Manual do Grupo Impressor - Catu Set 660

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MANUAL
Grupo Impressor
Catu Set 660

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S O S Manutenção 3
Manual Técnico
do Grupo Impressor
Catu Set 660
Caro impressor,
esse manual foi elaborado com a finalidade de orientá-lo durante
a operação do grupo impressor do equipamento Catu Set 660.
Em suas páginas você encontrará não só instruções de como
regular cada componente desse grupo, como também orientações
de como proceder à operação de cada um de seus elementos.
Esse manual deve ser mantido próximo à máquina para que possa
ser consultado em qualquer eventualidade, ou mesmo ser
aplicado como material de apoio durante a instrução de
operadores.
IMPORTANTE: Durante algumas regulagens e operações descritas
nesse manual, é obrigatório o uso de EPIs apropriados para cada
ação. Sendo assim, preste especial atenção aos símbolos que você
encontrará durante as instruções, eles fornecerão orientações
referentes a que tipo de EPI usar em cada procedimento.
Lembre-se: o calçado de segurança é obrigatório dentro da
oficina, assim como é proibido qualquer tipo de adorno.

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Antes de montar
a chapa no cilindro.
Antes de se dar início à colocação da chapa no cilindro, são
necessários alguns procedimentos:
• O calço
A impressora Catu Set 660 exige uso de calço em seu
cilindro chapa. Esse equipamento possui 0,70mm de
rebaixo nesse cilindr. Assim sendo, a espessura que deverá
ser obtida da soma entre nossa chapa e nosso calço será de
0,80mm.
Então, levando-se em conta que a chapa utilizada pela
empresa tem 0,28mm de espessura e que a tolerância para
a espessura de nosso calço é de 0,05mm para mais, nosso
calço deverá ter de 0,52mm a 0,57mm.
• Passo a passo:
1. Seleção: Selecione as folhas a serem utilizadas
como calço, é importante que elas não possuam
irregularidades em sua superfície.
2. Aferição: Com a ajuda de um micrômetro verifique
quantas folhas serão necessárias para se obter um
calço entre 0,52mm e 0,57mm. Conforme foto
abaixo:
A matriz de impressão
3. Impermebilização: com o auxílio de uma almotolia,
solvente e um pano; aplique nas laterais das folhas
uma fina camada de óleo, distribuida com o pano
embebido em solvente.
Conforme foto abaixo:
A matriz de impressão (chapa) é, sem dúvida, um dos
elementos mais importantes do processo de
impressão offset. Assim sendo, é fundamental que
sua montagem seja feita de modo correto seguindo à
risca todos os critérios técnicos descritos a seguir.

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Passo a passo
da montagem da chapa.
Limpeza:
Limpe o cilindro porta chapa e o verso da chapa com um pano embebido em solvente. Isso
servirá para retirar qualquer impureza que possa causar irregularidades sobre a superfície do
cilindro ou o verso da chapa.
Preacerto das réguas de chapa:
O sistema de fixação da Catu Set 660 possui 3 tipos de parafuso: de fixação, de movimentação e
de tensionamento. Antes de se dar início à colocação da chapa no cilindro, é necessário que as
réguas de pinça e contra pinça sejam alinhadas e dispostas de forma a criar recursos para a
centralização da chapa assim como para futuras correções de sua posição (jogo de réguas).
Colocação da chapa:
insira o lado pinça da chapa na régua de pinça, centralize-a e aperte os parafusos de fixação da
régua. Coloque o calço previamente aferido e impermeabilizado entre a chapa e o cilindro,
procure mantê-lo sempre centralizado em relação à chapa e essa em relação ao cilindro. Insira o
lado contra pinça na régua de contra pinça, certifique-se de que a chapa encoste nos pinos de
referência dessa régua e, mantendo-a centralizada, aperte os pafusos de fixação da régua.
Tensionamento da chapa:
Com a chapa bem fixada às réguas e com a régua de pinça alinhada no 13 da escala existente entre as
réguas, deve-se tensioná-la da seguinte maneira:
– 99% do tensionamento deve ser aplicado pela régua de contra pinça;
– 1% do tensionamento deve ser aplicado pela régua de pinça, até que essa régua se aproxime do 12 da escala.
Dessa maneira a chapa ficará posicionada bem no centro circunferencial do cilindro.
Verificação:
É importante que a chapa fique centralizada no cilindro e com a tensão correta. A centralização pode ser
verificada visualmente analisando-se o alinhamento das bordas da chapa com as laterais do cilindro.
A tensão pode ser verificada com pequenos “piparotes” aplicados sobre a chapa, se houver folgas entre a
chapa e o cilindro o som que se ouvirá será um som de ”oco”.

