Dichiarazione Ambientale - Ugitech

Dichiarazione Ambientale
Reg.n.IT – 001233
Seconda Edizione,
Revisione ed aggiornamento al
30 giugno 2011
Validità del presente documento
Anni 2011-2013
Ugitech Italia s.r.l.
Via G. di Vittorio, 34/36
20068 PESCHIERA BORROMEO (Mi)

Ugitech Italia S.r.l.
Via G. di Vittorio 34/36 –
Peschiera Borromeo (MI)
Questo sito è dotato di un
sistema di gestione ambientale
conforme alla norma
UNI EN ISO 14001:04.
Questa Dichiarazione
Ambientale è stata redatta in
conformità con il Regolamento
(CE) n. 1221/2009 del
Parlamento Europeo,
sull’adesione volontaria delle
organizzazioni a un sistema
comunitario di eco gestione e
audit (EMAS).
Il documento si riferisce al
triennio 2011-2013.
Introduzione
Da anni, l’attività di Ugitech Italia è la trasformazione e la
vendita di trafilati e rettificati in barre di acciaio inossidabile;
un materiale eccezionale per le sue caratteristiche
intrinseche e per la perfetta eco-compatibilità, favorita
anche dal suo riciclaggio praticamente illimitato.
Così come l’acciaio anche Ugitech Italia ha deciso di
minimizzare quanto più possibile ogni impatto sull’ambiente
interno ed esterno, integrandosi attivamente sempre più in
una comunità ogni giorno maggiormente sensibile alle
problematiche ambientali.
L’obiettivo non si ferma alla nostra attività, ma è più
ambizioso, poiché è quello di formare e sensibilizzare le
persone che operano con noi alle problematiche ambientali
in modo tale che siano consce dell’impatto ambientale che
ogni loro singola azione ha anche nella vita quotidiana.
Questo documento che è parte integrante della validazione
EMAS, vuole essere anche un mezzo attraverso il quale
Ugitech Italia trasmette e rafforza il proprio impegno ai
cittadini e alle istituzioni.
Marc Marticou
Amministratore Delegato
[2]

Informazioni generali
La società
Sede legale
Ugitech Italia S.r.l.
Via G. di Vittorio, 34/36
20068 Peschiera Borromeo (MI)
Ugitech Italia S.r.l.
Via G. di Vittorio, 34/36
20068 Peschiera Borromeo (MI)
Dipendenti 118 al 30 giugno 2011
Codice EA 17
Codice NACE 24.34
Codice Istat 243400
Certificazioni UNI EN ISO 9001:2008
ISO TS 16949:2009;
UNI EN ISO 14001:2004
Figura 1 - Ugitech Italia S.r.l. Peschiera Borromeo (MI)
[3]

INDICE
1. Bilancio del precedente triennio ............................................. 5
2. Cenni storici ............................................................................ 6
3. Ubicazione del sito ................................................................. 7
4. Il sito e le sue attività ............................................................. 8
4.1 Descrizione del sito .............................................................................................................................................. 8
4.2 Descrizione delle attività .................................................................................................................................... 10
4.3 Descrizione dei prodotti ..................................................................................................................................... 12
5. Politica Aziendale ................................................................ 13
6. Il Personale ......................................................................... 15
7. Sistemi di gestione .............................................................. 17
8. L‟impatto ambientale delle attività ....................................... 18
8.1 Aspetti diretti e indiretti....................................................................................................................................... 18
8.2 Analisi degli aspetti ambientali significativi ........................................................................................................ 20
8.3 Analisi degli aspetti ambientali non significativi ................................................................................................. 37
9. Il coinvolgimento del personale ........................................... 39
10. La Comunicazione ............................................................. 41
11. Obiettivi e programmi ambientali ....................................... 42
12. Documenti autorizzativi ..................................................... 46
13. Glossario ........................................................................... 47
14. Convalida .......................................................................... 48
15. Dati Editoriali ..................................................................... 48
[4]

1. Bilancio del precedente triennio
Efficacia del Sistema
Oltre ad una revisione grafica del documento, e all’aggiornamento dei dati contenuti nello stesso in
questa nuova edizione si è voluto dare spazio ad una valutazione di sintesi delle prestazioni
ambientali del sito del precedente triennio, prima di entrare nel dettaglio dei vari aspetti ambientali
trattati.
In linea generale tutti gli indicatori ambientali hanno avuto un progressivo miglioramento:
Per quanto riguarda i consumi idrici nell’ultimo triennio abbiamo registrato una riduzione del
quantitativo di acqua industriale prelevata da pozzo di circa il 35%;
La qualità delle acque di scarico con particolare riferimento al parametro “solfati” è migliorata in
maniera importante con una punta di riduzione raggiunta pari all’80%;
La produzione di rifiuti sebbene già ridotta al minimo ha registrato negli ultimi tre anni una
riduzione di circa l’8% misurata sul globale dei rifiuti prodotti;
L’eliminazione di sostanze pericolose quali il PCB contenuto negli oli dielettrici dei trasformatori
a servizio delle cabine elettriche è stata quasi completamente completata nell’ultimo triennio. Il
completamento dell’obiettivo avverrà entro la fine dell’anno con la sostituzione dell’ultimo
trasformatore;
I consumi energetici , sebbene fortemente penalizzati nel 2009 dal calo produttivo conseguente
la situazione di generale crisi economica, sono migliorati nei due ultimi anni del 15% circa,
riposizionandosi su valori normali.
Per quanto riguarda gli aspetti ambientali relativi alle emissioni in atmosfera e acustiche, i valori
registrati nel triennio si confermano costantemente al disotto dei limiti di legge, tuttavia per questi
due aspetti erano stati stabiliti importanti investimenti per il miglioramento degli impianti di
abbattimento e per l’insonorizzazione di alcune sorgenti sonore. A causa della situazione di crisi
economica intervenuta nel 2009, tali investimenti sono stati sospesi per mancanza di finanziamenti
ed ora riproposti per il prossimo triennio 2011-2013
[5]

2. Cenni storici
Quella che oggi è Ugitech Italia S.r.l. nasce a Peschiera Borromeo nel 1954 come Trafilerie Bedini,
fondata dalla famiglia omonima. L’attività principale è fin dall’inizio la trasformazione a freddo, per
conto terzi, di acciai al carbonio e al piombo. Dopo pochi anni le Trafilerie Bedini iniziano a
trasformare con successo ed in misura sempre maggiore barre e filo di acciaio inossidabile su
richiesta dei propri clienti. Nel 1980 le Trafilerie Bedini, forti già di una notevole esperienza e
competenza, decidono di specializzarsi nella trasformazione degli acciai inox e di abbandonare
definitivamente gli acciai al carbonio. Nel 1990 la società è acquistata dall’acciaieria Ugine Savoie
S.A., anch’essa specializzata nella produzione dell’acciaio INOX e facente parte a sua volta del
gruppo siderurgico francese USINOR.
Nel 2002, a seguito della fusione del gruppo USINOR con i gruppi ARBED ed ACERALIA, le
Trafilerie Bedini entrano a far parte del settore prodotti lunghi in acciaio inox (UGITECH) del
gruppo siderurgico Lussemburghese ARCELOR.
Dal 1 luglio 2006 il gruppo UGITECH di cui le Trafilerie Bedini fanno parte, è divenuto di
proprietà del gruppo siderurgico tedesco SCHMOLZ+BICKENBACH AG, il quale, a seguito di
tale acquisizione, si configura come leader mondiale nella produzione di prodotti lunghi in acciaio
inossidabile. Dal 1 settembre 2008 le Trafilerie Bedini hanno cambiato ufficialmente la propria
ragione sociale in Ugitech Italia S.r.l
Nel gruppo UGITECH, tutte le unità di produzione e trasformazione sono dotate di un sistema di
Gestione Ambientale certificato secondo la ISO 14001.
Nella figura 2 è riportata la struttura del gruppo UGITECH.
Produzione – R&D
Trasformazione
Distribuzione
UGITECH
Acciaieria di Ugine
BARRE
UGITECH (Ugine)
UGITECH ITALIA srl
Rete SCHMOLZ + BICKENBACH
UGITECH
(Grigny - Rouen - Cluses)
UGITECH ITALIA srl
UGITECH GmbH (Renningen)
Figura 2 – Schema gruppo Ugitech
FILO
UGITECH (Bourg)
UGITECH (Brionne)
UGITECH (Imphy)
SMEZ (Reichshof
[6]

3. Ubicazione del sito
Lo stabilimento di Ugitech Italia, è ubicato insieme ad altri insediamenti nella zona
industriale/artigianale del comune di Peschiera Borromeo.
Il comune, in provincia di Milano, si trova a sud-est di Milano e conta circa 21.000 abitanti.
L’accesso all’area industriale in cui è situato lo stabilimento è costituito dalla strada statale 415
(Paullese), che deriva dalla A51 (tangenziale est di Milano).
Nord
Figura 3 – Ubicazione dello stabilimento
L’azienda confina con altre realtà industriali che esercitano attività differenti.
Il sito è ubicato nella fascia di pianura Padana chiamata “alta”. L'Alta pianura si stende ai piedi
delle Prealpi e del pedemonte degli Appennini; i suoli sono costituiti da materiali grossolani, poco
coerenti, e nei quali quindi l'acqua si infiltra facilmente. All'interno di questa fascia di Pianura
Padana, sul confine occidentale del comune scorre il fiume Lambro.
L’area del comune di Peschiera Borromeo e quella milanese nel suo complesso, risulta
caratterizzata da eventi sismici piuttosto sporadici e di intensità massima rilevata dell’ordine del
VI° - VII° della scala Mercalli.
[7]

4. Il sito e le sue attività
4.1 Descrizione del sito
Lo stabilimento occupa una superficie di circa 55.000 mq di cui 15.000 coperti, con edifici di
altezze varie (capannoni ad un piano ed uffici di due piani fuori terra)
L’Azienda dispone di regolari certificati di agibilità per i diversi edifici.
Lo stabilimento è costituito dai seguenti reparti:
Impianti di produzione (reparti di lavorazioni meccaniche e trattamenti termici)
Impianti di trattamento superficiale (decapaggio, sgrassaggio)
Impianti di servizio (depuratore acque, centrali termiche)
Magazzini di stoccaggio materie prime e prodotti finiti
Laboratori Controllo Qualità
Uffici
All’interno del sito di Ugitech Italia è presente la società commerciale Schmolz + Bickenbach
Italia, anch’essa parte del gruppo ed incaricata della commercializzazione sul mercato nazionale
di alcuni prodotti, realizzati dall’intero gruppo. Schmolz + Bickenbach Italia condivide il
magazzino fisico con Ugitech Italia.
Tali società è coinvolta nella gestione del Sistema Ambientale per quanto riguarda le procedure
di emergenza.
La disposizione delle infrastrutture è riportata in figura 4.
[8]

