SERVIÇOS ESPECIALIZADOS
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<strong>SERVIÇOS</strong> <strong>ESPECIALIZADOS</strong><br />
MANUTENÇÃO PREDITIVA E ROTATIVOS<br />
CONHECIMENTO.TECNOLOGIA E INOVAÇÃO PARA SUA EMPRESA
A Empresa<br />
Ao longo dos 19 anos de sua existência, a<br />
PRIMEIRA LINHA COMERCIAL DE ROLAMENTOS LTDA,<br />
tem direcionado seu crescimento e desenvolvimento para<br />
novas tecnologias e criação de produtos e serviços que<br />
agregam valor para seus clientes.<br />
Como Distribuidor Autorizado SKF, a PRIMEIRA LINHA detém longa<br />
experiência no ambiente industrial e educacional, como provedora de produtos, treinamentos e<br />
serviços de elevado grau tecnológico. Adicionalmente, procuramos contribuir para a operação e<br />
organização das empresas, na atualização das mais novas técnicas de montagem, desmontagem<br />
de rolamentos, lubrificação e monitoramento, focando sempre no aumento da performance de<br />
máquinas/equipamentos e capacitação de profissionais do setor.<br />
A SKF, que, em seus mais de 100 anos de<br />
história, se consolida como uma empresa de soluções de<br />
engenharia integrada em 5 plataformas: Vedações,<br />
Rolamentos e Acessórios, Sistemas de Lubrificação,<br />
Mecatrônica e Serviços.<br />
A Primeira Linha, no seu papel de<br />
Distribuidor Autorizado CMP certificado pela SKF e<br />
Especialista do Segmento Educacional, tem o<br />
compromisso de oferecer soluções viáveis para problemas<br />
reais em seus clientes, focando sempre no aumento do<br />
período entre falhas de rotativos (MTBF) e<br />
consequentemente no aumento da produtividade e<br />
confiabilidade de máquinas e equipamentos.<br />
1
Alinhamento de Eixos à Laser<br />
É um fato. O alinhamento de eixos é responsável<br />
por até 50% de todos os custos relacionados<br />
com paradas de máquinas rotativas. Os eixos<br />
alinhados com precisão podem evitar um grande<br />
número de paradas não planejadas que resultam<br />
em perdas de produção.<br />
No ambiente desafiador da atualidade que exige<br />
redução de custos e otimização de ativos, a<br />
necessidade do alinhamento de eixos com<br />
precisão é agora, maior do que nunca.<br />
O que é o desalinhamento de eixos?<br />
As máquinas precisam estar alinhadas no plano horizontal e<br />
também vertical. O desalinhamento pode ser devido a<br />
desalinhamento paralelo, angular ou uma combinação de<br />
ambos.<br />
As possíveis consequências do desalinhamento dos eixos<br />
são graves para o resultado financeiro de qualquer<br />
empresa, e incluem:<br />
• Maior atrito e, portanto, maior consumo de energia;<br />
• Falha prematura de rolamentos e vedações;<br />
• Danos severos/quebras de eixos e acoplamentos;<br />
• Vazamento excessivo de lubrificante através das<br />
vedações;<br />
• Falhas nos acoplamentos e nos parafusos de fixação das<br />
estruturas/bases;<br />
• Maior nível de vibração e ruído.<br />
2
Alinhamento de Polias à Laser e<br />
Tensionamento de Correias<br />
Um dos motivos mais comuns para interrupções não planejadas em<br />
máquinas acionadas por correias é o desalinhamento das polias.<br />
Este desalinhamento, poderá desgastar os canais das polias,<br />
diminuindo a vida útil das correias, além do aumento dos níveis de<br />
ruído e vibração. Consequentemente, os rolamentos e<br />
sobressalentes serão afetados, podendo causar paradas não<br />
programadas de máquinas.<br />
Métodos tradicionais de alinhamento de polias<br />
Esses métodos são normalmente visuais em combinação com uma régua ou<br />
esquadro e/ou até mesmo a utilização de um barbante. Embora sejam de fácil<br />
execução, normalmente são imprecisos.<br />
Métodos de alinhamento de polias a laser<br />
É mais rápido e mais preciso utilizar equipamentos de alinhamento de correias a laser, do que utilizar os métodos tradicionais.<br />
