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dungen, feuchtes Kochsalz, Beizbäder etc. Die Risse sind meist stark verästelt und verlaufen senkrecht zur Spannungsrichtung. Außerdem sind Chrom-Nickel-Stähle mit Mo-Zusatz etwas weniger anfällig gegen die transkristalline Spannungskorrosion. 3.1.4. Die Kontaktkorrosion Als Kontaktkorrosion bezeichnet man die Korrosion, die bei der Kombination von unterschiedlichen Werkstoffen entstehen kann. Dabei geht das unedlere Metall in Lösung. Rost- und säurebeständige Stähle weisen in passivem Zustand ein hohes Elektrodenpotential auf und werden bei Kontakt mit unedleren Metallen und Legierungen wie Kupfer, Bronze, Messing oder Aluminium zur Kathode und aus diesem Grund nicht angegriffen. Verschraubte Messingarmaturen an rostfreien Rohrleitungen sind also zulässig, vorausgesetzt, dass Messing gegen das vorliegende Angriffsmittel selbst genügend beständig ist. Bei Anwesenheit von reduzierenden Angriffsmitteln kann die Passivität des säurebeständigen Stahls verloren gehen, d.h. sein Elektrodenpotential wird unedler. In diesem Fall können diese Stähle bei unterschiedlichen elektrochemischen Verhalten angegriffen werden. Es empfiehlt sich also, für Verbindungselemente stets artgleiche Werkstoffe zu verwenden. Wenn dies aus konstruktiven Gründen nicht möglich ist, sollte man den unmittelbaren Kontakt durch eine Isolierschicht verhindern. 3.1.5. Die Spaltkorrosion Als Spaltkorrosion bezeichnet man einen Korrosionsangriff, der unter Dichtungen, an gefalzten Blechteilen oder an solchen Stellen auftritt, die durch Punktschweißung miteinander verbunden sind. Bei dieser Korrosionsform ist ein Spalt zwischen zwei Teilen aus gleichen oder ungleichen Werkstoffen das Kriterium. Der zur Bildung einer Passivschicht der nichtrostenden Stähle ständig erforderliche Sauerstoff hat zu den Spalten nicht oder nur in ungenügendem Maße Zugang. Dadurch können sich die Spaltflächen leicht aktivieren und zu örtlicher Korrosion führen. Die Spaltkorrosion wird durch chlorionenhaltige Medien gefördert. Fazit: Schon bei der Konstruktion von Apparaten und Geräten sollten schädliche Fugen und Falzungen möglichst vermieden werden. 3.1.6. Die interkristalline Korrosion oder Kornzerfall Bei den ferritischen und austenitischen Qualitäten kann es bei Überhitzungen, z.B. beim Schweißen, zu Gefügeausscheidungen in Form von Chromkarbiden kommen. Diese Chromkarbide (Verbindungen von Chrom und Kohlenstoff) setzen sich an den Korngrenzen des Gefüges ab. Bei chemischen Beanspruchungen werden diese Korngrenzbereiche durch Chromverarmung aktiv, während die Kornflächen passiv bleiben. Der chemische Angriff schreitet also entlang der Korngrenzen fort. Er verläuft interkristallin und führt schließlich zum Herauslösen von dieser schädlichen Chromkarbide und damit die Chromverarmung des Stahls entsteht innerhalb einer gewissen Zeit und innerhalb eines bestimmten Temperatur- Intervalls, der sogenannten kritischen Temperaturzone. Diese kritische Temperaturzone liegt bei den ferritischen Chromstählen etwas über 1000°C, während sie bei den austenitischen Güten zwischen 450 und 900°C liegt. Dies heißt also, dass ferritische Chromstähle, wenn sie längere Zeit über 1000°C erwärmt werden, Chromkarbide ausscheiden, während austenitische Güten diese Neigung bereits zwischen 450 und 900°C zeigen Da bereits beim Schweißen der rostsicheren Stähle Temperaturen über 1300°C auftreten, muss dafür gesorgt werden, dass die Stähle beim Abkühlen bzw. beim Eintritt in ihre kritische Temperaturzone keine Chromkarbide bilden können. Dies kann auf folgende 3 Arten verhindert werden: a) Die Abkühlung geht so schnell vor sich, dass sich Chrom und