Trabalho - PRA

INSTITUTO DO EMPREGO E FORMAÇÃO PROFISSIONAL, I.P. 

CENTRO DE EMPREGO E FORMAÇÃO PROFISSIONAL DE ÉVORA 

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Índice 

Introdução 

Autobiografia 

Curriculum Vitae 

UFCD: 

• Ambiente, Segurança, Higiene e Segurança no Trabalho-Conceitos (0349) 

• Tecnologia dos Materiais (4555) 

• Processos de Fabrico (4557) 

• Corrosão (4558) 

• Empresa (4561) 

• Qualidade e Fiabilidade (4562) 

• Preparação do Trabalho, Planeamento e Orçamentação (4563) 

• Gestão da Manutenção-Introdução (4564) 

• Desenho Técnico-Representação e Cotagem de Peças (4567) 

• Inglês Técnico (5745) 

• Cultura Aeronáutica (5791) 

• Fatores Humanos (5792) 

• Critério de Excelência Aeronáutica-Lean (5793) 

• Inglês Técnico-Aeronáutico (5794) 

• Noções de Estruturas e Sistemas de Aeronaves (5795) 

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• Metrologia Industrial (5796) 

• Desenho Técnico-Leitura e Interpretação de Desenho Aeronáutico (5798) 

• Tratamento de Metais-Introdução (5799) 

• Construções Metalomecânicas- Serralharia de Bancada (5804) 

• Maquinação-Introdução (5805) 

• Qualidade do Produto-Inspeção Visual e Conformidade Aeronáutica (5810) 

• Sistemas de Transporte e Elevação de Cargas (5811) 

• Acabamento de Superfícies (5825) 

• Maquinação-Ferramentas de Corte e Lubrificação (5837) 

• Maquinação-Introdução ao CNC (5838) 

• Maquinação-Programação CNC (5839) 

• Maquinação-Introdução ao CAD/CAE/CAM/CIM (5840) 

• Maquinação-Mandrilamento e Furação CNC (5841) 

• Maquinação-Torneamento CNC (5842) 

• Maquinação-Fresagem CNC (5843) 

• Maquinação-Retificação CNC (5844) 

• Maquinação-Eletroerosão CNC (5845) 

• Maquinação-Centro de Maquinação CNC (5846) 

• Ferramentas de Corte Aplicadas na Maquinação de Alumínio, Titânio e Compósitos 

(5850) 

• Moldes, Gabaritos e Estaleiros para a Indústria Aeronáutica (5851) 

Formação Prática em Contexto de Trabalho 

Conclusão 

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AUTOBIOGRAFIA 

Francisco Manuel Folgôa Rodrigues, nasci a 02 de 

Agosto de 1972, no Hospital Distrital de Évora. Sempre residi 

em Monte do Trigo, concelho de Portel. 

Foi nesta localidade que passei a minha infância 

(Centro Paroquial de Monte do Trigo) até à idade escolar. 

Frequentei e completei o 6º Ano na escola básica, desta mesma 

aldeia, depois, passei a frequentar a escola secundária de 

Portel, onde completei o 9º Ano de escolaridade, passei então a 

frequentar a escola secundária André de Gouveia, em Évora, 

onde conclui o curso complementar (Estudos Científico- 

Naturais Área de Saúde), 12º Ano de escolaridade, no ano que 

frequentava o 12º Ano (1990), frequentei e conclui, um curso de 

informática (iniciação ao MS-DOS) no Instituto Português da 

Juventude, em Évora. 

Quando conclui o 12ºAno (1991), achei que era o 

suficiente, e, decidi envergar pela experiência profissional. Em 

Setembro, tirei a carta de condução de automóveis ligeiros. Em 

outubro saiu o edital para o cumprimento militar, mas, houve 

alterações na lei do cumprimento militar por excesso de 

contingência, e, eu passei automaticamente para a reserva 

territorial. 

Em dezembro comecei a trabalhar na firma (recente) 

VCM – Eletrodomésticos, Lda., em Évora, como operador de 

computadores. O Patrão, enviou-me para Lisboa tirar um 

curso do sistema em Unix, que era o sistema operativo usado 

na empresa. Em 1993 tirei a permissão de conduzir veículos de 

duas rodas com cilindrada superior a 50 cm3. Em abril de 1994, 

a firma abriu falência. 

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A junho de 1994, surgiu uma hipótese de exploração do café da 

Sociedade Recreativa Montriguense, em Monte do Trigo, e eu 

aceitei o desafio. Um mês após, o Presidente da Direção do 

Centro Paroquial , existente na minha aldeia, propôs-me o cargo 

de escriturário na sua Instituição, o qual eu descrevi a minha 

situação laboral, mas mesmo assim, ele persistiu, e ele contrapôs 

a proposta para meio tempo, e, eu concordei. Quando terminou o 

contrato existente com a Coletividade, passei a trabalhar a 

tempo inteiro na Instituição. Em 2006, após a ocorrência de 

várias situações a nível de pessoal que laborava na Instituição, a 

Direção decidiu promover-me a Chefe de Serviços Gerais. Pouco 

tempo após de assumir o cargo, surgiram várias situações 

graves de procedimentos incorretos praticados, pelos cessantes 

membros de Direção. Estando a Instituição em sérios riscos de 

encerramento, perante os problemas existentes, a Direção 

“abandonou” a Instituição. Eu com Fé e empenho, lutei para 

salvar os postos de trabalho das pessoas (algumas delas com 30 

anos de serviço) e tentei solucionar as diversas situações. Após a 

situação estar parcialmente resolvida e a Instituição 

estabilizada, a Direção voltou a assumir os cargos, e começaram 

a insurgir várias situações contra mim, entre algumas, a minha 

competência académica, para o cargo que eu exercia e me tinha 

sido atribuído por Eles. Após estas ocorrências na Instituição, 

surgiu na minha vida familiar, a doença de Alzheimer do meu 

Pai. Então decidi, rescindir (Maio/2011) o contrato de trabalho 

com a Instituição e acompanhar o meu Pai na doença. 

Em Julho de 2011, um amigo meu, que pertencia à 

Cooperativa de Habitação CHC, em Évora, solicitou a minha 

ajuda, devido a alterações de leis governamentais e outras 

situações, a cooperativa atravessava algumas dificuldades, 

isento de horário. Mas entretanto, a doença do meu Pai 

começava a agravar-se, e, eu deixei, com acordo da cooperativa 

esse serviço. 

O meu Pai faleceu, a 4 de Junho de 2012. 

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Em Setembro de 2012, um amigo (Carlos Vieira) meu de Monte do 

Trigo, decidiu tentar reabrir o negócio de fabrico de pão e bolos 

que pertencia à Tia, e contratou-me. Durante quatro anos, foram 

seis dias de trabalho semanal sem falhas, sem férias. Após 

comecei a sentir-me doente, com falta de forças, sem energia, com 

uma certa depressão, e fui ao médico. Ele receitava-me 

medicamentos, mas sem saber ao certo da natureza da doença. 

Demorei alguns meses a restabelecer-me e deixar totalmente a 

medicação prescrita pelo médico. 

Surgiu, agora a oportunidade através do Instituto de 

Emprego e Formação Profissional de Évora de ingressar no curso 

de Técnico de Maquinação CNC, tendo em consideração que o 

meu afilhado, tirou o mestrado em Mecatrónica na Universidade 

de Évora, me aconselhou afirmativamente. para direcionar a 

minha carreira profissional neste sentido, e, eu concordei, 

achando que existe muita procura e diversas saídas nesta área. 

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Francisco Rodrigues 

Rua da Évora nº27 (7220-231) 

Monte do Trigo 

Portugal 

966686071 

demeloerodrigues56@gmail.com 

NIF: 201359049 

Habilitações 

1990–1991 Curso complementar (Estudos Científico-Naturais Área de Saúde) 12ºAno, 

Escola Secundária André de Gouveia, Évora, Portugal. 

Descrição: Especialização em disciplinas de Biologia, Matemática, Biologia, 

Noções Básicas de Saúde e Socorrismo 

1990 Curso de Iniciação ao MS-DOS, Évora, Portugal. 

Experiência 

Serviço Militar Cumprido (Reserva Territorial), Portugal. 

2017-2018 Técnico de Maquinação de CNC (IEFP), Évora, Portugal. 

Descrição: Inicio do curso em Novembro/2017, término em Outubro/2018. 

2012-2016 Padaria (Carlos Vieira), Monte Trigo, Portugal. 

Descrição: Fabrico de massa para pão, papossecos, confeção e venda ambulante. 

2011 Escriturário (Cooperativa de Habitação CHC), Évora, Portugal. 

Descrição: Serviços de escritório. 

2006-2011 Chefe de serviços gerais (Centro Paroquial de Bem-Estar Social de S.Julião 

de Monte Trigo), Monte do Trigo, Portugal. 

Descrição: Os mesmo serviços do cargo anterior. Motorista, gestão de distribuição, 

gestão de equipa de funcionários. Gestão geral da paroquia. Atendimento 

ao público. Aprovação de estágios. Contratos profissionais. 

2007 Formação em Alimentação Saudável na Infância, Portel, Portugal. 

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1994-2006 Escriturário (Centro Paroquial de Bem-Estar Social de S.Julião de Monte 

do Trigo), Monte do Trigo, Portugal. 

Descrição: Dactolografia, operador de computadores, faturação, coordenador de documentos 

contabilísticos. Apoio pedagógico. Serviços de cozinha e limpeza. 

1991-1994 Restauração (Sociedade Recriativa Montriguense), Monte do Trigo, Portugal. 

Descrição: Relações públicas, serviços de bar e restauração. 

1991-1994 Operador de Computador (Empresa VCM Eletrodomésticos Lda.), Évora, Portugal. 

Descrição: Experiência em sistemas UNIX e gestão de stocks, faturação. 

Linguas 

Nativa 

Outras 

Outras 

Outras 

Outras 

Português. 

Inglês (Boa compreensão, boa oralidade, suficiente leitura e escrita). 

Francês (Suficiente compreensão, suficiente oralidade, suficiente leitura e escrita). 

Espanhol (Suficiente compreensão, suficiente oralidade, suficiente leitura e escrita). 

Português-Brasil (Excelente compreensão,excelente oralidade, excelente leitura e escrita). 

Competências Informáticas 

S.O. 

Outras 

Windows, Linux 

Microsoft Office 2013,MS-DOS 

5’S (arrumação, organização, limpeza, standarização e autodisciplina) 

PDCA (plan, do, check e act) 

Ferramentas da Qualidade 

O.E.E. (eficiência global dos equipamentos) 

T.P.M. (manutenção produtiva total) 

V.S.M. (mapeamento fluxo de valor) 

M.R.P. (material requirements planning) 

Diagrama de Gantt 

Competências Pessoais 

Tenho espírito positivo e de cooperação, e acima de tudo tenho espírito trabalhador e 

dedicado. 

Muito boa capacidade de comunicação. 

Sou uma pessoa responsável e organizada. 

Experiência em gestão de equipas. 

Outras Competências 

Carta de condução 

Possuo a carta de condução (Classe A e B). 

Estou disponível para a deslocação a qualquer tipo de lugar 

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Início: 22/11/2017 Fim: 04/04/2018 Duração: 25 Horas 

Reflexão 

Nesta UFCD os principais objetivos a retirar são: Identificar os principais 

problemas ambientais; Promover a aplicação de boas práticas para o meio ambiente; 

Explicar os conceitos relacionados com a segurança, higiene e saúde no trabalho; 

Identificar as obrigações do empregador e do trabalhador de acordo com a legislação em 

vigor; Identificar os principais riscos presentes no local de trabalho e na atividade 

profissional e aplicar as medidas de prevenção e proteção adequadas; Reconhecer a 

sinalização de segurança e saúde; Explicar a importância dos equipamentos de proteção 

coletiva e de proteção individual. 

Começámos por abordar os principais problemas ambientais na atualidade, em 

especial, na criação de residuos e na gestão dos mesmos. Em tudo o que se faz hoje em 

dia, existe a criação de residuos (Industriais, Hospitalares, Agricolas e Sólidos Urbanos), 

é da nossa obrigação saber fazer uma boa gestão destes residuos (aterro sanitário, 

incineração e compostagem). Outro problema que existe que é também de enorme 

importância é a Água, que hoje em dia existe uma pequena quantidade de água doce, 

em relação ao necessário para ser consumido pela vida existente no planeta. Por isso 

devemos utilizar a água potável extritamente necessária e através dos tratamentos de 

água (E.T.A. e E.T.A.R.) tentar reutilizar as mesmas águas. 

Tendo em consideração os consumos excessivos dos humanos, da contaminação 

e poluição das reservas, recursos naturais e das fontes, nós temos a obrigação de 

preservar o meio ambiente, ai, é de a nossa obrigação aplicar os 4 R’ S (Reduzir, 

Reutilizar, Reciclar e Recuperar) para minimizar os estragos que nós provocamos no 

meio ambiente. 

A higiene e segurança são duas atividades que estão relacionadas com o objetivo 

de garantir condições de trabalho capazes de manter um nivel de saúde dos 

colaboradores e trabalhadores de uma empresa. Segundo a O.M.S. – Organização 

Mundial de Saúde-, Saúde é um “estado de bem-estar fisico, mental e social e não 

somente a ausência de doença e enfermidade”. 

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Os acidentes de trabalho, em geral, são o resultado de uma combinação de 

fatores, entre os quais se destacam as falhas humanas e falhas materiais. Todo o evento 

que afeta o trabalhador no decurso do trabalho ou com ele relacionado, da qual não 

resultam lesões corporais diagnosticadas de imediato, ou em que estas só necessitam de 

primeiros socorros, ou seja, situações “quase acidente” que possam vir mais tarde a ser 

reconhecidas como acidentes em serviço. 

A sinalização de segurança tem por objetivo de chamar a atenção das pessoas de 

forma rápida e inequivoca, para as situações que, nos espaços onde elas se encontram, 

comportem riscos para a sua segurança. A sinalização de segurança deve existir em 

todos os locais de trabalho, qualquer que seja a sua atividade. 

Equipamento de proteção coletivo são equipamentos utilizados para proteção de 

segurança enquanto um grupo de pessoas que realizam determinada tarefa ou atividade. 

O equipamento de proteção coletiva deve ser usado prioritariamente ao uso do 

equipamento de proteção individual, por exemplo, uma casa de enclausuramento 

acústico, deve ser primeiro por proteger o coletivo e somente quando esta situação não 

for possível o uso do equipamento de proteção individual. 

