Progetto esecutivo di chiusura della discarica ... - CMV Servizi

Via Malamini, 1 –Cento (FE) 

Progetto esecutivo di chiusura della 

discarica comunale di Bondeno per 

rifiuti non pericolosi. 

PROGETTO ESECUTIVO 

ELABORATO I 

Capitolato Speciale d’Appalto 

II Parte 

Società Engineering Ambiente 

Via Felice Gioelli 30 –Ferrara (FE) 

Tel. 0532/772224 –Fax 0532/773217 

email sea@seaferrara.it 

Data 

Novembre 2010 

Pagine 

1 di 103

INDICE 

Progetto esecutivo di chiusura della discarica comunale di Bondeno per rifiuti non 

pericolosi 

I - CAPITOLATO SPECIALE D’APPALTO I PARTE 

1. OGGETTO DELL’APPALTO.................................................................................................... 6 

2. OPERE PER LA PREDISPOSIZIONE DELLA CHIUSURA............................................................. 7 

2.1. SCAVI E RIPORTI DI REGOLARIZZAZIONE VERSANTI E PIANO SOMMITALE......................................7 

3. SISTEMA DI COPERTURA..................................................................................................... 8 

3.1. SUPERFICI DI SCARPATA ............................................................................................................................8 

3.2. SUPERFICI DI COLMO .................................................................................................................................9 

3.3. PIANO DI POSA..............................................................................................................................................9 

3.4. INERTE “FRANTUMATO”............................................................................................................................9 

3.4.1. Metodologie di posa..................................................................................................................................10 

3.5. GEOTESSILE DI SEPARAZIONE.................................................................................................................11 

3.5.1. Procedure per la posa in opera ..................................................................................................................12 

3.5.2. Controlli ....................................................................................................................................................12 

3.5.3. Normativa di riferimento ..........................................................................................................................12 

3.6. MATERIALE A BASSA PERMEABILITA’.....................................................................................................13 

3.6.1. Materiale per il capping ............................................................................................................................13 

3.6.2. Qualifica del materiale al’origine.............................................................................................................14 

3.6.3. Stesura del materiale .................................................................................................................................14 

3.6.4. Compattazione ..........................................................................................................................................15 

3.6.5. Prove di controllo......................................................................................................................................16 

3.6.5.1. Standard di riferimento per le prove di controllo ............................................................................16 

3.6.5.2. Controllo della composizione dei materiali prima della compattazione..........................................16 

3.6.5.3. Controllo del materiale compattato .................................................................................................17 

3.7. GEOCOMPOSITO BENTONITICO..............................................................................................................18 

3.7.1. Caratteristiche ...........................................................................................................................................18 

3.7.1.1. Bentonite .........................................................................................................................................18 

3.7.1.2. Geotessuti inferiore e superiore.......................................................................................................18 

3.7.2. Modalità di installazione...........................................................................................................................19 

3.7.3. Qualità e provenienza dei materiali...........................................................................................................19 

3.7.4. Certificazioni e prove di laboratorio .........................................................................................................20 

3.8. TERRENO DI COPERTURA.........................................................................................................................20 

3.8.1. Terra agraria..............................................................................................................................................20 

3.8.2. Idrosemina.................................................................................................................................................21 

3.8.3. Materiale vegetale.....................................................................................................................................21 

3.9. GEOSTUOIA DRENANTE ............................................................................................................................23 

3.10. GEOSTUOIA DI AGGRAPPO ......................................................................................................................24 

3.11. GABBIONI.....................................................................................................................................................25 

Via Felice Gioelli, 30 –44122 Ferrara –Tel. 0532/772224 –Fax 0532/773217 

email: sea@seaferrara.it –P.IVA 01086490388 

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4. IMPLEMENTAZIONE IMPIANTO DI CAPTAZIONE DEL BIOGAS E DI ESTRAZIONE DEL 

PERCOLATO –POZZI DUALI BIOGAS/PERCOLATO ..................................................................... 26 

4.1. OPERE PRELIMINARI ALLA TRIVELLAZIONE .........................................................................................26 

4.2. TRIVELLAZIONE DEI POZZI ......................................................................................................................26 

4.3. COSTRUZIONE DEI POZZI .........................................................................................................................27 

4.4. MATERIALI PER LA COSTRUZIONE DEI POZZI ......................................................................................27 

4.4.1. Ghiaia........................................................................................................................................................27 

4.4.2. Sonda fessurata in HDPE..........................................................................................................................28 

4.4.3. Argilla .......................................................................................................................................................28 

4.5. POZZI DI CAPTAZIONE DEL BIOGAS –TESTE DI POZZO.....................................................................29 

4.6. TUBAZIONI E RACCORDI IN HDPE ..........................................................................................................29 

4.6.1. Prescrizioni per l’accettazione del materiale.............................................................................................30 

4.6.2. Trasporto ed accatastamento dei tubi e dei raccordi .................................................................................30 

4.6.3. Campo di applicazione delle diverse classi di pressioni ...........................................................................31 

4.6.4. Raccordi e pezzi speciali...........................................................................................................................31 

4.6.5. Giunzioni...................................................................................................................................................32 

4.6.5.1. Giunzione per saldatura...................................................................................................................32 

4.6.5.2. Saldatura per polifusione nel bicchiere............................................................................................32 

4.6.5.3. Saldatura testa a testa.......................................................................................................................33 

4.6.5.4. Giunzioni elettrosaldabili ................................................................................................................34 

4.6.5.5. Serraggio mediante frangiatura .......................................................................................................34 

4.6.6. Posa in opera.............................................................................................................................................35 

4.6.7. Collaudi delle linee ...................................................................................................................................35 

4.6.8. Collettore di sottostazione.........................................................................................................................37 

4.6.9. Impianto torcia di combustione biogas .....................................................................................................38 

5. REALIZZAZIONE RETE RACCOLTA PERCOLATO ................................................................... 40 

5.1. OPERE PRELIMINARI .................................................................................................................................40 

5.1.1. Premessa ...................................................................................................................................................40 

5.1.2. Realizzazione rete di raccolta percolato....................................................................................................40 

5.2. POSA E REINTERRO DI TUBAZIONI E CAVIDOTTI.................................................................................40 

5.2.1. Prescrizioni generali..................................................................................................................................40 

5.2.2. Prescrizioni particolari per le tubazioni di adduzione del percolato .........................................................41 

5.2.3. Prescrizioni particolari per i cavidotti .......................................................................................................41 

5.2.4. Reinterri ....................................................................................................................................................42 

5.2.5. Particolari prescrizioni sulla curvatura dei tubi.........................................................................................44 

5.3. VASCHE DI ACCUMULO E VANI DI MANOVRA ......................................................................................44 

5.3.1. Carateristiche del’impianto di prelievo del percolato.............................................................................44 

5.3.2. Posa dei manufatti e prescrizioni per la realizzazione degli impianti e dei relativi collegamenti .............45 

5.4. VASCHE DI ACCUMULO DEL PERCOLATO ............................................................................................46 

5.4.1. Note tecniche ............................................................................................................................................47 

5.4.2. Documentazione inclusa ...........................................................................................................................47 

5.5. IMPIANTI SPECIALI ....................................................................................................................................48 

5.5.1. Impianti di pozzo ......................................................................................................................................48 

5.5.2. Dorsale di adduzione percolato.................................................................................................................49 

5.5.2.1. Tubazioni.........................................................................................................................................49 

5.5.2.2. Staffaggi ..........................................................................................................................................49 

5.5.3. Impianto per il prelievo del percolato presso le vasche di accumulo ........................................................50 



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6. DIAFRAMMA PLASTICO .................................................................................................... 51 

6.1. MODALITA’ OPERATIVE............................................................................................................................51 

6.2. CONFIGURAZIONE GEOMETRICA DEL DIAFRAMMA...........................................................................52 

6.3. DISPOSIZIONE DEL DIAFRAMMA ............................................................................................................52 

6.4. DIMENSIONAMENTO DEL DIAFRAMMA .................................................................................................53 

6.4.1. Verifica del’immorsamento .....................................................................................................................54 

6.5. MODALITA’ ESECUTIVE............................................................................................................................55 

6.6. COMPOSIZIONE E PREPARAZIONE DELLA MISCELA PLASTICA ........................................................56 

6.7. CARATTERISTICHE DEL FANGO AUTOINDURENTE .............................................................................57 

6.8. CONTROLLO REALIZZAZIONE DIAFRAMMA ..........................................................................................58 

6.8.1. Prove sulle miscele e controllo delle sue caratteristiche ...........................................................................59 

6.8.2. Prove di collaudo ......................................................................................................................................60 

6.9. VERIFICA DELL’IMMORSAMENTO DELLA BARRIERA NELLO STRATO IMPERMEABILE ................61 

6.9.1. Prova penetrometrica ................................................................................................................................62 

6.9.2. Indicazioni e responsabilità esecutive in corso d’opera ............................................................................63 

6.9.3. Indicazioni cautelative successive alla realizzazione del diaframma ........................................................63 

7. OPERE COMPLEMENTARI E D ACCESSORIE ........................................................................ 64 

7.1. ACCIAIO PER OPERE DI CEMENTO ARMATO ........................................................................................64 

7.2. CALCESTRUZZI............................................................................................................................................64 

7.3. MANUFATTI PREFABBRICATI IN CEMENTO ARMATO O IN CALCESTRUZZO SEMPLICE ...............65 

7.4. MISTO GRANULARE STABILIZZATO .........................................................................................................65 

8. SISTEMA DI SUPERVISIONE E CONTROLLO ........................................................................ 67 

8.1. PLC................................................................................................................................................................67 

8.2. SENSORI IN CAMPO....................................................................................................................................67 

8.3. SCADA...........................................................................................................................................................68 

9. IMPIANTO ELETTRICO....................................................................................................... 69 

9.1. APPARECCHIATURE ELETTRICHE DI TIPO EX......................................................................................69 

9.1.1. Classe di temperatura delle costruzioni elettriche Ex................................................................................69 

9.1.2. Caratteristiche costruttive .........................................................................................................................70 

9.1.2.1. Costruzioni eletriche a prova di esplosione modo di protezione “d”..............................................70 

9.1.2.2. Costruzioni eletriche a prova di esplosione modo di protezione “e”..............................................71 

9.1.2.3. Costruzioni eletriche a sicurezza intrinseca modo di protezione “i”..............................................71 

9.1.2.4. Costruzioni eletriche a sicurezza con incapsulamento modo di protezione “m” e “ma”................71 

9.1.2.5. Costruzioni eletriche a sicurezza con modo di protezione “n”.......................................................72 

9.1.2.6. Costruzioni elettriche a sicurezza immerse in olio modo di protezione “o”....................................72 

9.1.2.7. Costruzioni eletriche a sicurezza a sovrappresione interna modo di protezione “p”....................73 

9.1.2.8. Costruzioni eletriche a sicurezza a riempimento polverulento modo di protezione “q”.................73 

9.1.2.9. Costruzioni eletriche a sicurezza speciali modo di protezione “s”.................................................73 

9.1.2.10. Costruzioni elettriche a sicurezza con modi di protezione sovrapposti ...........................................74 

9.1.2.11. Costruzioni elettriche a sicurezza con modi di protezione composti...............................................74 

9.2. COMPONENTII ED ACCESSORI EX...........................................................................................................74 



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9.2.1. Componenti Ex .........................................................................................................................................74 

9.2.1.1. Bocchettoni......................................................................................................................................75 

9.2.1.2. Tubi flessibili come componenti Ex ................................................................................................76 

9.2.2. Accessori Ex .............................................................................................................................................77 

9.2.2.1. Casete d’infilaggio........................................................................................................................77 

9.2.2.2. Tappi................................................................................................................................................77 

9.2.2.3. Tubi protettivi (rigidi)......................................................................................................................78 

9.2.2.4. Tubi flessibili come accessori Ex ....................................................................................................79 

9.2.2.5. Manicotti .........................................................................................................................................79 

9.2.2.6. Nippli...............................................................................................................................................80 

9.2.2.7. Riduzioni per tubi............................................................................................................................80 

9.3. REGOLE GENERALI PER GLI IMPIANTI ELETTRICI ..............................................................................81 

9.3.1. Scelta delle costruzioni elettriche Ex ........................................................................................................81 

9.3.1.1. Costruzioni elettriche Ex in zona 0..................................................................................................81 



9.4. CONDUTTURE ELETTRICHE.....................................................................................................................84 

9.4.1. Prescrizioni generali..................................................................................................................................84 

9.4.1.1. Protezione meccanica ......................................................................................................................84 

9.4.1.2. Riscaldamenti e trasferimento di sostanze infiammabili .................................................................84 

9.4.1.3. Tipi di cavi e sezioni minime ..........................................................................................................84 

9.4.1.4. Giunzioni e terminazioni dei cavi....................................................................................................85 

9.4.2. Condutture in tubo ....................................................................................................................................86 

9.4.2.1. Giunzioni e derivazioni ...................................................................................................................87 

9.4.2.2. Installazione dei tubi protettivi ........................................................................................................87 

9.4.2.3. Installazione dei tubi flessibili.........................................................................................................88 

9.4.2.4. Installazione dei bocchettoni ...........................................................................................................88 

9.4.2.5. Installazione dei raccordi di bloccaggio ..........................................................................................89 

9.4.3. Altre costruzioni e accessori .....................................................................................................................92 

9.5. REGOLE PARTICOLARI PER GLI IMPIANTI ELETTRICI ........................................................................93 

9.5.1. Regole di installazione particolari per le costruzioni eletriche a prova di esplosione “d”.......................93 

9.5.2. Regole di instalazione particolari per le costruzioni eletriche a prova di esplosione “e”........................95 

9.5.3. Prescrizione per la realizzazione dei quadri elettrici.................................................................................95 

9.5.3.1. Norme di riferimento.......................................................................................................................95 

9.5.3.2. Dati ambientali ................................................................................................................................96 

9.5.3.3. Caratteristiche elettriche..................................................................................................................96 

9.5.3.4. Dati dimensionali.............................................................................................................................96 

9.5.3.5. Carpenteria ......................................................................................................................................97 

9.5.3.6. Unità funzionali per distribuzione elettrica .....................................................................................97 

9.5.3.7. Unità funzionali per il comando motori (MMC FISSO) .................................................................98 

9.5.3.8. Strumenti e segnalazioni..................................................................................................................98 

9.5.3.9. Verniciatura .....................................................................................................................................99 

9.5.3.10. Collegamenti di potenza ..................................................................................................................99 

9.5.3.11. Derivazioni ....................................................................................................................................100 

9.5.3.12. Dispositivi di manovra e protezione..............................................................................................100 

9.5.3.13. Conduttore di protezione ...............................................................................................................101 

9.5.3.14. Collegamenti ausiliari....................................................................................................................101 

9.5.3.15. Accessori di cablaggio...................................................................................................................102 

9.5.3.16. Collegamenti alle linee esterne......................................................................................................102 

9.5.3.17. Strumenti di misura .......................................................................................................................102 

9.5.3.18. Collaudo ........................................................................................................................................103 

9.5.4. Cavi elettrici............................................................................................................................................103 

9.5.4.1. Cavi di potenza..............................................................................................................................103 

9.5.4.2. Cavi di segnale ..............................................................................................................................103 



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1. OGGETTO DELL’APPALTO 


pericolosi 


Il presente disciplinare descrive gli elementi tecnici relativi alla realizzazione della chiusura della 

discarica per rifiuti non pericolosi di origine urbana, in località Bondeno, nel Comune di Bondeno 

(FE). 

Le opere in progetto consistono in: 

rimodellamento delle superfici 

realizzazione di diaframma interrato di protezione verso ricettore esterno 

implementazione impianto di estrazione del percolato e di captazione del biogas 

recupero ambientale 

altre opere complementari ed accessorie. 

Le opere sono previste nel’area già recintata ed atrezzata a discarica sia in via Cavo Napoleonico 

a Bondeno (FE) 



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2. OPERE PER LA PREDISPOSIZIONE DELLA CHIUSURA 

La preparazione delle vasche, per consentire l'esecuzione delle definitive opere di recupero 

ambientale, avverrà attraverso i seguenti interventi: 

Movimentazione materiale per la regolarizzazione e il ricavo delle pendenze di porzioni 

dei versanti lati nord e sud e dell'intero piano sommitale; 

Posa in opera e ancoraggio del sistema di copertura e recupero ambientale, secondo 

quanto indicato nelle tavole progettuali del presente progetto esecutivo. In particolare 

devono essere garantite le sovrapposizioni minime per i diversi componenti del sistema 

di impermeabilizzazione e del relativo sistema di protezione. 

2.1. SCAVI E RIPORTI DI REGOLARIZZAZIONE VERSANTI E PIANO 

SOMMITALE 

Prima di pore mano ai lavori di stero e/o riporto, l’impresa è obbligata ad eseguire la 

picchettazione completa del lavoro, in modo che risultino indicati i limiti degli scavi e dei riporti; 

dovrà pure stabilire, nei tratti indicati dalla direzione dei lavori, le modine o garbe necessarie a 

determinare con precisione l’andamento dele scarpate degli steri, curandone poi la 

conservazione e risistemando quele eventualmente manomese durante l’esecuzione dei lavori. 

Questa fase di lavorazione risulta essere la più delicata, è fondamentale effettuare la preparazione 

dei piani in maniera idonea, in modo da garantire in fase di posa, il rispetto degli spessori dei vari 

materiali previsti. 

Il piano sommitale, ricavato a seguito delle operazioni di regolarizzazione, dovrà essere rullato con 

un rullo vibrante del peso di almeno 8 t, prima della posa in opera del pacchetto previsto in 

progetto. 

Gli scavi e i riporti saranno eseguiti conformemente alle previsioni di progetto, salvo le eventuali 

varianti che potrà disporre la direzione dei lavori. 



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3. SISTEMA DI COPERTURA 


pericolosi 


Il presente capitolo contiene le indicazioni e le modalità tecniche cui l’Impresa esecutrice dovrà 

attenersi per la realizzazione del sistema di copertura della discarica. 

3.1. SUPERFICI DI SCARPATA 

Le scarpate dell’atuale corpo di discarica hanno la carateristica di esere a gradoni, fato salvo il 

versante Sud del lotto più vecchio , che ha una pendenza unica . 

Lo stato di progetto prevede per la sistemazione di questo lato Sud, la posa di gabbioni a scatola in 

filo di ferro rivestito in lega di alluminio (5%)-Cerio-Lantanio, con maglia esagonale a doppia 

torsione, conformi alle normative UNI EN 10223-3, UNI EN 10218, UNI EN 10244 Classe A. (si veda 

elaborato grafico di progetto) 

La stratigrafia della copertura sarà la seguente (vedasi detagli nel’ elaborato grafico Tav. 06 – 

Stato di progetto –Sezioni): 

riempimento delle banche con terra proveniente dagli scavi e da cave di prestito, in modo 

da otenere un’unica scarpata a pendenza costante; 

posa di geocomposito bentonitico che assicuri una completa impermeabilizzazione della 

scarpata; 

posa di geocomposito drenante che garantisca il drenaggio delle acque meteoriche ed 

avente le seguenti caratteristiche: 

trasmissività in verticale a 20 kPa ≥ 2,5 l/sm (9.000 l/hm); 

trasmissività in verticale a 20 kPa dopo 100 anni ≥ 2,10 l/sm (7.560 l/hm); 

peso unitario dei due tessuti filtranti di tipo termosaldato ≤ 110 g/m 2 ; 

resistenza a trazione longitudinale e trasversale ≥ 7,3 kN/m; 

resistenza al punzona mento statico ≥ 1,1 kN; 

diametro di filtrazione O90 ≤ 140 micron 

copertura con terreno vegetale di spessore 50 cm. 



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3.2. SUPERFICI DI COLMO 


pericolosi 


La stratigrafia della copertura sarà la seguente (vedasi dettagli nel’elaborato grafico Tav. 06 – 

Stato di progetto –Sezioni ): 

strato di regolarizzazione e baulatura composto da terreno vegetale; 

strato di argilla compattato, avente coefficiente di permeabilità k ≤ 10 -8 m/sec, dello 

spessore di 40 cm; 

telo di T.N.T. (250 gr/m 2 ) a protezione dello strato drenante; 

strato drenante composto da riciclato ecologico di pezzatura 16-32, per l’alontanamento 

delle acque meteoriche, dello spessore di 20 cm; 

telo di T.N.T. (250 gr/m 2 ) a protezione dello strato drenante; 

strato di terreno vegetale dello spessore di 60 cm. 

3.3. PIANO DI POSA 

L’impresa dovrà provvedere ala rulatura e regolarizazione del piano di posa del rivestimento 

secondo le quote previste dal progetto. 

I piani di posa dovranno essere rullati mediante rullo vibrante del peso di almeno 8 t. Mediante 

idonei sistemi di aggotamento, l’Impresa dovrà provvedere che vengano evitati accumuli di acque 

meteoriche sui piani di posa. 

A conclusione della rullatura dovranno essere verificate le quote di progetto. 

I piani di posa dovranno essere accettati dalla Direzione Lavori; senza l’asenso esplicito dela 

Direzione Lavori non sarà possibile procedere alla realizzazione dei successivi strati di 

rivestimento. 

3.4. INERTE “FRANTUMATO” 

Quale materiale di riporto e riempimento, e come materiale drenante, si utilizzerà la seguente 

materia prima secondaria: 

frantumato derivante dal’atività di recupero di materiali definiti dal D.Lgs. 152/06 come 

“rifiuti ceramici ed inerti”. 



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Questo materiale del quale bisognerà certificarne la provenienza e la sua rispondenza alle norme 

UNI 10006 (Test di cesione sul materiale tal quale, con l’eluato del test conforme a quanto 

previsto dal’Alegato 3 al Decreto 05/04/2006 n° 186; Verifica conformità carateristiche 

al’Alegato C dela Circolare del Ministero del’ambiente e dela tutela del teritorio15 Luglio 2005, 

n° UL/2005/5205) deve risultare, in base alla sua granulometria e alla sua permeabilità, 

compatibile con gli strati di materiale inerte previsti come elementi di drenaggio nel pacchetto di 

materiali naturali indicati dal D.Lgs. 36/03. 

Le caratteristiche minime del materiale dovranno essere le seguenti: 

Permeabilità minima di 1x10-2 cm/s; 

Contenuto di fine (passante vaglio 200 ASTM) inferiore al 5%; 

Dimensioni dei grani non superiori a 64 mm; 

Contenuto di carbonati inferiore al 5%. 

Il coefficiente di permeabilità sarà verificato sia in modo indiretto, con analisi granulometriche, 

che in sito, con campo prove in pozzetto, con 1 prova ogni 2000 mc. 

Le caratteristiche qualitative del materiale verranno controllate nella misura minima di una serie di 

prove (analisi granulometrica e determinazione del contenuto di carbonati) ogni 2000 mc di 

materiale utilizzato. 

3.4.1. Metodologie di posa 

La mesa in opera del materiale avverà dal baso verso l’alto. 

La copertura avverrà mediante la realizzazione di piste, sulle quali i mezzi di trasporto 

scaricheranno il materiale e dalle quali, i mezzi esclusivamente cingolati, spingeranno in avanti i 

cumuli formati. 

Le piste così formate dovranno coprire circa il 50% della superficie interessata dalla copertura. 

Ultimate le piste, i mezzi cingolati, sempre spingendo il materiale, completeranno la copertura 

della zona. 

A conclusione della messa in opera dovranno essere verificate le quote di progetto. 



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3.5. GEOTESSILE DI SEPARAZIONE 

Su tutta la superficie del piano sommitale, a protezione sia superiore che inferiore dello strato 

drenante costituito da inerte riciclato, sarà steso un geotessile con funzione di separazione. 

Il geotessile dovrà essere costituito da fibre stirate di polipropilene (100%) isotattico coesionato 

mediante agugliatura meccanica, con esclusione di collanti o altri componenti chimici. 

I dati tecnici del geotessile non dovranno essere inferiori a quanto indicato: 

Il geotesile dovrà esere inoltre stabile al’aggresione dei raggi ultravioleti, resistente ai 

microrganismi e ai bateri e resistente al’azione chimica del percolato. 