Estes equipamentos podem executar o alinhamento pelas faces ou pelos canais de polias.<br />
O Alinhamento preciso das polias e correias pode ajudá-lo a:<br />
• Aumentar a vida útil dos rolamentos;<br />
• Aumentar o tempo operacional, a eficiência e a produtividade das<br />
máquinas;<br />
• Reduzir o desgaste das polias e correias;<br />
• Reduzir o atrito e, dessa forma, o consumo de energia;<br />
• Reduzir o ruído e a vibração operacional;<br />
• Reduzir os custos com substituição de componentes e paradas não<br />
planejadas de máquinas.<br />
Tensionador de Correia SKF PHL FM10/400<br />
Efeitos de Tensionamentos Incorretos em Correias<br />
Pouca Tensão<br />
• Escorregamento e Aquecimento<br />
• Redução da vida da correia<br />
• Perda de eficiência<br />
Muita Tensão<br />
• Gasto prematuro da correia e polia<br />
• Maior carga no rolamento<br />
Tensão inadequada gera:<br />
• Constante troca dos componentes da transmissão<br />
• Baixa produtividade<br />
• Aumento do custo de manutenção<br />
3
Análise de Falhas em<br />
Rolamentos<br />
Os rolamentos estão entre os componentes mais<br />
importantes na grande maioria das máquinas, e são feitas<br />
exigências minuciosas em sua capacidade de carga e<br />
confiabilidade.<br />
Infelizmente, às vezes um rolamento não atinge sua vida<br />
útil estimada. Pode haver diversas razões para isso:<br />
carregamento mais pesado do que o previsto, lubrificação<br />
inadequada ou imprópria, manuseio sem cuidados,<br />
vedação ineficaz, ou ajustes apertados demais, resultando<br />
em folga interna insuficiente no rolamento.<br />
Cada um desses fatores resulta em um tipo de dano e<br />
deixa uma impressão específica no rolamento. Analisar as<br />
causas de falhas nos rolamentos é um dos primeiros<br />
passos afim de evitar que o mesmo tipo de avaria não<br />
ocorra no futuro. A maioria de falhas prematuras em<br />
rolamentos deve-se às práticas de manutenção<br />
inadequadas. O desalinhamento, o desbalanceamento e<br />
problemas de lubrificação e contaminação são apenas<br />
algumas destas fontes.<br />
As CAUSAS desses problemas podem ser identificadas pela aplicação de um sistema de análise de condição, antes de<br />
ocorrer a falhas, ou no caso em que a falha já ocorreu, pela intervenção de especialistas que podem ver as marcas deixadas<br />
no rolamento e associá-las à ORIGEM do problema.<br />
A equipe técnica da Primeira Linha e os especialistas da SKF podem<br />
te apoiar na análise das causas dessas falhas. Uma vez analisada a<br />
origem de uma falha, podem ser implementadas algumas ações<br />
visando evitar a sua repetição.<br />
O relatório inclui uma avaliação detalhada sobre os mecanismos<br />
que deram origem à falha, assim como recomendações e ações<br />
corretivas para que o mesmo tipo de falha não ocorra.<br />
4
Análise de Vibrações<br />
A análise de vibração é uma técnica utilizada pela equipe de manutenção<br />
preditiva, para avaliar as condições de operação de equipamentos. Os<br />
dados coletados através do analisador de vibrações, permitem<br />
diagnosticar a situação atual do equipamento, podendo apontar e/ou<br />
predizer a ocorrência de possíveis falhas em rotativos ou até mesmo<br />
estruturais.<br />
A implantação da manutenção preditiva em máquinas<br />
rotativas através de análise de vibração é planejada e<br />
desenvolvida utilizando as seguintes informações:<br />
• Lista de equipamentos a serem medidos com suas<br />
respectivas identificações e sistemas de registros;<br />
• Coleta de dados de equipamentos construtivos e<br />
operacionais, tais como rolamentos, números de dentes de<br />
engrenagem, rotação, potência, desenhos de construção,<br />
etc;<br />
• Histórico de manutenção dos equipamentos;<br />
• Definição dos pontos de leitura e suas identificações no<br />
sistema e na máquina;<br />
• Quantidade de pontos monitorados;<br />
