Metodos e Tempos.pdf - Programa de Formação PME - AEP

Manual Pedagógico PRONACI
“Métodos e Tempos”
Elaboração: Exertus, Lda.
Eurisko – Estudos, Projectos e Consultoria, S.A.
PRONACI – Programa Nacional de Qualificação de Chefias Intermédias
AEP – Associação Empresarial de Portugal
Março de 2003
Tiragem: 1000 exemplares
Depósito Legal: 195303/03
ISBN: 972-8702-15-9
Esta publicação é propriedade da AEP – Associação Empresarial de Portugal.
Qualquer reprodução dos seus conteúdos deverá respeitar o disposto nos artigos 75º e 76º do Código dos Direitos de Autor e Direitos Conexos,
nomeadamente contendo a indicação da fonte.

ÍNDICE
Página 3
1 - Introdução
1.1 - Evolução histórica do Estudo dos Métodos e Tempos
Página 8
- Definição do Método
- Selecção do objecto de estudo
2 - Estudo dos Métodos
2.1 - Orientações para as observações
2.2 - Como registar os dados
2.3 - Esquematização
2.4 - Quantificação ou medição
2.5 - Gráficos de análise
2.5.1 - Gráficos de processo
2.5.2 - Fluxogramas
2.5.3 - Gráfico de movimentos
2.6 - Exemplo de aplicação
Página 21
3 - Estudos dos Tempos
3.1 - Definição
3.2 - Divisão de tarefas
3.3 - Registo dos dados relevantes
3.4 - Decomposição da operação ou actividade em elementos
3.5 - Cronometragem
3.5.1 - Equipamento de base
3.5.2 - Tipos de cronometragem
3.5.3 - Julgamento da actividade
3.5.3.1 - Introdução
3.5.3.2 - Actividade de referência e rendimento normal
3.5.3.3 - Tipos de técnicas de avaliação do desempenho do execeutante
3.5.3.4 - Escalas de avaliação do desempenho
3.5.3.5 - Como empregar o factor de actividade, FA
3.5.3.6 - O tempo normalizado
3.5.4 - Precisão da amostra
1

2
3.5.5 - Correcções, complementos ou coeficientes
3.5.5.1 - Como empregar as correcções
3.6 - Amostragem do trabalho – Método das Observações Instantâneas
2.6.1 - Introdução
2.6.2 - Utilização da técnica
2.6.3 - Cálculo da precisão da amostra
2.6.4 - Resumo dos procedimentos
2.6.5 - Exemplos de aplicação

1 - Introdução
1.1 - Evolução histórica do Estudo dos Métodos e Tempos
Os assuntos que iremos tratar neste manual não podem ser considerados, de nenhuma forma, como uma novidade para a
indústria (qualquer que seja o sector). Os precursores destes métodos foram Frank B. Gilbreth e a sua esposa Lillian M. Gilbreth,
que já em 1885 se preocupavam com este assunto. Mais tarde, no fim do século XIX e início do século XX, F. W. Taylor, um
engenheiro americano que trabalhava na indústria extractiva (minas) e se tornou célebre por ter adoptado a divisão do trabalho
em tarefas elementares repetitivas, também se questionou sobre estes assuntos, com o objectivo de responder a duas perguntas
básicas, que como contramestre (encarregado) e mais tarde como mestre (director) se questionava:
• Qual a melhor maneira de executar esta tarefa?
• Qual deverá ser o trabalho diário a executar por cada operário para optimizar o trabalho do grupo?
Actualmente, este conjunto de preocupações mantém-se, envolvendo não apenas o trabalho humano mas também o binómio
homem/máquina, numa constante busca de melhoria, que se traduz no aumento da eficácia e da produtividade dos sistemas
industriais.
Este manual procurará dotar cada formando com as ferramentas necessárias para responder ao conjunto de questões que o seu
dia-a-dia profissional coloca, nomeadamente:
• Como aumentar a produção sem envolver mais recursos?
• Como reduzir o esforço de cada trabalhador?
• Como fixar objectivos em termos de cadências e tempos por operação?
- Definição do Método
- Selecção do objecto de estudo
Uma correcta definição dos métodos de trabalho e fixação dos tempos para a execução para cada operação ou actividade,
embora seja uma preocupação de todos os dias, não será com certeza a única tarefa ou responsabilidade com que uma chefia se
depara no seu dia-a-dia. Como gestores de homens e de processos, é indispensável que as chefias adoptem critérios objectivos
que permitam seleccionar e hierarquizar, em função da sua criatividade, os problemas que constantemente surgem.
De acordo com este princípio, de não tratar cada problema “por ordem de chegada”, mas em função de critérios selectivos,
devemos começar por seleccionar o Objecto a Estudar ou o Objecto do Estudo (operação, tarefa, ou posto).
EMPRESA
EMPRESA
EMPRESA
3

Devemos começar por investir em objectos cujo funcionamento tenha uma maior influência, ou uma influência mais relevante,
sobre as variáveis operacionais da nossa área de responsabilidade.
Estas variáveis são as que afectam directamente a produção e têm a ver com:
- Produção
- Paragens
- Retrabalho ou reworks
- Rejeições/defeitos/falhas e não conformidades
- Operações sem valor acrescentado
Apresenta-se de seguida um conjunto de indicadores que poderão ajudar-nos a decidir qual o objecto que será alvo da nossa
intervenção.
Os indicadores apresentados estão divididos em duas grandes categorias, de modo a facilitar a selecção do critério mais indicado
a cada situação que pretendemos aplicar:
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a) Critérios produtivos de selecção
b) Outros critérios de selecção
a) Critérios produtivos de selecção
A selecção do critério de produção será sempre função do tipo de problema com que nos defrontamos. Todavia, é vulgar
utilizarem-se medidas de quantidade e de cadência:
• Se estamos perante uma linha, uma célula ou mesmo uma máquina com produção normalizada (um único produto ou um mix
de produtos bem definido), usam-se, normalmente, critérios de produção periódica (diária, semanal, etc.).
• Se estamos perante máquinas ou secções sujeitos à produção de múltiplos produtos em pequenas séries, de que resultam
sistemas fabris pouco balanceados e com “gargalos” (produção acumulada num determinado posto de trabalho), a melhor
opção será a cadência de produção, uma vez que permite a comparação directa das diversas tarefas e/ou postos envolvidos.
Produção periódica
Os critérios de produção em quantidade são os mais usuais em qualquer organização. São exemplo:
• Número de unidades: dia ou semana
• Toneladas: dia ou semana
• Metros lineares ou metros quadrados: dia ou semana
Os dados para determinação destes indicadores podem ser provenientes de:
• Históricos: calculados a partir das quantidades produzidas de um determinado produto num dado período de tempo.
• Estimados: calculados a partir de um standard atribuído (por exemplo, pelo departamento técnico, para o cálculo do custo
do produto).

Cadência de produção
A noção de cadência refere-se à quantidade realizada por unidade de tempo.
Podemos ter cadências:
• Horárias
• Por minuto
• Ou por segundo
A fórmula geral de cálculo é:
Unidades_Produzidas
Unidade_de_Tempo
Exemplo
Uma determinada fábrica que trabalha 8 horas por dia tem uma produção diária de 300 carros.
A sua cadência horária é:
300 / (horas de trabalho), ou seja, 300/8 = 37,5 carros por hora
A sua cadência por minuto é:
300 / (minutos trabalhados = número horas X 60 minutos), ou seja 300 / (8 X 60) = 300 / 480 = 0,625 carros por minuto.
A cadência é um dos valores calculados a partir dos indicadores de quantidade de produção, embora muitas vezes o inverso
também seja verdade, ou seja, podemos calcular a produção de uma máquina a partir das cadências dos produtos que se prevê
produzir nessa máquina num determinado período de tempo.
A cadência de produção é um dado, muitas vezes, fornecido pelos fabricantes de equipamentos.
O indicador de cadência é particularmente útil quando temos um problema, pelo menos aparente, de falta de balanceamento
(desequilíbrio) de uma linha de produção, isto é, quando o trabalho se acumula, sistematicamente, numa determinada fase de
fabrico.
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Tempo de paragens (como se identificam e calculam)
Paragens por avaria de
equipamento
6
Motivo Descrição
Paragens por avaria de ferramenta
Paragens para manutenção
programada
Paragens para limpezas e
manutenção de 1º nível
Paragens por mudanças de fabrico
Paragens para afinações e
regulações
Microparagens
Paragens por falta de energia e
fluidos
Paragens relacionadas com
problemas de planeamento de
mercado ou absentismo
Definem-se como o tempo que decorre entre o momento em que um equipamento é
imobilizado devido a uma disfunção e o momento em que o equipamento é dado como
disponível para operar, depois de realizados os testes de aptidão correspondentes.
Definem-se como o tempo que decorre entre o momento em que um equipamento é
imobilizado devido a uma avaria na ferramenta e o momento em que o equipamento é
dado como disponível para operar, depois de substituída e testada a ferramenta montada
como substituição.
Definem-se como o tempo que decorre entre o momento em que um equipamento é
imobilizado para realização de uma intervenção de manutenção programada e o
momento em que o equipamento é dado como disponível para operar.
Corresponde ao tempo concedido para a realização de limpezas e operações de
manutenção a cargo do operador.
Correspondem ao tempo de paragem para mudança de fabrico. Incluem os tempos de
paragem da máquina para a mudança, regulações e testes.
Compreendem os tempos de paragem necessários para a realização das regulações e
afinações exigidas pelos equipamentos e pelos critérios de qualidade, relacionados com a
conformidade dos produtos (tolerâncias e capacidade dos processos).
São todos os tempos que resultam de encravamentos, desimpedimentos, desajustamentos
e desalinhamentos.A sua medição é quase impossível. Normalmente, são detectados
através das degradações que provocam nas cadências.
Compreendem os tempos de paragem dos equipamentos motivados por cortes de
energia e fluidos.
❑ Paragens por falta de materiais
❑ Paragens por falta de trabalho
❑ Paragens por falta de operador