Zona stoccaggio rifiuti
Depuratore
Stoccaggio materia
prima
Reparti produttivi
NORD
Palazzina servizi Palazzina uffici Magazzino spedizioni
Figura 4 – Planimetria Ugitech Italia s.r.l.
[9]

4.2 Descrizione delle attività
La materia prima utilizzata per la produzione di trafilati in barre e l’acciaio inossidabile,
acquistato in rotoli e in barre (minore volume).
Il processo produttivo passa attraverso le fasi indicate in Tabella 1
N Fase Descrizione
1 Salatura
2 Sbozzatura
3 Sgrassaggio
Trattamento
4
termico
5 Decapaggio
6 Granigliatura
Trattamento superficiale dei rotoli di acciaio inossidabile mediante
immersione in una soluzione salina, per migliorare la lubrificazione nella
successiva fase di trafilatura
Con il termine sbozzatura si indica una trafilatura intermedia, ovvero una
riduzione del diametro della materia prima mediante il passaggio forzato
attraverso delle matrici in metallo duro.
Trattamento superficiale dell’acciaio mediante immersione in un vasca di
sgrassante per la pulizia del materiale da tracce di olio o altro lubrificante in
polvere utilizzato durante la sbozzatura o la trafilatura finale.
Dopo la fase di sbozzatura il materiale subisce, a causa della
deformazione a freddo, un incrudimento della superficie che ne impedisce
una successiva riduzione di sezione. Il trattamento termico in appositi forni
restituisce al materiale la sua originale “plasticità” in modo da consentire
ulteriori riduzioni
Trattamento superficiale dell’acciaio mediante immersione in un vasca di
acido per la pulizia del materiale da tracce di ossido creatosi a seguito del
trattamento termico
Pulizia meccanica del materiale tramite getto di minuscoli cilindretti di
acciaio ad opera di apposite turbine. Lo scopo della granigliatura oltre a
pulire, è quello di migliorare la porosità del materiale favorendo la
lubrificazione nella fase di trafilatura.
Riduzione del diametro della materia prima mediante il passaggio forzato
attraverso delle matrici in metallo duro.
7 Trafilatura
S 0
S
8 Rettifica
Asportazione di metallo dalla superficie delle barre tramite mole abrasive.
Operazione necessaria per migliorare la finitura del materiale e per
ottenere diametri con tolleranze estremamente precise
9 Smussatura Lavorazione effettuata sulle due estremità della barra di acciaio
10 Controlli ND
Controlli non distruttivi eseguiti con apparecchiature elettroniche atti a
verificare la presenza di difetti superficiali anche di piccole dimensioni.
[10]

11
Imballaggio
Confezionamento delle barre di acciaio inossidabile in casse di legno o in
fasci avvolti da imballi in polipropilene
12 Spedizione Trasporto del materiale dal magazzino al cliente finale (via terra per i clienti
nazionali ed europei – via nave per i clienti oltre oceano
Tabella 1 – Fasi del processo produttivo
Tutte le fasi produttive sono effettuate interamente dal personale di Ugitech Italia. Solamente
l’attività di trasporto è affidata a società esterne.
Ossalatazione
(Salt bath)
Sbozzatura in rotolo
(Drawing wire-wire)
Sgrassaggio
(Degreasing)
Trattamento termico
(heat treatement)
Trafilatura rotolo-barra
(Drawing wire-bar)
Granigliatura
(Shoot blasting)
Ossalatazione
(Salt bath)
Decapaggio acido
(Pickling)
Rettifica barra
(Grinding bars)
solo tondi (Rounds
only)
Smussatura
(Chamfering)
Controllo non distruttivo
(Non-destructive test control)
Oliatura antiruggine del fascio
(Antirust oil bath)
Spedizione
Dispatching
Controllo finale e imballo
(Final inspection and Packaging)
Figura 5 – Schema riassuntivo delle attività
[11]

4.3 Descrizione dei prodotti
I prodotti finiti, barre in acciaio inox trafilate e rettificate in diverse sezioni (figura 6), sono
utilizzati come semilavorati per realizzare una vasta gamma di altri prodotti, dai componenti per il
settore automobilistico (elettroiniettori, sensori tipo airbag/ABS), e altre applicazione industriali
(pompe, raccorderia, componenti per apparecchiature a pressione).
Il 25% dei prodotti realizzati è commercializzato sul mercato nazionale e il restante 75% è
destinato all’esportazione principalmente in Europa e negli Stati uniti
Figura 6 – Alcuni prodotti di trafila
Figura 7 – Tonnellate di acciaio trasformato 2008-giu 2011
[12]

5. Politica Aziendale
La società Ugitech Italia s.r.l., nello spirito del miglioramento continuo sia per quanto riguarda la tutela della salute dei
propri collaboratori, dell’ambiente e per migliorare la propria competitività sul mercato, ha definito una Politica con
precisi obiettivi che sono stati descritti in questo documento.
Sicurezza
La Politica di Ugitech Italia in ambito “Salute e Sicurezza sul lavoro”, fortemente ispirata ai principi di salvaguardia
dell‟incolumità e della dignità della persona umana, ha come obiettivo quello di garantire, a tutti i lavoratori come pure
alle altre parti interessate, la salvaguardia dell‟incolumità fisica, la garanzia dell‟igiene e della protezione dei luoghi di
lavoro durante lo svolgimento delle attività di produzione presso tutti gli altri posti di lavoro connessi alla produzione,
dallo stabilimento aziendale ai cantieri, ai magazzini, alle sedi amministrative.
Tale Politica si esplica nel completo rispetto delle leggi nazionali ed europee vigenti in materia.
A tal fine la Direzione di Ugitech Italia si impegna a:
Stabilire e adottare metodologie opportune per l‟identificazione dei pericoli e la valutazione dei rischi per la Salute, la
Sicurezza e impiegare idonee misure di prevenzione, protezione e controllo degli impatti, non trascurando le variabili
organizzative tecnologiche e sociali coinvolte;
rispettare rigorosamente le norme dettate dalla legislazione esistente in materia di salute e sicurezza e, nei casi in cui
fosse possibile, adottare dei limiti più severi ai fini della salvaguardia della salute dei lavoratori;
adoperare mezzi e strumenti utili a migliorare il grado di formazione ed informazione di tutti i lavoratori sui contenuti
della presente politica e su tutte le questioni di salute, sicurezza relative alle attività di Ugitech Italia, sia nella fase
immediatamente successiva all‟assunzione, sia durante l‟intero decorso del rapporto lavorativo;
collaborare con le autorità pubbliche, con le associazioni di categoria e sindacali e con tutti gli altri interlocutori
istituzionali e sociali per diffondere la presente Politica aziendale, per promuovere l‟attenzione al tema salute,
sicurezza, ed accrescere le conoscenze in materia, adottare altresì le migliori tecnologie disponibili;
valutare, anno per anno, le prestazioni aziendali riscontrate in materia di salute, sicurezza, al fine di verificarne
l‟adeguatezza, il livello di applicazione della presente Politica o eventualmente adottare strategie di miglioramento,
coerentemente con le attività aziendali.
La Direzione pertanto, nella piena consapevolezza dell‟importanza e della valenza strategica derivante dalla
realizzazione di tali obiettivi, ha istituito un Servizio Sicurezza ha identificato nel suo Responsabile il proprio
Rappresentante per la messa in atto e il mantenimento dei piani di azioni e delle iniziative volte alla realizzazione della
presente Politica.
Ambiente
la tutela dell‟ambiente, rappresenta per Ugitech Italia un„esigenza primaria, da soddisfare mediante il costante
coinvolgimento delle proprie risorse ed il continuo miglioramento del proprio sistema di gestione in accordo alla norma
UNI EN ISO 14001:2004 e al regolamento CE 1221/2009 EMAS.
A tal scopo, Ugitech Italia si impegna a:
definire e a controllare gli aspetti ambientali significativi generati dalle sue attività, dai suoi prodotti e servizi;
rispettare le esigenze legali e di altro tipo relative alla sua attività;
identificare i rischi di inquinamento accidentale e a realizzare delle azioni preventive;
promuovere la sensibilizzazione verso i propri dipendenti e collaboratori.
[13]

Questo impegno si traduce in un programma che contiene le seguenti azioni:
Riduzione dei consumi energetici per unità di prodotto
Preservazione della qualità dell‟aria, dell‟acqua e del suolo:
o riducendo il consumo d‟acqua e migliorando la qualità dei nostri scarichi;
o ottimizzando la gestione e la valorizzazione dei rifiuti;
o monitorando l‟impatto delle emissioni in atmosfera.
La padronanza delle eventuali situazioni d‟emergenza;
Un‟attenzione alle esigenze di tutte le parti interessate (Comunità locale,enti locali e Organismi di controllo).
Qualità
Con l‟intento di assicurare ai nostri prodotti il più alto livello qualitativo per il raggiungimento della piena soddisfazione
del cliente,la Direzione di Ugitech Italia ritiene fondamentale:
Sviluppare le competenze del personale,
quale condizione fondamentale per la sopravvivenza e lo sviluppo dell‟azienda che deve sempre essere mantenuta
viva per dare continuità alle varie attività attraverso lo sviluppo della polivalenza e della qualità globale.
Rafforzare il Servizio Clienti attraverso:
Il miglioramento dei tempi di risposta al cliente
l‟attivazione di una politica d‟ascolto del cliente per migliorarne la sua soddisfazione;
il miglioramento del tasso di servizio ponendosi l‟obiettivo di ottenere un valore del 90%.
Migliorare la nostra offerta sul mercato,
quale esigenza indispensabile per restare competitivi, attraverso il miglioramento e l‟ampliamento dei nostri standard
di fabbricazione.
Migliorare le prestazioni:
Individuando tutte le possibili perdite presenti in ogni attività, monitorandone l‟andamento economico e
definendo opportune azioni migliorative (progetto ATLAS)
Mantenendo i reclami dei clienti ad un valore inferiore allo 0,5% del volume consegnato;
Riducendo gli scarti interni
bilanciando lo stock Materia Prima in funzione degli ordini e delle scorte.
Peschiera Borromeo, 01 gennaio 2010
L’amministratore Delegato
M. Marticou
Ugitech Italia, attraverso gli obiettivi sopra descritti, intende stabilire con i clienti, i fornitori, le parti esterne ed i propri
collaboratori un rapporto di compartecipazione a lungo termine e di reciproca “soddisfazione”.
A tale scopo è necessario che ogni dipendente prenda conoscenza ed osservi rigorosamente quanto enunciato nel
presente documento. Questa Politica è inoltre disponibile a chiunque ne sia interessato.
[14]