• Níveis de alarme para cada ponto de medição;<br />
• Programação e periodicidade de coleta de dados;<br />
• Informações e relatórios periódicos.<br />
Resultados:<br />
• Custos de Manutenção Reduzidos<br />
Com base na análise de vibrações e nas curvas de tendências, é<br />
possível fazer uma estimativa de quando será necessária a intervenção<br />
para a manutenção e dos serviços a serem executados, estendendo a<br />
vida útil dos componentes, substituindo apenas o necessário.<br />
• Aumento da Eficiência do Trabalho da Manutenção<br />
Através da indicação antecipada de elementos defeituosos e avaliação dos<br />
resultados nas intervenções.<br />
• Aumento da Disponibilidade de Equipamentos<br />
A utilização de programas preditivos pode, virtualmente eliminar paradas<br />
inesperadas, causadas por falhas em rotativos, como também, evitar<br />
programações de paradas desnecessárias de máquinas e equipamentos;<br />
• Aumento da Confiabilidade Operacional<br />
A eliminação de paradas não planejadas aumenta a confiabilidade<br />
operacional, reduzindo o risco de perda de produção.<br />
5
Análise Dinâmica e Estrutural<br />
ODS – Operating Deflection Shape<br />
A Análise por ODS (Operating Deflection Shape) é realizada com o equipamento<br />
em condição de operação e visa revisar a estrutura do equipamento<br />
compreendendo as seguintes atividades:<br />
• Análise de desenhos da estrutura e dos equipamentos;<br />
• Análise do modo de operação pela Técnica ODS das bases e seus<br />
equipamentos;<br />
• Modelagem, configuração das medições, coleta de dados, análise dos<br />
dados, geração dos filmes e emissão de relatório;<br />
• A Apresentação de recomendações é efetuada com base em um filme<br />
animado ilustrando a movimentação da máquina em funcionamento,<br />
permitindo identificar fragilidade estrutural, distorções, ressonância da<br />
estrutura, etc.<br />
A Análise por FEM (Finite Element Method) e CMS (Component Mode Synthe<br />
• Construção do modelo CAD 3D do ventilador (Pro/Engineer);<br />
• Determinação da geometria dos equipamentos; (O modelo matemático será construído baseado nas informações enviadas pelo<br />
cliente, ou seja, toda especificação de material e detalhamento do projeto deverá ser enviado pelo cliente);<br />
• Com base no desenho do CAD 3D geração do arquivo IGES/PRT;<br />
• Construção do modelo em Elementos Finitos (ANSYS e ProMECHANICA);<br />
• Geração das malhas, definição das condições de contorno, entrada dos valores de carga e cálculo;<br />
• Construção do modelo em Elementos Finitos e em CMS (Síntese de Componente Modal) (ANSYS e ORPHEUS-SKF);<br />
• Análise do Sistema Mecânico;<br />
• Verificação e determinação dos modos naturais;<br />
• Verificação dos modos naturais do rotor e eixo;<br />
• Determinação das tensões máximas e tensões de Von Mises;<br />
• Os cálculos de esforços do sistema são efetuados para cada condição de operação especificada (Podemos simular a condição<br />
na qual ocorre o problema no sistema);<br />
Análise dos Resultados:<br />
• Análise dos ciclos de fadiga do material da estrutura aplicados neste equipamento;<br />
• Análise da dinâmica do equipamento (considerando flexibilidade da estrutura);<br />
• Análise dos esforços atuantes no equipamento (análise detalhada dos componentes mecânicos, e não por aproximação);<br />
• Análise e determinação dos pontos críticos do equipamento;<br />
• Análise das Tensões de Von Mises;<br />
• Análise das Tensões Principais Máximas;<br />
• Análise dos carregamentos.<br />
6
Análise Estática de Motores Elétricos<br />
A Análise estática de motores abrange todo o isolamento e circuitos de<br />
motores CA e CC, geradores e bobinas. Podem ser realizados testes de RI<br />
(Resistência ao isolamento), PI (Índice de polarização), DA (Absorção<br />
dielétrica), tensão e surto de Alta tensão/degrau CC para avaliar todo o<br />
