conoscenze
tecniche di entrambe le parti» spiega in conclusione
Joerg Schwarzbich. «Per me, è stato un piacere
discutere in intense riunioni tutti i temi e disporre
di un solo partner con una competenza risolutiva
completa e senza uguali.»
13

Christophe Borel, Fastening Systems / bchr@sfsintec.biz
Christoph Haas, Fastening Systems / hch@sfsintec.biz
Risparmiare tempo, quindi denaro
■ Nella costruzione leggera industriale
vengono utilizzati in misura sempre maggiore
degli acciai sottili ma molto resistenti. Anche
nelle costruzioni portanti con sollecitazione
statica.
Con profili particolarmente resistenti, PROFIL
DU FUTUR percorre nuove vie nella costruzione
leggera industriale. SFS intec ha sviluppato una
soluzione di collegamento specifica estremamente
precisa. La vite con maschiatura a deformazione
TDBL consente significativi risparmi
a livello di costi grazie a una maggiore efficienza
e sicurezza nel corso del montaggio.
Nella costruzione leggera industriale, gli elementi di
fissaggio rivestono un ruolo ancora più importante
rispetto alla costruzione tradizionale. Motivo: le
forze agenti sugli elementi di parete e tetto vengono
trasmesse alla statica portante dell’edificio unicamente
dai punti di fissaggio. Inoltre, i fermi sono nella
maggior parte del tempo esposti alle intemperie. Il
valore produttivo dell’edificio viene così influenzato
in modo determinante per l’intera durata di vita. La
struttura dei fermi e il loro montaggio nella costruzione
sono quindi stati oggetto di intensi studi tecnici
di sviluppo.
Anche per il fabbricante francese di strutture portanti
PROFIL DU FUTUR sono determinanti gli aspetti
quali efficienza, portata e solidità dei fermi utilizzati.
L’azienda, consociata del gruppo siderurgico
ARCELOR S.A. con sede amministrativa in Lussemburgo,
costruisce circa 10 000 strutture per facciate
e tetti all’anno in tutta Europa.
Soluzione di fissaggio per travi sottili in acciaio
Dopo lunghi e intensi lavori di sviluppo, i tecnici di
PROFIL DU FUTUR sono riusciti a ridurre lo spessore
di un profilo di acciaio della serie PSB a un minimo di
0,9 mm. Ne consegue un risparmio di materiale ma
anche e soprattutto una maggiore maneggevolezza
del prodotto sul cantiere. Gli elementi estremamente
leggeri pongono tuttavia anche nuovi requisiti
prestazionali a livello di fissaggio meccanico. Si deve
puntare a una soluzione che garantisca la massima
portata della costruzione in acciaio con una profondità
di avvitamento minima. PROFIL DU FUTUR ha
affidato la realizzazione di questa soluzione nelle
mani di SFS intec.

■ La vite a passo corto autofilettante integrato consente un posizionamento
facilitato del fissaggio TDBL nella lamiera preforata. Per tutte
le qualità di acciaio è possibile lavorare con un diametro di foratura
identico. La zona non filettata del fermo consente la compressione di
lamiere sottili.
Collegamento ottimale dei profili su longheroni
di acciaio
Dopo essersi familiarizzati con le proprietà specifiche
dei profili PSB, gli ingegneri di SFS intec hanno
messo a confronto le loro idee, hanno discusso per
ricercare nuove soluzioni. L’obiettivo dichiarato era
sviluppare un collegamento per profilo efficiente e nel
con-tempo semplice e sicuro. L’intensa collaborazione
fra PROFIL DU FUTUR ed SFS intec ha dato infine
vita a una soluzione unica: la vite con maschiatura a
deformazione TDBL con passo corto autofilettante
integrato.