6. Il Personale
L'organizzazione aziendale che garantisce il rispetto della politica e dei sistemi in atto ed il
coinvolgimento di tutti i dipendenti nelle attività di Qualità, Sicurezza e Ambiente comprende:
- L’Amministratore Delegato, responsabile della definizione della politica aziendale e degli
obiettivi ambientali del sito.
- il Direttore Industriale
- il Direttore Amministrativo
che, insieme all’amministratore delegato, sono responsabili della definizione della politica
ambientale, degli obiettivi ambientali del sito e dei relativi programmi;
- il Responsabile Qualità e Ambiente, con il compito di monitorare i programmi ambientali
attuati in Azienda e proporre interventi migliorativi atti a garantire un continuo miglioramento
nelle attività sopra descritte;
- Il Responsabile di Manutenzione che garantisce i corretti controlli di funzionamento,
l’esecuzione delle attività di monitoraggio ambientali, la corretta applicazione dei piani di
manutenzione ordinaria e preventiva.
Sono inoltre coinvolte nella gestione ambientale le seguenti figure:
- Responsabile Area Rifiuti, con il compito di effettuare la corretta gestione dei
rifiuti in termini di carico e scarico su appositi registri, compilazione dei formulari,
monitoraggio dei volumi prodotti, controllo delle autorizzazioni di trasportatori e
smaltitori, ecc.
- Responsabile Prodotti e Processi - Responsabili di turno – Responsabile
Logistica – Coordinatore di Manutenzione, con il compito di monitorare sul
rispetto delle regole di gestione della raccolta differenziata dei rifiuti prodotti
all’interno delle proprie aree di competenza.
- Responsabile Servizio Prevenzione e Protezione (RSPP), con il compito di
predisporre, insieme al Responsabile Ambiente il Piano di Emergenza e
organizzare le prove di evacuazione.
- Responsabile delle Risorse Umane, con il compito di monitorare sul rispetto
delle regole di gestione dei rifiuti affidati al servizio comunale e sul rispetto della
procedura di emergenza relativa alla registrazione di tutti gli accessi nello
stabilimento da parte di personale interno ed esterno.
- Responsabile Acquisti, con il compito di gestire gli acquisti di materiale di
consumo considerando anche gli aspetti ambientali connessi con i vari prodotti e di
richiedere per ogni nuovo prodotto la relativa documentazione di sicurezza.
[15]

Responsabile
Area Rifiuti
Responsabile
Prodotti e
Processi
Responsabili
di turno
RSPP
Responsabile
Manutenzione
Coordinatore
Manutenzione
Direttore
Industriale
Amministratore
Delegato
Responsabile
Qualità
Ambiente
Responsabile
Logistica
Direttore
Amministrativo
Responsabile
Risorse
Umane
Relazione funzionale
Responsabile
Acquisti
prodotti di
consumo
Figura 8 – Organigramma funzionale del servizio Ambiente
[16]

7. Sistemi di gestione
Ugitech Italia adotta dei sistemi per gestire e controllare le proprie attività; tali sistemi sono in linea
con quanto stabilito dalle norme UNI EN ISO 14001:2004 e UNI EN ISO 9001:2008, nonché ISO
TS 16949:2009.
Il sistema di gestione per la Qualità, è certificato in accordo alla norma UNI EN ISO 9001:2008 e
alla specifica automobilistica ISO/TS 16949. Il sistema di gestione ambientale (SGA), attinente
alla UNI EN ISO 14001 ha ottenuto la certificazione di conformità dal Bureau Veritas Italia Spa
nell’anno 2003.
La certificazione oltre a rappresentare un elemento di qualificazione, ha contribuito in maniera
efficace al consolidamento dei processi aziendali, sviluppando la capacità dell’azienda di evolversi
in linea con le richieste del mercato.
Figura 9 – Rappresentazione del
sistema di gestione aziendale
Figura 10 – Rappresentazione della
Documentazione del SGA
STANDARD INTERNAZIONALE
UNI EN ISO 14001
Manuale
ambiente
Procedure
Istruzioni di lavoro
Altra documentazione
Definisce i requisiti
internazionali per i
Sistemi Ambientali
Livello 1
Definisce approcci e
responsabilità
Livello 2
Definisce chi, cosa
e quando
Livello 3
Risponde al come
Livello 4
Registrazioni di
informazioni
(moduli)
[17]

8. L’impatto ambientale delle attività
8.1 Aspetti diretti e indiretti
Lo stabilimento di Ugitech Italia opera nel rispetto delle normative nazionali e locali, tuttavia le
attività svolte, i prodotti e i servizi possono avere un impatto sull'ambiente
Gli aspetti ambientali da considerare sono sia quelli diretti, cioè quelli che sono sotto il controllo
gestionale dell’azienda, sia quelli indiretti sui quali l’azienda può esercitare un’influenza.
L’azienda ha individuato e valutato gli impatti ambientali significativi, sia diretti che indiretti.
Per procedere a tale identificazione sono stati presi in considerazione i processi/aree aziendali
significativi per l’ambiente, ovvero quei processi che generano almeno un aspetto ambientale
(rumore, emissioni in atmosfera, scarichi idrici, aspetti legati al suolo e al sottosuolo, rifiuti, utilizzo
di sostanze pericolose, consumi energetici, consumi idrici).
Per ciascun processo/area sono stati quindi individuati tutti gli aspetti ambientali diretti. Il risultato
è una matrice da cui si possono dedurre immediatamente tutti gli aspetti ambientali, presenti in
ciascun processo/area di lavoro, e la loro significatività.
La valutazione è stata condotta sia in condizioni operative normali sia in condizioni anomale o di
emergenza.
Una valutazione simile è stata effettuata per gli aspetti indiretti, individuando aspetti relativi alle
attività svolte da fornitori e appaltatori, all’utilizzo di materie prime, alla trasformazione dei prodotti
da parte dei clienti, e allo smaltimento finale.
Al termine della valutazione è stato attribuito un livello ad ogni aspetto, sulla base di tre livelli
definiti in funzione del grado di significatività.
Per ogni livello di significatività l’aspetto ambientale è gestito in maniera differente:
Significatività bassa: L’aspetto è monitorato ma non gestito.
Significatività media: L’aspetto è monitorato e gestito con opportune procedure operative.
(Se ritenuto opportuno per questi due casi possono essere definiti obiettivi di miglioramento).
Significatività alta: E’ necessaria la definizione di obiettivi di miglioramento.
La seguente tabella riassume gli aspetti diretti significativi e i relativi obiettivi di miglioramento
aperti o da iniziare nel triennio
[18]

Aspetto ambientale
Consumi idrici
Emissioni in
atmosfera
Rumore
Area / Reparto
Servizi igienici ed usi
produttivi non
monitorati
Abbattitori polveri di
granigliatura
Aspiratori reparto
decapaggio
Condizioni
operative
Livello di
Significatività
Riferimento
obiettivo
Normali Alta 9
Anomalia -
Emergenza
Alta 14
Normali - Anomalia Alta 15
Consumi idrici Irrigazione aree verdi Normali Media 22
Consumi idrici
Consumi energetici
(Energia elettrica)
Consumi energetici
(gas metano)
Produzione rifiuti
Raffreddamento filiere
reparto trafile
Aree produttive e non
produttive
Aree produttive e non
produttive
Servizio Mensa
(fornitura bottigliette di
acqua)
Normali Media 25
Normali Media 23
Normali Media 4-5-24
Normali Media 19
Tabella 2 - Aspetti diretti significativi
Nella tabella seguente sono elencati gli aspetti indiretti significativi per i quali l’azienda opera già
un monitoraggio mediante l’estensione delle procedure operative ai soggetti esterni interessati
oppure ha individuato obiettivi di miglioramento.
Aspetto
ambientale
Area / Reparto
Condizioni
operative
Livello di
Significatività
Riferimento
obiettivo
Produzione
rifiuti
Emissioni in
atmosfera
Preparazione e
somministrazione dei pasti
Personale esterno di
manutenzione e pulizie
Trasporto delle bottigliette di
acqua
Mobilità dei dipendenti
Normali Media PA 4601*
Normali Media PA 4601*
Normali Media 19
Normali Media 21
Tabella 3 – Aspetti indiretti significativi
* Aspetto gestito con procedura operativa PA 4601” Gestione Rifiuti”
[19]

8.2 Analisi degli aspetti ambientali significativi
Una parte importantissima nella gestione ambientale finalizzata al controllo dei vari aspetti
ambientali , è il processo di misurazione, registrazione ed analisi dei dati.
Qui di seguito sono analizzati tutti gli aspetti con significatività alta ed alcuni aspetti a media
significatività sui quali l’azienda ha fissato obiettivi di miglioramento.
Acqua
Approvvigionamenti
L'approvvigionamento idrico per uso industriale (trattamento chimico, sgrassaggio, raffreddamento
dell’acciaio dopo ricottura) , e per l’uso civile non potabile (servizi igienici dello stabilimento ed
irrigazione di una parte delle aree verdi) è autonomo, tramite un pozzo in concessione, autorizzato
con DGR 2266/81 del 21/2/02 e con DGR 3618/149 del 4/3/02. La scadenza della concessione è
fissata per l’anno 2012 ed i quantitativi d'acqua prelevati sono misurati e denunciati annualmente
alla Provincia di Milano e al Comune di Peschiera Borromeo.
Annualmente, nonostante l’acqua di pozzo non sia destinata ad usi potabili, è effettuato un
controllo analitico per verificarne le qualità, utilizzando come riferimento il D.lgs. 31 del 02/02/2001
relativo alla qualità delle acque destinate al consumo umano.
Tutti i parametri ricercati risultano al disotto dei limiti.
In tabella 4 e in figura 11 sono rappresentati i consumi di acqua di pozzo (comprensivi di utilizzo
produttivo e per uso igienico-sanitario) per tonnellate di prodotto.
2008 2009 2010 Giu 2011
Consumo acqua (mc) 139.284 92.346 78.794 45.123
Produzione acciaio (T) 22.900 14.161 19.250 11.360
Consumo indicizzato (mc/T) 6,1 6,5 3,9 3,97
Tabella 4 – Consumi di acqua industriale
Figura 11 – Consumi d’acqua
[20]

