Reproduzierbare Verrundung von Schneidkanten an - Magnetfinish
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XIII. Internationales Oberflächenkolloquium Chemnitz, 12.-14. März 2012<br />
1. IMSAS-Treffen: K<strong>an</strong>ten und Radien<br />
Bei Mikrowerkzeugen liegen die <strong>an</strong>wendungsbedingten optimalen K<strong>an</strong>tenradien<br />
zwischen 2 und 10 Mikrometern. Um <strong>Verrundung</strong>en in diesem Bereich vorzunehmen,<br />
sind mit dem <strong>Magnetfinish</strong> Verfahren Prozesszeiten zwischen 5s und<br />
20s typisch. Um in diesem Bereich einstellbare und reproduzierbare <strong>Verrundung</strong>sradien<br />
zu erhalten, wird die Intensität des abrasiven Prozesses<br />
zurückgenommen. Dazu wird der Abst<strong>an</strong>d zwischen Magnetfelderzeuger und<br />
Werkzeugoberfläche vergrössert. Abbildung 8 zeigt den Zusammenh<strong>an</strong>g.<br />
R[my]<br />
Abbildung 8: Abhängigkeit des <strong>Verrundung</strong>sradius <strong>von</strong> Zeit und Abst<strong>an</strong>d<br />
Mikrowerkzeuge werden typischerweise gemäss der unteren (durchgezogenen)<br />
Kurve mit einem Abst<strong>an</strong>d <strong>von</strong> 3mm bearbeitet. Durch den verringerten<br />
Pulverdruck werden Werkzeugbrüche vermieden.<br />
5. ERGEBNISSE VON SCHNEIDKANTENPRÄPARATIONEN<br />
Abbildung 9 zeigt die <strong>Verrundung</strong> der Hauptschneide <strong>an</strong> einem 0.5mm<br />
Hartmetallfräser. Der <strong>Verrundung</strong>sradius <strong>von</strong> 4my entspricht den<br />
Anforderungen <strong>an</strong> eine relativ scharfe aber schartenarme Schneidk<strong>an</strong>te, wie sie<br />
beim Einsatz in zähem Material, wie z.B. Tit<strong>an</strong> gewünscht wird.<br />
W. Thiel<br />
25<br />
20<br />
15<br />
10<br />
5<br />
0<br />
Honing on Carbide Endmills<br />
0 5 10 15 20 25 30 40 50 60 70<br />
T[s]<br />
a=2.0mm<br />
a=2.5mm<br />
a=3.0mm
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