Griffner Pulverbeschichtung GmbH

40_Verniciatura Industriale_470 giugno 2007
La Rivista del Colore
Cosa fanno gli altri: la Griffner austriaca
Depurazione delle acque a ciclo chiuso
in impianti di verniciatura a polveri e
cataforetica
Alessia Venturi
Anver – Vimercate (Mi)
E’ risaputo che l’Italia, in materia di normative
ambientali, è all’avanguardia e ciò contribuisce
a stimolare l’industria in genere,
e quella del trattamento delle superfici in
particolare, ad adottare le ultime tecnologie
impiantistiche al fine di ridurre l’impatto
ambientale, talvolta gravoso per aria e acqua,
delle proprie attività produttive.
Nella vicina Austria, al contrario, la normativa
ambientale non è così stringente eppure
esistono casi di aziende che hanno adottato
la più recente tecnologia impiantistica e i
prodotti chimici e vernicianti a minor impatto
ambientale per eliminare totalmente
le emissioni inquinanti e gli scarichi d’acqua
in fognatura.
Un esempio è la Griffner Pulverbeschichtung
(fig. 1) di Griffen, in Carinzia, una giovane
verniciatura conto terzi a polveri che ha intrapreso
uno sviluppo fulminante dal 1992
a oggi. Partito con otto dipendenti e 300 m 2
coperti di stabilimento, oggi Peter Milavec
– il titolare (fig. 2) – ha oltre 50 addetti e ha
trasferito la produzione, nel luglio 2006, in
una nuova sede con oltre 5.000 m 2 coperti
di produzione, con due linee di verniciatura
a polveri (figg. 3 e 4), una automatica e una
manuale, una moderna linea di cataforesi
(fig. 5) e una terza linea di verniciatura
automatica a polveri in arrivo, da porre in
linea con la cataforesi.
La storia di questa verniciatura – che segue
principalmente il mercato dei profilati
d’alluminio per l’architettura e il mercato
austriaco e sloveno dell’automotive e della
relativa subfornitura – è una storia di scelte
produttive rispettose dell’ambiente.
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Fig. 1 - La sede della
verniciatura conto terzi
Griffner Pulverbeschichtung a
Griffen (Austria).
Fig. 2 - Peter Milavec, il
titolare dell’azienda.

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Fig. 3 - Panoramica della zona
di applicazione dell’impianto
automatico di verniciatura a
polveri.
Fig. 4 - La zona di carico dei
profilati d’alluminio per
architettura.
Fig. 5 - Una panoramica
complessiva della nuova
linea di cataforesi installata lo
scorso luglio.
Fig. 6 - La scocca di una
Mercedes Benz d’epoca in
uscita dal pretrattamento ad
immersione.
Scelte tecnologiche e
produttive a basso impatto
ambientale
“Siamo nati specializzandoci nella verniciatura
conto terzi a polveri – racconta Peter
Milavec - poi abbiamo allargato il nostro
business installando la linea di cataforesi
per aderire meglio alle esigenze del settore
automobilistico (figg. 6-7). Fin dalla nascita
abbiamo optato per cicli produttivi a basso
impatto ambientale, quindi vernici in polvere
a zero emissioni e un pretrattamento
a spruzzo con un prodotto no-rinse esente
cromo, nonostante in Austria non abbiamo
limitazioni in tal senso a livello legislativo.
Il mio obiettivo però, è stato da subito quello
di evitare prodotti tossici e con metalli
pesanti, per cui nel 1996, quando abbiamo
installato il tunnel di pretrattamento ho
optato subito per un prodotto chrome-free,
e siamo così diventati la prima azienda in
Austria ad adottare un simile prodotto.
Adesso che abbiamo installato la linea di
cataforesi, l’ecologia ha ancora una volta
condizionato le mie scelte, per cui ho optato
per l’utilizzo di vernici cataforetiche all’acqua
e per l’installazione di un impianto di
trattamento delle acque a scarico zero di
liquidi”.
La Griffner, infatti, ha installato un evaporatore
della Loft (fig. 8 ) di Kirchentellinsfurt
per il trattamento, dopo adeguata neutralizzazione,
di tutte le acque di pretrattamento,
provenienti sia dall’impianto di pretratta-
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mento a spruzzo delle linee di verniciatura
a polveri, sia dall’impianto di pretrattamento
ad immersione (fig. 9) della linea di
cataforesi.
“Abbiamo deciso di investire in un linea di
cataforesi – spiega Milavec – perché ci consente
di offrire una maggior resistenza alla
corrosione per i pezzi in acciaio e ferro, zincati
e non, e perché ci consente di aderire al
meglio alle specifiche tecniche del comparto
automobilistico. La flessibilità delle nostre
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linee ci consente di verniciare a polveri con
un’elevata qualità i profilati d’alluminio
destinati al settore architettura (serramenti,
facciate continue e così via), di verniciare in
cataforesi ad immersione i pezzi zincati che
tendevano a “fiorire” con la sola verniciatura
a polveri, ed eventualmente offrire il ciclo
completo cataforesi + polveri. Dal momento
che la problematica maggiore della cataforesi
è il pretrattamento e quindi il relativo
trattamento dei reflui, abbiamo optato per
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Fig. 7 - La scocca dell’auto
in uscita dalla vasca di
cataforesi.
Fig. 8 - L’evaporatore della
Loft da 500 litri/ora.
Fig. 9 - Le vasche di
pretrattamento ad immersione
a 11 stadi della linea di
cataforesi.