A forma mais correcta de efectuar o levantamento destes tempos é proceder a um levantamento das diferentes paragens e
calcular o seu peso o tempo total de trabalho, recorrendo à fórmula:
b) Outros critérios a considerar
Soma_paragens
Tempo_trabalhado
Rejeições (falta de qualidade)
Regista problemas de qualidade devido a defeitos por falhas e não conformidades.
Retrabalho (Rework)
Compreende todas as operações realizadas para recuperação das falhas e não conformidades detectadas, seja pela qualidade seja
em regime de autocontrolo, pelo próprio operador.
Operações sem valor acrescentado
Compreende todas as operações realizadas que não acrescentem valor ao produto (todas as operações que não alteram ou
transformam o produto). São exemplo, todas as operações de movimentação.
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2 - Estudo dos Métodos
A metodologia de base a seguir para se executar um Estudo de Métodos assenta na realização de quatro actividades, que deverão
ser cumpridas com rigor para que o resultado final seja fiável e se evite a perda de oportunidades de melhoria resultantes de
uma má aplicação.As quatro fases são:
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1. Observação
2. Recolha/registo de dados e informações
3.Análise crítica
4. Proposta de novos métodos ou oportunidades de melhoria
2.1 Orientações para as observações
A observação pode ser feita por visualização, entrevista ou por experimentação directa da tarefa ou operação em análise.
Existe um conjunto de informações que devem, obrigatoriamente, ser observadas e recolhidas para posterior tratamento, quando
se pretende estudar um método.
Esta fase é de vital importância. Deve proceder-se ao registo de tudo o que se considerar que pode vir a ser útil. O que for
desperdiçado poderá vir a ocasionar perdas irreparáveis na fase de análise crítica e de eventuais oportunidades de melhoria.
Assim, sugerem-se as filmagens como método de recolha, por serem o método de recolha mais rico quanto a informação, uma vez
que permite uma análise cuidada a posteriori.
Existem alguns cuidados a ter quando se procede a uma análise do trabalho, quer seja com recurso a filmagens quer com outro
método qualquer, nomeadamente:
Recomendações ao agente/encarregado de estudo de Métodos (AEM)
• No início da recolha de dados para o Estudo de Métodos, o AEM deve ser apresentado pela chefia directa aos trabalhadores
em questão. Nunca se deve iniciar o estudo sem explicar os objectivos aos intervenientes;
• Pedir sempre a opinião da chefia directa sobre a escolha dos
trabalhos a estudar, dos trabalhadores a observar e sobre
qualquer questão técnica que diga respeito à fabricação;
• Nunca dar uma ordem directa a um trabalhador;
• Se os trabalhadores levantarem questões que exijam decisão
fora do domínio técnico do AEM, devem ser enviados à chefia
directa;
• Nunca confiar a um trabalhador uma opinião que possa ser
considerada crítica para a chefia directa;
• Nunca deixar os trabalhadores utilizarem a sua posição para
desautorizar a chefia directa, ou para obter uma modificação
das suas decisões com que não concordem.

Cuidados a ter na realização das filmagens
• Embora os pormenores sejam importantes, deve-se ter em mente que o objectivo é a análise do método, pelo que se devem
preferir planos mais abrangentes, que permitam identificar as diversas movimentações, assim como as condições de trabalho
no equipamento.
• A utilização de planos superiores (acima da altura do solo), desde que possível, é preferível.
• Colocar a câmara de vídeo num local que não crie constrangimentos para os operadores do equipamento.
• Ter em consideração todas as questões de segurança.
• Filmar sempre o início e o fim das diversas tarefas, de forma a que na análise seja possível determinar a sua duração.
• Se a operação for realizada por mais do que um operador, deve-se ter o cuidado de efectuar o ponto anteriormente descrito
para cada operador.
• Nunca esquecer de anotar todas as causas que se considerem assinaláveis. Estes apontamentos serão muito importantes na
análise posterior, como por exemplo:
- a hora de início do estudo;
- paragens imprevistas;
- avarias;
- outros.
Como se vê, trata-se apenas de regras de tacto e de bom senso.
Quadro-síntese de questões a formular para uma observação
1. Objecto (tarefa ou operação)
2. Local
3. Sequência
4. Executante
5. Meios / recursos
O que é que está a ser realizado?
Porque é que tem de ser feito?
Existe alternativa ao que está a ser feito?
O que poderia ser feito em alternativa?
Onde está a ser realizado?
Porque está a ser feito nesse local?
Existe um lugar alternativo?
Onde deveria ser feito em alternativa?
Quando está a ser realizado?
Porque está a ser feito nessa sequência?
Existe momento alternativo?
Quando é que poderia ser feito em alternativa?
Quem está a realizar?
Porquê?
Existe outra pessoa que o pudesse realizar como alternativa?
Quem deve fazer como alternativa?
Como está a ser realizado?
Porque está a ser usado esse processo?
Que processo alternativo poderia ser usado?
Como deveria ser feito utilizando um processo alternativo?
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2.2 - Como registar os dados
A recolha dos dados deverá ser realizada o mais perto possível da fonte, devendo recorrer-se ao tratamento e sistematização da
observação através da utilização de folhas de registo de observações, diversos tipos de gráficos ou sinópticos, que melhor se
adequem a cada situação dos quais se destacam:
• Gráficos de processo
• Esquemas de movimentação e deslocação
• Lay-outs do posto de trabalho
O registo da informação poderá incluir a Medição dos Tempos requeridos para a execução de cada operação e/ou tarefa, de modo
a permitir a quantificação:
– dos tempos produtivos e não produtivos;
– da ocupação dos meios;
– da velocidade de execução.
Funciona como uma ferramenta essencial para a realização da análise crítica e para uma futura sistematização do método
alternativo.
2.3 - Esquematização
Como se separam as tarefas e que tipos de gráficos se adequam a cada situação
A esquematização permite o registo do método de análise de uma forma gráfica e compacta, o que é útil para a sua posterior
análise.
Existem vários esquemas gráficos para representar a grande maioria dos problemas que surgem em qualquer organização. No
entanto, iremos abordar apenas dois tipos para análise do processo (gráficos de processo e fluxogramas) e um específico para
análise das movimentações (gráfico de movimentos).
As metodologias de construção serão abordadas numa fase posterior do manual. Neste momento, será mais importante
identificar em que situações se deve utilizar cada um de tipos de esquemas anteriormente referidos.
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Utilização
Tipo de gráfico Área de aplicação Exemplos de utilização
Fluxograma
Gráfico de processo
Gráfico de movimentos
Símbolo Tipo Descrição
Operação
Transporte
Inspecção
Espera
Armazenagem
Processo de fabrico
Parte específica de um
método
Parte específica de um
método
Uma operação
Movimentações
Produtos: apresentando todo o processo/método de transformação
do produto
Analisar as movimentações dos produtos dentro das secções
Se o objectivo é analisar as operações realizadas.
Para analisar as tarefas e movimentações no posto de trabalho e
para avaliar a eficiência do posto de trabalho.
• Para analisar as movimentações do operador durante o dia;
• Para analisar as movimentações dos operadores no posto de
trabalho com o objectivo de rever o lay-out.
Separação das tarefas
A separação das tarefas constitui a base para a elaboração tanto dos gráficos de processo como dos fluxogramas.
Propomos a utilização de um esquema de divisão simples, ao qual associaremos o grafismo correspondente:
Uma operação existe quando um objecto é modificado intencionalmente numa ou
mais das suas características. A operação é normalmente realizada num posto de
trabalho.
Um transporte ocorre quando um objecto é deslocado de um lugar para outro,
excepto quando o movimento faz parte de uma operação ou inspecção.
Uma inspecção ocorre quando um objecto é examinado para identificação ou
comparado com um padrão de quantidade ou qualidade.
Uma espera ocorre quando a execução da próxima operação planeada não é
efectuada (por exemplo: tempo de secagem da cola; espera de materiais em falta).
Um armazenamento ocorre quando um objecto é mantido sob controlo, e a sua
movimentação requer uma autorização (por exemplo: material em armazém; stock
intermédio que necessita de uma ordem de trabalho para ser movimentado).
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2.4 - Quantificação ou medição
Não devemos esquecer-nos que, após ou em simultâneo, com o registo do levantamento e divisão do trabalho em elementos de
trabalho, dever-se-á proceder à determinação dos tempos correspondentes, como factor determinante para a realização de uma
análise crítica.
No caso de se pretender apenas identificar a forma como uma determinada operação é realizada, poderemos efectuar uma
medição grosseira dos tempos envolvidos na realização de cada uma das etapas, recorrendo a um cronómetro, ou através da
contabilização do tempo no vídeo (caso se tenha realizado uma filmagem como base para a análise do método). Os tempos assim
recolhidos não são representativos, mas constituirão uma boa base de análise para o peso que cada etapa tem na realização de
uma determinada operação.
Após a recolha e esquematização dos dados e quantificação dos tempos, passamos à fase da análise.
Depois de estabelecido o método de trabalho utilizado, deve-se realizar a análise, à luz dos critérios de Estudo dos Métodos. Este
trabalho deve ser feito em equipa pelo AEM e pelas chefias directas, de modo a permitir uma uniformização tanto da terminologia
utilizada como dos critérios de classificação das operações, e deverá incluir toda a informação necessária, nomeadamente:
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• Uma descrição das diferentes tarefas (nesta fase deve-se utilizar a terminologia da empresa) indicando o Tipo de: operação;
transporte; inspecção; espera; armazenagem;
• A duração de cada tarefa;
• O operador que realizou a tarefa (se for mais que um operador, pode-se utilizar a terminologia; Operador 1, Operador 2, etc.);
• Classificação das tarefas:
- Tarefa essencial: tem que se realizar para cumprir o objectivo;
- Tarefa redundante: quando o objectivo da operação se repete, por exemplo, lubrificar duas vezes um determinado
componente;
- Tarefa simultânea: quando mais do que uma operação é realizada no mesmo momento, por exemplo, o operador A
segura a peça e o operador B solda-a;
- Tarefa em paralelo: quando duas operações, não directamente relacionadas, são realizadas ao mesmo tempo, por
exemplo, enquanto o operador A pinta a Parede 1 o Operador B pinta a Parede 2;
- Tarefa sem valor acrescentado: por exemplo, transportar, limpar a ferramenta, sem necessidade técnica durante um
processo de mudança de ferramentas.
Durante a análise crítica do método devemos, para cada tarefa identificada, caracterizá-la de acordo com a seguinte informação:
• Tipo: operação; transporte; inspecção; espera; armazenagem;
• Pequena descrição;
• Quem realiza (se existir mais que um operador);
• Onde é executada (equipamento, célula ou linha);
• Ferramentas ou dispositivos utilizados;
• Tempo gasto;
• Distâncias percorridas;
• Classificação: essencial, redundante, simultânea, em paralelo e sem valor acrescentado;
• Ocorrências verificadas durante o levantamento e medição de tempos.