Negli ultimi anni sono stati effettuati interventi sulle acque di raffreddamento di una parte dei forni,
in seguito alla sostituzione della miscela di decapaggio contenente acido nitrico, con una nuova
miscela a base di acqua ossigenata. Tale modifica ha permesso l’abbassamento dei valori di
azoto nitrico nelle acque depurate al punto tale da permetterne il ricircolo nel reparto dei
trattamenti termici, con un’evidente diminuzione delle quantità di acqua prelevate dal pozzo. Un
altro importante contributo è stato dato dalla modifica impiantistica legata al raffreddamento
dell’essiccatore dell’aria compressa. Dal mese di settembre 2009 l’acqua di pozzo prelevata per
raffreddare questo impianto, anziché essere scaricata direttamente in fognatura, è convogliata
successivamente all’impianto di sgrassaggio in linea ad un forno di trattamento termico, con un
risparmio di circa 8000 MC di acqua all’anno. (quantitativo calcolato mediante l’installazione di un
apposito contatore)
Benché sia stata ottenuta una forte riduzione del prelievo idrico, ipotizziamo un’ulteriore possibilità
di miglioramento. Sulla base delle letture indicate da una serie di contatori installati sulle utenze di
produzione, la percentuale di acqua destinata al trattamento superficiale è pari a circa il 40% del
prelievo totale. Un ulteriore 5% è destinato all’irrigazione delle aree verdi e all’alimentazione di una
fontana e il rimanente 55% è per i servizi igienici di tutto lo stabilimento e per altre varie utenze di
produzione ancora in corso di definizione. Quest’ultima parte appare eccessiva, pertanto le azioni
di miglioramento saranno orientate nel prossimo futuro alla misurazione delle utenze secondarie
in modo da poter avere un monitoraggio completo dei consumi e la possibilità di attuare interventi
mirati di conseguenza. (vedasi obiettivo n°9).
L’approvvigionamento per i servizi igienici delle due palazzine uffici, per gli spogliatoi, per
l’irrigazione del giardino della palazzina uffici e per gli utilizzi potabili connessi con la mensa, è
fornito invece dal Consorzio per l’Acqua Potabile di Milano con un consumo di circa 4700 m 3
registrato nell’anno 2010. Per ridurre il quantitativo di acqua prelevata dalla rete pubblica è stata
prevista la realizzazione di un piccolo pozzo per l’irrigazione dei giardini con acque di prima falda.
(vedi obiettivo n.22).
Scarichi
L’azienda dal mese di marzo 2009 effettua lo scarico delle acque industriali, domestiche e
meteoriche in forma separata, compresa la gestione della prima e seconda pioggia, secondo
quanto prescritto dall’Autorizzazione Integrata Ambientale.
Le acque industriali utilizzate nel processo di decapaggio e sgrassaggio dell’acciaio sono trattate
in continuo da un sistema di depurazione chimico-fisico a funzionamento automatico ed impiegate
per il raffreddamento dei materiali trattati nei forni, prima del loro conferimento nella rete pubblica.
Nelle zone dove si ha movimentazione di materiali inquinanti sono posizionati disoleatori per
l’eliminazione di eventuali tracce di oli negli scarichi; un disoleatore è posto anche all’uscita degli
scarichi della mensa.
Mensilmente sono eseguite analisi sullo scarico finale, che hanno sempre dato valori conformi ai
limiti imposti dalla legge.
[21]

La seguente tabella riporta i dati delle analisi effettuate sul pozzetto finale a monte dello scarico
nella rete fognaria comunale, confrontati con i limiti fissati dalla tabella 3, allegato 5 alla parte terza
del D.Lgs. 152/06 recepita dall’Autorizzazione Integrata Ambientale.
A titolo di confronto sono state riportate le ultimi analisi complete disponibili alla data di
aggiornamento della presente dichiarazione, e le analisi riferite ai 12 mesi precedenti.
Tabella 5 – analisi qualitativa degli scarichi
Parameri da
monitorare secondo
A.I.A. dal 31/03/2008
pH
Aprile Aprile Maggio Settembre
2008 2009 2010 2011
Limite di legge
Mg/l
7,45 7,1 7,44 7,4 5,5-9,5
Solidi sospesi Assenti Assenti 5 37 200
COD

Figura 12 – Andamento dei solfati nelle acque di scarico
Secondo le prescrizioni contenute nell’allegato tecnico dell’Autorizzazione Integrata Ambientale, è
stato inoltre installato in uscita all’impianto di depurazione un misuratore in continuo di PH e
Conducibilità i cui valori evidenziano il rispetto dei limiti.
[23]

Emissioni in atmosfera
L’Azienda ha una serie di camini di emissione in atmosfera, alcuni dei quali sono soggetti a limiti di
emissione (vedi tabella 6).
Gli adempimenti previsti dal decreto autorizzativo consistono in un’analisi periodica delle emissioni
e in una manutenzione regolare e registrata degli impianti di abbattimento.
L’Azienda, regolarmente almeno una volta l’anno, commissiona ad un laboratorio esterno abilitato
l’analisi dei principali inquinanti su tutti i camini; i risultati sono conservati in azienda. Sia i valori
delle concentrazioni sia i flussi di massa risultano sistematicamente inferiori ai limiti consentiti.
Gli attuali impianti di abbattimento delle polveri provenienti dagli impianti di granigliatura, sebbene
in grado di garantire valori di emissione nettamente inferiori ai limiti, necessitano di un controllo e
di una manutenzione quasi continui sulle cartucce filtranti che tendono a saturarsi rapidamente a
scapito dell’efficacia nell’aspirazione delle polveri presenti nelle granigliatrici.
Per ridurre gli interventi manutentivi e garantire una migliore qualità nell’aspirazione delle polveri,
l’azienda ha nel 2008 pianificato la sostituzione dei tre gruppi con altri di maggiori dimensioni e
capacità. Tale progetto, la cui scadenza era stata inizialmente fissata per il 2010 e stato sospeso
nel 2009 dopo l’installazione del primo gruppo, a causa della sopravvenuta crisi economica che ha
portato ad una diminuzione del carico lavorativo e alla conseguente riduzione delle disponibilità
economiche. La ripresa dell’investimento è stata pianificata per il 2012 con termine nel 2013. (vedi
obiettivo n. 14)
Nella tabella 6 sono riportati i dati riepilogativi delle emissioni e i dettagli dei valori della
concentrazione degli inquinanti ed il relativo limite di legge.
[24]

Tabella 6 – Caratteristiche dei punti di emissione
EMISSIONE
n°
PROVENIENZA
TIPO DI INQUINANTE
PERIODICITA
D’ANALISI
LIMITI DI LEGGE
RISULTATI ANALITICI ANNO
2008
RISULTATI ANALITICI ANNO
2009
RISULTATI ANALITICI ANNO
2010
RISULTATI ANALITICI ANNO
2011
E11
Nota: Dal 2008 i
Vapori alcalini

Nel sito sono presenti altri punti di emissione (E6-E7,E9-E23-E24-E25), considerati poco
significativi all’interno dell’Autorizzazione Integrata Ambientale, per i quali non sono previste analisi,
ma comunque oggetto di periodica manutenzione. Nel 2008 è stata inoltrata alla Provincia di Milano
la comunicazione relativa all’installazione di una cabina di verniciatura, da utilizzare saltuariamente
in occasione di manutenzioni su impianti e collegata al punto di emissione E41, mentre nel 2009
comunicazione relativa all’installazione di tre impianti di captazione ed abbattimento delle nebbie
oleose provenienti dagli impianti di rettifica tura e collegate ai punti di emissione E42, E43, E44.
In Azienda sono inoltre presenti i seguenti impianti termici ad uso riscaldamento, con funzionamento
a metano:
Ubicazione
Punto di
emissione
Marca e modello
Potenza (KW)
Frequenza di
analisi fumi*
Palazzina servizi E27 HOVAL TOP TRONIC 2B 269,1 Annuale
Palazzina Uffici E28 FERROLI GN 212 270 Annuale
Area trattamenti termici E5 APEN GROUP 670,6 Semestrale
Area lavorazioni meccaniche E10 APEN GROUP 592 Semestrale
Uffici magazzino nuovo PT E39 BERETTA EXEL 24 CSI 26, 3 Biennale
Uffici magazzino nuovo 1P E40 BERETTA EXEL 24 CSI 26, 3 Biennale
Magazzino nuovo E29…E38 n. 10 ROBUR F141
338 totali (33,8
ciascuno)
Biennale
Tabella 7 – Lista degli impianti termici
* La frequenza dell’analisi dei fumi è prevista dal DPR 412/93 e successive modifiche e dipende
dalla potenza della centrale termica.
La manutenzione, effettuata da una ditta esterna abilitata ai sensi del D.P.R. n° 37 del 22/01/2008
è annuale su tutti gli impianti termici.
Figura 13
Impianto di
abbattimento
polveri di
granigliatura.
Emissione E19
Figura 14
Impianto di
riscaldamento
Palazzina Uffici.
Emissione E28

Emissioni di Co2:
Per il calcolo della quantità di Co2 equivalente emessa dal sito di Ugitech Italia sono state
considerate solamente le emissioni dirette di Co2, prodotte a seguito della combustione del gas
metano per il riscaldamento dei forni e degli ambienti, del gasolio acquistato per l’alimentazione
dei mezzi propri di trasporto di servizio e del personale di vendita e del quantitativo di Co2
rilasciata per la produzione dell’energia elettrica utilizzata per gli impianti e per gli stabili. Altre
tipologie di gas ad effetto serra quali Protossido di azoto, Esafluoruro di zolfo, Metano, CFC e
HCFC non sono state prese in considerazione in quanto non ci sono emissioni di questo tipo nel
sito.
Il grafico seguente mostra l’andamento dei quantitativi di Anidride carbonica negli anni. Rispetto
alle precedenti edizioni del documento è stato inserito il quantitativo di Co2 derivante dalla
combustione del gasolio per autotrazione.
UM 2008 2009 2010 Giu 2011
Co2 – Gas Ton 1709,6 1347,2 1650,0 873,8
Co2 E.E. Ton 3976,0 2768,7 3584,0 2030,0
Co2 Gasolio Ton - - 57,1
CO2 totale Ton 5685,6 4115,9 5307,0 2960,9
Tabella 8 - Quantitativi C02 emessa
Figura 15 - Rapporto CO2 emessa per Tonnellata di prodotto
[27]