Proprietà confermate
Di regola, le caratteristiche prestazionali dei fermi di
SFS intec sono testate tramite serie sistematiche di
prove. Per il progetto in questione, il fermo utilizzato
sinora ha fornito i principali valori di base. I valori di
collegamento delle nuove viti sono stati verificati
mediante tentativi di spinta e confrontati con i valori
esistenti. Il risultato è straordinario: il nuovo fermo
può essere avvitato senza problemi in costruzioni
in acciaio con foratura di sgrosso dello spessore di
0,9 mm. La lavorazione tramite avvitatore a batteria
e bit magnetico è efficiente e consente un notevole
risparmio di tempo. Lo strappo della vite è evitato
grazie alla gambo non filettato sotto la testa e a una
dentatura supplementare sotto la testa.
Antoine Pereira,
caposettore Strutture
portanti in acciaio
presso PROFIL DU
FUTUR, commenta
la collaborazione
con SFS intec.
L’obiettivo primario del progetto di sviluppo era
la necessità di ridurre sensibilmente i costi di
montaggio sul cantiere.
Alla base della realizzazione del fermo TDBL vi
erano tre questioni fondamentali: I valori di
misura possono essere applicati alle soluzioni di
fissaggio esistenti? È possibile semplificare il
processo di montaggio? È possibile addirittura
aumentare la sicurezza del fissaggio?
Il risultato degli sforzi comuni è evidente. Rispetto
alle soluzioni alternative presenti sul mercato,
il fermo TDBL, grazie alla sua semplice lavorazione,
consente di ridurre di sei volte il tempo
di montaggio di un travetto di collegamento in
profilo di acciaio PSB.
Lo sviluppo di questo nuovo tipo di fissaggio e
il contemporaneo lancio sul mercato dei nostri
nuovi profili PSB mette a disposizione dei nostri
clienti un sistema di capriate pronte per il montaggio.
La compatibilità dei fermi TDBL con i nostri
prodotti amplia in modo mirato la nostra gamma
di prestazioni.
■ Nell’impianto per
prove di SFS intec
sono stati definiti
i valori di collegamento
predefiniti
dei fermi TDBL.
15

Christian Arlanch, IndustrialProducts / arch@sfsintec.biz
Razionalizzazione mediante
competenza di sistema
La società ebm-Papst offre maggiore comfort nei
veicoli grazie a una tecnica di ventilazione innovativa.
E anche SFS intec contribuisce a un clima
migliore nelle lunghe trasferte in automobile. Per
la regolazione elettronica della ventilazione dei
sedili è stata sviluppata una piastra sinterizzata
termoconduttrice. Conoscenze tecnologiche e
soluzioni di montaggio economiche hanno contribuito
a una sensibile riduzione dei costi.
I veicoli moderni sono equipaggiati con diverse componenti
elettromeccaniche per il condizionamento
dell’aria dell’abitacolo. Molto apprezzata è in particolare
la climatizzazione dei sedili, che offre un massimo
comfort. Dei piccoli ventilatori integrati allo schienale
e al sedile offrono un gradevole clima di seduta, adattabile
individualmente.
La società ebm-Papst con sede a Mulfingen nel
Baden-Württemberg è una dei principali e più rinomati
fornitori di sistemi di ventilazione. I suoi oltre
8200 collaboratori nel mondo intero sviluppano e
fabbricano diversi modelli di propulsori e ventilatori
per differenti usi.
Partenariato pluriennale
Arno Winkler, capoprogetto Tecnica di ventilazione nel
settore automobilistico presso ebm-Papst, conosce
da diversi anni SFS intec quale fornitore di prodotti
innovativi. «Con SFS intec abbiamo già portato a
termine con successo diversi progetti di sviluppo.
Apprezziamo in particolare il fatto che SFS intec
riunisca diverse tecnologie sotto un solo tetto.
Ciò consente la realizzazione di soluzioni adattate
perfettamente alle nostre esigenze.»
Una tappa fondamentale della collaborazione è stata
la realizzazione di una piastra sinterizzata per la cassa
di un regolatore di ventilazione. «In origine, il componente
era stato concepito come piastra stampata in
alluminio con quattro fori maschiati» indica Arno
Winkler. «Il processo influiva tuttavia sulla planarità
del componente. La leggera deformazione della
superficie di contatto pregiudicava la termoconducibilità.