Desta recolha, resultará um método de trabalho com a classificação das tarefas (essenciais, redundantes, simultâneas, em paralelo
e operações sem valor acrescentado), podendo-se fazer, nesta altura, uma primeira estimativa de potenciais ganhos obtidos com
a eliminação das tarefas redundantes e sem valor acrescentado.
Deverão, ainda, ser considerados todos os dados referentes à análise do método de trabalho utilizado, nomeadamente:
• causas das ocorrências assinaladas durante a realização de cada tarefa;
• distâncias percorridas nas movimentações;
de modo a esboçar um novo método de trabalho mais eficiente e/ou as possibilidades de alterações ao equipamento, de modo
a reduzir tempos e a eliminar operações.
Como possibilidades de melhoria mais frequentes podem-se realçar:
• alteração da sequência de realização das tarefas;
• introdução de dispositivos/ferramentas que reduzam tempos;
• identificação de tarefas desnecessárias;
• alargamento de funções do operador (operar mais equipamentos, ou realizar tarefas paralelas ou simultâneas);
• redistribuição das tarefas pelos operadores.
Não existe uma receita única. No entanto, nesta fase é indispensável ter o espírito aberto e colocar-se as seguintes questões:
• Porquê?
• Existe alternativa?
• Qual?
• Limitações técnicas envolvidas?
• Há espaço?
• Quanto custa?
Com esta informação, ou com o levantamento das necessidades de informação a recolher, poderemos passar à fase de concepção
de um novo método.
2.5. - Gráficos de análise
2.5.1. - Gráficos de processo
Este gráfico serve, como já foi dito, para analisar/representar um método de trabalho utilizado numa determinada instalação,
secção, ou posto de trabalho. Poderá, também, servir para analisar/representar a sequência de tarefas a que um determinado
objecto é sujeito durante um processo.
Representação gráfica
O aspecto do gráfico de processo é o da figura abaixo.
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Os primeiros dados a preencher são os do cabeçalho, que devem ser o mais completos possível, de modo a facilitar a fase de
análise.
Assim, devemos preencher os campos:
• Gráfico de sequência: o que estamos a analisar, se é o executante, o material ou o equipamento;
• O número do gráfico: é uma numeração que devemos ter em registo para o arquivo;
• O número da folha: se for mais que uma, indicar quantas são;
• Qual é o objectivo do estudo: se é para analisar movimentações, melhorar o método (reduzir tempo), melhorar a qualidade, etc.;
• O tipo de actividade que estamos a estudar: por exemplo, fabrico do modelo XTPO para o YYY45;
• Localização: por exemplo, secção de corte, prensagem YY; quinagem XX, etc.;
• O equipamento, posto de trabalho, célula ou linha em estudo;
• O executante analisado.
Procede-se ao registo das operações, de acordo com a divisão anteriormente apresentada, marcando-se com um “x” a coluna
respectiva.
Devem ser indicados os tempos gastos e as distâncias percorridas (estes valores podem ser aproximados, se não se pretender
resultados rigorosos), bem como todas as notas e ocorrências que se considerem importantes para cada tarefa (ex.:
especificações, outras).
No final da análise preenche-se o quadro de resumo:
• Conta-se cada tipo de tarefas;
• Somam-se para cada tipo de tarefas os tempos e as distâncias percorridas.
Sendo que, à partida, só operações poderão trazer valor acrescentado ao produto, este gráfico permitirá identificar e quantificar
todos os restantes tipos de tarefas envolvidos.
Nota: o nível de detalhe a utilizar depende do rigor que queremos utilizar na análise; assim:
• A movimentação de um material dentro de uma secção: nível de detalhe por tarefa pode, por exemplo, ser:
- transporte: do material até ao equipamento X, 10 metros, 3 min;
- operação: furação com broca, 5 min;
- Etc.
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• A análise de uma operação num posto de trabalho: o nível tem que ser maior; por exemplo:
- transporte: da paleta até a base da mesa, 2 metros, 3 min;
- operação: fixação da peça na mesa, 2 min;
- inspecção: verificação da centralidade da peça, 1 min;
- operação: furação com broca, 2min;
- Etc.

2.5.2. - Fluxogramas
A imagem seguinte apresenta uma representação de um fluxograma:
Distância (metros) Símbolo Descrição Explicação
25,5
3,0
4,5
3,0
A separação das tarefas dos fluxogramas é semelhante à gráficos de processo.
Procedimento
Procede-se ao registo das operações, de acordo com a divisão anteriormente apresentada (desenhando-se o símbolo
correspondente), ligando-se com uma linha à tarefa seguinte (como apresentado na figura), devendo-se indicar as distâncias
percorridas nos transportes (estes valores podem ser aproximados), bem como os motivos de cada tarefa.
No final da análise preenche-se o quadro de resumo:
• Conta-se cada tipo de tarefas;
• Somam-se as distâncias percorridas.
1
2
3
Ir até à porta da garagem
Abre a porta
Vai até ao armário das ferramentas na
garagem
O Zé, sentado na varanda, decide regar o
jardim.
Deixa a varanda, anda 25,5 m até à porta
da garagem. Este acto é chamado
transporte, pois anda de um lado para o
outro.
Abre a porta, é uma operação.
Ele anda 3 m até ao amário para pegar
no esguicho.
Retira o esguicho do armário Esta é uma operação.
Vai até à porta traseira da garagem
Ele carrega o esguicho até à porta
traseira da garagem.
Abre a porta Esta é uma operação.
Vai até à torneira na parte de trás da
garagem
Este é um transporte.
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Sendo que, à partida, só as operações poderão trazer valor acrescentado ao produto, este gráfico permitirá identificar todos os
restantes tipos de tarefas envolvidos.
Utilização de fluxogramas versus gráficos de processo
Vantagens
• Mais simples de realizar
• Permite uma visão mais global
• Exige menos informação
2.5.3. - Gráfico de movimentos
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Fluxogramas
Desvantagens
• É mais generalista
• Não permite uma análise tão sistemática
• Não permite calcular o potencial de ganho em termos de
tempo
Os gráficos de movimentos servem para analisar as movimentações das pessoas, materiais e objectos numa determinada área
(espaço).
Aplicação:
• Análise do lay-out de uma instalação ou secção para, por exemplo, aproximação de postos de trabalho com ligações mais
frequentes;
• Análise das movimentações dos materiais para um determinado método de fabrico para reduzir movimentações;
• Implantação de células ou linhas.
Construção:
1. Para este gráfico, necessitamos de uma planta à escala com a localização dos equipamentos e/ou postos de trabalho.
2. Para cada movimento identificado, traçamo-lo na planta tantas vezes quantas ele acontecer; identificamos o movimento com
um número, letra ou cor; e registamos o número de vezes que acontece.
Em alternativa a traçar o movimento (como indicado no ponto 2 da Construção), poderemos colocar pioneses e fazer passar um
fio sempre que realizarmos um determinado percurso. No final do estudo, teremos uma representação visual dos percursos
efectuados com mais frequência. Assim, para calcular o percurso total realizado medimos o fio convertendo pelo factor de escala
da planta.
O resultado será semelhante ao exemplo apresentado em seguida.