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Alinhamento das margens
(jogo de réguas)
O jogo de réguas é um sistema de ajuste utilizado
durante o processo de acerto de impressão.
Através dele é possível alinhar as margens pinças,
efetuar alinhamentos laterais e acertos de registro.
As regulagens:
O jogo de réguas é mais comumente utilizado na
Catu Set 660 em duas situações: acerto do
paralelismo da imagem em relação ao suporte e
acerto de registro em trabalhos com mais de uma
cor.
Ele é executado regulando-se, com chave
específica, os parafusos de ajustes horizontal e
vertical existentes nas réguas de pinça e contra
pinça, conforme ilustram as imagens.
Existe uma série de possibilidades de
desalinhamento durante o trabalho, a imagem
pode necessitar ser rotacionada para um lado ou
para o outro; para cima ou para baixo, pode ser
necessário o aumento ou a diminuição da margem
Jogo de Réguas
Por vários motivos, podem ocorrer desalinhamentos no
paralelismo do trabalho a ser impresso. Isso pode ser
corrigido em máquina utilizando-se dos recursos de
regulagens disponíveis nas réguas de pinça e contra
pinça, Esse recurso é chamado de jogo de réguas.
de pinça de um ou de ambos os lados, enfim. A
seguir veremos cada um desses recursos passo a
passo.

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Passo a passo
do jogo de réguas.
A
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2 PINÇA
3
B
C
4 CONTRA PINÇA
5
• Aumentar margem de pinça em relação ao papel lado direito:
1. Introduza na régua o parafuso B e faça o deslocamento desejado
2. Soltar bem os parafusos 2 e 3
3. Soltar o parafuso 1, ¼ de volta
4. Apertar parafuso A contra o anel do cilindro, para deslocamento da régua
5. Liberar levemente os parafusos A,B,C e D
6. Apertar parafusos 5 e 6 para esticar a chapa
7. Verificar tensionamento da chapa através dos parafusos 1, 2 e 3.
6
D
C
• Aumentar margem de pinça em relação ao papel lado esquerdo:
1. Introduza na régua o parafuso A e faça o deslocamento desejado
2. Soltar bem os parafusos 1 e 2
3. Soltar o parafuso 3, ¼ de volta
4. Apertar parafuso B contra o anel do cilindro, para deslocamento da régua
5. Liberar levemente os parafusos A,B,C e D
6. Apertar parafusos 4 e 5 para esticar a chapa
7. Verificar o tensionamento da chapa através dos parafusos 1,2 e 3
• Diminuir margem de pinça em relação ao papel lado direito:
1. Introduza na régua o parafuso D e faça o deslocamento desejado
2. Soltar bem os parafusos 5 e 6
3. Soltar o parafuso 4, ¼ de volta
4. Apertar parafuso C contra o anel do cilindro, para deslocamento da régua
5. Liberar levemente os parafusos A,B,C e D
6. Apertar parafusos 2 e 3 para esticar a chapa
7. Verificar o tensionamento da chapa através dos parafusos 4,5 e 6
• Diminuir margem de pinça em relação ao papel lado esquerdo:
1. Introduza na régua o parafuso C e faça o deslocamento desejado
2. Soltar bem os parafusos 4 e 5
3. Soltar o parafuso 6, ¼ de volta
4. Apertar parafuso D contra o anel do cilindro, para deslocamento da régua
5. Liberar levemente os parafusos A,B,C e D
6. Apertar parafusos 1 e 2 para esticar a chapa
7. Verificar o tensionamento da chapa através dos parafusos 4,5 e 6