Kohlenstoff nicht zu Chromkarbiden vereinigen können da zur Karbidbildung eine gewisse Zeit erforderlich ist. Je mehr Kohlenstoff der Stahl enthält, desto schneller geht die Chromkarbidausscheidung vor sich. Normale austenitische Qualitäten mit C-Gehalten unter 0,07% kühlen bis ca. 4 mm Blechstärke nach dem Schweißen genügend schnell an der Luft ab (die Werkstoffe 1.4301, 1.4401). b) Man senkt den Kohlenstoff-Gehalt der nichtrostenden Stähle unter 0,03% ab, um eine Karbidausscheidung zu verhindern, weil zu wenig Kohlenstoff da ist, um eine Chromkarbidbildung zu ermöglichen (Werkstoffe 1.4306, 1.4307, 1.4404 und 1.4435), wobei ihre mechanische Eigenschaft durch den niedrigeren Kohlenstoffgehalt etwas reduziert werden. c) Man legiert den rostsicheren Stählen bestimmte Mengen der sogenannten Stabilisatoren Titan (Ti) oder Niob (Nb) zu. Diese beiden Legierungselemente haben eine wesentlich größere Affinität zu Kohlenstoff als das Metall Chrom, d.h. sie gehen viel lieber und schneller eine Verbindung mit Kohlenstoff ein. Dies hat zur Folge, dass sich beim Erhitzen von stabilisierten rostsicheren Stählen bei Erreichen der kritischen Temperaturzone sofort Titan- oder Niob-Karbide bilden, bis der Kohlenstoff gebunden ist. Zur Bildung von Chromkarbiden ist kein Kohlenstoff mehr zur Verfügung. Die Titan- und Niob-Karbide sind außerdem sehr zäh und sind relativ gleichmäßig im Gefüge verteilt. Die stabilisierten Güten werden vorzugsweise bei dickeren Blechen mit Langzeitschweißungen eingesetzt. Aufgrund ihrer etwas größeren Zähigkeit finden diese Stähle insbesondere dort Verwendung, wo die Schweißnahtzonen auch bei Temperaturen über 450°C höheren mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt sind. (die Werkstoffe 1.4541, 1.4550, 1.4571 und 1.4580). 3.1.7. Fremdrost Als letzte Korrosionsart sei der Fremdrost erwähnt, dessen Rosterscheinung von nicht völlig entzunderten Schweißnähten ausgehen kann oder auf Eisenablagerungen auf der Oberfläche der rostsicheren Stähle zurückzuführen ist. Auf diesen Fremdrost und seine Vermeidung wird im Kapitel „Schweißen und Löten der rostfreien Stähle“ noch näher eingegangen, so dass wir uns darauf beschränken, darauf hinzuweisen, dass Fremdrost z. B. durch unsachgemäße Verpackung und Fremdrostbefall während des Transportes oder durch unsachgemäße Lagerung zusammen mit Eisen entsteht. Je nach Stärke dieses Fremdrostbefalls müssen die Materialien gereinigt werden, was meistens durch Abscheuern mit üblichen Putzmitteln geschehen kann. In hartnäckigen Fällen ist ein Nachbeizen des Materials und Neutralisieren mit Wasser unerlässlich (Beizen = 15 – 20% Salpetersäure 50%ig + 80 – 85% Wasser). 3.2 Korrosionsschutz Um an einem Apparat eine optimale Säurebeständigkeit bzw. Lebensdauer gegen ein bestimmtes, genau bekanntes Angriffsmittel bei einer bestimmten Betriebstemperatur zu erhalten, müssen nachfolgende Kriterien erfüllt sein: 3.2.1. Die Wahl der bestgeeigneten Qualität Soweit nicht schon aus der Beständigkeitstabelle in unserer Broschüre „Wissenswertes für den Praktiker“ die Qualitätsauswahl getroffen werden kann, sind Rückfragen bei den Fachleuten der Lieferwerke unerlässlich. In Sonderfällen führen auch Versuche mit kleinen Mustern bei Kunden zum Erfolg. Dabei muss allerdings darauf geachtet werden, dass nur ein Teil des Musters in das vorliegende Angriffsmittel getaucht wird, weil der Angriff beim Übergang in Luft, also auf dem Säurespiegel, meistens am größten ist. 3.2.2. Konstruktive MaSSnahmen Auf diese wird in dem Kapitel „Schweißen und Löten“ hingewiesen. Als Hauptregeln gelten: möglichst wenige Schweißnähte, denn diese beherbergen immer die schwächsten Stellen einer Konstruktion in Bezug auf Säurebeständigkeit. Ferner sollen allzu starke, durch Kaltverformung entstandene Spannungen nach Möglichkeit durch Glühung abgebaut werden. Im Weiteren sollen für Langzeitschweißungen z. B. bei der Verarbeitung von dicken Blechen zur Vermeidung der interkristallinen Korrosion nur niedergekohlte oder stabilisierte Güten verwendet werden (Werkstoffe 1.4306, 1.4541, 1.4435 und 1.4571). 