Este tipo de representação permite-nos, com facilidade, identificar as áreas com maior frequência de movimentação (os percursos
que fazemos mais vezes) assim como calcular o total de movimentações que realizamos para um determinado período.
A partir da análise deste tipo de gráfico, podemos aferir da necessidade de proceder a algumas alterações de lay-out (disposição
dos postos de trabalho), de modo a que as movimentações com maior frequência não sejam as mais longas. Em alternativa,
poderemos sempre proceder à alteração do método utilizado, de modo a reduzir a necessidade das movimentações registadas.
2.6 - Exemplo de aplicação
Uma empresa metalomecânica utiliza um determinado método de trabalho para realizar a operação de lustragem de uma
dobradiça. Pretende-se estabelecer um novo método que permita um ganho de produtividade.
Analisemos, então, a metodologia básica:
Observação
Recolha/registo de
dados e informações
Análise crítica
Proposta de novos
método ou
oportunidades de
melhoria
17

Assim, como vimos anteriormente, a primeira fase é observar de modo a definir a forma como a operação é realizada. Para o
efeito, dividimos nos seguintes elementos:
Com base nesta divisão de elementos, foram efectuadas medições por cronometragem (cuja metodologia será apresentada no
capítulo seguinte), conforme se verifica no seguinte exemplo:
18

Estes dados foram então analisados, de modo a identificar claramente os diferentes elementos que constituíam a operação, tendo-
-se obtido a seguinte caracterização:
Com os dados obtidos efectuou-se uma análise crítica, tendo-se concluído da possibilidade da alteração das ferramentas
utilizadas, de modo a realizar duas peças em simultâneo. De seguida, foi definido um novo método de trabalho (sequência de
tarefas da operação).
Face ao aumento de cadência previsto (166 peças/hora face às 125 peças/hora do método anterior), foram introduzidas as
alterações propostas. Foram feitas novas medições, tendo-se obtido os seguintes valores comparativos:
19

Em síntese:
Como podemos verificar neste pequeno exemplo, que é real, o estudo dos métodos não é mais que uma sistematização de passos
de todos os dias, ou seja, em qualquer função somos capazes de observar e ter capacidade crítica. No entanto, a capacidade de
melhorar só existe quando podemos comparar com um ponto de partida.
O estudo dos métodos consiste, assim, em identificar a forma como realizamos produtos, operações ou tarefas.
Podemos fazê-lo sem utilizar as ferramentas apresentadas no manual. Porventura, obteremos resultados semelhantes, mas o
esforço será muito maior. O registo nos formatos apresentados serve, sobretudo, para facilitar a análise crítica. Assim, no exemplo
apresentado, a solução nasceu da análise dos tempos e do tipo de diferentes elementos que constituem a operação em estudo.
A observação necessária à esquematização também desempenha um papel relevante, pois permite identificar as diferentes
variáveis e constrangimentos envolvidos na execução da operação.
20

3 - Estudo de Tempos
3.1 - Definição
O Estudo de Tempos, que passaremos a designar por ET, é uma técnica de medida do trabalho que permite registar os tempos e
os factores de actividade para os elementos de uma dada operação ou tarefa, executada em determinadas condições, e analisar
os dados recolhidos, a fim de se obter o tempo necessário para executar esta tarefa a um nível de rendimento bem definido.
O Estudo de Tempos pode ser utilizado para a determinação de tempos standard para operações ou tarefas já sistematizadas ou
como ferramenta de apoio ao Estudo de Métodos como apoio à análise (factor medição).
Em termos genéricos, o processo de Estudo de Tempos pode ser definido pelo seguinte esquema:
Seleccionar
Medir
Avaliar
De uma forma resumida, vamos ver como se realiza cada uma das etapas:
Seleccionar
Medir
Avaliar a Precisão
Definir o padrão
Insuficiente
Motivo Descrição
Precisão
Boa
Definir padrão
Consiste em escolher e preparar o assunto que vamos analisar, recolher toda a informação
necessária e subdividirmos em tarefas para termos uma análise o mais rica possível.
Como o devemos fazer, que meios existem e que considerações devemos ter quando os
utilizamos.
Definirmos o número suficiente de medições que nos permitam ter confiança para afirmar
que o tempo de uma determinada operação é “X”.
Introduzir os coeficientes necessários para que o tempo possa ser considerado como
padrão.
21

3.2 – Divisão de tarefas
Escolha do trabalho:
Como no Estudo dos Métodos, a primeira fase do Estudo de Tempos consiste em escolher o trabalho a estudar. Em regra, existe
sempre uma razão para que se efectue um ET.
Eis alguns exemplos:
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• Novo trabalho que nunca foi executado anteriormente (novo produto, nova peça, nova operação, nova série de
actividades, nova tecnologia, etc.);
• Uma mudança de método que exige a fixação de um novo tempo de referência;
• Cálculo da necessidade de mão-de-obra;
• O cálculo de custos de produção;
• Planificação de plantas fabris;
• Programação e balanceamento de cargas;
• Um trabalhador ou um representante do pessoal queixa-se do pouco tempo previsto para uma operação;
• Uma operação constitui um “estrangulamento” ou “gargalo” que bloqueia as operações seguintes e, por exemplo, devido à
acumulação de trabalho em atraso, retarda as operações precedentes;
• Urna modificação na política salarial, pela adopção, por exemplo, de um sistema de prémios de produtividade.
Como exemplos de ET, enquanto ferramenta a utilizar num
Estudo dos Métodos, podemos citar:
• Para quantificar as tarefas ou operações utilizadas;
• Quando se deseja comparar a eficácia de dois
métodos propostos;
• Quando uma instalação aparenta ter um fraco
rendimento ou cujos tempos improdutivos parecem
exagerados;
• Quando o custo de um dado trabalho parece
excessivo.

3.3 - Registo dos dados relevantes
É indispensável registar todos os dados relativos às condições em que o trabalho é efectuado, aos métodos e aos elementos de
actividade.
Trata-se, de facto, de efectuar uma verdadeira descrição, por escrito, do método utilizado na execução.
As informações a recolher podem ser agrupadas da seguinte maneira:
Agrupamento Descrição
Informações que permitem
encontrar e identificar o estudo
com rapidez
Informações que permitam
identificar com precisão o
produto, a peça ou a actividade em
questão
Informações que permitam
identificar com precisão o
processo, o método, a instalação
ou a máquina
Condições ambientais no local de
trabalho
Informações que permitem
identificar o executante
Informações relativas à duração do
estudo
• Número do estudo
• Número da Folha de Observações
• Nome do Agente de Estudo do Trabalho (Encarregado ou Agente de Métodos)
• Data do Estudo
• Nome do responsável pela supervisão do Estudo (Chefe do Serviço de Métodos,
Director de Produção).
• Designação do produto, peça ou actividade
• Designação do cliente, colecção, modelo ou família de produto
• Número do desenho ou do modelo ou da especificação
• Número da peça (se for diferente do nº do desenho)
• Material
• Normas de qualidade ou outras aplicáveis
• Eventualmente o número de série das peças ou produtos
• Serviço ou local onde se efectua a operação
• Descrição da operação ou actividade
• Número da ordem de fabricação (se existir)
• Descrição do centro de trabalho, célula, máquina ou instalação e estado de
funcionamento (nome do fabricante, modelo, dimensões, capacidade, etc.). Registar se
houve condições anormais
• Alimentação e velocidade das máquinas, correntes de soldadura utilizadas, número de
rotações, número de pontos por cm, etc.
• Esboço do posto de trabalho mostrando o lay-out e dimensões (uma máquina fotográfica
poderá ajudar bastante nesta fase do trabalho)
• Descrição das ferramentas, escantilhões, gabarits e calibres utilizados
• Condições térmicas (temperatura, humidade) se necessário
• Níveis de ruído e outras características físicas (frequências dominantes, impulsividade,
tempo de exposição, etc.), se necessário
• Níveis de iluminação ambiente e no plano de trabalho
• Outras condições ambientais relevantes
• Nome
• Número de empresa
• Categoria profissional
• Sexo;
• Idade
• Hora de início e do fim e tempo passado
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Esta descrição deverá incluir todos os detalhes manuais da tarefa. A terminologia a utilizar varia com a natureza do trabalho. É
essencial que todos os elementos de trabalho fiquem perfeitamente descritos. O critério para um bom registo é que ele deve
descrever tudo o que o trabalhador tem que fazer, de modo a que seja possível reproduzir a actividade a partir desse registo.
Obviamente, se já existe um estudo prévio dos métodos, grande parte das observações já estarão feitas e o agente de ET apenas
terá que verificar se a actividade actual condiz com o referido no estudo de métodos.
Exemplo de um cabeçalho.
3.4 - Decomposição da operação ou actividade em elementos
Elemento será cada parte distinta de uma dada operação ou actividade, compreendendo, por um lado, uma ou várias tarefas ou
movimentos fundamentais do executante e, por outro lado, operações executadas pela máquina ou fases do processo.
Ciclo de trabalho é uma série completa dos elementos necessários para a execução de uma dada actividade ou operação, para a
obtenção de uma unidade de produção. Pode conter elementos que não apareçam em todos os ciclos.
As vantagens da decomposição em elementos são diversas:
• Permitem distinguir bem o trabalho produtivo (ou tempo produtivo) de uma tarefa (ou tempo) improdutiva;
• Permitem avaliar a actividade com muito mais precisão do que com um ciclo completo;
• Permitem isolar os elementos com diferentes graus de fadiga ou exigências físicas e fixar com maior exactidão as
correcções de repouso;
• Permitem controlar os tempos de referência, de modo a que se possa, mais tarde, determinar rapidamente qualquer
omissão ou inserção de um novo elemento.
Os elementos podem ser:
24
• repetidos: encontram-se em todos os ciclos (exemplo: colocar peça no posto);
• constantes: com características e duração idênticas, encontram-se numa ou várias operações (por exemplo: levantar a
broca a uma dada altura acima da peça a trabalhar);