isolamento em motores e bobinas.<br />
O circuito do motor também pode ser analisado utilizando medições de<br />
resistência, impedância, capacitância, ângulo de fase e fator de<br />
dissipação/fator de qualidade.<br />
Podem ser realizados testes de tensão de 4 a 40 kV para testar motores de fração de HP em geradores<br />
de 40 megawatts, testes de alta e baixa tensão em uma unidade para testar o circuito do motor e todo<br />
o isolamento e testes de armadura barra-barra.<br />
Monitoramento On-line<br />
Para equipamentos críticos da planta, ou equipamentos nos quais o acesso seja difícil ou a<br />
segurança do usuário esteja em risco, um sistema de monitoramento de condições on-line<br />
da SKF é uma solução viável. Os sistemas on-line permitem que o pessoal de confiabilidade<br />
e manutenção se concentre no diagnóstico e correção de problemas nos equipamentos, em<br />
vez de perder um tempo precioso na coleta de dados de monitoramento de condições.<br />
Os sistemas de monitoramento on-line SKF, oferecem monitoramento automatizado de<br />
máquinas e informações atualizadas em tempo real, para ajudar você a otimizar a operação<br />
de ativos de extrema importância em sua área de produção.<br />
Os sistemas on-line complementam o uso de instrumentos de coleta de dados periódica,<br />
facilitando uma abordagem proativa à confiabilidade com monitoramento 24 horas de<br />
equipamentos críticos, em locais perigosos, remotos, não seguros ou de fácil acesso.<br />
7
Auditoria e Otimização de<br />
Estoque<br />
Os rolamentos e Lubrificantes necessitam de condições<br />
adequadas de armazenamento para que durem anos e não<br />
causem problemas nas máquinas.<br />
Visando reduzir o capital imobilizado e garantir a<br />
disponibilidade dos rolamentos, as seguintes atividades são<br />
desenvolvidas:<br />
• Diagnóstico do estoque atual;<br />
• Racionalização (simplificação de codificações dos cadastros<br />
atuais) e otimização do estoque (análise crítica de consumo<br />
x disponibilidade de rolamentos);<br />
• Auxílio quanto à identificação e condições de armazenagem<br />
de todos os materiais;<br />
• Identificação de produtos obsoletos;<br />
• Identificação de produtos com prazo de garantia vencido e<br />
sem condições absolutas de uso;<br />
• Identificação de produtos especiais (fabricação sob<br />
desenho, etc) para as tratativas prévias de prazos de<br />
entrega;<br />
• Estoque otimizado;<br />
• Detecção de rolamentos falsificados;<br />
• Armazenamento adequado (posições corretas dos<br />
rolamentos, graxas e etc.)<br />
• Condições ambientais apropriadas (Unidade e temperatura);<br />
• Mapeamento das condições.<br />
8
Balanceamento Dinâmico<br />
O desbalanceamento é um problema sério para máquinas<br />
rotativas, podendo causar graves consequências às mesmas,<br />
quando seus índices chegam a níveis intoleráveis.<br />
Sendo assim, torna-se necessário detectá-lo e corrigi-lo. Para isto<br />
podemos utilizar algumas formas, no entanto, tem-se constatado<br />
que a maneira mais correta e rápida para fazê-la é o chamado<br />
balanceamento “on site”, ou balanceamento no local.<br />
Este processo consiste na utilização de equipamento próprio<br />
(Analisador de Vibrações), pois é através do mesmo que<br />
podemos analisar e detectar a real causa do problema – se é um<br />
desbalanceamento ou não, e o processo consiste em colocar ou<br />
retirar pesos no rotor, a fim de corrigir o centro de gravidade do<br />
mesmo.<br />
Vantagens de realização do Balanceamento no<br />
local<br />
• Rápido retorno da máquina em seu processo de<br />
produção, pois não há perda de tempo na desmontagem<br />
ou na montagem da mesma;<br />
• Evita riscos envolvidos no transporte do rotor, fato este<br />
que pode causar alterações no mesmo;<br />
• Maior eficiência na correção, pois a máquina estará<br />