3.2.3. Oberflächenbehandlung Im Weiteren hat man sich, was das Aussehen eines fertigen Apparates betriff, stets den Satz vor Augen zu halten: Je glatter und glänzender die Oberfläche eines nichtrostenden Stahls ist, desto besser ist seine Beständigkeit gegen chemische Angriffsmittel. Dem Schleifen und Polieren muss bei rostbeständigen Apparaten mit höchster chemischer Beanspruchung also besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden. 4. Die Wärmebehandlung Während die austenitischen und ferritischen nichtrostenden Stähle in abgeschrecktem bzw. geglühtem Zustand bei entsprechend gut passivierter oder polierter Oberfläche ihre beste Säurebeständigkeit besitzen, sollten die martensitischen Chromstähle ausschließlich in vergütetem bzw. gehärtetem Zustand zur Verwendung gelangen, da sie nur in diesem Zustand ihre spezifische beste Rostsicherheit aufweisen. Die Glüh- und Vergütungstemperaturen für eine Auswahl der meistverwendeten rost- und säurebeständigen Stähle können den entsprechenden Datenblättern entnommen werden. Bei den austenitischen Stählen liegt die Glühtemperatur durchwegs bei ca. 1050°C, wobei wegen der Gefahr der interkristallinen Korrosion die kritische Temperaturzone zwischen 900 und 450°C bei der Abkühlung schnell durchfahren werden muss. Dies erfolgt durch Abschreckung in Wasser, so dass man statt „Glühen“ auch „Abschrecken“ zu sagen pflegt. Zum Schluss sei noch etwas über die Pflege von Konstruktionen und Apparaten aus rostsicherem Stahl gesagt: Die Meinung, dass nichtrostender Stahl rostfrei bleibt und keinerlei Pflege bedarf, ist leider noch ziemlich stark verbreitet, was hin und wieder zu einem bösen Erwachen führen kann. Schon durch den Umstand, dass diese Stähle sehr anfällig gegen Fremdrost sind, ist es unerlässlich, die Apparate zu überwachen und nötigenfalls diesen Fremdrost zu entfernen. Die Industrie bietet heute eine ganze Reihe von Reinigungsmitteln zur Pflege von nichtrostendem Stahl an. Nähere Angaben hierüber finden Sie in den Kapiteln „Reinigung und Pflege“. Was passieren kann, wenn nicht gereinigt wird, sei an nachfolgendem Beispiel gezeigt: In einem Hotelbetrieb wurde vor Jahren ein größerer runder, rostsicherer Eimer aus 2 mm Blech in Werkstoff Nr. 1.4301 mit Standring, Handgriffen und Deckel eingesetzt zum Sammeln der Lebensmittelabfälle von Küche und Service. Jeden Abend wurden diese Abfälle von einer Schweinezucht in Stadtnähe abgeholt. Nach knapp einem Jahr erreichte uns dann die Reklamation der Herstellerfirma des Eimers. Grund: Der Boden des Eimers war total durch korrodiert und stellenweise ausgebrochen. Die Untersuchung durch uns zeigte eine relativ dicke Kruste Kochsalz auf dem Boden, große, durch Lochfraß verursachte Löcher, nebst „klassischer“ Spannungsrisskorrosion mit durchbrochenen Rissen an den Radien des gepressten Bodens. Im Übrigen betrug die Wandstärke des Mantels in der untersten Partie noch knapp 1 mm. Was war geschehen? Der Eimer war, wie uns vom Hotelier bestätigt wurde, überhaupt nie ausgewaschen worden; warum auch, er ist ja rostfrei, war die erstaunte Frage. Man hat den Eimer ganz einfach jeden Abend gekippt und den Inhalt in mitgebrachte Bottiche der Mästerei geleert, ein halbes Jahr lang. Die dadurch entstandene, immer stärker werdende Konzentration von feuchtem Kochsalz hat den Eimer vorzeitig zerstört. Nachzutragen wäre, dass der neue Eimer, der sicherheitshalber in Werkstoff Nr. 1.4404 gefertigt wurde und jeden Tag nach der Leerung mit Wasser ausgespült wird, sehr wahrscheinlich heute, nach 10 Jahren, noch existiert. 