• variáveis: o tempo de execução varia em função das características do produto, material ou processo (por exemplo: a
forma ou o peso de um objecto a deslocar);
• ocasionais: podem aparecer a intervalos regulares ou não;
• estranhos à operação: podem ocorrer durante um estudo, mas sem fazer necessariamente parte da operação ou
actividade estudada.
Critérios para a escolha dos elementos
Característica Descrição
Devem ser facilmente
identificáveis
Os elementos devem ser de curta
duração
Os elementos devem ser o mais
unificados possível
Os tempos "internos" devem ser
distintos dos tempos "externos"
Os tempos "homem" devem ser
distintos dos tempos "máquina"
Os elementos constantes devem ser separados dos elementos variáveis.
Sendo o início e o fim bem marcados. Com frequência, o início e o fim do elemento
assinalam-se por uma mudança de estado da máquina (paragem da máquina, clique da fixação
de um gabari, colocação de uma ferramenta, etc.) ou por uma mudança de actividade do
operador.
A duração não deverá ser inferior a 0,04 minutos (2,4 seg.). A duração de uma medição
deverá estar de acordo com o objectivo que se pretende atingir. Normalmente, nenhum
elemento deveria exceder 0,33 mm (20 seg.).
Cada elemento poderá consistir de uma série bem unificada de movimentos fundamentais,
tais como “procurar”,“agarrar”,“transportar”,“colocar” um objecto com uma
finalidade bem definida, ou incluir parte de uma série de movimentos com um objecto e
parte de outra série com outro objecto.
Os tempos manuais estão sujeitos ao controlo do operador, pelo que são muito mais
susceptíveis de variação e mais difíceis de determinar com precisão.
O trabalho manual executado enquanto a máquina (ou o processo) controla a totalidade do
tempo (tempo “interno”) deve ser separado do trabalho manual executado enquanto a
totalidade do tempo é controlada pelo trabalho manual (tempo “externo”).
Os elementos ocasionais e os elementos estranhos à operação que não ocorrem em todos os ciclos devem ser considerados
separadamente. Por vezes, é necessária uma prolongada observação para os identificar, mas isso constitui uma parte do trabalho
que se pode considerar.
A automatização dos processos, que conduziu a que numa parte importante dos casos o operador desempenhe uma actividade
complementar à realizada pela máquina, e o alargamento e delegação de responsabilidades (downsizing e empowerment), tem
conduzido a que se dê um maior grau de liberdade aos operadores, alargando um pouco a dimensão dos elementos de trabalho
a considerar e ligando-os, cada vez mais, a tarefas integradas e não a tarefas elementares, o que pode conduzir a tempos unitários
que podem ser de minutos e se trabalhe algumas vezes com standards fixados pelas cadências dos próprios equipamentos.
25

3.5 - Cronometragem
3.5.1 - Equipamento de base
Quando se tem que proceder a Estudos de Tempos é necessário dispor de um mínimo de material de base, para uso de campo,
a saber:
26
• Um cronómetro;
• Uma máquina de filmar e um gravador vídeo;
• Uma prancheta de cronometragem;
• Folhas de observação.
Em certas indústrias, em que as condições ambientais são críticas, há, por vezes, a necessidade de as conhecer com um certo rigor.
Poderão, então, ser necessários termómetros, higrómetros, sonómetros, dosímetros, iluminómetros, dinamómetros, etc.
O cronómetro
São utilizados, normalmente, para o estudo dos tempos dois modelos de cronómetro: o cronómetro com retorno a zero e
partida automática e o cronómetro vulgar de leitura contínua. Existem ainda os cronómetros de leitura fixa. Podemos encontrar
cronómetros com diversos tipos de graduações, sendo mais comuns os graduados em quintos de segundo, em centésimos de
minuto e em décimos milésimos de hora, fazendo o ponteiro grande uma volta num centésimo de hora.
Encontram-se, também, nas casas da especialidade, cronómetros digitais graduados em minutos e horas decimais e, ainda, alguns
tipos menos comuns, concebidos para aplicações especiais.
Podemos, no entanto, utilizar um cronómetro normal. Para fazermos cálculos será melhor converter as leituras em horas ou
minutos decimais.
Conversões
A conversão é feita da seguinte forma:
Horas Decimais
Horas
Minutos Segundos
Fica igual Dividir por 60 Dividir por 3600

Exemplo: 2 h 30 min 22seg = 2 + 30/60 + 22/3600 = 2 + 0,5 + 0,006 = 2,506 horas
Nota: para converter em hh:mm:ss faz-se o inverso do indicado na tabela.
Exemplo: 3,064 horas = 3 h (0,064 * 60 min = 3,84 = 3min + 0,84 * 60 seg = 50 seg.).Assim, temos 3 h 3 min 50 seg.
Minutos decimais
Horas
Minutos Segundos
Multiplica por 60 Fica igual Dividir por 60
Exemplo: 2h30min22seg = 2*60 + 30 +22/60 = 150,37 minutos
Nota: para converter em hh:mm:ss faz-se o inverso do indicado na tabela.
Exemplo: 250,40 min = 250/60 horas + 0,4 min = 4 horas + 0,17 * 60 min + 0,4min = 4 h +10,6 min = 4h + 10 min + 0,6 * 60
seg = 4 h 10 min 36 seg.
As folhas de observações
Os registos deverão ser efectuados em folhas impressas num formato normalizado, que permita a recolha dos dados de uma
forma sistematizada e de fácil consulta.
Existem quase tantos modelos diferentes destes impressos como de serviços de ET por esse mundo fora. Os agentes de ET mais
experientes têm, aliás, a sua própria concepção do tipo ideal destes impressos. De seguida, apresentam-se exemplos que se
revelaram satisfatórios para estudos de carácter geral.
Os impressos mais utilizados dividem-se em duas categorias:
• Impressos de campo, nos quais se registam as observações nos locais de trabalho e;
• Impressos de cálculo, de análise e de resumo dos resultados do estudo, usados no gabinete.
Impresso de campo Impresso de cálculo
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Prancheta
Como se pode ver pela figura, uma prancheta é um suporte para as folhas de registo e, neste caso, com o
suporte para o cronómetro integrado. É uma ferramenta bastante útil porque facilita o registo dos dados.
Câmaras de vídeo / máquinas de filmar
Estes dispositivos são de uma grande versatilidade e comodidade de utilização. Uma das principais vantagens é a de permitirem
a observação do trabalho o número de vezes que for necessário, facilitando, assim, uma análise mais pormenorizada.
Se o equipamento permitir ver simultaneamente na mesma imagem o tempo passado, facilmente se compreenderá a sua utilidade.
Em algumas máquinas de filmar é possível apurar, automaticamente, os tempos unitários para os elementos de trabalho de menor
dimensão, o que facilita extraordinariamente o trabalho de levantamento.
3.5.2 - Tipos de cronometragem
Há três métodos principais de cronometragem e um sistema misto que utiliza vários cronómetros simultaneamente, a saber:
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Tipo de cronometragem Descrição
Cronometragem contínua
Cronometragem com retorno a
zero
Cronometragem de leitura fixa
O cronómetro é posto em marcha no início do primeiro elemento do primeiro ciclo a
cronometrar e só pára no final do estudo. No fim de cada elemento, a agente de ET regista a
leitura do cronómetro.
Os diversos tempos elementares são obtidos por subtracções sucessivas após o estudo
terminado.
Nota: quando visualizamos um filme de vídeo será este o método de análise dos tempos mais
adequado, uma vez que o contador de tempo da câmara é contínuo.
O cronómetro é posto a trabalhar no início do primeiro elemento do primeiro ciclo e é
simultaneamente lido e retornado a zero no fim desse elemento, iniciando imediatamente a
contagem do tempo do elemento seguinte, e assim sucessivamente. Deste modo, os tempos
elementares são obtidos sem necessidade de se efectuarem as subtracções, necessárias na
cronometragem contínua.
No cronómetro de leitura fixa, um dos ponteiros pára quando se carrega num disparador
suplementar, enquanto o outro continua a andar. Carregando uma segunda vez neste
disparador, o ponteiro parado alcança o que está em movimento e ambos continuam a avançar.
Desta maneira, os resultados são lidos com o ponteiro parado e não em movimento, como
acontece nos dois métodos anteriores, o que aumenta, evidentemente, a precisão da leitura.