Esta U.F.C.D. é importante e positiva, tendo em consideração que dá 

conhecimentos sobre a pegada que nós deixamos no meio ambiente e como nós 

podemos suavizar esses danos, e ainda como devemos agir enquanto trabalhadores na 

área industrial de aeronáutica. 

Pode dizer-se que todo o conhecimento adquirido é de importância elevada. 

Nesta U.F.C.D. em específico deu-me noções reais do meio ambiente, como nos 

devemos proteger com segurança para desempenharmos as nossas funções com 

integridade e bem. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono o trabalho em grupo que foi efetuado, 

colocando à prova os conhecimentos adquiridos através desta U.F.C.D. 

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Formador: Joaquim Pedras da Silva 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar são: Reconhecer a constituição 

da matéria; Identificar as principais classes de materiais; Reconhecer as propriedades que 

permitem distinguir os materiais; Identificar os ensaios oficinais e laboratoriais; Identificar 

registos de ensaios, nomeadamente diagramas de tensão-deformação, diagramas de ultrasons, 

raios-X e outros; Identificar os metais ferrosos e não ferrosos mais utilizados na 

indústria; Enunciar as propriedades e especificações técnicas dos materiais metálicos, 

ferrosos e não ferrosos, assim como os processos metalúrgicos para a sua obtenção; 

Enumerar as principais aplicações industriais dos materiais metálicos; Indicar os diferentes 

tipos de classificação dos aços; Seleccionar os materiais ferrosos e não ferrosos de acordo 

com as suas classificações normalizadas; Caracterizar os tratamentos aplicáveis aos materiais 

e os efeitos daí resultantes; Interpretar o diagrama de equilíbrio das ligas ferro-carbono; Ler 

o diagrama TTT (tempo, temperatura e transformação);Distinguir os tipos de materiais não 

metálicos mais utilizados na indústria, bem como as suas propriedades e aplicações. 

Entrando na matéria do módulo, começamos pelos tipos de materiais 

existentes, que são dois: Metálicos (Ferrosos e Não Ferrosos) e Não Metálicos (Plásticos, 

Cerâmicos e Compósitos). Passando para a Tabela Periódica, onde os elementos estão 

separados por grupos e nomes das familias que eles pertencem. Os elementos quimicos têm 

carga (protões e eletrões). No diagrama de Linus Pauling, existem orbitas (s, p, d e f) onde se 

faz a distribuição dos eletrões e se consegue ver os eletrões de valência de cada elemento. 

Para se representar os eletrões de valência, existe a notação de Lewis, que segundo a qual os 

atomos têm que ter estabilidade, e a forma para eles a conseguirem é ganhar eletrões (anião) 

ou perde-los (catião). 

A seguir, abordámos o assunto das ligações entre os elementos, que são 

Metálicas (catião+catião), Covalentes (anião+anião) e Iónicas (anião+catião). 

Numa tarefa prática, fizemos o estudo das propriedades dos materiais, que 

visava em específico a determinação da densidade e massa volumica de vários materiais, e a 

aferição das suas propriedades elétricas. 

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Abordámos, ainda o Processo Metalúrgico/Siderúrgico de Produção de Aço, que 

consiste em quatro etapas: Extração de Minério, Redução, Refino e Conformação Mecânica. 

Finalmente, aprendemos a classificação do aço em relação ao teor de carbono 

(hipoeutectoide, eutectoide e hipereutectoide), e no seguimento a classificá-los através das 

normas Americana (AISI-SAE), Francesa (AFNOR) e a Alemã (DIN). 

Nas diversas matérias que foram lecionadas ao longo do módulo, fomos 

realizando exercícios práticos para melhor e mais rapidamente assimilarmos o conhecimento 

transmítido. 

Esta U.F.C.D. é importante e positiva, tendo em consideração que é necessário 

sabermos a composição quimica, suas propriedades e a reação dos materiais, que nós iremos 

utilizar na nossa futura vida profissional. 


Nesta U.F.C.D. em específico não tive dificuldade, tendo em consideração que os assuntos 

abordados no módulo já me eram um pouco familiar. Apesar de terem passados alguns anos, 

tornou-se fácil de recordar devido à forma que o módulo foi apresentado pela formadora. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono o teste de avaliação que foi efetuado, 

colocando à prova os conhecimentos adquiridos através desta U.F.C.D.. 

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Formadora: Cristina Parreira 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar sao: Reconhecer as peças e métodos de 

as obter por deformação plástica; Distinguir os diversos processos tecnológicos que utilizam 

o corte por arranque de apara; Reconhecer os processos tecnológicos de produção de peças 

por fundição; Identificar o tipo de peças obtidas por qualquer um dos processos de fabrico; 

Justificar a necessidade de acabamento final das peças; Caracterizar os processos de fabrico, 

a partir dos desenhos técnicos e especificações definidas; Indicar os processos simples ou 

integrados de produção automática assistida por computador e as suas vantagens nos ganhos 

de produtividade e qualidade dos produtos;Tomar conhecimento das tecnologias de 

Comando Numérico e respetiva utilização. 

Começamos pela definição de processo de fabrico, que é um sistema de ações que 

estão interrelacionadas de forma dinâmica e que estão orientadas para a transformação de 

determinados elementos. Como tal, os elementos de entrada (conhecidos como fatores) 

passam a ser elementos de saida (produtos), na sequência de um processo em que é 

incrementado o seu valor. Convém destacar que os fatores são os bens que são utilizados 

com fins produtivos (matéria prima), os produtos, por sua vez, estão destinados à venda ao 

consumidor ou ao grossista. 

Passando em seguida à classificação dos diversos processos de fabrico, e 

prontamente à definição de cada um deles, sendo explicado em real, nas máquinas existentes 

no IEFP. 

Foi proposto pelo formador, a realização de um trabalho de grupo, em que se 

retificava uma pinça produzida pela turma anterior, fabricação de uma chave para apinça, a 

fabricação de uma cunha e a entrega e apresentação individual de um trabalho sobre um 

processo de fabrico (o qual o meu trabalho se debruçou sobre a fresagem). 

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Começámos pela retificação da pinça. O formador forneceu-nos o desenho técnico da peça, 

medimos a peça e através da retificadora plana corrigimos as medidas da pinça. Passando á 

chave, nós através do programa de desenho (Inventor 2016), idealizamos uma chave. Após 

conclusão do desenho técnico, arranjámos a matéria prima e através de várias operações 

(graminho, engenho de furar, lima, serra e lixa) produzimos a chave. Por fim, o formador 

forneceu-nos o desenho técnico da cunha e nós após alguma ponderação, decedimos utilizar 

a fresa convencional e produzir a peça. 

Esta U.F.C.D. é importante e positiva, tendo em consideração que é uma das áreas 

fundamentais, para a especialização de Técnico de Maquinação. 

Pode dizer-se que todo o conhecimento adequirido é de importância elevada. Nesta 

U.F.C.D. em específico tive alguma dificuldade, mas consegui compreender com relativa 

facilidade. Acho que esta U.F.C.D. devia ter mais horas de duração, de forma a que se 

pudesse praticar mais, desenvolvermos e melhorar a nossa capacidade técnica. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono as peças construidas em grupo e o trabalho 

de fresagem por mim realizado, colocando à prova os conhecimentos adquiridos através 

desta U.F.C.D.. 

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Formador: Cipriano Balsa 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objetivos a retirar são: Perceber o conceito de 

corrosão; entender os fenómenos físico-químicos envolvidos nos processos de 

corrosão; Identificar os diferentes tipos ou formas de corrosão; Identificar os meios 

corrosivos; Identificar as diversas formas de prevenir a corrosão; Conhecer e aplicar os 

métodos de prevenção contra a corrosão; Conhecer e aplicar os métodos de tratamento 

da corrosão. 

Antes de iniciarmos a matéria do módulo, registámos o conceito da 

corrosão metálica, passando em seguida para as 4 Regras do Estado de Oxidação. De 

seguida, passamos às reações químicas tipo REDOX, ou seja, o termo redox refere-se 

a REDução-OXidação que se dá no âmbito da reacção, nestas reacções, um elemento 

perde electrões e o outro, os recebe. Num estado de oxidação quando o elemento perde 

eletrões passa pelo estado de oxidação, criando um ânodo e sendo considerado um 

agente redutor, por sua vez, num estado de oxidação o elemento ganha eletrões passa 

pelo estado de redução, criando um cátodo e sendo considerado um agente oxidante. 

Para aplicarmos os recentes conhecimentos transmitidos pela formadora, efetuamos 

vários exercícios práticos (Oxidação Redução, Números de Oxidação e Potenciais de 

Elétrodos Padrões). 

Por fim, a formadora, forneceu-nos peças metálicas (2 de Alumínio e 2 

de Aço) para efetuarmos um trabalho prático, submetendo-as a várias tarefas e 

registando os dados obtidos e no fim, respondendo a algumas questões. 

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sabermos a composição química, suas propriedades e a reação dos materiais, que nós iremos 

utilizar na nossa futura vida profissional. 


Nesta U.F.C.D. em específico não tive dificuldade, mas achei que o módulo deveria ter mais 

horas de duração, tendo em consideração que os assuntos abordados no módulo, serem de alto 

teor pedagógico, necessitavam da mais um ou dois trabalhos práticos, para melhor 

compreensão de toda a matéria. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono o trabalho prático que foi efetuado, 


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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar são: Reconhecer a impotância do 

factor humano na organização; Interpretar teorias de motivação; Reconhecer a 

importância da comunicação; Definir empresa e classificá-la; Distinguir as várias 

funções; Interpretar organigramas; Planear trabalhos; Manipular tabelas de tempos prédeterminados; 

Definir produtividade; Implantar meios de produção segundo critérios. 

Começamos por abordar as teorias organizacionais: Modelos racionais fechados 

(1900-1930), Modelos sociais fechados (1930-1960), Modelos racionais abertos (1960- 

1970) e Modelos sociais abertos (1970-....). Falamos sobre as caracteristicas do 

trabalho (F. Emmery), existirem as Intrínsecas ao trabalho-aspectos psicossociológicos, 

e as Extrinsecas, condições de emprego-aspectos socio-económicos. Passámos á 

hierarquia das necessidades de Maslow (auto-realização, estima, sociais, segurança e 

fisiológicas). A seguir, a abordagem psicológica de McGregor, onde criou a Teoria X- 

Autocrática e a Teoria Y-Democrática. 

Continuámos, agora com o conceito do Clima Organizacional e sobre 

Comunicação e seus estilos (agressivo, passivo, manipulador e auto-afirmativo). 

Aprendemos os tipos de Estruturas das Organizações (linear, funcional e linhastaff) 

e a sua representação, que é efetuada através de organogramas. 

Falou-se ainda sobre Liderança e Gestão de Equipas e os vários tipos de 

liderança (autoritário, liberal ou laissez faire e democrático). 

Dando continuidade, abordámos um dos modelos teóricos em Fatores Humanos, que é 

o S.H.E.L. (S-Software; H-Hardware; E-Environment; L-Liveware). 

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Em seguida, entrámos no assunto do erro humano, classificando-os, quais as 

causas, as consequências e ainda os métodos de análise. 

Depois, comentou-se nos diversos fatores de stress e também em alguns 

modelos de stress no trabalho, como por exemplo, no de Robert Karasek (1990), no 

qual ele dividiu em dois niveis: 1º - Latitude de dicisão e 2º - Exigências psicológicas. 

Finalmente na Metodologia de Planeamento de Projetos por Objetivos, em que a 

análise do problema se divide em quatro pontos; 1º-O Problema tem de ser concreto; 

2º-O Problema tem de ser sustentado; 3º-O Problema tem de estar na negativa; 4º-O 

Problema tem de ser sintético. 

Estas U.F.C.D. S são importantes e positivas, tendo em consideração que são 

aplicadas, na quase totalidade das empresas em funcionamento na atualidade. 


Nestas U.F.C.D. S em específico tive alguma dificuldade, tendo em consideração que os 

assuntos abordados nos módulos eram novidades, mas consegui compreender com 

relativa facilidade, através de empenho e da forma que os módulos foram apresentados 

pelo formador. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono o teste de avaliação que foi 

efetuado, colocando à prova os conhecimentos adquiridos através desta U.F.C.D.. 

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Formador: Luis Martins 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar são: Reconhecer a 

importância da qualidade ao nível dos processos de produção e manutenção; Identificar a 

importância da qualidade total como contributo para o desenvolvimento industrial; 

Aplicar as técnicas de controlo e de análise dos processos; Reconhecer a importância da 

fiabilidade e a sua ligação com a qualidade; Implementar medidas corretivas e preventivas 

enquadradas na melhoría contínua; Medir e analisar os resultados do desempenho das 

atividades. 

Começámos pela definição de alguns termos utilizados na área da qualidade 

(ex. sistema de gestão de qualidade, processo, ação corrigir, corrigir, ação contenção, 

eficácia, eficiência, ect.). Entrando na matéria do módulo, começámos pela evolução 

histórica da qualidade, nas ferramentas da qualidade, onde destacámos o Diagrama de 

Pareto e praticámos, efetuando um exercício. 

Em seguida, foram lecionadas as ISO da Qualidade (normas internacionais), 

o ciclo PDCA (plan;do;check;act) e, também conhecido por melhoría contínua, e ainda, os 

8 pilares do T.P.M.-Total Produtive Maintenance (manutenção produtiva total), entrando 

mais em detalhe nos três primeiros pilares: 1º - Manutenção Autónoma, onde se 

mencionou os 5S; 2º - Manutenção Planeada, onde existe a planeada e não planeada; 3º - 

Melhoria Específica, onde se falou sobre O.E.E.-Overall Equipment Effectiveness 

(eficiência global do equipamento) e dos três índices (disponibilidade, performance e 

qualidade), fazendo um exercício prático. 

Voltámos ainda às ferramentas de qualidade, para aprofundar o 

conhecimento sobre as cartas de controlo (control charts), falando sobre o método de 

construção, onde se incluía as duas cartas (médias e amplitude), efetuando um exercício 

prático. 

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Esta U.F.C.D. é importante e positiva, tendo em consideração que é 

aplicada, na quase totalidade das empresas em funcionamento na atualidade. 


Nesta U.F.C.D. em específico tive alguma dificuldade, tendo em consideração que o 

assunto abordado no módulo era novidade, mas consegui compreender com relativa 

facilidade, através de empenho e da formadora. 