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Acerto
do
circunferencial.
Localizada próximo ao anel esquerdo do cilindro porta
chapa, está a escala do circunferencial.
Essa escala é graduada e cada passo dessa graduação
equivale a 2mm.
O circunferencial nos oferece o recurso máximo de 15mm,
para aumento ou diminuição paralela da margem de pinça.
Passo a passo do acerto do circunferencial.
Circunferencial
Algumas vezes se torna necessário aumentar ou
diminuir linearmente a margem de pinça no
cilindro porta chapa. Para esse tipo específico de
regulagem usa-se o acerto do circunferencial.
1- Na lateral da máquina (lado motor), abrir a porta de
acesso ao cilindro porta chapa;
2- Na lateral do cilindro porta chapa há 3 parafusos de
fixação que são usados para essa regulagem. Um desses
parafusos corresponde à escala que vemos na foto ao lado.
Esse parafuso deverá ser o ultimo a ser solto para o ajuste
pois , de outra forma, o operador não visualizará a escala e
essa não poderá auxiliá-lo durante a regulagem.
3- Deve-se picotar a máquina até que a escala fique na
posição frontal, à vista do operador, este passo nos ajudará
a identificar o parafuso referente a escala;
4- Deve-se
picotar
novamente até
aparecer o
próximo parafuso
de fixação,
afroche-o;
5- Após serem
soltos os dois
parafusos, picotar
novamente para
soltar o último
parafuso,
referente à
escala;
6- Com os 3
parafusos soltos,
vá para a frente
do cilindro porta
chapa e com a
mão levante ou abaixe o cilindro para medida específica do
acerto (para aumentar a margem de pinça rotacione o
cilindro para cima e para diminuir a margem de pinça
rotacione o cilindro para baixo);
7- Concluída a regulagem do circunferencial, deve-se
apertar novamente os parafusos para que o cilindro fique
preso novamente ao seu eixo;
8- Deve-se iniciar pelo parafuso da escala, em seguida,
picotando a máquina aperte os demais parafusos.

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S O S Manutenção 9
Passo a passo
da regulagem
da pressão de contato.
Por ser um processo indireto de impressão, o suporte não
entra em contato com a matriz. Ao invés disso a imagem é
transferida para a blanqueta que, só então, a transfere para
o suporte.
Para que a transferência dessa imagem seja perfeita, é
necessário, entre outras coisas, o ajuste da pressão de
contato entre a blanqueta e o cilindro contra pressão.
A Catu Set 660 tem como parâmetro de fábrica 0,10mm de
pressão aliviada entre a blanqueta e o cilindro contra
pressão. Sendo assim, sempre que se for imprimir um
suporte com espessura diferente de 0,10mm, a pressão de
contato deverá ser ajustada.
Para um suporte de 0,15mm de espessura, a pressão deve
ser aliviada 0,05mm, pois 0,10mm de padrão da máquina +
0,05mm = 0,15mm
O ajuste:
Vamos tomar como
exemplo uma situação onde
o suporte a ser impresso
tem espessura igual a
0,35mm. O impressor ciente
de que a máquina já tem
0,10mm de pressão aliviada,
ajustará a pressão de
contato levando o ponteiro
da escala apenas até
0,25mm, como podemos
ver na foto A.
A
Pressão de Contato
O grupo impressor é formado por 3 cilindros, são
eles: o porta chapa, o porta blanqueta e o contra
pressão. A regulagem da pressão de contato é
realizada entre dois desses cilindros, veja:
B
Os controles de regulagem
da pressão de contato são
de fácil acesso. Eles ficam
localizados nos painéis
laterais da impressora (vide
foto B), tanto do lado
motor quanto do lado
operador. Trata-se de um
parafuso sextavado onde se
lê: PRESSÃO. É necessário
que a regulagem seja
efetuada dos dois lados e
com os mesmos valores
sempre.

