Specifiche tecniche Marchio Qualanod - Laboratorio Qualital

QUALITAL TITOLO DELLA SEZIONE Pagina 1/60 

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ALLEGATO 8a 

DIRETTIVE TECNICHE ALLUMINIO 

Emissione n° 1 del 2010 

Manuale della qualità ANODIZZATO A MARCHIO QUALANOD Revisione 01 del 16.07.2010 

DIRETTIVE PER IL MARCHIO DI QUALITA' QUALANOD 

RIGUARDANTE GLI STRATI DI OSSIDO ANODICO SU 

ALLUMINIO REALIZZATI IN ACIDO SOLFORICO 

EDIZIONE 01.07.2010 

INIZIO VALIDITÀ: 1 luglio 2010 

Sostituisce la precedente edizione del 15.09.2004 ed incorpora le relative 

Schede di Aggiornamento dalla n° 1 alla n° 8 

La presente edizione può essere integrata da nuove Schede di Aggiornamento. 

Le Schede di Aggiornamento in vigore sono pubblicate sul sito Internet: 

www.qualital.eu 

La presente revisione 01, rispetto alla revisione 00, include correzioni nel testo dei 

paragrafi 4.6 e 4.7. 

01 S. Valzano R.Boi C. Muccio 16.07.2010 

00 S. Valzano R.Boi C. Muccio 01.07.2010 

REV. REDAZIONE VERIFICA APPROVAZIONE DATA


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ALLEGATO 8a 




VARIAZIONI RISPETTO ALLE DIRETTIVE EDIZIONE 2004 

SCHEDA DI AGGIORNAMENTO N° 

1. Revisione Appendice VI – Valutazione di nuovi prodotti e processi 

2. NUOVA APPENDICE: Appendice VIII – Anodizzazione in continuo del 

nastro 

3. RESISTENZA ALLA LUCE 

4. SOLUZIONI PER I CONTROLLI DI FISSAGGIO 

5. RISULTATI NEGATIVI DELLA PROVA DI RESISTENZA ALL’ABRASIONE 

6. ESATTA DEFINIZIONE DEI PROCESSI DI FISSAGGIO CHE RICHIEDONO 

UN’OMOLOGAZIONE 

7. SPECIFICHE PER LE PROCEDURE DI ATTACCO CHIMICO 

8. USO DEL LOGO DA PARTE DI TERZI


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SOMMARIO 

SCHEDA DI AGGIORNAMENTO N° .............................................................................. 2 

C A P I T O L O 1 ...................................................................................................... 6 

INFORMAZIONI GENERALI ........................................................................................... 6 

IMPEGNI PER GLI ANODIZZATORI. ..................................................................................... 7 

CLASSE DI SPESSORE. ................................................................................................... 7 

LAVORAZIONI DOPO L’ANODIZZAZIONE.............................................................................. 7 

IDENTIFICAZIONE DEL MATERIALE ISPEZIONABILE. .............................................................. 7 

SUB-CONTRATTO........................................................................................................... 7 

C A P I T O L O 2 ...................................................................................................... 8 

M E T O D I D I P R O V A E R E Q U I S I T I D I 

A C C E T T A B I L I T À ........................................................................................... 8 

2.1 ASPETTO E COLORE (SECONDO UNI EN 12373-1) .............................................. 9 

2.2 MISURA DELLO SPESSORE ..................................................................................... 10 

2.2.1 Prove non distruttive...................................................................................... 10 

2.2.2 Prove distruttive ............................................................................................ 11 

2.2.3 Prova di riferimento ....................................................................................... 11 

2.3 PROVE PER LA VALUTAZIONE DELLA QUALITÀ DEL FISSAGGIO..................................... 11 

2.3.1 Prova alla goccia di colorante secondo UNI EN 12373-4. ......................... 11 

2.3.2 Prova di misura dell’ammettenza secondo UNI EN 12373-5 ..................... 11 

2.3.3 Prova della perdita di massa dopo immersione in soluzione di acido cromico 

e acido fosforico e preattacco acido secondo UNI EN 12373-7............................... 12 

2.4 RESISTENZA ALL’ABRASIONE.................................................................................. 12 

2.4.1 Prova di resistenza all’abrasione in accordo con l’Appendice IV. .............. 12 

2.4.2 Prova di riferimento.................................................................................. 12 

2.5 RESISTENZA ALLA LUCE ..................................................................................... 12 

2.6 RESISTENZA ALLA NEBBIA-SALINO-ACETICA SECONDO UNI ISO 9227 ........................ 12 

2.7 PROVA DI IMMERSIONE IN ACIDO NITRICO................................................................. 13 

C A P I T O L O 3 S P E C I F I C H E D I L A V O R O ............................... 14 

3.1 CONTRATTO CON IL CLIENTE ................................................................................. 15 

3.1.1 Materiale.................................................................................................. 15 

3.1.2 Aspetto superficiale.................................................................................. 15 

3.1.3 Classi di spessore.................................................................................... 16 

3.1.4 Colore...................................................................................................... 16 

3.1.5 Pulizia e manutenzione. ........................................................................... 16 

3.1.6 Reclami.................................................................................................... 16 

3.2 APPARECCHIATURA NEGLI IMPIANTI DI ANODIZZAZIONE....................................... 16 

3.2.1 Vasche. ................................................................................................... 16 

3.2.2 Raffreddamento dell’elettrolita. ................................................................. 17 

3.2.3 Agitazione dell’elettrolita........................................................................... 17 

3.2.4 Riscaldamento. ........................................................................................ 17 

3.2.5 Alimentazione elettrica. ............................................................................ 17 

3.2.6 Ganci. ...................................................................................................... 18 

3.3.4 Anodizzazione. ........................................................................................ 20 

3.3.5 Fissaggio mediante trattamento idrotermico. ............................................ 21 

3.3.6 Fissaggio a freddo/Impregnazione a freddo (CI-CS) basati su Sali di nichel.22 

3.3.7 Fissaggio a media temperatura. .............................................................. 25 

3.3.8 Immagazzinamento.................................................................................. 25 

3.4 LABORATORIO E APPARECCHIATURE DI PROVA .................................................. 25


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3.4.1 Laboratorio .............................................................................................. 25 

3.4.2 Strumenti per la misurazione dello spessore............................................. 25 

3.4.3 Strumenti e soluzioni per i controlli del fissaggio....................................... 25 

3.3.4 Strumenti per il controllo dei bagni............................................................ 26 

3.3.5 Materiale per la prova di resistenza all’abrasione...................................... 26 

C A P I T O L O 4 S P E C I F I C H E P E R 

L ’ A U T O C O N T R O L L O ................................................................................ 27 

4.1 Controllo dei bagni di attacco chimico............................................................. 28 

4.2 Controllo dei bagni anodizzazione ............................................................... 28 

4.3 CONTROLLO DELLA TEMPERATURA DEI BAGNI ....................................................... 28 

4.4 CONTROLLO DEL PH DEI BAGNI DI FISSAGGIO........................................................... 29 

4.5 CONTROLLO DEL FISSAGGIO ................................................................................. 29 

4.6 MISURAZIONI SPESSORE .................................................................................... 30 

4.7 PROVA DI RESISTENZA ALL’ABRASIONE (V. APPENDICE IV).................................. 30 

4.8 CONTROLLO DI PRODUZIONE.................................................................................. 30 

4.9 RAFFORZAMENTO DELL’AUTOCONTROLLO ............................................................ 30 

4.10 MARCATURA E ETICHETTATURA....................................................................... 31 

C A P I T O L O 5 C O N C E S S I O N E D E L L A 

L I C E N Z A A I M P I A N T I D I 

A N O D I Z Z A Z I O N E ........................................................................................ 33 

5.1 CONCESSIONE DI UNA LICENZA ...................................................................... 34 

5.1.1 Ispezione di prodotti finiti (P). ................................................................... 34 

5.1.1.1 Ispezione del laboratorio e apparecchiature di prova. .......................................... 34 

5.1.1.2 Campionamento................................................................................................ 34 

5.1.1.3 Difetti visibili....................................................................................................... 34 

5.1.1.4 Misure di spessore.......................................................................................... 34 

5.1.1.5 Prova di controllo fissaggio non distruttiva (goccia o 

ammettenza). ................................................................................................................ 35 

5.1.1.6 Prova di controllo fissaggio distruttiva (perdita di peso)............................... 35 

5.1.1.7 Prova di resistenza all’abrasione.................................................................... 35 

5.1.1.8 Verifica dell’autocontrollo............................................................................... 35 

L’ispettore deve verificare se i controlli e le verifiche interne sono stati 

eseguiti con la dovuta periodicità e se sono stati registrati tutti i risultati............................ 35 

5.1.1.9 Ispezione del registro dei reclami................................................................... 35 

5.1.2 Ispezione dell’impianto e delle attrezzature (I). ..................................... 35 

5.1.3 Giudizio finale per la concessione della licenza. ................................... 35 

5.1.4 Contratto con il Licenziatario Generale. ................................................. 36 

5.2 VISITE DI CONTROLLO DEI LICENZIATARI ............................................................... 37 

5.2.1.1 Ripetizione nel caso in cui il risultato della perdita di peso 

sia maggiore di 30.0 mg/dm 2 ........................................................................................ 37 

5.2.1.2 Misure eccezionali (perdita di peso ≥ di 45 mg/dm 2) ....................................... 37 

5.2.2 Ispezione dell’impianto (I)...................................................................... 37 

5.2.3 Valutazioni delle ispezioni di routine. ..................................................... 37 

Diagramma B: Procedura per il rinnovo del marchio di qualità ................................ 38 

5.3 ISPEZIONI DELL’IMPIANTO DIRITTO DI APPELLO.......................................................... 39 

5.4 RISERVATEZZA DELLE INFORMAZIONI ...................................................................... 39 

5.5 SCADENZA PER LA PRESENTAZIONE DEI RAPPORTI DI ISPEZIONE ................................ 39 

A P P E N D I C I ....................................................................................................... 40 

APPENDICE I............................................................................................................ 41 

TERMINOLOGIA............................................................................................................ 41 

APPENDICE IIA......................................................................................................... 43 

RELATIVO ALL'IMPIEGO DEL MARCHIO DI QUALITA' QUALANOD PER L'OSSIDAZIONE ANODICA 

DELL'ALLUMINIO........................................................................................................... 43 

APPENDICE IIB......................................................................................................... 43


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ALLEGATO 8a 




RELATIVO ALL'IMPIEGO DEL MARCHIO DI QUALITA' QUALANOD PER L'OSSIDAZIONE ANODICA 

DELL'ALLUMINIO........................................................................................................... 43 

(ALLEGATO 7A PARTE III MANUALE QUALITÀ QUALITAL). ........................................... 43 

1. DEFINIZIONI ........................................................................................................... 43 

2. PROPRIETÀ DEL MARCHIO........................................................................................ 43 

3. REGISTRO DEI LICENZIATARI...................................................................................... 44 

4. REQUISITI RICHIESTI PER ACCORDARE UNA LICENZA.................................................... 44 

5. MERCI CONSIDERATE ............................................................................................... 44 

6. CONTROLLO DELLE MERCI.................................................................................. 44 

7. IMPIEGO DEL MARCHIO DI QUALITÀ....................................................................... 44 

8. CONDIZIONI RELATIVE ALLA CONSEGNA, IL RINNOVO O IL RIFIUTO DI RINNOVO DELLE 

LICENZE...................................................................................................................... 45 

9 ANNULLAMENTO DELLE LICENZE ............................................................................. 46 

10. MODIFICHE DEL REGOLAMENTO E DELLE DIRETTIVE.................................................. 46 

11. NOTIFICHE E AVVISI .............................................................................................. 46 

12 PROCEDURE DI APPELLO.......................................................................................... 46 

13 PRIVACY .......................................................................................................... 47 

APPENDICE IIB – USO DEL MARCHIO DI QUALITÀ (REQUISITI).......................................... 48 

APPENDICE III (INFORMATIVA).................................................................................... 49 

CONTRATTO DI CONCESSIONE DI LICENZA RELATIVA AL MARCHIO DI QUALITÀ QUALANOD PER 

L'ALLUMINIO ANODIZZATO.............................................................................................. 49 

(ALLEGATO 7A PARTE II MANUALE QUALITÀ QUALITAL).............................................. 49 

APPENDICE IV ......................................................................................................... 51 

PROVA DI ABRASIONE PER RIVESTIMENTI DI OSSIDAZIONE ANODICA. .................................. 51 

1. PRINCIPIO ........................................................................................................ 51 

2. SCOPO ............................................................................................................ 51 

3. ATTREZZATURA................................................................................................. 51 

4. PROCEDURA..................................................................................................... 51 

APPENDICE V .......................................................................................................... 53 

PULIZIA E MANUTENZIONE............................................................................................. 53 

PER APPLICAZIONI INTERNE.......................................................................................... 53 

PER APPLICAZIONI ESTERNE ......................................................................................... 53 

APPENDICE VII ........................................................................................................ 57 

ELENCO NORME PRINCIPALI .......................................................................................... 57 

APPENDICE VIII ..................................................................................................... 579 

ANODIZZAZIONE IN CONTINUO DEL NASTRO ............................................................ 579


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Capitolo 1 

Informazioni generali


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1. Informazioni generali 

QUALANOD è un’organizzazione di marchi di qualità fondata nel 1974 da diverse 

associazioni nazionali che comprendevano gli anodizzatori per sistemi architettonici 

nell’Associazione Europea degli Anodizzatori (EURAS)* in aggiunta con l'Associazione 

Europea dei Semilavorati di Alluminio (EWAA)**. Questa organizzazione è demandata a 

mantenere e promuovere la qualità dell’alluminio anodizzato e delle sue leghe. 

* ESTAL (European Surface Treatment on Aluminium) dal 1994 

** EAA (European Aluminium Association) dal 1982 

Queste specifiche che sono in linea con la serie delle norme UNI EN 12373 e gli 

standards relativi (v. appendice VII), servono come riferimenti di base per il marchio di 

qualità QUALANOD è debbono essere strettamente osservate da coloro che detengono il 

marchio. Una particolare attenzione deve essere rivolta ai seguenti punti: 

Impegni per gli anodizzatori. 

I detentori del marchio di qualità QUALANOD devono lavorare secondo le specifiche a 

meno che non vi siano degli accordi per scritto tra anodizzatore e cliente per altre 

condizioni. L’eccezione riguarda solo applicazioni non architettoniche ma l’anodizzatore 

deve, in ogni caso, seguire la norma UNI EN 12373-1. in questi casi le parti di interesse 

devono essere chiaramente identificate. 

Classe di spessore. 

La classe di spessore dello strato anodico deve essere specificata dal cliente. Si possono 

utilizzare quale criteri le norme Nazionali, sezione 3.1.3 e la definizione di “superficie 

significativa” data nell’appendice I delle specifiche. Indicazione del tipo: spessore da 13 a 

17 m o da 17 a 23 m, non sono conformi né alle specifiche né alle norme Europee. 

Lavorazioni dopo l’anodizzazione. 

Le deformazioni eseguite dopo il processo di anodizzazione possono danneggiare 

localmente lo strato di ossido e diminuirne la resistenza in punti che abbiano subito 

maggiori sollecitazioni, soprattutto in funzione di raggi di curvatura. L’effetto estetico può 

essere di notevole entità soprattutto per prodotti da applicazione in esterno e prodotti 

colorati. 

Identificazione del materiale ispezionabile. 

L’anodizzatore deve indicare all’ispettore del QUALANOD il materiale che è già stato 

sottoposto al controllo interno con esito positivo (conforme). Tutto il materiale già 

trattenuto in stock, pronto per la spedizione o impacchettato, dovrà essere considerato 

come già sottoposto al controllo interno con esito positivo. 

Sub-contratto. 

Qualora una Ditta detentrice del marchio di qualità sub-contratti la lavorazione relativa a 

materiale di un ordine che richieda il marchio, sia che sub-contratti l’intera o parte della 

partita di materiale da anodizzare, deve stipulare detto sub-contratto con altra Ditta 

anch’essa detentrice del marchio di qualità.


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ALLEGATO 8a 




Capitolo 2 

Metodi di prova e 

Requisiti di 

accettabilità


Q 

ALLEGATO 8a 




2. Metodi di prova e requisiti di accettabilità 

I prodotti in alluminio anodizzato di un anodizzatore possessore di licenza QUALANOD 

devono essere conformi ai requisiti previsti su difetti visibili, spessore dello strato di ossido, 

qualità del fissaggio, resistenza all’abrasione e resistenza alla luce secondo quanto descritto 

nei paragrafi 2.1, 2.2, 2.3, 2.4 e 2.5. 