Conseguentemente, l’elettronica si surriscaldava
e non svolgeva più le proprie funzioni. Si è quindi
dovuto analizzare la possibilità di ricorrere ad un altro
processo produttivo. È per questa ragione che ho
contattato SFS intec.»
■ Tecnica intelligente nei sedili di automobili. La regolazione della
ventilazione avviene in collaborazione con l’impianto di climatizzazione
ed è comandata manualmente o automaticamente a tre livelli. L’aria
affluisce attraverso il sedile e lo schienale. I rivestimenti dei sedili
dispongono di piccoli pori che assorbono l’umidità e la eliminano
mediante la corrente d’aria.

■ L’elettronica del
sistema di ventilazione
è avvitata sulla piastra
sinterizzata.
Potenziale di ottimizzazione sfruttato interamente
La produzione tramite stampaggio a freddo era
impossibile sin dall’inizio a causa della particolare
geometria del pezzo. Gli ingegneri di SFS intec hanno
quindi suggerito la metallurgia delle polveri quale
alternativa. E il risultato è stato positivo: dei test
esaurienti hanno confermato come fosse possibile
realizzare barre di sinterizzazione sporgenti a prova
di rottura solo con pochi adattamenti di design. In
passato, questi perni dovevano essere messi in uno
stampo con inserti in acciaio e quindi una fase di
montaggio aggiuntiva.
Nel quadro di una revisione totale dei pezzi, SFS intec
ha valutato individualmente anche tutti i punti di fissaggio
dei moduli costruttivi ottimizzandoli mediante
prove di avvitamento effettuate nei propri laboratori.
In questo modo è stato possibile eliminare due dei
quattro fori maschiati. Per gli altri punti di fissaggio è
stata utilizzata la nuova vite autofilettante TAPTITE
2000 ® con rosetta di sicurezza. La vite autofiletta
durante l’avvitamento e offre un notevole potenziale
di risparmio rispetto alle maschiature. Inoltre,
tutti i pezzi utilizzati sono fabbricati senza Cr 6+ e
corrispondono alla direttiva UE 2002/95/CE (Direttiva
sulla restrizione dell’uso di determinate sostanze
pericolose nelle apparecchiature elettriche ed
elettroniche).
Bilancio positivo
■ «SFS intec ha
contribuito in modo
determinate alla
creazione di valore
aggiunto» afferma
Arno Winkler, capoprogetto
presso
ebm-Papst.
«Le attività di sviluppo hanno ottenuto i risultati
sperati» conferma Arno Winkler nella sua relazione.
«Oltre ai notevoli risparmi a livello di costi, la soluzione
di SFS intec garantisce una maggiore velocità e
sicurezza di montaggio. Con la fornitura dei moduli
costruttivi da parte di un solo fornitore si è sicuri che
ogni singolo componente si adatti perfettamente
agli altri elementi e quindi che le esigenze qualitative
siano pienamente soddisfatte. Ho molto apprezzato
di avere al mio fianco un partner con competenza
tecnologica a tutto campo.»
■ La lavorazione razionale dei suoi nuovi moduli costruttivi ha permesso
a SFS intec di ottenere sostanziali riduzioni di costo a livello
di fornitura e montaggio. La soluzione di fissaggio su misura garantisce
inoltre un’elevata sicurezza di applicazione.
17

Ray Dobbins, AutomotiveProducts / dor@sfsintec.biz
La tecnologia adatta
ad una soluzione economica
Severe specifiche vengono poste sul funzionamento
dei componenti di sistemi di sicurezza per
i veicoli. La scelta di un processo ottimale di fabbricazione
è quindi di primaria importanza. Per
TRW, SFS intec ha realizzato, tramite stampaggio
a freddo, un elemento di chiusura per sistema
airbag.
L’industria automobilistica è alla costante ricerca di
nuovi e innovativi concetti per la protezione dei passeggeri.
Negli Stati Uniti d’America in particolare,
i fabbricanti di sistemi di sicurezza dedicano le loro
attività di sviluppo al continuo miglioramento degli
standard di sicurezza dei veicoli. E ciò non solo a
causa delle disposizioni di responsabilità e assicurazione
vigenti nel paese.