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Antes de montar
a blanqueta
no cilindro
Blanqueta
Uma blanqueta é um conjunto de tecidos,
sobrepostos, normalmente recobertos de uma
superfície de borracha resistente. Sua montagem
correta é crucial para a qualidade do impresso.
Verificação: Antes de instalar a blanqueta na
impressora é importante efetuar uma verificação de
seu estado geral. Deve-se verificar itens como:
1. lisura da superfície (não podem haver
irregularidades como amassados ou calombos);
2. aplicação das réguas guias;
3. espessura uniforme em toda extensão;
4. sentido da fibra (perpendicular aos cilindros).
Cálculo do calço para blanqueta: a soma da espessura
da blanqueta mais a espessura do calço deve totalizar
3,20mm.
Exemplo:
Suponhamos uma espessura de blanqueta de 2,80mm
Sabemos que a espessura da blanqueta + calço
necessária é de 3,20mm, então:
2,80 + x = 3,20
x= 3,20 – 2,80
x = 0,40;
logo, precisaremos
de 0,40mm de
calço.
1. Impermeabilização do calço: com o auxílio de uma
almotolia, solvente e um pano; aplique em toda a
extensão de uma das folhas que compõem o calço,
uma fina camada de óleo, distribuída com o pano
embebido em solvente. Conforme foto abaixo:

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Passo a passo
da montagem de blanqueta.
Limpeza:
Limpe o cilindro porta blanqueta com um pano embebido em solvent, isso servirá para retirar
qualquer impureza que possa causar irregularidades sobre a superfície do cilindro. Lembre-se
também de verificar se não há irregularidades no verso da blanqueta.
Colocação da blanqueta – barra de pinça:
Na barra de pinça, puxe para fora as duas travas exisitentes ali, engate a régua que está fixada à
blanqueta à barra de pinça e alinhe-a, certifique-se de que estão bem presas. Em seguida aperte
o parafuso central de fixação.
Colocação da blanqueta – barra de contra pinça:
Com a régua de pinça engatada à sua barra, posicione o calço entre o cilindro e o verso da
blanqueta sempre tensionando e centralizando-o. Gire o cilindro picotando sem tirar a tensão
para que o calço não se desloque. Deixe a barra de contra pinça a 90° de inclinação para facilitar
seu engate. Prenda a régua contra pinça à barra contra pinça do cilindro.
Tensionamento da blanqueta: tensione por igual ambas as barras até 95% do recurso,
observando sempre o alinhamento equidistante das barras em relação à referência do
cilindro. Finalize o tensionamento com o auxílio de um torquímetro aplicando a cada barra
uma tensão de 33 klf.m.
Verificação:
É importante que a blanqueta fique centralizada no cilindro e com a tensão correta. A centralização pode
ser verificada visualmente analisando-se o alinhamento das bordas das réguas com as barras.
A tensão pode ser verificada com pequenos “piparotes”aplicados sobre a blanqueta, se houver folgas entre
a blanqueta e o cilindro o som que se ouvirá sera um som de ”oco”.