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Formadora: Isabel Pereira 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objetivos a retirar são: Aplicar técnicas de preparação de 

trabalho; Conhecer instrumentos de análise de trabalho; Definir processos de execução de 

peças; Quantificar os tempos de preparação e de trabalho; Aplicar técnicas de planeamento 

e de programação; Planear e gerir materiais, equipamentos e mão-de-obra; Planear e gerir 

a produção de acordo com os objetivos definidos; Controlar a produção, propondo ações 

preventivas e corretivas face aos desvios; Estabelecer e aplicar metodologias e formas de 

medição que influenciem a produtividade; Fazer a preparação e o planeamento de um 

trabalho; Identificar os custos diretos e indiretos da atividade; Consultar os custos de 

materiais; Analisar a evolução do trabalho; Analisar os custos do trabalho, tanto parciais 

como totais; Orçamentar o trabalho; Aplicar as normas de higiene, de segurança, de 

qualidade e ambientais. 

Começamos por uma pequena introdução ao módulo. Passando em seguida ao 

conceito de projeto e as fases do mesmo. Seguindo para os tipos de produção que são 

quatro: Produção para stock, Montagem por encomenda, Fabricação por encomenda e 

Produção por encomenda. 

Abordámos o planeamento de trabalho, onde existe o método SMED (Single 

Minute Exchange of Die), que permite reduzir de forma muito significativa á 

complexidade das regulções e afinações e, em consequência, eliminar a necessidade dos 

técnicos especializados. 

Falámos no conceito de Lead-Time, que é o prazo de disponibilidade, ou, ainda 

prazo de entrega. 

Em seguida, faámos no MRP-Material Requirements Planning (Planeamento 

de Necessidades de Materiais), que permite conhecer “o quê” (que referencias), “quando” 

(em que datas) e “quanto” (de cada referência) é necessário produzir ou encomendar a 

fornecedores, de forma a cumprir o programa de entregas especificado no PDP (Plano 

Diretor de Produção). 

28



Para finalizar, passámos ao diagrama de Gantt (1917-Henry L. Gantt), que 

permite modelar a planificação de tarefas necessárias para a realização de um projeto. 

Depois de nos passar o conhecimento da matéria do módulo, o formador deunos 

um trabalho de produção de duas peças, tendo como principal objetivo identificar 

todas as fases do processo, aquisição da matéria-prima, contabilizar o tempo, bem 

como os custos materiais/mão-de-obra/maquinas utilizados do início ao fim do 

processo e emitir um diagrama de Gantt de todo o processo das peças produzidas. 


conhecimentos sobre os métodos/modelos a serem aplicados na preparação de projetos, 

orçamentos e planeamento de trabalho. 


Nesta U.F.C.D. em específico deu-me noções e conhecimento sobre o 

planeamento para criar, gerir e fazer relatórios na preparação de trabalho. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono o Trabalho de Grupo, colocando 

à prova alguns dos conhecimentos adquiridos através desta U.F.C.D. 

_________________________ 

Formador: Rui Romão 

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30




Reflexão 

Nesta UFCD os principais objetivos a retirar são: Definir manutenção e 

os vários tipos de manutenção; Reconhecer os custos diretos e indiretos da 

manutenção; Planear trabalhos com todos os elementos necessários; Estabelecer 

prioridades nas ordens de trabalho; Interpretar ordens de trabalho e elaborar 

relatórios de trabalho; Elaborar o arquivo técnico; Classificar os DMM (Dispositivos 

de Monitorização e Medição) e reconhecer a importância da calibração; Relacionar 

qualidade e manutenção; Definir TPM (Manutenção Produtiva Total); Utilizar 

software específico para gestão da manutenção; Descodificar o sistema 

organizacional da empresa e contribuir para o seu melhoramento e otimização. 

Começámos por definir o conceito de Manutenção como sendo a 

combinação das ações de gestão, técnicas e económicas, aplicadas aos bens, para 

otimização dos seus ciclos de vida. A Manutenção, no plano económico permite 

otimizar o equipamento de forma a reduzir ao minimo o rácio (despesas manutenção 

+ custos paragens fortuitas / serviço efetuado). 

Enquanto que na Conservação “desenrascar” um parque material a fim 

de assegurar a continuidade da produção, na Manutenção é escolher os meios de 

prevenir, de corrigir ou de renovar um parque material, segundo um critério 

económico, com objetivo de otimizar o custo global de posse do equipamento. 

Abordou-se ainda nos 5 Níveis de Manutenção, a Natureza do Trabalho e seus 

executantes. 

Exitem 2 Tipos de Manutenção: Manutenção Preventiva é uma ação 

planeada e sistemática de tarefas de prevenção de forma constante e envolve 

programas de inspeção, reformas, reparos, entre outros. A manutenção preventiva é a 

monitoração de um determinado objeto estudado para evitar que ele apresente erros 

ou se quebre. Uma das formas de fazer isso é criando um plano. 

31



Manutenção Corretiva como o próprio nome diz, este tipo de manutenção significa 

deixar o equipamento trabalhar até avariar e, depois, corrigir o problema. Ela não é 

necessariamente uma manutenção de emergência, pois entra em ação mesmo quando 

há avaria, ou quando o equipamento começa a operar com desempenho deficiente. Em 

linhas gerais, a manutenção corretiva significa restaurar ou corrigir o funcionamento da 

máquina. 

O T.P.M. (Manutenção Produtiva Total) é uma metodologia diferente das 

demais que exige uma mudança de comportamento, e, é estruturada sob 8 pilares sendo 

que cada pilar tem um objetivo específico (Manutenção Autónoma, Manutenção 

Planeada, Melhorias Específicas, Educação & Treinamento, Control Inicial, 

Manutenção da Qualidade, TPM Adnibistrativo e TPM-Segurança, Higiene e Meio 

Ambiente). 

Por fim, o formador propôs que fosse elaborado um trablho de grupo, o 

qual consistia em efetuarmos a limpeza do filtro de partículas na prática e em seguida 

elaborarmos um trabalho do mesmo escrito. 


conhecimentos sobre o modo de efetuar a manutenção dos equipamentos através de 

diversas metodologias e ferramentas. 

Pode dizer-se que todo o conhecimento adquirido é de importância 

elevada. Nesta U.F.C.D. em específico deu-me noções reais em prática de como efetuar 

a manutenção e conservação dos equipamentos. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono o Trabalho de Grupo que foi 


__________________________________ 

Formador: Joaquim Pedras da Silva 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar sao: Conhecer e diferenciar os tipos 

de projeção; Diferenciar o método de representação ortogonal europeu do método 

americano quer através de simbolos, quer através de análise de vistas; Escolher as vistas 

mais convenientes; Representar peças, por projeção ortogonal, utilizando o método 

europeu; Utilizar os planos auxiliares de projeção na representação de faces oblíquas; 

Interpretar formas e simbologias correntes do desenho simplificado; Diferenciar os 

diferentes tipos de perspetiva e relaciona-los com a posição do objecto; Interpretar a 

representação de planos inclinados e circulos em perspetivas isométricas; Interpretar a 

perspetiva ou projeção oblíqua de qualquer objecto; Definir o método mais adequado á 

representação do objecto; Desenhar a perspetiva de uma peça partindo da sua 

representação em vistas multiplas e projeções ortogonais; Usar a cotagem para indicar a 

forma e localização dos elementos de uma peça; Aplicar as técnicas da cotagem de 

acordo com as técnicas, de modo a garantir a legibilidade, simplicidade e clareza do 

desenho. 

Começamos por abordar os tipos de projeções. Fiquei conhecendo a existencia de 

quatro diedros, onde se projetam os desenhos (várias vistas) conforme os respetivos 

métodos, assim como os seus símbolos representativos. No 1º Diedro é projetado o 

método europeu, e no 3º Diedro o método americano. Em seguida, abordamos o tema das 

diversas perspetivas existentes, tendo em consideração, uma base de eixos: Isométrica 

(dois ângulos de 30ª), Cavaleira (um através dos eixos e outra um ângulo de 45ª), 

Bimétrica (um ângulo de 7º e outro de 42º). Ainda, falámos dos tipos de desenho técnico 

e as suas diferenças. Desenho projetivo (desenho) e o Desenho não projetivo (gráficos). 

Depois dos conhecimentos adquiridos, começamos a efetuar diferentes exercícios, 

aplicando os conhecimentos e desenvolvendo a nossa capacidade de visualização das 

peças. 

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Após, começamos a utilizar as folhas A3, para representar os vários planos das 

peças, mas antes disso, o formador ensinou-nos as várias regras existentes, para se puder 

efetuar a representação desses planos na folha, como por ex.: as medidas para a criação 

das margens na folha, as medidas utilizadas para se criar uma caixa onde se discremina 

uma série de informações e quais as informações contidas nessa caixa. 

Finalmente, ensinou os três eixos principais existentes, para se puder localizar 

diversos elementos numa peça. Esses eixos são: Eixo X (longitudinal), Eixo Y 

(transversal), Eixo Z (vertical). Efetuámos vários exercicios para aplicação deste 

conhecimento. 

Esta U.F.C.D. é importante e positiva, tendo em consideração que é uma das áreas 

fundamentais, para a especialização de Técnico de Maquinação. 

Pode dizer-se que todo o conhecimento adquirido é de importância elevada. Nesta 

U.F.C.D. em específico tive alguma dificuldade, mas consegui compreender com relativa 

facilidade. Acho que esta U.F.C.D. devia ter mais horas de duração, de forma a que se 

pudesse praticar mais, desenvolvermos e melhorar a nossa capacidade técnica. 



________________________________ 


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Reflexão 

Nesta U.F.C.D. os principais objectivos a reter são: Ler e traduzir 

orientações técnicas, desenhos, normas e outros documentos técnicos no âmbito do 

contexto socioprofissional; Utilizar a língua inglesa na produção de textos a nível oral 

e escrito, adequando-a ao contexto socioprofissional; Utilizar a língua inglesa no 

âmbito das TIC. 

Esta U.F.C.D. permitiu-me relembrar e praticar, lendo pequenos textos e 

traduzindo-os, o Inglês. A formadora foi-nos fornecendo diversas fichas de trabalho 

com vocabulário técnico, com palavras referentes às Indústria Aeronáutica, mais 

concretamente, relativas às áreas de Metrologia Industrial, Máquinas Convencionais e 

C.N.C., Ferramentas de Bancada, Materiais, Processos, e alguns termos referentes à 

parte administrativa e pessoal que trabalha nos aviões. Passamos em seguida para a 

construção de frases, onde os termos técnicos aprendidos eram aplicados. Depois da 

construção dessas frases, as mesmas eram passadas para a negativa, interrogativa e 

efetuávamos a tradução. Sempre a acompanhar estes exercícios, íamos praticando 

simultaneamente a leitura em inglês, que se torna muito importante, tendo em 

consideração que é a língua mais utilizada, não só na Indústria Aeronáutica, como em 

tudo o que se passa a nível mundial. 

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Esta U.F.C.D. é importante e positiva, tendo em consideração que é de 

elevada relevância para podermos ultrapassar barreiras linguísticas que possam surgir na 

nossa futura vida profissional, mas também no nosso quotidiano. 


Nesta U.F.C.D. em específico não tive dificuldade, tendo em consideração que os 

assuntos abordados no módulo já me eram um pouco familiar. Apesar de terem passados 

alguns anos, tornou-se fácil de recordar devido à forma que o módulo foi apresentado 

pela formadora. 



________________________________ 

Formadora: Sara Vicente 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar são: Cultura aeronáutica – introdução; 

Ferramentas da qualidade (Pareto, Ishikawa, 5 Porquês, 5W1H, Brainstorming); Cultura de 

hangar; Factores humanos e a qualidade; Cuidados a observar com a documentação; 

Programa FOE (Foreign Object Elimination); Programa 5S; Produção de aeronaves – 

generalidades. 

Nesta UFCD abordamos vários temas referentes às variadas diretrizes/ferramentas, 

que devem ser aplicadas em ambiente de produção, especialmente na área da aeronáutica. 

Começamos por abordar o tema da Qualidade na empresa, quais os seus modelos e 

objetivos, os processos da “Qualidade”, e o fator-chave da mesma, ou seja satisfação total 

das pessoas/clientes. 

Seguidamente falou-se sobre as várias competências existentes, assim como a grande 

importância do ciclo “PDCA” (definir; executar; verificar; atuar), conhecido também como 

ciclo de Demming e ainda como ciclo de melhoria contínua, que consiste em elaborar um 

modelo de gestão em quatro fases, que pode ser aplicado em inúmeros processos. 

Foi ainda abordado o tema sobre os cuidados a observar com a documentação, tendo 

em consideração a importância dos registros nos processos produtivos e do seu correto 

manuseio, para se deixar a rastreabilidade detalhada de todo o processo produtivo e ainda 

poder salvaguardar no futuro, uma implicação de responsabilidade civil. 

Igualmente, foi comentado com alguma incidência devido à sua importância, no 

programa F.O.E. (Foreign Object Elimination), que consiste num processo utilizado para 

assegurar, que tudo que esteja envolvido na aeronáutica, fiquem seguros de prováveis 

incidentes/acidentes, provocados por objetos estranhos, e, que estes causem prejuízos 

materiais avultados, assim como perdas de vidas e a imagem das organizações envolvidas. 

40



Finalmente, o programa dos 5S’s. Este programa teve origem no sistema de 

processos de produção, com um elevado rendimento e de sucesso na cultura japonesa. 

Ficando assim conhecido como o programa dos 5S’s, devido às cinco iniciais das 

palavras que definem este programa, que são as seguintes: Seiri (arrumação); Seiton 

(organização); Seisou (Limpeza); Seiketsu (standarização); Shitsuke (Autodisciplina). 

Este programa tem como objetivos, melhorar o ambiente de trabalho, tornando-o 

funcional, prático, organizado, seguro, limpo e disciplinado. 


conhecimentos sobre os métodos/modelos a serem implementados nos diversos 

processos de produção utilizados na área industrial de aeronáutica. 


U.F.C.D. em específico deu-me noções e conhecimento sobre o rigor e responsabilidade, 

exigidas nesta indústria, uma vez que não pode existir nenhuma margem de erro, visto, 

que pode causar danos irreparáveis. 



__________________________________ 

Formador: José Mota 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar são: Reconhecer a 

importância do desempenho humano e suas limitações; Reconhecer os aspetos 

psicológicos e sociais no âmbito da atividade profissional; Identificar os aspetos 

que afetam o desempenho; Implementar medidas preventivas para diminuir os 

riscos no local de trabalho; Seleccionar e implementar modelos que permitam a 

prevenção e gestão de erros. 