5. SchweiSSen und Löten der rostfreien Stähle SchweiSSen von CrNi-Stählen: Der Literatur ist zu entnehmen, dass heute mehr als 150 Schweißverfahren bzw. Verfahrensvariationen unterschieden werden. Nicht alle Verfahren sind zum Schweißen von CrNi-Stählen einzusetzen. GasschweiSSen (Autogen-SchweiSSen) Zum Schweißen hochwertiger Verbindungen ist das Gasschweißen nicht geeignet. Gelegentlich werden dünne Bleche mittels Bördel naht verschweißt. Spezielle Flussmittel sind dazu erforderlich. Dabei ist mit eher kleinem Brenner und streng neutraler (bis leicht reduzierender) Flamme zu schweißen. Ein niob-stabilisierender Zusatzdraht wirkt der Aufkohlung durch die Flamme entgegen. LichtbogenhandschweiSSen (Elektroden-SchweiSSen) Praktisch alle Lichtbogenschweißverfahren eignen sich zum Schweißen von CrNi-Stählen. Das Elektroden-Handschweißen verliert jedoch gegenüber den Schutzgas-Schweißverfahren aus verschiedenen Gründen an Bedeutung. Zum Lichtbogenschweißen von CrNi-Stählen muss die Schweißstelle in jedem Fall sauber, trocken und fettfrei sein. Die Schweißelektrode ist nach Rücksprache mit dem Elektroden-Lieferanten zu wählen. In der Regel werden artgleiche Zusatzwerkstoffe eingesetzt. Wie bei allen Schweißverfahren ist beim Lichtbogenschweißen die 6 7
ichtige Schweißnahtvorbereitung von Bedeutung. Bis höchstens 4mm Blechdicke kann ein Stumpfstoß als I-Naht ausgebildet sein. Der Stegabstand = halbe Blechdicke +1 mm ist in jedem Fall einzuhalten. Nur dieser scheinbar große Stegabstand erlaubt ein sicheres Durchschweißen. Beim Durchschweißen dünner Querschnitte ohne Luftspalt kann die Elektrodenschlacke die Nahtwurzel nicht abdecken. Chromoxydbildung und Korrosionserscheinungen sind dann zu erwarten. Farbige, zerklüftete, verzunderte Nahtwurzeln oder im schlimmsten Fall ein unverschweißter Spalt sind höheren Korrosionsansprüchen nicht immer gewachsen. Für Wurzelschweißungen an Rohren ist das Lichtbogenhandschweißen heute ohnehin nicht mehr Stand der Technik. Das Wolfram-Schutzgas-Schweißverfahren eignet sich dazu weit besser. Bereits das richtige Heften - z.B. einer Kehlnaht – ist schwierig. Oft wird die Stromstärke zu hoch eingestellt. Dadurch entstehen bereits an der Heftstelle Risse. Die Heftstellen sind einwandfrei, lang genug und im Pilgerschritt auszuführen. V-Nähte bei Werkstückdicken bis ca. 6 mm werden mit einem Öffnungswinkel von ca. 90° ausgeführt. Bauteile größerer Dicken erfordern zum Teil andere Nahtformen mit, relativ gesehen, großen Öffnungswinkeln von mindestens 70°. Immer muss ein einwandfreies Durchschweißen gewährleistet sein, ohne dass die Nahtwurzel oxydiert. SchutzgasschweiSSverfahren Wolfram-Inertgas-SchweiSSen (WIG, TIG) Das TIG-Schweißverfahren eignet sich gut für das wirtschaftliche Verschweißen dünner Bleche und Rohre aus nichtrostenden Stählen. Öfter werden saubere, krater- und porenfreie Wurzellagen an dickeren Bauteilen bei V-Nähten ebenfalls durch TIG-Schweißen ausgeführt. Zum Schweißen wird Gleichstrom verwendet, wobei das Werkstück am Pluspol und die Elektrode am Minuspol angeschlossen wird. Thorium-legierte Elektroden halten länger und ergeben weniger Einschlüsse. Die Elektroden werden spitz geschliffen, damit bleibt die Wärme besser konzentriert. In der Regel wird als Schutzgas normales Schweiß-Argon mit einer Reinheit von 99,99% eingesetzt. Die häufigsten Schweißfehler beim TIG-Schweißen entstehen in