Dank dem Industrial
Dank dem Industrial Internet of Things (IIoT) und Digital Warehouse lassen sich Prozesse im Lager effizienter gestalten. Bild: Geralt/Pixabay Digital Warehousing und das Industrial IoT Lager der Zukunft heute schon real Lagerhaltung | Autonome, flexible und skalierbare Lager lassen sich heute durch die Kombination von Digital Warehousing und Industrial Internet of Things (IIoT) einrichten. Echtzeit-Lagerbestände, intelligente Automatisierung, AI-Analysen und Robotik-Elemente bieten Effizienz und Flexibilität zugleich. Beim Thema Lagerhaltung gab es früher zwei Optionen: ein maximal flexibles Lager oder ein effizientes. Moderne Lagerhaltung geht heute über diese beiden klassischen Lösungen hinaus. Digital Warehousing ermöglicht flexible und gleichzeitig effiziente Lager. Über den Einsatz der Lagerlogistik-Software SAP EWM in Kombination mit dem Steuerungsmodul SAP Yard Logistics und Elementen des Industrial Internet of Things (IIoT) sind vollautomatische Prozesse realisierbar. Gleichzeitig macht das ein Lager hoch flexibel, skalierbar, intelligent, automatisiert, ressourceneffizient und kundenorientiert. Damit verwirklichen lassen sich ein 3-Schicht - betrieb mittels effizienter Roboter, ebenso Real-time- Lagerbestände wie auch einfache Anpassungsmöglichkeiten, wenn Wertschöpfungsanforderungen geändert werden müssen. Viele Lagerarbeiter haben mittlerweile neue Kollegen: Roboter sind technisch so weit entwickelt, dass sie reibungslos mit den Menschen zusammenarbeiten und dafür auch keine großzügigen Sicherheitszonen mehr benötigen. Ihr Aufgabenspektrum umfasst das Be- und Entladen der Lkws, Einlagerungen in das Palettenregal sowie Nachschub und Kommissionierung. Auch der aufwendige manuelle Prozess der Inventur erübrigt sich dank der neuen technischen Möglichkeiten. Lagerbestände lassen sich heute per Drohne mit Kamera oder RFID-Antenne vollautomatisch erfassen. Innovative Unternehmen in Deutschland setzen bereits Drohnen für den internen Werkstransport ein. Dass ein Lagerroboter stets ein eigenes Projekt ist und nie die Leistung eines Menschen ersetzen kann, liegt auf der Hand. Doch die Möglichkeit, Roboter im 3-Schichtbetrieb einsetzen zu können, ist ein wesentlicher Schritt hin zu mehr Wirtschaftlichkeit. Besonders zu Beginn ihres Einsatzes müssen die Roboter viel lernen. Dafür senden sie Fehlerprotokolle mit Bildern über das IIoT an die Entwickler, die diese dann für die Optimierung nutzen. Digital Warehousing in der Anwendung Die Berater der Camelot Management Consultants haben bereits Digital Warehousing-Projekte mit Kunden realisiert, bei denen von einem manuellen Lager auf ein Lager mit vollautomatischen Prozessen umgestellt wurde. Wie die Abläufe in einem solchen Digital Warehouse aussehen können, zeigen die folgenden Prozessbeispiele. Beispiel: Track & Trace und Yard Management Geplant und gleichmäßig verteilt – so verläuft die Lkw- Ankunft beim automatisierten Lager (siehe Punkt 1 im Chart). Per Drag&Drop lassen sich kurzfristige Anpassungen leicht durchführen. Die Mobiltelefone der Fahrer dienen zur Nachverfolgung der Lkws. Hierüber ist es möglich, die externen Positionen zu tracken und Abweichungen aufzuzeigen. Sollte kein Mobiltelefon verfügbar sein, erhalten die Fahrer vor der Einfahrt einen RFID-Pager am Zugangstor, der dem Fahrzeugführer den richtigen Zeitpunkt zur Auffahrt auf das Hofgelände anzeigt. Daraufhin erhalten die Lkw-Fahrer eine Nachricht über ihr Mobiltelefon oder den RFID-Pager, sobald das geplante Zeitfenster erreicht ist. Erst im Anschluss dürfen sie auf das Gelände und erhalten