SERVIÇOS ESPECIALIZADOS

Elaboração de Planos de
Manutenção
Esse processo ajuda a garantir que você faça a manutenção
certa, no equipamento certo, no momento certo, com os
recursos certos e pelos motivos certos.
Os objetivos finais incluem:
• Compatibilização dos esforços de manutenção com as necessidades do negócio;
• Redução das perdas e danos nos equipamentos;
• Aumento da disponibilidade e da confiabilidade;
• Redução dos custos totais de manutenção de uma maneira sustentável.
Análise de Criticidade
A nossa equipe técnica exclusiva de análise de criticalidade aplica um método qualitativo para estabelecer e classificar a criticalidade dos equipamentos em
nível de sistema e de ativo físico sujeito a manutenção. A análise de criticalidade utiliza uma combinação de gravidade e frequência de falhas nos quesitos
segurança, meio ambiente e produção para proporcionar uma classificação relativa de criticalidade.
Análise de efeitos e modos de falha
A Análise de efeitos e modos de falha (FMEA, Failure Modes and Effects Analysis), parte integrante do processo de manutenção centrada na confiabilidade,
identifica funções dos equipamentos, modos de falha e consequências da falha funcional examinando as maneiras pelas quais uma máquina ou ativo físico
pode falhar e os efeitos e causas de cada modo de falha. Durante as fases de projeto ou operacional, os resultados são utilizados como base para decisões
de projeto, engenharia de segurança, engenharia de manutenção, manutenabilidade, intervalos de testes funcionais, aprimoramento da confiabilidade,
planejamento do trabalho e muito mais.
Manutenção centrada na confiabilidade
Um processo fundamental no desenvolvimento de uma estratégia de manutenção, a
manutenção centrada na confiabilidade da Primeira Linha está incorporada na FMEA,
identificando causas de falhas e determinando tarefas aplicáveis e econômicas para
prevenir as falhas onde a criticalidade dos ativos é alta e onde a otimização da
manutenção existente é necessária. O processo determina o que é necessário para
que um ativo continue a cumprir com sua função pretendida em seu contexto
operacional atual. A manutenção direcionada à confiabilidade é efetiva na elaboração
de um mapa do conjunto apropriado de tarefas, frequências, homens-hora e
capacidades.
Manutenção produtiva total
A Manutenção Produtiva Total (TPM, Total Productive Maintenance) é uma filosofia
japonesa, utilizada em muitas facetas da indústria. Ela busca integrar a manutenção
dos equipamentos ao processo de manufatura para eliminar desperdícios ou perdas,
mas preservando a qualidade dos produtos. Ao produzir tão rapidamente quanto
possível, sem redução e sem paralisações não planejadas, o objetivo é aumentar a
eficiência global dos equipamentos e reduzir as falhas nos equipamentos.
Trabalhando com a Primeira Linha e combinando revisão da estratégia de manutenção
com TPM, você pode esperar uma redução dos danos e perdas no equipamento,
aumento da disponibilidade de produção e da confiabilidade das máquinas, redução
dos custos totais de manutenção e implementação de uma estratégia de manutenção
otimizada. Nós conseguimos isso concentrando esforços na manutenção preventiva,
preditiva e proativa, onde eles dão melhor resultado, eliminando o desperdício e
desenvolvendo uma base totalmente documentada para o programa de manutenção.
Esse processo se torna, então, um "organismo vivo" para aprimoramento contínuo da
manutenção e gerenciamento das mudanças.
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