logistyka produkcji - Miebach Consulting

'-- I
LOGISTYKA PRODUKCJI
--
wania zewnętrznego, wielokrotnego transportu
międzynagazynowego, możliwości
54 LOGISTYKA A JAKOŚĆ
- ..• --
LOGISTYKA
POD NAPIĘCIEM
Optymalizacja logistyki na przykładzie
logistycznego centrum zaopatrzenia
produkcji w branży energetycznej.
TEKST: Michał Świąć, starszy konsultant, Miebach Consulting
Logistyka produkcji to nierozerwalne
ogniwo procesu produkcyjnego.
Wysokie standardy jakości i termino-
wości dostaw na linię produkcyjną
wymuszają zastosowanie specjalistycznych
rozwiązań logistycznych. Każde wdrożone
rozwiązanie powinno być indywidualnie zapla-
nowane pod potrzeby konkretnego klienta ijego
istniejącą infrastrukturę. Dodatkowo potrzeby
logistyczne firm w sektorze energetycznym i spe-
cyfika ich produkcji są znacząco odmienne od
pozostałych sektorów gospodarki. W niniejszym
artykule postaramy się przybliżyć wyzwania, przed
jakimi stanęli projektanci i doradcy logistyczni
w projekcie optymalizacji logistyki produkcji
w branży energetycznej oraz jakie rozwiązania
zostały wdrożone.
Początkiem procesu optymalizacji w firmie
były rezulaty analizy potencjalów optymali-
zacji, ukazujące, w jakim stopniu integracja
istniejących zewnętrznych rnaqaz- rtów, jak
również 6 zdecentralizo tartych "'oże dopro-
wadzić do poprawy zaopatrzenia produkcji.
W wyniku analizy zidentyfkowano potencjały
oszczędności w zakresie kosztów magazyno-
zwiększenia efektywności wykorzystania
współpracowników, jak również krótszego
i bardziej przewidywalnego czasu dostaw.
Ponadto zostały wskazane koncepcje eliminacji
procesów przepakowania i komisjonowania
za pomocą pojemników wykorzystywa-
nych przejściowo. Ostatni punkt wymagałby
współpracy dostawców z produkcją, a więc
nie leżałby tylko w rękach logistyki. W rezul-
tacie ustalono, aby w jednym z dostępnych
i wystarczająco dużych budynków na tere-
nie zakładu stworzyć centralne centrum
zaopatrzenia, z procesami i technologiami
odpowiadającymi najnowszym standardom
logistycznym.
Wyzwania planistyczne
Wprowadzanie planu optymalizacji wyma-
gało uwzględniania specyficznych wymagań
związnych z logistyką i produkcją w firmie.
Do głównych wyzwań w projekcie możemy
zaliczyć: różnorodny zakres produktów, ogra-
niczona powierzchnia istniejących budynków,
planowane wdrożenie "szczupłej produkcji",
indywidualne wymagania wydziałów, transport
wewnątrzmagazynowy, włączenie wybranych
dostawców i koncepcji.

Różnorodny zakres
produktów
Części i materiały, które zaopatrują pro-
dukcję, obejmują części o rozmiarze od
małych podkładek po wysokie na 3 m zbior-
niki ciśnieniowe. Wszystkie małe części, jak
również materiały, które będą przechowy-
wane w nowym centrum logistycznym,
w skrzyniach lub na paletach, powinny zostać
uwzględnione, jak również w ograniczonym
zakresie większe części obecnie składowane
w magazynie blokowym.
Ograniczona powierzchnia
istniejących budynków
Przy wymiarowaniu i planowaniu zapotrze-
bowania na powierzchnię należy odpowiednio
uwzględnić istniejącą kubaturę budynków.
Największym ograniczeniem dla centrum
logistycznego była niewielka wysokość dostęp-
nego budynku, wynosząca zaledwie 6,5 m. Co
więcej, powierzchnia użytkowa hali wynosiła
zaledwie 8 500 m 2 - poprzez wtórne podzie-
lenie stałymi ścianami na 4 ognioodporne
obszary. Do tego należy dodać. że najważ-
niejsze i niezbędne urządzenia do kontroli
jakości ulokowane były właśnie w centrum
logistycznym, co pozwalało na szybką obróbkę
cześci i uniknięcie transportu, lecz ograni-
czało dodatkowo dostępną powierzchnię
do wykorzystania.
Transport
wewnątrzmagazynowy
Zgodnie z założeniami centrum logistyczne
miało zaopatrywać różne obszary produkcji
i montażu, znajdujące się w kilku odrębnych
halach. Do transportu pomiędzy halami powi-
nien zostać zastosowany jednolity system
transportu, zapewniający elastyczność w jego
zarządzaniu i efektywne wykorzystanie. Dodat-
kowo transportowane ładunki wymagały
zabezpieczenia przed wpływem warunków
atmosferycznych oraz dopasowania różno-
rodnych częstotliwości dostaw.