2.1 Aspetto e colore (secondo UNI EN 12373-1) 

Questo paragrafo specifica i requisiti di accettabilità su difetti visibili e sulla valutazione di 

colore e aspetto visivo. 

2.1.1 Difetti visibili 

Il materiale anodizzato deve essere, sulla superficie(i) significativa(e), privo di difetti 

visibili se esaminato da una distanza che deve essere concordata tra le parti. In assenza 

di tale accordo, devono essere rispettate le seguenti distanze minime: 5 m per 

applicazioni architettoniche uso esterno; 3 m per applicazioni architettoniche uso interno; 

0,5 m per applicazioni decorative. Se richiesto dal cliente, 

Le massime variazioni ammesse sia per l’aspetto che per l’uniformità devono essere 

concordate mediante campioni allestiti con la stessa classe di spessore e accettati da 

entrambe le parti. Si può ricorrere anche a sistemi di misurazione ottici, se ciò si ritiene 

necessario. 

Il colore potrà essere verificato confrontando il materiale anodizzato con i campioni di 

riferimento. Durante il confronto sia il materiale che i campioni di riferimento dovranno 

essere sullo stesso piano ed esaminati orientandoli tutti secondo le linee di maggior 

deformazione plastica (direzione di laminazione, estrusione o lavorazione). 

2.1.2 Superficie raggrinzata 

La valutazione comparativa dell’aspetto dovrebbe essere eseguita visivamente o, per 

controlli in produzione, utilizzando se possibile un metodo strumentale. 

L’alluminio anodizzato ha la proprietà di doppia riflessione dalle superfici dello strato 

anodico e del metallo di base. Per una valutazione visiva comparativa occorre quindi che 

i campioni di prova o i pezzi lavorati siano posti sullo stesso piano ed esaminati da una 

distanza la più vicina possibile orientandoli tutti secondo linee di maggior deformazione 

plastica (direzione di laminazione, estrusione o lavorazione). Dovranno essere esaminati 

rispettando le distanze minime come specificato al paragrafo 2.1.1. 

Nel caso di prodotti destinati all’utilizzo in condizioni di luce naturale, se non 

diversamente specificato, i campioni ed i pezzi dovranno essere esaminati alla luce del 

giorno con esposizione a nord. Se i prodotti sono destinati all’uso sotto luce artificiale, si 

deve utilizzare la stessa luce per il confronto ponendo una sorgente di luce diffusa in alto 

e dietro l’osservatore. 

Per superfici strutturate, le misure strumentali dovranno essere condotte in conformità 

con i requisiti della norma EN 12373-11, -12, -12 o -14 a seconda della finitura del 

prodotto. E’ importante fare attenzione a qualsiasi dipendenza della misura 

dall’orientamento del campione (direzione di lavorazione), e settare le procedure 

operative di conseguenza. Per esempio, la brillantezza speculare dovrebbe essere 

misurata ponendo il campione a contatto con lo strumento in modo che il piano di 

incidenza e riflessione sia parallelo alla direzione di lavorazione del metallo.


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ALLEGATO 8a 




2.2 Misura dello spessore 

2.2.1 Prove non distruttive 

a) Metodo a correnti indotte secondo la UNI EN ISO 2360 

È il metodo più usuale per misurare lo spessore. In caso di diatriba si deve far ricorso al 

metodo di riferimento (v. paragrafo 2.2.3). 

Procedura. 

Su ciascun pezzo da controllare occorre rilevare lo spessore in minimo cinque zone di 

misura (0,5 cm²), tranne nei casi in cui le dimensioni dei pezzi da misurare non lo 

consentano, effettuando da 3 a 5 letture su ogni zona. La media di queste letture valutata 

per ogni zona di misura fornisce il valore della misurazione (spessore locale) che dovrà 

essere registrato sui rapporti di ispezione. 

Verrà quindi calcolata la media di queste misurazioni che fornirà il valore dello spessore 

medio del pezzo in controllo. 

Requisiti di accettabilità 

Il valore dello spessore medio del pezzo controllato, espresso in microns, dovrà essere 

almeno uguale al valore di spessore della classe. 

Tutti i valori di spessore registrati sulle zone di misura, anch’essi espressi in microns, non 

dovranno essere inferiori all’80 % del valore previsto per la classe. In caso contrario il 

pezzo controllato verrà considerato non conforme. 

A seguire 4 esempi di valutazioni di spessore su pezzi anodizzati classe 20. 

Esempio 1. 

Valori delle misurazioni in m: 

Esempio 2. 


Esempio 3. 


20, 22, 23, 21, 20 (media = 21.2) 

Questo pezzo è ottimo. 

20, 23, 22, 22, 18 (media = 21.0) 

Questo pezzo è buono in quanto ha una media oltre 20 m e 

nessuna delle misurazioni è inferiore a 16 m (= 80% di 20 

m). 

18, 20, 19, 20, 18 (media = 19.0) 

Questo pezzo è non conforme poiché ha una media inferiore a 

20 m e dovrà essere considerato nella colonna dei pezzi non 

conformi della tabella 5.1.1.4


Q 

ALLEGATO 8a 




Esempio 4. 


20, 24, 22, 22, 15 (media = 20.6) 

Questo pezzo è non conforme benché abbia una media oltre i 

20 m, in quanto una delle misurazioni è risultata inferiore a 

16 m (= 80% di 20 m). in questo caso l’esito dell’ispezione è 

da considerarsi negativa. 

b) Metodo mediante microscopio a sezione ottica secondo la UNI EN 12373-3 

2.2.2 Prove distruttive 

a) Metodo mediante sezione microscopica secondo UNI EN ISO 1463 

b) Metodo gravimetrico secondo UNI EN 12373-2 

2.2.3 Prova di riferimento 

Il metodo a sezione microscopica (UNI EN ISO 1463) viene considerato come metodo di 

riferimento. 

2.3 Prove per la valutazione della qualità del fissaggio 

Questo paragrafo specifica le prove che devono essere eseguite ed i relativi requisiti di 

accettabilità per valutare la qualità del fissaggio. 

La massima prudenza è di rigore quando si impiegano additivi nei bagni di fissaggio, destinati 

ad impedire la formazione di polverino. 

Una particolare attenzione dovrà essere data ai risultati ottenuti con il metodo distruttivo 

mediante perdita di peso e, se è impiegabile, mediante la prova alla goccia. 

2.3.1 Prova alla goccia di colorante secondo UNI EN 12373-4. 

I valori da 0 a 2, secondo la scale riportata nella tabella 12373-4, sono accettabili. I valori da 3 

a 5 sono da considerare inaccettabili. 

La prova deve sempre essere eseguita sulla parte del pezzo avente il valore di spessore di 

ossido più alto. 

Questa prova risulta meno selettiva per il fissaggio a base di sali di nichel o di cobalto oppure 

con additivi tipo detergenti organici. La prova non è adatta per l'alluminio colorato. 

2.3.2 Prova di misura dell’ammettenza secondo UNI EN 12373-5 

Questa prova non può essere applicata su pezzi anodizzati realizzati con leghe aventi più del 

2 % di silicio, 1.5 % di manganese o 3 % di magnesio né per pezzi fissati mediante fissaggio a 

freddo. 

Il limite, espresso in S, per anodizzazione incolore, per anodizzazione colorata sia per 

assorbimento o mediante elettrocolorazione è: 

400 

e 

(e = spessore del film anodico in m) 

Tale limite non si applica ai pezzi elettrocolorati bronzo medio, scuro o nero, per i quali non è 

stato ancora trovato un metodo non distruttivo.


Q 

ALLEGATO 8a 




Come soluzione transitoria, la qualità del fissaggio può essere controllata applicando il 

seguente procedimento: 

L'ispettore misura prima l'ammettenza del lotto da controllare. Sul pezzo sul quale si è 

rilevato il valore più alto dell'ammettenza si applicherà il metodo di riferimento 

secondo 2.3.3. 

Se il risultato della prova di riferimento (EN 12373-7) è soddisfacente, il lotto è in 

ordine, altrimenti l'ispezione deve essere considerata come insoddisfacente. 

2.3.3 Prova della perdita di massa dopo immersione in soluzione di acido 

cromico e acido fosforico e preattacco acido secondo UNI EN 12373-7. 

Questa prova costituisce la prova di riferimento per valutare la qualità del fissaggio. 

Il valore massimo di perdita di massa consentito è 30.0 mg/dm 2 . 

Durante l’ispezione di un lotto si dovrà sempre eseguire la prova di perdita di peso sul pezzo 

che ha fatto registrare il valore più elevato di ammettenza o, nel caso di fissaggio a freddo, sul 

pezzo avente il valore di spessore d’ossido più alto. 

2.4 Resistenza all’abrasione 

Questo paragrafo specifica le prove che devono essere eseguite ed i relativi requisiti di 

accettabilità per la prova di resistenza all’abrasione. 

2.4.1 Prova di resistenza all’abrasione in accordo con l’Appendice IV. 

Questa prova si basa sulla norma BS 6161 – parte 18 del 1991. 

Si dovrà disporre di un’adatta carta vetrata avente grado 00 (molto fine). 

Il formarsi, durante la prova, di un notevole quantitativo di polverino bianco denota che lo 

strato di ossido anodico è più tenero dell’abrasivo e il pezzo deve essere scartato. 

2.4.2 Prova di riferimento. 

In caso di disputa, i campioni devono essere testati mediante il metodo di abrasione con la 

ruota (UNI EN 12373-9). I campioni con indice di usura inferiore a 1.4 sono considerati 

conformi (soddisfacenti). 

2.5 Resistenza alla luce 

ISO 2135 

Per applicazioni uso esterno, il colorante deve aver dimostrato una buona resistenza in 

esercizio e deve raggiungere o superare il grado di resistenza 8 sulla scala internazionale dei 

blu, secondo ISO 2135. 

Occorre notare che l’alluminio anodizzato colorato per elettrocolorazione è stato dimostrato 

che è da considerare conforme ai requisiti di questa norma. 

2.6 Resistenza alla nebbia-salino-acetica secondo UNI EN ISO 9227 

Durata della prova: 1000 ore. 

Questa prova viene utilizzata per giudicare prodotti o processi che non sono ancora inclusi 

nelle specifiche (v. Appendice VI).


Q 

ALLEGATO 8a 




2.7 Prova di immersione in acido nitrico 

Questa prova consiste nel valutare la perdita di peso dopo immersione in soluzione di acido 

nitrico (50 % in vol.) per la durata di 24 ore a temperatura di 20°C. 

Questa prova viene utilizzata per giudicare prodotti o processi che non sono ancora inclusi 

nelle specifiche (v. Appendice VI).


Q 

ALLEGATO 8a 




Capitolo 3 

Specifiche di lavoro


Q 

ALLEGATO 8a 




3.1 Contratto con il Cliente 

3. Specifiche di lavoro 

Il contratto tra l’anodizzatore e il proprio Cliente deve riportare i seguenti punti: 

Materiale; 

Aspetto superficiale; 

Classe di spessore; 

Colore; 

3.1.1 Materiale. 

Pulizia e manutenzione 

Le specifiche QUALANOD si applicano all’alluminio e sue leghe. Le leghe di alluminio 

maggiormente impiegate in anodizzazione sono quelle delle serie 1000, 3000 e 5000 per 

semilavorati laminati e la serie 6000 per gli estrusi. Questi materiali non si presentano con lo 

stesso aspetto dopo il processo di anodizzazione e talvolta anche nell’ambito di una stessa 

lega. Per questo motivo il Cliente deve specificare la lega, attestare che essa sia conforme 

allo standard, idonea all’anodizzazione ed in grado di soddisfare i requisiti previsti dal marchio. 

Possono essere utilizzate altre leghe a seguito di mutuo accordo tra anodizzatore e Cliente; 

quest’ultimo dovrà specificare per iscritto la classe di spessore e il tipo di fissaggio voluto. 

Possono essere anche utilizzate leghe speciali per autocolorazione. 

“Qualità per anodizzazione” 

Per realizzare degli effetti decorativi particolari o per ottenere una particolare uniformità 

d’aspetto, si dovranno utilizzare solo leghe di qualità per anodizzazione. Queste devono 

essere realizzate con particolari sistemi produttivi. 

Metallo per superfici ad elevata specularità 

Dovendo realizzare superfici ad elevata specularità, si dovranno utilizzare leghe di alluminio 

ad elevato grado di purezza. 

Leghe autocoloranti per anodizzazione in acido solforico o solforico/ossalico 

Sono leghe speciali che consentono di ottenere colorazioni particolari. 

3.1.2 Aspetto superficiale 

L’aspetto del prodotto finito dipende dal trattamento superficiale effettuato prima del processo 

di anodizzazione. L’aspetto, così come la preparazione superficiale indicata secondo quanto 

riportato nella norma EN 12373-1 e lo standard di riferimento devono essere concordati tra 

cliente ed anodizzatore. 

I requisiti di uniformità d’aspetto devono tener conto delle variazioni ammissibili nella lega, 

incluse quelle derivanti dai processi di lavorazione, e dai trattamenti eseguiti dall’anodizzatore. 

Il limite di variazioni ammissibili nell’aspetto finale e nell’uniformità dovrebbero essere 

concordati mediante l’uso di campioni di riferimento che abbiano lo spessore richiesto e siano 

accettati da entrambe le parti. Anche il metodo di valutazione dovrebbe essere concordato tra 

le parti. Occorre notare che non è possibile stabilire limiti inferiori o superiori nell’aspetto a


Q 

ALLEGATO 8a 




causa dei numerosi fattori che intervengono. Per esempio, sebbene la brillantezza vari su una 

scala fino a 100, può accadere che campioni esaminati ad occhio nudo aventi valori di 

brillantezza vicini abbiano un aspetto differente. 

3.1.3 Classi di spessore. 

Gli strati di anodizzazione sono codificati mediante delle sigle che ne rappresentano lo 

spessore in micrometri sulla superficie significativa. 

Ci sono le seguenti classi di spessore: 

Classe 5 minimo valore medio di spessore 5 m 





La classe di spessore deve essere stabilita dal Cliente. Per applicazioni architettoniche essa 

dipende dalle normative nazionali e dal grado di aggressione ambientale, di regola: 

3.1.4 Colore. 

per applicazioni interne almeno classe 5 

per applicazioni esterne almeno classe 15. 

Il colore dei pezzi di alluminio anodizzato colorati deve essere concordato tra cliente ed 

anodizzatore. Le variazioni di colore ammesse devono essere stabilite mediante dei campioni 

accettati da entrambe le parti. Tali campioni possono rappresentare i limiti più chiaro e più 

scuro concordati. Allo stesso modo, anche il metodo di valutazione dovrebbe essere 

concordato tra le parti. 

3.1.5 Pulizia e manutenzione. 

Un semplice programma di manutenzione basato su stime realistiche delle condizioni locali 

assicura la massima vita utile per i componenti anodizzati con il minimo dispendio economico. 

Nell’Appendice V viene fornita una dettagliata descrizione. 

3.1.6 Reclami. 

Ogni reclamo che l’anodizzatore riceve dal Cliente deve essere fatto per scritto. 

L’anodizzatore deve avere un registro che riporti detti reclami incluso le azioni intraprese. 

3.2 Apparecchiatura negli impianti di anodizzazione 

Questa sezione include i requisiti per gli impianti di anodizzazione dei licenziatari. 

3.2.1 Vasche. 

Materiali e rivestimenti 

Il materiale e/o il rivestimento delle vasche deve essere scelto in maniera tale da evitare 

qualsiasi rischio di inquinamento delle soluzioni.


Q 

ALLEGATO 8a 




Capacità e forme delle vasche 

Il volume dei bagni di anodizzazione deve essere proporzionale all’amperaggio in modo da 

assicurare che possa essere raggiunta la densità di corrente richiesta mantenendo la 

temperatura al valore specificato. 

3.2.2 Raffreddamento dell’elettrolita. 

Capacità di raffreddamento 

La capacità di raffreddamento del sistema utilizzato deve essere in grado di assorbire tutto il 

calore generato durante il processo elettrolitico alla massima capacità elettrica installata, ed 

alla velocità di produzione. Le calorie generate in un ora di un normale processo di 

anodizzazione alla temperatura di lavoro sono approssimativamente: 

0.86 x I x (V + 3) = K ove: I 

V 

K 

= 

= 

= 

corrente massima in amperes 

voltaggio massimo in volts 

capacità di raffreddamento in kcal/h 

Bisogna tenere in considerazione le condizioni ambientali quando si calcola la capacità di 

raffreddamento totale. 