Valore di
rumore
residuo
Valore medio
di immissione
dB(A)
Limite di
immissione
Valore medio
di emissione
dB(A)
Limite di
emissione
Valore di
rumore
residuo
Valore medio
di immissione
dB(A)
Limite di
immissione
Valore medio
di emissione
dB(A)
Limite di
emissione
Rumore esterno
In conformità con quanto disposto dalla normativa vigente nel mese di settembre 2008 è stata
effettuata una nuova indagine fonometrica. I rilievi, eseguiti da un tecnico competente in acustica
ambientale, sono stati effettuati anche nel periodo notturno, dato che l’azienda ha recentemente
avviato il terzo turno su alcuni impianti produttivi. Nel mese di marzo 2009 una campagna di rilievi
è stata ripetuta in maniera più specifica presso l’ultimo piano dell’edificio abitativo più vicino
all’azienda.
I risultati dei livelli di rumorosità sono stati espressi come Leq corretto dB(A). Sulla base del nuovo
Piano di Zonizzazione Acustica del Territorio (PZAT) adottato dal Comune di Peschiera Borromeo
nel 2007, il territorio sul quale si trova Ugitech Italia è classificato “Aree prevalentemente
industriali” - Classe V, per la quale vale il limite di 70 dB(A) LAeq diurno e 60 dB(A) LAeq notturno
(immissione) ed il limite di 65 dB(A) LAeq diurno e 55 dB(A) LAeq notturno (emissione). Tali limiti
sono stati recepiti nell’”Autorizzazione Integrata Ambientale”.
I valori sono riportati in tabella 9.
Punto
di
Misura
Localizzazione
Diurno
Notturno
1
2
3
4
5
Lato EST
presso
l’ingresso
principale
Lato SUD
all’esterno del
muro
perimetrale
Lato OVEST 2
all’esterno del
muro
perimetrale
Lato Nord a
confine con
altra ditta
Lato EST,
all’esterno
della ditta,
presso
condomini a
torre
71 (1) 75,3 (1) 70 53,5 (2) 65 68,5 (1) 68,5 (1) 60 51,5 (2) 55
61 61 70 - (3) 65 57,5 (1) 58 (1) 60 - (4) 55
51,5 (1) 55,5 (1) 70 - (3) 65 51,5 55,5 60 53,5 55
52,5 55,0 70 - (3) 65 52,5 54,5 60 - (3) 55
52 (1) 51,5 (1) 65 - (3) 60 49 (1) 49 (1) 55 - (4) 50
Tabella 9 – Valori Leq in dB(A) nei vari punti di misura
[28]

(1) Valore comprensivo del contributo del traffico veicolare
(2) Data l’impossibilità di eliminare il contributo del traffico veicolare, il valore è stato calcolato partendo
dalla misurazione del rumore a 25 metri dalla sorgente a portoni aperti e considerando la distanza dal
perimetro del lato est.
(3) Il calcolo del valore di emissione non è significativo in quanto il valore di immissione, per cui a maggior
ragione il valore di emissione, non supera il limite di emissione
(4) Il calcolo del valore di emissione non è significativo in quanto il rumore residuo misurato risulta
confrontabile al rumore ambientale misurato entro l’incertezza associata alle misure, attribuibile in questo
caso principalmente alla variabilità del traffico veicolare.
4
Nord
1
5
3
2
Figura 16 - Localizzazione geografica del sito con indicazione dei punti oggetto di misura
Come si può osservare dalla tabella, il punto 3 (lato Ovest) presenta dei valori di emissione sul
periodo notturno piuttosto vicini alle soglie limite. Questo perché tutti gli impianti di abbattimento e
di aspirazione sono concentrati sul retro dello stabilimento. L’azienda intende ridurre questi valori
mediante la progressiva sostituzione di questi impianti, prevedendo un’opportuna insonorizzazione
dei motori. (vedi obiettivo n°15)
[29]

Consumi energetici
I consumi energetici del sito sono rappresentati da:
Consumi di metano (utilizzato per il riscaldamento dei locali e a fini produttivi per forni di
trattamento)
Consumi di energia elettrica per il funzionamento degli impianti, delle apparecchiature e per
l’illuminazione e condizionamento
I consumi energetici annuali sono riportati in tabella 10
CONSUMI UM 2008 2009 2010 Giu 2011
En. Elettrica KWh 5.680.000 3.955.342 5.120.000 2.900.028
Metano
m³ 881.255 694.415 850.540 450.398
KWh 8.454.760 6.662.217 8.250.238 4.368.860
Totale Mw 14.135 10.617 13.370 7.269
Tabella 10 – Consumi energetici 2008-giu 2011
L’aumento o la diminuzione dei consumi energetici annuali hanno un significato relativo se
considerati in sé per sé, così si è proceduto a rapportare i consumi complessivi dello stabilimento
con la produzione totale registrata nel periodo temporale di riferimento.
Figura 17 – Rapporto consumi energetici/produzione
[30]

Consumo di gas metano:
L’aumento del consumo indicizzato di gas metano iniziato nel 2008 e in maniera ancor più
evidente nel 2009 è da attribuirsi alla forte flessione della produzione iniziata nel mese di
novembre 2008, che non ha permesso di ammortizzare i consumi fissi principalmente legati con il
riscaldamento dello stabilimento ed il mantenimento in temperatura dei forni e delle vasche di
salatura. Con la ripresa della produzione dello scorso anno i consumi di gas metano si sono
riallineati con gli stessi valori del 2005 (periodo confrontabile per volumi di produzione). Per
perseguire l’obiettivo della riduzione del consumo di gas metano l’azienda ha fissato alcune azioni
di miglioramento rivolte agli utilizzi non produttivi:
La termoregolazione remota delle caldaie di stabilimento su sistema informatizzato (oggi
invece gestita manualmente direttamente sulla caldaia. Questo obiettivo era già previsto già
nel 2009, ma non è stato realizzato per mancanza di investimenti conseguente alla crisi
economica del 2009 e 2010 (vedi obiettivo n°4)
Il rifacimento dell’intera copertura dello stabilimento, prevedendo un opportuno isolamento
termico. Anche questo investimento, già previsto negli anni precedenti per via degli elevati
costi, è stato posticipato. Il lavoro sarà ora completato entro il primo semestre del 2012
poiché strettamente legato ad un progetto per la realizzazione di un impianto fotovoltaico
sull’intera copertura del capannone. (vedi obiettivo n°5)
Allo stato attuale quattro campate su dieci sono già state realizzate.)
Studio per il recupero del calore proveniente dai camini dei forni per il riscaldo della nuova
porzione di capannone in costruzione (vedi nuovo obiettivo n°24)
Consumo di energia elettrica:
Come per il gas metano, a partire dal 2008, la pesante flessione dei volumi prodotti non ha
permesso di diluire i consumi fissi di energia elettrica legati all’illuminazione e al funzionamento
continuo di alcuni impianti. Già nel primo quadrimestre del 2010 la ripresa della produzione ha
permesso di riportare il consumo indicizzato a valori in linea con quelli degli anni precedenti. (vedi
Figura 17). Ugitech Italia ha da poco raggiunto un accordo con una società esterna per la
realizzazione di un impianto fotovoltaico da circa 900 kW/h su tutta la copertura dello stabilimento.
(Vedi nuovo obiettivo n°23) L’impianto sarà di proprietà della società finanziatrice, mentre Ugitech
Italia beneficerà del rifacimento gratuito della copertura industriale a fronte di un impegno
ventennale legato alla cessione del diritto di utilizzo della superficie del tetto. In tale modo
l’azienda contribuirà alla produzione di una quantità di energia da fonte rinnovabile di circa
1.000.000.000 Kw annui, pari al 20% del consumo annuo.
[31]

Rifiuti
Ogni attività aziendale utilizza specifiche risorse e materie prime secondo quelli che sono i
processi interessati; ognuna di queste attività oltre a generare un prodotto e/o servizio genera
anche dei rifiuti.
La tipologia dei rifiuti generata è varia. L’azienda è impegnata in una gestione responsabile sia dal
punto di vista della conformità legale sia dal punto di vista dell’impegno nella prevenzione
dell’inquinamento e degli incidenti.
Il deposito temporaneo all’interno dello stabilimento avviene in aree segnalate e conformi alle
normative, e sono usati appositi contenitori.
I trasportatori, gli smaltitori/trasportatori di cui si avvale la società sono tutti autorizzati.
La gestione dei rifiuti è regolata in tutte le sue fasi da specifica istruzione aziendale, inserita nel
sistema di gestione ambientale adottato da Ugitech Italia. La classificazione (secondo CER ) e i
quantitativi sono riportati in Tabella 11.
Rifiuti (kg) CER 2008 2009 2010 Giu 2011
fanghi di depurazione 060503 102.530 90.195 3.345 D
Fanghi di depurazione 060502* 91.490 51.690 D
carbone attivato esaurito 061302* 550 570 D
Fanghi di depurazione 070612 D
Pitture e vernici di scarto 080111* D
Toner per stampa 080318 90 100 60 D
Acidi di decapaggio 110105 D
Fanghi contenenti sostanze pericolose 110109* 1.620 D
soluzioni acquose di lavaggio 110111* D
Rifiuti di sgrassaggio 110113* 1.554 188 D
polveri e particolato di mat. non
ferroso
Smalt/
Recup
120104 1.126 660 605 D
oli esausti per macchinari no alogeni 120107* 19.480 7.000 14.340 10.560 R
emulsioni esauste non cont. alogeni 120109* 37.909 3.580 13.680 11.620 D
fanghi di rettifica 120114* 88.240 40.980 63.940 36.390 D
fanghi di rettifica 120115 D
materiale abrasivo 120117 3.229 1.162 2.498 1.140 D
Altri solvent e miscele di solventi 140603* 120 D
imballaggi in plastica 150102 1.370 R
imballaggi in legno 150103 11.930 11.300 13.920 3.740 R
Imballaggi in più materiali 150106 20.010 15.810 12.660 5.440 D
Cisternette 150110* R
Materiale assorbente contaminato 150202* 9.401 3.735 6.816 2.410 D
materiale assorbente 150203 D
Trasformatori contenenti PCB 160209* 3460 D
[32]

Rifiuti (kg) CER 2008 2009 2010 Giu 2011
Apparecchiature fuori uso con
componenti pericolosi
Smalt/
Recup
160213* 3.240 R
rifiuti inorg. contenenti sost. pericolose 160303* 115 2.245 5.407 1.570 D
accumulatori al piombo 160601* 80 61 557 R
Pile e batterie 160605 32 D
Rifiuti contenenti oli (disoleatore
mensa)
160708* 5160 D
Ottone 170401 760 530 600 R
Alluminio 170402 180 95 170 300 R
ferro e acciaio 170405 95.600 58.865 90.530 54.520 R
Rifiuti metallici con sostanze
pericolose
cavi diversi da quelli di cui alla voce
170410
materiali isolanti contenenti sost.
Pericolose
Materiali isolanti non contenenti
sostanze pericolose
170409* 1.300 D
170411 990 630 1.000 R
170603* D
170604 661 D
rifiuti sanitari 180103* 4 D
lampade al neon 200121* 35 23 18 D
Oli e grassi commestibili 200125 1.146 R
Rifiuti biodegradabili (verde) 200201 9.520 8.960 D
Totale rifiuti Non pericolosi (Ton) 248 185,6 196,2 66,7
Totale rifiuti pericolosi (Ton) 156,8 63,5 132,7 119,5
Tabella 11 – Rifiuti prodotti presso il sito
Nota: i rifiuti pericolosi sono indicati con un asterisco.
D indica lo smaltimento, R le operazioni di recupero.
Figura 18 – Rapporto smaltimento/recupero rifiuti
[33]