Começamos por abordar as teorias organizacionais: Modelos racionais fechados 

(1900-1930), Modelos sociais fechados (1930-1960), Modelos racionais abertos (1960- 

1970) e Modelos sociais abertos (1970-....). Falamos sobre as caracteristicas do 

trabalho (F. Emmery), existirem as Intrínsecas ao trabalho-aspectos psicossociológicos, 

e as Extrinsecas, condições de emprego-aspectos socio-económicos. Passámos á 

hierarquia das necessidades de Maslow (auto-realização, estima, sociais, segurança e 

fisiológicas). A seguir, a abordagem psicológica de McGregor, onde criou a Teoria X- 

Autocrática e a Teoria Y-Democrática. 

Continuámos, agora com o conceito do Clima Organizacional e sobre 

Comunicação e seus estilos (agressivo, passivo, manipulador e auto-afirmativo). 

Aprendemos os tipos de Estruturas das Organizações (linear, funcional e linhastaff) 

e a sua representação, que é efetuada através de organogramas. 

Falou-se ainda sobre Liderança e Gestão de Equipas e os vários tipos de 

liderança (autoritário, liberal ou laissez faire e democrático). 

Dando continuidade, abordámos um dos modelos teóricos em Fatores Humanos, 

que é o S.H.E.L. (S-Software; H-Hardware; E-Environment; L-Liveware). 

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Em seguida, entrá-mos no assunto do erro humano, classificando-os, quais as 

causas, as consequências e ainda os métodos de análise. 

Depois, comentou-se nos diversos fatores de stress e também em alguns 

modelos de stress no trabalho, como por exemplo, no de Robert Karasek (1990), no 

qual ele dividiu em dois niveis: 1º - Latitude de dicisão e 2º - Exigências psicológicas. 

Finalmente na Metodologia de Planeamento de Projetos por Objetivos, em que a 

análise do problema se divide em quatro pontos; 1º- O Problema tem de ser concreto; 

2º- O Problema tem de ser sustentado; 3º- O Problema tem de estar na negativa; 4º- O 

Problema tem de ser sintético. 

Estas U.F.C.D. S são importantes e positivas, tendo em consideração que são 

aplicadas, na quase totalidade das empresas em funcionamento na atualidade. 

Pode dizer-se que todo o conhecimento adequirido é de importância elevada. 

Nestas U.F.C.D. S em específico tive alguma dificuldade, tendo em consideração que os 

assuntos abordados nos módulos eram novidades, mas consegui compreender com 

relativa facilidade, através de empenho e da forma que os módulos foram apresentados 

pelo formador. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono o trabalho de grupo, colocando 

à prova os conhecimentos adquiridos através desta U.F.C.D.. 

________________________________ 

Formador: Luis Martins 

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Reflexão 

Nesta UFCD o principal objectivo a retirar é: Utilizar a filosofia Lean 

manufacturing e as suas ferramentas. 

Para iniciar, a matéria do módulo, abordámos, o modo de elaborar, um processo ao 

detalhe, descriminando todos os seus produtos, que nele estão inseridos, através do 

SIPOC (Supplier; Inputs; Process; Outputs; Customer), e com o suporte do KPI (Key; 

Performance; Indicator) permitir que os objetivos do processo sejam melhorados e 

alcançados, efetuando também, um exercício prático, de um processo real. 

Entrando agora, na matéria do módulo, iniciámos por uma série de 

conceitos como: Poka-Yoke, Heijunka, Kanban, Jidoka, Kaizen e ainda nos termos Muda, 

Mura e Muri. 

De seguida relembrámos os Critérios de Excelência. Abordando agora no 

conceito do LEAN, que é uma abordagem que integra pequenas oportunidades de 

melhoria num programa sistemático que busca continuamente a eliminação de 

desperdicios. Existem 7+1 Desperdicios Mortais: Defeitos, Sobreprodução, Transporte, 

Espera, Inventário, Movimento, Processamento e Criatividade não usada. O LEAN têm 5 

principios que são: Valor, Fluxo de Valor, Fluxo de Processo, Sistema Puxar (Pull) e 

Perfeição. 

Abordámos alguma matéria já dada noutro módulo como: os 5’S 

(“Classificar”, “Organizar”, “Limpar”, “Standardizar” e “Respeitar”), P.D.C.A. 

(Planificar, Fazer, Verificar e Agir), T.P.M. (Manutenção Produtiva Total) e S.M.E.D. 

(Mudança de Moldes num Minuto). 

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O objetivo do “Value Stream Mapping”, é representar o fluxo de material 

e informação através e durante todos os processos que adicionam valor, requeridos para 

produzir e enviar o produto ao cliente. Para Mapear o Fluxo de Valor é necessário 

recolher dados, como: Tempo de Ciclo (T/C), Lead Time (T/P), Tempo de Setup (C/O), 

Dimensão do Lote (BX), Tempo disponível (A/T), First Pass Yield (FPY), Scrap e Up- 

Time (U/T). Associado a estes dados, existe o Takt Time, que é o tempo que estabelece o 

ritmo de produção nas nossas linhas. Para aplicarmos estes indicadores, efetuamos um 

exercício prático para nos elucidar e compreender melhor como se processa. 

Para finalizar, a formadora deu-nos um trabalho, para ser elaborado em 

grupo, o qual consiste numa simulação de linha de produção de aviões de papel, onde 

iremos aplicar os conhecimentos adquiridos. 

Esta U.F.C.D. é importante e positiva, tendo em consideração que são 

assuntos que preocupam quase a totalidade das empresas, e para melhorar têm que ser 

aplicados com mais frequência e com resultados de quase 100% de eficácia. 


elevada. Nesta U.F.C.D. em específico, não tive dificuldade, tendo em consideração que 

já tinha algumas bases do módulo transato, tornou-se mais fácil de assimilar a 

mensagem transmitida pela formadora. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono o Trabalho de Grupo, colocando 

à prova os conhecimentos adequiridos através desta U.F.C.D. e alguns dos 

conhecimentos da U.F.C.D. anterior (Qualidade e Fiabilidade). 

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Reflexão 

Nesta U.F.C.D. os principais objectivos a reter são: Ler e interpretar em 

inglês, vocabulário técnico aeronáutico e informações sobre aeronaves e respetivos 

componentes; Reconhecer cerca de 300 palavras ou expressões, cobrindo uma larga 

extensão do campo aeronáutico; Ler e traduzir orientações técnicas, desenhos, 

normas, manuais e outros documentos técnicos no domínio da aeronáutica; Interpretar 

orientações técnicas, desenhos, normas, manuais e outros documentos técnicos no 

domínio da aeronáutica; Interpretar informações técnicas, como livros de instruções e 

folhetos informativos, entre outros, de equipamentos usados no dia-a-dia. 

Nesta U.F.C.D. começámos por abordar toda a estrutura exterior do 

avião, como a Fuselagem, Asas, Empenagem e as Portas, e alguma estrutura interna 

do avião, como as Cavernas e o Caixão da Asa. Passámos depois para os componentes 

do sistema de controlo, principais e secundários, e ainda os travões aerodinâmicos e as 

superfícies de híper-sustentação. Existem dois tipos de motores de combustão interna: 

os motores a jato e os convencionais ou motores a hélice. Nos aviões, além dos 

motores que proporcionam a deslocação do mesmo, existe ainda um motor a jato 

conhecido por APU que fornece energia à parte elétrica e pneumática para operar 

sistemas do avião. Abordámos também o sistema de combustível, o sistema 

pneumático e os componentes do trem de aterragem. De seguida falámos no sistema 

de gestão do ar interno do avião (ar condicionado, Oxigénio e a pressurização) e no ar 

externo que rodeia o avião, no que ele provoca e como é combatido (sistema 

pneumático, degelo e anti-gelo). O sistema elétrico do avião que consiste em gerar e 

distribuir energia e que permite o funcionamento de vários sistemas, incluindo 

equipamentos, circuitos de iluminação e alarmes de avaria. 

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Quanto ao sistema aviónico do avião fornece os recursos necessários para comunicações 

internas e externas, ajuda na navegação, instrumentos de aterragem, tráfego aéreo, 

informação metereológica, processamento de dados por computador e controlos 

automáticos de voo. Por último a cabine do avião: o cockpit (cabine dos pilotos), e a área 

de atendimento/recepção, a copa/cozinha, a área dos passageiros, o lavatório/casa de 

banho e o compartimento de bagagens. 

Esta U.F.C.D. é importante e positiva, tendo em consideração que é de 

elevada relevância para podermos ultrapassar barreiras linguísticas que possam surgir na 

nossa futura vida profissional, mas também no nosso quotidiano. 


Nesta U.F.C.D. em específico não tive dificuldade, tendo em consideração que os 

assuntos abordados no módulo já me eram um pouco familiar através do módulo 5795. 


efetuado, colocando à prova os conhecimentos adequiridos através desta U.F.C.D. 

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Formadora: Sara Vicente 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objetivos a retirar são: Reconhecer os princípios da 

aviação; Reconhecer o funcionamento da aeronave; Distinguir as partes constituintes das 

estruturas de aeronaves; Reconhecer os requisitos de aeronavegabilidade; Identificar as 

principais características, estrutura e sistemas de aeronaves; Distinguir os sistemas de 

aeronaves; Identificar e classificar os diferentes tipos de motopropulsores utilizados em 

aeronaves. 

Começámos por abordar a história da aviação, desde do tempo medieval, onde 

começaram algumas descobertas científicas, e, efetuando alguns testes com estruturas e 

outros componentes, e, algumas teorias sobre voo, iniciando-se assim, uma grande evolução, 

até alguns anos antes da I Guerra Mundial no campo da aviação. A partir deste tema, 

começámos por relembrar, as várias camadas existentes na atmosfera e a sua composição. 

Passando assim, para os resultados que ocorrem ao se colocar um determinado objeto nessas 

camadas atmosféricas e o que lhe é provocado em vários ângulos. Depois falámos sobre as 

várias estruturas existentes na composição do avião, assim como os vários componentes 

existentes anexados à estrutura do mesmo, e à sua função. 

Após, abordámos o sistema propulsor, explorando as diversas etapas para o 

funcionamento dos motores e classificá-los nos diversos tipos de motor existentes na 

aviação, segundo o seu alinhamento. Falámos também sobre as hélices, que funcionam 

através da potência do motor e sobre as forças impostas sobre elas, como por exemplo a 

centrifuga, torção e tração, assim como os vários passos existentes e a forma de controlá-los. 

O sistema elétrico de uma aeronave compreende todas as ligações elétricas 

utilizadas para o funcionamento de equipamentos, circuitos de iluminação e sistemas que 

envolvem eletricidade. 

A energia hidraúlica serve para acionar o comando de vôo, trem de aterragem, 

travões e controle direcional do avião em solo. Falamos sobre os trens de aterragem, quanto 

á sua localização, configuração e caracteristicas. Quando a aeronave está no solo, é 

importante ter um sistema de travão, capaz de desenvolver força suficiente para parar a 

aeronave. 

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Falou-se ainda, sobre o sistema pneumático, entre outros itens, a ser muito 

similar ao sistema hidráulico em termos gerais, só que funciona com ar em vez de líquido. 

Devido às várias alterações climatéricas a aeronave tem um sistema para a sua proteção. 

Tendo em consideração ao elevado risco de ocorrência de incêndio, existe um 

sistema de prevenção na aeronave. 

Finalmente, falou-se sobre os diversos instrumentos eletrónicos que fornecem 

ao piloto informações, recursos e condições necessárias para o controle da aeronave desde o 

inicio até ao término da sua viagem. 


conhecimentos aprofundados, sobre as diversas composições (estruturas e sistemas) das 

aeronaves, e todas as adversidades, especialmente atmosféricas que as diversas composições 

ultrapassam. 


Nesta U.F.C.D. em específico foi para mim, de uma elevada importância, tendo em 

consideração que esta temática sempre me despertou uma curiosidade enorme, e que a 

mesma, ficou enriquecida através desta U.F.C.D.. 


colocando à prova os conhecimentos adequiridos através desta U.F.C.D.. 

Formador: Ricardo Melro 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar sao: Reconhecer a importância da 

metrologia; Identificar a estruturado sistema português da Qualidade; Identificar os 

termos fundamentais e gerais do vocabulário internacional de metrologia; 

Compreender as cadeias hierarquizadas de padrões de medição; Compreender e aplicar 

as regras de rastreamento e calibração dos instrumentos de medição; Aplicar a 

estatistica básica à medição e ao controle de instrumentos; Identificar os diferentes 

sistemas de unidades utilizados em metrologia e respetivas unidades; Proceder à 

conversão de unidades de sistemas diferentes; Identificar os principais fatores 

geradores de erro numa medição e propor ou tomar ações corretivas; Identificar e 

caracterizar os instrumentos mais utilizados no controle dimensional e geométrico; 

Compreender a importância do toleranciamento dimensional e geométrico; Selecionar 

o tipo de ajustamento mais adequado a cada aplicação; Interpretar corretamente, nas 

cotas de um desenho técnico, as tolerâncias relativas à “dimensão”, à “geometria” e aos 

“estados de superficie” das peças. 

Começamos por falar sobre o conceito de metrologia, e ficámos, a saber, que a 

metrologia é um subsistema do SPQ (sistema português da qualidade) que garante o 

rigor e a exatidão das medidas realizadas, assegurando a sua comparabilidade e 

rastreabilidade anivel nacional e internacional, e a realização, manutenção e 

desenvolvimento dos padrões das unidades de medida. Na metrologia existem três 

catedorias: Científica, Aplicada e Legal. 

Passando em seguida, para a leitura nos instrumentos de medição (mm), 

tomámos conhecimento que existia a necessidade, para a medição ser mais correta 

possivel, era necessário de escalas inferiores ás do milimetro. Dai a existência de três 

escalas de nónio: Décimos (0,1), Vigésimos (0,05) e Quinquagésimos (0,02). Na 

unidade de medição de polegadas, existe a mesma situação no qual o nónio é 1/128. 

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Durante as sessões realizamos diversas séries de exercícios (mm e polegadas) 

escritos e práticos com instrumentos de medição (Paquímetro, Micrómetro, Graminho, 

Caixa de Blocos Padrão, Comparador, Durómetro, Calibrador de Tolerâncias 

(passa/não passa), Micrómetro Interno, ect,), aplicando assim os conhecimentos 

passados pelo formador. 

Para finalizar o módulo, abordámos o tema de Tolerância Dimensional, ou seja, 

“São desvios dentro dos quais a peça possa funcionar corretamente”, e também, 

“São desvios aceitáveis das dimensões nominais, para mais ou menos, que permitem a 

execução da peça sem prejuízo para seu funcionamento e intercambiabilidade”. Para os 

furos é representado com letra maiuscula, para os veios, com letra minuscula. Mais 

uma vez, fizemos vários exercicios escritos, para melhor compreender a matéria 

lecionada pelo formador. 