Il materiale dovrà riportare ben evidenziato su ogni rotolo il periodo massimo consentito di 

esposizione ai raggi ultravioletti, prima che si inneschino processi di deterioramento. L’Impresa 

dovrà organizzare la posa dei teli e dei livelli soprastanti in modo tale che i periodi di esposizione ai 

raggi solari non superino mai i limiti massimi previsti dal Fornitore. 

Durante il trasporto e l’immagazzinamento i rotoli dovranno esere protetti contro i 

deterioramenti dovuti al sole, fango, polvere o ad altre condizioni o agenti dannosi. 



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3.5.1. Procedure per la posa in opera 

I geotesili saranno posizionati in opera con l’ase longitudinale paralelo ala masima pendenza e 

zavorrati quanto necessario. 

Le giunzioni tra i teli saranno sovrapposte di almeno 40 cm e dovranno essere parallele per tutta la 

lunghezza dei teli stessi, senza eccessive ondulazioni, pieghe e/o corrugamenti. 

Le giunzioni tra i teli andranno picchettate o termosaldate a caldo. 

L’Impresa dovrà inoltre asicurare che i teli rimangano in posizione coreta durante tute le fasi 

delle lavorazioni, anche in presenza di vento o altre condizioni atmosferiche avverse. 

Alla fine della messa in opera dello strato di geotessile, la Direzione Lavori dovrà approvare per 

iscritto il lavoro eseguito prima di proseguire con altre lavorazioni. I geotessili non dovranno 

essere in alcun modo esposti al diretto passaggio di mezzi meccanici, prima della messa in opera 

degli strati di protezione in terreno. 

3.5.2. Controlli 

La Direzione Lavori verificherà preliminarmente la rispondenza del materiale alle caratteristiche 

richieste. 

La Direzione Lavori si riserverà inoltre la facoltà di prelevare campioni di geotessile in corso 

d’opera per sotoporli, sempre a cura e spese del’Impresa, alle prove che riterrà opportune 

presso laboratori qualificati. 

3.5.3. Normativa di riferimento 

UNI EN ISO 9863-1 “Geosintetici –Determinazione delo spesore a presioni specificate” 

UNI EN ISO 9864 “Geosintetici –Determinazione dela masa areica di geotesili e prodoti afini” 

UNI EN ISO 10319 “Geotesili - Prova di trazione a banda larga” 

UNI EN ISO 12236:2006 “Geotesili e prodoti afini - Prova di punzonamento statico (metodo 

CBR)” 

UNI EN ISO 13433:2006 “Geosintetici - Prova di punzonamento dinamico (prova di caduta del 

cono)” 

UNI EN ISO 10320:2002 “Geotesili e prodoti afini - Identificazione in sito” 



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pericolosi 


UNI EN 12224:2001 “Geotesili e prodoti afini - Determinazione della resistenza agli agenti 

atmosferici” 

EN ISO 12956 “Geotesili e prodoti afini - Determinazione della dimensione di apertura (opening 

size) carateristica” 

3.6. MATERIALE A BASSA PERMEABILITA’ 

Per argilla si intende una terra ricca di colloidi argilliformi (circa 40%) con diametro delle particelle 

‹0,002mm, ad alta densità assoluta (2,5), ricca di microporosità, in grado di trattenere per 

capilarità una grande quantità d’acqua. 

Il presente paragrafo definisce il materiale, i mezzi di compattazione, il metodo e gli standard da 

usare nella realizzazione delo strato di argila del’impermeabilizzazione composita dela copertura 

della discarica. 

Lo spessore dello strato di argilla sarà pari a 0,50 m; dovrà essere garantita una permeabilità 

masima in sito pari a K ‹ 1x10-6 cm/s. 

Eventuali deroghe alla tipologia del materiale dovranno essere concordate e autorizzate dalla D.L. 

3.6.1. Materiale per il capping 

Il materiale da utilizzare sarà limo argilloso o argilla, avente granulometria, limiti ed indici che 

ricadono al’interno dei valori riportati nel seguito. 

Contenuto in argilla: superiore al 10% 

Passante al setaccio 200 ASTM: superiore al 30% 

Limite liquido: minimo 25% - massimo 50% 

Indice di plasticità (IP): minimo 8-10 - massimo 30% 

Contenuto di sabbia: inferiore al 40% 

Massima dimensione degli elementi lapidei: 2,5 cm 

Il materiale dovrà essere privo di qualsiasi materia estranea quale terreno organico, piante, e di 

qualsiasi altro materiale non idoneo. 

Il materiale proverà da un impianto di frantumazione o da una cava proposta dal’Impresa e 

approvata dalla Direzione Lavori. 



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pericolosi 


Sarà compito del’Impresa e dela Direzione Lavori stabilire mediante opportune prove (descrite ai 

paragrafi successivi), se i materiali disponibili siano conformi alla presente Specifica. 

I risultati dele indagini del’Impresa dovranno essere messi a disposizione del Committente. 

3.6.2. Qualifica del materiale al’origine 

L’Impresa comunicherà ala Direzione Lavori, con almeno 30 giorni di anticipo sul’inizio dele 

operazioni di posa, i nominativi degli impianti o delle cave di prestito che intende utilizzare, e 

fornirà alla Direzione Lavori campioni del materiale. 

La Direzione Lavori sottoporrà i materiali alle seguenti prove (i valori di accettabilità delle singole 

prove sono indicati fra parentesi): 

Granulometria 

Limiti di Attemberg 

Densità con prova Proctor standard 

Permeabilità, previa compatazione (‹ 10-6 cm/s per la copertura) 

La permeabilità verrà misurata in apparecchio triassiale su provini ricostruiti a densità prossime a 

quella ottimale da prova Proctor standard, con tensioni di sconfinamento di entità comparabile 

con quelle medie agenti in sito. 

Sulla base dei risultati delle prove, la Direzione Lavori si riserva facoltà di accettare o meno le cave 

proposte; in particolare, potrà essere sufficiente che una sola delle prove suddette dia esito 

negativo per giustificare il rifiuto del’impianto o dela cava. 

3.6.3. Stesura del materiale 

Il materiale potrà essere steso solo previa approvazione della superficie di imposta o dello strato 

precedente da parte della Direzione Lavori. 

L’argila, una volta scaricata dagli automezzi, dovrà essere stesa con macchine a lama, sminuzzata 

per mezzo di aratri a dischi rotanti o con attrezzatura equivalente in modo tale da evitare la 

presenza di zolle di grandi dimensioni. 

Lo spessore complessivo degli strati compattati non dovrà essere inferiore a 50 cm in ogni punto 

del piano sommitale di copertura. 



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pericolosi 


In linea di principio, ogni strato dovrà essere steso sulla massima superficie possibile della 

copertura, prima che inizi la compattazione. 

Ogni strato sarà steso in modo uniforme affinché risulti, dopo la compattazione, uno spessore non 

superiore a 20 cm 

Qualora l’insolazione e l’alta temperatura ambientale creasero polvere sul piano di imposta o 

sulla superficie degli strati, questi dovranno essere inumiditi e mantenuti umidi fino alla stesura 

dello strato successivo. 

Qualora al’ato dela stesura del materiale questo dovese risultare troppo umido, eso dovrà 

essere essiccato, stendendolo e rimaneggiandolo (in periodi di bel tempo) con mezzi di tipo 

agricolo, quali erpici o aratri a dischi rotanti. 

3.6.4. Compattazione 

Le operazioni di compattazione dovranno essere eseguite utilizzando un rullo statico con peso non 

inferiore a 12 t. 

La pressione di contatto al piede dovrà essere compresa fra i 25 ed i 35 kg/cmq. Nel seguito 

vengono riassunte le prescrizioni minime richieste. 

Il corretto numero di passate del rullo e dello spessore ottimale degli strati sarà determinato 

al’inizio dei lavori di compatazione dopo aver eseguito un campo prova. Qualora le prove di 

densità in sito eseguite in tale momento provassero che la densità specificata non può essere 

raggiunta con le prescrizioni limite, il numero di passate richiesto potrà essere incrementato o lo 

spessore degli strati diminuito; in ogni caso il numero di passate non potrà mai essere superiore a 

14. 

Non sarà conceso alcun pagamento extra al’Impresa per il suo adeguamento a prescrizioni più 

restrittive di quelle limite. 

Spessore massimo di ogni strato (dopo compattazione): 200 mm 

Numero di passate minimo: 5 

I rulli compattatori dovranno operare in maniera sistematica, su strisce parallele più lunghe 

possibili, con una sovrapposizione non inferiore a 20 cm. 



15

La velocità operativa dei rulli non dovrà superare i 4 Km/h. 


pericolosi 


Non si potrà procedere alla compattazione se le analisi eseguite sui campioni prelevati in cantiere 

avranno determinato uno scarto superiore al 5% dal’umidità otimale determinata in laboratorio 

con il metodo Proctor Standard. 

3.6.5. Prove di controllo 

3.6.5.1. Standard di riferimento per le prove di controllo 

Le procedure da eseguire a cura del’Impresa nei controli dela compatazione saranno le 

seguenti: 

Densità in sito con il metodo della sabbia calibrata: ASTM D1556 

Curva densità/contenuto di acqua (Proctor Standard): ASTM D698 

Granulometria: ASTM D421-D422-D2217 

Limiti di Attemberg: D423-66 D424-59 

3.6.5.2. Controllo della composizione dei materiali prima della 

compattazione 

L’Impresa preleverà campioni di materiale steso, prima che eso venga compatato, ala frequenza 

specificata nel seguito. 

I risultati delle prove granulometriche, le determinazioni dei limiti di Attemberg e il contenuto di 

umidità naturale eseguiti sui campioni dovranno essere consegnati alla Direzione Lavori che dovrà 

essere messa in grado di approvarli prima che inizi la compattazione. 

Il prelievo dei campioni, le analisi della Direzione Lavori e la successiva compattazione dovranno 

avvenire in un arco di tempo ragionevolmente ristretto e comunque tale da impedire che le 

condizioni atmosferiche alterino il grado di umidità del materiale. In caso negativo non si 

procederà alla compattazione, ma dovranno essere presi provvedimenti tali da riportare il 

materiale al grado di umidità voluto, fermo restando il fatto che le verifiche finali dovranno avere 

un esito positivo. 

Le analisi granulometriche e la determinazione dei limiti di Attemberg saranno effettuate in 

ragione di 1 prova ogni 2000 mc di materiale. 

La Direzione Lavori potrà richiedere durante i lavori una frequenza maggiore delle analisi per un 

periodo di tempo da lei ritenuto necessario per garantire la buona qualità dei materiali. 



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pericolosi 


3.6.5.3. Controllo del materiale compattato 

Il materiale dovrà essere compattato in maniera da ottenere un grado di compattazione non 

inferiore al 95% del valore otimale risultante da prova Proctor Standard. L’impresa dovrà eseguire 

le prove in sito e di laboratorio secondo le normative di cui al paragrafo 3.4.5.1 ed alla frequenza 

specificata nel seguito. 

Le prove comprenderanno: 

Densità secca in sito 

Densità secca massima in laboratorio (da Proctor Standard) da determinarsi su campioni 

prelevati nel corso delle prove di densità in sito. 

Le prove di densità in sito includeranno anche la determinazione del contenuto d’acqua. I 

campioni prelevati a tale scopo dovranno essere tenuti in contenitori ermetici, che dovranno 

essere riempiti completamente. 

I risultati delle prove dovranno essere consegnati alla Direzione Lavori e costituiranno parte 

integrante per l’approvazione delo strato di impermeabilizazione. 

Le prove di densità in sito (con il metodo del cono di sabbia) saranno eseguite in ragione di 1 prova 

ogni 2000 mc di materiale compattato; almeno ogni 5 prove verrà eseguito anche il controllo in 

laboratorio con le prove Proctor Standard. 

La Committente potrà richiedere durante i lavori una frequenza maggiore delle prove per un 

periodo di tempo da lei ritenuto necessario per garantire la buona qualità della compattazione. 

Le piccole cavità derivanti dal’asportazione di materiale per le prove di densità andranno 

accuratamente liberate dalla sabbia usata per la prova ed intasate con miscela di argilla e 

bentonite sodica. 

Il controllo della permeabilità verrà eseguito su campioni indisturbati prelevati in sito. La 

permeabilità verrà misurata attraverso prove in apparecchiatura triassiale, eseguite a tensioni di 

sconfinamento analoghe a quelle medie di cui sarà sottoposto il materiale in sito. I fori necessari 

per il prelievo dei campioni dovranno essere sigillati con miscele di argilla e bentonite sodica. 

Sono inoltre previste prove in sito da realizarsi con l’utilizzo di permeametri di Boutwell; tali 

prove vengono eseguite in foro in due fasi successive, variando la geometria della superficie 

interessata dalla filtrazione; in questo modo è possibile ottenere i valori delle componenti 

orizzontale e verticale della conducibilità idraulica. 



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3.7. GEOCOMPOSITO BENTONITICO 

Il geocomposito bentonitico è previsto nel pacchetto di impermeabilizzazione spondale. 

Il geocomposito sarà costituito da due geotessuti con interposto uno strato di bentonite in 

polvere. 

Il geocomposito così costituito deve essere unito con cuciture longitudinali parallele spaziate non 

più di 25mm. 

Il requisito minimo del geocomposito (E DIN60500 T4) è che a 50 kPa di confinamento, la 

permeabilità deve essere ≤ 5x 10 -10 m/s con carico idraulico i = 30. 

3.7.1. Caratteristiche 

3.7.1.1. Bentonite 

La bentonite dovrà avere le seguenti proprietà: 

Tipo: Bentonite sodica (ottenuta per attivazione di bentonite calcica) 

Contenuto di montmorillonite ≥ 70% 

Espansibilità (di 2 gr) > 25 ml 

Ritenzione idrica a 48h (DIN 18132) ≥ 500% 

pH (con 8% di acqua distillata) 9 ÷ 10.5 

Peso specifico (DIN 18124) = 2.65 gr/cm³ 

Indice di plasticità (DIN 18122) ≥ 400% 

Limite di liquidità (DIN 18122) ≥ 445% 

Limite di plasticità (DIN 18122) ≥ 45% 

Umidità (DIN 18121) = 10% ± 2% 

Assorbimento in blu di metilene (VDG 969) = 320 ±30 mg/g 

Trattenuto secco al setaccio d = 0.063mm: 15% ±5% 

3.7.1.2. Geotessuti inferiore e superiore 

I geotessuti devono avere le seguenti caratteristiche: 

Polimero: polipropilene 

Tipo di fabbricazione fissato con cuciture spaziate 2mm circa 

Peso unitario di ciascun geotessuto ≥ 200 g/m² 



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Aerofeltro di supporto interno 

Polimero: polipropilene 


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3.7.2. Modalità di installazione 

I rotoli devono essere conservati in un luogo asciutto e coperto. Se si prevede che il materiale 

debba rimanere depositato a lungo, i rotoli devono essere coperti con un ulteriore telo 

impermeabile. 

L’imbalaggio può esere rimoso poco prima del’instalazione. 

La superficie di posa deve essere preventivamente livellata e compattata e devono essere rimossi 

tutti gli eventuali elementi acuminati (pietre, chiodi, radici, ecc.) Se durante la posa è presente 

del’acqua si posono anche accetare piccole iregolarità. 

Il geocomposito deve essere srotolato evitando la formazione di pieghe e tagliato a misura con un 

cutter. 

Sui pendii deve essere srotolato dal’alto verso il baso e ancorato opportunamente in cima ala 

scarpata. 

Le sovrapposizioni, sia trasversali che longitudinali, devono essere di almeno 200-250 mm. 

Ci si deve asicurare che non ci siano pieghe o sporcizia al’interno dela giunzione. Una volta 

installato, il geocomposito deve essere immediatamente confinato, evitando di transitarvi con 

mezzi di cantiere prima di averlo coperto. 

3.7.3. Qualità e provenienza dei materiali 

Il geocomposito deve essere prodotto da aziende operanti secondo gli standard della 

certificazione ISO 9000 e successivi aggiornamenti; tale certificato dovrà essere sottoposto alla 

Direzione Lavori preventivamente alla fornitura. 

Su ogni rotolo dovrà esere posta un’eticheta riportante il numero di rotolo ed il tipodi materiale 

secondo quanto specificato dalla normativa ISO DIS 10320. 



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3.7.4. Certificazioni e prove di laboratorio 

Ogni fornitura dovrà essere documentata da una dichiarazione di conformità redatta dal 

produttore e attestante la quantità, il tipo e le caratteristiche del materiale fornito, con preciso 

riferimento alla data ed alle località di consegna. 

Tutti i requisiti tecnici del geocomposito devono essere basati su prove di laboratorio o 

certificazioni eseguite da istituti di ricerca indipendenti o da laboratori autorizzati di comprovata 

esperienza nel settore dei geosintetici. 

Tali certificazioni potranno essere richieste in qualunque momento dalla Direzione Lavori per 

verificare l’idoneità del prodoto con le presenti specifiche. 

In ogni caso il materiale dovrà essere preventivamente accettato dalla Direzione Lavori prima del 

suo impiego e dovrà essere rimosso ed allontanato in qualunque momento dal cantiere a spese 

del’impresa qualora la Direzione Lavori stesa non lo ritenese conforme ale prescrizioni. 

La Direzione Lavori inoltre si riserva il dirito di richiedere al’impresa appaltante il prelievo e 

l’esecuzione di prove a carico del’impresa stesa in laboratori di reciproca fiducia. 

3.8. TERRENO DI COPERTURA 

Il materiale che verrà utilizzato sarà estratto da orizzonti sottostanti quelli ordinariamente 

interesati dale lavorazioni colturali e normalmente esplorati dagli apparati radicali. E’ ammesa la 

presenza di scheletro in misura non superiore al 20% e di dimensioni non superiori a 10 cm di 

diametro. 

Nel caso esso si presenti con uno scheletro superiore alle indicazioni precedenti, sarà necessario, 

prima di procedere ai successivi interventi agronomici, provvedere allo spietramento. 

Per questo tipo di terra non sono richieste le caratteristiche fisico-chimico-biologiche previste per 

la terra agraria. Questa terra deve trovare impiego solamente come materiale di riempimento su 

cui riportare il substrato adatto alla vita vegetale. 

3.8.1. Terra agraria 

La terra vegetale, da apportare quale substrato alla crescita della vegetazione, dovrà essere 

chimicamente neutra, contenere nella giusta proporzione e sottoforma di sali solubili tutti gli 

elementi minerali indispensabili alla vita delle piante ed una sufficiente quantità di microrganismi 



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e di sostanza organica (humus minimo 1%), esente da Sali nocivi e da sostanze inquinanti e dovrà 

rientrare per composizione granulometrica media nela categoria dela “tera fine” in quanto 

miscuglio ben bilanciato e sciolto in argilla, limo, sabbia (terreno di medio impasto). 

La presenza di pietre è tollerata nella misura del 5% in peso con elementi con pezzatura inferiore 

ai 5 cm. 

Il terreno dovrà essere steso sul materiale drenante con pala meccanica operando in avanzamento 

e quindi lavorato per consentire l’inerbimento e la piantumazione di essenze arbustive. 

Sul terreno vegetale si procederà alla distribuzione di eventuali materiali/prodotti correttivi 

(ammendanti, concimi organici e minerali) e quindi alo sminuzamento dele zole. Quest’ultima 

operazione sarà compiuta con mezzi meccanici idonei lavorando a profondità compresa fra 10 e 

20 cm. 

Il numero di passaggi sarà in funzione dello strato di tempera del terreno e dei mezzi impiegati. 

Il risultato finale dovrà essere caratterizzato da un soddisfacente grado di amalgama del terreno e 

dei prodotti correttivi e dallo sminuzzamento delle zolle in pezzatura di 0,5 - 3 cm. 

Un’ultima livelazione con erpice a maglie o atrezzo simile asicurerà una perfeta sistemazione 

del letto di semina. 

3.8.2. Idrosemina 

Gli inerbimenti delle aree saranno ottenuti al mezzo di idrosemina. 

Questa tecnica, consiste nello spargimento, (in mezzo acquoso) di una miscela eterogenea di semi, 

concime, correttivi, ammendanti e collanti, consente una rapida germinazione del seme e sviluppo 

della plantula, anche nelle aree più scoscese e povere di substrato. 

Il miscuglio adottato sarà costituito da specie erbacee tradizionali come indicato sul Piano di 

Ripristino Ambientale. 

3.8.3. Materiale vegetale 

Per ‘materiale vegetale’ si intende tuto il materiale vivo (alberi, arbusti, tappezzanti, sementi, 

ecc.) occorente per l’esecuzione del lavoro. 

Questo materiale deve provenire da ditte appositamente autorizzate ai sensi delle leggi 18.6.1931 

n. 987 e 22.5.1973 n. 269 e successive modificazioni e integrazioni. 



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pericolosi 


L’Impresa deve dichiararne la provenienza alla Direzione Lavori. La Direzione Lavori si riserva 

comunque la facoltà di efetuare, contestualmente al’Impresa, visite ai vivai di provenienza alo 

scopo di scegliere le piante; si riserva inoltre la facoltà di scartare quelle non rispondenti alle 

caratteristiche di progetto, in quanto non conformi ai requisiti fisiologici e fitosanitari che 

garantiscano la buona riuscita del lavoro, o che non ritenga comunque adatte alla sistemazione da 

realizzare. 

Le piante devono essere esenti da residui di fitofarmaci, attacchi di insetti, malattie crittogamiche, 

virus, altri patogeni, deformazioni e alterazioni di qualsiasi natura che possano compromettere il 

regolare sviluppo vegetativo e il portamento tipico della specie. 

Per quanto riguarda le avversità delle piante, devono essere osservate le disposizioni previste dal 

D.M. 11.7.80 “norme fitosanitarie relative al’importazione, esportazione e transito dei vegetali e 

prodoti vegetali” e succesive integrazioni e modifiche e tute le altre norme vigenti in materia. 

L’Impresa, soto la sua piena responsabilità, può utilizare piante non provenienti da vivaio e/o di 

particolare valore estetico unicamente se indicate in progetto e/o accettate dalla Direzione Lavori. 

Le piante devono aver subito le necessarie lavorazioni in vivaio e rispondere alle specifiche 

contenute negli elaborati di progetto. 

Le piante devono essere etichettate singolarmente o per gruppi omogenei per mezzo di dimora in 

breve, si deve provvedere a collocare il materiale in tagliola, curando in seguito le necessarie 

annaffiature ed evitando pregerminazioni. 

In particolare l’Impresa deve asicurarsi che le zole e le radici dele piante che non posono esere 

immediatamente messe a dimora non subiscano ustioni e mantengano il tenore di umidità 

adeguato alla loro buona conservazione. 

Non è consentita la sostituzione di piante che l’Impresa non riuscise a reperire; ove tutavia venga 

dimostrato che una o più specie non siano reperibili, l’Impresa può propore la sostituzione con 

piante simili. 

L’Impresa deve sotopore per iscrito tali proposte di sostituzione ala Direzione Lavori con un 

congruo anticipo sul’inizio dei lavori stesi ed almeno un mese prima dela piantagione cui si 

riferiscono. La Direzione Lavori si riserva la facoltà di accettare le sostituzioni indicate e/ o di 

proporne di alternative. 



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pericolosi 


Le caratteristiche con le quali le piante devono essere fornite (densità e forma della chioma, 

presenza e numero di ramificazioni, sistema di preparazione del’apparato radicale, etc.) sono 

precisate negli elaborati di progetto. 

L’Impresa deve far pervenire ala Direzione Lavori, con almeno 48 ore di anticipo, comunicazione 

scritta della data in cui le piante verranno consegnate in cantiere. Per quanto riguarda il trasporto 

dele piante, l’Impresa deve prendere tute le precauzioni necesarie afinché queste arivino sul 

luogo della sistemazione nelle stesse condizioni in cui hanno lasciato il vivaio, curando che il 

trasferimento venga effettuato con mezzi, protezioni e modalità di carico idonei, con particolare 

attenzione affinché rami e corteccia non subiscano danni e le zolle non abbiano a frantumarsi o ad 

essiccarsi anche a causa dei sobbalzi o per il peso del carico del materiale soprastante. 