Alcuni rifiuti sono stati prodotti e smaltiti negli anni precedenti, ma non sono prodotti con
continuità.
La valutazione della quantità di rifiuti prodotti deve essere fatta tenendo in considerazione fattori
eccezionali come manutenzioni straordinarie o variazioni del layout aziendale e considerando
l’incremento produttivo del sito.
Per questo motivo è necessario inquadrare questo aspetto considerando la tipologia dei rifiuti
prodotti ed il rapporto esistente tra rifiuti e produzione dell’azienda.
La classificazione ed i quantitativi per tonnellata di produzione delle tipologie principali di rifiuto
sono riportati in tabella 12 mentre in figura 19 è evidenziato l’andamento dei rifiuti prodotti nella
loro totalità e l’andamento dei rifiuti prodotti con continuità.
Rispetto alle edizioni precedenti in questa Dichiarazione Ambientale è stato inserito anche il
quantitativo di rottame ferroso proveniente dall’attività di manutenzione interna e quindi calcolato
nelle statistiche.
Rifiuti (kg rifiuto/ t prodotto) 2008 2009 2010
Giu
2011
Fanghi di depurazione 4,47 6,36 4,93 4,55
Fanghi di rettifica 3,85 2,89 3,32 3,2
Materiale abrasivo 0,14 0,08 0,13 0,1
Imballaggi in più materiali 0,87 1,11 0,66 0,48
Materiale assorbente 0,41 0,26 0,35 0,21
Oli esausti 0,85 0,49 0,74 0,93
Rottame ferroso 4,17 4,15 4,7 4,8
Tabella 12 – Rifiuti rapportati alla produzione
Figura 19 – Produzione globale rifiuti rapportati alla produzione
[34]

La tendenza all’aumento del 2009 evidenziata dai grafici è giustificata dal calo di produzione che
interessa l’azienda dal quarto trimestre del 2008. Il basso livello di produzione non è in grado di
ammortizzare la produzione di alcune tipologie di rifiuti che sono relativamente indipendenti dal
volume prodotto (ad esempio i fanghi di depurazione).
Nella prima metà di quest’anno assistiamo invece ad una riduzione della quantità di rifiuti per
tonnellata di prodotto realizzato, conseguente alla ripresa della produzione che permette di
“assorbire” queste tipologie di rifiuti.
Ovviamente la riduzione non è solo dovuta all’aumento del prodotto finito, ma anche ad azioni di
miglioramento mirate, come l’installazione nel 2009 di tre impianti per la spremitura dei fanghi sui
depuratori delle rettificatrici, i cui risultati però non sono stati visibili nello stesso anno a causa
della particolare situazione produttiva. La qualità del fango è migliorata, risultando più asciutto
rispetto agli anni precedenti (escludendo il 2009 poco rappresentativo). Dalla tabella 11 si nota
una riduzione del quantitativo indicizzato di questo rifiuto a partire dal 2010, quale dimostrazione
dell’efficacia dell’intervento.
Per quanto riguarda la produzione di fanghi di depurazione il discorso è diverso: la sostituzione del
processo di decapaggio con il maggiore utilizzo di acqua ossigenata e acido solforico ha richiesto
un incremento di calce idrata per la neutralizzazione dei reflui esausti. Di conseguenza è
aumentata anche la produzione di fango all’interno dell’impianto. Benché sia estremamente
improbabile riottenere i valori raggiunti nel periodo di utilizzo del vecchio processo di decapaggio,
stiamo continuamente rivedendo tutti i parametri di depurazione in maniera tale da ottimizzare i
carichi in ingresso e i dosaggi dei prodotti chimici da utilizzare.
Rifiuti solidi urbani
A partire dal 2002, inoltre, è stata attivata la raccolta differenziata dei Rifiuti Solidi Urbani (RSU)
che ha consentito di ridurre notevolmente la quantità di rifiuti urbani in forma indifferenziata e di
avviare al recupero e riutilizzo rifiuti quali: bottiglie in PET, organico, lattine in alluminio, carta che
sono consegnati al servizio di raccolta del Comune insieme ai componenti elettronici, rifiuti
ingombranti, materiali in vetro, materiali inerti e i rifiuti vegetali provenienti dalla manutenzione dei
giardini.
L’Azienda genera inoltre durante il suo processo scarti di acciaio non conforme e polveri di
granigliatura che sono riutilizzati dall’acciaieria di Ugitech in Francia per la produzione di nuova
materia prima senza trattamenti preliminari come sottoprodotti, (pertanto non considerati come
rifiuti) in conformità all’art. 183 del Decreto Legislativo 152/2006.
[35]

La seguente tabella mostra l’andamento degli scarti di acciaio dal 2008 a giugno 2011:
CONSUMI UM 2008 2009 2010
Giu
2011
Acciaio di scarto Ton 1.940 1.501 2.887 1.291
Polveri di granigliatura Ton 85,5 61,4 53,2 36
Scarto complessivo
per tonnellata di
acciaio prodotto
Kg/Ton 88,4 110,3 152,7 116,8
Tabella 13 – scarti di acciaio
Figura 20 – rapporto scarti acciaio/produzione
Dalla tabella si osserva un aumento delle quantità di acciaio di scarto per tonnellata di prodotto
realizzato. Questo progressivo aumento è legato al peggioramento della qualità della materia
prima fornita dalla acciaieria di Ugitech, abbinato ad una taratura più rigorosa dei nostri impianti a
controllo non distruttivo per la rilevazione di difettosità superficiali. E’ già attiva un’attività di
scambio di informazioni mensili sulle problematiche legate ai materiali che dovrebbero permettere
alla casa madre di intraprendere le opportune azioni correttive.
PCB
Nel mese di giugno 2011 due trasformatori contenenti PCB in quantità inferiori al limite di 50 ppm
sono stati sostituiti con nuovi trasformatori in resina e correttamente ceduti per lo smaltimento.
L’ultimo trasformatore, anch’esso con un quantitativo di PCB inferiore a 50 ppm sarà sostituito
entro l’anno (vedi obiettivo n° 26)
[36]

8.3 Analisi degli aspetti ambientali non significativi
Sono inoltre presenti altri aspetti ambientali a bassa o media significatività che sono normalmente
gestiti tramite monitoraggio ed opportune procedure operative:
Suolo
Il sottosuolo di tutta l’area dello stabilimento, e in generale del Comune di Peschiera Borromeo, è
costituito da depositi alluvionali la cui composizione è principalmente formata da materiale
granulare (ghiaie e sabbie) Tali depositi sono caratterizzati in genere da una successione di ghiaie
poligeniche ed etero metriche e sabbie con intercalazioni limose e/o limoso-argillose. In superficie
è presente uno strato di ridotto spessore (in genere inferiore a 1 metro) di colore brunastro. Date
le caratteristiche geomorfologiche della zona la falda acquifera risulta poco profonda (la falda
libera nei periodi di massima escursione stagionale si colloca a circa 1,5-2 m dal piano campagna,
con oscillazioni annue dell’ordine di 1 m circa -fino a massimi dell’ordine dei 2 m, direttamente
connesse ai cicli irrigui.)
Dalla valutazione degli aspetti ambientali diretti si è evidenziato che suolo e sottosuolo sono
caratterizzati da sensibilità alta, proprio per le tipologie sopra descritte. Ne consegue che il suolo
(insieme al sottosuolo) è risultato essere un fattore significativo. Per questo motivo una grande
attenzione è volta al mantenimento del buono stato di tutte le aree operative dello stabilimento, le
quali sono pavimentate in asfalto o in cemento per evitare infiltrazioni nel sottosuolo. Tutti i
serbatoi di stoccaggio ed i depositi permanenti di prodotti chimici sono dotati di vasche o bacini di
contenimento.
Le vasche dei trattamenti sono installate in bacini di cemento a tenuta.
Dal punto di vista gestionale sono state create procedure per ridurre al minimo una possibile
contaminazione del suolo durante le attività lavorative e sono state create delle zone apposite per
la movimentazione dei materiali più critici (oli, prodotti chimici e rifiuti). Sono stati inoltre previsti
degli appositi kit da utilizzarsi in caso di versamento ed è stata formata un’apposita squadra
addetta all’utilizzo di tali kit.
Le analisi effettuate sulle acque del pozzo, dimostrano che non vi è stato inquinamento della falda.
Non si è pertanto ritenuto di dover fissare un obiettivo di miglioramento, dato il buon livello delle
misure di controllo.
Nel 2008 abbiamo rimosso uno dei due serbatoi interrati precedentemente dismessi e bonificati ed
abbiamo campionato il terreno circostante il secondo serbatoio per il quale non è stata possibile
l’estrazione. Sia la rimozione che i prelievi di terreno effettuati alla presenza dei responsabili
dell’Unità Operativa Bonifiche dell’ARPA non hanno evidenziato tracce di inquinamento del suolo.
A seguito dell’incontro avuto con i tecnici di ARPA per la chiusura ufficiale del ciclo di verifiche
previste dall’Autorizzazione Integrata Ambientale, sebbene non siano stati evidenziati fenomeni di
inquinamento, è stato richiesto l’adeguamento delle vasche di raccolta dei concentrati e dei diluiti
presso l’impianto di depurazione ai requisiti espressi dal regolamento di igiene locale, mediante la
realizzazione di bacini a doppia parete o sistemi equivalenti a garanzia di una maggiore
protezione da eventuali contaminazioni del suolo. L’azienda sta già provvedendo alla
presentazione di un progetto di adeguamento in accordo con l’ARPA.
[37]

