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dei ABFÜLLEN, VERPACKEN, KENNZEICHNEN, LOGISTIK Das Herz der Logistikanlage bilden Steuerungen der Baureihe Simatic S7-1500, die über Profinet mit der dezentralen Peripherie und fehlersicheren High-Feature-Motorstartern in der Fördertechnik vernetzt sind Auch die Sicherheitstechnik konnte über Profisafe, die dezentrale Peripherie Simatic ET 200SP und fehlersicheren High-Feature-Motorstartern in die Gesamttopologie der Logistikanlagensteuerung integriert werden Drei leistungsfähige Steuerungen In der Anlage sind drei Simatic- S7-1500F-Steuerungen installiert. Die eine übernimmt für die gesamte Logistikanlage die notwendige Datenverarbeitung. Die anderen beiden sind jeweils für die Steuerung eines der beiden Regalbediengeräte zuständig. Die Signalverarbeitung wird mithilfe der dezentralen Peripherie ET 200SP von Siemens durchgeführt und digital über Profinet an die Rechner übermittelt. „Gerade bei vollautomatischen Logistiklösungen spielen Signalgenerierung und -auswertung eine entscheidende Rolle“, erklärt Klatt. Denn nicht nur die Auslagerung gemäß Lagerverwaltungsrechner, sondern auch die logische Anordnung der einzelnen Paletten nach Größe, Gewicht, Produkt und Lieferadresse müssen perfekt passen. Schließlich gibt es zwischen Hochregallager und Abfahrt der vollständig beladenen Lkw an den beiden Verladestellen im Warenausgang keinerlei manuelle Arbeitsschritte mehr. „Für die dazu notwendige Systemprodie frequenzgeregelten, hochdynamischen Motion Control Systeme der Sinamics- S120-Baureihe. In Verbindung mit dem Lagerverwaltungssystem Intralog WMS ließ sich der gesamte Warenumschlag optimieren. Von den knapp ein Dutzend Produktionslinien gehen die Artikel direkt ins Hochregallager. Von dort wird die Ware über den Lagerverwaltungsrechner abgerufen und über Transportstrecken dem Warenausgang zugeführt. Zum Retrofit-Projekt „Vollautomatischer Warenausgang“ gehörte nämlich auch die Vorgabe, dass die Verweildauer der Paletten im Hochregallager unter 24 Stunden liegen sollte. „Insofern waren auch bei den sonstigen Strecken zum Warenausgang nachhaltige Lösungen in Bezug auf Automatisierungsgrad und Umschlagleistung notwendig“, betont Endrizzi. Allein für die Paletten-Fördertechnik der Euro- und Industriepaletten wurden etwa 140 Getriebemotoren mit aufgesetzten Frequenzumrichtern der Baureihe G110M eingesetzt, die über Profinet signaltechnisch vernetzt wurden. Parametrierung auf Knopfdruck Mithilfe eines entsprechenden Tools konnten die betreffenden Frequenzumrichter quasi auf Knopfdruck parametriert werden. Anders als man es sonst kennt, erhielten die Geräte nicht nacheinander manuell die notwendigen Eingaben, sondern en bloc im 1-Klick-Verfahren von der Steuerung. Durch die hinterlegte Topologie wird auch der Betrieb bzw. der Service vereinfacht. Würde ein Profinet-Teilnehmer ausfallen und müsste ausgetauscht werden, dann wird dem neuen Teilnehmer direkt die Position in der Anlage, die Aufgabe und die Parametrierung übermittelt. Das heißt, das Austauschen von Komponenten erfolgt Plug-and-play. grammierung haben unsere Logistikexperten zusammen mit den Siemens Spezialisten viel Erfahrung und Detailwissen mit eingebracht“, verrät Klatt. Das hatte selbst auf die Materialstammdaten positive Einflüsse, was den Logistikprozessen zusätzlich höhere Effizienz verleiht. So gibt es beispielsweise typische Aufgaben wie das Anbringen und das Überprüfen von Transportlabels an den komplett konfektionierten Paletten bei Nestlé in Biessenhofen nicht mehr. Ausschlaggebend für die Realisierung des vollautomatischen Logistiksystems, das sowohl für Euro-Paletten als auch nicht standardisierte Industriepaletten ausgelegt ist, war der Wunsch von Nestlé, die Logistikkosten zu straffen. Außerdem wurden weitere Präventivmaßnahmen definiert, die einen weiterreichende Schutz der Mitarbeiter und Anlagen zum Ziel haben. Und zu guter Letzt standen die Compliance-Vorgaben des Konzerns bezüglich Lagerung und Transport von Waren im Fokus. Lkw-Beladung in nur drei Minuten Gelöst wurde die Aufgabe der Lkw-Beladung mithilfe von zwei sogenannten Logispeed-Expressloadern von der Complete Logistics Systems international GmbH (CLSi) in Leer. Andi Münder, Projektportfolio-Manager des Mittelständlers aus Ostfriesland, berichtet: „Bei 2,40 m maximaler Palettenhöhe und ihrer teils unterschiedlichen An- 44 dei 11-12-2021