Cronometragem cumulativa
3.5.3 - Julgamento da actividade
3.5.3.1 - Introdução
A fase seguinte do Estudo de Tempos consiste na avaliação da velocidade efectiva de trabalho do executante e compará-la com
uma actividade de referência. A esta avaliação chama-se “Julgamento de Actividade”. Trata-se de um julgamento, com maior ou
menor grau de natureza subjectiva, que se baseia no conceito que o observador tem de ritmo normal, habitualmente designado
por Actividade de Referência (AR) ou Actividade Normal.
A AR pode ser definida como
“O ritmo de trabalho de um executante médio, bem qualificado e treinado, trabalhando sob a liderança de quadros qualificados,
mas sem o estímulo de uma remuneração ao rendimento”.
Este ritmo de actividade deve ser tal que possa ser mantido dia após dia sem fadiga, quer física, quer mental, sendo caracterizado
por exigir do indivíduo, não mais que um esforço razoável e regular.
3.5.3.2 - Actividade de referência e rendimento normal
Como se disse, o julgamento da actividade do operador consiste numa comparação mental, ou julgamento das velocidades com
que diferentes pessoas são capazes de realizar um determinado trabalho.
A dificuldade provém, em geral, de não existirem padrões de tempo estabelecidos para a multiplicidade de tarefas elementares,
que fazem parte dos postos de trabalho e circunstâncias particulares de cada empresa. Por isso, na generalidade dos casos,
cada empresa terá que definir os seus próprios níveis de actividade normal, a fim de poder efectuar o julgamento
da actividade dos seus executantes.
Valores considerados normais:
Actividades activas (com movimento total do corpo):
Ritmo de comparação: 6,4 km/h
Este método envolve dois, três, ou mesmo quatro cronómetros, montados numa mesma
prancheta com uma ligação mecânica entre eles. Vejamos como se procede com dois
cronómetros:
• Para cronometragem contínua, o mecanismo é manipulado de modo a que no final de cada
elemento um dos cronómetros é parado e o outro começa a trabalhar. O cronómetro
parado é lido e os tempos elementares são obtidos posteriormente, pela subtracção de
leituras alternadas.
• Para cronometragem com retorno a zero, o cronómetro parado é levado a zero após a
leitura e os tempos elementares são lidos directamente.
Actividades sedentárias (com movimento parcial do corpo):
Ritmo de comparação: distribuição de 52 cartas em 0,375 min (23 seg)
29

As operações que exigem reflexão – julgar o acabamento no controlo de um produto, por exemplo – são extremamente difíceis
de apreciar. É preciso ter uma grande experiência neste género de trabalho, antes de poder fazer avaliações satisfatórias.
Em síntese:
Por definição, o julgamento de actividade é uma comparação entre a cadência observada pelo agente de ET e o conceito que este
faz de um ritmo de trabalho normal.
Factores influentes na cadência de execução do trabalho
30
Factores que escapam à vontade do executante Factores sobre os quais o executante pode actuar
• as variações de qualidade e de outras características da
matéria utilizada, mesmo dentro dos limites de tolerância
prescritos;
• as modificações que intervêm na eficácia das ferramentas
e do material durante a sua vida útil;
• as mudanças de pouca importância e inevitáveis
introduzidas nos métodos ou nas condições em que se
efectua a operação;
• as variações da atenção necessária à execução de alguns
elementos;
• as modificações provenientes de certas condições
ambientais:
- iluminação, temperatura, ruído, etc.
3.5.3.3 - Tipos de técnicas de avaliação do desempenho do executante
Avaliação subjectiva sem
referências
• as variações aceitáveis de qualidade do produto;
• as variações devidas a maior ou menor habilidade que o
trabalhador possui;
• as variações provenientes da sua atitude mental,
nomeadamente dos seus sentimentos em relação à
empresa em que trabalha;
• modificações da sequência dos movimentos do
executante;
• modificações da sua cadência de trabalho;
• modificações de uma e de outra, em proporções variáveis.
Método Discrição Dados auxiliares
1. Julgar a dificuldade do trabalho e formar um
conceito mental de como seria o trabalho em
estudo se estivesse de acordo com os requisitos de
execução padronizada definidos pelas normas com
que o agente está a trabalhar (i.e. o método de
trabalho estabelecido).
2. Classificar a execução observada de acordo com o
conceito formado no passo anterior e atribuir-lhe
um valor numérico.

Avaliação subjectiva com algumas
referências
Avaliação objectiva
Quadro a
Este procedimento difere do anterior nos detalhes ou Quadro a
referências dados na execução do 2º passo. As
diferenças são: o número de subfactores em que esse
passo é dividido; os termos usados para descrever a
base de comparação entre a tarefa observada e o
conceito formado no 1º passo; as escalas numéricas
utilizadas; a existência, ou não, de postos de trabalho
de referência.
1.Avaliação do ritmo observado em comparação com Quadros 1 e 2
um ritmo-padrão de referência, que é o mesmo para
todos os postos de trabalho da empresa. Esta
referência está registada em filme (podendo, assim,
ser consultada periodicamente para reciclagem dos
agentes de ET).
2. Utilização de um ajustamento de dificuldade, que
consiste num incremento em percentagem, a aplicar
ao valor obtido pela avaliação efectuada no 1º
passo. Este incremento é obtido em tabelas de
valores empíricos obtidos experimentalmente (quadros
1 e 2), segundo Mundel, 1978.
Destreza Esforço
+0,15 A1 Super +0,13 A1 Super
+0,13 A2 +0,12 A2
+0,11 B1 Excelente +0,10 B1 Excelente
+0,08 B2 +0,08 B2
+0,06 C1 Boa +0,05 C1 Bom
+0,03 C2 +0,02 C2
0 D Média 0 D Médio
-0,05 E1 Sofrível -0,04 E1 Sofrível
-0,10 E2 -0,08 E2
-0,16 F1 Fraca -0,13 F1 Fraco
-0,22 F2 -0,17 F2
Condições Consistência
+0,06 A Ideais +0,04 A Super
+0,04 B Excelentes +0,03 B Excelente
+0,02 C Boas +0,1 C Boa
0 D Médias 0 D Média
-0,03 E Sofríveis -0,02 E Sofrível
-0,07 F Fracas -0,04 F Fraca
31

Exemplo de avaliação subjectiva com algumas referências
Suponhamos que a execução de um dado elemento foi classificada, com base nos critérios apresentados na tabela acima, do
seguinte modo:
Destreza = B1; Esforço = B2; Condições = C; Consistência = B.
Assim, de acordo com o quadro, os ajustamentos (Aj) seriam:
Aj = 0,11 + 0,08 + 0,02 + 0,03 = 0,24
Admitindo que o julgamento da actividade, meramente mental, efectuado no 1º passo, fora FA = 105%, e se aplicarmos as
correcções anteriormente apresentadas (1 + 0,24 = 1,24), obteremos o seguinte resultado ajustado:
Quadro 1
32
FA(ajustado) = 105% x 1,24 =130%

Quadro 2
33

Exemplo de Aplicação – Avaliação objectiva
O ajustamento total de dificuldade para um dado elemento é a simples soma dos ajustamentos aplicáveis, obtidos nos quadros 1
e 2. Note-se que os ajustamentos de dificuldade são independentes do julgamento do ritmo efectuado no 1º passo.
Por exemplo, se a avaliação do ritmo for de 80% e o ajustamento de dificuldade total for de 15%, estes dois valores não se
podem somar. O procedimento correcto será calcular 0,80 x 1,15 = 0,92. Ficaria, assim, o factor de actividade ajustado, FAaj
= 92%.
Vejamos o seguinte exemplo de aplicação dos quadros, para uma operação com três elementos. Note-se que o ajustamento para
o peso é igual pois o esforço realizado é de 2,5 kg em todos os elementos.
34
Descrição dos elementos Avaliação de cada elemento
1 2 3
Parte do corpo utilizada E 8 E 8 D 5
Pedais F 0 F 0 F 0
Trabalho com as duas mãos H 0 H 0 E 0
Coordenação olhos/mãos
Manipulação
Peso (2,5 Kg nos 3 elementos)
Soma ajustamentos
FA (observado) – 1º Passo
FA (ajustado) – 2º Passo
J 2 J 2 J 2
O 1 O 1 P 2
4 4 4
15 15 13
80% 85% 90%
92% 98% 102%
Em relação ao ajustamento para o peso, referido no quadro 2, vejamos o seguinte exemplo um pouco mais complexo:
Numa dada operação, cada ciclo tem dois elementos, cujos tempos cronometrados são, respectivamente, 0,15 min. e 0,10 min. O
2º ele-mento envolve movimentos com uma caixa pesando 23,5 Kg. Este ele-mento ocupa 40% do tempo de cada ciclo, visto que
0,10/0,25=40%.
Para 23,5 Kg o quadro 2 indica um valor básico de 0,42 e um incremento de 0,365 resultante dos 35% da duração desse ele-mento
para além do mínimo de 5% do tempo. Consequentemente, o ajustamento de dificuldade (por via do peso) para o 2º elemento será
0,42 + 0,365 = 0,785 => 79%. Este valor deverá ser adicionado aos demais ajustamentos resultantes das outras categorias.
2.6.3.5 - Escalas de avaliação do desempenho
Podem utilizar-se diversas escalas de avaliação, das quais as mais correntes são as 100-133, 60-80, 75-100 e a escala 0-100 da

British Standards Institution, cuja adopção se recomenda aos leitores. O quadro seguinte dá exemplos de actividades de trabalho
qualificadas de acordo com as diversas escalas agora citadas.
Escalas
60-100 75-100 100-133 0-100
0 0 0 0
40 50 67 50
60 75 100 75
80 100 133
100
(actividade
de
referência)
100 125 167 125
120 150 200 150
Actividade nula
3.5.3.5 - Como empregar o Factor de Actividade (FA)
Descrição da actividade
Actividade muito lenta: movimentos inábeis e
hesitantes; o executante parece estar meio a
dormir e não se interessa pela sua tarefa
Actividade compassada, sem pressa, como a de um
trabalhador não remunerado à peça, sob vigilância
apropriada; parece lenta, mas sem qualquer
desperdício deliberado de tempo durante a
observação.
Gestos vivos e precisos de um trabalhador
medianamente qualificado, remunerado à peça; os
requisitos de qualidade e de precisão são atingidos
sem hesitações.
Muito rápida: o executante demonstra uma
segurança, destreza e coordenação de movimentos
muito superiores à de um trabalhador mediano
experiente.
Excepcionalmente rápida: a actividade exige um
esforço e concentração intensos e não poderá,
provavelmente, ser mantida durante muito tempo;
requer num nível de “perito”, que só alguns
trabalhadores excepcionais podem atingir.
Velocidade de
marcha compatível
(km/h)
Se a cadência de execução do trabalhador que observa não atinge o nível que julga normal, escolherá um factor inferior a 100,
por exemplo 90, ou qualquer outro número que julgue justo. Se, pelo contrário, pensa que a actividade do trabalhador ultrapassa
o nível normal, tomará para factor um número superior a 100, por exemplo 110, 115 ou 130.
Na prática costuma-se arredondar a avaliação para o múltiplo de 5 mais próximo.
3.5.3.6 - O tempo normalizado
Define-se tempo normalizado, que designaremos abreviadamente por TN, como igual ao produto do tempo por operação
observado/medido (TO), multiplicado pelo factor actividade FA e dividido pela actividade de referência (AR), isto é:
TN = TO x FA / AR
0
3,2
4,8
6,4
8
9,6
35