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Acerto do
perfil de
tinta
• O tinteiro
O tinteiro é responsável pelo "armazenamento" da tinta
que será transportada para o suporte e também é
responsável pela dosagem durante o processo de
impressão. É composto basicamente de delimitadores
laterais, de uma fina lâmina de aço e parafusos de
regulagens por faixa de tinta, sendo que cada parafuso
abrange uma área de cerca de 2 cm.
A principal função do tinteiro é conter a tinta e alimentar o
sistema de entintagem de acordo com a necessidade de
cada área do trabalho. Essas áreas podem ser compostas
por meios tons, traços ou chapados; para cada caso será
atribuído um ajuste específico para aquela área.
Esse ajuste é obtido apertando ou soltando os parafusos
numerados localizados na base do tinteiro (vide foto
abaixo). Cada parafuso desses controla uma faixa de
aplicação de tinta, deixando passar mais ou menos tinta.
Contudo, o sistema de entintagem não se resume ao
tinteiro, ele é composto por diversos rolos que são
responsáveis pela formação e transferência do filme de
tinta durante a impressão. Vide ilustração abaixo.
Sistema de Entintagem
A tinta é certamente um dos elementos mais importantes
no processo de impressão offset. O controle desse insumo
é feito através da correta regulagem do tinteiro assim
como de todo sistema de entintagem.
(17) Alimentador; (7) Tomador; (5, 6, 11, 12, 16 e 20)
Intermediários; (13, 14, 15, e 18) Distribuidores (bailarinos),
(1, 2, 3, e 4) Entintadores.

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Passo a passo
acerto do perfil
de tinta.
Equilíbrio:
Com o tinteiro carregado primeiramente deixamos o tinteiro totalmente fechado, em seguida
ajustamos os parafusos reguladores para formar um leve filme de tinta uniforme que percorrrerá
todo o sistema de entintagem. Assim começaremos nossos ajustes partindo de uma variável
conhecida.
Acerto do perfil para áreas de traço:
Para as áreas do trabalho onde os grafismos a traço predominam, deve-se regular o tinteiro para
que esse forneça uma carga media/baixa de tinta. (25%)
Acerto do perfil para as áreas de meio tom:
Para as áreas do trabalho onde os grafismos de meio tom predominam, deve-se regular o tinteiro
para que esse forneça uma carga media de tinta. (50%)
Acerto do perfil para as áreas de chapado:
Para as áreas do trabalho onde os grafismos chapados predominam, deve-se regular o tinteiro
para que esse forneça uma carga alta de tinta (100%). Isso proporcionará uma cobertura
consistente das áreas e evitará que falte tinta no sistema.
Importante:
Tão importante quanto um perfeito acerto de perfil de tinteiro para a formação de um filme de tinta equilibrado, é a transferência dessa tinta para a
chapa. Os elementos responsáveis por esse transporte são os rolos entintadores que compõem o sistema de entintagem. Sendo assim, é fundamental
que esses rolos estejam em boas condições de uso e conservação e, sobretudo, regulados entre si. Essa regulagem é feita aferindo-se a pressão entre
esses rolos e entre os rolos entintadores e a chapa. Essa aferição é realizada medindo-se a faixa de contato entre os rolos e entre rolos e chapas. Veja:

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S O S Manutenção 14
Verificação
do estado geral
da rolaria.
Antes que se dê início à regulagem das faixas de contato
entre os rolos, é necessário que se verifique o estado geral
desses componentes. Afinal não adianta regular elementos
que não estejam em condições conformes de utilização no
processo.
Principais problemas que podem ter sua origem em
uma regulagem da faixa de contato:
• Surgimento de falhas (cobertura de tinta) na
impressão;
• Desgaste da cobertura dos rolos;
• Aparecimento de pequenos sólidos na
impressão;
• Tinta não transfere de modo homogêneo
entre os rolos;
• Problemas nos mancais e rolamentos;
• A tinta não passa entre os rolos;
• Desgaste prematuro da matriz de impressão;
• Falta de equilíbrio no processo de impressão;
• Amassamento da superfície dos rolos
Principais indícios para a identificação:
• Vibrações do equipamento;
• Rolos utilizados de modo inadequado (fora de
especificação). Veja:
Faixa de Contato
A faixa de contato é a área onde os rolos entintadores ficarão
em contato com os rolos distribuidores ou com a chapa. Ela
é controlada pela pressão entre esses rolos. Para obtenção
correta do ajuste de faixa de contato deve-se obter todos os
diâmetros dos rolos do sistema de entintagem.