sujeita a todas as influências das condições de operação e<br />
montada com todos os componentes de funcionamento<br />
reais, o que não aconteceria no balanceamento em<br />
bancada.<br />
9
Elaboração do Programa de Gestão<br />
de Lubrificação<br />
Conduza o seu caminho rumo a elaboração de um programa de gestão de<br />
lubrificação. Um programa de gestão de lubrificação pode ser definido como a<br />
soma de todas as atividades realizadas em uma determinada instalação para<br />
assegurar que o lubrificante certo seja fornecido na quantidade certa, no ponto<br />
certo, no momento certo e com o método certo.<br />
O processo compreende cinco etapas principais:<br />
• Análise das necessidades do cliente<br />
A equipe técnica da Primeira Linha e Consultores da SKF fazem uma avaliação<br />
preliminar das suas instalações para determinar o nível de maturidade do seu<br />
programa de lubrificação e definir o caminho a seguir. Normalmente, esta é<br />
uma atividade que dura um dia;<br />
• Auditoria de lubrificação<br />
Quando o nível de complexidade da instalação é elevado ou quando o cliente já<br />
implementou aperfeiçoamentos básicos em direção a uma lubrificação de nível<br />
internacional, uma avaliação minuciosa é recomendável.<br />
• Proposta de aperfeiçoamento<br />
Após as informações necessárias serem reunidas, serão desenvolvidas propostas<br />
de atividades específicas que ajudarão a aprimorar o programa de lubrificação<br />
existente, de acordo com os objetivos específicos do cliente.<br />
• Projeto e implementação<br />
Uma vez discutidas e acordadas as propostas de aperfeiçoamento, podemos<br />
oferecer suporte para a sua implementação. Esse suporte pode ser na forma de<br />
equipamentos, treinamentos, serviços de consultoria e até mesmo a execução de<br />
tarefas específicas.<br />
• Otimização<br />
Para medir a eficácia do programa, uma reavaliação é recomendável.<br />
Esta normalmente abre as portas para novas oportunidades de<br />
aperfeiçoamento que levarão você para mais perto dos seus objetivos.<br />
As vantagens obtidas na elaboração de um programa de gestão de lubrificação<br />
estão relacionadas a reduções de custos em:<br />
<br />
<br />
<br />
<br />
<br />
Paradas;<br />
Peças de reposição;<br />
Mão de obra;<br />
Horas extras<br />
Consumo de energia.<br />
10
Elaboração de Planos de<br />
Manutenção<br />
Esse processo ajuda a garantir que você faça a manutenção<br />
certa, no equipamento certo, no momento certo, com os<br />
recursos certos e pelos motivos certos.<br />
Os objetivos finais incluem:<br />
• Compatibilização dos esforços de manutenção com as necessidades do negócio;<br />
• Redução das perdas e danos nos equipamentos;<br />
• Aumento da disponibilidade e da confiabilidade;<br />
• Redução dos custos totais de manutenção de uma maneira sustentável.<br />
Análise de Criticidade<br />
A nossa equipe técnica exclusiva de análise de criticalidade aplica um método qualitativo para estabelecer e classificar a criticalidade dos equipamentos em<br />
nível de sistema e de ativo físico sujeito a manutenção. A análise de criticalidade utiliza uma combinação de gravidade e frequência de falhas nos quesitos<br />
segurança, meio ambiente e produção para proporcionar uma classificação relativa de criticalidade.<br />
Análise de efeitos e modos de falha<br />
A Análise de efeitos e modos de falha (FMEA, Failure Modes and Effects Analysis), parte integrante do processo de manutenção centrada na confiabilidade,<br />
identifica funções dos equipamentos, modos de falha e consequências da falha funcional examinando as maneiras pelas quais uma máquina ou ativo físico<br />
pode falhar e os efeitos e causas de cada modo de falha. Durante as fases de projeto ou operacional, os resultados são utilizados como base para decisões<br />
de projeto, engenharia de segurança, engenharia de manutenção, manutenabilidade, intervalos de testes funcionais, aprimoramento da confiabilidade,<br />