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Fig. 10 - Un dettaglio dei pezzi
caricati sul carroponte in
ingresso in una delle vasche
di pretrattamento.
Fig. 11 e 12 - La centralina
di comando dell’impianto
di cataforesi e il PLC di
programmazione delle varie
“ricette”.
installare il sistema di trattamento delle
acque della Loft, un impianto compatto e
altamente efficiente. Nonostante i tecnici di
questa azienda siano stati prudenti nel garantire
i risultati prospettati, dal momento
che si trattava di applicare l’evaporatore ad
un impianto complesso con reflui sia acidi
che alcalini provenienti da linee diverse,
abbiamo scelto il loro prodotto perchè ci
davano fiducia; devo dire che sono pienamente
soddisfatto dei risultati. Oggi non
scarichiamo assolutamente nulla nella rete
fognaria e l’acqua depurata viene ricircolata
negli impianti: nonostante la normativa
austriaca non preveda obbligatoriamente lo
scarico zero.
I cicli di verniciatura
Gli impianti della Griffner sono molto versatili
e flessibili. La linea di cataforesi ad
immersione può essere utilizzata sia per
applicare la prima mano di fondo per poi
procedere alla finitura a polveri, sia come
mano unica per il rivestimento di acciaio,
alluminio e altre leghe. Ha un pretrattamento
ad immersione (fig. 10) a 11 stadi,
che prevede: sgrassaggio alcalino, doppio
risciacquo, decapaggio acido, passivazione,
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doppio risciacquo, fosfatazione ai sali di
zinco, doppio risciacquo con acqua di rete
e un ultimo risciacquo con acqua demineralizzata.
Il pretrattamento è molto flessibile,
i pezzi in ingresso vengono valutati e, a
secondo dello sporco e delle condizioni di
ruggine, i tecnici scelgono “ricette” (figg. 11
e 12) diverse, allungando o accorciando la
fase di decapaggio, ad esempio.
I pezzi in uscita dal pretrattamento entrano
nella vasca di cataforesi (fig. 13) dove ven-
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gono depositati spessori di vernice bicomponente
all’acqua di vario tipo, a seconda
delle esigenze del cliente. Gli spessori variano,
in base alla regolazione della tensione
elettrica, da un minimo di 15-25µm (spessore
normale) a un massimo di 25-45µm.
L’ultima fase, dopo il risciacquo in acqua
demineralizzata, è la polimerizzazione dei
pezzi in forno a 180°C per 20-35 minuti a
seconda dello spessore dei pezzi. Come si
vede dalla fotografia (fig. 14), i pezzi acce-
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Fig. 13 - Un dettaglio delle tre
vasche di cataforesi: la vasca
di verniciatura a immersione,
la vasca del primo risciacquo
e la vasca di risciacquo a
spruzzo.
Fig. 14 - La pedana semovente
di ingresso nel forno di
polimerizzazione: è visibile
in fondo la cellula intermedia
che preclude ingressi
accidentali nel forno e la
dispersione di calore.
Fig. 15 - Peter Milavec
nella zona dei serbatoi di
stoccaggio dei bagni attivi
esausti e dei risciacqui:
in questi serbatoi
vengono convogliati i
reflui provenienti sia dal
pretrattamento a spruzzo
delle linee a polveri che da
quello ad immersione.

