Anton Konstantinov_ Report about German Practice

Студенческая практика в Германии – благодаря Allbau Software!
Победитель студенческого конкурса «Allplan-2012» Антон Константинов
(Минск) рассказывает
Добирался я сам. Билеты были мне куплены, поезда распланированы. Правда они не всегда соблюдают расписание.
У меня было несколько пересадок на пути к месту размещения завода. На последней пересадочной станции
я перепутал поезда, т.к. два поезда шли с опозданием, и на табло прибытия стояло одно и то же время для обоих
поездов. Я подумал, что не могут же два поезда прибыть на один и тот же путь в одинаковое время, и оказалось
сел не на тот. Но в итоге все же добрался до Рётенбаха.
Сотрудник КБ фирмы Рудольф Бауштофверк Йоханнес Эппле понимающе отнесся к ситуации и приехал меня забрать
и отвезти в дом, где я получил комнату. Йоханнесу я особо благодарен за всю помощь с моим устройством
на новом месте. Утром он отвез меня в единственную работающую в воскресенье булочную. Заодно показал мне
дорогу к заводу. Кстати завод располагался совсем рядом, можно было ходить пешком. Неделей позже Йоханнес
помог мне взять напрокат велосипед.
Ландшафт там утром воскресенья просто фантастический. Был туман, но при этом светило солнце и было абсолютно
безоблачное небо. И при этом днём в это время года гораздо теплее, чем в Минске. Утром конечно прохладно.
Удивило, что в это время ещё есть комары и мухи, у нас уже никаких насекомых в это время не бывает.
В понедельник оказалось, что руководитель проектного отдела г-н Дурах в отпуске, а назначенный за меня ответственным
г-н Шпайзер из-за несчастного случая с квадроциклом попал в больницу. А кроме них никто не знал
моих задач на время практики. Поэтому практически всю первую неделю я наблюдал за работой сотрудников,
знакомился с деталями их труда, общался с ними. В том числе познакомился с Алексеем, инженером из Новосибирска,
который вот уже 11-й год работает на этом предприятии. Он мне нашёл маленький проект подпорной
стенки из двойных стен. С него можно сказать началась моя работа как практиканта. Выполнял я этот проект на
компьютере Йоханнеса, под его наблюдением и руководством.
Далее был жилой дом, я конструировал две стеночки в гараже, остальная часть была в монолите. Потом похожий
объект, в подвале 3 стенки, один проём.

Двойные стены цокольного этажа/ Объект Sonthofen
Пару слов о программе, это был не стандартный Allplan, который я использовал для разработки конкурсного проекта,
а Allplan Precast – это Allplan с дополнительными модулями для проектирования сборных железобетонных
изделий, как то: плиты перекрытий, панели стен, колонны, ригеля и т.д. Причем не просто проектирование «на
бумагу», но и что немаловажно выдача данных на станки с ЧПУ, которые тут же в соседнем цеху автоматически
режут и сваривают арматуру, раскладывают опалубочные борта и убирают их, и т.д.
Двойные стены / Индивидуальный жилой дом в городе Innsbruck

Можно выделить два этапа в работе над проектом на моём предприятии: (Первый) сперва я прочерчиваю архитектурный
чертеж в объёме, далее разбиваю на элементы, т.е. определяю точно в каких местах проходят стыки,
их форму и размеры. Оформляю модель в чертёж с размерами и изометрическими видами и печатаю его в файл
pdf, который потом посылается с помощью специальной ERP-системы на электронную почту архитектору, заказчику
и остальным заинтересованным. (Второй) Приходит разрешение на отосланный ранее чертеж. После этого
выполняется армирование по требованиям расчётчика в Бюро, дополнительное армирование, армирование
стыков и т.д. Согласуется с расчётчиком, проверяется в редакторе сеточной машины на свариваемость и отправляется
в производство, на модуль логистики TIM, по почте другим заинтересованным лицам (конструкторам монолитной
части, например, и т.п.).
Если приходит письмо об изменениях геометрии, начинается всё сначала. Лучше, конечно, когда все изделия
корректируют на первом этапе. Но на практике всё происходит как и у нас в СНГ: бывает, изменить просят тогда,
когда изделия уже отданы в производство :)
В большинстве случаев это жилые здания или производственные помещения.
Под конец я выполнял проекты уже немного посложнее по форме и геометрии. Это были проект склада, а в нём
термостены с «ушами» для отбойников для грузовиков, и проект загона для лошадей, в нём наклонные сэндвичстены
с выемками под мауэрлат и прогоны. Всего удалось поработать где-то над 5-6 проектами. Два дошли до
производства.