Una volta giunte a destinazione, tutte le piante devono essere trattate in modo che sia evitato loro 

ogni danno. Il tempo intercorrente tra il prelievo in vivaio e la messa a dimora definitiva (o la 

sistemazione in vivaio provvisorio) deve esere il più breve posibile. Nel’eventualità che per 

avverse condizioni climatiche le piante approvvigionate a piè d’opera non posano esere mese a 

dimora in breve, si deve provvedere a collocare il materiale in tagliola, curando in seguito le 

necessarie annaffiature ed evitando pregerminazioni. 

3.9. GEOSTUOIA DRENANTE 

Il geocomposito, tipo Enkadrain 5006H/5-2s/T110PP o similare, avente funzione di drenaggio, 

filtrazione delle acque e marcato CE per le applicazioni tecniche previste dalle Norme EN 13249, 

EN 13250, EN 13251, EN 13252, EN 13253, EN 13254, EN 13255, EN 13257, EN 13265, dovrà essere 

costituito da un nucleo drenante tridimensionale lavorato termicamente in modo da conferirgli 

una configurazione a v, particolarmente adatta a resistere alle pressioni di confinamento 

esercitate dal terreno di rinterro e da due non-tessuti filtranti termosaldati. 

Al fine di ottimizzare i tempi di posa e ridurre gli sfridi si richiede che la dimensione dei rotoli 

forniti in cantiere sia non inferiore a 5,0 metri. 

Il geocomposito dovrà avere un valore della trasmissività in verticale (gradiente idraulico i = 1) a 20 

kPa non inferiore a 2,5 l/sm (pari a 9000 l/hm) (norma EN ISO 12958 opzione R/F) e dopo 100 anni 

di esercizio dovrà fornire un valore della trasmissività in verticale a 20kPa, stabilito secondo 

norma EN ISO 12958 opzione R/F long term creep test, non inferiore a 2,10l/sm (pari a 7560 l/hm) 



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pericolosi 


con pressione applicata mediante macchinario avente una membrana rigida e una flessibile per 

meglio simularne le condizioni reali di esercizio. 

I due non-tessuti filtranti di tipo termosaldato dovranno avere un valore del peso unitario non 

superiore ai 110 g/m 2 (norma EN 965), una resistenza a trazione longitudinale e trasversale non 

inferiore a 7.3 kN/m (norma EN 10319), una resistenza al punzonamento statico non inferiore a 

1,1 KN (norma EN 12236), un diametro di filtrazione O90 non superiore a 140 micron (norma EN 

ISO 12956). 

Il materiale dovrà essere prodotto e distribuito da aziende operanti secondo gli standard della 

certificazione ISO 9001; tale cerificato dovrà essere sottoposto alla D.L. preventivamente alla 

fornitura. 

3.10. GEOSTUOIA DI AGGRAPPO 

Geocomposito tridimensionale, tipo Enkamat 7010W/200.50PET o similare, impiegato come strato 

di aggrappo per il terreno sopra le geomembrane impermeabili marcato CE per applicazioni 

conformi alle Norme EN 13249, EN 13250, EN 13251, EN 13253, EN 13254, EN 13255, EN 13257, 

EN 13265, dovrà essere costituito da una geostuoia tridimensionale, realizzata da filamenti di 

poliammide6, resa solidale con un geotessuto di rinforzo in poliestere e dovrà possedere le 

seguenti prestazioni minime: allungamento massimo consentito 12%, resistenza a trazione 

longitudinale non inferiore a 200 kN/m e trasversale non inferiore a 50 kN/m, valori stabiliti in 

conformità della Norma EN 10319, resistenza al punzonamento statico non inferiore a 2 kN, 

determinato in conformità alla Norma EN 12236, temperatura di rammolimento della geostuoia 

maggiore di 200°C. 

Al fine di ottimizzare le operazioni di posa e ridurre i sormonti e gli sfridi si richiede che il materiale 

sia fornito in rotoli di dimensione non inferiore a 4,90 m. 

Il materiale dovrà essere prodotto e distribuito da aziende operanti secondo gli standard della 

certificazione ISO 9001; tale certificato dovrà essere sottoposto alla D.L. preventivamente alla 

fornitura. 

Ogni fornitura dovrà essere documentata da una dichiarazione di conformità redatta dal 

produttore secondo le modalità previste dalla normativa CE. 



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3.11. GABBIONI 


pericolosi 


I gabbioni dovranno avere forma prismatica ed essere costituiti da rete metallica a doppia 

torsione, a maglia esagonale, tessuta a macchina con trafilato di ferro a forte zincatura, di 

diametro 2,7 –3,0 mm di superficie zincata, e devono rispondere alle Norme di cui alla Circolare 

del Consiglio Superiore dei LL.PP. n. 2078 del 27.08.1962. La rete costituente gli elementi dovrà 

avere maglie uniformi, essere esente da strappi ed avere il perimetro rinforzato con filo di 

diametro maggiorato rispetto a quello della rete stessa, inserito nella trama della rete o ad essa 

agganciato meccanicamente in modo da impedire lo sfilamento e dare sufficiente garanzia di 

robustezza. Gli elementi dovranno presentare una perfetta forma geometrica secondo i tipi e le 

dimensioni scelti dalla Direzione Lavori fra quelli di uso corrente. 

Il filo da impiegare nelle cuciture dovrà avere le stesse caratteristiche di quello usato per la 

fabbricazione della rete e comunque non dovrà avere diametro inferiore a 2,20 mm per i gabbioni. 

Le cuciture dovranno essere tali da creare una struttura monolitica e da assicurare la sua massima 

resistenza in funzione delle caratteristiche delle singole opere. Le cuciture più importanti 

normalmente dovranno essere effettuate passando un filo continuo dentro ogni maglia e con un 

doppio giro ogni 25 cm –30 cm. 

Saranno ammessi altri sistemi, purché siano giudicati idonei dalla Direzione Lavori. 

Durante il riempimento dovranno essere posti in opera i tiranti, costituiti da un unico spezzone di 

filo avente le stesse caratteristiche di quello usato per le cuciture, fissato alla rete di pareti 

adiacenti od opposte del’elemento. 

Il materiale da usarsi per il riempimento dei gabbioni potrà essere costituito da pietrame o ciottoli 

di composizione compatta, sufficientemente duri, di peso specifico elevato e di natura non geliva, 

non alterabili dal’azione degli agenti atmosferici e del’acqua. In ogni caso, il materiale di 

riempimento dovrà essere ritenuto idoneo dalla Direzione Lavori. Le dimensioni dei ciottoli 

dovranno essere comprese fra il 100% e il 150% della maggiore dimensione della maglia della rete, 

salvo diversa prescrizione della Direzione Lavori. La chiusura degli elementi dovrà essere effettuata 

mediante cuciture, come indicato in precedenza. Dopo la chiusura degli elementi, la rete delle 

pareti e del coperchio dovrà risultare ben tesa e con i filoni dei bordi tra di loro a contatto, 

evitando attorcigliamenti. 



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pericolosi 


4. IMPLEMENTAZIONE IMPIANTO DI CAPTAZIONE DEL BIOGAS E 

DI ESTRAZIONE DEL PERCOLATO –POZZI DUALI 

BIOGAS/PERCOLATO 

Nel presente capitolo verranno definiti i materiali e le modalità operative relativi alle opere di 

implementazione del’impianto di estrazione del biogas previste in progeto. 

La presente specifica ha lo scopo di descrivere il sistema di trivellazione e di costruzione dei pozzi 

duali di captazione del percolato e del biogas da eseguire sulla discarica. 

4.1. OPERE PRELIMINARI ALLA TRIVELLAZIONE 

L’impresa esecutrice dele trivelazioni dovrà procedere al posizionamento planoaltimetrico dei 

punti di perforazione previsti dal progetto ed alla verifica delle quote; per detti punti dovrà essere 

riportato su di un preposto verbale l’identificazione alfanumerica del pozo in costruzione, il 

diametro finito, la quota del terreno e la prevista profondità di perforazione. 

L’Impresa esecutrice dovrà predispore le opere necesarie, quali piste d’acceso e piazole di 

lavoro, per consentire il raggiungimento della postazione di perforazione ai propri mezzi di 

manovra in ogni condizione meteorologica. 

Al termine delle attività di perforazione e dopo il ripiego delle attrezzature l’Impresa dovrà farsi 

altresì carico del ripristino delle condizioni originali della copertura della discarica. 

4.2. TRIVELLAZIONE DEI POZZI 

Il metodo di perforazione dovrà essere del tipo a rotazione a secco con distruzione di nucleo. 

Nel caso di utilizzo del rivestimento, l’Impresa potrà utilizare camicie di armatura giuntabili 

mediante giunti rapidi guidati da morsa idraulica e assolutamente non saldati in opera. I 

rivestimenti dovranno essere integralmente recuperati al termine della costruzione del pozzo. 

Il diametro minimo della perforazione finita dovrà essere di 800 mm. 

La profondità di perforazione sarà funzione dello spessore della discarica in corrispondenza del 

punto di perforazione; sarà fornita al’Impresa dala Direzione Lavori a seguito dele misure 



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pericolosi 


planoaltimetriche efetuate preliminarmente e da quanto previsto sul’Computi metrico 

estimativo del’opera. 

Durante la trivellazione i materiali di risulta verranno accumulati a fianco del pozzo; entro la 

giornata l’Impresa incaricata dela movimentazione terra dovrà provvedere alla loro stesa nelle 

arre maggiormente depresse. Nel caso durante la perforazione si incontrassero ostacoli tali da 

rendere imposibile l’avanzamento si dovrà concordare con la Direzione Lavori se abbandonare la 

postazione definitivamente o se procedere con un nuovo tentativo nelle immediate vicinanze del 

pozzo. 

Il responsabile del’impresa dovrà compilare accuratamente un verbale di perforazione, 

precedentemente concordato con la Direzione Lavori, sul quale verranno annotati gli sviluppi 

lavorati, la descrizione dei rifiuti scavati, la temperatura dei rifiuti scavati e la presenza di ostacoli 

tenaci. 

4.3. COSTRUZIONE DEI POZZI 

I pozzi trivellati dovranno essere immediatamente completati secondo le specifiche seguenti. 

Non dovranno essere lasciati pozzi aperti. 

La bocca del pozzo dovrà essere protetta con tavole di idonea robustezza ed il personale addetto 

alle operazioni di costruzione nelle immediate vicinanze del pozzo dovrà avere i DPI previsti nel 

PSC presentato preventivamente. 

Il pozzo di captazione dovrà essere costruito utilizzando i seguenti materiali: 

Sonda fessurata in HDPE sonda fessurata circolare diametro esterno 630 mm in barre da 

6-12 m; 

Testa di pozzo HDPE diametro esterno 630 mm, spessore di parete 37,4 mm ed altezza 

3,00 m; 

Chiusura della testa di pozzo mediante coperchio dotato di chiave per evitare diffusioni 

incontrollate di biogas ed odori in atmosfera. 

4.4. MATERIALI PER LA COSTRUZIONE DEI POZZI 

4.4.1. Ghiaia 

Il materiale drenante selezionato dovrà presentare le seguenti caratteristiche minime: 



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pericolosi 


Contenuto di fine (passante al vaglio 200 ASTM) assente; 

Dimensioni dei grani comprese tra 30 e 50 mm. 

Contenuto di carbonati inferiore al 5%. 

Le caratteristiche del materiale saranno confermate attraverso prove di controllo (analisi 

granulometriche e determinazione del contenuto di carbonati) da eseguire a discrezione della 

Direzione Lavori. 

4.4.2. Sonda fessurata in HDPE 

La sonda dovrà essere realizzata in HDPE (UNI 7612). 

Le caratteristiche geometriche minime sono le seguenti: 

Diametro esterno: 630,0 mm 

Diametro interno: 605,9 mm 

Spessore: 24,1 mm. (corrispondente a PN 10) 

Larghezza fessure: ≥ 10.00 mm 

Passo fessure: ≤ 60.00 mm 

Disposizione delle fessure: su tutto lo sviluppo (360°) 

Incidenza superficie libera: ≥ 5% 

La giunzione delle sonde fessurate dovrà essere eseguita a mezzo manicotti meccanici o saldature 

per termofusione in grado di sostenere il peso della sonda durante la posa in opera. 

Le sonde dovranno essere dotate di elementi distanziatori posizionati ad un interasse tale da 

garantire una coassialità della sonda rispetto al pozzo e di platorello di fondo. 

4.4.3. Argilla 

Il materiale argilloso dovrà avere le seguenti caratteristiche: 

Contenuto di argilla: > 10% 

Passante setaccio 200 ASTM: > 30% 

Indice di plasticità (IP) : minimo 8-10%, massimo 30% 

Contenuto in ghiaia: < 10% 

Max dim. elementi lapidei: 2.5 cm Il materiale dovrà essere privo di qualsiasi materia 

estranea, quale terreno organico, residui vegetali e di qualsiasi altro materiale non 

idoneo alla costruzione dello strato. 



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pericolosi 


Il materiale proverà da una cava proposta dal’Impresa ala Direzione Lavori, sarà discrezione dela 

Direzione Lavori stabilire mediante opportune prove se i materiali disponibili siano conformi alla 

presente specifica. 

4.5. POZZI DI CAPTAZIONE DEL BIOGAS –TESTE DI POZZO 

Le teste di pozzo dovranno essere posizionate la di sopra della sonda fessurata: ogni testa di pozzo 

sarà costituita da: 

1. tubazione in HDPE De 630 mm ed altezza pari a 3,00 m 

2. valvola di regolazione che consente la regolazione di portata del biogas e l’eventuale 

intercettazione della linea di collettamento qualora debba essere esclusa per 

manutenzione. 

La giunzione dovrà avvenire mediante manicotto elettrico. 

L’orientamento dela derivazione dela testa di pozzo dovrà esere conforme alla tavola di 

progetto della rete di trasporto biogas. 

Successivamente alla posa, la testa di pozzo dovrà essere immediatamente rinfiancata con argilla 

fino ala quota inferiore dela derivazione e per un raggio di circa 1,5 m dal’ase del pozo. Tale 

rinfianco, oltre a garantire una migliore sigillatura del pozzo, avrà funzioni di sostegno e di 

protezione della testa di pozzo dal traffico dei mezzi. 

La derivazione laterale in uscita dal pozzo verrà realizzata mediante tubazione in PEAD De 90. 

4.6. TUBAZIONI E RACCORDI IN HDPE 

Tutti i manufatti descritti nel presente paragrafo saranno realizzati in HDPE secondo le direttive 

del D.M. 16/04/2008 relative alle condotte interrate per il convogliamento dei gas combustibili ed 

alle specifiche applicative UNI 12201-1:2004. 

Le tubazioni dovranno essere identificabili in funzione del loro contenuto da più linee gialle 

coestruse sulla superficie esterna del tubo. 

Le tubazioni dovranno riportare il contrassegno del marchio IIP (Istituto Italiano dei Plastici) o con 

contrassegno riconosciuto a livello UE, che assicura la conformità alle norme UNI/ISO vigenti, la 

sigla del tipo di applicazione, e la data di fabbricazione. 



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pericolosi 


4.6.1. Prescrizioni per l’accetazione del materiale 

Il materiale costituente i tubi dovrà essere dotato di una resistenza convenzionale (a lungo 

termine) a 20C° pari a σ = 50 kg/cmq. 

Le prescrizioni per l’accetazione dele tubazioni in HDPE (o PEAD polietilene ad alta densità) e 

relativi raccordi di materiali termoplastici idonei al convogliamento di fluidi anche in pressione 

sono contenute nelle seguenti norme UNI: 

UNI 12201 - 1 - 2 - 3 - 4 - 5 - 7 :2004: Sistemi di tubazioni di materia plastica per la 

distribuzione dell'acqua - Polietilene (PE). 

UNI 7616 + FA90: Raccordi di PEAD per condotte di fluidi in pressione. Metodi di prova 

generali. 

I tubi in HDPE e relativi raccordi in materiali termoplastici, limitatamente alle dimensioni previste 

dalle norme di cui sopra, dovranno essere contrassegnati con il marchio di conformità IIP-UNI di 

proprietà del’UNI, gestito dal’Istituto Italiani dei Plastici, o di altri Enti giuridicamente riconosciuti 

in ambito U.E. 

4.6.2. Trasporto ed accatastamento dei tubi e dei raccordi 

Nel trasporto dei tubi i piani di carico dovranno essere privi di asperità. 

I tubi dovranno essere appoggiati evitando eccessive sporgenze al di fuori del piano di carico. 

I tubi in rotoli dovranno essere appoggiati preferibilmente in orizzontale. 

Le imbracature per il fissaggio del carico possono essere realizzate con funi o bande di canapa, 

nylon o similari, adottando gli accorgimenti necessari a fare in modo che i tubi non vengano mai 

direttamente in contatto con le imbracature stesse, per non provocare abrasioni o 

danneggiamenti. 

Se il carico e lo scarico dai mezzi di trasporto e comunque la movimentazione vengono effettuati 

con gru o col braccio di un escavatore, i tubi dovranno essere sollevati nella zona centrale con un 

bilancino di ampiezza adeguata. 

Se queste operazioni vengono effettuate manualmente, si avrà cura di non fare strisciare i tubi 

sulle sponde del mezzo di trasporto o comunque su oggetti duri e aguzzi. 



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pericolosi 


Il piano di appoggio dovrà essere pulito, livellato, esente da asperità e soprattutto da pietre 

appuntite. L’alteza di accatastamento per i tubi in bare non dovrà esere superiore a 2 m 

qualunque ne sia il diametro. 

Per i tubi in rotoli, appoggiati orizontalmente, l’alteza potrà esere superiore ai 2 m. 

Nel caso i tubi siano accatastati al’aperto per lunghi periodi, esi dovranno esere proteti dai 

raggi solari con teli o tettoie. 

I raccordi ed accessori vengono forniti in genere in appositi imballaggi. Se forniti sfusi, si dovrà 

avere cura, nel trasporto e nel’immagazinamento, di non ammucchiarli disordinatamente e si 

dovrà evitare che possano essere deformati o danneggiati per effetto di urti fra loro o con altri 

materiali pesanti. 

4.6.3. Campo di applicazione delle diverse classi di pressioni 

Secondo la norma UNI 12201-1:2004, ed in ottemperanza al D.M. 16/04/2008 sono previsti i 

seguenti valori delle pressioni nominali S massime ammissibili per tubi di HDPE tipo 316: 

S12,5 condotte di 7^ specie max 0,04 bar 

S12,5 condotte di 6^ specie max 0,5 bar 

S12,5 condotte di 5^ specie max 1 bar 

S8 condotte di 5^ specie max 1,5 bar 

S5 condotte di 4^ specie max 4 bar 

A causa delle aggressioni meccaniche esterne non saranno comunque ammesse alla posa 

tubazioni di trasporto biogas inferiori a S8 corrispondenti per spessore ad un PN6. 

4.6.4. Raccordi e pezzi speciali 

I raccordi e pezzi speciali in HDPE dovranno rispondere agli stessi requisiti chimico-fisici dei tubi. 

I raccordi dovranno essere prodotti per stampaggio o, nel caso non fossero reperibili sul mercato, 

ricavati direttamente da tubo diritto mediante opportuni tagli, sagomature ed operazioni a caldo 

(piegatura, saldature di testa o con apporto di materiale, ecc…). In ogni caso tali operazioni 

dovranno sempre essere eseguite da personale specializzato e con idonea attrezzatura presso 

l’oficina del Fornitore. 

I raccordi dovranno rispondere alle norme: 



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Progetto UNIPLAST 406 




pericolosi 


Il collegamento dei tubi di HDPE in pressione e raccordi, pezzi speciali ed accessori di altro 

materiale avviene generalmente o con una giunzione mediante serraggio meccanico o a mezzo di 

flange con collari predisposti sul tubo. 

4.6.5. Giunzioni 

I sistemi di giunzioni ammissibili fra i tubi ed i raccordi in HDPE sono i seguenti: 

Giunzione per saldatura, testa a testa o mediante manicotti elettrici. 

Serraggio per flangiatura. 

4.6.5.1. Giunzione per saldatura 

Essa dovrà sempre essere eseguita: 

da personale qualificato 

con apparecchiature tali da garantire che gli errori nelle temperature, nelle pressioni e 

nei tempi siano ridotti al minimo 

4.6.5.2. Saldatura per polifusione nel bicchiere 

Questo tipo di saldatura si effettuerà generalmente per la giunzione di pezzi speciali gia 

predisposti per tale sistema (vedasi Norma UNI 12201-1:2004 - UNI 10520:2009). 

In tale tipo di giunzione interna del bicchiere (estremità femmina) e la superficie esterna della 

estremità maschio, dopo accurata pulizia con apposito attrezzo, verranno portate 

contemporaneamente alla temperatura di saldatura mediante elemento riscaldante rivestito, sulle 

superfici interessate, con PTFE (politetrafluoroetilene) o similare. 

Le due estremità veranno quindi inserite l’una nel’altra mediante idonea pressione, evitando 

ogni flessione o torsione. 

La pressione dovrà essere mantenuta fino al consolidamento del materiale. 

La temperatura del’atrezzo riscaldante sarà compresa nel’intervalo di 250±10 C°. 



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pericolosi 


4.6.5.3. Saldatura testa a testa 

Sarà usata nelle giunzioni tra tubo e tubo e fra tubo e raccordo quando quest’ultimo è predisposto 

in tal senso. 

Questo tipo di saldatura verrà realizzata con termoelementi costituiti in genere da piastre di 

acciaio inossidabile o di lega di alluminio, rivestite con PTFE e fibra di vetro, o con uno strato di 

vernice antiaderente. 

Tali elementi saranno riscaldati con resistenze elettriche o con gas con regolazione automatica 

della temperatura. 

Prima di effettuare le operazioni inerenti alla saldatura, occorrerà fare in modo che tutte le 

generatrici del tubo siano alla medesima temperatura. 

Le testate dei manufatti dovranno essere preparate per la saldatura testa a testa realizzando la 

complanarità delle sezioni di taglio per mezzo di frese (manuali per i piccoli diametri ed elettriche 

per i diametri e gli spessori più alti). 

Le frese dovranno avere velocità moderata per evitare il riscaldamento del materiale. 

Le testate così predisposte non dovranno essere toccate da mani o da altri corpi untuosi; nel caso 

ciò avvenisse dovranno essere accuratamente sgrassate con trielina od altri solventi idonei. 

I due pezzi da saldare verranno messi in posizione e bloccati con due ganasce collegate con un 

sistema che ne permeterà l’avvicinamento e fornirà una presione controlata sula superficie di 

contatto. 

Il termoelemento verrà inserito fra le testate che verranno spinte contro la sua superficie. Il 

materiale passerà quindi allo stato plastico formando un leggero rigonfiamento. 

Al tempo previsto il termoelemento verrà estratto e le due testate veranno spinte l’una contro 

l’altra ala presione soto indicata, fino a che il materiale non ritornerà alo stato solido. 

La saldatura non dovrà essere rimossa se non quando la zona saldata si sarà raffreddata 

spontaneamente alla temperatura di circa 60C°. 

Per una perfetta saldatura delle tubazioni in HDPE, si richiede: 

Temperatura superficiale del termoelemento : 200±10°C; 

Tempo di riscaldamento: in relazione allo spessore; 



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pericolosi 


Pressione in fase di riscaldamento riferita alla superficie da saldare: tale da assicurare il 

continuo contatto delle testate sulla piastra (valore iniziale 0.5 kg/cmq); 

Pressione di saldatura riferita alla superficie da saldare: 1.5 kg/cmq (una volta tolta la 

piastra). 

4.6.5.4. Giunzioni elettrosaldabili 

Queste giunzioni sono consigliabili quando si devono unire due estremità di tubo che non possono 

essere rimosse dalla loro posizione (es. riparazioni) o per la giunzione di tratti in pressione statica 

di biogas. 

Si eseguiranno riscaldando elettricamente il bicchiere di HDPE nel quale sarà incorporata una 

resistenza elettrica in grado di produrre il calore necessario per portare alla fusione il polietilene. 

L’atrezzatura consisterà principalmente in un trasformatore di corente che riporterà la tensione 

adatta per ogni diametro di manicotto e ne determinerà automaticamente i tempi di fusione 

(seguire le istruzioni del fornitore). 

Per una buona riuscita della saldatura sarà necessario accertarsi che le superfici interessate alla 

giunzione (interna del manicotto ed esterna dei tubi) siano assolutamente esenti da impurità di 

qualsiasi genere ed in particolare modo prive di umidità e untuosità. Le parti che si innestano nel 

manicotto dovranno essere precedentemente raschiate con un coltello affilato onde togliere 

l’osidazione superficiale del materiale. 