Amianto
Nessuna presenza di amianto in tutto il sito
Uso di sostanze lesive per l’ozono
Ugitech Italia è conforme alle disposizioni previste dalla normativa della Commissione Europea
2037/2000 sull’uso delle sostanze lesive per l’ozono. Nel corso del 2007 sono stati sostituiti tutti gli
impianti contenente gas R22 obiettivo concluso n° 12) I fluidi refrigeranti (HCFC) sono ancora
presenti nell’impianto di condizionamento (14 impianti) e negli impianti di raffreddamento nelle
rettifiche (3 impianti), si tratta di R410 (3 Kg), R407C (63,3 Kg) e R406A (3,9 Kg), per un totale di
76,26 Kg.
Tutti gli impianti frigoriferi sono oggetto di controlli manutentivi relativamente alla pulizia degli
scambiatori, al controllo annuale delle perdite ed eventuali ricariche secondo la normativa vigente.
Radiazioni ionizzanti
Non sono presenti in azienda fonti di radiazioni ionizzanti.
Impatti esterni
La dimensione e l’altezza degli edifici non generano un eccessivo impatto sul paesaggio
circostante.
L’azienda cura l’immagine esterna mediante la gestione del verde per ridurre l’impatto visivo della
struttura. In un’area di circa 6000 mq inutilizzata sono stati piantati alberi da frutto. Ad oggi non si
sono verificati reclami di carattere ambientale da parte della popolazione. Qualora si verifichino
delle segnalazioni da parte degli abitanti della zona, saranno tenute in debita considerazione e
saranno attivati i controlli e le risposte del caso, secondo la procedura del Sistema di Gestione
Ambientale.
Gestione delle emergenze
Le emergenze possibili per Ugitech Italia sono le seguenti:
- incendio
- malfunzionamento del depuratore
- malfunzionamento degli impianti di abbattimento delle polveri
- versamenti accidentali di liquidi
L’azienda ha sviluppato e predisposto il “Piano d’Emergenza Interno”. Tale documento costituisce
un insieme organico di disposizioni, informazioni, procedure e modalità organizzative attraverso le
quali la Direzione indica a tutti gli interessati il comportamento da seguire per fronteggiare le
situazioni di emergenza che potrebbero verificarsi nello stabilimento. Il Piano di Emergenza è
divulgato a tutto il Personale con particolare attenzione ai responsabili ed operatori addetti cui
sono affidati compiti di rilievo nell’ambito della gestione dell’emergenza.
[38]

L’azienda mantiene in efficienza i presidi antincendio (estintori e idranti), mediante una
manutenzione semestrale. E’ presente una squadra di addetti antincendio, adeguatamente formati
e annualmente sono effettuate le esercitazioni di emergenza, coinvolgendo anche le società
Ugitech s.r.l., Schmolz + Bickenbach Italia e gli esterni presenti sul sito.
Per quanto riguarda le altre emergenze di carattere ambientale Ugitech Italia si è organizzata per
fronteggiare un malfunzionamento dell’impianto di depurazione. Delle vasche di accumulo dei
concentrati esausti permettono il regolare funzionamento delle operazioni di decapaggio e la
contemporanea interruzione del ciclo di depurazione per il tempo necessario al ripristino
dell’impianto. Se l’emergenza dovesse essere tale da richiedere tempi di ripristino estremamente
lunghi, è previsto lo smaltimento esterno dei concentrati esausti, tramite società autorizzate.
Anche nel caso di guasto ad un impianto di abbattimento delle polveri di granigliatura, gli impianti
produttivi possono essere gestiti in modo da isolare l’impianto guasto per la necessaria
manutenzione, assicurando sempre emissioni filtrate.
Per le emergenze legate a versamenti accidentali di liquidi, è stato attrezzato lo stabilimento con
kit di materiale assorbente specifico per acqua, oli e prodotti chimici, ed è stato formato del
personale per la gestione dell’emergenza.
Relativamente alla prevenzione degli incendi, la ditta ha richiesto il sopralluogo dei Vigili del Fuoco
necessaria al rilascio del Certificato di Prevenzione Incendi. Al termine della verifica l’Ispettore
incaricato ha richiesto alcune documentazioni integrative, necessarie al rilascio del certificato.
Attualmente l’azienda ha già trasmesso tutta la documentazione richiesta ed è in attesa del
rilascio del certificato.
9. Il coinvolgimento del personale
Il valore più grande per un’azienda è dato dalle sue risorse umane e Ugitech Italia vuole accrescere
il coinvolgimento del personale nella gestione delle problematiche ambientali attraverso
comunicazione, cultura, valori e motivazione personale.
La formazione, informazione ed addestramento del personale, in osservanza alle norme vigenti ed
alle politiche interne, costituiscono parte integrante della sua attività.
Molti dei corsi di formazione sono organizzati in diretta collaborazione con le organizzazioni locali,
quali ASL, VVF ed Unione Industriali.
Molti argomenti sono condivisi con le altre aziende del gruppo Ugitech da tutto il personale,
consentendo di allargare il campo visivo ed aumentando la conoscenza di eventi che possono avere
impatto sullo stabilimento di Ugitech Italia.
Il personale, a tutti i livelli, sia interno che esterno, è inoltre coinvolto attraverso la partecipazione ad
iniziative aziendali quali la giornata Sicurezza, 15 minuti della Sicurezza, Audit Sicurezza, Sicurezza
Collettiva e la giornata del risparmio energetico tutte attività con notevoli ricadute anche sulla
corretta gestione dell’ambiente e delle emergenze.
[39]

15 minuti della Sicurezza
In cui, a martedì alterni, per entrambi i turni di lavoro, sono affrontati temi diversi con tutti gli
operatori di produzione. In materia di ambiente alcuni di questi momenti informativi sono dedicati
alla comunicazione degli obiettivi aziendali e del relativo stato di avanzamento.
Audit Sicurezza
Sono verifiche in campo, condotte da gruppi di due persone, allo scopo di lavorare sull’aspetto
comportamentale durante le attività lavorative per evidenziare le possibili azioni a rischio.
Giornata del Risparmio Energetico
Da ormai tre anni la società si associa all’iniziativa “M’illumino di meno” promossa dal programma
radiofonico “Caterpillar”, creando una vera e propria giornata del risparmio energetico con l’intento di
promuovere l’uso intelligente delle risorse energetiche anche negli ambienti domestici dei propri
dipendenti, attraverso momenti di sensibilizzazione e omaggio di gadget quali lampade a basso
consumo, miscelatori per rubinetti, ed altro ancora.
Il progetto ATLAS
Nel 2007 è stato ufficialmente lanciato il progetto ATLAS, ovvero l’adozione del sistema World
Class Management (WCM) come metodo di miglioramento continuo, con il quale il gruppo
UGITECH entro 10 anni, punta, mediante il cambiamento culturale, la definizione di nuovi metodi
e la loro rigorosa applicazione, a raggiungere “l’eccellenza” in tutti gli aspetti aziendali, dalla
Sicurezza allo sviluppo di nuovi mercati e nuovi prodotti, passando per l’ambiente che è uno dei
12 pilastri su cui questa procedura si basa.
Risparmi energetici:
Impatti ambientali (aria, acqua, rumore,ecc) nettamente migliori rispetto a quanto previsto
dalle leggi vigenti;
Riduzione dei costi ambientali
Un’immagine positiva di UGITECH e quindi di Ugitech Italia nel proprio ambiente locale;
Questi sono alcuni dei risultati perseguibili mediante l’applicazione del metodo ATLAS.
Dal punto di vista organizzativo il progetto ha visto una prima fase di coinvolgimento di tutti i
dipendenti, mediante incontri, presentazioni, proiezioni di filmati allo scopo di stimolare il
cambiamento culturale verso la ricerca del miglioramento. Nella seconda fase, per ognuno dei 12
temi, sono stati ricercati e monitorati gli “sprechi”, intesi come zone di possibile miglioramento.
Attualmente Ugitech Italia è impegnata nella terza fase, ossia la definizione delle azioni di
miglioramento (per il tema Ambiente si vedano gli obiettivi n° 4 e n° 6) e nel raggiungimento di una
quotazione di 60 punti (l’applicazione del metodo è misurabile oggettivamente con un punteggio
da 0 a 100 punti)
Le varie fasi operative,(formazione, coinvolgimento, analisi sprechi, definizione della strategia e
delle azioni di miglioramento) sono gestite in collaborazione con l’intero gruppo UGITECH.
[40]

Figura 21 - Un momento della formazione in aula
10. La Comunicazione
Ugitech Italia, nei suoi anni di attività, ha instaurato efficaci canali di comunicazione con le
organizzazioni esterne ed il tessuto sociale in cui opera.
In diverse occasioni come il 50° anniversario di attività o come l’apertura del sito ad un gruppo di
classi della scuola elementare di un paese limitrofo , l’azienda ha illustrato al pubblico intervenuto
come sono gestiti tutti gli impatti ambientali che l’attività produttiva genera.
Anche l’ottenimento della registrazione EMAS è stato pubblicizzato in maniera semplice ed efficace
tra i dipendenti, le loro famiglie ed i collaboratori esterni. Oltre ad una comunicazione ufficiale ed un
incontro con tutto il personale, sono state realizzate delle borse riutilizzabili da agganciare ai carrelli
della spesa (in sostituzione della classica busta a perdere) con il marchio aziendale, il logo EMAS e
lo slogan di richiamo “Ugitech Italia custodisce la tua spesa e anche l’ambiente”. Trattandosi di un
oggetto estremamente utilizzato, si è rivelata una scelta vincente sul lato della “visibilità” locale.
Figura 22 – Borse pubblicitarie Emas
[41]

Per far conoscere le proprie attività ed il proprio impegno ambientale ad un pubblico sempre
maggiore, tramite internet l’azienda sta realizzando un proprio spazio dove poter pubblicare la
propria Politica Ambientale, la Dichiarazione Ambientale, gli aggiornamenti periodici ed altre
informazioni di carattere ambientale di possibile interesse. (vedi obiettivo n°27)
Ugitech Italia è convinta dell’importanza di iniziative di questo genere per continuare e consolidare il
processo di Eco integrazione con la comunità circostante.
11. Obiettivi e programmi ambientali
Il miglioramento continuo delle prestazioni ambientali dell’azienda è misurato in base al
raggiungimento di obiettivi e traguardi ambientali: gli obiettivi ed i traguardi, così come definiti dalla
norma ISO 14001 sono, rispettivamente, i risultati generali e specifici che un’organizzazione intende
raggiungere per una determinata scadenza. Sempre nel rispetto delle prescrizioni normative, gli
obiettivi ed i traguardi ambientali sono annualmente stabiliti dalla Direzione Aziendale seguendo le
specifiche procedure presenti nel sistema di gestione aziendale.
In particolare, gli obiettivi considerano in via prioritaria gli aspetti ambientali significativi, ma possono
riguardare anche aspetti che l’azienda ritenga di priorità, pur non essendo classificati come
significativi (es. consumo di energia).
Altri aspetti sono invece gestiti attraverso il controllo operativo o il monitoraggio (es. inquinamento
del suolo)
I principali obiettivi ambientali fissati dal Comitato di Direzione sono stati identificati in riferimento ai
principi della politica ambientale enunciati, ed alla valutazione degli aspetti ambientali effettuata. Gli
obiettivi previsti per il periodo 2011 – 20013 sono riportati in Tabella 14.
Bilancio degli obiettivi:
Rispetto alle precedenti edizioni della Dichiarazione Ambientale, in base ai miglioramenti descritti
nel presente documento, sono stati tolti gli obiettivi raggiunti con esito positivo (obiettivi n.
1,2,3,6,7,8,10,11,12,13,17 presenti nell’edizione precedente – revisione del 31/08/2010)
Nel 2009 l’importante crisi economica ha portato ad una pesante flessione della produzione e ad
una conseguente riduzione del personale interno della società. Di conseguenza anche le
disponibilità finanziarie sono state ridotte ed alcuni obiettivi oggetto di investimento sono stati
sospesi nel 2009 e riproposti per il triennio 2011- 2013 (obiettivi 4,5,14,15). Per quanto riguarda gli
obiettivi 9,19, 21,22 sono stati riproposti perché non raggiunti o parzialmente raggiunti entro i termini
precedentemente fissati. Nel dettaglio l’obiettivo n. 9 è stato riproposto dato che è un’attività che
viene implementata di pari passo con le varie modifiche all’impianto di distribuzione dell’acqua.
L’obiettivo 19 è stato anch’esso riproposto in mancanza di una soluzione definitiva per il
posizionamento del distributore delle acque.
[42]