3.2.3 Agitazione dell’elettrolita. 

Una buona agitazione è essenziale per mantenere costante la temperatura del bagno e 

rimuovere il calore che si genera sulla superficie dell’alluminio durante il processo di 

anodizzazione. 

L’agitazione dell’aria è estremamente importante durante il processo di anodizzazione. Si 

dovrebbero utilizzare minimo 5 m 3 /h di aria per metro quadro di superficie (misurare con 

rotametro); il valore consigliato è di 12 m 3 /h per metro quadro di superficie. 

Il flusso dell’aria deve assicurare che l’elettrolita sia uniformemente agitato su tutta la 

superficie del bagno; ciò può essere meglio realizzato utilizzando dei grandi volumi di aria 

mediante soffianti a bassa pressione piuttosto che mediante un compressore. Se si utilizza un 

compressore, le dimensioni delle tubazioni e i fori per la fuoriuscita devono essere regolati in 

modo tale da garantire un’agitazione uniforme. 

Per processi in bagnata, l’agitazione dell’elettrolita mediante una pompa a circolazione non è 

sufficiente per mantenere il controllo appropriato della temperatura nel bagno. L’agitazione è 

un fattore vitale per mantenere la temperatura dell’elettrolita attorno a tutto il pezzo in 

lavorazione, in ogni zona con insufficiente agitazione si verrà a realizzare un film anodico di 

scarsa qualità. 

3.2.4 Riscaldamento. 

Capacità di riscaldamento 

La capacità di riscaldamento dei singoli bagni deve essere stabilita in relazione alla 

temperature richieste nei vari stadi del trattamento. In particolare, deve essere possibile 

mantenere la temperatura del bagno di fissaggio a caldo ad una temperatura minimo di 96°C 

durante tutto il tempo richiesto dall’operazione di fissaggio. 

3.2.5 Alimentazione elettrica. 

L’equipaggiamento elettrico (raddrizzatori e barre conduttrici) devono essere in grado di 

erogare la densità di corrente richiesta per un carico pari alla capacità massima del 

raddrizzatore installato


Q 

ALLEGATO 8a 




Regolazione del voltaggio 

Il generatore di corrente continua (DC) deve essere regolabile, in tensione, a gradini non 

superiori a 0.5 volts. 

La velocità con la quale viene applicato il voltaggio non è una variabile critica. Tuttavia una 

lenta riduzione del voltaggio alla fine del trattamento può consentire un riattacco dello strato di 

ossido anodico. 

Apparecchi di misura 

Le scale di lettura del voltmetro e dell’amperometro devono essere tali che a ciascuna 

divisione corrisponda al massimo il 2% della tensione, e il 5% della corrente, dell’intera scala 

di lettura. 

Le apparecchiatura di misurazione devono avere una precisione pari ad 1.5% a fondo scala, e 

devono essere controllati almeno due volte all’anno. 

Bisogna assicurarsi che gli strumenti per la misura di corrente forniscano i valori medi anche 

se la corrente uscente dall'alimentatore elettrico non è perfettamente continua. È difatti di 

fondamentale importanza lavorare con la giusta densità di corrente. 

Contatti 

La caduta di tensione tra le linee di distribuzione e i contatti delle vasche non deve essere 

superiore a 0.3 volts; la temperatura non deve salire di oltre 30°C sopra quella ambientale. 

3.2.6 Ganci. 

Sezione dei sistemi di montaggio 

Le barre di supporto di alluminio, immerse nell'elettrolita, devono avere una sezione superiore 

a 0,2 mm²/ampere. Il titanio, con una maggiore resistività, richiede delle sezioni maggiori. 

Contatti 

I contatti devono essere sufficienti, per numero e dimensioni, a ripartire uniformemente la 

corrente a tutti i pezzi del carico e su tutta la superficie di uno stesso pezzo. La pressione sulle 

zone di contatto dovrà essere sufficiente ad evitare l'ossidazione delle zone di contatto ed il 

movimento dei pezzi durante l'elettrolisi. 

Disposizione della carica 

Le barre devono essere agganciate in maniera tale da ridurre al minimo le differenze di 

spessore. Una bagnata caricata eccessivamente senza opportuni contro-elettrodi potrebbe 

comportare forti variazioni dello spessore dell’ossido. Generalmente si consiglia l’inserimento 

di un catodo centrale tra le due rastrelliere di pezzi da trattare. 

3.3 Processo 

Questo paragrafo contiene soprattutto raccomandazioni per i licenziatari su come operare 

nei loro impianti di anodizzazione. Ci sono comunque dei requisiti da rispettare (vedere 

paragrafo 3.3.1) 

3.3.1 Requisiti di processo 

Nel processo di fissaggio, oltre a quello a caldo o a freddo, possono essere utilizzati solo 

processi collaudati secondo quanto previsto dall’Appendice VI ed approvati dal 

QUALANOD.


Q 

ALLEGATO 8a 




Nella conduzione di processi di colorazione e di elettrocolorazione devono essere 

rispettate le condizioni richieste dal fornitore (temperatura, pH, tempi etc.) 

I processi di fissaggio a media temperatura devono essere utilizzati in accordo con le 

istruzioni scritte del fornitore approvate dal QUALANOD. 

Gli anodizzatori devono utilizzare coloranti che soddisfino i requisiti di resistenza alla luce 

previsti al paragrafo 2.5. Per applicazioni uso esterno, il marchio di qualità non può 

essere utilizzato su pezzi anodizzati ed elettrocolorati nero mediante sali di rame. 

Quando si usa un additivo nel fissaggio a caldo, l’additivo adoperato e le sue modalità 

d’impiego devono essere registrate per iscritto e sottoposte al controllo dell’ispettore 

perché possa verificarne il corretto utilizzo. 

Prima e dopo l’anodizzazione, i pezzi di alluminio dovrebbero essere stoccati in zone 

lontane dalle linee di anodizzazione. Dopo anodizzazione, devono essere protetti da 

condensa e dallo sporco. Su ogni lotto deve essere chiaramente indicata la classe di 

spessore. 

3.3.2 Lavaggio 

Dopo ciascuna operazione principale (preparazione superficiale, anodizzazione, 

colorazione) occorre prevedere un lavaggio accurato. 

Certe fasi richiedono diversi risciacqui successivi. In particolare, il primo lavaggio dopo 

anodizzazione è molto acido, ed è quindi preferibile un secondo lavaggio prima di 

passare alla fase di colorazione o di fissaggio. 

I pezzi non devono permanere all’interno del primo bagno di risciacquo acido per più di 1 

o 2 minuti. In caso contrario sui pezzo lasciati immersi per lungo tempo possono 

presentare dei punti di attacco. 

3.3.3 Attacco chimico 

Il processo di attacco chimico e le caratteristiche metallurgiche dell’alluminio sono 

importanti nell’ottenere un determinato aspetto sul pezzo anodizzato. Di conseguenza, 

per ottenere un elevato grado di uniformità, è importante controllare in modo adeguato 

l’attacco chimico. 

L’anodizzatore deve seguire le istruzioni del fornitore dei prodotti chimici e, se disponibile, 

del fornitore del semi-lavorato. In assenza di istruzioni complete, l’anodizzatore dovrebbe 

prestare attenzione alle indicazioni riportate qui di seguito. 

Per ottenere un prodotto uniforme, è necessario controllare che le concentrazioni di soda 

libera, alluminio ed ogni sequestrante, e la temperatura della soluzione siano entro 

tolleranze abbastanza strette. La composizione della soluzione può essere efficacemente 

controllata mediante un cristallizzatore per rigenerare la soluzione in continuo oppure 

utilizzando un processo chiamato “long-life” dove le masse dei materiali in ingresso e in 

uscita dalla soluzione sono bilanciate. 

Durante il processo di attacco chimico, l’alluminio riduce il suo peso a velocità costante, 

mentre la brillantezza diminuisce ad una velocità decrescente. Dopo un certo tempo, a 

seconda delle condizioni dell’attacco, si raggiunge un livello di brillantezza pressoché 

costante. Gli anodizzatori dovrebbero identificare queste velocità in rapporto alle 

condizioni di attacco chimico usate ed impostare la durata del processo di conseguenza. 

In tal modo si ottiene un processo più controllabile e si riduce la formazione di prodotti 

non conformi che può derivare dalla scarsa ripetibilità del tempo di attacco, da un tempo 

di drenaggio eccessivo dopo che la carica è stata estratta dal serbatoio di attacco e da un 

risciacquo eccessivo con valori di pH relativamente elevati.


Q 

ALLEGATO 8a 




3.3.4 Anodizzazione. 

Questo paragrafo fornisce alcune indicazioni per condizioni tipiche di anodizzazione con 

fissaggio per trattamento idrotermico o fissaggio a freddo. Si potranno impiegare altri elettroliti 

e/o altre condizioni purché la qualità dello strato di anodizzazione realizzato abbia almeno le 

stesse caratteristiche di quello realizzato secondo le Specifiche. 

Elettrolita acido solforico 

La concentrazione di H2SO4 libero non dovrebbe superare i 200 g/l, può variare di ± 10g/l 

rispetto al valore stabilito. 

Il contenuto di alluminio dovrebbe essere inferiore a 20 g/l, preferibilmente tra i 5 e i 15 g/l. 

La concentrazione dei cloruri dovrebbe essere inferiore a 100 mg/l. 

La concentrazione dell’acido è un fattore critico solo a temperature di anodizzazione elevate. 

Maggiore è la concentrazione dell’acido, minore è il voltaggio richiesto (circa 0.04 volts per g/l 

di H2SO4), che comporta però un maggior trascinamento e un maggior consumo di acido. 

Bassi tenori di alluminio comportano una maggior sensibilità dello strato anodico nei confronti 

della temperatura. Quanto più elevata è la concentrazione di alluminio tanto più elevati 

saranno i volts richiesti (circa 0,2 volts per g/l di alluminio). La presenza del cloro all’interno 

dell’eletrolita può comportare l’insorgere di attacchi puntiformi (pitting) e in ogni caso è in 

grado di pregiudicare la resistenza in esterno dello strato di ossido anodico. 

Elettrolita acido solforico- acido ossalico 

La concentrazione di H2SO4 libero non dovrebbe superare i 200 g/l, può variare di ± 10g/l 

rispetto al valore stabilito. 

La concentrazione dell’acido ossalico dovrebbe essere almeno di 7 g/l. Non sono stati 

segnalati vantaggi o svantaggi nel portare detta concentrazione sopra i 10 g/l. Per contro 5 g/l 

di acido ossalico si sono dimostrati insufficienti per avere effetto nell’aumentare il livello di 

qualità dello strato anodico. Una concentrazione di acido ossalico di 15 g/l comporta solo un 

aumento sui costi di produzione. 

La concentrazione dell’alluminio dovrebbe essere inferiore a 20 g/l, preferenzialmente tra 5 e 

15 g/l. 

Temperatura del bagno di acido solforico 

Indipendentemente dalla quantità della carica all’interno della vasca, la temperatura dovrebbe 

essere mantenuta entro ± 1.5°C rispetto al valore scelto. La massima differenza tollerabile 

all’interno del bagno in prossimità dei pezzi in lavorazione dovrebbe essere di 2°C e all’interno 

della massima variazione prescritta. 

Classe di spessore Temperatura del bagno 

Per 5 e 10. 

Per 15, 20 e 25: 

Non oltre i 21°C 

Inferiore ai 20°C 

Queste temperature rappresentano i valori massimi di temperatura che il bagno elettrolitico 

può raggiungere in qualsiasi zona e in qualsiasi momento durante tutto il processo elettrolitico. 

La temperatura dell’elettrolita è di per sé il fattore maggiormente più critico per il controllo della 

qualità del film di ossido. Un’eccessiva temperatura dovuta a scarsi controlli, agitazione 

insufficiente o agganciature inadatte, è responsabile della maggior parte dei problemi nel 

processo di anodizzazione.


Q 

ALLEGATO 8a 




Temperatura del bagno di acido solforico-acido ossalico 

Indipendentemente dalla quantità della carica all’interno della vasca, la temperatura dovrebbe 

essere mantenuta entro ± 1.5°C rispetto al valore ottimale. La massima differenza tollerabile 

all’interno del bagno in prossimità dei pezzi in lavorazione dovrebbe essere di 2°C e all’interno 

della massima variazione prescritta. 

Per ogni classe di spessore, la temperatura del bagno non può oltrepassare i 24°C. 

Questa temperatura rappresenta il massimo valore che la temperatura del bagno di 

anodizzazione può raggiungere in qualsiasi zona e in qualsiasi momento durante tutto il 

processo. 

Densità di corrente 

Per i processi di anodizzazione in acido solforico, la densità della corrente media deve essere: 

1.2 – 2 amp/dm 2 per le classi 5 e 10 

1.4 – 2 amp/dm 2 per la classe 15 

1.5 – 2 amp/dm 2 per le classi 20 e 25 

Un fattore di rischio per la qualità degli spessori elevati (classe 20 e 25) deriva dall’impiego di 

basse densità di corrente. L’impiego di elevate densità di corrente implica degli ottimi contatti e 

una perfetta agitazione ma comporta anche meno problemi da un punto di vista della qualità 

dello strato. 

Elettrodi di anodizzazione (catodi) 

Il rapporto tra la superficie del catodo e quella dell’anodo (superficie dei pezzi in lavorazione) 

deve essere tra 1:1.5 e 1:2.5. 

Si raccomandano catodi in alluminio. Per i catodi posizionati su una faccia della vasca si 

considera solo la superficie rivolta verso l’anodo, per i catodi posizionati in zona centrale della 

vasca si devono considerare entrambe le facce. 

Quando il rapporto catodo:anodo è elevato, l’impiego di vasche ricoperte di piombo senza 

schermatura possono provocare dei problemi sull’uniformità dello spessore dello strato. Gli 

elettrodi di alluminio richiedono tensioni molto più basse. 

La minima distanza che deve intercorrere tra il catodo e l’anodo è di 150 mm. 

Movimentazione dei pezzi dopo anodizzazione. 

Quando il processo elettrochimico di anodizzazione è terminato i pezzi in lavorazione devono 

essere subito rimossi dal bagno elettrolitico a quello di risciacquo. Mai lasciarli all’interno del 

bagno di anodizzazione senza corrente, questo potrebbe comportare dei riattacchi dello strato 

anodico, con suo conseguente deterioramento di qualità. 

3.3.5 Fissaggio mediante trattamento idrotermico. 

Tempi di fissaggio. 

Il tempo necessario per ottenere un buon fissaggio dovrebbe essere di almeno 2’ per ogni 

micron di spessore, a meno che non vi sia un pre-fissaggio.


Q 

ALLEGATO 8a 




Fissaggio in acqua calda. 

La temperatura non può essere inferiore ai 96°C, valore che deve essere controllato dopo 10 

minuti dall’immissione della carica dei pezzi da fissare. 

Fosfati, fluoruri e silicati inibiscono il processo di fissaggio. 

Fissaggio in acqua calda con additivi. 

Allorché all’acqua del fissaggio si aggiungono degli additivi (solitamente per ridurre la 

formazione di polverino), non sono necessari i controlli stabiliti dall’Appendice VI ma occorre 

prestare molta attenzione nella loro gestione e nell’eseguire la prova di riferimento (perdita di 

peso). 

Fissaggio a vapore. 

La temperatura minima da utilizzare dovrà essere quella del vapore saturo. 

3.3.6 Fissaggio a freddo/Impregnazione a freddo (CI-CS) basati su Sali di nichel. 

Questo paragrafo fornisce le raccomandazioni per la messa a punto dell’impregnazione o del 

fissaggio a freddo basato sull’impiego di fluoruro di nichel. Comprende tutte le conoscenze in 

merito raccolte negli scorsi anni, e ne definisce i parametri più importanti 1 . 

Primo stadio del trattamento: impregnazione. 

Concentrazione del prodotto CI-CS: 

contenuto ioni nichel 1.2 – 2.0 g/l; 

ioni fluoro liberi 0.5 – 0.8 g/l. 

Attenzione: si forniscono i limiti massimi ammessi per tutte quelle sostanze che possono 

interferire negativamente con il processo. 

Ioni sodio 2 e potassio 3 < 300 ppm 

Ioni ammonio 4 < 1.500 ppm 

Ioni solfato < 4.000 ppm 

Ioni fosfato < 5 ppm 

Ioni alluminio < 250 ppm 

L’effetto dei contaminanti aumenta se sono presenti in più di uno ed una cattiva qualità del 

fissaggio può verificarsi anche con concentrazioni inferiori a quelle precedentemente indicate. 

Temperatura del bagno 25 – 30°C 

pH 6 ± 0.5 

tempo di impregnazione da 0.8 a 1.2 minuti per ogni micron di spessore dello 

strato anodico. 

risciacquo essenziale dopo il fissaggio. 