Una simile tendenza mette a dura prova il potere
prestazionale e innovativo delle società fornitrici.
I componenti richiesti devono essere ideali e possibilmente
prodotti con processi di fabbricazione
economici.
Componente per sistemi airbag di TRW
L’azienda americana TRW, produttrice airbag e cinture
di sicurezza, ha affidato un compito speciale a
SFS intec. Il progetto consisteva nella realizzazione
di un elemento di tenuta per modulo airbag riempito
con idrogeno. Oltre a notevoli indicazioni in merito a
tolleranze e qualità, il pezzo doveva soddisfare due
criteri determinanti: tenuta assoluta a lunga scadenza
e possibilità di essere saldato.
Per la realizzazione di questo piccolo ma estremamente
importante pezzo TRW prevedeva in primo
luogo la fabbricazione con asportazione di trucioli.
Dato però che questo processo non era stato
giudicato ideale per quanto attiene a redditività ed
efficienza, i responsabili della progettazione si sono
rivolti a SFS intec. Sarebbe possibile la realizzazione
tramite stampaggio a freddo?
Design particolare
I tecnici di SFS intec hanno iniziato il progetto con
la necessaria consapevolezza del rischio. Gli aspetti
particolarmente ostici erano l’insolito rapporto di
deformazione tra il mantello e la testata come pure
le pareti sottili.
La prima campionatura è stata prodotta con utensili
per campioni e messa a disposizione di TRW per le
relative serie di prove. I risultati non erano soddisfacenti.
Il nuovo sistema airbag non rispondeva alle
severe aspettative in merito alla funzionalità tecnica.
I limiti di fattibilità sembravano essere stati raggiunti.
Tuttavia, una analisi più approfondita ha permesso di
evidenziare nuove prospettive tecniche, che hanno
aperto la strada ad una soluzione realizzabile.

Nuove conoscenze indirizzano verso
la soluzione ideale
■ Il pezzo prodotto
tramite stampaggio
a freddo garantisce
la necessaria
compensazione di
pressione in caso
di scontro.
In poco tempo, SFS intec ha saputo adattare la struttura
degli elementi di tenuta alle nuove condizioni
di base e inviare allo stabilimento TRW di Phoenix
(Arizona) dei nuovi campioni. Le prove effettuate
hanno evidenziato come sarebbe stato possibile utilizzare
questi pezzi modificati nel nuovo sistema airbag.
La fiducia reciproca dei team partecipanti al progetto
e la collaborazione intercontinentale ha permesso il
passaggio da una produzione da tornitura ad una produzione
da stampaggio a freddo. TRW ha così potuto
sfruttare appieno e in modo ottimale il potenziale di
riduzione dei costi e di ottimizzazione della produzione
disponibile.
Intervista con Beatriz Crooks, Acquisti TRW
Automotive, USA
Signora Crooks, come ha vissuto la collaborazione
intercontinentale con SFS intec?
La collaborazione svizzero-americana è stata
per me sinonimo di preziosa esperienza. Ho
sempre considerato SFS intec un partner molto
qualificato in grado di soddisfare, con molto
impegno, le nostre elevate esigenze.
Quali benefici concreti ha portato questo
impegno per TRW?
A dire il vero, la questione centrale era la fattibilità
e la tecnologia adeguata di fabbricazione.
Nonostante il fatto che avessimo concepito il
pezzo come pezzo tornito, nulla si opponeva allo
stampaggio a freddo. Le conoscenze di SFS intec
hanno dato vita a una soluzione che soddisfaceva
pienamente le nostre esigenze tecniche ed economiche.
Questo esempio è la conferma che con
perseveranza e fiducia reciproca si ottengono
sempre ottimi risultati – per entrambe le parti!
A che punto si trova attualmente il progetto?
Attualmente ci troviamo nella cosiddetta fase di
collaudo e di controllo da parte degli organi di
sicurezza competenti. Al termine della procedura
integreremo il nuovo elemento di tenuta alla produzione
di serie. Grazie alle capacità di SFS intec
potremo rispettare la scadenza prevista. Una
ragione sufficiente per puntare su questo fornitore
strategico anche in futuro.