eine Info, an welchem Dock oder an welcher Abladestation für Flüssigkeiten sie ihre Ladung absetzen. Die integrierten Lkw- Fahrzeugschranken öffnen vollautomatisch, sobald sie das richtige Mobiltelefon oder den entsprechenden RFID-Pager vor sich erkennen. Hier wird das Gewicht nach der Einfahrt und vor der Ausfahrt verifiziert. Damit lässt sich gleichzeitig sicherstellen, dass der Lkw nicht überladen ist. Eine Nachverfolgung der Ladung sowie das Volumen der Flüssigkeit ist über das IIoT möglich. Beispiel: Wareneingang und Einlagerung Im Anschluss (im Chart die Punkte 2 und 3) fährt der Lkw an das vorgegebene integrierte Dock. Dort wird über das Mobiltelefon oder den RFID-Pager kontrolliert, ob der richtige Lkw vor dem entsprechenden Dock parkt. Ist das der Fall, öffnet es sich automatisch. Die Stapler für die Lkw-Entladung sind entweder mit einem Barcode-Scanner oder einem RFID-Leser versehen. Die zu entladenden Produkte werden automatisch per 26 Industrieanzeiger 12.20
news & management Barcode oder RFID erkannt. Beim Entladen überprüft der Staplerfahrer mögliche Beschädigungen sowie die richtige Menge und gibt diese anschließend digital frei. Die SAP-EWM-Software zeigt auf dem mobilen Endgerät den Lagerort an, an den der Staplerfahrer die Palette ablädt. Bei der Einlagerung wird die Position nochmals gegengeprüft. Beispiel: Auslagerung, Kommissionierung und Pack bereich Für die Paletten-Auslagerung (Punkte 4 und 5 im Chart) und den Nachschub erhält der nächste verfügbare Staplerfahrer den Transportauftrag aus der SAP-Lagerlogistik-Software, um ihn anschließend durchzuführen. Sowohl bei der Aufnahme der Ware als auch beim Ziel erfolgt ein automatisches Scannen beziehungsweise RFID-Lesen zur Prozessabsicherung. Die Kommissionierung von Kleinteilen sowie den Nachschub übernimmt der nächstgelegene freie Mitarbeiter. SAP EWM zeigt dabei die Transportaufträge mittels Google Glasses an. Ein Scan-Handschuh übernimmt das Barcode-Scannen oder RFID-Lesen. Die Lesetechnik kommt mit Barcodes und den üblichen RFID- Techniken klar. Zu guter Letzt geht es in den Packbereich, wo manuell oder mittels automatischer Lösung verpackt wird und SAP EWM den Pack-Dialog darstellt. Je nach Bedarf lässt sich das Versandlabel mit oder ohne RFID- Tag automatisch ausdrucken. Beispiel: Warenausgang und Yard Management Geht es in Richtung Warenausgang (Punkte 6 und 7), so findet der Lkw-Fahrer auch hier das vorgegebene Dock per Mobiltelefon oder RFID-Pager. Danach belädt der Staplerfahrer den Lkw manuell. Währenddessen ist der Transportauftrag durch den Barcode-Scanner oder den RFID-Reader am Stapler sichtbar, die Ladung lässt sich damit entsprechend verifizieren. Für eine zusätzliche Sicherung sorgen je ein Einzelfoto von jeder Palette sowie ein Abschlussfoto der gesamten Ladung. Der Staplerfahrer zeichnet die Auslieferpapiere digital ab und danach schließt das Tor wieder automatisch. Falls es keine Abweichungen gibt, fährt der Lkw-Fahrer zum integrierten Ausfahrtstor und legt dort den Pager in eine Übergabestelle. Sobald der richtige Pager in der Übergabestelle liegt oder der richtige Lkw mittels Mobiltelefon-ID identifiziert wurde, öffnet sich das Tor. • Albert Peychal-Heiling verantwortlich für den Bereich Warehouse Design & Material Flow bei Camelot Management Consultants, Mannheim Ablauf vollautomatisierte Lagerprozesse 1 ANKUNFT 2 3 ENTLADUNG LKW 4 BELADUNG LKW 6 5 ABFAHRT 7 Die möglichen Abläufe in einem Digital Warehouse zeigt das Chart von Punkt 1 bis 7, die der Artikel anhand von Prozessbeispielen erläutert. Bild: Camelot Industrieanzeiger 12.20 27