1 NOTA: i processi di impregnazione a freddo/fissaggio a freddo (CI-CS) sono basati su prodotti chimici in grado di diffondere 

all’interno dei pori del film anodico con reazioni chimiche. Quindi un processo CI-CS dipende non solo dalla 

temperatura ma anche dal composto chimico impiegato oltre che da altri fattori. Le specifiche qui riportate si 

riferiscono ad un processo CI-CS realizzato con impiego di fluoruro di nichel. 

2 Sostanza utilizzata per la messa a punto del bagno 

3 Sostanza utilizzata per la messa a punto del bagno 

4 Sostanza utilizzata per la messa a punto del bagno


Q 

ALLEGATO 8a 




Prodotti CI-CS. 

Il fornitore deve dare precise indicazioni in merito all’impiego del prodotto, della percentuale di 

componenti attivi e, se in polvere, la percentuale di residui insolubili. 

I prodotti insolubili (esempio fluoruro di nichel deidratato) si depositano in forma polverulenta 

sulla superficie del materiale anodizzato. La percentuale dell’insolubile deve essere sempre 

inferiore al 3% del prodotto in polvere. Generalmente sono necessari dei sistemi di filtrazione 

in continuo. 

Preparazione del bagno. 

Uno dei fattori più importanti per realizzare il bagno CI-CS è la qualità dell’acqua, ioni come il 

calcio e l’alluminio formano dei prodotti insolubili con gli ioni fluoro abbassandone la 

concentrazione e formando, talvolta, depositi polverulenti. È doveroso utilizzare, per 

l’allestimento del bagno, acqua demineralizzata. 

Necessita anche avere una buona agitazione, ed una filtrazione per evitare torbidità. 

Parametri operativi. 

I parametri operativi dei bagni CI-CS sono criticamente importanti e devono essere 

attentamente tenuti sotto controllo se si vogliono ottenere risultati soddisfacenti. È doveroso 

ricordare che detti parametri sono interdipendenti; per esempio una più elevata 

concentrazione di ioni fluoruro richiede che si utilizzi una minor temperatura di processo o un 

minor tempo di processo, nonché un valore più elevato di pH. Oltre a ciò il rapporto tra nichel 

e fluoro è anch’esso un fattore critico a causa delle loro differenti velocità di consumo. 

Concentrazione del bagno. 

I componenti essenziali da controllare sono la concentrazione del nichel e del fluoro. 

L'eccesso di fluoruro libero può causare un attacco superficiale dello strato di ossido, per 

tale ragione il rapporto molare tra il nichel ed il fluoro non deve essere inferiore a 1:2. 

In pratica questo significa che la concentrazione di nichel deve essere maggiore di 1,55 

volte della concentrazione del fluoruro libero. 

La concentrazione del nichel e del fluoro libero deve essere mantenuta nei seguenti limiti: 

ioni Ni 1,2 - 2,0 g/l 

ioni Fluoro 0,5 - 0,8 g/l 

In taluni casi, il 5÷10% del nichel può essere sostituito dal cobalto; ciò al fine di ridurre al 

minimo la colorazione verdastra degli strati di ossido non colorati. 

La concentrazione di fluoro libero ed il rapporto Ni/F devono essere controllati almeno una 

volta al giorno e le aggiunte dovrebbero essere eseguite evitando l'uso del bagno fino a 

quando i prodotti aggiunti non si sono ben mescolati con il resto della soluzione. 

Il fluoruro di nichel non è prontamente solubile e può contenere sostanze insolubili; può 

quindi essere utile preparare le aggiunte in un contenitore di miscelazione esterno alla 

vasca. 

Inoltre il fluoruro si consuma con velocità maggiore rispetto al nichel, per cui saranno 

necessarie aggiunte di ammonio fluoruro o di acido fluoridrico 5 diluito (10%) per mantenere 

un corretto equilibrio dei componenti in soluzione. 

5 Le soluzioni a base di acido fluoridrico devono essere manipolate con cura rispettando i criteri di sicurezza.


Q 

ALLEGATO 8a 




La misurazione del fluoruro totale indica la quantità di fluoruro legato in forti complessi o in 

composti leggermente solubili presenti in sospensione; ciò fornisce delle importanti 

informazioni sul livello di contaminanti presenti nel bagno. Quando la differenza di 

concentrazione tra fluoruro totale e libero è alta è preferibile mantenere la concentrazione 

di fluoruro libero ai valori più bassi. 

I fornitori devono indicare i metodi di analisi dei componenti della soluzione. 

Generalmente per la determinazione del nichel si usa il metodo con EDTA, e per il fluoro libero 

quello potenziometrico con l'elettrodo sensibile agli ioni fluoro. Per valutare il fluoro totale 

possono essere utilizzati metodi volumetrici. 

Temperatura del bagno. 

Il bagno deve essere mantenuto ad una temperatura tra i 25 e i 30°C. 

Questo parametro ha fondamentale importanza sulla cinetica del processo. Una temperatura 

elevata, soprattutto se il tenore del fluoro libero è ad alti livelli, comporta un attacco dello strato 

anodico che porta alla formazione di un film polverulento. 

pH del bagno. 

Il valore del pH della soluzione deve essere tra 6 ± 0.5. 

Di regola è meglio avere un pH elevato, ma non è possibile superare le 6.5 unità senza 

causare una precipitazione dell’idrossido di nichel. Il valore del pH ha influenza sul grado di 

penetrazione del Ni all’interno dei pori, sotto il valore di 5.5 il quantitativo di Ni “inserito” è 

estremamente esiguo. 

Attenzione: la misurazione del pH deve essere eseguita con estrema attenzione dacché il 

fluoro attacca gli elettrodi e le membrane a vetro. Ciò rende indispensabile il controllo 

periodico degli elettrodi. 

Tempo di impregnazione. 

Il tempo di impregnazione deve essere mantenuto tra 0.8 e 1.2 minuti per ciascun micron di 

spessore dello strato anodico. 

Risciacquo dopo CI-CS. 

Dopo il trattamento di impregnazione si rende necessario un abbondante risciacquo in acqua 

fredda. 

Secondo stadio del trattamento: invecchiamento in acqua calda. 

Per completare i processi CI-CS, i pezzi in lavorazione devono essere esposti per un qualche 

tempo in ambiente ad elevata umidità, questo periodo può essere accelerato immergendo i 

pezzi, dopo l’impregnazione, in un bagno di acqua calda del tipo indicato al paragrafo 3.2.10 

per un tempo tra 0.8 e 1.2 minuti per micron di spessore, o in una soluzione di solfato di nichel 

(NiSO4 * 7H2O), tra 5 e 10 g/l, alla temperatura di minimo 60°C, sempre per un tempo tra 0.8 e 

1.2 minuti/micron. Questo stadio, in grado di rendere più manipolabili i pezzi nonché il loro 

controllo, è da ritenersi essenziale per questo tipo di trattamento. 

L’abbondante risciacquo in acqua fredda, da eseguirsi tra il processo di impregnazione e 

quello di invecchiamento, è essenziale per eliminare i fluoruri che potrebbero inibire questa 

seconda fase del fissaggio. 

Gli strati di ossido anodico fissati a freddo sono più inclini a subire delle criccature, rispetto agli 

strati fissati con il processo idrotermico, soprattutto se vengono esposti ad ambienti con clima


Q 

ALLEGATO 8a 




caldo e asciutto. Questa sensibilizzazione è notevolmente ridotta dal trattamento in acqua 

calda dopo il fissaggio a freddo. 

Controllo di qualità. 

Se il processo CI-CS viene eseguito come precedentemente descritto, con successivo 

trattamento dei pezzi in acqua calda, questi possono essere sottoposti ai controlli alla stessa 

stregua di pezzi trattati con il metodo convenzionale del fissaggio a caldo. 

I metodi di prova sono quelli delle prova di resistenza alla goccia secondo UNI EN 12373-4 e 

la prova di perdita di peso secondo UNI EN 12373-7. i valori limite di accettazione sono quelli 

specificati ai paragrafi 2.3.1 e 2.3.3. 

Ad oggi è ancora in dubbio se il metodo di controllo mediante la misura di ammettenza, 

secondo UNI EN 12373-5, sia effettivamente valido. 

3.3.7 Fissaggio a media temperatura. 

Solo i sistemi controllati ed approvati dal QUALANOD possono essere utilizzati nell’ambito del 

marchio. Questi sistemi devono essere applicati secondo le indicazioni fornite per iscritto dal 

loro produttore e approvate dal QUALANOD. 

3.3.8 Immagazzinamento. 

Sia prima che dopo il processo di anodizzazione i pezzi di alluminio devono essere 

immagazzinati in zone lontano dagli impianti. Dopo il processo di anodizzazione devono 

essere ancora protetti da polvere e condense. Ogni lotto di materiale anodizzato deve essere 

contrassegnato mediante la classe di spessore. 

3.4 Laboratorio e apparecchiature di prova 

Questo paragrafo include i requisiti richiesti per il laboratorio e le apparecchiature di 

prova dei licenziatari. 

3.4.1 Laboratorio 

L’impianto di anodizzazione deve avere a disposizione un laboratorio. Ogni apparecchiatura al 

suo interno deve avere una scheda di identificazione che ne riporta il numero e i vari controlli e 

verifiche. 

3.4.2 Strumenti per la misurazione dello spessore 

L’impianto di anodizzazione deve avere a disposizione come minimo due strumenti in grado di 

valutare lo spessore dello strato anodico con il metodo delle correnti indotte o uno strumento 

che si basa sulle correnti indotte più un microscopio per la valutazione dello spessore 

mediante sezione ottica secondo quanto previsto dai paragrafi 2.2.1 a) e b). 

3.4.3 Strumenti e soluzioni per i controlli del fissaggio 

L’impianto di anodizzazione deve avere a disposizione almeno un apparecchio per la 

misurazione dell’ammettenza con la rispettiva unità di riferimento per eseguire la taratura 

dell’apparecchio e eseguire il controllo dell’esattezza della letture durante le prove. 

Eccezione: se l’impianto utilizza solo il fissaggio a freddo, questo apparecchio non è 

necessario. 

Il laboratorio, per eseguire le prove di riferimento previste dal paragrafo 2.3.3, necessita di 

bilancia analitica (precisione 0.1 mg); 

stufa per asciugare; 

essiccatore.


Q 

ALLEGATO 8a 




Presso il laboratorio dell’impianto devono essere disponibili anche le soluzioni per 

l’esecuzione della prova di resistenza alla goccia. 

3.4.4 Strumenti per il controllo dei bagni. 

Il laboratorio deve possedere un pH-metro e due soluzioni tampone per la sua calibrazione. 

3.4.5 Materiale per la prova di resistenza all’abrasione. 

Presso il laboratorio deve essere disponibile un’idonea carta vetrata a grado 00 (molto fine) 

per eseguire il controllo di resistenza all’abrasione (v. paragrafo 2.4.1).


Q 

ALLEGATO 8a 




Capitolo 4 

Specifiche per 

l’autocontrollo


Q 

ALLEGATO 8a 




4. Specifiche per l’autocontrollo 

Lo scopo dell’autocontrollo è quello di assicurarsi della qualità della produzione degli impianti 

che lavorano conformemente alle specifiche del marchio. In caso di non conformità, 

l’anodizzatore dovrebbe intraprendere subito azioni idonee a eliminare tali non conformità, 

riprovare la rispondenza del lotto a quelle che sono le specifiche del marchio prima di inviarlo 

al Cliente. Ognuna di queste azione dovrà essere registrata. 

4.1 Controllo dei bagni di attacco chimico 

I bagni di attacco chimico devono essere analizzati in accordo con le istruzioni del 

fornitore dei prodotti chimici. In assenza di tali istruzioni, le analisi dell’idrossido di sodio 

totale, dell’alluminio e, se necessario, del sequestrante devono essere eseguite almeno: 

una volta al giorno per bagno con tre turni di lavoro al giorno, 

una volta ogni due giorni per bagno con due turni di lavoro (ciascuno di 8 ore) 

al giorno 

una volta ogni tre giorni per bagno con un solo turno di lavoro (8 ore) al 

giorno. 

e il bagno deve essere regolato di conseguenza. 

I risultati di queste analisi devono essere riportati su grafici o registrati in qualsiasi altro 

modo sia facilmente accessibile all’ispettore. Devono essere registrati: il valore previsto, il 

massimo valore da non superare, il valore attuale e il numero di turni lavorati. 

4.2 Controllo dei bagni anodizzazione 

I bagni di anodizzazione devono essere controllati almeno: 

una volta al giorno per bagno con tre turni di lavoro al giorno, 

una volta ogni due giorni per bagno con due turni di lavoro (ciascuna di 8 ore) 

al giorno 

una volta ogni tre giorni per bagno con un solo turno di lavoro (8 ore) al 

giorno. 

I risultati di queste analisi devono essere riportati su grafici o registrati in qualsiasi altro 

modo sia facilmente accessibile all’ispettore. Devono essere registrati: il valore previsto, il 

massimo valore da non superare, il valore attuale e il numero di turni lavorati. 

Importante: è doveroso che tutti i valori massimi specificati nel paragrafo 3.2.8 non 

vengano mai oltrepassati nelle usuali condizioni di anodizzazione. Qualora vengano 

adottate delle differenti condizioni queste devono essere registrate per scritto e le 

registrazioni devono essere messe a disposizione dell’ispettore per verificarne la buona 

applicazione. 

4.3 Controllo della temperatura dei bagni 

La temperatura di ogni bagno di attacco chimico, anodizzazione e fissaggio deve essere 

controllata almeno due volte per ogni turno lavorativo ad intervalli regolari. 

La temperatura di ogni bagno di attacco chimico deve essere controllata all’inizio di ogni 

ciclo di attacco. 

La temperatura di ogni bagno di anodizzazione deve essere controllata al termine di ogni 

ciclo di anodizzazione. 

La temperatura dei bagni di fissaggio deve essere controllata dopo 10 minuti 

dall’immissione dei pezzi in lavorazione.


Q 

ALLEGATO 8a 




I risultati di questi controlli devono essere riportati su grafici o registrati in qualsiasi altro 

modo che sia facilmente accessibile all’ispettore. 

4.4 Controllo del pH dei bagni di fissaggio 

Il valore del pH di ogni bagno di fissaggio deve essere controllato almeno due volte per 

ogni turno lavorativo ad intervalli regolari. 

I risultati di questi controlli devono essere riportati su grafici o registrati in qualsiasi altro 

modo sia facilmente accessibile all’ispettore. 

4.5 Controllo del fissaggio 

4.5.1 Prova alla goccia. 

Questa prova deve essere sempre condotta sulla parte del pezzo con lo spessore del film di 

ossido anodico più alto. 

Su lotti color naturale o leggermente colorati questo tipo di controllo deve essere eseguito 

almeno una volta per bagno ad ogni turno di lavoro. 

Se il risultato della prova fosse 2 si può o eseguire un ulteriore controllo mediante perdita di 

peso o ripetere il fissaggio e eseguire nuovamente la prova alla goccia. I risultati di tutte le 

prove devono essere riportati sul registro di controllo della produzione (v. paragrafo 4.8). 

Le soluzioni necessarie per l’esecuzione della prova devono essere allestite seguendo le 

indicazioni del produttore del colorante. Le soluzioni allestite in base a quanto indicato dalla 

UNI EN 12373-4, se conservate in maniera opportuna si possono considerare stabili per 

almeno due anni. In ogni caso bisognerà che almeno una volta ogni 3 mesi si controllino i 

valori dei pH. Qualora questo risulti al di fuori dei valori stabiliti dalla scheda tecnica del 

colorante, si potrà eseguire opportune correzioni sulla base delle istruzioni fornite. 

4.5.2 Ammettenza. 

Qualora questo tipo di controllo venga eseguito, secondo UNI EN 12373-5, al posto della 

prova alla goccia, varranno anche per questo controllo le indicazione date al paragrafo 4.4.1. 

si dovrà eseguire la perdita di peso o eseguire nuovamente il fissaggio nei casi in cui il valore 

misurato superi il valore limite (20 S). 

4.5.3 Prova della perdita di peso. 

La valutazione del grado di fissaggio mediante prova di perdita dei peso in accordo con la 

norma UNI EN 12373-7 deve essere eseguita: 

1 volta al giorno, se la produzione settimanale è al 100 % costituita da strati di 

anodizzazione colorati; 

1 volta ogni 2 giorni, se la produzione settimanale è costituita da strati di 

anodizzazione colorati in percentuale superiore al 50 % ma inferiore al 100 %; 

1 volta a settimana, se la produzione settimanale costituita da strati di 

anodizzazione colorati è in percentuale inferiore al 50 %. 