19

Nigel Wood, Fastening Systems / wnig@sfsintec.biz
Cerniere per porte con sicurezza integrata
I requisiti di sicurezza per porte e finestre aumentano.
In collaborazione con lo specialista inglese
dei profili in PVC PROFILE 22, SFS intec ha realizzato
un concetto innovativo che offre maggiore
sicurezza nelle cerniere.
Nel suo stabilimento di Telford nei pressi di Birmingham,
la società PROFILE 22 sviluppa e produce una
vasta gamma di sistemi di profili in PVC per l’industria
inglese di porte e finestre. Grazie alla sua forza innovativa,
a prestazioni di servizio integrate e a elevate
esigenze di qualità, PROFILE 22 è da oltre 20 anni
uno dei principali fornitori del settore.
Protezione antiscasso integrata
Il tema della sicurezza è diventato un fattore centrale
nella costruzione di finestre e porte in seguito al moltiplicarsi
dei casi di scasso e di furto. Conseguentemente,
in Inghilterra sono state definite direttive
particolari che consentono la misurazione del grado
di efficacia dei componenti di sicurezza di porte e
finestre. La sigla PAS24 racchiude tutti i requisiti posti
a un dispositivo antiscasso efficace. In questo senso,
la realizzazione della cerniera per porte Dynamic 2D
rappresenta una tappa fondamentale per PROFILE 22.
Lo sviluppo della nuova cerniera è stato caratterizzato
da un’intensa e proficua collaborazione fra PROFILE 22
ed SFS intec. «La necessità di disporre di una cerniera
ottimale per porte in PVC era risultata evidente
già da qualche tempo» spiega Mike Roe, responsabile
del prodotto presso PROFILE 22. «Durante intense
discussioni con i tecnici di SFS intec abbiamo definito
il quadro di tutte le esigenze. Volevamo un sistema di
cerniere innovativo che potesse convincere non solo
dal punto della sicurezza ma anche da quello del
design e della praticità.»
Soddisfare le esigenze secondo PAS24
PROFILE 22 ha così avviato congiuntamente lo sviluppo
del nuovo sistema di cerniere e, durante la fase di
realizzazione, contribuito in modo determinante alla
riuscita del progetto. «Grazie alla puntuale collaborazione
con SFS intec siamo riusciti a realizzare le
nostre aspettative e a rispondere in modo ottimale
alle esigenze di mercato. Questo ci consente di
offrire un vantaggio sostanziale alla nostra clientela,
a cui offriamo la possibilità di assemblare porte in
PVC rispondenti alle più recenti direttive in materia
di sicurezza, senza pregiudicare il design e la funzionalità»
afferma Mike Roe.

Vantaggi su tutta la linea
Con la nuova cerniera Dynamic 2D, SFS intec ha
tradotto in realtà una soluzione altamente qualitativa
ed esteticamente ineccepibile, che è idealmente
possibile integrare a un montaggio razionale. La
tecnica che ne sta alla base ne consente infatti una
manipolazione semplificata. La cerniera per porte, se
agganciata, può essere regolata sia orizzontalmente
che verticalmente.
Conclusione
«La cerniera Dynamic 2D ci ha convinti sin dal primo
momento» conferma Mike Roe. «E ciò non solo a
causa della straordinaria robustezza ma anche e
soprattutto per la facile e precisa regolazione. L’efficienza
di SFS intec rafforza la nostra posizione di
azienda innovativa che arricchisce costantemente il
settore delle porte e finestre con nuovi prodotti. La
collaborazione è stata alquanto piacevole e particolarmente
riuscita non da ultimo per il fatto che le esigenze
sono state chiarite sin dalle primissime fasi
del progetto. Questa innovazione contribuisce a
consolidare nel futuro il vantaggio della nostra società
nei confronti della concorrenza.»
■ La cerniera per porte Dynamic 2D soddisfa contemporaneamente
elevati requisiti in materia di tecnica, estetica e praticità.