Das Lagerverwaltungssystem Intralog WMS kam erstmals im Nestlé-Werk in Biessenhofen zum Einsatz. Es sorgt für den reibungslosen Ablauf in der gesamten Förderlogistik. Die beiden Expressloader ermöglichen eine Lkw-Beladungszeit von nur drei Minuten für maximal 33 Paletten mit Höhen bis 2,40 m ordnung müssen viele Eventualitäten berücksichtigt werden, damit die Skates – also die Hubgabeln – problemlos und zügig in den Lkw fahren können.“ Nach dem Vermessen von Ladefläche und Ladung positionieren sich die beiden Expressloader mit den Skates für den Verladevorgang selbst. Es sind keine Einbauten im Lkw-Trailer und am Andocktor erforderlich, da die Expressloader mit integrierter Sensortechnik ausgestattet sind. Während des gesamten Verladevorgangs richten sie sich zum Trailer aus und passen sich den Gegebenheiten an. Die für das passgenaue Zusammenstellen der Paletten und das problemlose Einfahren der Ladung notwendigen Daten werden vom Expressloader an die angrenzende Fördertechnik übergeben. Dazu hat Siemens das autark arbeitende Subsystem in die Topologie der Simatic-Steuerungen integriert. Stehen alle Ladeparameter auf „go“, wird die gesamte Lkw-Ladung in einem Vorgang (One-Touch-Beladung) innerhalb von nur drei Minuten in den Lkw geschoben. Setzt man zum Vergleich eine konventionelle Beladung mit Stapler oder Hubwagen von etwa 45 Minuten pro Lkw entgegen, so erweist sich die vollautomatisierte Variante um den Faktor 15 effizienter. So lassen sich rund vier Dutzend Fahrzeuge täglich an nur zwei Rampen beladen. CLSi hat die automatische Verladetechnik in Eigenverantwortung montiert und in Betrieb genommen. Es gibt im Gesamtprozess eine zentrale Steuerung des Materialflusses über Siemens. „Während früher alle Laderampen für den Warenein- und -ausgang genutzt wurden“, erläutert Klatt, „ordnen wir nun die Vorgänge eindeutig zu und können dadurch die interne Warenlogistik spürbar optimieren.“ Der neue vollautomatische Warenausgang im Nestlé-Werk Biessenhofen läuft im 24/7-Betrieb. Er zeigt exemplarisch, welches Potenzial für Effizienzsteigerungen allein im Warenausgang vorhanden ist. Klatt spannt den Bogen sogar noch weiter: „Dieses Modernisierungsprojekt hatte auch positive Auswirkungen auf den gesamten Werksbetrieb.“ Was nämlich früher einen vergleichsweise hohen Abstimmungsbedarf unter den Mitarbeitern benötigte, erledigt das vollautomatische Automatisierungssystem nun auf Knopfdruck. Logistiklösung aus einem Guss Bei der Modernisierung der Intralogistik im Nestlé-Werk in Biessenhofen kam zum ersten Mal das Lagerverwaltungssystem Intralog WMS von Siemens zum Einsatz. Aus der Kombination mit den Automatisierungsund Antriebstechnikkomponenten des Unternehmens ergaben sich zahlreiche Vorteile. Außerdem konnte Siemens aufgrund der Systemdurchgängigkeit die beiden Expressloader von CLSi ohne Weiteres in die Automatisierungstopologie integrieren. Und das i-Tüpfelchen bildeten die von Siemens eigens und mit hohem Aufwand für Nestlé erstellten „Quick References Cards“. Das sind knapp zwei Dutzend Videosequenzen zu Betrieb und Service der gesamten Anlage, die von den Mitarbeitenden aus der Nestlé-Datenbank aufgerufen werden können – und damit entsprechende Unterstützung leisten. Für Klatt unterstreicht diese neue Form der Informationsvermittlung das hohe Engagement von Siemens. www.prozesstechnik-online.de Suchwort: Siemens Halle 11.0, Stand 100 AUTOR: RIFKI WINANTO Marketing Manager Food and Beverage, Siemens AUTOR: KARL HEINZ GAUGLITZ Regional Account Manager Nestlé Deutschland, Siemens dei 11-12-2021 45