Importante: si noti che il tempo di fissaggio deve essere stabilito in base all’effettivo valore 

dello spessore di ossido anodico realizzato sui pezzi e non sul valore teorico richiesto dal 

Cliente. 

Qualora non fosse possibile prelevare dal lotto in lavorazione dei campioni opportuni per 

eseguire la prova di perdita di peso, il controllo dovrà essere eseguito su piastrine realizzate


Q 

ALLEGATO 8a 




con lega analoga a quella del lotto in lavorazione e trattate contemporaneamente ad esso. Il 

tutto deve essere registrato. 

4.6 Misurazioni spessore 

Lo spessore del film anodico deve essere misurato almeno una volta su ogni bagnata, al 

termine del trattamento. Si raccomanda di eseguire il controllo anche prima dello stadio di 

colorazione e/o del fissaggio. 

I valori massimo e minimo dovranno essere riportati sul registro del controllo di 

produzione (vedi paragrafo 4.8). 


eseguire la misura dello spessore, il controllo dovrà essere eseguito su piastrine realizzate 

con lega analoga a quella del lotto in lavorazione e trattate contemporaneamente ad esso. Il 

tutto deve essere registrato. 

4.7 Prova di resistenza all’abrasione (v. Appendice IV) 

La prova di resistenza all’abrasione deve essere eseguita almeno una volta per ogni 

turno di lavoro su bagnate di spessore classe 20 e 25. 


eseguire la prova di resistenza all’abrasione, il controllo dovrà essere eseguito su piastrine 

realizzate con lega analoga a quella del lotto in lavorazione e trattate contemporaneamente ad 

esso. Il tutto deve essere registrato. 

4.8 Controllo di produzione 

L’anodizzatore deve avere un sistema di controllo sicuro e affidabile che segua la 

produzione e riporti, come minimo, le seguenti informazioni: 

nome del Cliente, indirizzo, numero progressivo o il numero d’ordine; 

data di produzione; 

tipo di anodizzazione, naturale o colorata; 

classe di spessore concordata e valori degli spessori misurati (massimo e 

minimo); 

risultati delle prove alla goccia o delle prove di ammettenza, quando possibili; 

risultati delle prove di perdita di peso; 

azioni intraprese per eliminare eventuali stati non conformi; 

ogni azione non di normale routine. 

Queste informazioni possono essere gestite tramite computer. 

4.9 Rafforzamento dell’autocontrollo 

Qualora un’ispezione risulti non conforme, indipendentemente dalla motivazione per la 

quale detta ispezione è risultata negativa: 

1) la Ditta dovrà scrivere una lettera al Licenziatario Generale fornendo spiegazioni 

sull’accaduto e indicando le azioni correttive per risolvere le non conformità; 

2) la Ditta dovrà aumentare i controlli al suo interno raddoppiando la frequenza delle 

prove sui bagni per un periodo di sei mesi: 

prova alla goccia o ammettenza: 2 volte per turno per ciascun bagno.


Q 

ALLEGATO 8a 




Prova di perdita di peso: 

4.10 Marcatura e etichettatura 

1 volta ogni 2 giorni per bagno, se nella produzione settimanale il 

colorato risulta < del 50 %, 

1 volta al giorno per bagno, se nella produzione settimanale il 

colorato risulta tra ≥ del 50 % e < 100 %, 

1 volta a turno per bagno, se nella produzione settimanale il 

colorato risulta pari al 100 % della produzione. 

L’anodizzatore deve mantenere un sistema di contrassegno dei vari lotti di produzione 

con le specifiche ed altri tipi di documenti durante tutto la fase di lavorazione, 

assemblaggio e spedizione. Tutti i prodotti, lotti e bagnate devono essere identificati 

senza ambiguità. I contrassegni dovranno essere riportati sul registro interno di controllo. 

Merci, imballaggi e tutti i documenti di accompagnamento devono essere marcati ed 

etichettati secondo le “Specifiche per l’impiego del marchio di qualità QUALANOD” 

(Appendice IIa, paragrafo 7).


Q 

ALLEGATO 8a 




O gg ett o d el 

co ntr ol lo 

Bagni di attacco chimico ed 

anodizzazione. 

Temperatura dei bagni di 

attacco chimico, anodizzazione 

e fissaggio. 

SPECIFICHE DI AUT O-CONT ROLLO SU IMPIANT I DI ANODIZZAZI ONE. 

Fre qu e nz a m in i ma R is ul ta ti 

1 volta al giorno per bagno se la Ditta ha 3 turni di lavoro al giorno. 

1 volta ogni 2 giorni per bagno se la Ditta ha 2 turni di lavoro (ciascuna da 8 ore) al 

giorno. 

1 volta ogni 3 giorni per bagno se la Ditta ha 1 solo turno di lavoro al giorno 

2 volte per bagno ad ogni turno, ad intervalli regolari si devono misurare: 

al termine del ciclo di anodizzazione (bagni di anodizzazione) 

dieci minuti dopo l’immissione della carica (bagni di fissaggio) 

I risultati devono essere registrati su grafico 

o in altro modo (*) 

I risultati devono essere registrati su grafico 


pH dei bagni di fissaggio. 2 volte per ogni turno, ad intervalli regolari. I risultati devono essere registrati su grafico 


Fissaggio. Prova alla goccia o misura dell’ammettenza 

per alluminio anodizzato naturale: 

una volta per bagno per ogni turno. 

Perdita di peso: 

1 volta al giorno per ogni bagno, se la produzione settimanale è interamente in 

colorato; 

1 volta ogni 2 giorni per ogni bagno, se la produzione settimanale è più del 50 % 

in colorato; 

1 volta a settimana per ogni bagno, se la produzione settimanale è meno del 50 

% in colorato. 

È obbligatorio eseguire la prova di perdita di 

peso o fissare nuovamente i pezzi per i 

quali il risultato della prova alla goccia è 

stato pari o superiore al 2 o se il valore 

dell’ammettenza ha raggiunto il limite di 

400/e S/m. 

Tutti i risultati delle prove devono essere 

riportati nel registro di controllo produzione. 

Spessore del film. Una volta su ogni barra a fine produzione. I risultati segnati su un cartellino di 

lavorazione dovranno poi essere trascritti 

nel registro di controllo produzione 

Spessore classi 20 e 25 Prova di abrasione almeno una volta a turno per ogni bagnata. Leggero deposito di polverino sulla carta 

abrasiva. 

*: tutte le registrazioni devono essere facilmente accessibili all’ispettore. 

Per l’autocontrollo rafforzato si rimanda al paragrafo 4.9.


Q 

ALLEGATO 8a 


ANODIZZATO A MARCHIO QUALANOD 

Manuale della qualità 

Capitolo 5 


Concessione della 

Revisione 01 del 16.07.2010 

licenza a Impianti di 

Anodizzazione


Q 

ALLEGATO 8a 






5. Concessione della licenza a impianti di anodizzazione 

5.1 Concessione di una licenza 

Per ottenere una licenza QUALANOD, la Ditta deve effettuare la procedura 

schematizzata nel Diagramma A. 

5.1.1 Ispezione di prodotti finiti (P). 

Fatta eccezione per la prova di resistenza all’abrasione, ritenuta solo indicativa, tutti i 

risultati delle prove di controllo previste devono essere conformi ai requisiti delle Specifiche. 

5.1.1.1 Ispezione del laboratorio e apparecchiature di prova. 

Come specificato al paragrafo 3.3 occorre verificare che le apparecchiature siano disponibili 

e correttamente funzionanti. 

5.1.1.2 Campionamento. 

Le prove sui prodotti finiti dovrebbero essere eseguite solo su pezzi che l’impianto ha già 

sottoposto a controllo con esito positivo, o su pezzi già imballati e/o pronti per la spedizione. 

Un corpo saldato è considerato come un sol pezzo. Ogni parte di una struttura 

meccanicamente assemblata costituisce un solo pezzo. Nei manufatti realizzati mediante 

l’unione di più pezzi assemblati con materiale non conduttore, ciascun pezzo è da 

considerarsi separatamente. 

5.1.1.3 Difetti visibili. 

I prodotti finiti devono essere privi di difetti visibili come specificato al paragrafo 2.1.1. 

5.1.1.4 Misure di spessore. 

Sezioni di lamiere o nastri con una superficie significativa maggiore di 2 m 2 . 

Deve essere controllato ogni pezzo e ciascuno deve avere uno spessore d’ossido 

sufficiente. 

Altri pezzi: eseguire una scelta statistica dei campioni tenendo conto della seguente tabella: 

Numerosità del lotto* Numero dei campioni da 

scegliere a caso 

Numero massimo 

accettabile di campioni che 

possono essere non 

conformi 

1 – 10 Tutti 0 

11 - 200 10 1 

201 - 300 15 1 

301 - 500 20 2 

501 - 800 30 3 

801 - 1300 40 3 

1301 - 3200 55 4 

3201 - 8000 75 6 

8001 - 22000 115 8 

22001 - 110000 150 11 

*: lotto = tutti i pezzi di uno stesso tipo che fanno parte di un ordine di un Cliente. 

L’ispettore deve sempre controllare almeno 30 pezzi. 

In nessun punto dei pezzi esaminati lo spessore dello strato di ossido può essere inferiore 

all’80 % del valore relativo alla classe richiesta.


Q 

ALLEGATO 8a 






Il numero dei pezzi che possono presentare una media di spessore inferiore al valore 

corrispettivo della classe, su di essi richiesta, è fornito dalla precedente tabella. Questo 

purché nessuno pezzo esaminato abbia fatto riscontrare un valore di spessore locale 

inferiore all’80 % del valore della classe. 

5.1.1.5 Prova di controllo fissaggio non distruttiva (goccia o ammettenza). 

Il controllo della qualità del fissaggio può essere eseguito sia mediante prove alla goccia sia 

mediante misura di ammettenza, a seconda della scelta dell’ispettore. 

Le regole per il campionamento sono identiche a quelle per il controllo dello spessore; in 

questo caso però tutte le prove devono dare esito positivo. 

5.1.1.6 Prova di controllo fissaggio distruttiva (perdita di peso). 

Entrambe le ispezioni, da effettuare per la concessione del marchio, devono includere 

almeno un controllo della qualità del fissaggio mediante perdita di peso. 

L’ispettore può anche decidere di eseguire la valutazione della perdita di peso c/o proprio 

Laboratorio su campioni prelevati dalla produzione durante la visita. 

I campioni devono essere prelevati su scelta dell’ispettore da campioni già approvati in 

base alle indicazioni date dall’ispettore. Quest’ultimo dovrà provvedere ad una loro 

marcatura al fine di non avere scambi. 

5.1.1.7 Prova di resistenza all’abrasione. 

Se i campioni prelevati sulla base delle indicazioni fornite al paragrafo 5.1.1.2 includono dei 

pezzi a classe 20 o 25, l’ispettore dovrà eseguire su uno di questi, a solo scopo informativo, 

una prova di resistenza all’abrasione. 

5.1.1.8 Verifica dell’autocontrollo. 

L’ispettore deve verificare se i controlli e le verifiche interne sono stati eseguiti con la dovuta 

periodicità e se sono stati registrati tutti i risultati. 

5.1.1.9 Ispezione del registro dei reclami. 

L’ispettore deve verificare se è stata eseguita un’opportuna registrazione dei reclami che 

descriva, adeguatamente, come ogni reclamo sia stato esaminato ed affrontato. 

5.1.2 Ispezione dell’impianto e delle attrezzature (I). 

Secondo le disposizioni fornite al paragrafo 3.2. 

5.1.3 Giudizio finale per la concessione della licenza. 

I risultati dell’ispezione devono essere riportati in un modulo di rapporto di visita redatto dal 

QUALANOD. 

L’ispettore sottoporrà il rapporto al Licenziatario Generale. 

Presi in carico i rapporti dal Licenziatario Generale, sotto la supervisione del QUALANOD, 

questi deciderà se la ditta è, o, non è, conforme a tutte le specifiche. 

Se i risultati non soddisfano le specifiche, l’impianto in esame avrà diritto di appello c/o il 

Licenziatario Generale entro 10 giorni. 

A seguito di una visita con risultati insoddisfacenti ne potrà essere eseguita una seconda 

solo a seguito di una notifica, da parte della ditta, di risoluzione di tutte le non conformità 

poste in rilievo.


Q 

ALLEGATO 8a 






Per conferire una licenza, bisognerà che due visite dell’impianto abbiano avuto esiti positivi sia 

nei controlli dei prodotti che delle attrezzature, come stabilito dal Diagramma A riportato in 

seguito. 

Qualora non si verifichino i presupposti per poter conferire la licenza, l’impianto dovrà 

attendere sei mesi prima di poterne riavviare la domanda. 

Diagramma A: Procedura per ottenere il marchio di qualità 

La lettera P indica che la visita ispettiva ha eseguito il controllo dei prodotti finiti (paragrafo 

5.1.1); 

la lettera I indica che la visita ispettiva ha eseguito il controllo dell’impianto e attrezzature 

(paragrafo 5.1.2) 

Ogni rombo (con perimetro in colore nero) = indica l’esecuzione di una visita ispettiva. 

Il risultato della visita ispettiva, viene mostrato con: 

linea verde continua se positivo 

linea rossa tratteggiata se negativo 

5.1.4 Contratto con il Licenziatario Generale. 

I + P 

I + P I + P 

MARCHIO 

CONCESSO 

I + P 

MARCHIO NON 

CONCESSO 

Una volta concessa la licenza la Ditta dovrà sottoscrivere un contratto con il detentore della 

Licenza Generale. L’Appendice III fornisce l’esempio di un contratto.


Q 

ALLEGATO 8a 




5.2 Visite di controllo dei licenziatari 



Per rinnovare una licenza un impianto deve aver eseguito tutto l’iter riportato nel 

Diagramma B. Tutti gli impianti che hanno conseguito la licenza devono sottostare al 

controllo della loro produzione da un minimo di 2 a un massimo di 5 volte all’anno. I 

controlli verranno eseguiti senza preavviso, ed includeranno tutte le prove previste per 

il conseguimento della licenza tranne quelle a carattere speciale riportate qui di seguito. 

5.2.1 Regole speciali per il controllo dei prodotti finiti. 

5.2.1.1 Ripetizione nel caso in cui il risultato della perdita di peso sia maggiore di 30.0 

mg/dm 2 . 

Se l’ispettore dovesse ottenere nella prova della qualità del fissaggio mediante perdita di 

peso un valore maggiore di 30.0 mg/dm 2 , dovrà provvedere a ripetere la prova prelevando 

un ulteriore campione dallo stesso lotto. Il valore riscontrato in questa seconda prova sarà 

decisivo per l’esito della visita ispettiva. 

Qualora anche la seconda prova fornisse un risultato maggiore di 30.0 mg/dm 2 , l’ispettore 

dovrà provvedere al più presto ad un controllo dell’impianto e delle attrezzature secondo 

quanto verrà deciso dal Licenziatario Generale. 

5.2.1.2 Misure eccezionali (perdita di peso ≥ di 45 mg/dm 2) . 

In questo caso l’ispettore dovrà subito comunicare il risultato al Licenziatario Generale. 

Una volta che Il Licenziatario Generale avrà preso le sue decisioni (v. paragrafo 5.2.3), 

prima di notificarle alla Ditta, provvederà ad informare il QUALANOD. 

5.2.2 Ispezione dell’impianto (I). 

Un’ispezione dell’impianto dovrà essere eseguita regolarmente ogni due anni. 

5.2.3 Valutazioni delle ispezioni di routine. 

I risultati dell’ispezione devono essere riportati in una forma ufficiale secondo quanto 

previsto dal QUALANOD. 

L’ispettore deve sottoporre le registrazioni delle visite al Licenziatario Generale. 

Spetterà al Licenziatario Generale giudicare i risultati delle visite, decidendo, sotto la 

supervisione del QUALANOD, se detti risultati sono o no in linea con le specifiche e, se 

necessario, ritirare la licenza qualora si riscontrino le condizioni riportate dal Diagramma B. 

provvederà altresì a notificare il tutto alla ditta. 

Nel caso in cui i risultati delle visite non fossero giudicati in linea con le specifiche, l’impianto 

avrà un tempo massimo di 10 giorni per appellarsi al Licenziatario Generale. 

Qualora l’esito della visita non fosse in linea con le specifiche per il fatto che l’ispettore ha 

riscontrato una perdita di peso oltre i 45 mg/dm 2 , il Licenziatario Generale, immediatamente 

informato da parte dell’ispettore, avrà tempo 2 settimane per decidere se ritirare o no la 

licenza all’impianto sulla base degli esiti delle precedenti visite ispettive. 