Загон для лошадей. Изометрия
Загон для лошадей. Анимация

Часть помещения склада, выполненная в сборном варианте
В начале любого нового проекта заводится специальная папка (в сети и обычная картонная) с исходными
данными и разделами для будущей проектной документации. Затем заводится новый проект в Precast, сразу
вписываются данные, которые должны автоматически попадать в основную надпись: место строительства,
заказчик, исполнитель и т.д. Отмечаются пользователи, которые должны иметь доступ к проекту. Далее
прорабатывается архитектура. Либо заимствуется чертёж архитектора как подложка, либо чертится с нуля
инженером по тем же чертежам архитектора. Далее следует превращение стен в сборные. На этой стадии
прорабатываются вопросы о защитных слоях и типах армирования слоёв, теплоизоляции и размере шва внизу и
вверху элемента. Исходя из этой информации назначаются окончательные толщины внутреннего и наружного
слоёв бетона, окончательные высотные отметки элемента. Следующее: проработка стыков между стенами. На
этом этапе окончательно устанавливаются размеры элементов в плане, на больших объектах уже на этой стадии
проверяется грузоподъёмность крана, и при необходимости элементы разделяются для уменьшения веса. В
некоторых случаях применяются типовые узлы стыков из библиотеки. Следующее: формирование первого
чертежа. Выносится план, один вид сбоку, при необходимости пару разрезов, один или два изометрических
вида. Этот план печатается в PDF и отсылается заказчику и другим заинтересованным лицам для проверки и
согласования.
После получения разрешения на продолжение проектирования техник приступает к армированию. За
назначение арматуры отвечает отдельный специалист. Техник принимает его данные и по таблицам выбирает
тип арматуры, затем назначает этот тип слою элемента. Наряду с основным армированием задаются решётчатые
каркасы, они используются для связи наружного и внутреннего слоёв. Задаются транспортные анкеры и гильзы
для временного раскрепления панелей на строительной площадке. В сэндвич-стенах вместо решётчатых
каркасов задаются стеклопластиковые анкера. После этого добавляется дополнительная арматура: сетки или
отдельные стержни. В моих проектах было и то и другое. Затем армирование проверяется в модуле Установки и
сварки сеток на возможность выполнения на сетко-сварочной машине. После внесения необходимых правок
изделия экспортируются в файл для производства. Затем печатается комплект чертежей для производства и для
папки проекта. PDF версии чертежей сохраняются в сетевую папку проекта.
Если в проекте кроме стен необходимо проектирование перекрытий, то это выполняет как правило другой
специалист, но в рамках того же проекта. Последовательность действий та же. Просто он использует другой файл
модели и лист чертежа.

Было очень интересно увидеть вживую производство панелей на весьма современном заводе Германии. Г-н Дурах
провел небольшую экскурсию по заводу и рассказал о всех этапах технологического цикла производства
«двойной стены», вплоть до склада и автопарка, который развозит панели на объекты. При необходимости
транспортирования особо высоких панелей они применяют специальные машины, где задние колёса не связаны
общими осями, что позволяет опустить панель на максимально возможное расстояние к дорожному полотну.

В этом регионе мои школьные познания немецкого оказались как нельзя кстати, - в таких отдалённых от крупных
городов районах люди чаще всего знают только свой диалект и «Hochdeutsch», а вот английский стал бы дополнительным
барьером к пониманию.

Жил я в небольшой деревне Ellhofen, в так называемом Ferienhof, - это гостевой дом. У меня там была комната
под крышей. Все условия для жизни. Делал всё сам: готовил, стирал, убирал и т.д. Хозяева сами живут в доме и
сдают комнаты-квартирки, в основном отпускникам, или рабочим с того же завода. Семья Бадер -- довольно пожилые
муж с женой и старенькой мамой. Ещё они держат коров и продают молоко. Я у них тоже покупал свежее
молоко. Между собой говорят на диалекте, понять очень сложно. Но при разговоре со мной старались говорить
на общенемецком языке, вообще очень открытые и добрые люди. К концу практики вообще даром молоко давали.
Побывал я и в соседних городишках и мелких населённых пунктах этого живописного региона, и в городе
Линдау, который находится прямо на берегу Боденского озера (было +22 градуса тепла), и в австрийском Брегенце
по соседству на том же озере. На горе Пфендер насладился Видом на три страны: Швейцарию, Австрию и
Германию.
На обратном пути побывал в Нюрнберге. А за несколько дней перед отъездом из Эльхофена выпал снег

На прощание с Германией я стал можно сказать участником редкого явления: забастовки машинистов поездов.
Началась она ещё в среду. В пятницу, день моего отъезда, многие поезда были отменены, либо следовали не по
полному маршруту, а урезанному. Тем не менее, железная дорога разработала запасной забастовочный план
движения, и мне все же удалось найти поезда, на которых я смог добраться до Нюрнберга. Пускай дольше и дороже,
чем обычно, но всё-таки на поезде быстрее и дешевле, чем на автобусе. По количеству людей в вагонах я
бы даже не догадался, что у них забастовка .
Мои выводы по итогам практики: Работа инженера-конструктора одинаково сложна, трудоёмка и ответственна.
Независимо от того, где ты работаешь: у нас или в Германии. Поэтому нужно расти самому, постоянно, на протяжении
всей жизни. Хороший инженер ценится независимо от его диплома, скорее от его знаний и способностей.
И спасибо Allbau Software GmbH, организовавшей мне такую уникальную
возможность – поработать конструктором в КБ в Германии, и оплатившей все затраты!