Esta U.F.C.D. é importante e positiva, devido à necessidade de se ser preciso na 

medição das peças, em diversos pontos dela, e tendo em consideração que é uma das 

áreas fundamentais, para a especialização de Técnico de Maquinação. 


Nesta U.F.C.D. em específico não tive dificuldade, apesar de nunca ter utilizado 

nenhum dos aparelhos (paquimetro, micrómetro, graminho, comparador, ect.) nem de 

ser hábito de utilizar as unidades de medição, especialmente as polegadas. 



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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar são: Ler e interpretar as 

tolerâncias geométricas nos desenhos aeronáuticos; Reconhecer os componentes do 

material composto e os processos de fabricação; Ler e interpretar desenhos de peças de 

material composto conforme normas e especificações; Interpretar os diferentes tipos de 

vistas e projeções; Reconhecer e classificar os diferentes tipos de fixadores nos 

desenhos aeronáuticos; Executar representações de peças e cotagem; Interpretar as 

diferentes notas em desenhos aeronáuticos; Reconhecer normas técnicas utilizadas na 

aeronáutica; Planificar e construir sólidos, com ou sem intercepções; Traçar figuras 

geométricas, representativas de peças aeronáuticas; Ler e interpretar desenhos 

aeronáuticos de conjunto. 

Começamos por lembrar: os tipos de projeções, os métodos, os diedros. 

Passando em seguida na composição de um desenho, que são documentos técnicos 

emitidos pela engenharia do produto, os quais fornecem todas as informações para a 

fabricação de peças. Eles são compostos de: 

Lista de Peças, que contém informações técnico-administrativas sobre o desenho, 

como também sobre a peça nele representada. Estas listas podem ser: Mecanizadas 

(emitidas com auxílio do computador) ou Manuais (emitidas manualmente pelos 

desenhistas). 

Desenho Ilustrativo, que contém informações gráficas da peça representada no 

desenho. É a parte que contém cotas, linhas de extensão, bloco de titulo de 

zoneamento, cortes, seções, ranhuras, linha de sistema, quadrantes de rebites, ect.. 

Folha de Revisão de desenho, que é onde é descrita a revisão executada no desenho. 

Esta revisão pode ser: Direta, Indireta e Incorporada. 

Por fim foi-nos lecionado como trabalhar com o programa Inventor 

2016, onde fizemos vários exercicios. 

58



Esta U.F.C.D. é importante e positiva, tendo em consideração que é uma das 

áreas fundamentais, para a especialização de Técnico de Maquinação, e hoje o 

profissional que não consiga interpretar um desenho, irá ter grandes dificuldades em 

desempenhar as suas funções. 


Nesta U.F.C.D. em específico não tive dificuldade. 



________________________________ 


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60




Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar são: Identificar os diferentes tipos 

de tratamentos de estrutura de metais; Relacionar o tratamento com as alterações 

originadas nas propriedades do metal tratado; Relacionar o tratamento com o respetivo 

campo de aplicação; Identificar os principais fatores de influência num tratamento de 

metais; Reconhecer os principais elementos estruturais do aço numa microestrutura; 

Reconhecer a importância do diagrama de equilíbrio no acompanhamento do 

tratamento de estrutura de metais; Reconhecer a importância do diagrama TTT (tempo, 

temperatura e transformação), de uma liga binária, no acompanhamento do tratamento 

de estrutura de metais; Reconhecer a importância da interpretação correta dos 

diagramas de equilíbrio e de TTT para o sucesso do tratamento de metais; Reconhecer 

a importância do tratamento criogénico no tratamento térmico dos metais; Identificar 

os diferentes tipos de limpeza e preparação da superfície para tratamento superficial de 

metais; Identificar os diferentes tipos de tratamentos de superfície de metais. 

Iniciamos o módulo, por utilizar o Durómetro para medir, registar e comparar a 

dureza em vários tipos de material (Aço, Latão e Alumínio). Após a análise dos 

diferentes dados de dureza do material, fizemos ensaios de tracção com materiais 

diferentes, onde registamos os diferentes dados num Diagrama de tensão deformação. 

De seguida passámos a um exercicio prático sobre tratamento térmico. O qual 

consistia em registrar e atingir diversos parâmetros e dados utilizando o Rugosimetro e 

o Durómetro, para depois submeter a peça a uma determinada temperatura (900ºC). 

Após do cozimento da peça, voltei a registrar novamente os dados e parâmetros agora 

apresentados pela peça. 

Utilizando umas bolas de ténis de mesa e fita-cola de modo a formar “Estruturas 

Cristalinas”, podendo estas ser: Cúbica Simples (CS), Cúbicas de Corpo Centrado 

(CCC), Cúbicas de Faces Centradas (CFC) e Hexagonal Compacta (HC), sendo as mais 

compactas as CFC e HC e a menor CS. 

61



Vimos o que são formas Alotrópicas e verificámos através de um diagrama vários 

tratamentos (Termicos, Termoquimicos e Termomecânicos), resultando em várias 

formações de estruturas dos metais. 

Terminando o módulo efetuando alguns exercicios e fichas, aplicando os 

conhecimentos adquiridos. 


sabermos a composição quimica, suas propriedades e a reação dos materiais, que nós 

iremos utilizar na nossa futura vida profissional. 


Nesta U.F.C.D. em específico não tive dificuldade, apesar de ser um assunto de total 

desconhecimento, tornou-se fácil devido à forma que o módulo foi apresentado pela 

formadora. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono as fichas de avaliação que foram 

efetuadas, colocando à prova os conhecimentos adequiridos através desta U.F.C.D.. 

__________________________________ 


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63




Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar sao: Identificar e caracterizar as 

diversas ferramentas e equipamentos, utilizados em serralharia de bancada; Identificar e 

utilizar corretamente os diferentes instrumentos de medição e verificação; Utilizar as 

diversas ferramentas e equipamentos, utilizados em serralharia de bancada, de acordo com 

os procedimentos pré-estabelecidos; Executar peças simples envolvendo as operações 

elementares de serralharia de bancada; Efectuar operações de conservação e manutenção das 

ferramentas e dos equipamentos; Identificar as normas de higiene e segurança no trabalho. 

Nesta U.F.C.D. aprendemos a trabalhar com diversas ferramentas utilizadas na 

Serralharia de Bancada, tais como: Torno de Bancada, Limas (chata, meia-cana, redonda, 

quadrada, triangular e faca) para desbaste preliminar (bastarda), para desbaste médio 

(bastardinha) e acabamentos (murça), Serra, Instrumentos e Materiais de Traçagem 

(calços, graminho, esquadro, riscador), Ferramentas de Marcação (martelo, punção), 

Aparelhos de Medição (paquímetro) e também Máquinas-Ferramenta de Furar e de 

Corte. 

Nesta U.F.C.D. o Formador atribui-nos um projeto, para a construção de três 

peças, a partir de um desenho técnico. Começou por nos fornecer uma peça em alumínio. 

Comecei por limar a peça com uma lima tipo murça, para tentar conseguir colocar um dos 

lados em esquadria, e em seguida os outros, até ter a medida da peça, conforme as medidas 

inscritas no desenho. Após com o graminho marquei os furos, e com o martelo e o punção 

marquei o centro das circunferências. Vi as medidas dos furos descritos no desenho, coloquei 

a broca 3,1 no engenho de furar, para efetuar os quatro pré-furos, em seguida a broca 5,8 

para alargar um pouco os furos e não esforçar a última broca que foi a 6,8. Em seguida, com 

o graminho, fiz a marcação na diagonal e com a serra fiz o corte, para terminar a peça, 

peguei numa lima do tipo murça e efetuei os acabamentos e as roscas interiores ou fêmeas 

nos quatro furos. 

64



Depois o Formador deu-nos mais uma peça de alumínio para efetuar uma peça em forma de 

“Z”. Começamos com o mesmo procedimento, quando obtive as medidas da peça com o 

graminho marquei, e depois com a serra, serrei. Peguei numa lima do tipo murça, para o 

acabamento da peça. Por fim o formador deu-nos mais uma peça, agora de aço, no qual fiz 

o mesmo procedimento inicial das outras peças. Após fiz o desenho na parte interna da peça 

com o graminho, com o martelo e o punção, marquei o centro dos furos, que efetuei com a 

broca 2,9, que estavam descriminados no desenho técnico. Após, com 3 brocas (2,9; 6,4; 

9,8), efetuei dois furos no centro da peça, para que com as limas do tipo bastarda, 

bastardinha e murça, efetuar o “Z” na parte interna da peça. 

Esta U.F.C.D. é importante e positiva, devido a ensinar a utilizar as 

ferramentas e equipamentos, manualmente, para no caso de surgir algum problema com as 

peças maquinadas, nós pudermos retificar, e, ainda se surgir alguma encomenda para 

fabrico de uma peça, nós conseguirmos produzi-la manualmente. 


Nesta U.F.C.D. em específico tive dificuldade no campo de conseguir que as peças ficassem 

em esquadria, mas, no resto das operações efetuadas durante o processo consegui 

(compreender o desenho, utilização das ferramentas, utilização do equipamento, 

conservação, manutenção das ferramentas e equipamentos a utilizar durante os processos). 

Como evidência para o P.R.A., seleciono o projeto das três peças que foram 

elaboradas durante a realização desta U.F.C.D.. 

________________________________ 

Formador: João Raimundo 

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Reflexão 

Nesta U.F.C.D. os principais objectivos a retirar são: Identificar os principais 

tipos, constituição, caracteristicas e principios de funcionamento de uma máquinaferramenta; 

Descrever a nomenclatura e terminologia utilizada em cada tipo de máquinaferramenta; 

Distinguir as principais caracteristicas e principios de funcionamento entre uma 

máquina-ferramenta convencional e uma máquina-ferramenta com sistema C.N.C.; 

Identificar e caracterizar as principais operações de maquinação de peças metálicas e não 

metálicas, unitárias ou em série, regulando e operando em máquinas-ferramenta 

convencionais (furação, fresagem, torneamento, retificação e electro-erosão); Reconhecer os 

procedimentos fundamentais de regulação, operação de controle do processo de 

maquinação, nas máquinas-ferramentas com comando numérico computorizado (c.n.c.); 

Caracterizar uma ferramenta de corte; Selecionar os parâmetros de corte em função do 

material a maquinar e da ferramenta a utilizar; Utilizar corretamente tabelas e ábacos de 

velocidade de corte, velocidade de de rotação e velocidade de avanço; Selecionar o processo 

de maquinação e as ferramentas de corte mais adequadas em função do máximo rendimento 

e da qualidade pretendida para o produto final; Reconhecer a importância da refrigeração, 

para o bom estado da ferramenta e para a qualidade do produto final; Utilizar máquinasferramenta 

convencionais na execução de operações de maquinação de peças e de 

conjuntos; Identificar e caracterizar os equipamentos e as ferramentas utilizados no corte 

sem arranque de apara; Identificar as normas de higiene, segurança e ambiente. 

Iniciámos, por aprender que para fabricar peças através do processo de 

maquinação existem dois modos: Sem a produção de limalhas (fundição, laminação, Corte, 

etc.), e, com produção de limalhas (furação, torneamento e fresagem). No processo de 

maquinação pode ser manual (limar, serrar, etc.), ou máquina-ferramenta (tornear, fresar, 

furar e corte), em qualquer destes modos, é sempre executado através da cunha. A sua 

característica mais importante é o seu ângulo de gume. Consuante o material da peça a 

trabalhar, devemos aplicar um determinado ângulo de gume á cunha da ferramenta. Além do 

ângulo de corte da cunha, para o topo da ferramenta não criar muito atrito com a peça, existe 

ainda um ângulo de folga. 

67



Além destes dois ângulos mencionados anteriormente, existe ainda mais um ângulo, o 

ângulo de ataque ou de saida, que depende do atrito da superficie de ataque da ferramenta 

(positivo, nulo ou negativo). Abordou-se também, os vários componentes para a construção 

das ferramentas; aço-carbomo, aço-ligas médios, aços rápidos, ligas não-ferrossas, metal 

duro ou tungsténio, cerâmica de corte e diamante policristalinico. 

Em seguida adordámos dois parâmetros de corte: Velocidade de Corte e 

Avanço. Na velocidade de corte ficámos, a saber, como calcular o número de RPM correta 

a ser utilizada durante o processo de maquinação, e, os efeitos da utilização errada, da 

velocidade de corte, tanto para as ferramentas como para a máquina. Quanto ao avanço, 

específicou-se, sobre no que consiste, ou seja, é a velocidade de deslocamento do avanço 

em relação á rotação do eixo da máquina em mm/rotação. 

Depois, no indesejado efeito produzido pelo aparecimento das limalhas, e 

como proteger a ferramenta (quebra-apara) do mesmo, e todo o processo de maquinação da 

peça pode ser afetado, das várias formas de limalhas (fita, helicoidal, espiral ou em lascas 

ou pedaços). 

Entrando no assunto da máquina-ferramenta (torno), que, é composta por: 

corpo da máquina (barramento, cabeçote fixo e móvel, caixas de mudança de velocidade), 

sistema de transmissão de movimento do eixo (motor, polia, engrenagens, redutores), 

sistemas de deslocamento da ferramenta e de movimentação da peça em diferentes 

velocidades (engrenagens, caixa de velocidades, inversores de marcha, fusos, vara, etc.), 

sistemas de fixação da ferramenta (torre, carro porta-ferramenta, carro transversal, carro 

principal ou longitudinal e da peça: bucha, cabeçote móvel) e comandos dos movimentos 

e das velocidades (manivelas e alavancas). Aprendemos, que o torneamento é um processo 

que se baseia no movimento da peça em torno do seu próprio eixo, que, para ser executado 

é necessário três movimentos, entra a peça e a ferramenta: corte, avanço e penetração. 

Variando os movimentos, posição e formato da ferramenta é possivel realizar uma grande 

variedade de operações, como: tornear superfícies cilíndricas externas e internas; tornear 

superficies cónicas externas e internas; Roscar superficies externas e internas; perfilar 

superficies. 

Depois, dos conhecimentos, transmitidos pelo formador, passámos à prática. 