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Fig. 16 - Il serbatoio del
circuito di neutralizzazione,
con in primo piano, il
decantatore.
Fig. 17 - Un dettaglio del
separatore a coalescenza
anch’esso fornito dalla Loft.
dono al forno direttamente dalla vasca di
risciacquo tramite una pedana automatica
sollevabile, entrano dapprima in una cellula
intermedia per evitare perdite di calore,
poi nella cellula di polimerizzazione vera
e propria.
Trattamento delle acque
Mentre la vasca di fosfatazione ai sali di zinco
è collegata ad una filtropressa che depura
in continuo il bagno, l’eluato demi, i reflui
delle vasche di risciacquo e i bagni esausti
di entrambi i pretrattamenti a spruzzo e immersione,
vengono convogliati nei serbatoi
di stoccaggio da 21 m 3 cadauno, due per i
risciacqui e due per i bagni attivi (fig. 15).
Dai serbatoi entrano nel sistema di neutralizzazione
che consente all’evaporatore di
trattare contemporaneamente reflui acidi e
basici. Dopodiché i reflui neutralizzati entrano
nel decantatore (fig. 16) - che produce
mediamente 25 kg di fango a settimana – e
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poi nel serbatoio collegato all’evaporatore
da 500 litri/ora. Dopo il ciclo di evaporazione,
il distillato viene convogliato in un separatore
a coalescenza (fig. 17) e ricircolato
nell’impianto.
“Il grande vantaggio che questa azienda
ha ottenuto con il trattamento delle acque
– spiega Klemens Schwienbacher della
Loft – è il ciclo chiuso, che ha consentito
di ottenere le autorizzazioni per andare in
produzione molto velocemente. In questo
modo tutto il ciclo dell’azienda è completamente
a basso impatto ambientale: le
polveri sono prive di emissioni; la cataforesi
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è base acqua e il trattamento delle acque è a
ciclo chiuso. Nel fornire questo impianto di
trattamento, noi ci siamo occupati di fornire
l’evaporatore, il sistema di osmosi inversa e
di demineralizzazione (fig. 18) per trattare
l’acqua di rete, il separatore a coalescenza,
mentre tubazioni, serbatoi e gruppo di neutralizzazione
sono stati forniti dall’impiantistica.
Abbiamo applicato la nostra filosofia
di semplicità, snellezza ed efficienza, anche
a questo trattamento complesso: i reflui
vengono semplicemente neutralizzati e decantati,
poi passano direttamente nell’evaporatore
a compressione, senza necessità
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Fig. 18 - L’addolcitore
con le colonne di
demineralizzazione.
Fig. 19 - L’impianto di cogenerazione
che consente
all’azienda di autoprodursi
l’energia elettrica necessaria
per il funzionamento degli
impianti e anche di venderla
alla rete di distribuzione.
Fig. 20 - Il locale di stoccaggio
vernici e prodotti chimici di
pretrattamento: i serbatoi
sono collegati a un circuito
di tubazioni che smistano
i prodotti e li convogliano
nelle vasche corrispondenti,
senza che l’operatore debba
maneggiarli.

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Fig. 21 - Schema di flusso
dell’impianto del trattamento
delle acque.
di altri sistemi filtranti o dell’aggiunta di
prodotti chimici. “.
Conclusioni
La Griffner non si limita a ridurre a zero
l’impatto ambientale delle proprie attività:
ha installato anche un impianto di co-generazione
(fig. 19) con cui si autoproducono
l’energia elettrica necessaria al funziona-
mento degli impianti e con l’energia in eccesso
riscaldano le vasche di pretrattamento
e cataforesi. Inoltre, nonostante utilizzi
prodotti chimici e vernici a basso impatto
ambientale, ha scelto di automatizzare
(figg. 20 e 21), con un circuito di tubazioni,
lo smistamento dei prodotti chimici nelle
rispettive vasche, per evitare agli operatori
di maneggiare questi prodotti.
- Segnare 6 su cartolina informazioni
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