Indywidualne wymagania
wydziałów
Obszary produkcji i montażu - jako
wewnętrzni klienci logistyki - miały indy-
widualne, różnorodne wymagania co do
logistyki. Dla jednego obszaru ważniejszy
był wysoki zapas blisko linii montażowej.
w związku z nieregularnymi i długimi czasarr-
dostaw. Natomiast dla drugiego obszaru wpr st
przeciwnie: niski poziom zapasu, ale wysoka
elastyczność na krótkotrwałe zmiany w zamó-
wieniach, spowodowane częstymi zrnianarn
w zestawieniu materiałowym. Wynikiem anałiz~
wymagań obszaru montażu było oczekiwanie
zmian procesów według koncepcji "szczuplej
produkcji" (Iean production).
Planowane wdrożenie
"szczupłej produkcji"
"Szczupła produkcja" ma w istocie na celu
eliminację magazynowania, wprowadzenie
płynnej produkcji i przygotowania materia-
łów w miejscu montażu. Materiał niezbędr ;
do procesów montażu jest dostępny v tzv •..
supermarketach, które w idealnym rozwiązar;!"
napełniane są przez dostawcę zdefiniowa-
nym, pełnym nośnikiem ładunku, zgodnie
z koncepcją Kanban. Mnogość dostawców,
jak również ich regionalny podział od obszan,
miasta produkcji aż po Włochy i Daleki IJsc~óo,
wymagało analizy i grupowania produktów
względem zapasu bezpieczeństwa oraz moż-
liwości konsolidacji transportów w dosta ••vaó.
W celu spełnienia przyszłych wymagań odno-
śnie czasów dostaw na produkcję i nieznenyc-:
przyszłych wymagań w zakresie ilości, rodza-
jów/typów jednostek ładunkowych centru=
logistyczne musiało zapewnić: najkrótszy
możliwy czas reakcji, obsłużyć dov 'ry -'y
małych jednostek ładunkowych w zróżnko-
wanych rozmiarach, obsłużyć dowołny rnix
transportów całych jednostek ładunk v ycn
oraz pojedyńczych sztuk części.
Włączenie wybranych
dostawców i koncepc]l
Dostawcy zlokalizowani w blis 'im sąsiedz-
twie zakładu dostarczali już towary stan-
dardowych pojemnikach firmy, które były
produkowane z ocynkowanej stałi. W zakresie
projektu było zdefiniowanie nowych standar-
dów wielkości i typów jednostek ładunkowych,
zmierzające do ograniczenia ich iłości i zapew-
nienia uniwersalności. Obecni dostawcy byli
zobowiązani do zapewnienia odpowiednich
dla ich produktów typów jednostek.
LISTOPAD-GRUDZIEŃ 2011 NR 6
lOG TYKA PRODUKCJI
g>
."
a c
8
~ .!li
~
~----------------------------~~
~ ~
~------~--~--~------------~~
Powyższe wymogi w stosunku do centrum
logistycznego doprowadziły do zdefiniowania
jasnych założeń projektowych - jako podstawy
LOGISTYKA A JAKOŚĆ ss
.§
a c
8
s:

LOGISTYKA PRODUKCJI
Ol
~ c:
.3
s:
B .!lI
:;;;
~~----------~------------------~
do dalszego planowania infrastruktury, urządzeń
i procesów. Wymaga to indywidualnego i bardzo
precyzyjnego planu, który pozwoli w przyszłości
na utworzenie odpowiednieqo zapasuprzestrzeni
magazynowej na wypadek zmian procesów
i dalszego rozwoju. Jest to kolejnym dowodem
na to, że centrum logistyczne nie jest żadnym
standardowym projektem z szuflady,lecz prawie
zawsze planem wymagającym uwzględnienie
klientów i otoczenia, wysoko kwalifikowanych
zasobów wszystkich branż
Zrealizowane rozwiązania
Całościowe rozwiązanie składa się z dwóch
głównych obszarów połączonych funkcjonalnie:
magazynu regałów wąskorzędowych, gdzie skła-
dowane sątowary w metalowych pojemnikach,
zwanych giterboksami obsługiwanego przezwózki
systemowe oraz automatycznego magazynu
małych części składowanych w pojemnikach
plastikowych, obsługiwanego przez układnice
i system przenośników. Dla lepszej komunikacji
oba obszary zostały zlokalizowane po obu stro-
nach głównej drogi komunikacyjnej.
W centralnym obszarze znajduje się wejście
towarów umiejscowione w bezpośrednim kon-
takcie z obszarem kontroli. Ta strona budynku
była już wcześniej zorganizowana na wysokości
rampy i placu załadowczego. Na wąskiej części
budynku znajdujesięwjazd iwyjazd trastransportu
wewnątrzmagazynowego, jak również obsługa
ich załadunku wewnątrz budynku.