Será necessário agora referir um aspecto importante relativo à forma mais correcta de determinar o TN a partir dos tempos
observados e dos julgamentos de actividade.
Não há dúvida que o procedimento mais correcto será efectuar o cálculo do TN, conforme a fórmula, elemento a elemento,
multiplicando cada TO pelo quociente FA/AR correspondente (para cada medição). No final, calcular-se-á o TN médio e será esse
o valor aceite para tempo normalizado do elemento em questão.
TNmédio = (Soma de todos os TN) / (Número de TN = número de observações efectuadas)
3.5.4 - Precisão da amostra
Quando se efectua um ET, verifica-se que, mesmo que o trabalhador tente manter um ritmo constante, há sempre diferenças
entre os tempos cronometrados para o mesmo elemento.
Esta variabilidade pode levantar dúvidas quanto à fiabilidade
das medições feitas, designadamente sobre o facto de serem
ou não representativas do “verdadeiro” tempo elementar.
Este valor depende de dois factores:
36
a) A variabilidade (dispersão) das observações que é
determinada por uma medida estatística de dispersão:
pelo desvio-padrão ou pela amplitude do intervalo de
variação;
b) O número, N, de observações efectuadas.
A fórmula abaixo permite avaliar o erro que afecta o tempo médio de um dado número de observações. Como já se disse são
geralmente aceites em ET o nível de confiança de 95% e a precisão de +-5%.
Exemplo:
N´ = 1600 (s / m)2
s – desvio-padrão
m - média
No quadro seguinte estão representados 10 tempos elementares (1ª série de observações). O observador pretende saber se
esse número é suficiente para um nível de confiança de 95% e uma precisão de +-5%.

1ª série de 10 observações: (N1=10)
Tempos: 5-6-7-7-5-5-6-6-7-5
Cálculo N´: N´ = 1600 x (0,81650/6) 2 = 29,6 30
Conclusão: o número de observações insuficientes N1

3.5.1 - Como empregar as correcções
As correcções são utilizadas quando pretendemos estabelecer um padrão. São aplicadas sobre o Tempo Normalizado Médio.
Assim, a fórmula será:
38
Classe correcção Tipo Descrição Valor ou fórmula
Correcções de repouso
Correcções para
ocorrências irregulares
Correcções por
demoras inevitáveis
Correcções especiais
Correcções de base
para fadiga
Correcções para
necessidades pessoais
Correcções variáveis
Ocorrências irregulares
Aplicam-se para compensar a energia despendida
na execução do trabalho e para 4% do TN
aliviar a monotonia
têm em conta a necessidade de abandonar
o posto de trabalho por necessidades entre 5 e 7% do TN
pessoais
acrescentadas às fixas quando as condições
de execução são nitidamente diferentes das Valores tabelados
consideradas normais (ex. calor humidade)
Ocorrências irregulares e aleatórias. Por
exemplo: como atribuir o tempo perdido na
substituição de agulhas partidas numa
máquina de costura?
Tempo concedido para compensar instantes
de ociosidade forçada que têm origem na
natureza do processo ou da operação e que,
a não serem compensados, originariam um
prejuízo no prémio do executante
Trata-se de correcções para actividades que,
normalmente, não fazem parte do ciclo da
operação, mas são indispensáveis à boa
execução do trabalho.
Tempo-padrão = TN médio x (1 + % correcções)
O procedimento mais
correcto será determinar a
frequência média diária e a
duração média da operação. A
correcção correspondente
calcula-se dividindo esse
tempo pela duração do
período de trabalho diário.
O sistema de cálculo mais
recomendado para este tipo de
correcções consiste em
considerar os tempos
improdutivos imputáveis à
máquina sob a forma de um
coeficiente calculado a partir
dos resultados que o
trabalhador médio, efectuando
esta operação, oneraria se só
estivesse afecto a trabalhos
manuais.
O procedimento mais correcto
será determinar a frequência
média diária e a duração média
da operação. A correcção
correspondente calcula-se
dividindo esse tempo pela
duração do período de trabalho
diário.

Nota: na maioria das situações poderemos aplicar uma % de correcção entre 10 e 15 %, consoante o esforço (peso e
facilidade de manipular os objectos) e condições (temperatura e humidade) envolvidos.
3.6 - Amostragem do trabalho – Método das Observações Instantâneas
3.6.1 - Introdução
Esta técnica encontra aplicação quer no Estudo dos Métodos quer na Medida do Trabalho, com pequenas variações. Por esta
razão, alguns autores preferem incluíla no primeiro e outros no segundo daqueles dois grandes capítulos do Estudo do Trabalho.
3.6.2 - Utilização da técnica
Aplica-se a postos de trabalho sem carácter repetitivo, ou que, sendo cíclicos, tenham ciclos bastante longos (horas ou dias).
Enquadram-se nesta categoria tarefas de supervisão, ou administrativas, de manutenção, assistência, etc. Permite obter, para um
dado esforço de observação, uma imagem mais perfeita do que as demais técnicas.
O trabalho a realizar visa três objectivos principais:
• Determinar as percentagens relativas dos tempos de actividade e de inactividade de homens e de máquinas;
• Estabelecer um índice de actividade (ou ritmo de trabalho) durante os períodos de actividade;
• Medir o trabalho, ou seja, estabelecer um tempo-padrão para uma dada operação.
Definição da técnica
A Amostragem do Trabalho ou Método das Observações Instantâneas consiste em fazer um número grande de observações
distribuídas aleatoriamente ao longo do tempo. Em cada observação é registado o tipo de actividade desempenhada nesse
momento, pelos trabalhadores ou máquinas em estudo. O tipo de actividade é, assim, classificado em categorias de actividade predeterminadas
que sejam relevantes para a situação em estudo. No fim, a proporção de observações em cada categoria permitirá
tirar conclusões quanto à sua importância relativamente ao conjunto das actividades em estudo.
Desta descrição pode-se concluir que a amostragem do trabalho cobre em geral um período mais ou menos longo.
Trata-se, portanto, de uma técnica extensiva.
Vamos analisar um exemplo:
A determinação das percentagens do dia de trabalho em que um operador e a sua máquina estão a trabalhar ou inactivos baseia-
-se na hipótese de que a percentagem do número de observações registadas durante um dado período, em cada uma das duas
situações, constitui uma boa aproximação para a percentagem do tempo em que homem e máquina estão a trabalhar ou inactivos,
na realidade.A precisão do resultado é função do número de observações efectuadas.
Suponhamos que, quando está a trabalhar, é feita uma marca na categoria “a trabalhar”; se está inactivo, é feita uma marca em
“inactivo”, como ilustra o quadro 1.
No quadro 1 há 36 observações “a trabalhar” e 4 observações “inactivo”, num total de 40 observações.
A percentagem de tempo a trabalhar será 36 : 40 x 100% = 90%;
Sendo a percentagem de tempo inactivo de 4 : 40 x 100% =10%.
39

Se este estudo disser respeito a um dia de trabalho de 8 horas (480 minutos), os resultados indicarão que este operador esteve
inactivo 10% do tempo, isto é, durante 48 minutos (480 x 0,10 = 48) e que trabalhou 90%, ou seja, durante 432 minutos (480 x
0,90 = 432).
Situação N.º de observações
Total
40
Quadro 1 Registo das observações “a trabalhar” e “inactivo”
“a trabalhar” ||||| ||||| ||||| ||||| ||||| ||||| ||||| |
36
“inactivo” ||||
4
TOTAL 40
Este exemplo é, evidentemente, muito simples, pois apenas considera duas situações (activo e inactivo) além de se basear num
número muito restrito de observações. De facto, esta técnica é muito mais potente do que isso, pois permite classificar tantos
tipos ou categorias diferentes de situações quantos forem necessários para o estudo em causa. O exemplo que se apresenta mais
adiante ilustra melhor as possibilidades da amostragem do trabalho.
3.6.3 - Cálculo da precisão da amostra
Este aspecto tem muita importância, pois dele depende o número de observações a efectuar, factor que determinará a duração
do estudo.
A precisão do estudo depende da finalidade, embora haja alguma amplitude na sua especificação. O analista pretende obter
resultados satisfatórios sob o ponto de vista da precisão, mas ao mesmo tempo não quer fazer um número excessivamente
grande de observações. É necessário determinar antecipadamente o número de observações a realizar para um dado grau de
precisão.
As fórmulas que a seguir se apresentam traduzem as características matemáticas da amostra e podem ser utilizadas para o cálculo
da sua dimensão para diversos limites de precisão.
Se pretendermos agora determinar p com o mesmo nível de confiança de 95% mas com uma precisão de ± 5% de p, teremos
N = 1600 (1 - p) / p
Finalmente, se quisermos p com o mesmo nível de confiança de 95% e com a precisão de ±1% de p, virá
N = 40 000 (1 - p) / p
O quadro do Anexo I apresenta os valores de N relativos às expressões apresentadas.
De um modo geral, em estudos qualitativos, a maior parte dos valores dados pelo quadro em anexo são maiores do que o
necessário.