L’obiettivo 21 è stato riproposto anche per il prossimo triennio perché, sebbene non abbia
riscontrato particolare successo tra i dipendenti, si ritiene sia tutt’ora di attualità.
L’obiettivo 22 è stato riproposto con una nuova data poiché per i lunghi tempi burocratici nella
predisposizione della domanda di concessione non hanno permesso di rispettare le scadenze
fissate in origine.
[43]

N° Tema Obiettivi Valore iniziale Target finale Attività Tempi Responsabile Risorse in € Stato
4
5
Consumo
energetico
Riduzione del
consumo
specifico per il
riscaldo dello
stabilimento
194.800 mc di
gas metano
consumati nel
2009 per
riscaldare lo
stabilimento
Riduzione del
10% (circa
20.000 mc)
Termoregolazione
remota delle caldaie di
stabilimento
Rifacimento del tetto
del reparto produttivo
12/12 Direzione 10 K€ Da iniziare
6/12 Direzione
a carico di
investitore
esterno
Da iniziare
9
14
Consumo
acqua
industriale
Emissioni in
atmosfera
15 Rumore
Identificazione
e
quantificazione
dei consumi
idrici non
produttivi
Diminuzione
degli interventi
di
manutenzione
sugli abbattitori
delle polveri e
miglioramento
aspirazione
interna
Riduzione dei
valori
d’immissione
sonora
30% dei consumi
idrici è
monitorato con
misuratori di
portata specifici
sulle varie utenze
(consumi
produttivi dato
Aprile 2008)
Ciclo di soffiatura
dei filtri
settimanale
Valore medio di
immissione
notturna al punto
3: 58,5 db (valore
limite 60) - Dato
2007
80% dei
consumi
monitorati con
misuratori di
portata specifici
per utenza
(utenze
produttive e non)
Riduzione del
50% degli
interventi di
pulizia dei filtri
Valore medio di
immissione
notturna 57 db
Installazione di
misuratori di portata
sulle diverse utenze
non produttive
Sostituzione dei tre
gruppi di abbattimento
polveri (1 impianto
all’anno)
Sostituzione dei gruppi
di aspirazione del
reparto decapaggio
12/11
Ambiente /
Manutenzione
5 K€
12/13 Manutenzione 180 K€
In corso
(avanzamento
al giugno 2010
– 50% dei
consume
monitorati)
In Corso
(1 impianto
sostituito)
12/12 Manutenzione 200 K€ Da iniziare
19
Aspetti Indiretti
- Produzione
rifiuti
Diminuzione
dei rifiuti in
plastica
Circa 31.000
bottigliette di
acqua (465 Kg –
6,2 MC di
plastica prodotta)
0 bottiglie in
plastica prodotte
come rifiuto
Proposta di
sostituzione delle
bottiglie di acqua con
distributori di acqua
naturale e frizzante
nel locale mensa
12/11
Direzione e
Servizi
Generali
3K€ Da iniziare
21
Aspetti Indiretti
- Emissioni in
atmosfera
Riduzione delle
emissioni
derivanti dalle
vetture dei
dipendenti
Circa 130 vetture
5% di auto a
doppia
alimentazione
Incentivo di 100 € per
la conversione dei
veicoli a GPL o
l’acquisto dei veicolo a
doppia alimentazione
12/13 Direzione 1K€
Aperta (1
auto)

N° Tema Obiettivi Valore iniziale Target finale Attività Tempi Responsabile Risorse in € Stato
22
Consumo
acqua
Riduzione
utilizzo acqua
potabile
Circa 1500 Mc
acqua potabile
per irrigazione
giardini
0 Mc acqua
potabile per
irrigazione
giardini
Realizzazione di un
pozzo irriguo per la
zona verde della
palazzina
12/12 Ambiente 10 K€ In corso
23
24
25
Consumo
energetico
Consumo
energetico
Consumo
acqua
industriale
26 PCB
27 Comunicazione
Produzione di
energia
elettrica da
fonte
rinnovabile
Riscaldamento
nuovo
capannone
mediante
calore dei forni
Riduzione dei
consumi idrici
Eliminazione di
olio contenente
PCB
Diffusione
esterna della
Dichiarazione
Ambientale e
della Politica
Aziendale
0 Kw/h prodotti
da fonti
rinnovabili
0 kw recuperati
dai forni
Circa 20.000
Mc/anno per il
raffreddamento
delle filiere
N° 1
trasformatore
contenente 500
litri di olio con
PCB < 50 ppm
Attuale presenza
di una pagina sul
sito di UGITECH,
ma di difficile
consultazione
Realizzazione di
un impianto
fotovoltaico da
700 Kw
Circa 80 Kw
(69.000 Kcal)
recuperati dai
forni
0 Mc/anno (ciclo
chiuso)
N° 0
trasformatori con
PCB
Accesso
immediato alla
pagina di
Ugitech Italia
Cessione in affitto
della copertura
industriale per
realizzazione impianto
fotovoltaico
Recupero del calore
proveniente dai forni
linea e rulli per
riscaldo nuovo
campata
Realizzazione di un
impianto a circuito
chiuso per il
raffreddamento delle
filiere mediante
gruppo frigorifero
Sostituzione dell’ultimo
trasformatore
contenente PCB con
un nuovo
trasformatore in resina
Creazione di una
pagina dedicata alla
pubblicazione della
Politica Ambientale e
della Dichiarazione
Ambientale
12/12 Direzione
a carico di
investitore
esterno
Da iniziare
12/12 Direzione 50 K€ Da iniziare
12/12
Ambiente/
Manutenzione/
Direzione
In corso di
definizione
Da iniziare
12/11 Manutenzione 35 K€ In corso
06/12
Direzione /
Ambiente
In corso di
definizione
Da iniziare
Tabella 14 – Obiettivi e target 2011- 2013
[45]

12. Documenti autorizzativi
Aspetto Ambientale
Documento di
autorizzazione
Scadenza
Note
Prelievo acqua
industriale da pozzo
privato
Autorizzazione rilasciata con
Decreti Giunta Regionale
n. 2266/81 del 21/02/2002
n. 3618/149 del 04/03/2002
20/02/2012
Domanda di rinnovo
trasmessa il
15/11/2010
Emissioni In
atmosfera
Scarichi industriali
Prevenzione
Incendi
“Autorizzazione Integrata
Ambientale” con Decreto
595 del 26/01/2007
Certificato di Prevenzione
Incendi
26/01/2013
Presentata in data
16/06/2010 la richiesta
di sopralluogo per il
rilascio del CPI.

13. Glossario
ATLAS: strumento di gestione del miglioramento continuo del polo UGITECH, mediante ricerca
delle perdite in dodici settori aziendali.
CER: Catasto Europeo Rifiuti. Codifica con un codice numerico tutte le tipologie di rifiuto.
CO2: Anidride carbonica
Concentrazione: quantitativo di inquinante all’interno dell’unità di misura (esempio grammi / m3
oppure grammi / litro).
Consumo indicizzato: Consumo rapportato alle tonnellate di prodotto finito (acciaio).
Decapaggio: pulitura superficiale della materia prima con prodotti chimici.
Disoleatore: serbatoio interrato per la separazione fisica dell’acqua da oli o grassi. Tale dispositivo
è utilizzato sulle condotte di scarico.
Flusso di massa: prodotto della concentrazione per la portata
Leq: Livello equivalente, misura di pressione acustica utilizzata per la valutazione del rumore
dB(A): decibel (A), unità di misura del livello sonoro, misurato con uno strumento che simula
l’orecchio umano, il fonometro
ISTAT: Istituto nazionale di Statistica
K€: Unità di misura economica (1K€ = 1000 €)
Nace: Classificazione statistica delle attività economiche nelle Comunità europee
Norma UNI EN ISO 14001: norme e prescrizioni che devono essere attuate per gestire nel pieno
rispetto dell'ambiente le attività produttive.
Norma UNI EN ISO 9001: norme e prescrizioni che devono essere attuate per l'assicurazione della
qualità nella progettazione, sviluppo, fabbricazione, installazione ed assistenza dei prodotti.
Norma ISO TS 16949: Specifica tecnica per l’applicazione della ISO 9001:2008 per la produzione di
serie e delle parti di ricambio nell’industria automobilistica
PAC: Piano di miglioramento della competitività,
PCB: Policlorobifenili, sostanze pericolose contenute in alcuni tipi di oli dielettrici per trasformatori;
se bruciate, possono produrre diossina
Portata: Quantità di un fluido in un determinato periodo (es. M3/h, liri/h, ecc.)
KWh: Kilowatt ora (1000 watt / ora); unità di misura dell’energia elettrica
Salatura: Trattamento superficiale della materia prima mediante un sale apposito per migliorare la
lubrificazione durante la trafilatura.
Trafilatura: riduzione di diametro mediante passaggio del filo in una matrice in metallo duro con
diametro inferiore.
Tasso di servizio: Percentuale degli ordini prodotti e resi disponibili per la spedizione nella
settimana concordata
[47]

14. Convalida
Dichiarazione ambientale
Annualmente sarà predisposto e convalidato (da parte di verificatore accreditato) l’aggiornamento
della dichiarazione ambientale, con i dati relativi all’anno di riferimento e il grado di raggiungimento
degli obiettivi prefissati.
Verificatore accreditato
Bureau Veritas Italia S.p.A. (numero d’accreditamento IT-V-0006)
Viale Monza, 261
20126 MILANO
15. Dati Editoriali
Per domande, iniziative od osservazioni si prega di contattare:
Ugitech Italia s.r.l.
Persona cui rivolgersi: Gianluca Bono
Tel. 02 / 54743461
Fax. 02 / 54743463
Mail: gianluca.bono@ugitech.com
[48]