der Schweißpraxis durch: -fehlerhafte, verkantete Brennerhaltung -ungenügende Gaszufuhr -Turbulenzen an der Brennerdüse -Luftzug durch Absaugung oder Durchzug. Öfter als zu erwarten ist, wird beim TIG-Schweißen die Rückseite der Schweißnaht vergessen. Diese ist immer durch zweckmäßige Maßnahmen zu schützen. Üblich sind: -bei nicht zu hohen Ansprüchen: gut anliegende Kupferstreifen. Ansonsten: -Vorrichtungen für den Wurzelschutz mit Rein-Argon oder Formiergas. -Klebestreifen verschiedener Art; diese können jedoch infolge von Verbrennungsrückständen problematisch sein. Das Formiergas - ein Gas aus 80 bis 90% Stickstoff, Rest Wasserstoff – wird häufig als Innenschutzgas beim Schweißen von Rohren eingesetzt. Es muss durchströmen und am Rohrende abgefackelt werden. Wesentlich ist, dass bereits beim Heften von Rohren das Formiergas angeschlossen sein muss, da sonst bleibende oxydierte Heftstellen zurückbleiben. Diese sind später die Ursache von Korrosionen. Metall-Intergas-SchweiSSen (MIG) Größere Bauteile über ca. 5 mm Dicke eignen sich zum Verbinden durch MIG-Schweißen. Gearbeitet wird dabei mit Sprühlichtbogen. Moderne Schweißgeräte und Impulstechnik erleichtern dem Schweißer das Einstellen der erforderlichen Schweißparameter. Zur Erzielung einer besseren Nahtzeichnung ohne Spritzer wird ein Argon-/Sauerstoff-Mischgas mit 1-3% Sauerstoffanteil eingesetzt. Plasma-SchweiSSen Das Plasma-Schweißen ist eine Weiterentwicklung des Wolfram-Intergas-Schweißens. Wesentlich erhöht sind beim Plasma-schweißen die Energiedichte und Lichtbogenstabilität. Infolge des hohen gerätetechnischen Aufwandes wird die Stichlochtechnik wenig eingesetzt. Das Mikroplasma-Schweißen von Blechdicken im Zehntelmillimeterbereich und ebensolchen Drähten ist dagegen allgemein üblich. Große Handfertigkeit und umfangreiche Fixiereinrichtungen etc. sind jedoch auch hier erforderlich. WiderstandsschweiSSen Die schlechte Wärmeleitfähigkeit und die niedrige elektrische Leitfähigkeit der austenitischen Stähle ergeben eine gute Verschweißbarkeit durch z.B. Punktschweißen. Dabei ist der mögliche große Verzug oder gar das Ausbeulen der Bleche zwischen den Schweißpunkten zu beachten. Zudem können bei Überlappverbindungen leicht Spaltoder Kontaktkorrosionen auftreten. Wahl der SchweiSSverfahren Welches Schweißverfahren einzusetzen ist, hängt schließlich von verschiedenen Faktoren ab. Im Wesentlichen sind dies: -Blechdicke -Nahtlänge -Schweißposition -Werkstückzahl und Anforderungen an das Werkstück. Konstruktive und arbeitstechnische Regeln Bei sämtlichen Schweißarbeiten sind die CrNi-Stählen gegenüber Baustählen wesentlich anderen physikalischen Eigenschaften zu beachten, wie: -geringe Wärmeleitfähigkeit -hoher Ausdehnungskoeffizient -hoher elektrischer Widerstand. Die Wärmefähigkeit von CrNi-Stählen beträgt nur etwa ein Drittel höher. Dies bedeutet beim Schweißen Wärmestau, Spannungen und Verzug, aber auch Heißrissgefahr und Chromkarbid-Bildung mit Korrosionsgefahr bei unstabilisierten Stählen. Als allgemeine Regeln gelten deshalb für jeden Schweißer: -kleines Schweißnahtvolumen vorsehen -das Pendeln beim Schweißen ist zu unterlassen, d.h. -„Kalt“-schweißen mit geringer Wärmeeinbringung -Schweißen von Strichraupen. -Sind mehrere lagen zu schweißen, so kann zur Vermeidung von Heißrissen die Gegenseite direkt hinter der Schweißstelle mit Wasser oder Pressluft gekühlt werden. Heißrisse entstehen in Folge des hohen Ausdehnungskoeffizienten austenitischer Stähle. Zudem bilden Verunreinigungen, wie z.B. S mit Fe, niedrigschmelzende Phasen, die sich an den Korngrenzen ablagern. Beim erstarren entstehen hohe Schrumpfspannungen. Die Risse bilden sich alsdann ausgehend