planejamento do trabalho e muito mais.<br />
Manutenção centrada na confiabilidade<br />
Um processo fundamental no desenvolvimento de uma estratégia de manutenção, a<br />
manutenção centrada na confiabilidade da Primeira Linha está incorporada na FMEA,<br />
identificando causas de falhas e determinando tarefas aplicáveis e econômicas para<br />
prevenir as falhas onde a criticalidade dos ativos é alta e onde a otimização da<br />
manutenção existente é necessária. O processo determina o que é necessário para<br />
que um ativo continue a cumprir com sua função pretendida em seu contexto<br />
operacional atual. A manutenção direcionada à confiabilidade é efetiva na elaboração<br />
de um mapa do conjunto apropriado de tarefas, frequências, homens-hora e<br />
capacidades.<br />
Manutenção produtiva total<br />
A Manutenção Produtiva Total (TPM, Total Productive Maintenance) é uma filosofia<br />
japonesa, utilizada em muitas facetas da indústria. Ela busca integrar a manutenção<br />
dos equipamentos ao processo de manufatura para eliminar desperdícios ou perdas,<br />
mas preservando a qualidade dos produtos. Ao produzir tão rapidamente quanto<br />
possível, sem redução e sem paralisações não planejadas, o objetivo é aumentar a<br />
eficiência global dos equipamentos e reduzir as falhas nos equipamentos.<br />
Trabalhando com a Primeira Linha e combinando revisão da estratégia de manutenção<br />
com TPM, você pode esperar uma redução dos danos e perdas no equipamento,<br />
aumento da disponibilidade de produção e da confiabilidade das máquinas, redução<br />
dos custos totais de manutenção e implementação de uma estratégia de manutenção<br />
otimizada. Nós conseguimos isso concentrando esforços na manutenção preventiva,<br />
preditiva e proativa, onde eles dão melhor resultado, eliminando o desperdício e<br />
desenvolvendo uma base totalmente documentada para o programa de manutenção.<br />
Esse processo se torna, então, um "organismo vivo" para aprimoramento contínuo da<br />
manutenção e gerenciamento das mudanças.<br />
11
Manutenção de<br />
Equipamentos Rotativos<br />
Este serviço identifica e implementa de modo eficiente,<br />
técnicas e procedimentos de manutenção nos equipamentos<br />
rotativos, oferecendo soluções adequadas para garantir o<br />
funcionamento correto e eficaz, seja com ações corretivas,<br />
preventivas ou preditivas. Ao recebermos o equipamento<br />
para manutenção corretiva e preventiva seus componentes<br />
são meticulosamente inspecionados, avaliados, revisados e<br />
relatados em reuniões e relatórios específicos.<br />
Serviços executados<br />
• Manutenção e inspeção de equipamentos rotativos (ventiladores,<br />
exaustores, bombas, redutores);<br />
• Alinhamento a laser de eixos e polias e Balanceamento dinâmico;<br />
• Desmontagem e montagem de rolamentos;<br />
• Fornecimento de produtos com entrega imediata, como rolamentos,<br />
mancais, equipamentos para lubrificação e outros;<br />
• Troca ou reparo do sistema de selagem de bombas;<br />
• Motores elétricos;<br />
• Bombas centrífugas;<br />
• Ventiladores e turbinas;<br />
• Exaustores;<br />
• Redutores;<br />
• Elevador de correia;<br />
• Elevador de corrente;<br />
• Transportador de correia transportadora;<br />
• Britadores;<br />
• Calhas Air Slyde (Regueiras Flux);<br />
• Moinho de Bola;<br />
• Outros.<br />
Vantagens e Benefícios:<br />
• Aumento da confiabilidade;<br />
• Aumento da produtividade;<br />
• Redução dos custos de manutenção;<br />
• Qualidade no resultado final das manutenções;<br />
• Realocação da força de trabalho;<br />
• Gestão e otimização do estoque;<br />
• Manutenção em nosso centro de serviços;<br />
• Instalação, supervisão de montagem e comissionamento.<br />
12
Termografia<br />
A termografia é genericamente definida como a técnica que<br />