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S O S Manutenção 15
Parâmetros e
valores estabelecidos
para a verificação
da rolaria.
“Regular uma peça
ruim, é tão inútil
quanto acertar um
relógio quebrado”.
Henry Ford
Diâmetro dos rolos:
Cada rolo tem um diâmetro
específico (conforme tabela). O
instrumento a ser utilizado é o
Paquímetro e sua unidade é o milímetro.
Primeiramente os rolos devem passar por uma inspeção
visual, um simples verificação de sua superfície pode
rapidamente identificar problemas como amassados,
vitrificação ou desgaste do revestimento do rolo.
Se nada for detectado, deve-se passar ao próximo passo
dessa análise, os parâmetros a serem verificados são: o
diâmetro e a dureza dos rolos. Variações desses valores
acima da tolerância determinada podem impactar na
perfeita formação e transferência do filme de tinta e causar
diversos tipos de problemas.
A seguir temos duas tabelas onde estão elencados os
parâmetros a serem aferidos nessa verificação:
Dureza dos rolos:
Cada rolo deve ter um grau
de dureza específico
(conforme tabela)
O instrumento a ser
utilizado é o Durômetro e
sua unidade de medida é o
grau Shore A.

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S O S Manutenção 16
Passo a passo
do cálculo de
faixa de contato
Carregar a rolaria:
Com o tinteiro abastecido, carregue a rolaria liberando os parafusos do tinteiro o suficiente para
gerar um filme de tinta uniforme que percorrrerá e preencherá todo o sistema de entintagem.
Gerar e medir a faixa de contato (rolo com rolo):
Pare a máquina, aguarde 10 segundo e avance até que o rolo
entintador exponha sua faixa de contato com o distribuidor. Em
seguida decalque essa faixa em uma tira de papel. Meça sua área
de contato e faça correções até atingir o valor especificado na
tabela ao lado. Repita o processo para todos os entintadores.
Regulagem dos rolos entintadores pelo excêntrico:
A regulagem com os excêntricos nos permite deixar os rolos entintadores em perfeito
paralelismo, tanto o rolo distribuidor quanto com a chapa, no sentido horizontal. Sendo dois
excêntricos para cada rolo, ficando um em cada lado da máquina. Para efetuar a regulagem usase
chave específica, que deve ser inserida nos orifícios localizados nas laterais dos mancais, devese
rotacionar esses excêntricos até que se alcance o ajuste especificado.
Gerar e medir a faixa de contato (rolo com chapa):
Encoste os entintadores, aguarde 5 segundos, desencoste e avance até
que cilindro chapa exponha sua faixa de contato com os entintadores.
Meça sua área de contato e faça correções. Limpe o cilindro e repita o
processo até alcançar os valores padrões especificados na tabela ao
lado.
Regra geral para a obtenção dos valores de faixa de contato:
a faixa de contato, deve ter 1/16 do diâmetro do rolo que está sendo regulado.
A fórmula:
Faixa ideal (mm) = diâmetro do rolo (mm) x 0,0629

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S O S Manutenção 17
Regulagem
do sistema
de molha
Importante ressaltar que o sistema de molha da Catu Set
660 é o sistema de molha Convencional, ou seja, de fluxo
intermitente. Se diz convencional pelo fato de ser um dos
primeiros a ser utilizado.
Para que a impressora possa oferecer boa produtividade e
qualidade, é necessário que o sistema de molha esteja bem
regulado, podendo assim evitar o acúmulo de tinta e
proporcionar curto tempo entre o ajuste de dosagem do
sistema e a resposta na impressão. É importante também
que o sistema de molha não venha a desprender partículas
de fibras durante a impressão.
Para que se possa efetuar a regulagem do sistema de molha
é importante conhecer cada um de seus elementos e suas
respectivas funções. Vejamos:
–
Na ilustração acima podemos ver o sistema de molha e seus
elementos: Banheira, rolo alimentador, rolo tomador, rolo
distribuidor e rolos molhadores superior e inferior.
Sistema de Molha
O principio do sistema de impressão offset é a repulsão
entre água e tinta (grafismo lipófilo e contra-grafismo
hidrófilo), e o conjunto da impressora responsável pela
aplicação de água na forma é o Sistema de Molha.
Antes de dar início à regulagem do sistema de molha, é
necessário verificar se os rolos molhadores estão
perfeitamente apoiados e travados em seus mancais nas
laterais da máquina, pois qualquer movimentação posterior
à regulagem colocará todo o trabalho a perder.
É fundamental ressaltar a importância da solução de molha,
ela deve obedecer a parâmetros preestabelecidos que
serão vistos mais à frente nesse tópico.
A regulagem do sistema de molha é feita controlando-se a
pressão entre rolos molhadores e distribuidores e a pressão
desses sobre a chapa. Para que se possa medir essa
pressão, são utilizadas fitas de astralom de 0,10mm com
2cm de largura e 20cm de comprimento.