W celu osiągnięciamożliwie najlepszegowyko-
rzystaniapowierzchni budynku zastosowanoregały
wąskorzędowe dla giterboksów, składającesięz 34
stosunkowo krótkich i wąskich alejek. Obszar ten
zawiera 11000 miejscskładowaniadla pojemników
typu giterboks. Kompletacja w regałach odbywa
sięza pomocą wózka systemowego bezpośred-
nio z wszystkich lokalizacji składowania. Dzięki
zastosowaniu systemu zarządzania magazynem
wózek porusza się po najkrótszych drogach, na
ergonomicznych wysokościach i zgodnie z cha-
rakterystykąartykułów. Częśćartykułów dostępna
jest tylko w obszarze składowania blokowego na
poziomie O m.
Dla małych części zainstalowano wysoko
wydajny, S-nawowy, automatyczny magazyn
małych części (AKL), o pojemności do 92 000
jednostek ładunkowych. Magazyn umożliwia
składowanie maksymalnie 4jednostek ładunko-
wych najedno miejsce składowania. Zarządzanie
3 rodzajami składowanych jednostek jest elastycz-
nie konfigurowalne przez system informatyczny.
Wydajność systemu AKLzostaławyliczona na 330
podwójnych cykli na godzinę.
Trzytypy jednostek składowania (pojemników)
o różnej wielkości umożliwiają optymalne składo-
wanie artykułów i pominięcie procesu kompletacji
pojedynczych sztuk na rzeczpełnych pojemników.
W ten sposóbdlatych częścimożezostaćwdrożony
system Kanban, który umożliwia pominięcie pro-
cesów kompletacji i przepakowywania przy dużej
ilości artykułów w łańcuchu dostaw od klientów
aż do punktu końcowego użycia. Rozwiązanie
to umożliwia redukcję kosztów i poprawę jakości
obsługi, jak również przynosi korzyści w zakresie
jakości dostarczanych części.
S6 LOGISTYKA A JAKS>ŚC I NR 6 I LISTOPAD-GRUDZIEŃ 2011
Celem tego rozwiązania, poza rnożliwcsc
uzyskania efektywnych procesów komp ,,--
ej, było również powstanie prostego proce
magazynowania, z wyłączeniem przypisa-
małych pojemników do większej jedn :transportowej.
Zostało to osiągnięte po, _=-
zastosowanie wyrafinowanego skaneraw p..:
cie identyfikacji, który każdorazowo identyf- ~-
4 małe pojemniki .
W przedstawionym rozwiązaniu zosre
zastosowane 5 podwójnych stanowisk prar
z możliwością rozbudowy do 10,w zależncsr
od zapotrzebowania. Te ergonomiczne mi,,_::
pracy są zarządzane przez dostępne w ka=-
osi przenośne ekrany dotykowe TFT,cho .2;.-"
klawiatury i różnorodne powierzchnie skład _
Przedstawione techniki logistyczne zace
niają optymalizację przepływu materiałów en;
usprawnienie procesów magazynowych.
Wnioski - wartość dodana
projektu
Potencjały określone na początku proje- .
zostały w pełni osiągnięte dzięki dokładne+
zaplanowaniu i wykonaniu instalacji, systs-
mów IT oraz wdrożeniu procesów opera
nych. Wdrożone rozwiązanie dało podsta '=
do wyznaczenia nowych, ambitnych celów : •
obszarów logistyki, obsługi zamówień i rnoruar,
na okres najbliższych lat. Celem jest wdrożer ~
koncepcji szczupłej produkcji. Ten cel zawre=
zmniejszenie wykorzystywanych powierzc-
zapasów oraz zatrudnienia pracowników o o -
połowę. Zostanie on osiągnięty poprzez śc.s -
współpracę z dostawcami, dokładną synclv;-
nizację dostaw oraz rozbudowanie przepły- _
zaopatrzenia produkcii z wykorzystaniem Kc~·
ban. Zarówno dostawy o wysokiej częstotliwe::
w trybie just in time od okolicznych dosta -
Ców,jak i duże ilości globalnie rozproszoni ::
dostawców - mogą być łatwo obsluqlwa=e
buforowane i dostarczane w odpowiedni;
ilościach w razie potrzeby.
Bardzo opłacił się wysiłek włożony podczs;
fazy planowania, szczególnie w stosunku c
restrukturyzacji i przygotowania loqlstycznyc-
danych artykułowych. Wynikiem tych zmia'
jest znacznie lepsza synchronizacja procesó.
z mniejszą ilością zakłóceń i wyjątków niż WCZ'f:-
śniej, a do tego większa przejrzystość i kontra a
zapasów oraz elementów łańcucha dostaw.