Planeamento do estudo
A dimensão da amostra depende da precisão que desejarmos para o estudo e da proporção do tempo total (p) relativa à
actividade mais importante para esse estudo.
Se conhecermos aproximadamente essa proporção, poderemos fazer logo o planeamento do estudo. Caso contrário, teremos de
fazer uma amostragem preliminar, sem preocupações de grande precisão, mas que nos dê uma ideia da ordem de grandeza de p.
Saberemos então quantas observações teremos que efectuar, donde poderemos calcular o número de observações diárias,
sabido o tempo total disponível para o estudo.
O planeamento das observações poderá ser feito utilizando uma tabela ou um programa gerador de números aleatórios.
Outra possibilidade é numerar fichas de 8 a 12 e de 13 a 18, para as horas, e de 00 a 59, para os minutos, baralhando cada um
dos dois grupos e retirando o número de pares necessários (com reposição) até perfazer a dimensão da amostra.
Se for necessário um grande número de observações, o observador nem terá tempo de se afastar do local a estudar, mas deverá
ter o cuidado de modificar o seu caminho ao acaso, fazendo variar os percursos. Se tiver este cuidado, poderá dispensar a
preparação antecipada dos tempos, pois o seu percurso será, de facto, aleatório.
Outro aspecto importante da amostragem do trabalho é a preparação do registo das observações. Para isso, há que definir todas
as categorias de actividade que sejam relevantes para o estudo.
Em muitos casos, o próprio registo das observações pode ser feito pelos próprios trabalhadores, se devidamente instruídos e,
como é óbvio, se forem considerados de confiança para este efeito.
3.6.4 - Resumo dos procedimentos
A. Assegurar a cooperação do encarregado ou supervisor e explicar o objectivo, a natureza e o método utilizado ;
B. Explicar aos trabalhadores o objectivo do estudo;
C. Preparar, com a ajuda do encarregado ou supervisor, a lista de categorias de actividade necessárias;
D. Se for decidido, entregar o registo das observações ao encarregado ou supervisor;
E. Apoiar até garantir a aptidão para efectuar correctamente as observações;
F. Pôr em execução as observações, conforme estabelecido, acompanhando o processo, se necessário;
G. Analisar o resumo dos dados com a colaboração das pessoas que efectuaram as observações;
H. Calcular o tempo-padrão (TP) para uma operação ou actividade, do seguinte modo:
Tempo-padrão = [tempo total do estudo x a proporção do tempo total observada para a operação x o factor de actividade /
actividade de referência* x (1 + total das correcções a incluir)] a dividir pelo número de unidades de trabalho produzidas na
operação durante o estudo
* normalmente, 100
3.6.5 - Exemplo de aplicação
Imaginemos uma fábrica de mobiliário de madeira em que pretendemos determinar os tempos-padrão de uma série de
componentes de um modelo de móvel: portas, gavetas, tampos, fundos, pés, etc., para além dos acabamentos. Pelo tipo de
41

actividade e pelas características de organização do trabalho, foi decidido que a técnica mais apropriada seria a amostragem do
trabalho. Eis os procedimentos adoptados:
a) Definir categorias de actividade que permitam discriminar as operações com suficiente detalhe;
b) Definir as unidades de trabalho cujos tempos-padrão se pretende determinar e preparar um sistema eficaz para contagem
das unidades produzidas (quadro 2);
c) Determinar o número de observações a realizar, isto é, a dimensão da amostra;
d) Preparar os impressos de registo das observações (exemplo - quadro 3);
e) Efectuar as observações e registá-las;
f) Tabular os resumos das observações e analisá-los criticamente (quadro 4);
g) Aplicar ajustamentos e correcções, conforme for pertinente;
h) Calcular os tempos-padrão;
i) Avaliar os resultados.
A fim de melhor se compreender o processo, consideremos o caso das portas.
Verifica-se que, ao iniciar o dia, se encontravam na fábrica 16 portas, das quais 8 ainda estavam por acabar.
Durante o dia foram acrescentadas 60 unidades, tendo ficado 11 incompletas no fim, donde se conclui que foram acabadas 57.
Obviamente que, tratando-se de actividades menos complexas, o registo será muito mais simples, bastando em muitos casos um
somatório das unidades produzidas durante o período abrangido pelo estudo.
42
Quadro 2 Registo da produção para efeitos de utilização na amostragem do trabalho
OFICINA DE MARCENARIA – REGISTO DIÁRIO DE UNIDADES PRODUZIDAS
Compon./Oper./Actividades Contagem inicial Por acabar Unidades acresc. Incompl. no fim Acabadas no final
Portas 16 8 60 11 57
Bases 28 27 74 10 65
Tampos 18 8 59 7 62
Frentes 14 3 48 8 51
Fundos 16 5 55 14 52
Gavetas 24 21 120 17 106
Pés 192 64 112 33 207
Col. puxadores 336 120 677 88 805
Col. dobradiças 266 87 190 13 356
Móveis montados 10 8 30 4 28
Móveis inspeccionados 26 26

A folha de registo das actividades individuais é a que consta do quadro 6.2.
De referir que, neste caso, se estão a registar na mesma folha as observações relativas a todos os trabalhadores simultaneamente
em actividade na referida oficina. É por esta razão que em algumas casas do Quadro 3 aparece mais do que uma observação. Isso
significa, apenas, que havia mais do que um trabalhador ocupado com a mesma tarefa, quer ajudando-se entre si, quer trabalhando
independentemente.
Há casos em que é conveniente efectuarmos o registo individual em folhas separadas.
As observações devem ser registadas sob a forma de factor de actividade, e não apenas como mero registo da categoria de
actividade desempenhada no momento da observação, como é o caso exemplificado no quadro 1.
Antes de se dar início ao estudo normal, fez-se uma amostragem prévia durante uma semana a fim de se obter uma primeira
imagem da proporção de cada actividade em relação ao tempo total.Verificou-se que a actividade mais importante, para efeitos
deste estudo, era a de montagem dos móveis, com uma proporção p = 0,15. Este exercício prévio serviu também como treino
dos observadores e para os trabalhadores se habituarem à sua frequente presença na oficina.
Dado que o estudo era destinado à determinação de
tempos-padrão e para rever o sistema de incentivos de
produtividade em vigor na empresa, impunha-se uma
precisão elevada para o estudo, na ordem de 5% de p
(precisão da amostra).
Sabidas estas duas condições (p = 0,15 e a precisão
fixada em 5% de p), obtém-se imediatamente, pela
fórmula
N = 1600 (1 - 0,15) / 0,15 = 9067 observações.
Nestas condições, e sabendo que o estudo não poderia exceder 5 semanas (por razões de planeamento da produção), haveria
25 dias úteis para o estudo.
Como a fábrica estava a trabalhar a 2 turnos diários de 8 horas cada, seria possível fazer o estudo durante ambos os turnos,
utilizando dois observadores.
Daqui resultariam 25 x 2 x 8 = 400 horas “observáveis”, ou seja, 24 000 minutos.
Dividindo por 9067, conclui-se ser necessário efectuar uma observação, em média, cada 2,65 minutos, o que corresponde a cerca
de 23 observações por hora.
Feita a determinação aleatória dos momentos de observação, e preenchidos em conformidade os topos das colunas do impresso
de registo exemplificado no quadro 3, iniciou-se o estudo.
43

Admitamos que, após termos efectuado 9067 observações, relativas aos 19 operários afectos à referida fábrica (10 no primeiro
turno e 9 no segundo) durante as 5 semanas previstas, obtivemos o resumo que se apresenta no quadro 4.
44
Quadro 3

Comentários ao quadro 4:
Quadro 4
- O factor de actividade (FA) foi obtido por observação do ritmo de cada trabalhador no momento da observação. Se houver
vários trabalhadores a realizar idênticas operações nesse instante, sem o registados outros tantos factores de actividade na casa
correspondente a essa operação nesse momento.
- As correcções C foram obtidas adicionando as proporções correspondentes às operações que não constituem unidades de
trabalho específicas. Contudo, as observações correspondentes a demoras evitáveis não deverão, em princípio, ser incluídas no
somatório das frequências. A exclusão de uma dada categoria de actividade do número total de observações ou no somatório
das correcções é um assunto delicado que deve ser bem ponderado antes de ser tomada a decisão.
- O número de unidades produzidas é obtido dos registos diários de produção (quadro 2).
O tempo total de operação T, em horas-homem, para cada actividade i, obtém-se multiplicando o número de dias de observação
(25) pelo número de horas de trabalho diárias em cada turno (8), pelo número de trabalhadores em observação (19) e pela
proporção pi correspondente a essa actividade. Será, então,
T = 25 x 8 x 19 x pi = 3800 pi .
Exemplificando para o fabrico de uma porta e assumindo AR = 100%, o tempo-padrão para essa operação/actividade/tarefa
calcula-se como se segue:
TP = [3800 x 0,092 x 104,8 / 100 x (1 + 0,15) ] / 1513 = 0,2785 horas = 16,71 minutos
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Número de amostras necessárias para um nível de confiança de 95%.
46
Anexo I