possibilita a medição de temperaturas a distância e a formação<br />
de imagens térmicas (termogramas) a partir da radiação<br />
infravermelha naturalmente emitida pelos corpos em função da<br />
sua temperatura absoluta.<br />
A utilização da termografia auxilia na prevenção de falhas e<br />
interrupções em redes e equipamentos elétricos e mecânicos. A<br />
detecção de um componente defeituoso baseia-se na elevação<br />
anormal da sua temperatura. Dessa forma, um componente<br />
defeituoso aparece na imagem térmica como um ponto quente<br />
em comparação com o ambiente ou componentes similares em<br />
bom estado.<br />
É importante ressaltar que, a termografia é realizada<br />
com os equipamentos e sistemas em pleno<br />
funcionamento de preferência nos períodos de maior<br />
demanda, quando os pontos deficientes tornam-se<br />
mais evidentes, possibilitando a formação do perfil<br />
térmico dos equipamentos e componentes nas<br />
condições normais de funcionamento no momento<br />
da inspeção.<br />
13
Assessoria de Montagem e Desmontagem de Rolamentos<br />
A montagem é uma das etapas críticas da vida útil do<br />
rolamento. Se o rolamento não for montado<br />
adequadamente usando o método e as ferramentas<br />
corretas, a vida útil do rolamento será reduzida.<br />
Aplicações individuais, podem exigir diferentes métodos,<br />
tais como: montagem mecânica a frio, por aquecimento<br />
indutivo e o uso de ferramentas hidráulicas.<br />
Selecionar a técnica correta de montagem para a sua<br />
aplicação, ajudará a estender a vida útil do rolamento e a<br />
reduzir os custos resultantes de falhas prematura de<br />
rotativos.<br />
Em um dado momento de sua vida útil, o rolamento<br />
apresentará evidências de desgaste irreparável e terá que<br />
ser substituído. Embora o rolamento não possa mais ser<br />
usado, é extremamente importante desmontá-lo<br />
corretamente, para que, o rolamento que o substituirá<br />
não fique comprometido, caso ocorra danos em eixos ou<br />
mancais durante o processo de desmontagem.<br />
Em primeiro lugar, o uso de métodos e ferramentas adequados para a<br />
desmontagem, ajudará a evitar a ocorrência de danos em outros componentes da<br />
máquina, tais como o eixo e a caixa do rolamento, os quais em geral são<br />
reutilizáveis. Em segundo lugar, o emprego de técnicas incorretas de desmontagem<br />
podem representar perigo para o operador.<br />
14
Treinamentos Técnicos<br />
Atuando em diferentes áreas da manutenção, a Primeira<br />
Linha reúne um dos melhores profissionais do mercado<br />
para ministrar Treinamentos Técnicos, voltados a<br />
necessidade de qualificação de seus profissionais:<br />
Treinamentos ofertados aos clientes dos segmentos Industrial e Educacional.<br />
Tecnologia de Rolamentos nível I e II<br />
Tecnologia de Rolamentos – prático<br />
Lubrificação Industrial<br />
Alinhamento de Máquinas Rotativas<br />
Balanceamento Dinâmico<br />
Benefícios Adquiridos com o Programa de<br />
Treinamentos<br />
Equipe qualificada e habilitada para identificar possíveis anomalias nos rotativos<br />
Aumento do período médio entre falhas - MTBF<br />
Redução de quebras prematuras e paradas não planejadas<br />
Aumento da performance de máquinas e equipamentos<br />
Aumento da produtividade<br />
Nosso Diferencial<br />
• A Pesquisa de Satisfação de Cliente e Indicadores de Qualidade do Treinamento realizado, será aplicada aos participantes. Os<br />
resultados destas avaliações serão compilados e encaminhados aos clientes para verificação do nível de satisfação do trabalho<br />
realizado.<br />
15
16
PUB2015A<br />
Contato<br />
Primeira Linha Comercial de Rolamentos Ltda<br />
SIA Sul Quadra 04C Bloco “D” Loja 84 - Brasília-DF<br />
Telefone (61) 3462-5042<br />
(61) 3462-5048<br />
E-mail service@1linha.com.br<br />
educacional@1linha.com.br<br />
Site www.1linha.com.br<br />
17