von niedrigschmelzenden Filmen in der Erstarrungszone. Bei hohen Schweißtemperaturen, wie sie auch bei Mehrlagenschweißungen auftreten, bilden sich Oxyde. Zudem kann sich Chrom mit Kohlenstoff zu Chromkarbid verbinden. Dies führt in korngrenznahen Zonen zu Chromverarmung, d.h. zu interkristalliner Korrosion. Bei Mehrlagenschweißungen ist deshalb die letzte Lage immer auf die korrosionsbeanspruchte Seite eines Bauteils zu legen. Bei korrosionsbeanspruchten Teilen ist im Weiteren jede Spannungskonzentration zu vermeiden. Ansammlungen von Schweißnähten führen zu hohen Schrumpfspannungen und damit zu Spannungsriss Korrosionsgefahr. Vorsicht ist ebenfalls beim Kaltverformen geboten. Nachträgliches Hämmern oder Richten der Schweißnaht kann zu hohen örtlichen Spannungskonzentration und unzulässigen Härten führen. Bei kaltverfestigten CrNi-Stählen sinkt die Dehnungsfähigkeit des Werkstoffes rasch auf minimale Werte. Am Beispiel einer Punktschweißverbindung sei auf die Gefährlichkeit von Anlauffarben und Spalten hingewiesen. Anlauffarben sind dünne Oxydschichten, die nicht mehr die passivierenden Eigenschaften des Grundwerkstoffes aufweisen. Nicht entfernte Anlauffarben können rasch zu lokalen Korrosionsangriffen führen. 8 9 Fremdrost Was viele nicht wissen… „Eisen“ ist der Feind des nichtrostenden Stahles. Unebenheiten, Fremdpartikel und ganz besonders kleine Eisenteilchen stören die submikroskopische Passivschicht des CrNi-Stahles. Bei höchsten Ansprüchen gelten deshalb auch für jeden Metallbauschlosser folgende Regeln: - Keine Schleifscheiben verwenden, mit denen vorher unlegierter Stahl geschliffen worden ist. - Schleifstaub von unlegiertem Stahl darf nicht auf die Oberfläche von CrNi-Stahl gelangen, d.h., die Arbeitsplätze für die Verarbeitung von Chrom-Nickel-Stählen sind von Arbeitsplätzen für unlegierte Stähle zu trennen. Außerdem: - Nur Bürsten aus nichtrostendem Stahl verwenden, die nicht gleichzeitig für unlegierte Stähle eingesetzt werden dürfen. - Eine stählerne Reißnadel zum Anreißen auf Chrom-Nickel-Stahl darf nicht verwendet werden. - Im Extremfall kann bereits ein über CrNi-Stahl gleitender Schraubenschlüssel oder Eisenhammer unter ungünstigen Umständen die Korrosion einleiten. Löten von CrNi-Stählen Hartlöten Hartlotverbindungen lassen sich mit niedrig schmelzenden Silberloten und zugehörigen Flussmitteln sehr gut durchführen. Es wird mit weicher Flamme gearbeitet; punktförmige Erhitzung bzw. Überhitzung ist zu vermeiden. Die zu verbindenden Flächen sind chemisch oder mechanisch auf zu rauen. Der Lötspalt soll 0,1 mm, die Überlappung mindestens 2 mm betragen. Zum Hartlöten werden Silberlote mit 35-56% Silber, vorzugsweise AG 56 nach DIN 8513 mit Flussmittel F-SH 1 nach DIN 8511 eingesetzt. Bei Teilen für die Lebensmittelindustrie dürfen nur cadmiumfreie Silberlote eingesetzt werden. Die beim Hartlöten entstehenden Anlauffarben müssen durch Beizen oder Bürsten entfernt werden. Weichlöten Nichtrostende Stähle lassen sich mit Lötzinn (L-SnAG5 oder L-Sn60PB nach DIN 1707) weich löten, wenn man aggressive Flussmittel (F-SW 11, S-SW 21 nach DIN 8511) benutzt. Die zu verbindenden Oberflächen müssen gereinigt und metallisch blank gemacht werden. Da die nichtrostenden Stähle Wärme schlechter leiten als Kupfer oder Eisen, sind örtliche Überhitzungen zu vermeiden. Für den Lötspalt gilt das gleiche wie beim Hartlöten. Die Überlappung soll 6 mm betragen. Für beide Verfahren gilt: Bei geschliffenem Material soll die Schleifrichtung in Flussrichtung liegen. Der Lötspalt darf sich in Flussrichtung nicht vergrößern. Er muss konstant sein oder sich leicht verengen.
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