■ Sul banco di prova: nelle sedi di Leeds (GB)
e Fontanafredda (IT) SFS intec dispone
di apparecchiature di prova per la misura della
resistenza delle cerniere di porte, simulando
sollecitazioni meccaniche estreme.
21

Frank Henjes, inSAP / hef@sfsintec.biz
Con SAP nel futuro
Dal 1. gennaio 2006, SFS intec utilizza SAP ERP
nella sede svizzera di Heerbrugg. La nuova
soluzione informatica rende possibili processi e
interfacce standardizzati mediante un’unificazione
dei processi a livello aziendale.
Soluzioni informatiche ad alte prestazioni sono oggi
indispensabili strumenti strategici per garantire un
futuro sicuro alle aziende. Essere pronti per il futuro
significa definire processi informatici unitari e comuni
per tutte le applicazioni, che consentano di reagire
rapidamente e in modo flessibile alle nuove condizioni
di mercato. L’introduzione di SAP ERP (soluzione
aziendale standard) permette a SFS intec di preparare
il terreno per il futuro.
Ottimizzazione dei processi
La realizzazione tecnica e organizzativa dell’introduzione
di SAP era nelle mani di un team costituito
ad hoc da collaboratori di lungo corso di SFS intec
e da consulenti esterni. I compiti e gli obiettivi
del team erano ben definiti:
■ sostituzione delle diverse «soluzioni isolate» nelle
diverse sedi di SFS intec con una piattaforma
informatica unitaria e omogenea
■ collegamento in rete dei processi al fine di poter
supportare progetti che coinvolgano più sedi
■ collaborazione semplice ed efficace con partner,
fornitori e clienti
■ strutture informatiche che consentano di adattare
i processi operativi alle sempre nuove esigenze
■ mantenimento del futuro tecnologico dei sistemi
informatici
■ integrazione efficace delle acquisizioni nell’unione
aziendale
Le premesse
Già nel 2000, un gruppo di lavoro composto da collaboratori
di tutti i settori di attività si era occupato
dello studio preliminare. Durante questa fase sono
stati definiti i requisiti del nuovo sistema informatico
e allestito lo studio di fattibilità.
A inizio 2003, un team di 80 persone ha avviato il
processo. Nella prima fase si sono dovute integrare
le esigenze rilevate nei piani procedurali SAP. Tali
requisiti sono stati in seguito realizzati a tutti i livelli
commerciali in quattro cicli. Ogni ciclo comprendeva
test e perfezionamenti dei processi di distribuzione,
produzione, acquisto e gestione della qualità. Una
simile procedura garantiva la massima trasparenza sin
dall’inizio.

Introduzione nella sede di Heerbrugg
Il 1. gennaio 2006 tutto era pronto. Grazie agli accurati
lavori preliminari e l’impegno profuso dai collaboratori
interessati è stato possibile mettere in funzione
SAP ERP nella sede di Heerbrugg. In precedenza
si erano svolti intensi mesi di formazione per quasi
1000 collaboratori. Il programma di formazione ha
creato le basi per un passaggio ineccepibile dall’ambiente
informatico attuale a quello SAP.
■ Il software SAP è entrato nella fase produttiva entro i termini previsti.
Premesse indispensabili a un’integrazione ottimale erano la procedura
sistematica applicata durante le fasi di test e di formazione e la messa
a disposizione dell’infrastruttura necessaria.
Prospettive
L’introduzione di SAP ERP rappresenta il progetto più
importante e complesso nella storia di SFS intec.
L’implementazione nelle sedi svizzere di Altstätten
ed Heerbrugg si è nel frattempo completata, mentre
le succursali in Francia, Spagna, Portogallo, Norvegia,
Svezia, Finlandia ed Estonia dovranno attendere fino
al 1. gennaio 2007. Di fatto, il progetto si protrarrà
presumibilmente ancora fino al 2010.
La standardizzazione dei processi in tutte le sedi
sparse nel mondo ha imposto una maggiore sicurezza
a livello di processo e una semplificazione della
comunicazione fra i diversi stabilimenti. La vista
d’insieme globale e integrativa garantisce inoltre
la massima trasparenza soprattutto per i dati più
importanti. Questi miglioramenti puntano a una
ancora più rapida, migliore ed efficace reazione alle
richieste dei clienti.