Colocando uma peça na bucha de três mordentes, depois, fixando a ferramenta na torre 

porta-ferramenta e alinhando a ponta da ferramenta com o contraponto, em seguida, 

começamos por facear a peça, tirando o ponto “Z” da mesma, então, com um leve encosto 

da ferramenta na peça, ao longo do seu comprimento, para depois se medir com o 

paquímetro o diâmetro da peça, encontrando-se assim o ponto “X”. Após de se obter estes 

dados, começar a trabalhar as diversas peças, utilizando diversas ferramentas (alterando as 

rpm), conforme as exigências descritas nos vários desenhos técnicos fornecidos pelo 

formador. 

68



Estas U.F.C.D. S são importantes e positivas, devido a ensinar os componentes 

das ferramentas de corte e a sua utilidade na maquinação manual e na maquinação máquinaferramenta, 

durante o processo de fabrico de peças. Aprendemos ainda os parâmetros de 

corte, velocidade de corte (vc), avanço (f) e profundidade de corte (ap). De elevadissíma 

importância, a prática no fabrico de peças na máquina-ferramenta. 


Nestas U.F.C.D. S em específico nao tive dificuldade, em reter os diversos objetivos 

transmitidos através destas U.F.C.D. S e colocá-los em prática. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono o projeto das diversas peças que foram 

elaboradas durante a realização destas U.F.C.D. S . 

________________________________ 


Evidência (5805) 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objetivos a retirar são: Reconhecer técnicas e 

procedimentos para efetuar inspeção visual; Reconhecer as fases da conformidade no 

processo produtivo, de forma a executá-la de acordo com os padrões estabelecidos; 

Exercer a responsabilidade nas execuções e evidências em documentações; Adequar os 

requisitos, conceitos básicos e práticas estabelecidas pelas normas externas (RBHA, ISO 

9000 e AS9100), relativas à gestão de produtos não conformes. 

A Inspeção Visual é um ensaio não destrutivo largamente utilizado para 

avaliar as condições ou qualidade de um componente. É de fácil execução, de baixo 

custo e não requer equipamento especial. Este ensaio é muito utilizado, onde uma rápida 

deteção e correção de defeitos significam redução de custos. As caraterísticas das 

inspeções podem ser: Inspeção de Fabricação; Auto-Inspeção; Dupla Inspeção. As 

Influências na Inspeção Visual são: Limpeza da Superfície; Acabamento da Superfície; 

Nível de Iluminação e seu Posicionamento; Contraste entre a Descontinuidade e o Resto 

da Superfície; Distância Ideal ± 25 cm. 

Os passos que devem ser praticados na presença de uma não conformidade 

são: 1º-Detetar a não conformidade com base num referencial; 2º-Identificar os produtos 

não conformes; 3º-Segregação, restringir o objeto (quarentena); 4º-Identificar a causa 

raiz (ação corretiva e preventiva); 5º-Formalizar, assegurar que sejam realizados e 

oficiais, para poderem ser rastreados (livro de reclamações, por exemplo). 

71



Para haver uniformidade nas atividades, é necessário um procedimento de 

inspeção aprovado e de pleno conhecimento do profissional que executará o serviço. 

A Padronização é a maneira mais adequada de realizar um processo. A 

Padronização de trabalho contribui para a sobrevivência e crescimento das empresas, 

provendo o aumento de eficiência e a redução de custos, pois a existência de métodos 

padrões definidos para a execução dos processos minimiza os riscos de erros de 

variabilidade. 

Para finalizar, a formadora deu um trabalho, para ser elaborado 

individualmente, o qual consiste num Trabalho Padrão, sobre como efetuar uma 

operação no Torno Convencional. 

Esta U.F.C.D. é importante e positiva, tendo em consideração que são 

assuntos com a sua importância no âmbito da Indústria Aeronáutica. 


U.F.C.D. em específico, não tive dificuldade. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono o Trabalho Individual, colocando à prova os 

conhecimentos adequiridos através desta U.F.C.D.. 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objetivos a retirar são: Reconhecer e caracterizar os 

equipamentos mais comuns, utilizados no transporte e elevação de carga; Reconhecer e 

cumprir as normas e legislação aplicável; Reconhecer e aplicar as regras gerais e de 

segurança; Operar sistemas de transporte e elevação de carga; Assumir uma postura 

física (ergonómica) adequada; Garantir a execução dos procedimentos de manutenção. 

Este módulo teve uma vertente teórica onde abordámos, os vários Sistemas de 

Transporte e Elevação de Carga podendo estes ser: Empilhadores, Porta-Paletes, Gruas, 

Pórticos, Pontes Rolantes, etc. e os seus respetivos acessórios que podem ser: Cintas, 

Cabos de Aço, Correntes, etc.. Aprendemos que a escolha destes deverá ser feita de 

acordo com o tipo de carga que pretendemos transportar, assim como a distância, a 

inclinação e as características dos locais de origem e de destino. Abordámos ainda as 

diferentes medidas de segurança que se deve ter em conta neste tipo de operações, e 

ainda todos os EPI’s que devem ser usados para cada ação. 

Na vertente prática tivemos a oportunidade de manobrar dois dos sistemas de 

transporte e elevação de carga utilizados no Centro de Formação Profissional de Évora, 

nomeadamente, o Empilhador, simulando o transporte de um armário de ferro com 

matéria prima e também a Ponte Rolante (Monocarril) situada na Oficina de Tratamento 

de Metais, onde simulamos a elevação de cargas. Considero estas atividades bastante 

importantes, por ser imprescindível o conhecimento destes equipamentos e por ser 

imprescindível a utilização no contexto fabril. 

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conhecimentos e prática sobre o transporte e elevação de cargas. 


U.F.C.D. em específico deu-me noções e conhecimentos sobre como devo proceder 

perante as várias situações para efetuar este tipo de operações no local de trabalho. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono o Trabalho de Grupo, colocando à prova 

alguns dos conhecimentos adquiridos através desta U.F.C.D. 

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Formador: Rui Romão 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar sao: Reconhecer a influência da textura 

de uma superfície metálica sobre as propriedades de desempenho das peças; Identificar e 

caracterizar as solicitações a que estão submetidas as superfícies em qualquer função; 

Caracterizar as alterações introduzidas nas peças por ação do processo de maquinação (efeitos 

mecânico, térmico e químico); Classificar e caracterizar os defeitos resultantes da 

maquinação; Utilizar e aplicar, métodos e instrumentos para caracterizar as texturas das 

superfícies; Reconhecer os efeitos dos processos de maquinação sobre o tipo de textura; 

Identificar e caracterizar as principais tecnologias de acabamento de moldes e de ferramentas; 

Interpretar as normas de tolerâncias de forma e de dimensão; Interpretar a simbologia dos 

acabamentos; Utilizar corretamente o rugosímetro e interpretar os valores obtidos na 

medição; Distinguir e caracterizar os diversos tipos de abrasivos utilizados no acabamento; 

Executar corretamente os processos de acabamento de superfícies conforme as normas e 

especificações técnicas indicadas; Executar a triagem de resíduos, resultantes do processo de 

acabamento de superfícies; Executar a proteção de superfícies polidas. 

Geralmente especificado em projetos mecânicos, o acabamento superficial, 

representado principalmente pela rugosidade, consiste em um conjunto de irregularidades, 

com espaçamento regular ou irregular, que tendem a formar um padrão ou textura 

característicos em uma superfície. Estas irregularidades estão presentes em todas as 

superfícies reais, por mais perfeitas que estas sejam, e muitas vezes constituem uma herança 

do método empregado na obtenção da superfície (torneamento, fresamento, etc). 

Através da apresentação teórica feita pelo formador foi possível aprender a distinguir 

no acabamento superficial, independentemente do processo de corte por arranque de apara, 

este deixa sempre as suas “marcas”. A rugosimetria é a técnica mais comum de análise da 

microgeometria das superficies técnicas. É recomendado pela norma ISO que os rugosimetros 

devem medir 5 comprimentos de amostragem (cut off). De seguida aprendemos como 

calcular: Ra (rugosidade média), Ry (rugosidade máxima), Rz (rugosidade média) e Rt 

(rugosidade total). 

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A inscrição de simbologia, relativa ao estado de superficie nos desenhos técnicos, é 

fundamental para garantir o estado final da superficie após o fabrico. 

Para finalizar, relembramos a alguma matéria dada no módulo 5844- retificação, após 

esta ser feita tratar dos acabamentos da peça e efetuar novamente medições através do 

rugosímetro, para a conclusão da peça. 

Esta U.F.C.D. é importante e positiva, devido a ser imprescindível para os técnicos de 

maquinação, além de maquinar a peça, entregar a peça segundo os requisitos do cliente. 


U.F.C.D. em específico acredito ter cumprido com os objetivos propostos. 



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Reflexão 

Nesta U.F.C.D. os principais objectivos a retirar são: Reconhecer a 

importância de uma geometria correta para a ferramenta de corte; Caracterizar uma 

ferramenta de corte; Descrever o fenómeno de formação e arranque da apara; Selecionar os 

parametros de corte em função do material a maquinar e a ferramenta a utilizar; Utilizar, 

corretamente, tabelas e ábacos de velocidade de corte e rotação; Identificar e selecionar as 

ferramentas de corte adequadas a determinado processo de maquinação; Consultar e 

interpretar tabelas de velocidade de corte; Consultar e interpretar tabelas de ângulos de corte 

de brocas, segundo o material a tirar; Executar o afiamento de uma ferramenta de corte dita 

convencional; Reconhecer a importância da lubrificação e da refrigeração, para o bom 

estado da ferramenta e para a qualidade do produto final; Interpretar catálogos técnicos de 

ferramentas de corte e de lubrificantes de corte. 

Iniciámos, por aprender que para fabricar peças através do processo de 

maquinação existem dois modos: Sem a produção de limalhas (fundição, laminação, Corte, 

etc.), e, com produção de limalhas (furação, torneamento e fresagem). No processo de 

maquinação pode ser manual (limar, serrar, etc.), ou máquina-ferramenta (tornear, fresar, 

furar e corte), em qualquer destes modos, é sempre executado através da cunha. A sua 

caracteristica mais importante é o seu ângulo de gume. Consuante o material da peça a 

trabalhar, devemos aplicar um determinado ângulo de gume à cunha da ferramenta. Além do 

ângulo de corte da cunha, para o topo da ferramenta não criar muito atrito com a peça, existe 

ainda um ângulo de folga. 

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Além destes dois ângulos mencionados anteriormente, existe ainda mais um ângulo, o 

ângulo de ataque ou de saida, que depende do atrito da superficie de ataque da ferramenta 

(positivo, nulo ou negativo). Abordou-se também, os vários componentes para a construção 

das ferramentas; aço-carbomo, aço-ligas médios, aços rápidos, ligas não-ferrossas, metal 

duro ou tungsténio, cerâmica de corte e diamante policristalinico. 

Em seguida adordámos dois parâmetros de corte: Velocidade de Corte e 

Avanço. Na velocidade de corte ficámos, a saber, como calcular o número de RPM correta 

a ser utilizada durante o processo de maquinação, e, os efeitos da utilização errada, da 

velocidade de corte, tanto para as ferramentas como para a máquina. Quanto ao avanço, 

específicou-se, sobre no que consiste, ou seja, é a velocidade de deslocamento do avanço 

em relação á rotação do eixo da máquina em mm/rotação. 

Depois, no indesejado efeito produzido pelo aparecimento das limalhas, e 

como proteger a ferramenta (quebra-apara) do mesmo, e todo o processo de maquinação da 

peça pode ser afetado, das várias formas de limalhas (fita, helicoidal, espiral ou em lascas 

ou pedaços). 

Entrando no assunto da máquina-ferramenta (torno), que, é composta por: 

corpo da máquina (barramento, cabeçote fixo e móvel, caixas de mudança de velocidade), 

sistema de transmissão de movimento do eixo (motor, polia, engrenagens, redutores), 

sistemas de deslocamento da ferramenta e de movimentação da peça em diferentes 

velocidades (engrenagens, caixa de velocidades, inversores de marcha, fusos, vara, ect.), 

sistemas de fixação da ferramenta (torre, carro porta-ferramenta, carro transversal, carro 

principal ou longitudinal e da peça: bucha, cabeçote móvel) e comandos dos movimentos 

e das velocidades (manivelas e alavancas). Aprendemos, que o torneamento é um processo 

que se baseia no movimento da peça em torno do seu próprio eixo, que, para ser executado 

é necessário três movimentos, entra a peça e a ferramenta: corte, avanço e penetração. 

Variando os movimentos, posição e formato da ferramenta é possivel realizar uma grande 

variedade de operações, como: tornear superfícies cilíndricas externas e internas; tornear 

superficies cónicas externas e internas; Roscar superficies externas e internas; perfilar 

superficies. 

Depois, dos conhecimentos, transmitidos pelo formador, passámos à prática. 

Colocando uma peça na bucha de três mordentes, depois, fixando a ferramenta na torre 

porta-ferramenta e alinhando a ponta da ferramenta com o contraponto, em seguida, 

começamos por facear a peça, tirando o ponto “Z” da mesma, então, com um leve encosto 

da ferramenta na peça, ao longo do seu comprimento, para depois se medir com o 

paquimetro o diametro da peça, encontrando-se assim o ponto “X”. Após de se obter estes 

dados, começar a trabalhar as diversas peças, utilizando diversas ferramentas (alterando as 

rpm), conforme as exigências descritas nos vários desenhos técnicos fornecidos pelo 

formador. 

81



Estas U.F.C.D. S são importantes e positivas, devido a ensinar os componentes das 

ferramentas de corte e a sua utilidade na maquinação manual e na maquinação máquinaferramenta, 

durante o processo de fabrico de peças. Aprendemos ainda os parâmetros de corte, 

velocidade de corte (vc), avanço (f) e profundidade de corte (ap). De elevadissíma importância, 

a prática no fabrico de peças na máquina-ferramenta. 


Nestas U.F.C.D. S em específico não tive dificuldade, em reter os diversos objetivos transmitidos 

através destas U.F.C.D. S e colocá-los em prática. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono o projeto das diversas peças que foram 

elaboradas durante a realização destas U.F.C.D. S . 

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83




Reflexão 

Nesta U.F.C.D. os principais objectivos a retirar são: Reconhecer a importância 

do C.N.C. (Comando Numérico Computorizado) na produção com máquinasferramenta; 

Reconhecer a importância dos conceitos de geometria para a programação 

C.N.C.; Distinguir e caracterizar as diferentes partes constituintes de um sistema 

C.N.C.; Identificar as tecnologias de Comando Numérico e respetiva utilização, tanto 

na preparação de trabalho, como na programação; Reconhecer as noções fundamentais 

da programação de um sistema C.N.C.; Reconhecer e caracterizar os elementos 

dimensionais e geométricos de uma peça CN. 