Oltre a sottostare ad un’altra visita ispettiva entro un mese dalla data della visita ad esito 

negativo, dovrà sottostare ad un’ulteriore ispezione, che dovrà svolgersi entro quattro mesi, 

per verificare la messa in atto dell’auto-controllo rinforzato secondo quanto dettato dal 

paragrafo 4.8. 

Se l’esito negativo dovesse avvenire a seguito di non conformità relative all’impianto o alle 

attrezzature, la successiva visita avrà luogo solo quando la Ditta avrà provveduto a 

notificare di aver adempiuto alla risoluzione delle non conformità registrate.


Q 

ALLEGATO 8a 






Allorché una licenza dovesse essere ritirata, l’impianto dovrà attendere almeno sei mesi 

prima di riavviare l’iter per un nuovo conseguimento del marchio. 

Diagramma B: Procedura per il rinnovo del marchio di qualità 

La lettera P indica che la visita ispettiva ha eseguito il controllo dei prodotti finiti (paragrafo 

5.1.1); 

la lettera I indica che la visita ispettiva ha eseguito il controllo dell’impianto e attrezzature 

(paragrafo 5.1.2) 

Ogni rombo (con perimetro in colore nero) = indica l’esecuzione di una visita ispettiva. 

Il risultato della visita ispettiva, viene mostrato con: 

linea verde continua se positivo 

linea rossa tratteggiata se negativo 

P+I* 

I + P 

I + P 

Opzione 2 Opzione 1 

I + P 

MARCHIO CONFERMATO MARCHIO RITIRATO 

(*) L’ispezione dell’impianto deve essere eseguita ogni due anni o quando prescritto (vedi 

par 5.2.2) 

NOTA l’impianto dovrà essere controllato almeno una volta ogni 2 anni o in base a 

determinate richieste (v. paragrafo 5.2.3). 

Opzione 1 o 2 scelta dell’anodizzatore. L’opzione 2 può avvenire solo una volta ogni 5 anni. 

Perdita di peso 

45 mg/dm 2 

Su decisione del L.G.


Q 

ALLEGATO 8a 




5.3 Ispezioni dell’impianto diritto di appello 



L’impianto in causa riceverà una copia di ciascuna ispezione, se una visita sarà negativa 

dovrà ricevere inoltre dettagliatamente le motivazioni, e avrà diritto di appello entro un 

periodo di 10 giorni. 

5.4 Riservatezza delle informazioni 

Tutte le informazione che riguardano i risultati delle ispezioni e il loro giudizio sono di 

carattere riservato 

5.5 Scadenza per la presentazione dei rapporti di ispezione 

I rapporti di ispezioni ad esito negativo devono essere inviati da parte della segreteria del 

QUALANOD tramite il Licenziatario Generale, entro un mese dalla data della visita. 

I rapporti di tutte le altre visite devono pervenire alla segreteria del QUALANOD entro 3 mesi 

dalla data dell’ispezione.


Q 

ALLEGATO 8a 




Appendici 


Revisione 01 del 16.07.2010


Q 

ALLEGATO 8a 




ALLUMINIO 

APPENDICE I 

Terminologia. 

Il metallo alluminio e le leghe basate su di esso. 

ALLUMINIO ANODIZZATO* 



L’alluminio con uno strato di ossido, realizzato mediante processo di ossidazione elettrolitica in 

cui la superficie dell’alluminio è convertita per lo più in un rivestimento di ossido con proprietà 

decorative, protettive o funzionali. 

SEMILAVORATO ANODIZZATO PER SCOPI ARCHITETTONICI 

Semilavorati di alluminio anodizzati usati quali componenti permanenti in strutture interne o 

esterne ove sono entrambe necessarie caratteristiche di aspetto e durabilità. 

SPESSORE MEDIO* 

Valore medio di uno specificato numero di misurazioni dello spessore locale che sono 

omogeneamente distribuite sulla superficie significativa di un singolo pezzo anodizzato. 

ALLUMINIO ANODIZZATO NATURALE* 

Alluminio anodizzato con uno strato anodico privo di colore e traslucido. 

ALLUMINIO ANODIZZATO COLORATO* 

Alluminio colorato durante l’ossidazione anodica o nei successivi processi di colorazione. 

ALLUMINIO ANODIZZATO COLORATO CON SISTEMA MISTO* 

Alluminio anodizzato e colorato con sistema elettrolitico, o prodotto per auto-colorazione, e 

successiva colorazione per assorbimento. 

ALLUMINIO ANODIZZATO A SCOPO DECORATIVO 

Alluminio anodizzato avente un aspetto uniforme ed omogeneo esteticamente soddisfacente. 

ALLUMINIO ANODIZZATO COLORATO ELETTROLITICAMENTE* 

Alluminio anodizzato con uno strato anodico colorato attraverso deposizione elettrolitica di un 

metallo o di un ossido metallico nella struttura porosa. 

IMPREGNAZIONE O COSÌ DETTO FISSAGGIO A FREDDO DELL’ALLUMINIO 

: tutte le definizioni accompagnate da asterisco sono state prese dalla norma UNI EN 12373-1.


Q 

ALLEGATO 8a 






Trattamento dopo il processo di anodizzazione che consiste di un’impregnazione basata su 

fluoruro di nichel seguita da un invecchiamento in acqua calda che ha la stessa funzione del 

fissaggio. 

ALLUMINIO ANODIZZATO A COLORAZIONE INTEGRALE (AUTO-COLORAZIONE)* 

Alluminio anodizzato mediante un appropriato elettrolita (generalmente basato su un acido 

organico) che produce uno strato colorato durante il processo stesso di ossidazione anodica. 

ALLUMINIO ANODIZZATO COLORATO MEDIANTE INTERFERENZA DI COLORE* 

Alluminio anodizzato con uno strato anodico ed elettrocolorato per effetto di interferenza 

ottica. 

SPESSORE LOCALE* 

Media di un determinato numero di misurazioni dello spessore, eseguite tutte entro una 

specifica area di riferimento sulla superficie significativa di un singolo pezzo. 

PRE-TRATTAMENTO 

Trattamento in grado di modificare la finitura e le qualità della superficie dell’alluminio con 

appropriato procedimento meccanico, chimico o elettrochimico eseguito prima 

dell’anodizzazione. 

FISSAGGIO DI ALLUMINIO ANODIZZATO 

Trattamento idrotermico a seguito dell’anodizzazione che, sostanzialmente, riduce la porosità 

e il potere assorbente dello strato anodico e contemporaneamente ne aumenta la resistenza 

ad aggressioni chimiche. 

SUPERFICIE SIGNIFICATIVA 

La superficie significativa deve essere specificata dal Cliente. È la parte della superficie totale 

che è essenziale per dare l’aspetto e/o la funzionalità a determinati manufatti.


Q 

ALLEGATO 8a 




APPENDICE IIa 



Relativo all'impiego del marchio di qualita' QUALANOD per 

l'ossidazione anodica dell'alluminio 

1. Definizioni 

(ALLEGATO 7a parte III Manuale Qualità QUALITAL). 

Ai fini del presente Regolamento; 

Le parole "marchio di qualità" designano il marchio depositato il 2.5.1974 presso 

l'Ufficio federale della proprietà intellettuale n.272069 e il 21.10.1974 presso 

l'Ufficio Internazionale di registrazione dei marchi n.409951 della Associazione 

per il controllo di qualità nell'industria dell'ossidazione anodica (QUALANOD) a 

Zurigo, come pubblicato nel registro Ufficiale Svizzero del Commercio il 

28/9/1974. 

La parola QUALANOD designa "L'Associazione per i controlli di qualità 

nell'industria dell'ossidazione anodica; 

Le tre lettere "DGL" designano il "detentore generale di licenza" del paese; 

La parola "licenza" designa "una licenza rilasciata dall'Associazione o a suo 

nome che autorizza il licenziatario a utilizzare il detto marchio conformemente 

alle disposizioni del presente Regolamento"; 

Le parole "merci considerate" designano "i prodotti ai quali si riferisce l'articolo 5 

del presente Regolamento"; 

La parola "Direttive" indica "l'insieme di disposizioni tecniche concernenti un 

marchio di qualità per l'ossidazione anodica dell'alluminio destinato all'architettura 

e riportate nell'allegato 8a del manuale qualità del QUALITAL"; 

La parola "licenziatario" designa " le società aventi diritto di applicare il marchio di 

qualità". 

2. Proprietà del marchio 

Il marchio è di proprietà del QUALANOD e non potrà essere impiegato da altri se 

non nei termini ed in virtù di una licenza rilasciata in conformità alle disposizioni 

del presente Regolamento. 

Il QUALANOD ha accordato al QUALITAL una licenza generale comprendente il 

diritto di concedere l'autorizzazione ad impiegare il marchio di qualità in 

conformità del presente Regolamento (licenza).


Q 

ALLEGATO 8a 






3. Registro dei licenziatari 

Il QUALANOD terrà aggiornato un registro ove saranno iscritti i nomi, gli indirizzi 

e la descrizione precisa dell'attività industriale e commerciale di tutti i licenziatari, 

la data di consegna delle licenze a ciascuno di essi, i numeri assegnati ai 

medesimi, la data di annullamento di ogni licenza e tutte le altre informazioni o 

dettagli complementari che il QUALANOD giudicherà necessari. Se un 

licenziatario cambia il suo nome (ragione sociale) e l'indirizzo dovrà avvisarne 

immediatamente il DGL che da parte sua ne informerà il QUALANOD per la 

corrispondente modifica nel registro. 

4. Requisiti richiesti per accordare una licenza 

Il diritto di utilizzare il marchio può essere concesso a condizione che il 

richiedente esplichi un'attività di ossidazione anodica sui prodotti previsti 

nell'oggetto della licenza. La concessione della licenza automaticamente implica 

l'iscrizione al QUALITAL. 

La concessione di ogni licenza conferirà il diritto al suo licenziatario di applicare il 

marchio sulle merci specificate nella licenza medesima. Le licenze non sono 

trasmissibili. 

5. Merci considerate 

Il marchio di qualità potrà essere applicato solo sui prodotti di alluminio 

anodizzato destinati all'architettura e che inoltre corrispondano alle Direttive. 

6. Controllo delle merci 

Secondo il paragrafo 5 delle Direttive. 

7. Impiego del marchio di qualità 

7.1 Uso del logo da parte dei licenziatari 

Il marchio può essere applicato sia in bianco e nero che in bianco e in blu sui 

prodotti medesimi, sulle carte commerciali, le offerte e le fatture, i listini prezzi, i 

depliants pubblicitari, tutti i prospetti pubblicati dall'azienda, i cataloghi o ancora 

nelle inserzioni pubblicate su giornali e riviste. Può essere completato dalla 

dizione stampata sulla destra "Approved EWAA_EURAS quality for architectural 

anodizing" (o da un altro testo corrispondente alla legislazione nazionale). 

L'anodizzatore licenziatario garantisce che il suo prodotto, destinato all'impiego in 

architettura, corrisponde ai requisiti del marchio, salvo l'esistenza di dichiarazione 

scritta da parte del cliente che richiede "materiale non a marchio". La classe di 

spessore dello strato deve essere indicata come segue: 

- Stampata sul marchio: quando il marchio di qualità è applicato sulle merci e 

l'imballaggio


Q 

ALLEGATO 8a 






- Come informazione scritta: sulla fattura e i documenti riferentesi a una 

consegna determinata. 

Se un licenziatario possiede diversi stabilimenti di anodizzazione, non tutti 

autorizzati a utilizzare il marchio di qualità, potrà applicare il marchio solo sui 

prodotti e gli imballaggi relativi allo stabilimento autorizzato. Questa restrizione 

non è più valevole ovviamente allorché tutti gli stabilimenti dell'azienda sono 

autorizzati a utilizzare il marchio di qualità (*). 

(*) A chiarificazione del paragrafo dell'Art. 7, si precisa che in questo caso è vietata 

l'applicazione del marchio su carta commerciale da lettere, offerte, fatture, listini 

prezzo, depliants pubblicitari, prospetti, cataloghi, inserzioni pubblicitarie. Potrà 

essere invece fatta menzione della disponibilità del marchio purché venga posto un 

chiaro ed esplicito riferimento agli stabilimenti autorizzati. 

Quando si servirà del marchio di qualità, il licenziatario, non dovrà modificarlo in 

alcuna maniera, ne aggiungervi alcunché e con la riserva che qualche 

disposizione del presente Regolamento non vieti a un licenziatario di utilizzare 

separatamente i suoi propri marchi o denominazioni commerciali particolari sulle 

merci in questione o in relazione con loro. I licenziatari saranno tenuti a fornire in 

ogni momento tutte le informazioni relative all'impiego del marchio di qualità che il 

DGL vorrà loro richiedere, ulteriori disposizioni sono contenute nell’allegato 4. 

I dati contenuti nei rapporti di ispezione e collaudo non possono essere divulgati 

parzialmente se non dietro autorizzazione scritta del QUALITAL. 

7.2 Uso del logo da parte di terzi 

Alcune ditte che utilizzano prodotti anodizzati possono voler utilizzare il logo sui 

loro prodotti finiti o sulla documentazione commerciale. 

A tali ditte può essere concessa un’autorizzazione scritta, a patto che rispettino le 

seguenti condizioni: 

- obbligo di utilizzare esclusivamente prodotti in alluminio anodizzato da ditte 

detentrici della licenza QUALANOD; 

- obbligo di far approvare tutta la documentazione che si riferisce al QUALANOD 

all’associazione nazionale o direttamente al QUALANOD nei paesi in cui non sia 

presente un’associazione nazionale. 

- obbligo di sottoporsi ai controlli delle associazioni nazionali o del QUALANOD: 

Tale autorizzazione potrebbe richiedere il pagamento di una quota annuale. 

L’autorizzazione verrà automaticamente ritirata in caso di non rispetto di una 

delle condizioni sopra menzionate. 

8. Condizioni relative alla consegna, il rinnovo o il rifiuto di rinnovo delle 

licenze. 

Secondo il paragrafo 8 delle Direttive. Le direttive tecniche non prevedono la 

sospensione del marchio di qualità. Nel caso in cui l’azienda preveda di 

sospendere l’attività specifica, essa dovrà informare il QUALITAL, il quale 

procederà alla sospensione delle visite tecniche. Tale periodo non potrà essere 

superiore ad un anno e dovrà permettere l’esecuzione di almeno due visite 

annuali.


Q 

ALLEGATO 8a 






9 Annullamento delle licenze 

Il QUALITAL annullerà la licenza se il detentore non ottempera più le disposizioni 

di questo Regolamento e particolarmente se il medesimo si è reso colpevole di 

impiego scorretto del marchio di qualità. In caso di annullamento di una licenza il 

detentore riceverà dal QUALITAL una comunicazione scritta con effetto 

immediato. In questo caso tutte le etichette, fascette, documenti vari sui quali il 

marchio di qualità era stato applicato dovranno essere rimessi al DGL o, a sua 

richiesta, tenuti a sua disposizione sino a che una nuova licenza sia stata 

accordata, su domanda del rappresentante legale o del successore del 

licenziatario. La licenza iniziale è considerata come ritirata sino a che una nuova 

licenza non sia stata accordata, su domanda del rappresentante legale o del 

successore del licenziatario. Nell'intervallo il rappresentante legale o il 

successore del licenziatario sarà in diritto di continuare a utilizzare il marchio di 

qualità durante un periodo di tre mesi se il QUALITAL non dispone diversamente. 

La licenza può essere annullata anche nei seguenti casi: 

il licenziatario non intende rinnovare la licenza; 

il prodotto non viene più fabbricato; 

il licenziatario a seguito della modifica di una norma o delle direttive non vuole 

o non può adeguarsi alla nuova situazione. 

il licenziatario non paga le quote associative QUALITAL e le quote per l'uso 

del marchio 

10. Modifiche del Regolamento e delle direttive 

Il presente Regolamento e le direttive potranno essere modificate allorché lo si 

giudicherà opportuno, ma le modifiche decise non pregiudicheranno in alcun 

modo i diritti dei licenziatari autorizzati a impiegare il marchio di qualità a meno 

che il QUALITAL non abbia loro inviato quattro mesi prima una comunicazione 

scritta, in cui, oltre alla modifica, sia indicata anche la data di entrata in vigore 

della modifica stessa. Nel caso in cui una norma ISO citata nelle direttive venga 

modificata, la commissione tecnica ne valuterà l'efficacia avvisando, nel caso in 

cui vengano stabilite modifiche sostanziali, tutti i licenziatari secondo le modalità 

precedentemente stabilite. 