Si prescrive a saldatura ultimata, di non forzare in alcun modo la stessa se non fino a quando la 

temperatura superficiale esterna del manicotto sia spontaneamente scesa sotto i 50°C. 

4.6.5.5. Serraggio mediante frangiatura 

Per la frangiatura di spezzoni di tubazione o di pezzi speciali, si useranno flange scorrevoli infilate 

su collari saldabili in HDPE. 

I collari data la resistenza che dovranno esercitare, saranno prefabbricati per stampaggio dal 

Fornitore e saranno applicati (dopo l’infilaggio della flangia) mediante saldatura di testa. Le flange 

saranno colegate con buloni inox o tiranti inox di lunghezza appropriata. L’inserimento di 

guarnizioni è obbligatorio in tutti i casi. 



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pericolosi 


Le flange, potranno essere di acciaio inossidabile od alluminio protetto con rivestimento di 

plastica. 

4.6.6. Posa in opera 

Preventivamente ala posa dele tubazioni l’Impresa dovrà visionare i piani di posa predisposti 

dal’impresa che eseguirà le opere civili ed accetarli per iscrito su un apposito verbale. 

L’asemblaggiodella condotta sarà effettuato sul piano regolarizzato del corpo discarica: la posa 

della condotta avverrà per tratti successivi. Prima di effettuare il collegamento dei diversi elementi 

della tubazione, tubi e raccordi dovranno essere controllati per evidenziare eventuali difetti ed 

accuratamente puliti ale estremità; i tubi inoltre saranno tagliati perpendicolarmente al’ase. 

Gli accessori interposti nella tubazione come valvole, saracinesche e simili dovranno essere 

sorretti in modo da non esercitare alcuna sollecitazione sui tubi. 

4.6.7. Collaudi delle linee 

La prova si intende riferite alla condotta con i relativi giunti, curve, T, derivazioni e riduzioni, 

escluso quindi qualsiasi altro accessorio idraulico e cioè: saracinesche, sfiati, scarichi di fondo, 

separatori di condensa ecc. 

La prova pneumatica in opera dei tubi in HDPE a tenuta sarà effettuata a tratte di lunghezza 

opportuna. Come prima operazione si dovrà procedere ad ancorare la condotta nello scavo 

mediante parziale riempimento con terra vagliata, con l’avvertenza però di lasciare i giunti 

scoperti ed ispezionabili: ciò per consentire il controllo della loro tenuta e per evitare comunque il 

movimento orizzontale e verticale dei tubi sottoposti a pressione. Si procederà quindi come di 

seguito: 

Intercettazione a monte ed a valle del tratto da collaudare; 

Insufflazione di aria compressa da un lato del tratto; 

Verifica di continuità del tratto mediante controllo della presenza di pressione 

al’estremità opposta del trato; 

Misura e registrazione con manografo della pressione di collaudo (pressione di esercizio, 

con un minimo di 2 bar); 

Verifica dopo 24 ore delle variazioni di pressione. 



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pericolosi 


La prova è considerata soddisfacente quando le variazioni di pressione sono inferiori al 10% del 

valore iniziale. 

I colaudi in corso d’opera dovranno esere eseguiti in contradditorio con la Direzione Lavori e la 

documentazione dovrà essere controfirmata dalle parti. 

A seguito della loro esecuzione verrà emesso un verbale di collaudo che dovrà contenere le 

seguenti informazioni: 

Verifica della presenza delle marchiature di conformità alle norme; 

Misura della lunghezza della tratta; 

Descrizione delle derivazioni o dei raccordi presenti sulla tratta; 

Indicazione dei diametri della tratta; 

Data e ora inizio collaudo; 

Temperatura di inizio collaudo; 

Pressione di inizio collaudo; 

Verifica di continuità della tratta; 

Data e ora di termine collaudo; 

Temperatura di termine collaudo; 

Pressione di termine collaudo; 

Variazione di pressione durante il collaudo; 

Elenco e firma dei presenti al collaudo; 

Diagramma di collaudo. 

Sarà parte integrante della fornitura la seguente documentazione tecnica: 

Tipico costruttivo della testa di pozzo; 

Certificazione della costruzione delle tubazioni; 

As-built delle dotazioni. 



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4.6.8. Collettore di sottostazione 

Il collettore di regolazione per reti di captazione e convogliamento biogas sarà di tipo a scarico di 

condensa singolo per ogni linea di ingresso, realizzato in PEAD da tubazioni classe S8 conformi alle 

norme UNI ISO 4437. 

Il separatore scaricatore di condensa D 250 è ottenuto per assemblaggio di tubo PEAD D 200 e 

lastra spessore 30 mm: le giunzioni saranno eseguite esclusivamente per saldatura di polifusione 

testa e la parte esterna sarà tornita per eliminare i cordoli di saldatura . Il separatore sarà 

provvisto di cavo riscaldante e sistema di coibentazione. 

I collettori di ingresso e uscita dal separatore, rispettivamente D 90 e D 63 saranno saldati con il 

sistema di polifusione ed avranno un cordone di rinforzo della saldatura eseguito per estrusione . 

Il collettore di raccordo delle linee di ingresso avrà diametro D 200 con una estremità provvista di 

tappo e gli ingressi D 63 saranno saldati per polifusione con cordone di rinforzo estruso. 

Il collettore di sottostazione sarà provvisto di valvola di intercettazione a farfalla DN 200 dotata di 

manovra a leva con corpo in ghisa e farfalla in ghisa rivestita in rilsan. 

Il collettore di scarico della condensa avrà diametro D 32 con estremità finale posta nella guardia 

idraulica del pozzetto di raccolta condensa ed ogni linea di scarico condensa sarà provvista di 

valvola di intercettazione. Il sistema di scarico delle condense sarà provvisto di cavo riscaldante e 

sistema di coibentazione . 

La valvole di regolazione saranno del tipo a sede inclinata, realizzate in Polipropilene e diametro 

DN 50/D 63 con estremità flangiate. 

In corrispondenza della sottostazione sarà realizzato un pozzetto di accumulo condensa D 1200 

ottenuto per assemblaggio di tubo PEAD D 1200 e lastra spessore 30 mm, provvisto di: 

fondo saldato a tenuta con doppia estrusione interna ed esterna; 

pozzetto D 400 per guardia idraulica linee scarico condensa; 

galleggiante meccanico a palla di segnalazione del livello; 

di altezza adeguata a consentire lo scarico automatico della condensa anche in situazione di max 

depressione. 



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Verrà installata poi una pompa di rilancio condensa in versione antideflagrante dotata corpo e 

girante in ghisa con potenza 0,55 kW, provvista di N° 3 galleggianti (start-stop-allarme di alto 

livello ) e logica comando inserita nel quadro di comando e controllo della centrale. 

Il pannello di stream in acciaio inossidabile sarà provvisto di manovuotometro in acciaio inox 

fondo scala +/- 250 mm colonna H2O. 

Collettore: D 200 

N° ingressi: 10 

Diametro ingressi: D 63 

4.6.9. Impianto torcia di combustione biogas 

Il biogas aspirato dalla discarica viene trasportato, tramite la rete di convogliamento fino alla 

centrale di combustione biogas. 

II collegamento tra la centrale e la rete di captazione avviene per flangiatura: in particolare tra le 

due flange è inserita una valvola a farfalla per la regolazione manuale della depressione in rete. 

Nel punto di risalita della tubazione principale verso la centrale stessa viene realizzato uno 

scaricatore di condensa che ha lo scopo di evitare eventuali sacche di condensato le quali possono 

creare problemi di intasamento della tubazione. 

Il biogas aspirato viene convogliato attraverso un unità di filtrazione in acciaio inox che ha lo scopo 

di catturare eventuali impurità trasportate dal biogas. 

Il sistema di filtrazione è realizzato in modo tale che l'ingresso del biogas sia collocato 

tangenzialmente nella parte bassa del filtro: pertanto il biogas compie un percorso obbligato 

attraverso il filtro a maglia fine ed esce tangenzialmente dalla parte superiore. 

La condensa accumulata nel serbatoio viene automaticamente scaricata tramite un apposita 

guardia idraulica collocata nel terreno in prossimità della centrale. 

Nel caso di situazioni ambientali critiche il filtro sarà dotato di un sistema di riscaldamento della 

parte inferiore e di un sensore di livello con allarme per alto livello condensa. 



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Un idoneo aspiratore compressore di tipo volumetrico verrà installato tra l'unità di filtrazione e il 

sistema di combustione: esso ha lo scopo di creare la depressione necessaria ad aspirare il biogas 

dai pozzi di captazione per inviarlo alla torcia di combustione. 

Il motore è realizzato in versione antideflagrante ed è collegato all'aspiratore tramite trasmissione 

a cinghia con idoneo carter di protezione. 

Sul collettore di aspirazione, tra l'aspiratore e il filtro, viene installata valvola di controllo 

automatico della depressione la quale, comandata da un regolatore di tipo pneumatico, consente 

di mantenere costante il valore impostato della depressione, sulla linea di aspirazione, anche al 

variare delle condizioni di regolazione ai pozzi. 



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5. REALIZZAZIONE RETE RACCOLTA PERCOLATO 

5.1. OPERE PRELIMINARI 

5.1.1. Premessa 

Il tratamento del percolato presente al’interno del corpo discarica avverà atraverso i n°10 pozzi 

duali di cui al par.4. 

5.1.2. Realizzazione rete di raccolta percolato 

Le tubazioni relative ala rete di raccolta percolato saranno posate sul’atuale piano campagna del 

corpo discarica saranno in HDPE De 63 mm conformi alla normativa vigente UNI EN 12666-1:2006. 

Il piano di posa dovrà comunque essere preliminarmente regolarizzato con semplice spianamento 

se il terreno è sciolto, e comunque reso uniforme, privo di trovanti che possano danneggiare le 

tubazioni successivamente posate. 

La tubazione dovrà essere accuratamente resa tracciabile mediante nastro di segnalazione 

azzurro; l’eventuale tereno di risulta dovrà esere ordinatamente accumulato a bordo scavo per 

essere successivamente utilizzato per reinterri. 

5.2. POSA E REINTERRO DI TUBAZIONI E CAVIDOTTI 

5.2.1. Prescrizioni generali 

Veranno realizati n°10 nuovi pozi duali, n°4 nela vasca “1” e n°6 nela vasca “2”. Ognuno dei 

pozzi sarà provvisto della propria tubazione di mandata dedicata, la quale verrà collettata nelle n°2 

tubazioni principali di raccolta che a loro volta saranno collettate, mediante pozzettone 

ispezionabile in quota, in un'unica dorsale d’adduzione sino ai silos di raccolta del percolato: la 

trincea di scavo seguirà l’atuale strada di salita ala discarica e includerà le seguenti tubazioni: 

Dorsale percolato De 110; 

Dorsale biogas De 160; 

Scarico condensa De 63; 

Polifora impianti elettrici De 110; 

Tubazione acqua De 63. 



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Le tubazioni dovranno essere posate nella posizione della Tav.07 –Rete di drenaggio percolato e 

pozzi e come descritto nella Tav.11 –Rete captazione biogas, ossia al fondo della trincea, su un 

letto di sabbia vagliata avente spessore di circa 10 cm. I tubi devono essere collocati sia 

altimetricamente che planimetricamente, nella precisa posizione risultante dai disegni di progetto. 

Le tubazioni saranno sovrapposte a due a due, ed ogni strato sarà separato da quello superiore 

mediante uno strato di sabbia avente spessore di circa 10 cm. Superiormente a questo strato di 

sabbia avverrà il reinterro, da eseguirsi come descritto nel paragrafo 5.2.4. 

I tubi verranno allineati inizialmente, tanto in senso planimetrico che altimetrico, rincalzandoli in 

vicinanza dei giunti. In seguito si fisserà la loro posizione definitiva riferendosi ai picchetti di quota 

e di direzione ed in modo che non abbiano a verificarsi eccessive contropendenze rispetto al piano 

di posa. 

5.2.2. Prescrizioni particolari per le tubazioni di adduzione del 

percolato 

Prima della posa dei tratti delle tubazioni in pressione si dovrà provvedere ad inserire i tratti di 

tubazione al’interno del tubo corugato, avendo cura di lasciare libero il trato da giuntare e di 

efetuare giunzioni accurate anche per il tubo corugato esterno, al’interno dei pozeti di 

ispezione. 

Le tubazioni di mandata del percolato devono essere opportunamente ancorate in modo da 

impedirne lo slittamento durante la prova a pressione. Gli organi di intercettazione, che possono 

sollecitare i tubi con il loro peso, devono essere sostenuti con supporti autonomi in modo da non 

trasmettere le loro sollecitazioni alla condotta; dopodiché i tubi verranno fissati definitivamente 

nella loro posizione, rincalzandoli opportunamente lungo tutta la linea senza impiegare cunei di 

metallo, di legno, o pietrame. 

5.2.3. Prescrizioni particolari per i cavidotti 

I cavidotti destinati ad ospitare i cavi elettrici e di segnale saranno posati vuoti; le reti dei servizi 

saranno tirate successivamente, per mezzo di funi guidacavo. 



41


pericolosi 


I pozzetti di ispezione relativi ai cavidotti saranno posati in modo da trovarsi con il chiusino alla 

quota del piano campagna. 

5.2.4. Reinterri 

Ultimata la posa dei tubi nello scavo, come già menzionato si dispone sopra di essi uno strato di 

sabbia non inferiore a 10 cm, misurati sulla generatrice superiore del tubo più superficiale. Il 

compattamento della sabbia deve essere particolarmente curato, eseguito manualmente, 

cercando di evitare lo spostamento dei tubi. La sabbia compatata dovrà presentare un’otima 

consistenza ed una buona uniformità. 

La profondità di interramento delle tubazioni del percolato non dovrà essere inferiore ad 1 m, 

misurato sulla generatrice superiore del tubo più superficiale; i cavidotti potranno essere interrati 

a profondità inferiori, non risentendo eccessivamente di fenomeni di gelo. 

Di seguito si riporta uno schema degli strati di riempimento da posare durante il reinterro. 

Sezione di posa tubazioni sommità discarica 



42


pericolosi 


Sezione trincea sotto alla rampa di salita Sezione trincea polifore impianto elettrico 

Tenuto conto che il tubo in PEAD per la mandata del percolato a causa del suo coefficiente di 

dilatazione assume delle tensioni se bloccato alle estremità prima del reinterro, uniformandosi alla 

temperatura del terreno, si deve procedere come segue: 

il riempimento deve essere eseguito per tutta la condotta nelle medesime condizioni di 

temperatura esterna e si consiglia sia fatto nelle ore meno calde della giornata; 

si lavorerà su tratte consecutive e verrà eseguito contemporaneamente il ricoprimento 

fino a cm 50 sopra il tubo in una zona, il ricoprimento fino a cm 15-20 nella zona 

adiacente e la posa della sabbia attorno al tubo nella tratta più avanzata; 

Per consentire che il tubo si assesti assumendo la temperatura del terreno, una delle estremità 

della tratta di condotta deve essere sempre mantenuta libera di muoversi e l’atacco ai pezzi 

speciali o al’altra estremità dela condota deve esere eseguito solo dopo che il ricoprimento è 

stato portato a m 5-6 dal pezzo stesso. 



43


pericolosi 


Il ricoprimento successivo potrà essere costituito da materiale di risulta presente in loco, disposto 

per strati successivi, di volta in volta ben costipati con macchine leggere vibrocompattatrici. 

Nel’eseguire il lavoro si avrà cura di lasciare scoperta la tubazione in corispondenza di eventuali 

giunti non posizionati nei pozzetti di monitoraggio per il controllo della loro tenuta durante la 

prova idraulica; l’Impresa procederà infine al reintero totale delo scavo procurando di non 

smuovere i tubi posati. 

Durante il reinterro è necessario porre un nastro di segnalazione sulla generatrice superiore della 

condotta ad una distanza da essa di cm 30, per indicarne la presenza in caso di successivi lavori di 

scavo come già indicato al par. 5.1.2. Nel caso di posa in opera di altri servizi, il nuovo scavo non 

deve mai mettere in luce la sabbia che ricopre la condotta. 

5.2.5. Particolari prescrizioni sulla curvatura dei tubi 

Non è ammessa in nessun caso la realizzazione di curve o bruschi cambi di direzione dei tubi 

mediante giunzione testa-testa. Tutti i giunti a gomito e a T dovranno essere realizzati 

esclusivamente con pezzi preformati. 

Per quanto riguarda i lunghi tratti di tubazione De110 che collegano i pozzi di raccolta al 

pozzettone ispezionabile n°2, potranno essere realizzate moderate variazioni nella direzione 

mediante curvatura. I raggi di curvatura realizzabili hanno però dei limiti ben precisi, legati alla 

temperatura di posa, al valore SDR del tubo e variabili con il diametro esterno della tubazione. 

5.3. VASCHE DI ACCUMULO E VANI DI MANOVRA 

Con riferimento alla Tav. 07 –Rete di drenaggio percolato e pozzi –Planimetria e sezioni sono 

riportati in pianta e sezione i particolari costruttivi dei dieci pozzi di raccolta e rilancio del 

percolato, con annessi vani manovra. 

5.3.1. Carateristiche del’impianto di prelievo del percolato 

Caratteristiche costruttive del’impianto di raccolta percolato presente in ciascun pozo duale: 

condotta in HDPE De 630 mm da testa pozzo sino a pompa sommersa di rilancio 

percolato; 

pompa sommersa ATEX 2,3 kW 2” 



44

valvola di ritegno DN 50 


pericolosi 


condotta di sfiato DN 32 per lo svuotamento del’aria presente sul trato di condota 

dalla testa di pozzo alla valvola di ritegno e necessario per impedire il blocco della valvola 

di ritegno stessa 

- Dovranno essere forniti i seguenti certificati: 

Produzione del materiale; 

Controllo qualità; 

Prova di tenuta a battente idraulico. 

Sono previsti tutti quei dispositivi che consentano di ridurre la presenza di biogas; predisponendo 

uno sbocco a sifone dei tubi di drenaggio del percolato con la formazione di un tappo idraulico. 

Il produttore della vasca dovrà fornire una certificazione della compatibilità della vernice con il 

percolato di cui la committenza produrrà certificato di analisi. 

5.3.2. Posa dei manufatti e prescrizioni per la realizzazione degli 

impianti e dei relativi collegamenti 

Preliminarmente alla posa dei manufatti dovrà essere realizzato uno strato di magrone, avente 

spessore almeno pari a 10 cm; il magrone dovrà riempire perfettamente il fondo dello scavo 

realizzato per ospitare i manufatti, e dovrà essere opportunamente armato con rete 

elettrosaldata, al fine di realizzare un fondo perfettamente planare. Saranno poi realizzate 

caserature per un’altezza pari a 40 cm per il geto di cls ato ala realizzazione finita del 

basamento delle vasche 

Le due vasche di raccolta e manovra saranno posate al centro della piastra così realizzata; intorno 

al’area occupata dai manufati saranno realizate le pareti per il contenimento del percolato di 

H=1,40 m 

Non si prevede la necessità di zavorrare i manufatti, al fine di vincere eventuali spinte idrostatiche, 

in quanto l’analisi del livelo dela falda (verificato ai piezometri 1 e 2) garantisce che esa sia 

sempre inferiore a 2,3 m (alteza lorda dele vasche). L’impresa fornitrice dei manufati 

provvederà a consegnare gli stessi sul piazzale principale del cantiere. 



45


pericolosi 


Tutti gli impianti, le tubazioni, i dispositivi di manovra e le relative predisposizioni dovranno essere 

montati a cura della ditta installatrice mentre le camere si trovano fuori terra, posizionate sul 

piazzale. 

La posa dei manufatti sarà successiva al completamento degli impianti, e sarà svolta a cura 

del’impresa esecutrice solo dopo il rilascio di approvazione scrita da parte dela Direzione 

Lavori. 

Sia il manufatto del locale manovra che quello da destinare a pozzo di raccolta e rilancio saranno 

posizionati al’interno delo scavo precedentemente realizato per mezo di autogru; le funi 

saranno fissate ai ganci di presa predisposti dalla casa costruttrice dei manufatti. Durante la fase 

della messa in opera non saranno utilizzate funi troppo corte per non sollecitare la struttura verso 

l‘interno e dar luogo a roture; inoltre, l‘angolo di tiro formato dale funi non deve esere inferiore 

al 60°. 

I manufatti saranno posizionati sul terreno annegati dentro un isola di sabbia vagliata al % per dar 

modo alla struttura di distribuire il carico su tutta la superficie. 

In tutti i punti in cui le tubazioni attraversano le pareti delle camere i fori dovranno essere eseguiti 

in opera, e i passaggi delle tubazioni dovranno essere sigillati con passatubo tipo WTF Oppo per 

attraversamento pareti, con collare di compressione in acciaio galvanizzato e doppio anello 

elastico di tenuta in elastomero. 

Le tubazioni dovranno inoltre essere opportunamente staffate e sostenute mediante adeguati 

collari di presa a manicotto. 

5.4. VASCHE DI ACCUMULO DEL PERCOLATO 

Saranno installati nr. 2 serbatoi in prfv modello SELIP S/300 Cp o similare che avranno la funzione 

di contenere il percolato in arrivo dai pozzi sino allo svuotamento mediante idoneo mezzo: le 

vasche a silos saranno dotate di misuratore di livello a galleggiante con telecontrollo dei livelli di 

soglia di guardia e massima ed avranno le seguenti caratteristiche: 

Cilindrico ad asse verticale, con fondo superiore bombato, con fondo inferiore bombato. 

Numero di piedi 4 –H 350 mm 

Capacità geometrica 30 m 3 

Dimensioni interne Ø=2.500 mm x H=7.000 mm 



46


pericolosi 


Costruzione standard En 13121-3 

Resina liner Chimico resistente a base di resina Bisfenolica 

Resina struttura Meccanico resistente a base di resina Poliestere 

Finitura Finitura esterna traslucida con aggiunta di UV-Absorber per 

protezione contro i raggi ultravioletti 

Prodotto contenuto Percolato P.S. max. 1,3 kg/dm 3 

Temperatura di progetto 50°C 

Temperatura di esercizio ambiente 

Pressione di progetto battente liquido 

Pressione di esercizio ATM 

Completo di: 

Nr. 1 paso d’uomo DN 400, superiore centrale, flangiato e tamponato; 

Nr. 1 sfiato libero ricurvo in PVC DN 100, sul paso d’uomo; 

Nr. 2 attacchi flangiati DN 100, per posizioni da definire; 

Nr. 1 attacco flangiato DN 150, per posizione da definire; 

Nr. 2 golfari di sollevamento in acciaio inox AISI 304. 

5.4.1. Note tecniche 

Flange piane fisse: foratura secondo UNI EN 1092-1 PN6; 

Progettazione secondo EN 13121-3 (European Norm for GRP tank and vessels); 

Il manuale uso e manutenzione serbatoi è scaricabile dal sito area download. 

Pasi d’uomo o flange cieche: 

Bulloneria in acciaio zincato classe 8.8; 

Guarnizioni piane in PVC / EPDM. 

5.4.2. Documentazione inclusa 

Disegno costruttivo elaborato con AUTOCAD, completo di: 

Particolari costruttivi; 

Tabella degli accessori; 



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Elenco materiali; 

Dati di progetto ed esercizio; 


pericolosi 


Ove applicabile, istruzioni per disegno basamento in cemento. 

• Manuale uso e manutenzione (38 pagine), contenente le seguenti informazioni: 

Dati d’identificazione; 

Informazioni generali; 

Caratteristiche tecniche; 

Trasporto, scarico, stoccaggio; 

Installazione; 

Uso del serbatoio; 

Pulizia e manutenzione; 

Smantellamento e demolizione; 

Ricambi. 

5.5. IMPIANTI SPECIALI 

5.5.1. Impianti di pozzo 

Al’interno di ciascun pozo verà instalata una elettropompa sommersa da 2,30 kW. 

La pompa convoglierà il percolato alle vasche di accumulo percolato. 