Iniciámos a matéria, por tomarmos conhecimento do surgimento do Comando 

Numérico (CN), que apareceu nos Estados Unidos por volta de 1947 por John 

Pearsons, tendo sido este, substituido pelo Comando Numérico por Computador 

(CNC), que surgiu pela primeira vez em 1970. As diferenças entre CN e CNC assentam 

na utilização de microprocessadores e unidades de memória que conferem a capacidade 

de cálculo, simulação, armazenamento e edição de informação aos CNC, que 

simplificam significativamente a sua utilização. Vimos as diferenças para o operador 

da Maquinação Convencional e o operador da Maquinação CNC. Para se programar 

uma máquina CNC é necessário efetuar vários passos, mas basicamente existem dois 

que servem de base: Estudo da Peça (desenho) e definir a forma como vai realizar a 

Peça. Para aplicação dos códigos existem três tipos de instruções a tomar em 

consideração: Instruções de Programação, Instruções Geométricas e Instruções 

Tecnológicas. 

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Passando em seguida aos códigos (“G” e “M”) propriamente ditos, o 

formador passou a explicar cada um deles e qual era sua especificidade e quando 

deveria ser aplicado. Passando a exercícios práticos, no início em papel e depois 

passando os programas efetuados para o simulador, onde no caso de existir erros, 

retificarmos o programa. 

Estas U.F.C.D.S são importantes e positivas, devido a ser a principal base 

de me tornar um Técnico de Maquinação. De elevadíssima importância, a prática na 

programação de peças. 


elevada. Nestas U.F.C.D.S em específico não tive dificuldade, em reter os diversos 

objetivos transmitidos através destas U.F.C.D.S e colocá-los em prática. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono a programação de diversas peças 

que foram elaboradas durante a realização destas U.F.C.D.S. 

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Reflexão 

Nesta U.F.C.D. os principais objectivos a retirar são: Executar a 

preparação do trabalho, com base na consulta e análise de documentos técnicos e 

seleção da máquina-ferramenta C.N.C. (Comando Numérico Computorizado) e das 

ferramentas a utilizar na execução da peça; Elaborar o programa de maquinação de 

uma peça ou lote de peças e/ou, transformar ficheiros de desenho normalizados 

internacionalmente em ficheiros de linguagem máquina C.N.C., em ambiente de 

fabricação assistida por computador; Introduzir o programa de maquinação no sistema 

C.N.C.; Detectar colisões e fazer as simulações de maquinação, a fim de identificar 

possíveis erros de programação, corrigir e otimizar o programa; Guardar no sistema 

C.N.C. da máquina-ferramenta ou em suporte adequado, os programas e toda a 

informação necessária ao fabrico da peça, para posteriores consultas; Executar o 

programa de fabrico; Proceder à montagem das ferramentas seleccionadas; Proceder à 

definição da origem da peça (ponto 0); Proceder à maquinação de acordo com o 

programa de fabrico definido; Proceder ao controlo dimensional e geométrico da peça, 

e recalibrar as ferramentas da máquina quando necessário; Fazer o acompanhamento e 

controle do processo de fabrico, em conformidade com o definido nas especificações 

técnicas. 

Iniciámos a matéria, por tomarmos conhecimento do surgimento do 

Comando Numérico (CN), que apareceu nos Estados Unidos por volta de 1947 por 

John Pearsons, tendo sido este, substituido pelo Comando Numérico por Computador 

(CNC), que surgiu pela primeira vez em 1970. 

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As diferenças entre CN e CNC assentam na utilização de microprocessadores 

e unidades de memória que conferem a capacidade de cálculo, simulação, armazenamento e 

edição de informação aos CNC, que simplificam significativamente a sua utilização. Vimos 

as diferenças para o operador da Maquinação Convencional e o operador da Maquinação 

CNC. Para se programar uma máquina CNC é necessário efetuar vários passos, mas 

basicamente existem dois que servem de base: Estudo da Peça (desenho) e definir a forma 

como vai realizar a Peça. Para aplicação dos códigos existem três tipos de instruções a 

tomar em consideração: Instruções de Programação, Instruções Geométricas e Instruções 

Tecnológicas. 

Passando em seguida aos códigos (“G” e “M”) propriamente ditos, o 

formador passou a explicar cada um deles e qual era sua especificidade e quando deveria 

ser aplicado. Passando a exercícios práticos, no início em papel e depois passando os 

programas efetuados para o simulador, onde no caso de existir erros, retificarmos o 

programa. 

Estas U.F.C.D.S são importantes e positivas, devido a ser a principal base de 

me tornar um Técnico de Maquinação. De elevadíssima importância, a prática na 

programação de peças. 


Nestas U.F.C.D.S em específico não tive dificuldade, em reter os diversos objetivos 

transmitidos através destas U.F.C.D.S e colocá-los em prática. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono a programação de diversas peças 

que foram elaboradas durante a realização destas U.F.C.D.S. 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar são: Identificar e caracterizar os 

sistemas, linguagens e domínios de aplicação utilizados no âmbito da produção de peças 

por maquinação, do projeto à gestão da maquinação; Relacionar o projeto da peça com 

as operações de maquinação; Definir as sequências de fabrico integrado por 

computador; Descrever o ciclo de desenvolvimento e de fabrico de um produto por 

maquinação; Reconhecer os conceitos e terminologia; Reconhecer os sistemas e 

linguagens de programação; Compreender as funções dos comandos de maquinação; 

Utilizar ferramentas de CAD/CAE/CAM/CIM numa perspetiva da produção por 

maquinação e reconhecer as suas limitações; Identificar as vantagens e desvantagens de 

cada sistema de programação; Identificar aplicações de cada sistema de programação; 

Optimizar o desempenho dos processos de fabrico e montagem. 

A base de trabalho da UFCD foi o software Mastercam, software este muito 

completo, muito extenso, muito interessante e muito desafiante. Só tinha trabalhado com 

o Inventor (25 horas), por isso, trabalhar com este software de desenho foi quase como 

uma novidade, portanto as primeiras horas foram de facto o explorar de um novo 

mundo, uma verdadeira admiração e espanto. 

Este módulo começou por definir sequências de fabrico, descrever ciclos de 

desenvolvimento e de fabrico de um produto por maquinação através de computador. 

Para isso foi necessário reconhecer os sistemas e linguagens de programação, e as 

funções dos comandos de maquinação, para a utilização de ferramentas informáticas 

como Mastercam. A aprendizagem lecionada sobre CAM (Computer Aided 

Manufacturing) englobou a sua introdução, o seu sistema de coordenadas, a 

programação, a arquitetura do sistema CAM e suas aplicações, simulação e validação do 

programa de maquinação CNC na máquina-ferramenta. Posteriormente com a prática no 

Mastercam procedeu-se à compreensão das suas capacidades e limitações de modo a 

conseguir-se aperfeiçoar o desempenho dos processos de fabrico e montagem. 

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Os trabalhos realizados foram progressivos, aumentando a dificuldade 

progressivamente e gostei bastante, não só de desenhar como também de maquinar as 

peças desenhadas. 

Esta U.F.C.D. é importante e positiva, devido a ser um apoio para os técnicos de 

maquinação verem qual é a mais adequada: máquina-ferramenta, ciclos e ferramentas 

corretas a serem aplicadas durante a maquinação de uma peça. 


Nesta U.F.C.D. em específico tive alguma dificuldade, inicialmente, mas essas 

pequenas dificuldades foram com alguma facilidade superadas. 


colocando á prova os conhecimentos adquiridos através desta U.F.C.D.. 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar são: Identificar os principais tipos de 

máquinas de furar e suas características construtivas, bem como, identificar os seus 

principais acessórios e os sistemas de regulação e comando; Descrever a nomenclatura e 

funcionamento dos diversos tipos de máquinas de furar (mandriladoras, engenhos de furar 

sensitivos, de coluna, radiais, universais e especiais); Identificar e caracterizar as principais 

operações de maquinação que podem ser realizadas neste tipo de máquinas-ferramenta; 

Caracterizar as ferramentas de corte utilizadas na furação e na mandrilagem; Reconhecer a 

importância da refrigeração, no bom desempenho da ferramenta e na qualidade do produto; 

Interpretar corretamente um desenho técnico, no que respeita à operação a realizar em 

furação; Utilizar corretamente tabelas e ábacos de velocidades de corte, avanço e rotação; 

Seleccionar os parametros de corte em função do material a maquinar e da ferramenta a 

utilizar; Identificar e efetuar diferentes operações na mandriladora e no engenho de furara 

partir dos dados da ficha de trabalho e do respetivo desenho técnico; Maquinar peças 

metálicas e não metálicas, unitárias ou em série, regulando e operando a máquina de furar; 

Testar e utilizar o programa de fabrico para C.N.C.; Regular, operar e controlar o processo 

de maquinação, na máquina de furar com Comando Numérico Computorizado (C.N.C.); 

Proceder ao controle dimensional, de formas, do estado de superfície e outras 

características da peça, durante as diversas fases de fabrico, de acordo com as 

especificações técnicas. 

Estas UFCD’s surgem agrupadas por razões óbvias, cada uma é o seguimento natural 

da que a antecede, no fundo foi agora que se aplicou em termos práticos o que se aprendeu 

nos simuladores. Estas UFCD’s de maquinação são muito importantes, não só por se poder 

aprofundar conhecimentos existentes, mas, também para se adquirir uma maior experiência 

tanto em programação como em maquinação CNC. Embora já tenha existido uma breve 

introdução à programação e maquinação CNC em UFCD’s anteriores, aqui aprofundou-se 

conhecimentos nas respetivas vertentes do CNC. 

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As diferenças do ambiente do simulador para o ambiente de maquinação são 

enormes. Antes de mais, há toda a preparação da máquina-ferramenta que tem de ser aplicada 

constantemente (manutenção primária, tipos de ferramentas, medições de ferramentas, etc.,), 

depois há a própria maquinação em si e todos os seus parâmetros funcionais (velocidades de 

corte, avanços, entradas e saídas de ferramentas, ciclos de desbaste e acabamento, etc.), por 

último, é preciso relacionar todos os factores supracitados de uma forma prática e quase 

instintiva, observando atenciosamente e reagindo às vibrações da máquina. 

Na maquinação foi possível ganhar uma maior sensibilidade com o torno e a fresadora 

CNC, pois foi possível utilizando diversas ferramentas e maquinando diversos tipos de peças, 

ganhar conhecimentos de como se proceder na medição de ferramentas, bem como a medição 

de material seja para a produção de uma só peça seja para a produção em série de várias peças. 

Tendo em conta que estas UFCD’s aqui referenciadas totalizam 200 horas, neste período 

aproveitei também para a implementação da filosofia 5 S’s e de manutenção das máquinasferramentas 

bem como de todas as ferramentas e acessórios utilizadas, este método que vem a 

ser aplicado na oficina de maquinação CNC do Centro de Formação Profissional de Évora. 

Considero que estas UFCD’s são bastante interessantes, estimulantes e fulcrais para 

qualquer formando de CNC e futuro profissional da área, pois foi possível colocar em prática 

os conhecimentos teóricos que foram fornecidos pelo formador e desenvolver projetos de 

forma ganhar uma maior confiança junto dos centros de maquinação CNC. 

Estas U.F.C.D.’s são importantes e positivas, devido a serem fulcrais para futuros 

técnicos de maquinação. 

Pode dizer-se que todo o conhecimento adquirido é de importância elevada. Nestas 

U.F.C.D.’s em específico acredito ter cumprido com os objetivos propostos. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono programas e peças maquinadas produzidas, 

colocando à prova os conhecimentos adquiridos através destas U.F.C.D.’s. 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar sao: Identificar os principais tipos de 

tornos mecânicos e suas características construtivas, bem como, identificar os seus principais 

acessórios e os sistemas de regulação e comando; Descrever a nomenclatura e 

funcionamento dos diversos tipos de tornos mecânicos (horizontal, vertical e revólver); 

Identificar e caracterizar as principais operações de maquinação que podem ser realizadas 

neste tipo de máquinas-ferramenta; Caracterizar as ferramentas de corte utilizadas no 

torneamento; Reconhecer a importância da refrigeração, no bom desempenho da ferramenta 

e na qualidade do produto; Interpretar corretamente um desenho técnico, no que respeita à 

operação a realizar em torneamento; Utilizar corretamente tabelas e ábacos de velocidades 

de corte, avanço e rotação; Seleccionar os parametros de corte em função do material a 

maquinar e da ferramenta a utilizar; Identificar e realizar diferentes operações no torno 

mecânico (cilindrar, facejar,tornear conicidades, furar, abrir roscas e outras), a partir dos 

dados da ficha de trabalho e do respetivo desenho técnico; Maquinar peças metálicas e não 

metálicas, unitárias ou em série, regulando e operando o torno mecânico; Testar e utilizar o 

programa de fabrico para C.N.C.; Regular, operar e controlar o processo de maquinação, no 

torno mecânico com Comando Numérico Computorizado (C.N.C.); Proceder ao controle 

dimensional, de formas, do estado de superfície e outras características da peça, durante as 

diversas fases de fabrico, de acordo com as especificações técnicas. 








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As diferenças do ambiente do simulador para o ambiente de maquinação são enormes. 

Antes de mais, há toda a preparação da máquina-ferramenta que tem de ser aplicada 











aproveitei também para a implementação da filosofia 5 S’s e de manutenção das máquinasferramentas, 













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Reflexão 


fresadoras e as suas características construtivas, bem como, identificar os seus principais 


funcionamento dos diversos tipos de fresadoras (horizontal, vertical e universal); Identificar 

e caracterizar as principais operações de maquinação que podem ser realizadas neste tipo de 

máquinas-ferramenta; Conhecer e caracterizar as ferramentas de corte utilizadas na 

fresagem; Reconhecer a importância da refrigeração, no bom desempenho da ferramenta e 

na qualidade do produto; Interpretar corretamente um desenho técnico, no que respeita à 

operação a realizar em fresagem; Utilizar corretamente tabelas e ábacos de velocidades de 

corte, avanço e rotação; Seleccionar os parâmetros de corte em função do material a 

maquinar e da ferramenta a utilizar; Identificar e realizar diferentes operações na fresadora, 

a partir dos dados da ficha de trabalho e do respetivo desenho técnico; Maquinar peças 

metálicas e não metálicas, unitárias ou em série, regulando e operando a fresadora; Testar e 

utilizar o programa de fabrico para C.N.C.; Regular, operar e controlar o processo de 

maquinação, na fresadora com Comando Numérico Computorizado (C.N.C.); Proceder ao 

controle dimensional, de formas, do estado de superfície e outras características da peça, 

durante as diversas fases de fabrico, de acordo com as especificações técnicas. 