23

Società di commercializzazione internazionali
SFS intec FZCO
Jebel Ali Free Zone
P.O. Box 261775
AE-Dubai
ae.dubai@sfsintec.biz
SFS intec GmbH
Wiener Str. 29
AT-2100 Korneuburg
at.korneuburg@sfsintec.at
SFS intec Inc.
Oakville Service Center
880 Cranberry Court
CA-Oakville, Ontario L6L 6J7
ca.oakville@sfsintec.biz
SFS intec AG, Kunststoffwerk
Schöntalstrasse 2a
CH-9450 Altstätten
ch.kunststoffwerk@sfsintec.biz
SFS intec AG
Rosenbergsaustrasse 10
CH-9435 Heerbrugg
gmi.heerbrugg@sfsintec.biz
SFS intec AG
Mühlegasse 23
CH-9230 Flawil
luedi@sfsintec.biz
SFS intec
Shanghai Representative Office
Unit 1303, Guolv Building
1277 Beijing Road West
Postcode 200040
CN-Shanghai P.R. China
mcmi@sfsintec.biz
SFS intec s.r.o.
Vesecko 500
CZ-51101 Turnov
cz.turnov@sfsintec.biz
EUROPA FASTENERS GmbH
Otto-Hahn-Strasse 10
DE-71083 Herrenberg
info@eufa.de
Schwarz Verbindungssysteme
GmbH
Im unteren Ried 7
DE-75382 Althengstett
info@schwarz-svs.com
SFS intec GmbH&Co. KG
In den Schwarzwiesen 2
DE-61440 Oberursel/TS
de.oberursel@sfsintec.biz
SFS intec Oy Eesti Filiaal
Töökoja 1 / Veerenni 53A
EE-11313 Tallinn
ee.tallin@sfsintec.biz
SFS intec E. y F. S.A.
C/Fragua, 1 OF. 2105
ES-28933 Móstoles
es.mostoles@sfsintec.biz
SFS intec Oy
Tarrantie 4
FI-08500 Lohja as.
fi.lohja@sfsintec.biz
SFS intec SAS
39 rue Georges Méliès
BP 55
FR-26902 Valence Cedex 9
fr.valence@sfsintec.biz
QBM Distributors Ltd.
Geldered Road
Birstall
GB-Batley West Yorkshire, WF17 9QD
sales@qbmdistributors.co.uk
SFS intec Ltd.
153 Kirkstall Road
GB-Leeds, LS4 2AT
uk.leeds@sfsintec.biz
SFS intec Kft.
Vásártér 18
HU-9241 Jánossomorja
office@sfsintec.hu
SFS intec s.p.a.
Via Monti 24
IT-33074 Fontanafredda PN
it.fontanafredda@sfsintec.biz
SFS intec AS
Solheimveien 44
NO-1473 Lørenskog
no.lorenskog@sfsintec.biz
SFS intec Sp.z o.o.
ul. Torowa 6
PL-61-315 Poznan
pl.poznan@sfsintec.biz
SFS intec Sucursal em Portugal
Rua Vasco da Gama 5b
Infantado
PT-2670-395 Loures, Portugal
pt.lisboa@sfsintec.biz
SFS intec AB
Friledningsgatan 3
SE-72137 Västerås
se.vasteras@sfsintec.biz
K-Plast AB
Olivehällsvägen 10
SE-645 42 Strängnäs
info@k-plast.se
SFS intec s.p.a. Irtibat Bürosu
Faziletli Sokak Çiçek Apt. 5/1
TR-34740 Bakirköy-Istanbul
tsel@sfsintec.biz
SFS intec Inc.
5201 Portside Drive
US-Medina, OH 44256
us.medina@sfsintec.biz
SFS intec Inc.
Spring St. & Van Reed Rd.
PO Box 6326
US-Wyomissing, PA 19610
us.wysales@sfsintec.biz
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