Linee guida per lo stampaggio ad iniezione delle materie plastiche

I QUADERNI DI SERVITEC
N° 6 GIUGNO 2000
LINEE GUIDA
PER LO STAMPAGGIO
AD INIEZIONE
DELLE MATERIE
PLASTICHE
Manuale di supporto
alla preparazione
delle procedure
per la produzione
di manufatti plastici
mediante stampaggio
ad iniezione
Una collaborazione
SERVITEC
ISTITUTO ITALIANO dei PLASTICI
LOIRE RICCI
Istituto Italiano dei Plastici
VITTORIO MANDORINI
Servitec srl
SERVIZI PER L’INNOVAZIONE TECNOLOGICA

CAPITOLO 3
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• il mantenimento esatto di tutti i tempi e i movimenti;
• la regolazione della temperatura dello stampo (quasi sempre separatamente
per le due metà dello stampo);
• il trattamento preliminare del materiale grezzo (riscaldamento, essiccazione);
• l’eventuale trattamento finale dei pezzi stampati (ad es. per raggiungere un determinato
grado di umidità nel pezzo stesso).
3.6 Conduzione di una linea di stampaggio
3.6.1 Caratteri generali
Figura 18
Pressa ad
iniezione
Le macchine per lo stampaggio ad iniezione producono in modo discontinuo
articoli partendo, in generale, da materie prime additivate per lo scopo. La trasformazione
avviene plastificando il materiale ed iniettandolo sotto pressione
in uno stampo, dove esso solidifica prendendone la forma. I due componenti
principali di una pressa ad iniezione sono il “gruppo di iniezione” ed il “gruppo
di chiusura” (fig. 18).
Ovviamente l’impianto oleodinamico e tutto il resto sono altrettanto indispensabili.
Per stampare occorre:
• una pressa ad iniezione;
• uno stampo;

• il giusto impianto di termostatazione.
GESTIONE DEL CICLO PRODUTTIVO
La materia prima alimenta la macchina tramite una tramoggia montata sopra
il gruppo iniezione.
La vite trascina il materiale facendolo avanzare fino al puntale. Lungo il percorso
la resina attraversa le zone riscaldate del cilindro tramite la rotazione
della vite.
L’attrito ed il calore trasmesso dalle resistenze, esterne al cilindro, riscaldano
il materiale in modo omogeneo. La spinta della vite fa aumentare la pressione
davanti al puntale, e questa pressione fa arretrare la vite stessa. Non appena lo
spazio, tra punta della vite ed ugello, contiene l’esatta quantità di materiale per
una carica, l’ugello viene portato contro la boccola del canale di iniezione. Con
lo stampo ben chiuso, si crea un aumento di pressione nel cilindro idraulico.
Questo fa avanzare la vite che, in questo modo, spinge la carica nella cavità dello
stampo. Qui la resina si raffredda sotto pressione. Quando il materiale introdotto
nello stampo è sufficientemente solidificato e raffreddato, il gruppo
di chiusura si apre e dallo stampo viene estratto il pezzo stampato. Nel processo
di stampaggio ad iniezione risultano di importanza alcuni parametri da tenere
sotto controllo:
• pressione idraulica di iniezione: è la pressione che la macchina deve essere in
grado di fornire per superare le varie resistenze che si oppongono al flusso del
materiale durante la fase di riempimento della cavità dello stampo. Un cattivo
utilizzo di detta pressione può influenzare negativamente la qualità dei prodotti
stampati (occorre valutare la superficie da stampare, la pressione richiesta
dal fuso, la forza di chiusura della pressa);
• post - pressione: è applicata sul pezzo stampato successivamente alla fase di
iniezione, per compensare l’inizio del ritiro. Il valore e la durata di applicazione
della post - pressione hanno la massima importanza per la precisione dimensionale
e l’estetica del pezzo (e variano da materiale a materiale);
• contro pressione di caricamento: pressione che si oppone alla vite durante la
sua fase di caricamento;
• temperatura dell’olio idraulico: le perdite di energia e di rendimento delle
valvole e delle pompe dipendono dalla viscosità dell’olio idraulico, e con questa,
dalla temperatura;
• temperatura del materiale fuso: influenza direttamente la viscosità del materiale,
e varia con la temperatura di termostatazione applicata;
• temperatura dello stampo: la temperatura di parete dello stampo è di grande
importanza per la qualità del pezzo, l’economia del processo, l’esattezza dimensionale
ed il tempo di raffreddamento;
• velocità di rotazione della vite: la variazione del numero di giri della vite, consente
la regolazione del dosaggio di alimentazione del materiale;
• velocità di iniezione: la variazione della velocità di iniezione (traslazione del
pistone), congiuntamente all’azione della vite di plastificazione, permette dosature
completamente sovrapposte e tali da ottenere ridotte alterazioni del
materiale da stampare.
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