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enormes. Antes de mais, há toda a preparação da máquina-ferramenta que tem de ser 

aplicada constantemente (manutenção primária, tipos de ferramentas, medições de 

ferramentas, etc.,), depois há a própria maquinação em si e todos os seus parâmetros 

funcionais (velocidades de corte, avanços, entradas e saídas de ferramentas, ciclos de 

desbaste e acabamento, etc.), por último, é preciso relacionar todos os factores supracitados 

de uma forma prática e quase instintiva, observando atenciosamente e reagindo às vibrações 

da máquina. 

Na maquinação foi possível ganhar uma maior sensibilidade com o torno e a 

fresadora CNC, pois foi possível utilizando diversas ferramentas e maquinando diversos 

tipos de peças, ganhar conhecimentos de como se proceder na medição de ferramentas, bem 

como a medição de material seja para a produção de uma só peça seja para a produção em 

série de várias peças. 

Tendo em conta que estas UFCD’s aqui referenciadas totalizam 200 horas, neste 

período aproveitei também para a implementação da filosofia 5 S’s e de manutenção das 

máquinas-ferramentas bem como de todas as ferramentas e acessórios utilizadas, este 

método que vem a ser aplicado na oficina de maquinação CNC do Centro de Formação 

Profissional de Évora. 


qualquer formando de CNC e futuro profissional da área, pois foi possível colocar em 

prática os conhecimentos teóricos que foram fornecidos pelo formador e desenvolver 

projetos de forma ganhar uma maior confiança junto dos centros de maquinação CNC. 







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Reflexão 


retificadoras e suas características construtivas, bem como, identificar os seus principais 


funcionamento dos diversos tipos de retificadoras; Identificar e caracterizar as principais 

operações de maquinação que podem ser realizadas neste tipo de máquinas-ferramenta; 

Caracterizar as ferramentas de corte utilizadas na retificação; Reconhecer a importância da 

refrigeração no bom desempenho da ferramenta e na qualidade do produto; Interpretar 

corretamente um desenho técnico, no que respeita à operação a realizar em retificação; 

Utilizar corretamente tabelas e ábacos de velocidades de corte, avanço e rotação; 

Seleccionar os parametros de corte em função do material a maquinar e da ferramenta a 

utilizar; Identificar e realizar diferentes operações na retificadora, a partir dos dados da 

ficha de trabalho e do respetivo desenho técnico; Maquinar peças metálicas e não 

metálicas, unitárias ou em série, regulando e operando a retificadora; Testar e utilizar o 

programa de fabrico para C.N.C.; Regular, operar e controlar o processo de maquinação, 

na retificadora com Comando Numérico Computorizado (C.N.C.); Proceder ao controle 


diversas fases de fabrico, de acordo com as especificações técnicas. 

Nesta UFCD começamos pela utilidade da retificação, onde é aplicada e a sua 

importância para a correção de superficies de peças. Passando em seguida para os 

objetivos da retificação (reduzir rugosidades de superficies maquinadas; dar à superficie 

da peça exatidão de medidas; retifiretificar peças que tenham sido deformadas durante um 

processo de tratamento térmico; remover camadas finas de material endurecido por 

têmpera, cementação, ect.). 

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Existem 3 tipos de Retificadora: Plana, Cilindrica Universal e Cilindrica sem 

Centros. Na Retificadora Plana a peça é presa a uma placa magnética, fixa na mesa. Na 

Retificadora Cilindrica Universal a peça é fixa, por exemplo, a uma bucha universal 

como a utilizada no torno que é dotada de um movimento de rotação. Na Retificadora 

Cilindrica sem Centros a peça é conduzida pela mó e pelo disco de arraste. 


maquinação poder corrigir alguma imperfeição que surja nas peças maquinadas. 


U.F.C.D. em específico não tive dificuldade, apesar do conhecimento desta área ser muito 

reduzida. 

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Reflexão 


electro-erosadoras e suas características construtivas, bem como, identificar os seus 


funcionamento dos diversos tipos de electro-erosadoras; Identificar as aplicações e 

vantagens da electro-erosão; Identificar e caracterizar as principais operações de 

maquinação que podem ser realizadas neste tipo de máquinas-ferramenta; Caracterizar as 

ferramentas de corte utilizadas na electro-erosão e respetivo princípio de funcionamento; 

Identificar e aplicar a tecnologia relacionada com os elétrodos, polaridade, dieléctricos, 

regime de corte, curvas teóricas de desempenho e aplicações; Seleccionar os elétrodos, em 

conformidade com o material a trabalhar e o equipamento a utilizar; Reconhecer a 

importância da refrigeração no bom desempenho da ferramenta e na qualidade do produto; 

Interpretar corretamente um desenho técnico, no que respeita à operação a realizar em 

electro-erosão; Utilizar corretamente tabelas e ábacos de velocidades de corte, avanço e 

rotação; Seleccionar os parametros de corte em função do material a maquinar e da 

ferramenta a utilizar; Identificar e realizar as operações na electro-erosadora, a partir dos 

dados da ficha de trabalho e do respetivo desenho técnico; Maquinar peças metálicas e não 

metálicas, unitárias ou em série, regulando e operando a electro-erosadora; Testar e utilizar 

o programa de fabrico para C.N.C.; Regular, operar e controlar o processo de maquinação, 

na electro-erosadora com Comando Numérico Computorizado (C.N.C.); Proceder ao 

controle dimensional, de formas, do estado de superfície e outras características da peça, 

durante as diversas fases de fabrico, de acordo com as especificações técnicas. 

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Na UFCD de Electro-Erosão CNC foi bastante interessante, pois permitiu entender 

que o processo se baseia na destruição de partículas metálicas por meio de descargas 

elétricas. Existem dois tipos de Electro-Erosão: por Penetração e por Fio. Na Eletro- 

Erosão por Penetração ocorra, é necessário que os materiais envolvidos sejam bons 

condutores de eletricidade. A ferramenta que produz a erosão da superficie é o Elétrodo. A 

peça e elétrodo são mergulhados num recepiente que contem fuido isolante, isto é, não é 

condutor de eletricidade. A peça e o elétrodo estão ligados a uma fonte de corrente continua 

por meio de cabos. Geralmente o elétrodo tem polaridade positiva e a peça negativa. Na 

Eletro-Erosão por Fio os principios são semelhantes, a unica diferença, é que neste 

processo, um fio de latão ionizado atravessa a peça submersa em água desionizada. Para 

permitir a passagem do fio é feito previamente um pequeno orificio no material a ser 

trabalhado. O corte do fio é programado por computador, que permite o corte de perfis 

complexos e com exatidão. 

O material de fabrico dos Elétrodos pode ser agrupado em duas categorias: Metálicos 

(cobre eletrolitico, cobre tungsténio e cobre sinterizado) e Não Metálicos (grafite). Quanto 

ao Fio pode ser fabricado de latão, zinco, molibdénio, podendo ser revestidos a estanho e 

variar o diâmetro de 0,05 e 0,33 mm. 


maquinação efetuar alguma tarefa complemetar á de maquinação da peça. 


U.F.C.D. em específico não tive dificuldade, apesar do conhecimento desta área ser pouca ou 

quase nula. 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar sao: Identificar os principais tipos de 

centros de maquinação e suas características construtivas, bem como, identificar os seus 


funcionamento dos diversos tipos de centros de maquinação; Identificar e caracterizar as 

principais operações de maquinação que podem ser realizadas neste tipo de máquinasferramenta; 

Efectuar a preparação e o planeamento do trabalho a realizar; Efectuar a 

preparação de um sistema de alimentação de ferramentas; Caracterizar as ferramentas 

utilizadas nos centros de maquinação; Seleccionar e programar os parametros de corte em 

função do material a maquinar, das operações e das ferramentas a utilizar; Preparar o 

hardware e o software necessário ao processo de maquinação; Testar e utilizar o programa 

de fabrico para C.N.C.; Regular, operar e controlar o processo de maquinação, na electroerosadora 

com Comando Numérico Computorizado (CNC); Proceder ao controle 


diversas fases de fabrico, de acordo com as especificações técnicas; Maquinar peças 

metálicas e não metálicas, unitárias ou em série, regulando e operando operações simples 

ou múltiplas num centro de maquinação. 








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enormes. Antes de mais, há toda a preparação da máquina-ferramenta que tem de ser aplicada 











aproveitei também para a implementação da filosofia 5 S’s e de manutenção das máquinasferramentas 













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Reflexão 

Nesta UFCD os objectivos a retirar são: Identificar os tipos de ferramentas 

conforme o tipo de material a mquinar; Identificar a aplicação correta da ferramenta, 

conforme o tipo de processo de maquinação; Reconhecer o comportamento dos diferentes 

materiais durante o processo de maquinação; Reconhecer, selecionar e aplicar os diferentes 

elementos caracteristicos de uma operação de maquinação para cada tipo de material a 

mquinar. 

Para começar há que referir que os materiais usados, com mais frequência na 

indústria aeronáutica são: 

Alumínio que está inserido na classe ISO N (metais não ferrosos); 

Titânio que está inserido na classe ISO S (ligas resistentes ao calor); 

Compósitos que é formado por uma combinação de dois ou mais constituintes que diferem 

tanto na forma como na composição química. 

Para se puder trabalhar e moldar à nossa necessidade esses mesmos materiais, 

tem que se escolher as ferramentas e o tipo de pastilhas mais adequada, calcular a velocidade 

de corte, de rotação e de avanço na peça, para efetuar o processo de modo mais eficiente e 

eficaz, e ainda a maneira de rentabilizar as ferramentas e maquinas utilizadas no processo de 

maquinação. 


conhecimentos sobre os diversos tipos de materiais e ferramentas existentes, e, utilizadas na 

área da maquinação de peças em CNC. 

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Nesta U.F.C.D. em específico foi para mim, uma quase total novidade, mas tenho a certeza 

que alcancei o conhecimento que se pretendia. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono o trabalho que fiz individualmente e 

que consiste em maquinar algumas peças em alumínio. Com este trabalho utilizei algumas 

ferramentas, das muitas que se utilizam no processo de maquinação em CNC que aprendi 

através desta U.F.C.D. 

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Reflexão 

Nesta UFCD os principais objectivos a retirar sao: Reconhecer os tipos de 

gabaritos e funções; Reconhecer o funcionamento do gabarito; Reconhecer a 

importância do gabarito na produtividade e qualidade do produto; Identificar os 

cuidados a ter com o gabarito; Identificar problemas com o gabarito. 

Nesta UFCD adquiri algum conhecimento como se faz um molde/gabarito, 

onde são usados. Para que são usados. Um gabarito é uma ferramenta que permite 

ajudar fabricar peças de uma maneira mais fácil. Por vezes perdemos muito tempo a 

desenvolver um gabarito para que depois seja tudo mais fácil, para o técnico de 

maquinação produzir em maior número, menor tempo despendido, com eficácia e 

eficiência. 

O formador deu uma peça com dois lados (esquerdo/direito) para nós 

desenvolvermos um gabarito, conforme a peça que era. No caso foi preciso 

desenvolver um gabarito para um suporte de fita-cola. Usamos o programa Inventor 

2016 para executar o gabarito e as peças. 

Durante esta UFCD realizamos diversas tentativas e experiências, desde o 

cálculo de folgas, até ao cálculo das distâncias com o acerto das tolerâncias, bem 

como o entendimento para que servem os gabaritos, como usar e em que situações 

usar esses mesmos gabaritos. 

Para mim nesta UFCD todos os conceitos foram abordados e concluídos com 

um relatório final sobre o trabalho desenvolvido. 

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Esta U.F.C.D. é importante e positiva, tendo em consideração que este 

conhecimento irá de certeza ser muito útil e aplicavél a nível laboral. 


Nesta U.F.C.D. em específico tive alguma dificuldade na conceção do gabarito. 

Como evidência para o P.R.A., seleciono o Trabalho de Grupo que foi efetuado, 


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Conclusão 

Durante este curso aprendi a ser um Técnico CNC, área esta que antes do 

inicio do curso não sabia o que significava e nem o que fazia um técnico CNC. Agora 

vejo que tomei a decisão acertada ao ingressar neste curso, é uma área bastante 

interessante e na qual me vejo a trabalhar no futuro. Com o decorrer deste curso foram 

muitas os temas abordados e nem sempre foram fáceis necessitando assim de empenho e 

dedicação. Temas estes que abrangiam conhecimentos técnicos necessários para um 

operador CNC assim como a postura a optar no local de trabalho e no nosso dia-a-dia. 

Não foram onze meses fáceis, todavia. Sabia-o à partida com uma simples mirada no 

Referencial de Formação e fui confirmando as minhas suspeitas ao longo do tempo. 

Afinal de contas passaram-se trinta e cinco módulos de formação cada um mais complexo 

e exigente que o anterior e alguns demasiado curtos. Trabalhos de grupo, trabalhos de 

investigação, relatórios, testes, muitos testes, maquinações em C.N.C. ou pelos métodos 

convencionais, sem esquecer as infindáveis quantidades de linhas de Código-G com o 

único propósito de obter a forma e as medidas da peça desejada. A acrescentar a tudo isto 

há obviamente toda a orgânica das máquinas-ferramenta com as quais trabalhámos, desde 

a habitual preparação para o trabalho, escolha de ferramentas, manutenção primária, etc. 

No fim de cada módulo fazer as respetivas reflexões e preparar tudo para o Portefólio 

Reflexivo de Aprendizagem. Portanto, como disse, não foram onze meses fáceis, mas 

recompensadores. 

Além de todos estes conhecimentos técnicos, aprendi o que na maior parte 

das empresas é considerado um factor chave, o trabalho em equipa, sempre fomos um 

grupo que funcionamos muito bem onde existia partilha de conhecimentos e entreajuda. 

No decorrer deste curso tive possibilidade de conhecer excelentes 

profissionais e de aprender a manusear materiais, equipamentos e máquinas que 

certamente irão fazer parte do meu percurso profissional. 

Concluo assim o meu Portefólio, onde fecho um capítulo muito importante 

da minha vida pessoal e profissional, mas a partir de agora uma nova etapa se avizinha e 

com toda a certeza esta formação me deixou preparada para tal. Durante estes meses 

conquistei os “instrumentos” necessários para enfrentar, esta nova etapa, confiante, com 

dedicação e acima de tudo, com a mesma humildade que sempre tive. 

Obrigada a todos os Formadores e Turma CNC 24!!! 

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Trabalho - PRA

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