S O S Manutenção 18
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Passo a passo
da regulagem
do sistema de molha.
Passo a passo
da preparação
da solução de molha.
• Molhar os rolo de moleton: é fundamental para a
regulagem do sistema de molha que ele seja regulado
em condições reais de operação do equipamento, sendo
assim, os rolos moletons deverão ser regulados
molhados e não secos.
• Instalar o rolo de moleton inferior: para evitar variações
na regulagem, é importante se certificar de que o rolo
está bem posicionado e fixado em seus mancais.
O principal fator para se obter um bom equilíbrio entre água e
tinta é a composição da solução de molha. Ela tem um papel
fundamental para a repulsão da tinta nas áreas de contra
grafismo. Os principais componentes que são misturados para a
obtenção da solução de molha são: água, solução de fonte e álcool
ou substituto de álcool.
• Regular a pressão entre distribuidor e molhadores:
• Inicie sempre pelo molhador inferior. A 10cm da lateral
do rolo, insira a fita de astralon entre os dois rolos e com
a ajuda de um dinamômetro meça a pressão do lado
esquerdo e direito do rolo;
• A pressão a ser obtida é de 1 a 1,5Kgf
• Regular a pressão entre molhador e cilindro chapa:
1. A 10cm da
lateral do rolo, insira a
fita de astralon entre o
rolo molhador e o
cilindro chapa, com a
ajuda de um
dinamômetro meça a
pressão do lado
esquerdo e direito do
rolo;
2. A pressão a
ser obtida é de 1 a
1,5Kgf;
O que deve ser observado durante a preparação:
• A água utilizada não pode ter um alto teor de sais
minerais (como por exemplo água de poço), sua dureza
deve estar preferencialmente entre 8 °dH e 12 °dH. Caso
necessário utilizar água destilada ou desmineralizada;
• percentual de solução de fonte deve estar de acordo
com as recomendações do fabricante, normalmente
entre 2,5% e 5% (verificar no rótulo da solução);
• realizar os cálculos de porcentagem e utilizar copos
graduados e limpos para verificar os volumes de água,
solução de fonte e álcool ou substituto (quando usado);
• utilizar um condutivímetro para verificar se a mistura
preparada está conforme um padrão de referência
esperado.
Exemplo: Para se
preparar 1 litro de
solução de molha:
Especificação do
fabricante obtida no
rótulo = 3%, então:
1000ml x 0,03 = 30ml de
solução de fonte, logo,
970ml de água. O valor de
condutividade deve ser
obtido através de testes.

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S O S Manutenção 19
Este manual foi elaborado pelos alunos abaixo relacionados integrantes
do grupo 3 do 2° semestre de 2018 do Curso Técnico de Off Set –
Noturno da Escola SENAI Theobaldo de Nigris, sob orientação do
professor Anderson Vasconcelos Ferreira.
LUIS HENRIQUE SARAIVA DE BRITO
MARCOS TADEU PAGNANO RUSSO
RENATO DE PAULA
RODRIGO APARECIDO MATIAS SANTOS

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