La pompa avrà: 

realizzazione in acciaio inox AISI 316L; 

girante tipo Vortex, adatta al pompaggio di liquidi carichi di particelle solide, fanghi e gas, 

praticamente inostruibile; 

motore antideflagrante (omologato ATEX) EEx d IIB T4; 

attacco di accoppiamento rapido in ghisa; 

occhiello di sollevamento e catena di estrazione. 

Ciascuna vasca interrata sarà dotata di: 



48


pericolosi 


n° 2 trasmettitori di livello ad immersione in acciaio inox, con garanzia “Intrinsicaly Safe 

ATEX Ex I 1 G EEx ia IC T6 to T4”, di tipo 4-20 mA con scala 0-250 mbar, asserviti al 

sistema di supervisione e controllo. 

Ciascun trasmettitore dovrà essere installato lasciando un franco di almeno 10 cm al fine di evitare 

la possibilità di sporcamento della sonda a causa di sedimenti depositatisi sul fondo della vasca. 

due chiusini in ghisa, classe D400, luce Ø 800 mm; 

tubazione DN100 di sfiato in atmosfera, riportato ad un’alteza non inferiore a 2,0 m dal piano 

campagna, al fine di permettere una agevole polmonazione della vasca. 

5.5.2. Dorsale di adduzione percolato 

5.5.2.1. Tubazioni 

La tubazioni d’adduzione principale convoglierà il percolato prelevato dai pozi distribuiti sul corpo 

discarica sino ai silos di contenimento del percolato posti alla base: 

La linea di distribuzione sarà così caratterizzata (si veda tavola n°7 del progetto): 

a. tubazione De 110 in HDPE collegante i pozzi n°1,2,3,4 del lotto sud; 

b. tubazione De 110 in HDPE collegante i pozzi n°5,6,7,8,9,10 del lotto nord 

c. pozzetto n°2 in cls dotato di coperchio carrabile 

d. valvola flangiata di intercetazione a globo DN110 PN16 al’interno del pozzeto di cui al 

punto c); 

e. tubazione di trasporto De 110 in HDPE collegante i pozzetti n°1 e 2; 

f. collegamento ai silos di contenimento percolato 

Tutte le tubazioni saranno realizzate in PE100 - PN10 (SDR17). 

5.5.2.2. Staffaggi 

Le tubazioni ed il collettore dovranno essere fissati alle vasche di accumulo mediante staffaggi che 

saranno realizzati con collari preformati di diametro adeguato alle tubazioni da sostenere. 

I collari, generalmente in due semigusci, saranno giuntati con viti passanti, bullone e rondella e 

saranno collegati solidalmente, con tasselli ad espansione, alle pareti delle vasche di accumulo 

tramite opportuni distanziali. 



49


pericolosi 


Si dovrà prestare particolare atenzione ad evitare qualsiasi danneggiamento al’integrità dei 

manufatti. 

5.5.3. Impianto per il prelievo del percolato presso le vasche di 

accumulo 

In ciascuna vasca di accumulo saranno installati: 

un tubo pescante in PEAD PE100 PN10 De110, per il prelievo del percolato dal fondo 

della vasca, munito di valvola flangiata DN100PN16 normalmente chiusa e valvola di 

ritegno a palla DN 100; 

n° 2 galleggianti di livello ad immersione dotati di regolatore di livello di tipo sommerso, 

stagno al’immersione(100 mt. di profondità max), insensibile al’umidità ed ala 

condensa con contatti elettrici costituiti da un commutatore 10 A 250V a contatti 

multipli autopulenti ad ogni manovra omologati alle norme CEE/CENELEC/IMQ/HAR, ai 

sensi della Legge n° 791 - Direttiva 72-24 CEE. 

I tubi in uscita dalla vasca saranno posizionati in corrispondenza della piattaforma di carico 

autocisterne; al terminale sarà collegato la tubazione flessibile per la connessione ai veicoli di 

trasporto. 



50

6. DIAFRAMMA PLASTICO 


pericolosi 


L’obietivo di contenimento dei fluidi contaminati può esere raggiunto solo asicurando la 

continuità della barriera a bassa permeabilità ed il completo immorsamento della barriera in uno 

strato impermeabile. 

In ogni fase del’intervento dovranno, pertanto, essere effettuati controlli per la verifica della 

corretta procedura di posa, del giusto dosaggio dei materiali e del raggiungimento delle 

caratteristiche predefinite dei setti. 

Anche la composizione della miscela da utilizzarsi per l’esecuzione dela bariera dovrà esere 

sottoposta a tuta una serie di prove necessarie a dosare perfettamente la miscela da utilizzare. 

La miscela, infatti, deve essere progettata in maniera tale da soddisfare i requisiti richiesti in 

termini di conducibilità idraulica, plasticità, resistenza a medio e lungo termine, compatibilità 

chimica. 

Saranno, inoltre, eseguite ulteriori prove per poter valutare il comportamento delle miscele al 

variare dei liquidi con le quali possono venire a contatto. 

Oltre ai collaudi nella fase di preparazione della miscela e a quelli sulla idoneità del materiale in 

corso d’opera si procederà ad un colaudo definitivo del manufato al fine di verificarne la 

conformità ai requisiti del progetto. 

Un ulteriore aspetto fondamentale per garantire il contenimento dei fluidi contaminati da parte 

della barriera a bassa permeabilità è il completo ammorsamento della barriera in uno strato 

impermeabile. Tale obiettivo può essere raggiunto verificando ad intervalli regolari, durante la 

realizzazione del diaframma, la profondità dello strato impermeabile a cui ammorsare la barriera 

prevedendo dele prove penetrometriche da realizzarsi in corso d’opera. 

6.1. MODALITA’ OPERATIVE 

Per la costruzione del diaframma si procederà secondo le seguenti fasi: 

- realizzazione una pista perimetrali; 

- scavo trincea di contenimento miscela cemento bentonitica; 

- realizzazione diaframma perimetrale; 

- rinterro e ripristino superficie; 



51


pericolosi 


Successivamente si eseguirà uno scavo a sezione obbligata, largo 1,00 m, lungo tutto il tracciato 

del diaframma per la realizzazione di una trincea di contenimento della miscela cemento 

bentonitica durante le fasi di getto e quindi si eseguirà il getto del diaframma con il metodo della 

vibroinfissione. Attraverso una opportuna attrezzatura di perforazione infatti viene infisso per 

vibratura un profilato metallico IPE 600 –800 –1000 debitamente rinforzato e dotato di appositi 

ugeli per l’iniezione del materiale fisati al’estremità inferiore della trave stessa. 

La lunghezza complessiva del diaframma è di circa 156 m mentre la profondità, rispetto al piano 

campagna, fino alla quale ci si dovrà spingere è di 3,00 m dal piano campagna. Lo spessore del 

diaframma sarà di 30 cm. 

6.2. CONFIGURAZIONE GEOMETRICA DEL DIAFRAMMA 

La soluzione prescelta è quella di una cinturazione parziale del’area tramite la realizazione di un 

diaframma verticale la cui disposizione planimetrica è visibile in Tav. 13. 

Per quanto riguarda la configurazione verticale, la tipologia prescelta è quella del diaframma 

immorsato nel primo strato impermeabile presente alla base del corpo della discarica. 

6.3. DISPOSIZIONE DEL DIAFRAMMA 

La disposizione planimetrica del diaframma sarà tale da seguire il tracciato del’argine perimetrale 

sud della discarica. 

Così facendo: 

si annulla il rischio di ingresso di acque sotterranee nel corpo della discarica; 

si annulla il rischio di fuoriuscita di percolato dalle arginature laterali; 

con la tipologia di diaframma scelta (diaframma a trave infissa) si consente un operatività 

di intervento con migliori condizioni di sicurezza igienico-ambientale. 

L’obietivo del’isolamento dei rifiuti a dimora viene raggiunto eficacemente dal momento che al 

diaframma viene associata una sistemazione degli strati di terreno di copertura, con la 

sistemazione morfologica della superficie per la creazione di adeguate pendenze per lo scolo delle 

acque meteoriche. La sistemazione finale prevede inoltre la realizzazione di un'adeguata rete di 

raccolta e scolo delle acque superficiali che convoglieranno le acque nei canali perimetrali. 



52


pericolosi 


6.4. DIMENSIONAMENTO DEL DIAFRAMMA 

Il dimensionamento del’opera coinvolge principalmente i seguenti aspeti: 

- la profondità di immorsamento nel’orizzonte impermeabile; 

- lo spessore del diaframma. 

I criteri per di progettazione adottati per le verifiche e le approvazioni dei sistemi di confinamento 

si ricavano assimilando cautelativamente il confinamento al problema del contenimento di rifiuti 

non pericolosi previsti dal D.Lgs. del 13 gennaio 2003, n.36: 

- spessore minimo di 1,00 m; 

- spessore della barriera minerale di 1,00 m e con una conducibilità idraulica di k ≤ 10 -9 m/s. 

Per l'equivalenza si fa riferimento ai tempi di attraversamento della barriera geologica da parte di 

una particella liquida. 

Il tempo di attraversamento è dato da : 

s 

t 

k 

dove 

s = spessore dello strato 

k = conducibilità idraulica (permeabilità). 

Secondo i disposti del D.Lgs. del 13 gennaio 2003, n.36 risulta: 

barriera geologica 

s = 1,00 m ; k = 10 -9 m/s 

1, 

00 

1 

, 010 

10 

9 



t 

9 

sec 31,7 anni 

Quindi ai fini dell'equivalenza si deve avere un tempo di attraversamento superiore. 

Diaframma plastico 

Ai fini della verifica dei tempi di attraversamento della barriera, si considerano due percorsi che 

una particela d’acqua deve compiere per aggirare la stesa: 

- percorso verticale nel’orizzonte impermeabile fino ala base del’approfondimento –sulla 

base del quale viene definita la profondità di immorsamento; 

53


pericolosi 


- percorso orizzontale nella miscela del diaframma –sulla base del quale viene calcolato lo 

spessore del diaframma. 

6.4.1. Verifica del’immorsamento 

Il tempo di atraversamento, considerando il percorso che una particela d’acqua deve compiere 

per aggirare il diaframma plastico, può essere stimato, ipotizzando un gradiente unitario come: 

s 

t 

k 

 

2 

essendo: 

a s 

- sa l'approfondimento del diaframma considerato corispondente al’immorsamento del 

diaframma stesso nello strato di base; 

- 2sa il percorso verticale minimo nel’argila circostante il diaframma, per la migrazione 

all'esterno di una particella di liquido; 

- s = spessore del diaframma plastico; 

- k la permeabilità verticale di terreni di base. 

Considerando un immorsamento minimo di sa = 0,50 m e uno spessore del diaframma plastico di 

0,30 m risulta un percorso minimo di circa 1,30 m. A vantaggio di sicurezza non si considera il 

tratto orizzontale costituito dallo spessore del diaframma. 

Riguardo la conducibilità idraulica si assume il valore minimo di permeabilità degli strati di base; 

dagli esiti dell'ultima campagna di indagini, si evince che il valore più alto di permeabilità rilevato è 

risultato essere: k = 6,0910 -8 cm/s = 6,0910 -10 m/s (sondaggio Sb). 

Risulta quindi: 

t 

2 9 

1 

, 6 10 

10 

0 

, 50 

6, 

09 10 

sec 

52 anni 

che soddisfa il requisito precedentemente indicato. 



54


pericolosi 


Si ribadisce che l'inserimento del diaframma perimetrale è un opera integrativa alle arginature 

esistenti e che insieme ad esse costituisce una barriera di confinamento che soddisfa ampiamente 

a quanto disposto dal D.Lgs 36/03. 

6.5. MODALITA’ ESECUTIVE 

La prima operazione prevede la realizzazione di un prescavo, lungo il tracciato del futuro 

diaframma, della sezione indicativa di circa 30 x 30 cm, che ha lo scopo di evitare la dispersione dei 

liquidi durante le operazioni di iniezione e verificare la sicura presenza di materiale al’interno del 

diaframma. 

 

 

 

Schema realizzazione diaframma 

 

 

 

 



 

 

 

La metodica di realizazione prevede quindi di ricavare un’unica trincea, senza bisogno di scavi, di 

asportazione di terreno e di giunti di continuità, entro la quale viene immesso il fango 

autoindurente. Attraverso una opportuna attrezzatura di perforazione infatti viene infisso per 

vibratura un profilato metallico IPE 600 –800 –1000 debitamente rinforzato e dotato di appositi 

ugeli per l’iniezione del materiale fisati al’estremità inferiore delatrave stessa. 

Ala quota prevista dal progeto si inizia l’iniezione dela miscela impermeabile a presione (0 - 10 

atm in tereni di medio impasto, come nel nostro caso) procedendo nel contempo al’estrazione 

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pericolosi 


vibrata del profilo guida, controllando il livello del prescavo superficiale al fine di garantire la sicura 

presenza di materiale. Lo spazio progressivamente lascito libero dal profilo guida viene quindi 

riempito tramite miscela cemento-bentonite. Successivamente si procede alle stesse operazioni ad 

una distanza che permetta la parziale sovrapposizione alla perforazione verticale precedente 

realizzando un diaframma continuo di isolamento. 

Una rilevata carenza di materiale impone automaticamente il rallentamento della velocità di 

estrazione sino al raggiungimento delle condizioni operative ottimali di esecuzione. 

L’operazione porta ad un impiego di materiale pari a 200 l/m² con punte di 400 l/m² per tereni 

particolarmente dispersivi. 

La lunghezza complessiva del diaframma è di circa 156 m mentre la profondità, rispetto al piano 

campagna, è di 3,00 m. Lo spessore del diaframma sarà di 30 cm. 

6.6. COMPOSIZIONE E PREPARAZIONE DELLA MISCELA PLASTICA 

La miscela plastica, denominata anche fango autoindurente, composta da acqua e da un 

premiscelato composto da leganti naturali quali cemento speciale, componenti argillosi e additivi 

vari (tipo SOLIDUR), risulta idonea a consentire l’esecuzione del diaframma in una unica fase. 

Nella terebrazione essa ha funzione di fluido di perforazione mentre successivamente, in posto, 

acquista le carateristiche idrauliche e meccaniche richieste per l’opera finita. 

La prima fase è la composizione della miscela plastica e effettivamente utilizzata nella costruzione 

del diaframma, che viene determinata in funzione delle caratteristiche richieste a breve e lungo 

termine. 

Essa viene preparata mescolando il premiscelato con acqua in appositi mescolatori con dosatori 

automatici, ed è pronto per l’utilizzo in pochi minuti. 

La seconda fase del’operazione è l’invio, atraverso apposite condote, al’impianto di iniezione 

situato nelle immediate vicinanze della macchina di perforazione che provvede ad iniettare il 

fango nel terreno attraverso la lancia di perforazione. Se la perforazione riguarda un area molto 

estesa come nel nostro caso il trasporto dela miscela al’impianto di iniezione può esere 

effettuato tramite apposite cisterne. 

I dosaggi di partenza che verranno utilizzati nel nostro caso sono 



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pericolosi 


Componenti kg/m³ 

Premiscelato 700 

Acqua 740 

6.7. CARATTERISTICHE DEL FANGO AUTOINDURENTE 

Il fango, prelevato al’impianto di confezionamento, sarà caraterizzata dai seguenti parametri: 

miscela fresca 

− viscosità Marsh s/l 47 

− decantazione dopo 2 ore (API 10) 250ml Vol. % 0,6 

miscela dopo 2 ore di intervallo di muscolazione 

− viscosità Marsh s/l n.p. 

− decantazione dopo 2 ore (API 10) 250ml. Vol. % < 0,5 

miscela autoindurente maturata (28 giorni) 

− Permeabilità K m/s < 5 x 10 -11 

Si rileva dalla suddetta tabella che la permeabilità raggiunta è decisamente di sicurezza. Infatti, 

anche ipotizzando una presenza residua di acqua al’interno dela bariera nei materiali di riporto 

che favorisca una pur lieve movimentazione di materiale inquinato, porta ad ottenere valori di 

permeabilità di progetto decisamente più alti rispetto a quanto previsto dalla normativa di 

riferimento che disciplina le attività di deposito di rifiuti sul suolo e nel suolo (D.lgs 36 /2003) 

ovvero da quele internazionali (ad esempio dela diretiva 1999/31/CE” in materia di costruzione e 

gestione delle discariche, quelle del’EPA statunitense) adotabili per casi analoghi. 

Nel nostro caso, questo ha consentito di utilizzare uno spessore contenuto del diaframma, con ciò 

facilitandone ulteriormente le modalità realizzate. 



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pericolosi 


6.8. CONTROLLO REALIZZAZIONE DIAFRAMMA 

L’obietivo di contenimento dei fluidi contaminati può essere raggiunto solo assicurando la 

continuità della barriera a bassa permeabilità ed il completo immorsamento della barriera in uno 

strato impermeabile. 

In ogni fase del’intervento dovranno pertanto esere efetuati controlli per la verifica della 

corretta procedura di posa, del giusto dosaggio dei materiali e del raggiungimento delle 

caratteristiche predefinite dei setti. 

L’atrezzatura di perforazione dovrà esere munita di un sistema di misura dotato di 

visualizzatore/acquisitore dei parametri di perforazione ed iniezione che intervengono nella 

tecnologia del Vibro-Jet. 

Lo strumento dovrà essere in grado di misurare e memorizzare almeno i seguenti parametri: 

− numero progressivo 

− ora-inizio perforazione 

− ora-fine perforazione 

durante la fase di perforazione 

− Profondità di perforazione (m) 

− Velocità di avanzamento utensile (cm/min) 

− Pressione del fluido di perforazione (bar) 

− Portata istantanea del fluido di perforazione (l/min) 

− Tempo di perforazione singolo setto di diaframma (min) 

durante la fase di risalita/iniezione 

− Profondità di perforazione (m) 

− Velocità di estrazione utensile (cm/min) 

− Volume miscela iniettata (l) 

− Pressione della miscela iniettata (bar) 

− Portata istantanea della miscela iniettata. (l/min) 

Al termine della giornata lavorativa i dati dovranno essere trasferiti dalla macchina operatrice in 

un qualsiasi computer portatile, successivamente si procederà alla stampa dei dati memorizzati 

durante le lavorazioni, utili a garantire processi e controlli di qualità sulle produzioni eseguite e a 



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pericolosi 


produrre i verbali con i relativi grafici caratteristici per ogni singolo setto di paratia eseguita 

giornalmente. 

6.8.1. Prove sulle miscele e controllo delle sue caratteristiche 

Preliminarmente dovranno essere effettuate una serie di prove necessarie a dosare perfettamente 

la miscela da utilizzare. La miscela, infatti, deve essere progettata in maniera tale da soddisfare i 

requisiti richiesti in termini di conducibilità idraulica, plasticità, resistenza a medio e lungo 

termine, compatibilità chimica. 

Essa deve quindi possedere caratteristiche tali da soddisfare contemporaneamente i seguenti 

requisiti: 

− elevata resistenza al’atacco chimico; 

− bassa conducibilità idraulica; 

− elevata deformabilità, cioè capacità di adattarsi e seguire le eventuali deformazioni del 

terreno. 

Per la valutazione delle proprietà della miscela impiegata per la realizzazione del diaframma 

occorre considerare i rapporti tra i diversi componenti, la cui variazione influisce in modo 

determinante sulle prestazioni, in particolare sulla conducibilità idraulica e sulla deformabilità. Si 

procederà pertanto alla selezione dei rapporti di miscela potenzialmente più idonei a soddisfare le 

caratteristiche richiesta per il diaframma in progetto. 

Le prove consentiranno di definire i seguenti parametri: 

− resa volumetrica 

− densità 

− viscosità 

− resistenza a compressione semplice a 28 giorni di maturazione DIN 18136 

− permeabilità con riferimento alla norma DIN 18130, TI.1 (11/89) 

Per la valutazione della compatibilità chimica con gli inquinanti presenti nel sito in cui verrà 

realizzato il diaframma, saranno eseguite ulteriori prove per poter valutare il comportamento 

delle miscele al variare dei liquidi con le quali possono venire a contatto. A tale scopo, i campioni 

saranno fatti maturare sia in acqua distillata, sia in acque di falda prelevate direttamente in sito in 

corispondenza del’area da cinturare. 



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pericolosi 


Definita la composizione della miscela da utilizzarsi in cantiere, oltre alle prove sopra richiamate, 

sono previsti naturalmente adeguati controlli in posto, nel corso dei lavori, che serviranno a 

stabilire e determinare le caratteristiche iniziali o, a breve termine, della miscela. 

Sul cantiere dovrà esere sempre disponibile l’atrezzatura adeguata per il controli di qualità a 

breve termine dei fanghi. 

Per il controllo delle caratteristiche della miscela componente il diaframma si dovrà prelevare 1 

campione ogni 600 mq di diaframma realizzato e comunque almeno 1 campione per ogni giorno di 

lavorazione. Sui campioni prelevati contestualmente alle fasi di lavorazione, e quindi 

giornalmente, si effettueranno le seguenti determinazioni: 

− peso di volume 

− viscosità Marsch 

Dai campioni prelevati, nella misura di 1 campione ogni 1800 mq di diaframma messo in opera, 

dopo 28 giorni di maturazione, si eseguiranno test di laboratorio per la determinazione dei 

seguenti valori: 

− permeabilità: Norma DIN 18130 TI.I (11/89) 

− rottura a compressione: Norma DIN 18136. 

6.8.2. Prove di collaudo 

Oltre ai collaudi nella fase di preparazione della miscela e a quelli sulla idoneità del materiale in 

corso d’opera, di cui si è deto, si procederà ad un colaudo definitivo del manufato al fine di 

verificarne la conformità ai requisiti del progetto. 

Le prove di collaudo definitivo sono di due tipi: prove dirette e prove indirette. Le prove dirette 

sono possibili, ma non preferibili, soprattutto quelle di tipo distruttivo e/o invasivo. 

Un esempio è dato dalla possibile realizzazione di sondaggi di piccolo diametro nelle pareti del 

diaframma per verificare la permeabilità e/o la verticalità in situ. Ma il probabile inconveniente, 

causato dalla difficoltà di ripristinare la continuità nel diaframma, che è condizione essenziale della 

perfeta idoneità dela parete plastica, ne sconsiglia l’uso. Ove la realizazione fose imposta o 

venisse ritenuta assolutamente opportuna per una verifica statistica, si suggerisce una estrema 

cautela in fase di realizzazione. 



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pericolosi 


Viceversa, le prove indirette possono essere diverse, efficaci e differenziate per i vari tratti della 

profondità delle pareti. 

Si possono, a esempio, predisporre prove efficaci e senza conseguenze negative sulle pareti del 

diaframma attraverso la costruzione di due trincee di piccole dimensioni superficiali e di 

profondità inferiore alla quota di base del diaframma, scavate da parti opposte ed in maniera 

simmetrica, in una (o più) zone del diaframma. La successiva operazione di riempimento con 

acqua, fino ad una certa altezza, della trincea interna (dopo avere adeguatamente 

impermeabilizzato gli altri tre lati ed il fondo della trincea stessa), permette di accertare 

l’eventuale pasaggio di acqua verso la parte esterna delo scavo ed i tempi di questo, in modo da 

calcolare la permeabilità del settore di diaframma posto in mezzo alle due trincee. 

Risultati ancora più attendibili possono essere ottenuti perforando due piezometri simmetrici 

rispetto a diaframma, di uguale profondità e con tratti filtranti identici e opportunamente 

posizionati a intercettare una stessa falda. In questo caso, la prova da eseguire è quella di 

pompaggio: in uno si emunge una data portata di acqua per verificare, nel’altro, il 

comportamento nel livello della falda intercettata. 

In ogni caso, qualsiasi metodologia di colaudo può esere efetuata in corso d’opera, anche se 

l’elemento esenziale di sicureza viene assicurato dai controlli che si eseguono nel corso delle 

operazioni di campo, attrezzando un laboratorio mobile di cantiere. 

6.9. VERIFICA DELL’IMMORSAMENTO DELLA BARRIERA NELLO 

STRATO IMPERMEABILE 

Uno degli aspetti fondamentali per garantire il contenimento dei fluidi contaminati da parte della 

barriera a bassa permeabilità è il completo ammorsamento della barriera in uno strato 

impermeabile. Tale obiettivo può essere raggiunto verificando ad intervalli regolari, durante la 

realizzazione del diaframma, la profondità dello strato impermeabile a cui ammorsare la barriera. 