11. Notifiche e avvisi 

Tutti gli avvisi la cui notifica è prevista dal presente Regolamento, sia verso i 

licenziatari che da loro provenienti, saranno considerati come regolarmente 

notificati se sono stati spediti per lettera raccomandata e correttamente 

indirizzati. 

12 Procedure di appello 

Ogni rapporto dell'ispettore sulle visite per la concessione della certificazione e 

su quelle periodiche per la tutela del certificato viene inviato da parte della 

direzione del QUALITAL alle aziende interessate e discusso nel Comitato 

Tecnico. 

Se i risultati di un controllo non sono conformi alle direttive, il comitato tecnico 

fornirà spiegazioni dettagliate e l'azienda avrà la possibilità di presentare ricorso


Q 

ALLEGATO 8a 






entro 10 giorni dalla data di ricevimento della stessa. Il ricorso verrà esaminato 

dal Comitato Tecnico e dal Consiglio Direttivo. Qualora il Comitato Tecnico non 

dovesse modificare la decisione, l'azienda viene ammonita e sottoposta a nuova 

visita e nel caso in cui non avesse ancora provveduto ad eliminare gli 

inconvenienti riscontrati nella visita precedente, il Consiglio Direttivo procederà al 

ritiro della licenza. 

In caso di controversia di carattere legale in relazione all’applicazione del presente 

regolamento, le parti si sottomettono alla giurisdizione esclusiva del tribunale di 

Milano. 

13 Privacy 

ai sensi della legge 675/96, che i dati liberamente forniti attraverso la domanda di 

adesione al QUALITAL, aggiornati e completati periodicamente, come pure tutti i 

dati statistici raccolti con varia periodicità e le informazioni di natura tecnicocommerciale 

rilevanti, verranno trattati ed inseriti in una banca dati, essendo ciò 

indispensabile per soddisfare l'esigenza di una corretta gestione del rapporto 

associativo sia sul piano contrattuale sia a livello organizzativo che, 

diversamente, non potrebbero avere compiuta e regolare esecuzione. 

Le finalità del trattamento dei dati sono: 

la redazione di studi economici e l'elaborazione di dati statistici di settore, 

il coordinamento del rapporto tra l'Associazione e l'Azienda associata, 

l'organizzazione del lavoro di sezioni, gruppi, comitati e altre articolazioni 

attraverso le quali opera l'Associazione. 

Considerati gli scopi istituzionali dell'Associazione, la diffusione sarà limitata ai 

dati relativi all'indirizzo, al tipo di produzione e alle caratteristiche salienti 

degli impianti delle Aziende associate e sarà destinata al maggior numero di 

interlocutori economici e istituzionali che possono contribuire alla promozione del 

comparto delle finiture superficiali sull’alluminio e le sue leghe. 

Tale diffusione avverrà attraverso la pubblicazione su supporto cartaceo, 

magnetico o per via telematica, di repertori dell'associazione, di gruppi e di settori 

o attraverso l'elaborazione di elenchi specifici. 

Gli elenchi degli associati saranno inoltre comunicati all'istituto bancario 

incaricato della riscossione dei contributi associativi. 

Tutti i dati saranno conservati ricorrendo alle misure protettive più idonee a 

garantire la necessaria riservatezza e sicurezza nel trattamento dei medesimi.


Q 

ALLEGATO 8a 




APPENDICE IIb – Uso del marchio di qualità (requisiti) 

Fig. 1 



Può essere utilizzato su cancelleria,prospetti pubblicati dall’azienda, cataloghi, etc. così come 

su inserzioni pubblicate su giornali e riviste. 

Fig. 2 

La classe di spessore deve essere indicata su prodotti e imballaggi; anche su fatture e lettere 

di accompagnamento che si riferiscano a consegne particolari, salvo che la classe di spessore 

non sia stata già indicata in questi documenti. 

Fig. 3 

Il logo può essere stampato su nastri adesivi o etichette in questi due colori.


Q 

ALLEGATO 8a 




APPENDICE III (informativa) 



Contratto di concessione di licenza relativa al marchio di 

qualità QUALANOD per l'alluminio anodizzato. 

(ALLEGATO 7a parte II Manuale Qualità QUALITAL). 

============================================================= 

Tra il QUALITAL - Associazione di certificazione industriale dell'alluminio - avente 

sede in Milano Via Dei Missaglia 97, detentore generale di licenza per il marchio 

internazionale 513227 registrato a Zurigo, e comportante il diritto all'utilizzo del 

marchio per la concessione di licenza (denominata qui di seguito "Detentore 

Generale di Licenza") e la Società: 

( designata qui di seguito "licenziatario" ) 

è stato convenuto, in data odierna, quanto segue: 

1. Il Licenziatario dichiara di aver preso conoscenza del Regolamento relativo 

all'impiego del Marchio di qualità QUALANOD e delle relative Direttive tecniche 

riguardante gli strati di ossido anodico su alluminio realizzati in acido solforico. 

Dichiara inoltre di essere in possesso di tali testi e si impegna: 

a) a non impiegare detto marchio, ne personalmente, ne per mezzo di 

rappresentanti, per prodotti non contemplati dalla licenza, in virtù dell'Art. 5 del 

Regolamento; 

b) ad autorizzare il controllo o l'esame dei suoi prodotti e/o fornirne, in conformità 

del Regolamento, le campionature necessarie al controllore (Direttive, capitolo 

5;) 

c) a conformarsi scrupolosamente e ad ogni riguardo, al Regolamento e alle 

Direttive già citate; 

d) ad informare senza indugio la detentore generale di licenza, in caso di rinuncia 

a fabbricare i prodotti rientranti nell'ambito della licenza; 

e) ad informare senza indugio il detentore generale di licenza, di ogni 

cambiamento di indirizzo o di ragione sociale; 

f) ad informare senza indugio il detentore generale di licenza, di ogni violazione, 

uso abusivo o non autorizzato del marchio, che venissero a sua conoscenza e -in 

generale -a collaborare con il detentore generale di licenza e sostenerlo in ogni 

azione atta ad impedire gli abusi di detto marchio. 

Se la definizione del caso richiede delle verifiche di un ente di controllo, le spese 

sono a carico del contravventore se la denuncia si rileva giustificata. 

In caso contrario, le spese sono a carico del denunciante.


Q 

ALLEGATO 8a 






g) ad informare senza indugio la detentrice generale di licenza, di ogni modifica 

che ha intenzione di apportare al prodotto, al processo di produzione o al sistema 

di registrazione suscettibili di influire sulla conformità alle direttive . 

h) a rispettare le condizioni finanziarie stabilite dall'assemblea del QUALITAL. Le 

quote saranno richieste con emissione di ricevute bancarie a 60 giorni fine mese. 

Su eventuali ritardi di pagamento sarà applicato l'interesse del 2% mensile. Nel 

caso in cui il licenziatario ritardi il pagamento oltre i 90 giorni successivi alla data 

di scadenza della ricevuta bancaria, il Consiglio procederà al ritiro della licenza. 

Sulla base di queste dichiarazioni del licenziatario, il detentore generale di 

licenza si obbliga: 

a) A rilasciare al licenziatario un certificato di licenza che autorizza ad utilizzare 

il marchio per i prodotti indicati rientranti nell'ambito della licenza in 

conformità alle Direttive; 

b) A prendere ogni misura utile a proteggere detto marchio, a impedirne ogni 

eventuale uso abusivo o non autorizzato e a difendere gli interessi del 

licenziatario, nella sua veste di utilizzatore autorizzato di questa ultima. 

c) A non fornire o progettare i prodotti relativi allo schema di certificazione; 

d) A non dare consigli o fornire servizi di consulenza al richiedente la 

certificazione ivi compresi i metodi per risolvere gli ostacoli all’ottenimento 

della certificazione richiesta; 

e) A non fornire ogni altro tipo di prodotto o servizio che potrebbe 

compromettere il carattere di riservatezza, obiettività o imparzialità del 

processo di certificazione e delle relative decisioni. 

2. Il detentore generale di licenza ed il licenziatario convengono di comune 

accordo, con la presente, che questo contratto resti in vigore fino a che il 

certificato -rilasciato in virtù del contratto - non debba essere ritirato in conformità 

alle Direttive. 

3. In caso di cessazione del marchio di qualità per una qualunque ragione, il 

detentore generale di licenza ha la possibilità di rescissione anticipata, con un 

preavviso di quattro mesi. Il licenziatario ha ugualmente, in ogni momento, la 

possibilità di rinunciare, con effetto immediato, all'utilizzazione del marchio. In 

quest'ultimo caso si conviene d'applicare le disposizioni relative alla ripresa della 

licenza, in conformità al Regolamento.


Q 

ALLEGATO 8a 




APPENDICE IV 



Prova di abrasione per rivestimenti di ossidazione anodica. 

1. Principio 

La prova si basa sul principio di Mho, secondo cui una sostanza può essere graffiata da 

un’altra a maggior durezza. La resistenza all’abrasione di uno strato di ossido anodico viene 

provata utilizzando delle carte abrasive per giudicare se lo strato in esame è o no più duro 

dell’abrasivo impiegato. Si tratta, essenzialmente, di una prova per valutare la qualità del film 

di tipo passa/non passa. 

2. Scopo 

Il metodo descritto viene ad essere utilizzato per strati di ossido di classe 20 o maggiore 

realizzati per uso architettonico esterno. È idoneo per la valutazione di strati realizzati 

mediante impiego soluzioni a base di acido solforico. 

3. Attrezzatura 

3.1 Carta vetrata, grado 00 (grana 240) in strisce a larghezza 12 mm lunghe da 150 a 200 

mm. 

NOTA: detta carta deve essere conservata in luoghi caldi e ben asciutti. 

3.2 Un supporto resiliente per suddetta carta, da utilizzare durante l’esecuzione della 

prova, di forma parallelepipedo rettangolare spesso da 6 a 8 mm, di larghezza circa 

30 mm e lunghezza circa 40 mm. Può essere idonea una gomma per matita di 

durezza tra 30 e 70 gradi internazionali di durezza gomma (IRHD). 

4. Procedura 

4.1 Campione per la prova. 

Questo sarà costituito generalmente da un pezzo della produzione (o parte di esso), 

che abbia completato tutto il processo di anodizzazione, sia stato pulito e asciugato. 

4.2 Metodo di prova. 

Avvolgere la striscia di carta vetrata attorno al supporto con la parte abrasiva rivolta 

verso l’esterno distendendola attentamente come visibile in Fig. 1. trattenere 

saldamente la carta contro il supporto e pressare con fermezza la striscia abrasiva 

sullo strato anodico in esame, eseguire 10 doppie passate (una doppia passata 

consiste nel passare sopra una zona della superficie in una certa direzione e in un 

certo senso e, in maniera continuativa, senza distaccarsi dalla superficie, ripassarvi in 

senso contrario mantenendo la stessa direzione) su una zona della superficie di 

ampiezza circa 25 – 30 mm. Dopo queste 10 passate esaminare la zona della carta 

abrasiva utilizzata. La presenza di un polverino bianco in quantitativo elevato, indica 

che lo strato è più morbido dell’abrasivo; in tal caso l’esito della prova è negativo ed il 

campione deve essere scartato.


Q 

ALLEGATO 8a 






La completa assenza di polvere bianca indica che lo strato è più duro, infine può 

capitare che si sia formata della polvere bianca ma in quantitativo tale da rendere 

dubbio se il campione in esame sia veramente da scartare o accettare. Nel dubbio 

spolverare la zona della superficie del campione già sottoposta alla prova con un 

panno pulito e asciutto, rinnovare la superficie dell’abrasivo, e procedere con altre 10 

doppie passate sempre sulla stessa zona. 

NOTA 1: può essere utile provare la superficie del campione in posizione verticale di 

modo che eventuali particelle che si venissero a staccare durante il passaggio 

dell’abrasivo, possano essere allontanate dalla zona di prova e non vadano a 

sovrapporsi al sistema di abrasione. 

4.3 Misure della perdita di spessore. 

Fig. 1 

Si può avere un risultato quantitativo valutando la perdita di spessore sulla zona 

sottoposta all’abrasione. Questa valutazione richiede però una particolare attenzione 

e delle sonde di misura sufficientemente piccole. 

La prova deve essere condotta esattamente come descritto al punto 4.2. in questo 

caso però si devono eseguire 50 doppie passate con la carta abrasiva, sempre sulla 

stessa zona della superficie del campione e avendo l’accortezza ogni 10 doppie 

passate di rinnovare la superficie dell’abrasivo e spolverare, con un panno pulito e 

asciutto, la zona di prova. Al termine delle 50 doppie passate si dovrà procedere 

spolverando attentamente la zona di prova e misurando il valore dello spessore in più 

punti della parte centrale della striscia della zona di prova mediante un apparecchio a 

correnti indotte. Confrontare la media dei valori ottenuti con quella deducibile da 

misurazioni eseguite in zone limitrofe ma al di fuori della zona di prova. 

Un campione con una variazione di spessore tra zona abrasa e zone non abrase, 

maggiore di 2 m, è un campione generalmente da rifiutare.


Q 

ALLEGATO 8a 




Riguardante la sezione 3.1.5. 

Per Applicazioni interne 

APPENDICE V 

Pulizia e manutenzione. 



Le parti interne possono essere mantenute pulite semplicemente spolverandole 

periodicamente con un panno morbido. Se necessitano di una pulizia più approfondita, magari 

perché non più pulite da tempo, si possono utilizzare dei prodotti per la pulizia a pH neutro da 

strofinare mediante impiego di panno morbido, a seguire un’abbondante risciacquo mediante 

acqua fredda pulita. Possono essere anche lucidate sempre mediante impiego di un panno 

morbido sino a renderle come nuove. 

Per Applicazioni esterne 

In pratica la frequenza con la quale si dovrebbero pulire dei componenti strutturali esposti ad 

ambiente dovrebbe essere dettata e dal tipo di manufatto e dal grado di aggressione 

dell’ambiente. 

Per le applicazioni in esterno ove sono particolarmente importanti sia l’aspetto che le funzione 

protettive, esempio verande, ingressi, vetrine, etc., si raccomanda l’esecuzione della pulizia 

almeno una volta a settimana. Nel caso di pulizie periodiche regolari, si può strofinare una 

pelle di camoscio imbevuta di acqua pulita, quindi asciugare con un panno pulito e asciutto. 

Telai di finestre, davanzali e facciate devono essere pulite regolarmente, la frequenza 

dipenderà dal tipo di costruzione e dall’aggressività ambientale. In questi casi si possono 

utilizzare dei detergenti neutri coadiuvati da strofinamento eseguito mediante spugne, panni o 

spazzole morbide, pelle di camoscio. A seguire un risciacquo con acqua pulita e una leggera 

strofinata per asciugare. 

Lo sporco tenace si può cercare di rimuoverlo utilizzando un detersivo neutro leggermente 

abrasivo o passando mediante delle stoffe una polvere neutra leggermente abrasiva. 

Volendo applicare, a seguito della pulizia, un agente protettivo sui componenti strutturali, 

bisogna prestare la massima attenzione affinché permanga su questi solo un sottilissimo 

strato di idrorepellente. Questo non deve ingiallire, né attrarre sporco o polvere, né avere 

effetti iridescenti. Sostanze tipo cere, vaselina, lanolina e simili non sono adatte. 

Deve essere evitato l’impiego di soluzioni acide e/o alcaline. Non usare mai forti abrasivi 

meccanici, spugnette di ferro, spazzole metalliche ,etc..


Q 

ALLEGATO 8a 






APPENDICE VI – Valutazione di Nuovi Prodotti e Processi 

(requisiti) 

Le Specifiche definiscono le procedure che l’anodizzatore detentore del Marchio 

deve adottare scrupolosamente. Gli Ispettori assicurano che queste procedure 

siano seguite. Se un anodizzatore desidera utilizzare un nuovo prodotto o 

processo è necessario che si assicuri se questo prodotto o processo è stato 

valutato dal QUALANOD. Nel caso non lo sia stato dovrà farne domanda di 

valutazione al QUALANOD. Altrettanto dovrebbe fare il fornitore che volesse 

offrire un nuovo prodotto o processo. 

I risultati delle prove saranno valutati dal Comitato Tecnico del QUALANOD. Nel 

caso in cui i risultati siano considerati positivi, esso raccomanderà al Comitato 

Esecutivo, come da prassi, di introdurre un addendo alle Specifiche e gli 

ispettori dovranno essere informati su queste nuovi requisiti. Il richiedente verrà 

informato delle decisioni del Comitato Esecutivo. 