Si prevede quindi di realizzare durante l’avanzamento del diaframma una prova penetrometrica 

statica CPT ogni 20 m. 

Determinata la profondità dello strato impermeabile, la barriera dovrà essere realizzata in modo 

da avere un ammorsamento minimo in tale strato pari a 50 cm. 

Dai rilievi eseguiti la profondità, rispetto al piano campagna, di ammorsamento è di circa 3,00 m. 



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6.9.1. Prova penetrometrica 


pericolosi 


La prova penetrometrica statica CPT consiste essenzialmente nella misura della resistenza alla 

penetrazione di una punta meccanica di dimensioni e caratteristiche standardizzate, infissa nel 

terreno a velocità costante (v = 2 cm/sec 0.5 cm/sec). 

La penetrazione avviene attraverso un dispositivo di spinta, che agisce su una batteria doppia di 

aste (aste esterne cave ed aste interne piene coassiali), alla cui estremità inferiore è collegata la 

punta. 

Lo sforzo necesario al’infisione viene determinato a mezzo di un opportuno sistema di misura 

collegato al martinetto idraulico. 

La punta conica (di tipo telescopico) è dotata di un manicoto sovrastante per la misura del’atrito 

laterale (punta/manicoto tipo “Begemann”). 

Le dimensioni della punta/manicotto sono standardizzate: 

- diametro del cono = 35.7 mm 

- area della punta conica Ap = 10 cm 2 

- angolo apertura del cono B = 60° 

- superf. laterale manicotto Am = 150 cm 2 

Con le prove penetrometriche è possibile rilevare i seguenti valori di resistenza (rilevati dalle 

letture di campagna durante l’infisione delo strumento): 

- Rp (Kg/cm 2 ) = resistenza alla punta (conica) 

- RL (Kg/cm 2 ) = resistenza laterale (manicotto) 

- Rt (Kg) = resistenza totale (aste esterne) 

La resistenza alla punta Rp e la resistenza laterale RL sono rilevate ad intervalli regolari di 20 cm. 

Oltre al’elaborazione di resistenza del sotosuolo, in base ai dati ed agli elaborati dele prove 

penetrometriche si posono trare le dovute considerazioni riguardo l’aseto litostratigrafico dei 

terreni indagati; le informazioni per il riconoscimento di massima dei terreni attraversati, sono 

ricavate in base al rapporto Rp/RL fra la resistenza alla punta e la resistenza laterale del 

penetrometro (Begemann, 1965 - Raccomandazioni A.G.I. 1977), ovvero in base ai valori di Rp e del 

rapporto FR = (RL/Rp) (esperienza di Schmertmann, 1978). 



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Il rapporto Ir = (Rp/RL) fornisce indicazioni sulla natura dei terreni incontrati, si osserva infatti che il 

valore di tale rapporto cresce passando dai terreni coerenti a quelli incoerenti come riportato nella 

seguente tabella: 

Litologia Ir = (Rp/RL) 

Torba, argilla organica Rp/RL 15 

Limo, argilla 15 < Rp/RL < 30 

Limo sabbioso, sabbia limosa 30 < Rp/RL < 60 

Sabbia, sabbia con ghiaia Rp/RL> 60 

Nel caso in oggetto il rapporto Ir = (Rp/RL) dovrà quindi presentare valori compresi tra 15 e 30. 

6.9.2. Indicazioni e responsabilità esecutive in corso d’opera 

Alo stato atuale non si segnala la presenza di sotoservizi nel’area che posano intralciare le 

operazioni di realizzazione del diaframma. Sarà comunque a carico del’impresa che eseguirà i 

lavori l’onere per la verifica preso gli enti gestori dela presenza o meno di sotoservizi nel’area 

oggetto di intervento. 

6.9.3. Indicazioni cautelative successive alla realizzazione del 

diaframma 

Successivamente alla realizzazione del diaframma e al termine delle operazioni di risagomatura 

finale della copertura della discarica, è opportuno che si provveda a indicare in superficie la linea 

perimetrale del diaframma, posizionando adeguatamente paline di segnalazione oppure 

attraverso altri strumenti e metodologie stabilite in accordo con la D.L. Ciò al fine di evitare che 

eventuali, ulteriori e successivi lavori, vengano realizzati in vicinanza delle pareti del diaframma, 

metendone a rischio l’integrità. Per avere questa garanzia, dovrà esere individuata una fascia “di 

rispeto” non inferiore a due metri per lato (interno - esterno) dalle pareti stesse. 



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pericolosi 


7. OPERE COMPLEMENTARI E D ACCESSORIE 

7.1. ACCIAIO PER OPERE DI CEMENTO ARMATO 

Dovranno essere conformi alle norme vigenti in materia ed in particolare ai D.M. 14/02/1992 ed al 

D.M. 09/01/1996. 

Le modalità di prelievo dei campioni da sottoporre a prova sono quelle previste dal D.M. 

14/02/1992 e successivi aggiornamenti. 

L’Impresa appaltatrice fornirà ala Direzione Lavori la documentazione di qualificazione del 

materiale previsto dalle norme vigenti. 

E’ facoltà dela Direzione Lavori sotopore a controlo in cantiere anche le bare controlate in 

stabilimento; in tale caso i campioni verranno prelevati in contraddittorio con l’Impresa ed inviati a 

spese del’impresa ad un laboratorio autorizato uficiale. 

7.2. CALCESTRUZZI 

I calcestruzzi per opere armate o non armate dovranno essere confezionati in conformità con le 

“Norme per la disciplina dele opere in conglomerato cementizio semplice, armato e 

precompreso ed a strutura metalica” di cui al D.M. 14/02/1992 ed al D.M. 09/01/1996. 

L’Impresa è tenuta al’oservanza dela Legge 5/11/1971 n° 1086 “Norme per la disciplina dele 

opere in conglomerato cementizio armato, normale e precompreso ed a strutura metalica” 

nonché ale norme tecniche emanate in applicazione ala predeta Legge. L’Impresa è tenuta a 

qualificare i materiali e gli impasti in tempo utile prima del’inizio dei lavori di ciascuna opera 

d’arte in accordo con la Direzione Lavori. 

La Direzione Lavori autorizzerà l’inizio dei geti in conglomerato cementizio solo dopo aver 

esaminato ed approvato la documentazione per la qualifica dei materiali e degli impasti e dopo 

aver efetuato in contradditorio con l’Impresa, impasti di prova del calcestruzzo. Per ciascuna 

determinazione in corso d’opera dele resistenze carateristiche a compresione dei calcestruzzi, 

dovranno essere eseguite due serie di prelievi da effettuarsi in conformità alle Norme tecniche 

emanate in applicazione alla citata legge 1086/1971. 



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7.3. MANUFATTI PREFABBRICATI IN CEMENTO ARMATO O IN 

CALCESTRUZZO SEMPLICE 

I manufatti devono essere realizzati conformemente alla Circ. Min° LL.PP. n° 13 del 20/01/1982 e 

del D.M. 09/01/1996. 

Il conglomerato cementizio impiegato nella confezione dei prefabbricati dovrà presentare, dopo 

maturazione di 28 giorni, una resistenza carateristica idonea al’uso previsto. 

Gli elementi prefabbricati non devono presentare alcun danneggiamento che ne diminuisca la 

possibilità di impiego, la resistenza o la durata. 

I manufatti prefabbricati dovranno essere costruiti sotto la direzione di un tecnico a ciò abilitato 

che per essi assume le responsabilità stabilite per legge per il Direttore dei Lavori. Ogni fornitura di 

manufatti dovrà essere accompagnata da apposite istruzioni nelle quali vengono esposte le 

procedure di trasporto e montaggio, nonché le caratteristiche ed i limiti di impiego dei manufatti. 

Ogni fornitura di manufatti prefabbricati dovrà inoltre essere accompagnata da un certificato 

firmato dal produttore, che assume le responsabilità di legge e dal tecnico responsabile di 

produzione. 

7.4. MISTO GRANULARE STABILIZZATO 

Si tratta di materiale misto granulato stabilizzato confezionato con inerti provenienti dalla 

frantumazione di idonee rocce e grossi ciottoli di cava la cui curva granulometrica sia collocata 

al’interno del fuso ANAS 1981, premiscelato. 

La miscela degli inerti dovrà avere una perdita percentuale in peso alla prova Los Angeles inferiore 

o uguale a 30. 

E’ prevista la successiva stesa a mano per la formazione di uno strato regolare, secondo le 

indicazioni della Direzione Lavori, compresi gli eventuali ricarichi durante la ricilindratura, per la 

regolarizzazione della sagoma, con densità maggiore al 97% di quella ottima determinata in 

laboratorio (A.A.S.H.O. modificata), compresa la compattazione con rullo vibrante. 

Lo spessore finito previsto è di 0,5 m. 

Dovranno essere impiegati materiali appartenenti esclusivamente ai gruppi A1 a, A1 b, A3 e A2-4. 



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pericolosi 


Di norma la dimensione delle massime pezzature ammesse non dovrà superare i due terzi dello 

spessore dello strato compattato. 

I materiali impiegati dovranno essere del tutto esenti da frazioni o componenti vegetali, organiche 

e da elementi solubili, gelivi o comunque instabili nel tempo. 

A compattazione avvenuta i materiali dovranno presentare una densità pari o superiore al 95% 

della densità massima individuata dalle prove di compattazione ASTM D1557-78. Per la 

formazione del’ultimo strato di spesore 30 cm, veranno impiegati terreni di tipo I e/o II secondo 

quanto previsto dalle norme CNR UNI 10006, aventi granulometria tipo A, secondo quanto 

previsto nel prospetto III del paragrafo 9.1.2 delle suddette norme. La percentuale di passante al 

vaglio UNI 2332/0,075 deve essere compresa fra il 2% ed il 10%. Per tutto il materiale posto in 

opera il limite liquido della frazione fine, passante al vaglio 0,4 UNI 2332, non deve essere 

maggiore di 30 e l’indice di plasticità non deve esere maggiore di 6. 

Il materiale dovrà essere steso in 2 strati regolari di spessore 15 cm misurati dopo costipamento. Il 

materiale costituente gli strati deve presentarsi, dopo la compattazione, uniformemente 

miscelato. 

Ogni strato verrà costipato dopo la stesura, mediante rullo vibrante o statico di peso minimo 8 t, 

fino ad ottenere un modulo elastico ~ 600kg/cmq. 

Le prove da eseguire a lavoro completato sono: 

n° 3 prove classificazione CNR UNI 10006 

n° 3 prove di costipazione AASHAO modificata 

n° 3 prove di carico su piastra secondo norma svizzera SNV 6703117. 

Il modulo di carico su piastra deve essere non inferiore a 1000kg/cmq. 



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8. SISTEMA DI SUPERVISIONE E CONTROLLO 

Tuto l’impianto sarà aservito al “sistema di supervisione e controlo”. 

Esso è composto dal PLC e da uno SCADA di seguito descritti. 

8.1. PLC 

Il controllore logico programmabile o programmable logic controller (PLC) è un computer 

industriale specializzato in origine nella gestione dei processi industriali. Il sistema di supervisione 

e controllo: 

acquisisce tuti i segnali provenienti dal’impianto (sia analogici che digitali); 

provvede alla elaborazione delle logiche di telecontrollo e dei loop di regolazione; 

genera i segnali di comando verso il campo (sia analogici che digitali); 

colloquia tramite rete ethernet con il sistema SCADA (Supervisory Control and Data 

Acquisition) cui è demandata la presentazione a video delle informazione, la gestione 

degli alarmi, l’acquisizione dei comandi del’operatore. 

Tale sistema consta di PLC con CPU ridondata. 

Il PLC dovrà avere disponibile degli spare (DI, DO, AI, AO) pari al 20%. 

8.2. SENSORI IN CAMPO 

In campo sono previsti sensori di tipo: 

Analogico: trasmettitori 4-20 mA (costruzione ATEX adatta alla zona di installazione); 

Digitale: contatti di tipo SPDT in campo aperto; 

Digitale: contatti di tipo SPST in locali proteti dal’ambiente esterno. 

In alternativa, su esplicito consenso dela D.L., potrà esere concesa l’instalazione di trasmetitori 

2-10 V. 

Il PLC dovrà essere in grado di alimentare, in modo ridondato, alle distanze previste da progetto: 

i trasmettitori 4-20 mA o 2-10 V; 

i contatti puliti in campo. 



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8.3. SCADA 


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L'acronimo SCADA (dall'inglese "Supervisory Control And Data Acquisition", cioè "controllo di 

supervisione e acquisizione dati") indica un sistema informatico distribuito per il monitoraggio 

elettronico di sistemi fisici. 

Compito dello SCADA è la presentazione a video: 

dello stato degli impianti (motore fermo/in moto; valvola aperta/chiusa/in corsa/in 

regolazione); 

dei valori misurati (pressioni, livelli, portate, temperature); 

dei valori calcolati (volumi, tempi di funzionamento); 

delle Time History dei valori (livelli, volumi, stati di funzionamento o di impianto); 

il tutto opportunamente gestito tramite SW dedicato alla HMI (Human Machine Interface). 

Lo SCADA acquisisce i segnali di allarme generati dal PLC e provvede alla presentazione degli stessi 

tramite: 

cronologico allarmi (pagina video generale ove gli allarmi sono ordinati in funzione 

del’ora di acquisizione nonché del’ora di riconoscimento); 

priorità di allarme (pagine video ove gli allarmi sono presentati in funzione di una 

gerarchia precedentemente definita tra allarmi di categoria 0, 1, 2, 3 (o di sistema); 

zone allarmi (pagine video che mostrano gli allarmi presenti nelle zona di impianto relative 

(impianto pozzi duali, impianto aspirazione biogas, impianto torcia). 



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9. IMPIANTO ELETTRICO 


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9.1. APPARECCHIATURE ELETTRICHE DI TIPO EX 

9.1.1. Classe di temperatura delle costruzioni elettriche Ex 

La temperatura superficiale delle costruzioni elettriche di sicurezza non deve superare la 

temperatura di accensione delle sostanze pericolose presenti. 

Per le costruzioni elettriche del gruppo II, le massime temperature superficiali sono suddivise in 

classi da T1 a T6 secondo i limiti indicati nella tabella sottostante. 

I limiti di temperatura sono riferiti ad una temperatura ambiente massima di 40 °C; se la 

temperatura ambiente supera 40 °C deve esere specificata dal’acquirente, indicata nel certificato 

e riportata in targa. 

Le costruzioni elettriche certificate per una determinata classe di temperatura, possono essere 

utilizzate, a favore della sicurezza, anche nei luoghi dove è consentita una classe che prevede una 

massima temperatura superficiale maggiore. 

una costruzione della classe T3 può essere utilizzata in luoghi che richiedono costruzioni 

di classe T1 e T2; 

una costruzione della classe T6 può essere utilizzata in tutti i luoghi pericolosi. 

Classe di temperatura 

Massima temperatura 

superficiale delle 

costruzioni elettriche 

T1 450° > 450° 

T2 300° > 300° 

T3 200° > 200° 

T4 135° > 135° 

T5 100° > 100° 

T6 85° > 85° 

Limiti di temperatura superficiale delle costruzioni elettriche 



Temperatura di 

accensione della 

sostanza infiammabile 

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9.1.2. Caratteristiche costruttive 

Le caratteristiche costruttive, le verifiche e le prove delle costruzioni elettriche Ex (vere e proprie), 

dei componenti Ex, degli accessori Ex e delle costruzioni elettriche associate, sono stabilite in 

specifiche norme CEI o tabelle CEI-UNEL; per individuarle coretamente ai fini del’acquisto è 

quindi sufficiente indicare nei documenti la sigla d’identificazione e le norme o tabele di 

riferimento. 

Sono costruzioni elettriche per atmosfere esplosive (costruzioni elettriche Ex) quelle destinate ad 

essere utilizzate in atmosfere esplosive, per le quali esistono specifiche norme di costruzione. 

Le sostanze hanno comportamenti diversi nei confronti del’esplosione, per questo motivo i 

seguenti tipi di costruzioni elettriche del gruppo II sono suddivise nei sottogruppi IIA, IIB, IIC in 

relazione al tipo di sostanza: 

a) a prova di esplosione “d”; 

b) a sicureza intrinseca e costruzioni eletriche asociate “i”; 

c) dispositivi di interuzione in cela chiusa in esecuzione “nC”; 

d) componenti non innescanti in esecuzione “nC”; 

e) a energia limitata e costruzioni eletriche asociate in esecuzione “nL”. 

Le sostanze rappresentative per le prove sono: il metano per il gruppo IA, l’etilene per il gruppo 

IB e l’idrogeno per il gruppo IC, modi di protezione “i”, “nL”, “nC”; l’idrogeno e l’acetilene per il 

gruppo IC, modo di protezione “d”. 

9.1.2.1. Costruzioni elettriche a prova di esplosione modo di protezione “d” 

Il modo di protezione a prova di esplosione “d” è adato per l’instalazione in zona 1 ed è l’unico 

modo di protezione basato sul contenimento del’esplosione. 

I componenti eletrici che posono accendere un’atmosfera esplosiva vengono racchiusi in 

custodie in grado di resistere ala presione sviluppatasi durante l’esplosione di una miscela 

esplosiva, formatasi al’interno dela custodia stesa per la penetrazione di un gas o un vapore 

infiammabile presente ne l’ambiente circostante (tenuta dela presione), la custodia deve inoltre 

impedire la trasmisione del’esplosione al’atmosfera esterna (tenuta dela fiamma). 



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pericolosi 


9.1.2.2. Costruzioni eletriche a prova di esplosione modo di protezione “e” 

Il modo di protezione a sicureza aumentata “e” è adato per l'instalazione in zona 1. 

Il modo di protezione “e” consiste nel'applicare a costruzioni eletriche che non producono archi, 

scintille, o temperature pericolose nel funzionamento ordinario (costruzioni elettriche non 

innescanti), misure complementari al fine di fornire una sicurezza aumentata contro la possibilità 

di temperature eccessive e la formazione di archi o di scintille all'interno o sulle parti esterne di 

costruzioni elettriche che non ne producono in servizio ordinario. 

9.1.2.3. Costruzioni eletriche a sicureza intrinseca modo di protezione “i” 

La sicurezza intrinseca è un modo di protezione basato sulla limitazione di energia. In un circuito a 

sicurezza intrinseca nessuna scintilla o altro effetto termico, prodotto nelle condizioni di prova 

prescritte nella norma, che includono il funzionamento ordinario e specificate condizioni di guasto, 

è capace di provocare l'accensione di una data atmosfera esplosiva. 

Questo è possibile se le caratteristiche del circuito e dei suoi componenti sono tali da contenere 

entro valori stabiliti l'energia che può essere accumulata e quindi rilasciata dal circuito stesso. 

9.1.2.4. Costruzioni elettriche a sicurezza con incapsulamento modo di 

protezione “m” e “ma” 

Nei modi di protezione "m" (incapsulamento) e "ma" (incapsulamento speciale) le costruzione 

elettriche, o i loro componenti, che potrebbero accendere un'atmosfera esplosiva con scintille o 

riscaldamenti sono chiusi in un blocco di resina così che l'atmosfera esplosiva non possa essere 

accesa, in conformità alla norma EN 50028 (CEI 31-13). 

Le costruzioni "m" sono adatte per zona 1. Il modo di protezione "m" può essere ad esempio 

applicato a: fusibili, pile, accumulatori, condensatori, sensori di livello o di posizione (a ultrasuoni, 

ottici, a radiazioni ionizzanti), interruttori di prossimità, avvolgimenti, circuiti elettronici in genere, 

ecc. 

Le costruzioni "ma" sono adatte per zona 0, perché garantiscono la protezione anche nei casi in cui 

la costruzione elettrica con modo di protezione "m" potrebbe fallire. A tale scopo, alle costruzioni 

con modo di protezione "ma" si applicano essenzialmente le seguenti prescrizioni aggiuntive, 

indicate dalla norma EN 50284 (CEI 31-43), per prodotti del gruppo II, categoria 1 G. 



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9.1.2.5. Costruzioni elettriche a sicureza con modo di protezione “n” 

Il modo di protezione "n" raggruppa in realtà un insieme di modi di protezione, ognuno capace di 

impedire l'accensione di un'atmosfera esplosiva circostante, ma soltanto durante il funzionamento 

ordinario. 

Le costruzioni elettriche "n" sono adatte quindi soltanto per zona 2. 

I modi di protezione considerati nella norma EN 50021 (CEI 31-11) sono: 

modo di protezione "nA": costruzioni elettriche non scintillanti 

modo di protezione "nC": Costruzioni elettriche scintillanti 

modo di protezione "nR": Costruzioni elettriche a respirazione limitata 

modo di protezione "nL": Costruzioni elettriche a limitazione di energia 

modo di protezione "nP": Costruzioni elettriche a sovrappressione semplificata 

Per le costruzioni elettriche con modo di protezione "n" non è richiesta l'approvazione da parte di 

un organismo di certificazione. 

9.1.2.6. Costruzioni elettriche a sicurezza immerse in olio modo di 

protezione “o” 

Le costruzioni elettriche, o una parte di esse, sono immerse in un liquido di protezione in maniera 

tale che un'atmosfera esplosiva che si trovi al di sopra del liquido o all'esterno del contenitore del 

liquido stesso non possa essere innescata. Il liquido di protezione è generalmente olio. 

La seconda edizione della norma EN 50015 (CEI 31-5) limita l'applicazione del modo di protezione 

"o" a costruzioni elettriche e a parti di costruzioni elettriche che non possono provocare 

l'accensione dell'atmosfera circostante durante il servizio ordinario. In sostanza, il modo di 

protezione "o" è applicabile solo a costruzioni elettriche (o parti di esse) che siano già in 

esecuzione "nA" (non scintillanti). 

Una costruzione "nA" è adatta per zona 2, dopo l'applicazione del modo di protezione "o" diventa 

adatta per zona 1. 



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9.1.2.7. Costruzioni elettriche a sicurezza a sovrappressione interna modo di 

protezione “p” 

Il modo di protezione a sovrappressione interna consiste nell'introdurre un gas di protezione nella 

custodia per mantenerla in sovrappressione rispetto all'atmosfera esterna. 

Si impedisce così la formazione di un'atmosfera esplosiva all'interno della custodia stessa, secondo 

quanto indicato nella norma EN 50016 (CEI 31-2). 

La sovrappressione può essere mantenuta con un flusso continuo del gas di protezione 

(sovrappressione con circolazione continua del gas di protezione), oppure con un flusso ridotto del 

gas per compensare le perdite (sovrappressione con compensazione delle perdite). In entrambi i 

casi, si parla di pressurizzazione (o mantenimento). 

Il gas di protezione può essere costituito da aria, o meglio da gas inerte, ad es. azoto. 

9.1.2.8. Costruzioni elettriche a sicurezza a riempimento polverulento modo 

di protezione “q” 

Il modo di protezione "q" è definito dalla norma EN 50017 (CEI 31-6) “Modo di protezione nel 

quale le parti suscettibili di innescare un'atmosfera esplosiva sono in posizione fissa e sono 

completamente immerse in un materiale di riempimento, in maniera tale da impedire l'innesco 

del'atmosfera esplosiva esterna”. 

Il modo di protezione non può impedire l'ingresso dell'atmosfera esplosiva esterna nella 

costruzione elettrica e nei relativi componenti Ex, né l'accensione causata dai relativi circuiti 

elettrici. 

È comunque impedita un'esplosione esterna per la presenza di piccoli volumi liberi nel materiale di 

riempimento e per il fatto che la fiamma viene estinta al suo propagarsi attraverso il percorso nel 

materiale di riempimento." 

9.1.2.9. Costruzioni eletriche a sicureza speciali modo di protezione “s” 

Il modo di protezione speciale non è definito in una norma di prodotto specifica, ma può essere 

considerato di sicurezza equivalente da un'autorità nazionale riconosciuta. Il modo di protezione 

"s" può essere previsto per zona 0, oppure per zona 1, o zona 2. 



73


pericolosi 


Si tratta generalmente di costruzioni elettriche molto particolari e/o prototipi con soluzioni 

costruttive innovative. 