Le valutazioni comprenderanno i seguenti tre stadi: 

A. L’anodizzatore o il fornitore (produttore) dovranno richiedere al 

QUALANOD (tramite l’associazione nazionale) che sottoponga a prova il nuovo 

prodotto o processo. 

B. Verranno eseguite delle prove indipendenti c/o un Laboratorio 

qualificato secondo (UNI) EN 17025 e riconosciuto dal QUALANOD. 

anni. 

C. I campioni saranno sottoposti a prove di esposizione in esterno per tre 

Il richiedente dovrà sostenere tutti i costi relativi alla preparazione dei campioni e 

all’esecuzione delle prove B e C. 

Se il processo o prodotto approvato dal QUALANOD non sarà utilizzato da 

nessun anodizzatore per un periodo di tre anni, sarà necessario ripetere le prove 

di Laboratorio seguendo le procedure riportate al paragrafo B. 

A. Domanda 

Il produttore di un nuovo prodotto o processo dovrà fare domanda al 

responsabile del Licenziatario Generale o, nel caso di assenza di detto 

Licenziatario c/o proprio Paese, direttamente alla segreteria del QUALANOD. Il 

Licenziatario Generale invierà la domanda alla segreteria del QUALANOD che 

provvederà ad informare il Comitato Tecnico e a far circolare la domanda prima 

del nuovo incontro generale. 

La domanda dovrebbe essere scritta in Inglese. Dovrà includere una descrizione 

del prodotto o del processo ed avere in allegato una scheda tecnica che ne 

presenti le principali proprietà. Il QUALANOD potrà richiedere, se necessario, 

ulteriori informazioni. Durante questi stadi il produttore potrà decidere se la


Q 

ALLEGATO 8a 






domanda dovrà essere mantenuta anonima. In tal caso ciò dovrà essere 

chiaramente esplicitato nella propria domanda. 

B. Prove di Laboratorio 

L’associazione nazionale o il QUALANOD provvederanno ad informare il 

richiedente in merito al Laboratorio che verrà incaricato di eseguire le prove. 

a) Preparazione dei campioni. 

Una particolare attenzione deve essere rivolta alla preparazione dei campioni; 

questi non devono presentare difetti. Dato che le prove sono comparative, è 

importante che sia la composizione chimica che la microstruttura del metallo sia 

la stessa per tutti i campioni. Per questo motivo, se possibile, tutti i campioni 

dovrebbero essere prelevati dallo stesso profilo o coil. 

I campioni possono essere preparati: 

• nel laboratorio riconosciuto dal QUALANOD, 

• c/o il laboratorio del Richiedente sotto la supervisione di una persona in 

carica presso il laboratorio riconosciuto dal QUALANOD; 

• c/o impianto di anodizzazione sotto la supervisione di personale 

incaricata sia dal laboratorio certificato che dal Richiedente. 

I campioni allestiti secondo il nuovo processo o prodotto saranno posti a 

confronto con campioni di riferimento preparati usando metodi convenzionali 

secondo le Specifiche. Salvo diversa decisione del Comitato Tecnico, i campioni 

di riferimento dovranno essere allestiti secondo le seguenti modalità: 

1. le prove devono essere eseguite su estrusi in lega EN AW 6063 o 

6060; 

2. dovranno essere allestite, separatamente, ma all’interno dello stesso 

bagno, due campionature anodizzate una classe 15 e l’altra classe 20; 

3. un ugual numero di campioni, per entrambe le classi, dovrà essere 

lasciato di color naturale mentre gli altri dovranno essere colorati bronzo 

scuro mediante processo elettrolitico in sali di stagno; 

4. il fissaggio dei campioni dovrà essere del tipo a caldo. 

I campioni di prova, rappresentativi del nuovo prodotto o processo, dovranno 

essere realizzati, per quanto possibile, con le identiche modalità adottate per i 

campioni di riferimento. 

b) Prove. 

Ogni prova dovrà essere eseguita in triplo. 

La serie di prove comprenderà: 

1. valutazione della perdita di peso secondo UNI EN 12373-7 (§ 2.3.3 

delle Specifiche): 

2. valutazione della ammettenza secondo UNI EN 12373-5 (§ 2.3.2 

delle Specifiche):


Q 

ALLEGATO 8a 






3. prova alla goccia secondo UNI EN 12373-4 (§ 2.3.1 delle 

Specifiche): 

4. valutazione della perdita di peso secondo § 2.7 delle Specifiche: 

5. prova in nebbia-salino-acetica secondo UNI EN ISO 9227 (1000 

ore) con valutazioni secondo UNI EN 12373-18 o 12373-19. 

6. prova di abrasione secondo paragafo 2.4.1 delle Specifiche. 

Questo significa che dovranno essere allestite 8 serie di campioni (2 classi x 2 

colori x 2 processi) da sottoporre alle prove. Ogni serie dovrà essere composta 

da minimo 18 campioni inclusi 3 campioni per ogni sito di esposizione in esterno. 

I risultati delle prove saranno inviati dal laboratorio sia al Richiedente che al 

QUALANOD. La segreteria del QUALANOD provvederà a presentare i suddetti 

risultati al Comitato Tecnico affinché li esamini e li discuta nella propria 

successiva riunione. Il Comitato Tecnico deciderà se sono o no conformi con le 

Specifiche QUALANOD. In caso affermativo, la verifica del prodotto o processo 

prosegue al punto c. 

C) esposizione in esterno. 

Le prove di esposizione in esterno verranno eseguite sui campioni preparati con 

il nuovo prodotto o processo e sui campioni di riferimento al punto b, vale a dire 

le 2 classi di spessore, in colore naturale e bronzo scuro. Il laboratorio 

organizzerà i campioni (in triplo) per l’esposizione c/o Genova in Italia e c/o Hook 

in Olanda per una durata complessiva di 3 anni. 

Prima dell’esposizione un lato di ogni campione dovrà essere protetto per almeno 

2 cm dal bordo. Ciò contribuirà a mantenere l’aspetto originario dei campioni e 

consentirà la valutazione di qualsiasi variazione d’aspetto a seguito 

dell’esposizione. Durante il periodo di esposizione i campioni non verranno lavati 

(se non dalle eventuali piogge). Un campione di ciascuna terzina sarà ritirato 

dopo 12 mesi, i restanti due allo scadere dei tre anni totali previsti. 

Dopo i periodi di esposizione (1 e 3 anni) il laboratorio di prova invierà i campioni, 

senza eseguire alcuna pulizia, alla segreteria del QUALANOD che li sottoporrà al 

giudizio del Comitato Tecnico al primo incontro previsto. Il Comitato Tecnico 

deciderà se il comportamento dei campioni è stato o no soddisfacente e di 

conseguenza redigerà una segnalazione al Comitato Esecutivo. 

Il QUALANOD può provvisoriamente concedere l’utilizzo del prodotto o processo 

agli anodizzatori licenziatari del marchio dopo le prove di laboratorio o sulla base 

dei risultati del primo anno di esposizione in esterno. La decisione finale potrà 

però essere presa solo al completamento dei tre anni di esposizione.


Q 

ALLEGATO 8a 




APPENDICE VII 

Elenco norme principali 



NORME CUI FANNO RIFERIMENTO LE SPECIFICHE QUALANOD 

UNI EN 12373-1:2002 

UNI EN 12373-2:2000 

UNI EN 12373-3:2000 

UNI EN 12373-4:2000 

UNI EN 12373-5:2000 

UNI EN 12373-7:2000 

UNI EN 12373-9:2000 

EN ISO 1463:2003 

N° TITOLO SPECIFICA 

UNI EN ISO 2360:2004 

ISO 2135:2010 

EN ISO 9227:2006 

ISO 7599:2010 

ISO 7583:1986 

Alluminio e leghe di alluminio - Ossidazione anodica - 

Metodo di specificazione delle caratteristiche degli strati 

decorativi e protettivi ottenuti sull'alluminio mediante 

ossidazione anodica 


Determinazione della massa areica degli strati di ossido 

anodico - Metodo gravimetrico 


Determinazione dello spessore degli strati di ossido 

anodico - Metodo non distruttivo mediante microscopio a 

sezione ottica 


Valutazione della perdita di potere assorbente degli strati 

di ossido anodico fissati, mediante prova alla goccia di 

colorante con pre-attacco acido 


Valutazione della qualità del fissaggio degli strati di ossido 

anodico mediante misurazione di ammettenza 



anodico mediante misurazione di perdita di massa dopo 

immersione in soluzioni fosfo-cromiche acide con 

trattamento acido preliminare 


Determinazione della resistenza all'abrasione e dell'indice 

di usura degli strati di ossido anodico per mezzo di 

apparecchiature che utilizzano ruote abrasive 

Rivestimenti metallici e strati di ossido - Misurazione dello 

spessore del rivestimento - Metodo microscopico 

Rivestimenti non conduttori su materiali non magnetici 

conduttore di elettricità. Metodo delle correnti di Foucault 

sensibili alle variazioni di ampiezza. (ISO 2360:2003) 

Anodising of aluminium and its alloys – Accelerated test 

of light fastness of coloured anodic oxide coating using 

artificial light 

Prove di corrosione in atmosfere artificiali. Prove in 

nebbia salina. 

Anodizing of aluminium and its alloys -- General 

specifications for anodic oxide coatings on aluminium 

Anodizing of aluminium and its alloys -- Vocabulary 

2.1 

2.2.2 b) 

2.2.1 b) 

2.3.1 

2.3.2 

2.3.3 

2.4.2 

2.2.2 a) / 2.2.3 

2.2.1 a) 

2.5 

2.6 

_____ 

_____


Q 

ALLEGATO 8a 




NF A 91-451:1988 

UNI EN 12373-6:2000 

UNI EN 12373-8:2000 

ALTRE NORME PER L’OSSIDAZIONE ANODICA 



N° TITOLO SPECIFICA 

UNI EN 12373-10:2000 

UNI EN 12373-11:2002 

UNI EN 12373-12:2001 

UNI EN 12373-13:2001 

UNI EN 12373-14:2001 

UNI EN 12373-15:2001 

UNI EN 12373-16:2002 

UNI EN 12373-17:2002 

UNI EN 12373-18:2002 

UNI EN 12373-19:2002 

BS 6161-18:1991 

Anodised aluminium – Qualification of maintenance 

products 



anodico mediante misurazione di perdita di massa dopo 

immersione in soluzioni fosfo-cromiche acide senza 

trattamento acido preliminare 


Determinazione della solidita' comparativa alla luce 

ultravioletta ed al calore degli strati di ossido anodico 

colorati. 


Determinazione della resistenza media specifica 

all'abrasione degli strati di ossido anodico mediante getto 

abrasivo 


Determinazione della riflettanza e riflessione speculari dei 

rivestimenti anodici ad angoli di 20°, 45°, 60° o 85° 


Determinazione delle caratteristiche di riflettanza delle 

superfici di alluminio mediante strumentazione a sfera di 

integrazione 


Determinazione delle caratteristiche di riflettanza delle 

superfici di alluminio mediante fotogoniometro o 

fotogoniometro ridotto 


Determinazione visiva della chiarezza d'immagine dei 

rivestimenti anodici - Metodo della scala grafica 


Valutazione della resistenza dei rivestimenti anodici alla 

criccatura per deformazione 


Controllo della continuità degli strati anodici sottili - Prova 

al solfato di rame 


Determinazione della tensione elettrica di perforazione 


Sistema di valutazione della corrosione puntiforme - 

Metodo delle immagini tipo 


Sistema di valutazione della corrosione puntiforme - 

Metodo del reticolo 

Methods of test for anodic oxidation coatings on 

aluminium and its alloys. Part 18: Determination of 

surface abrasion resistance 

_____ 

_____ 

_____ 

_____ 

_____ 

_____ 

_____ 

_____ 

_____ 

_____ 

_____ 

_____ 

_____ 

2.4.1


Q 

ALLEGATO 8a 





APPENDICE VIII – Anodizzazione in continuo del nastro 

(requisiti) 


L’anodizzazione in continuo del nastro è un particolare processo in cui una 

bobina di alluminio viene sbobinata in nastro, e passa attraverso una serie di 

stadi di processo dove sono eseguiti decapaggio, anodizzazione, colorazione e 

fissaggio, etc. e in seguito riavvolta in bobina alla fine del processo. 

Le condizioni e le tecnologie del processo sono significativamente differenti dai 

normali processi di anodizzazione discontinui, dove profili estrusi di lunghezza 

definita, laminati o accessori sono fissati alle rastrelliere che sono poi trasportate 

da un carroponte e di seguito calati nei differenti bagni di processo. 

Queste differenti condizioni danno la possibilità di anodizzare più velocemente 

rispetto ad un normale processo di anodizzazione discontinuo. Generalmente il 

nastro viene fatto passare attraverso la linea ad una velocità tale che 

l’anodizzazione viene portata a termine più velocemente rispetto al processo 

discontinuo. 

L’anodizzazione del nastro in continuo può fornire un prodotto equivalente a 

quello ottenuto col processo discontinuo. Tuttavia, esistono differenze 

significative. Per ottenere un prodotto di buona qualità mediante l’anodizzazione 

in continuo del nastro, deve essere effettuato un adeguato controllo del processo. 

Così alcuni parametri legati al processo devono essere rigorosamente controllati 

ed assicurare l’uniformità su tutta la larghezza del nastro. Questi sono: 

1. Velocità del nastro 

2. Velocità del flusso di acido sulla superficie del nastro in fase di anodizzazione 

3. Temperatura dell’acido in fase di anodizzazione 

4. Concentrazione dell’acido in fase di anodizzazione 

5. Densità di corrente in fase di anodizzazione 

La dispersione di calore è garantita dal movimento differenziale del nastro e del 

flusso della soluzione di anodizzazione in direzione opposta, la quale è ricircolata 

dopo essere stata raffreddata da uno scambiatore di calore. In tal modo 

l’agitazione con aria dell’acido risulta generalmente non necessaria. Una scarsa 

dissipazione di calore può portare ad un eccessivo attacco sul rivestimento 

anodico superficiale da parte dell’acido, variabile a seconda della concentrazione 

dell’acido stesso. Il rivestimento può diventare più poroso e tenero. E’ noto che i 

rivestimenti anodici con tali caratteristiche possono mostrare prestazioni non 

soddisfacenti durante esposizione agli agenti atmosferici. 

La velocità del nastro determina il tempo di contatto nella soluzione e così la 

densità di corrente deve essere variata in modo da consentire di raggiungere lo 

spessore di rivestimento anodico richiesto. Ma una densità di corrente troppo 

elevata causa riscaldamento localizzato dell’acido, che in seguito deve essere 

dissipato nella soluzione. Chiaramente, differenti combinazioni dei quattro 

parametri potrebbero essere scelte in modo da ottenere lo spessore di 

rivestimento anodico richiesto senza produrre un rivestimento tenero non 

accettabile.


Q 

ALLEGATO 8a 






Le prove eseguite sul prodotto in fase di autocontrollo dovrebbero essere tali da 

assicurare che le condizioni di anodizzazione in continuo scelte consentano di 

ottenere un’adeguata qualità del prodotto. 

AUTOCONTROLLO. 

Gli stessi criteri utilizzati nel capitolo 4 devono essere applicati con i seguenti 

scostamenti: 

1. Controllo dei bagni di anodizzazione (paragrafo 4.1), verifica della 

temperatura dei bagni (4.2) e del pH dei bagni di fissaggio (4.3) 

una volta al giorno per linea di anodizzazione 

2. Prove per valutare la qualità del fissaggio (paragrafo 4.4) 

Prova alla goccia: una volta per nastro 

Prova della perdita di peso: 

o una volta per turno per bagno di fissaggio per linea dove 

sono prodotti nastri di anodizzazione colorati 

o una volta al giorno per bagno di fissaggio per linea dove 

sono prodotti nastri di anodizzazione non colorati 

3. Misurazioni spessore (paragrafo 4.5): Ogni nastro deve essere controllato 

all’inizio, al centro ed alla fine. 

4. Prova di resistenza all’abrasione (paragrafo 4.6): la prova di resistenza 

all’abrasione (sezione 2.4) è utilizzata per controllare se è stato prodotto 

uno strato tenero di rivestimento. La resistenza all’abrasione dovrebbe 

essere misurata per spessori classe 15 e superiore. Ogni nastro deve 

essere controllato all’inizio, al centro ed alla fine. 

ISPEZIONI 

In accordo con capitolo 5 devono includere almeno: 

una prova di perdita di peso 

150 punti di misurazione dello spessore su 

o 3 nastri in lavorazione e 

o 9 bobine a magazzino (o almeno 1 bobina a magazzino e 

campioni di riferimento).

Specifiche tecniche Marchio Qualanod - Laboratorio Qualital

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