9.1.2.10. Costruzioni elettriche a sicurezza con modi di protezione 

sovrapposti 

La norma EN 50284 (CEI 31-43), considera le costruzioni elettriche a sicurezza alle quali sono 

applicati due modi di protezione normalizzati adatti per zona 1, tra loro indipendenti da cause di 

guasto comuni, così che, se fallisce un modo di protezione, l'altro garantisce ancora un adeguato 

livello di protezione; il che rende la costruzione a sicurezza adatta per zona 0. 

La sigla di identificazione di una costruzione con modi di protezione sovrapposti è costituita dalla 

sigla di identificazione dei due modi di protezione separati da una barra. 

9.1.2.11. Costruzioni elettriche a sicurezza con modi di protezione composti 

Con i modi di protezione composti vengono realizzate costruzioni anche molto complesse, in cui 

ciascuna parte deve rispettare la norma costruttiva che la riguarda e particolare attenzione deve 

essere posta al confine tra un modo di protezione e l'altro. In particolare, i collegamenti elettrici 

attraverso una parete comune, devono essere realizzati con opportuni dispositivi, quali ad 

esempio gli isolatori passanti. 

9.2. COMPONENTII ED ACCESSORI EX 

La distinzione tra componenti Ex e accessori Ex è di carattere generale, anche se qui viene riferita 

per semplicità solo al modo di protezione "d". 

In un impianto elettrico, oltre ai componenti Ex e accessori Ex, sono presenti altri componenti per i 

quali non è richiesta la conformità a specifiche norme di costruzione per atmosfere esplosive, 

anche se per essi possono essere richiesti requisiti particolari (ad es. cavi). 

9.2.1. Componenti Ex 

Per componente Ex si intende una parte di una costruzione elettrica la quale non deve essere 

utilizzata da sola in atmosfera esplosiva e che richiede la certificazione aggiuntiva per ogni 

costruzione elettrica Ex in cui è impiegata. 



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pericolosi 


Il componente Ex può essere oggetto di una certificazione specifica (certificati del componente, 

simbolo "U"). 

Sono tali ad esempio: morsetti, pulsanti, manipolatori, segnalatori, tubi flessibili (installati tra la 

costruzione elettrica Ex e il raccordo di bloccaggio), custodie (vuote) per apparecchiature 

elettriche. 

9.2.1.1. Bocchettoni 

I bocchettoni sono detti anche raccordi a tre pezzi, o giunti a tre pezzi; essi servono per unire i tubi 

protettivi tra di loro o con le costruzioni elettriche, in modo da consentirne il montaggio e lo 

smontaggio senza danni. 

Ai bocchettoni si applicano le tabelle CEI-UNEL 95113 e 95114, rispettivamente per i bocchettoni 

maschio-femmina (sigla "BMF" di Figura 2) e per i bocchettoni femminafemmina (sigla "BFF"). 

I bocchettoni sono considerati componenti Ex e come tali richiedono un certificato del 

componente; il loro uso su costruzioni elettriche Ex è ammesso quando sul certificato di 

conformità di queste ultime, o sulla documentazione allegata allo stesso, è indicata tale possibilità. 

Con riferimento alla Figura 2, i bocchettoni devono avere le caratteristiche di seguito riportate: 

La ghiera deve essere inscritta nel diametro D; la lavorazione della parte esterna della 

ghiera deve essere poligonale o a tacche, per consentirne l'avvitamento a fondo 

mediante chiave a settore. 

La boccola deve avere una sagoma interna S per chiave esagonale per consentirne 

l'avvitamento senza danneggiare il giunto L2. 

La chiave giratubi è pertanto vietata, perché rovinerebbe il giunto cilindrico del 

bocchettone. 

L'operatore deve utilizzare una chiave per viti a testa cava esagonale, di misura adatta 

alla sagoma ricavata nella boccola od un altro attrezzo idoneo se la sagoma è diversa da 

quella esagonale. 

La sagoma ricavata nella boccola deve essere poligonale o a tacche per chiave a settore e 

deve essere dimensionata in modo da non danneggiare il giunto L1 nel serraggio. 

L'operatore deve utilizzare una chiave adatta per tale sagoma. 



75


pericolosi 


L'accoppiamento dei giunti L1 e L2 è completo quando la filettatura cilindrica del corpo 

non è più visibile. 

I bocchettoni non devono presentare all'interno spigoli taglienti, che potrebbero 

danneggiare i cavi durante l'infilaggio. 

Figura 2 Bocchettone maschio-femmina (giunto a tre pezzi) a prova di esplosione “d” 

9.2.1.2. Tubi flessibili come componenti Ex 

I tubi flessibili sono impiegati per il collegamento delle costruzioni elettriche soggette a 

movimento nell'uso o a vibrazioni con l'impianto fisso. 

Essi sono considerati componenti Ex se installati a valle del raccordo di bloccaggio (tra la 

costruzione elettrica ed il raccordo stesso), come da Figura 3. 

Si ricorda che la norma EN 60079-14 (CEI 31-33), art. 10.5, stabilisce una distanza massima tra gli 

imbocchi delle custodie e i raccordi di bloccaggio di 450 mm, (vedi Figura 3). Per i tubi flessibili 

considerati componenti Ex è stata predisposta la tabella CEI-UNEL 95133, dove essi sono indicati 

con la sigla "FNN". 

Figura 3 Tubo flessibile installato è considerato un componente Ex 



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9.2.2. Accessori Ex 


pericolosi 


Gli accessori Ex sono elementi costruttivi che, per la particolare semplicità costruttiva, non 

necessitano di una certificazione; è sufficiente che siano conformi alle relative tabelle CEI-UNEL 

e/o alle norme UNI. 

Sono, ad esempio, da considerare accessori Ex i seguenti elementi, se realizzati con filettature 

coniche: cassette d'infilaggio, tappi, tubi protettivi rigidi, tubi flessibili (installati a monte del 

raccordo di bloccaggio), manicotti, nippli, riduzioni, curve, ecc. 

9.2.2.1. Casete d’infilaggio 

Le cassette d'infilaggio sono inserite nei tubi al solo scopo di facilitare l'infilaggio dei cavi nei tubi e 

non contengono morsetti fissi. Possono contenere morsetti volanti, purché siano completamente 

ricoperti di materiale isolante come il cavo (ripristino dell'isolamento). 

Le cassette d'infilaggio per gli impianti in tubo protettivo metallico (vedi capitolo 9.2.2.3) devono 

essere metalliche, resistere ad una prova statica alla pressione di 20 bar per almeno 10 s e portare 

le seguenti indicazioni: 

il contrassegno del costruttore; 

il gruppo della custodia secondo la norma EN 50018 (CEI 31-1), solo se presentano giunti 

piani; 

il tipo costruttivo e la scritta cassetta d'infilaggio. 

9.2.2.2. Tappi 

I tappi con filettatura conica sono considerati accessori Ex, quindi non necessitano di una 

certificazione. Finora è stata applicata la tabella CEI-UNEL 95127, nella quale sono indicati con la 

sigla T, di cui a Figura 4. 

La norma EN 50018 (CEI 31-1) è però più severa, perché richiede che i tappi siano smontabili 

dall'esterno solo dopo aver rimosso un dispositivo di ritenuta interno alla custodia, oppure 

soltanto con mezzi speciali. 



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pericolosi 


Figura 4 Tappo per costruzioni eletriche a prova di esplosione (modo di protezione “d”) 

9.2.2.3. Tubi protettivi (rigidi) 

I tubi protettivi possono essere metallici o non metallici, rigidi o flessibili, corrugati o lisci, filettabili 

o non filettabili. 

I tubi protettivi metallici devono essere di tipo pesante, conformi alle norme UNI 7683, (Vedi 

Figura 5 e relativa Tabella 4), oppure conformi alla norma UNI 8863, o anche ad altre norme UNI, 

purché siano rispettate le indicazioni riportate in Figura 6. 

Figura 5 Esempio di designazione di tubo porta cavo avente filettatura gas conica 

Filettatura Diametro esterno 

d 

massimo 

(mm) 

nominale 

(mm) 

minimo 

(mm) 

Spessore 



s 

(mm) 

GK 1/2 21,7 21,3 21,0 2,35 

GK 3/4 27,1 26,9 26,4 2,35 

GK 1 34,0 33,7 33,2 2,90 

GK 1 1/4 42,7 42,4 41,9 2,90 

GK 1 1/2 48,6 48,3 47,8 2,90 

GK 2 60,7 60,3 59,6 3,25 

GK 2 1/2 76,3 76,1 75,2 3,25 

GK 3 89,4 88,9 87,9 3,65 

GK 4 114,9 114,3 113,0 4,05 

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Tabella 4 Tubazioni per impianti elettrici nei luoghi con pericolo di esplosione 

9.2.2.4. Tubi flessibili come accessori Ex 

I tubi flessibili sono considerati accessori EX se installati a monte (lato linea) del raccordo di 

bloccaggio. 

Per i tubi flessibili considerati accessori Ex non esistono limiti teorici di lunghezza ed è stata 

predisposta la tabella CEI-UNEL 95128, dove esi sono indicati con la sigla “FNN”. 

Figura 6 Tubi protettivi in acciaio di tipo pesante 

9.2.2.5. Manicotti 

I manicotti sono considerati accessori Ex, quindi non necessitano di una certificazione; è sufficiente 

che siano conformi alla tabella CEI-UNEL 95125 dove sono indicati con la sigla “M” in Figura 7. 

Figura 7 Manicotto per tubi in acciaio di tipo pesante 



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9.2.2.6. Nippli 


pericolosi 


I nippli sono spezzoni di tubo protettivo, filettati, che servono per unire due parti con imbocco 

femmina (vedi Figura 8) 

I nippli sono considerati accessori Ex, quindi non necessitano di certificazione; è sufficiente che 

siano conformi alla tabella CEI UNEL 95126, nela quale sono indicati con la sigla “N”. 

I nippli non devono presentare spigoli taglienti che potrebbero danneggiare i cavi durante 

l’infilaggio. 

Sui nippli viene apposto il marchio o ragione sociale del costruttore, seguito dalla lettera N e dal 

numero corispondente al diametro del’imbocco (ad es. N5 equivale ad un nipplo per tubo da ½”). 

Figura 8 Nipplo per tubi in acciaio di tipo pesante 

9.2.2.7. Riduzioni per tubi 

Le riduzioni per tubi sono considerate accessori Ex, quindi non necessitano di una certificazione; è 

sufficiente che siano conformi alle tabelle CEI-UNEL. 

Le riduzioni per tubi possono essere di diverso tipo: ad anello, a bicchiere, a manicotto. 

Le riduzioni ad anelo servono per avvitare imbocchi maschio in imbocchi femmina di diametro 

maggiore (Figura 9 a) 

Per questo tipo di riduzione deve essere ricavata, sulla battuta della filettatura con diametro 

minore, una sagoma esagonale od a tacche per consentire l’avvitamento senza danni con apposito 

utensile. 

Le riduzioni a bicchiere servono per avvitare imbocchi maschio in altri imbocchi femmina di 

diametro minore (Figura 9 b). 

Le riduzioni a manicotto servono per avvitare imbocchi maschio in altri imbocchi maschio di 

diametro minore (Figura 9 c) 



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a) b) c) 

Figura 9 Riduzioni per tubi in acciaio di tipo pesante 

9.3. REGOLE GENERALI PER GLI IMPIANTI ELETTRICI 

9.3.1. Scelta delle costruzioni elettriche Ex 

La scelta delle costruzioni elettriche Ex deve essere eseguita in modo che esse non possano 

innescare i gas previsti nelle zone 0, 1 e 2, con riferimento ai gruppi (I e II) e sottogruppi (IIA, IIB, 

IIC) e alle classi di temperatura (vedi capitolo 9.1.1). 

9.3.1.1. Costruzioni elettriche Ex in zona 0 

Secondo la direttiva 94/9/CE (DPR 23 marzo 1998, n. 126), in zona 0 sono ammessi prodotti del 

gruppo II, categoria 1 G. 

Con riferimento alla norma EN 60079-14 (CEI 31-33), in zona 0 sono ammesse costruzioni 

elettriche e sistemi a sicurezza intrinseca "ia" e costruzioni elettriche non disponibili in esecuzione 

conforme alle norme EN, purché conformi a norme o guide nazionali, ad esempio le costruzioni 

con modo di protezione "s" certificate per zona 0. 

La norma EN 50284 (CEI 31-43), ammette in zona 0 altre tipologie di costruzioni, basate su 

tecniche di doppie barriere di sicurezza tra loro indipendenti da cause di guasti comuni, quale ad 

esempio la combinazione di due modi di protezione adatti per zona 1 (vedi capitolo 9.1.2.10). 



gruppo II, categoria 2G e, a maggior ragione, quelli di categoria 1 G. 



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pericolosi 


Secondo la norma, le costruzioni elettriche che nel funzionamento normale possono produrre 

archi, scintille o temperature pericolose devono avere uno dei modi di protezione: d, p, q, o, e, ib, 

m, conformi a specifiche norme di costruzione e certificate da un organismo di certificazione. 

Le costruzioni elettriche che nel funzionamento normale non producono archi, scintille o 

temperature pericolose possono avere modo di protezione "e" in conformità alle norme EN 50014 

(CEI 31-8) e EN 50019 (CEI 31-7) certificate da un organismo di certificazione, oppure uno dei modi 

di protezione sopra indicati. Sono infine ammesse le costruzioni con modo di protezione "s" 

certificate per zona 1 (vedi capitolo 9.1.2.9). 



gruppo II, categoria 3G e, a maggior ragione, quelli di categoria 2G e 1 G. Secondo la norma, in 

zona 2 è ammesso adottare le seguenti costruzioni elettriche. 

a) Costruzioni elettriche con modo di protezione "n". 

Si ricorda che le costruzioni elettriche che nel funzionamento normale possono produrre archi o 

scintille o temperature pericolose devono avere uno dei modi di protezione "nC", "nL", "nR", "nP", 

mentre le costruzioni elettriche che nel funzionamento normale non producono archi o scintille o 

temperature pericolose possono avere modo di protezione "nA" (vedi capitolo 9.1.2.5). 

b) Costruzioni elettriche di tipo industriale selezionato, conformi a norme riconosciute, che non 

presentano nel funzionamento normale archi, scintille o temperature pericolose e selezionate 

(valutate) da una persona esperta che si attribuisce la responsabilità della selezione stessa. 

Di fatto questa "licenza" normativa non trova pratica applicazione nel nostro Paese. È meglio 

ricorrere al modo di protezione "n". 

c) Costruzioni elettriche con modo di protezione "s" conformi a norme o leggi nazionali 

certificate per zona 2 (vedi capitolo 9.1.2.9). 

d) Costruzioni elettriche con modi di protezione ammessi per le zone o e 1 (a favore della 

sicurezza). 

I dispositivi di protezione dei motori con modo di protezione “e” instalati in zona 2 devono 

arrestare il motore entro il tempo tE (tempo di rotore bloccato) come se il motore fosse installato 

in zona 1. 



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pericolosi 


Per quanto si riferisce ale macchine eletriche rotanti con modo di protezione “n” richiamate al 

punto a) occorre considerare che la norma di prodotto EN 50021 (CEI 31-11), seconda edizione del 

2000. Al’art. 10.1, prevede il rispeto dela norma ENV 50021 (CEI 31-11), seconda edizione del 

2000, al’art. 10.1, prevede il rispeto dela norma ENV 50259, la alternativa, di lavaggio prima 

del’avviamento, per le macchine a tensionenominale maggiore di 1000 V c.a. con modo di 

protezione “p”, “e” ed “n”. 

La norma EN 50021 non dice invece nula per le macchine con modo di protezione “n” a tensione 

nominale fino a 1000 V c.a. 

Per le macchine rotanti conformi ai punti b) e c), è in pratica impossibile accertarsi che durante 

l’avviamento non avvenga alcun scintilio pericoloso, cioè capace di innescare un’eventuale 

atmosfera esplosiva. 

Conviene quindi evitare tali macchine rotanti e utilizzare quelle con modo di protezione adatto per 

zona 1. 



83

9.4. CONDUTTURE ELETTRICHE 

9.4.1. Prescrizioni generali 


pericolosi 


9.4.1.1. Protezione meccanica 

I cavi devono essere protetti contro eventuali danneggiamenti, dovuti soprattutto ad azioni 

meccaniche ma anche ad agenti chimici e sollecitazioni termiche. 

In genere, le condutture devono essere protette contro le sollecitazioni meccaniche mediante tubi 

o canali almeno fino a 2,5 m di altezza dal piano di calpestio o di lavoro. Al di sotto di 2,5 m la 

protezione può essere omessa per le condutture installate dove il danneggiamento è possibile solo 

intenzionalmente. 

9.4.1.2. Riscaldamenti e trasferimento di sostanze infiammabili 

I conduttori devono essere disposti in modo da evitare pericolosi riscaldamenti per effetto 

induttivo; a tal fine è sufficiente che tutti i conduttori facenti parte dello stesso circuito siano 

raggruppati in un'unica conduttura, ad esempio un cavo multipolare, oppure un unico tubo 

contenente i conduttori unipolari di fase e di neutro. 

Per impedire l'accumulo all'interno e/o il trasferimento di sostanze infiammabili da un ambiente 

ad un altro e da un ambiente pericoloso ad uno non pericoloso, devono essere opportunamente 

sigillate le aperture di passaggio delle condutture, l'interno di canali, condotti, cunicoli e tubi 

utilizzati per l'attraversamento di pareti (non i tubi protettivi dei cavi). 

9.4.1.3. Tipi di cavi e sezioni minime 

La norma non impone limitazioni particolari alla tipologia di cavi utilizzati nei luoghi con pericolo di 

esplosione. 

In assenza di prescrizioni specifiche, i cavi devono essere adatti al tipo di posa ed alle condizioni 

ambientali previste nel rispetto delle norme generali impianti (ad es. norme CEI 64-8, 11-17) e 

delle norme di prodotto. 

L'eventuale armatura o schermo metallico dei cavi per apparecchi mobili o trasportabili non può 

essere utilizzata come conduttore di protezione. 

Per la posa in tubo, entro quadri o custodie, i cavi possono essere unipolari senza guaina 

protettiva esterna, se può essere escluso il danneggiamento durante la posa. Nei luoghi con 



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pericolosi 


pericolo d'esplosione la norma richiede soltanto cavi non propaganti la fiamma (CEI 20-35); i cavi 

non propaganti l'incendio (CEI 20-22) non sono obbligatori. Le barriere tagliafiamma devono avere 

caratteristiche di resistenza al fuoco almeno pari a quelle richieste per gli elementi costruttivi del 

solaio o parete in cui sono installate. 

9.4.1.4. Giunzioni e terminazioni dei cavi 

Le giunzioni e le derivazioni devono essere ben eseguite e mantenute nel tempo, per prevenire i 

cortocircuiti che potrebbero causare la rottura delle custodie (le custodie a prova di esplosione 

non sono provate per resistere all'arco interno). 

In zona 1, le giunzioni realizzate con morsetti senza un totale ripristino dell'isolamento devono 

essere eseguite in costruzioni con modo di protezione "d" oppure "e". 

In zona 2 le giunzioni realizzate con morsetti senza un totale ripristino dell'isolamento devono 

essere eseguite in costruzioni con modo di protezione "e" oppure "nA". In zona 1 e zona 2, le 

giunzioni con ripristino dell'isolamento possono essere eseguite in scatole d'infilaggio o anche in 

scatole senza particolari requisiti di sicurezza, purché col grado di protezione IP adeguato alle 

influenze esterne. 

Le entrate dei cavi nelle costruzioni "d" possono essere eseguite con raccordi di bloccaggio o 

pressacavi "d" (vedi capitolo 9.5.1). 

Le entrate dei cavi nelle costruzioni "e" devono essere eseguite con pressacavi installati (o forniti) 

dal costruttore e stabiliti nel certificato di conformità o con tubi che assicurino il mantenimento 

del grado di protezione richiesto per la costruzione (vedi capitolo 9.5.2). Le entrate dei cavi nelle 

costruzioni con modo di protezione "nA" possono essere eseguite con pressacavi senza particolari 

requisiti, purché resistenti alle prove d'urto previste per la costruzione. 

È ammesso interrompere la protezione meccanica dei cavi in vicinanza dell'ingresso nelle 

macchine o apparecchiature quando non si prevedono ragionevolmente dei danneggiamenti in 

quei punti. 

I conduttori non utilizzati di cavi multipolari devono essere collegati a terra all'interno delle 

costruzioni elettriche alle quali i cavi sono collegati, oppure essere isolati con adeguati terminali; la 

semplice nastratura non è sufficiente. 



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9.4.2. Condutture in tubo 


pericolosi 


I tubi protettivi metallici (conduit systems) sono previsti dalla norma EN 60079-14 (CEI 31-33), art. 

9.4, ma non sono imposti in nessun tipo di zona, come invece richiedeva la norma CEI 64-2 per la 

zona 1 (impianti AD-PE). 

Gli impianti senza tubo protettivo metallico corrispondono agli impianti AD-FE della norma. CEI 64- 

2; il tubo protettivo (non metallico) è in genere richiesto fino a 2,5 m di altezza per la protezione 

meccanica, a meno che il cavo non sia armato. 

Le condutture in tubo metallico sono particolarmente adatte negli impianti di industrie pesanti, 

chimiche (caso in esame) o petrolifere, dove le sollecitazioni di cui sopra si possono presentare nel 

funzionamento ordinario ed aumentare in occasione di interventi di manutenzione. 

Per le costruzioni eletriche con modo di protezione “d” tuti i componenti dela condutura 

devono avere filettatura conica UNI 6125, (vedi Figura 10, Figura 11, Figura 12). 

Figura 11 Tipici di conduttura in tubo con cassetta di giunzione a prova di esplosione "d" 



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Figura 12 Tipici di collegamento tra scatola di infilaggio ed apparecchio di illuminazione "d" 

9.4.2.1. Giunzioni e derivazioni 

Le cassette di derivazione sono costruzioni elettriche Ex, (vedi capitolo 9.1.2.2), inserite nei tubi 

allo scopo di permettere giunzioni o derivazioni; al loro interno sono previsti morsetti fissi con 

parti attive nude. 

Le giunzioni e le derivazioni possono essere eseguite utilizzando i morsetti fissi previsti nella 

cassette di derivazione oppure con morsetti volanti e ripristino totale dell'isolamento, nel qual 

caso possono essere eseguite anche in cassette d'infilaggio (vedi capitolo 9.2.2.1). 

Le cassette di derivazione sono costruzioni elettriche Ex, pertanto non possono essere modificate 

in campo e tantomeno sostituiti i morsetti predisposti dal costruttore. I morsetti devono essere di 

tipo e dimensioni adatti ai cavi utilizzati. 

È opportuno che i conduttori siano un po' più lunghi del necessario, per evitare trazioni sui 

morsetti e per consentire tagli in occasione di eventuali danni all'isolante per surriscaldamento dei 

morsetti stessi. 

9.4.2.2. Installazione dei tubi protettivi 

Le costruzioni a prova di esplosione (modo di protezione "d"), i raccordi a tre pezzi, i raccordi di 

bloccaggio, le cassette, i manicotti e gli altri accessori sono filettati in fabbrica, sicché l'installatore 

deve generalmente preoccuparsi solo della filettatura dei tubi, che deve essere eseguita con 



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l’ausilio di calibri ed utensili per otenere fileti completi, con la giusta conicità ove prevista, col 

diametro nominale prescritto dalla norma della filettatura e senza strappi sul filetto. 

L’accoppiamento filetato deve assicurare che le parti siano serrate a fondo con almeno cinque 

filetti in presa, norma EN 60079-14 (CEI 31-33), art. 10.5. 

Le curve devono essere realizzate per piegatura diretta a freddo del tubo, oppure con curve a 

gomito prefabbricate o con cassette ad angolo; i raggi di curvatura non devono essere inferiori a 

sei volte il diametro esterno del tubo. 

Il raggio di curvatura minimo deve essere aumentato, se ciò è imposto dalle caratteristiche 

meccaniche dei tubi. 

9.4.2.3. Installazione dei tubi flessibili 

Quando le costruzioni eletriche sono soggete a movimento nel’uso o a vibrazioni devono esere 

utilizati tubi flesibili per il colegamento con l’impianto fiso. 

Tubi flessibili devono essere utilizzati come rompitratta anche quando una conduttura passa da 

una strutura ad un’altra con posibilità indipendenti in movimento. I tubi instalati a vale del 

raccordo di bloccaggio (tra la costruzione elettrica ed il raccordo stesso) sono componenti Ex. 

I tubi installati a monte (lato linea) del raccordo di bloccaggio sono accessori Ex. 

9.4.2.4. Installazione dei bocchettoni 

I bocchettoni, detti anche raccordi o giunti a tre pezzi, vengono installati soprattutto sulle custodie 

dele costruzioni eletriche con modo di protezione “d”, per permeterne lo smontaggio senza 

disfare il raccordo di bloccaggio (vedi Figura 15). 



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9.4.2.5. Installazione dei raccordi di bloccaggio 

I raccordi di bloccaggio devono essere installati nei punti di seguito indicati. 

1. Dove la conduttura in tubo entra, o esce, da un luogo pericoloso. 

2. Entro 450 mm da tute le costruzioni con modo di protezione “d” al’interno dele quali, in 

funzionamento normale si possono verificare archi o scintille o superare le massime temperature 

superficiali ammesse. 

3. Sui tubi di diametro 50 mm o maggiore che entrano od escono da una custodia che 

contiene giunzioni, terminazioni e simili, per le quali l’isolamento non sia stato ripristinato 

mediante lastratura, guaina termorestringente e simili (vedi figura Figura 15). 

I raccordi di bloccaggio devono essere installati quanto più vicino possibile alle costruzioni 

eletriche “d”, come previsto dala norma EN 50018 (CEI 31-1), perché le stesse non siano 

sotoposte ale solecitazioni dovute al’accensione di un volume di miscela esplosiva ,maggiore di 

quello per il quale essa è stata provata. 

I raccordi di bloccaggio, dopo l’instalazione dei cavi e prima dela mesa in servizio del’impianto, 

devono esere bloccati, cioè sigilati al loro interno, con l’apposita miscela. Le carateristiche e le 

modalità di utilizzo della miscela di bloccaggio sono indicate nella tabella CEI-UNEL 95140 e nelle 

istruzioni del costruttore. 



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Nei tubi installati verticale possono essere utilizzati raccordi di bloccaggio per tubi verticali, sigla 

GV (Vedi Figura 14a) o per tubi verticali o orizzontali, sigla GZ, detti anche universali (Vedi Figura 

14b e Figura 15). 

Figura 14 Raccordi di bloccaggio a prova di esplosione “d” 

Nei tubi installati orizzontali devono essere utilizzati sono raccordi di bloccaggio per tubi verticali 

ed orizzontali, sigla GZ non possono essere utilizzati raccordi di bloccaggio tipo GV. 

L’uso di raccordi tipo GV per tubi verticali nele instalazioni orizzontali è un grave erore, perché è 

impossibile un loro corrette riempimento (Vedi Figura 16). 

Figura 15 Tipica installazione di raccordi di bloccaggio negli impianti in tubo 

Figura 16 I raccordi di bloccaggio tipo GV vanno installati solo su tubi verticali 



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pericolosi 


Se il raccordo di bloccaggio tipo GZ viene installato su tubi orizzontali, il coperchio non deve essere 

mai posto in posizione orizzontale, ma verticale lateralmente al tubo con il tappo di riempimento 

rivolto verso l’alto (Vedi Figura 17). 

inoltre, il raccordo di bloccaggio deve esere leggermente inclinato in modo che il semiase “o-x” 

(Vedi Figura 18) si trovi al di sopra del piano orizontale pasante per “o”, onde evitare eventuali 

formazioni di bole d’aria durante il riempimento dela miscela. 

Se il raccordo di bloccaggio tipo GZ viene installato su tubi verticali, il coperchio deve essere 

verticale con il tappo di riempimento rivolto verso l’alto (Vedi Figura 19). 

Prima di versare la miscela di bloccaggio, bisogna chiudere con cascame di fibre naturali o 

sintetiche, l’interstizio fra il cavo e la parete del tubo e, quando i cavi sono più di uno, gli interstizi 

tra i singoli cavi, per ottenere un loro di stanziamento che consenta alla miscela di incunearsi tra 

essi (Vedi Figura 20). 

Figura 17 Raccordo di bloccaggio tipo GZ installato sul tubo orizzontale 

Figura 18 Raccordo di bloccaggio tipo GZ installato sul tubo orizzontale 



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pericolosi 


Figura 19 Raccordo di bloccaggio tipo GZ, installato sul tubo verticale 

Figura 20 Il primo strato di miscela indurita sul fondo evita il trafilamento della miscela 

Non è necessario installare raccordi di bloccaggio in corrispondenza dele “casete d’infilaggio” o 

delle cassette di derivazione dove le giunzioni dei cavi siano state eseguite correttamente e ne sia 

stato ripristinato l’isolamento, ad esempio mediante lastratura, guaine termorestringenti (Vedi 

Figura 21). 

Figura 21 Tipica instalazione di una caseta di derivazione con ripristino del’isolamento 

9.4.3. Altre costruzioni e accessori 

Quando la custodia a prova di esplosione è certificata per l’ingreso in tubo ma esiste la necesità 

di realizzare un ingresso in cavo, sull’imbocco d’ingreso filetato può esere instalato un 

adatatore a prova di esplosione completo ad esempio di pasanti per i cavi e morseti “e” (Vedi 

Figura 22). 



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Figura 22 Adatatore a prova di esplosione “d” 


pericolosi 


Per la realizzazione di condutture in tubo possono essere utilizzati altri accessori oltre quelli 

descritti nei punti seguenti, quali ad esempio: 

Tappi, utilizzati per chiudere imbocchi con filettatura femmina non usati; 

Manicotti, utilizzati per avvitare due imbocchi maschio, di solito due tubi protettivi dello 

stesso diametro; 

Nippli, che sono spezzoni di tubo protettivo, filettati alle due estremità, che servono per 

unire componenti e/o costruzioni elettriche con imbocco femmina; 

Riduzioni. 

9.5. REGOLE PARTICOLARI PER GLI IMPIANTI ELETTRICI 

9.5.1. Regole di installazione particolari per le costruzioni elettriche a 

prova di esplosione “d” 

Secondo la norma, le costruzioni a prova di esplosione modo di protezione “d” devono esere 

installate con i bordi dei giunti paini posti ad una distanza minima da ostacoli rigidi, quali ad 

esempio pareti, strutture, staffe, tubazioni (vedi Figura 23) il valore di tale distanza minima 

dipende dal sottogruppo del gas o vapore (vedi Tabella 6). 

Gruppo del gas o vapore Distanza minima (mm) 

IIA 10 

IIB 20 

IIC 30 

Tabella 6 Distanza minima tra ostacoli rigidi e giunti piani di costruzioni a prova di esplosione 



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pericolosi 


Figura 23 Minima distanza “d” tra ostacoli rigidi e giunti piani di costruzioni a prova di 

esplosione 

Le condutture (cavo o cavo in tubo) possono entrare nelle costruzioni elettriche a prova di 

esplosione in modo diretto o in modo indiretto. 

Le entrate direte sono quele in cui le conduture entrano diretamene nela costruzione “d”, 

(vedi Figura 24). 

Figura 24 Sistema di entrata diretto della conduttura (cavo o tubo) in una costruzione Ex d 

Figura 25 Sistema di entrata indiretto della conduttura (cavo o tubo) in una costruzione Ex d 



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pericolosi 


Le entrate indirette sono quelle in cui le condutture non entrano direttamente nella costruzione 

“d”, ma si atestano in un’altra costruzione, generalmente a prova di esplosione o a sicurezza 

aumentata (vedi Figura 25) nella quale sono alloggiato i morsetti di connessione, il collegamento 

tra i morseti e l’apparecchio contenuto nela costruzione “d” è fato dal costrutore steso che, 

per l’atraversamento dela parete tra le due costruzioni (ad es. tra morsetiera e corpo di un 

motore), utilizza dei passanti. 

9.5.2. Regole di installazione particolari per le costruzioni elettriche a 

prova di esplosione “e” 

Nel modo di protezione “e”, la sicurezza dipende dalle caratteristiche proprie della costruzione 

eletrica e non da un involucro o bariera esterna ad esa, eventuali erori d’instalazione o d’uso 

posono perciò comprometere facilmente la sicureza contro l’esplosione. I punti più critici da 

considerare per l’uso coreto di una costruzione a sicureza aumentata sono: 

le connessioni al circuito esterno; 

la scelta dei dispositivi di protezione. 

Il collegamento del cavo di alimentazione ai morsetti della costruzione deve avvenire in modo 

corretto, pena il decadimento del modo di protezione stesso. 

I cavi devono essere spelati solo per il tratto necessario per la connessione, così da lasciare 

esposta, a connessione eseguita, la minor parte possibile di conduttore nudo; alle morsettiere 

deve essere collegato un solo conduttore della sezione prevista per ogni morsetto. 

Nelle morsettiere a morsetti componibili i ponti di parallelo vanno effettuati fra morsetti adiacenti 

con gli appositi accessori. 

I cavi di grosse dimensioni non devono forzare con il loro peso sulla connessione. 

9.5.3. Prescrizione per la realizzazione dei quadri elettrici 

9.5.3.1. Norme di riferimento 

Il quadro è progettato, assiemato e collaudato in totale rispetto delle seguenti normative 

riguardanti l'assiemaggio di quadri prefabbricati AS e ANS: 

CEI EN 60439.1 (CEI 17.13.1) 

CEI EN 50102 



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Si dovranno inoltre adempiere le richieste antinfortunistiche contenute nel D.Lgs. 81/2008. 

Tutti i componenti in materiale plastico dovranno rispondere ai requisiti di autoestinguibilità a 960 

°C (30/30s) in conformità alle norme IEC 60695.2.1 (CEI 50.11). 

9.5.3.2. Dati ambientali 

I dati ambientali riferiti al locale chiuso ove dovrà essere inserito il quadro in oggetto sono: 

Temperatura ambiente max +40 °C - min - 5 °C 

Umidità relativa 95 % massima 

Altitudine < 1000 metri s.l.m. 

9.5.3.3. Caratteristiche elettriche 

Tensione nominale 690 V 

Tensione esercizio 400 V 

Numero delle fasi 3F + N 

Livello nominale di isolamento 2,5 kV 

Frequenza nominale 50/60 Hz 

Corrente nominale sbarre principali fino a 3200 A 

Corrente nominale sbarre di derivazione fino a 3200 A 

Corrente di c.to circuito simmetrico fino a 85 kA 

Durata nominale del corto circuito 1 “ 

Grado di protezione sul fronte fino a IP 55 

Grado di protezione a porta aperta IP 20 

Accessibilità quadro Fronte o Retro 

Forma di segregazione max 3 

Tenuta meccanica IK07 

9.5.3.4. Dati dimensionali 

Il quadro sarà composto da unità modulari aventi dimensioni di ingombro massime: 

Larghezza: fino a 800 mm 

Profondità: fino a 1095 mm 



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Altezza: fino a 2006 mm 

9.5.3.5. Carpenteria 


pericolosi 


Il quadro deve essere realizzato con montanti in profilati di acciaio e pannelli di chiusura in lamiera 

ribordata avente una resistenza agli urti adeguata al luogo di installazione, il riferimento per 

questo valore è l'indice IK definito nella norma CEI EN 50102, non dovrà essere inferiore ad IK07 

per i contenitori installati in ambienti ove non sussistano condizioni di rischio di shock, IK08 ove i 

rischi comportino eventuali danni agli apparecchi ed IK10 negli ambienti ove vi siano probabilità di 

urti importanti. 

Il grado di protezione, in funzione del luogo di installazione, deve essere, come indicato nella 

norma CEI 64-8: 

≤ IP30 per gli ambienti normali 

> IP30 per ambienti ad usi speciali (ove specificato) 

In ogni caso, per evitare l'accesso agli organi di manovra di personale non qualificato, dovrà essere 

prevista una porta frontale dotata di serratura a chiave. 

In caso di porte trasparenti, dovrà essere utilizzato cristallo di tipo temperato. 

Le colonne del quadro saranno complete di golfari di sollevamento rimovibili una volta posato in 

cantiere. 

Anche se prevista la possibilità di ispezione dal retro del quadro, tutti i componenti elettrici 

saranno facilmente accessibili dal fronte mediante pannelli avvitati o incernierati. 

Le unità funzionali, di ingombri multipli di 50mm, potranno essere fissate direttamente sui 

montanti in funzione delle esigenze e la modularità stessa del sistema potrà permettere in 

qualsiasi momento la sostituzione o l’aggiunta di ulteriori partenze. Tute le apparecchiature 

saranno fissate secondo le modalità di seguito riportate. 

9.5.3.6. Unità funzionali per distribuzione elettrica 

Le apparecchiature modulari dovranno essere installate su specifiche guide a doppio profilo in 

modo da consentire l’eventuale montaggio di ripartitori o accesori di cablagio. 

Le unità funzionali saranno completate con piastre frontali previste per consentire l’eventuale 

passaggio degli organi di comando. 



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Sul pannello frontale ogni apparecchiatura sarà contrassegnata da targhette indicatrici che ne 

identificano il servizio. 

Gli interruttori scatolati e/o aperti dovranno essere installati su specifiche piastre di fondo 

dedicate che, in seguito alle prove di tipo effettuate dal costruttore e previste dalla Norma 

garantiranno il coreto posizionamento al’interno del quadri per quanto riguarda perimetri di 

sicurezza e riscaldamento. 



Sul pannello frontale ogni apparecchiatura sarà contrassegnata da targhette indicatrici che ne 

identificano il servizio. 

9.5.3.7. Unità funzionali per il comando motori (MMC FISSO) 

Tutte le apparecchiature necessarie alla realizzazione di unità funzionali per comando controllo 

motore, dovranno essere installate su specifiche piastre di fondo dedicate che, in seguito alle 

prove di tipo effettuate dal costruttore e previste dalla Norma garantiranno il corretto 

posizionamento al’interno del quadri per quanto riguarda perimetri di sicureza, riscaldamento e 

relativi coordinamenti. 



9.5.3.8. Strumenti e segnalazioni 

Gli strumenti e lampade di segnalazione saranno montate sui pannelli frontali. 

Tutte le parti metalliche del quadro saranno collegate a terra (in conformità a quanto prescritto 

dalla citata norma CEI 17.13/1). 

Per quanto riguarda la struttura dovrà essere utilizzata viteria antiossidante con rondelle auto 

graffianti al momento dell'assemblaggio, per le piastre frontali sarà necessario assicurarsi che i 

sistemi di fissaggio comportino una adeguata asportazione del rivestimento isolante. 



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9.5.3.9. Verniciatura 


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Per garantire un'efficace tenuta alla corrosione ed una buona tenta della tinta nel tempo, la 

struttura ed i pannelli laterali dovranno essere opportunamente trattati e verniciati. 

Questo è ottenuto da un trattamento chimico per fosfatazione delle lamiere seguito da una 

protezione per cataforesi. Le lamiere trattate saranno poi verniciate con polvere termoindurente a 

base di resine epossidiche mescolate con resine poliesteri di colore RAL9001 liscio e semi lucido 

con spessore medio di 60 micron. 

9.5.3.10. Collegamenti di potenza 

Le sbarre e i conduttori saranno dimensionati per sopportare le sollecitazioni termiche e 

dinamiche corrispondenti ai valori della corrente nominale e per i valori delle correnti di corto 

circuito richiesti. 

Le sbarre orizzontali saranno in rame elettrolitico di sezione rettangolare piene; saranno fissate 

alla struttura tramite supporti isolati a pettine in grado di ricevere un massimo di 2 sbarre per fase 

e saranno disposte in modo da permettere eventuali modifiche future. 

Potranno essere utilizzate sbarre di spessore 5 o 10mm, il numero e la sezione dovranno essere 

adeguati alla In richiesta 

Per i sistemi sbarre da 125 A a 630 A, dovranno essere utilizzati sistemi sbarre compatti ed 

interamente isolati tipo Powerclip nel caso di posizionamento sul fondo, per installazione in 

canalina laterale potranno essere utilizzati sistemi tradizionali. 

Le sbarre verticali da 630 A a 1600A potranno essere in rame piatto di sezione adeguata o in 

alluminio a profilo continuo predisposta per l'utilizzo di appositi accessori per il collegamento e 

fissata alla struttura tramite supporti isolati. 

Oltre 1600A si seguiranno le stesse prescrizioni riguardanti le sbarre orizzontali, prevedendo però 

delle preforature su tutta la lunghezza in modo da facilitare i collegamenti delle apparecchiature 

I collegamenti tra sistemi sbarre orizzontali e verticali saranno realizzati mediante connettori 

standard forniti. 

Le sbarre principali saranno predisposte per essere suddivise, in sezioni pari agli elementi di 

scomposizione del quadro, e consentiranno ampliamenti su entrambi i lati. 



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Nel caso di installazione di sbarre di piatto, queste ultime saranno declassate del 20% rispetto alla 

loro portata nominale. 

Dovranno essere previste delle protezioni interne, aventi grado di protezione 2X o XXB atte ad 

evitare contatti diretti con il sistema sbarre principale. 

9.5.3.11. Derivazioni 

Per correnti fino a 100A gli interruttori saranno alimentati, direttamente dalle sbarre principali 

mediante cavo dimensionato in base alla corrente nominale dell'interruttore stesso. 

Se garantita dal costruttore, sarà ammessa l'alimentazione da valle delle apparecchiature Da 160 a 

1600A saranno utilizzati collegamenti prefabbricati, dimensionati in base all'energia specifica 

limitata dall'interruttore alimentato. 

Salvo specifiche esigenze gli interruttori scatolati affiancati verticalmente su un'unica piastra 

saranno alimentati dalla parte superiore utilizzando specifici ripartitori prefabbricati tipo Polypact 

che permettono, non solo il collegamento, ma anche la possibilità di aggiungere o sostituire 

apparecchi di adatte caratteristiche senza effettuare modifiche sostanziali all'unita' funzionale 

interessata. 

Tutti i cavi di potenza, superiori a 50 mmq, entranti o uscenti dal quadro non avranno 

interposizione di morsettiere; si attesteranno direttamente ai morsetti degli interruttori che 

saranno provvisti di appositi coprimorseti. L’ammaraggio dei cavi avverà su specifici accesori di 

fissaggio 

Le sbarre saranno identificate con opportuni contrassegni autoadesivi a seconda della fase di 

appartenenza così come le corde saranno equipaggiate con anellini terminali colorati. 

Tutti i conduttori sia ausiliari si attesteranno a delle morsettiere componibili su guida, con 

diaframmi dove necessario, che saranno adatte, salvo diversa prescrizione, ad una sezione di cavo 

non inferiore a 6 mmq. 

9.5.3.12. Dispositivi di manovra e protezione 

Sarà garantita una facile individuazione delle manovre da compiere, che saranno pertanto 

concentrate sul fronte dello scomparto. 



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pericolosi 


Per facilitare la manutenzione, tutte le piastre frontali dovranno essere montate su un telaio 

incernierato. 

Le distanze tra i dispositivi e le eventuali separazioni interne impediranno che interruzioni di 

elevate correnti di corto circuito o avarie notevoli possano interessare l'equipaggiamento elettrico 

montato in vani adiacenti. 

Saranno in ogni caso, garantite le distanze che realizzano i perimetri di sicurezza. 

Tutti i componenti elettrici ed elettronici saranno contraddistinti da targhette di identificazione 

conformi a quanto indicato dagli schemi. 

Salvo diversa indicazione del progettista e/o richiesta nella specifica di progetto, sarà previsto, uno 

spazio pari al 20 % dell'ingombro totale che consenta eventuali ampliamenti senza intervenire 

sulla struttura di base ed i relativi circuiti di potenza. 

9.5.3.13. Conduttore di protezione 

Sarà in barra di rame dimensionata per sopportare le sollecitazioni termiche ed elettrodinamiche 

dovute alle correnti di guasto. 

Per un calcolo preciso della sezione adatta è necessario fare riferimento al paragrafo 7.4.3.1.7 

della già citata norma CEI 17-13/1. 

9.5.3.14. Collegamenti ausiliari 

Saranno in conduttore flessibile con isolamento pari a 3KV con le seguenti sezioni minime: 

4 mmq per i T.A. 

2,5 mmq per i circuiti di comando 

1,5 mmq per i circuiti di segnalazione e T.V. 

Ogni conduttore sarà completo di anellino numerato corrispondente al numero sulla morsettiera e 

sullo schema funzionale. 

Saranno identificati i conduttori per i diversi servizi (ausiliari in alternata - corrente continua - 

circuiti di allarme - circuiti di comando - circuiti di segnalazione) impiegando conduttori con guaine 

colorate differenziate oppure ponendo alle estremità anellini colorati. Potranno essere consentiti 

due conduttori sotto lo stesso morsetto solamente sul lato interno del quadro. 



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I morsetti saranno del tipo a vite per cui la pressione di serraggio sia ottenuta tramite una lamella 

e non direttamente dalla vite. 

I conduttori saranno riuniti a fasci entro canaline o sistemi analoghi con coperchio a scatto. 

Tali sistemi consentiranno un inserimento di conduttori aggiuntivi in volume pari al 25% di quelli 

installati. 

Non è ammesso il fissaggio con adesivi. 

9.5.3.15. Accessori di cablaggio 

La circolazione dei cavi di potenza e/o ausiliari dovrà avvenire all'interno di apposite canaline o 

sistemi analoghi con coperchio a scatto. 

L'accesso alle condutture sarà possibile anche dal fronte del quadro mediante l'asportazione delle 

lamiere di copertura delle apparecchiature. 

9.5.3.16. Collegamenti alle linee esterne 

Se una linea è in Condotto Sbarre o contenuta in canalina saranno previste delle piastre metalliche 

in due pezzi asportabili per evitare l'ingresso di corpi estranei. 

In caso di cassette da parete con linee passanti dalla parte superiore o inferiore, saranno previste 

specifiche piastre passacavi in materiale isolante. 

In ogni caso le linee si attesteranno alla morsettiera in modo adeguato per rendere agevole 

qualsiasi intervento di manutenzione. 

Le morsettiere non sosterrà il peso dei cavi ma gli stessi dovranno essere ancorati ove necessario a 

dei specifici profilati di fissaggio. 

Nel caso in cui le linee di uscita siano costituite da cavi di grossa sezione o da più cavi in parallelo, è 

sconsigliabile il collegamento diretto sui contatti degli interruttori in modo da evitare eventuali 

sollecitazioni meccaniche. 

9.5.3.17. Strumenti di misura 

Potranno essere del tipo elettromagnetico analogico da incasso 72 x 72 mm, digitale a profilo 

modulare oppure del tipo Multimetri da incasso 96 x 96 mm con o senza porta di comunicazione. 



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9.5.3.18. Collaudo 


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Le prove di collaudo saranno eseguite secondo le modalità della norma CEI EN 60439.1. 

Inoltre il fornitore dovrà fornire i certificati delle prove di tipo, previste dalla norma CEI EN 

60439.1 effettuate dalla su prototipi del quadro. 

9.5.4. Cavi elettrici 

9.5.4.1. Cavi di potenza 

I cavi di potenza utilizzati per la posa interrata nel presente impianto dovranno essere del tipo 

H07RN8-F ( CEI 20-35), ossia cavi per posa mobile isolati in gomma EPR, sotto guaina pesante di 

policloroprene, con conduttore flessibile in rame rosso. 

Tali cavi hanno buona flessibilità e resistenza agli agenti atmosferici ai grassi e oli ed ottima 

resistenza al’acqua anche per immersioni permanenti. 

Temperatura minima di posa: -25° C per posa mobile -40° C per posa fissa. 

Raggio minimo di curvatura : 6 volte il diametro per posa mobile, 4 volte per posa fissa. 

Massimo sforzo di trazione: 1,5 kg per mm2 di sezione del rame per posa mobile, 5 kg per mm2 

per posa fissa. 

9.5.4.2. Cavi di segnale 

I cavi di segnale dovranno essere del tipo TE/HR ossia cavo telefonico schermato per uso esterno, 

anche per posa interrata. 

Tali cavi avranno anima costituita da conduttore a filo unico di rame rosso da 0,6 mm di diametro, 

isolante costituito da polietilene solido, schermatura nastro in alluminio, guaina in PVC. 



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Progetto esecutivo di chiusura della discarica ... - CMV Servizi

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