Uvex

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the
scenes
Seit zwei Jahrzehnten gilt
die uvex Produktionsstätte
in Obernzell bei Passau als
echte Innovationsschmiede:
Hier wurden allein im
Geschäftsjahr 2015 / 2016
rund eine Million Helme
hergestellt. Und hier erhält
man einen Einblick, wie das
Prädikat „Made in Germany“
Tag für Tag gelebt wird.
Aufwändige Technologien,
neuartige Materialien und
ausgeklügelte Produktionsverfahren
– die Herstellung
eines Radhelmes ist ein
hochkomplexer Prozess.
Dahinter verbirgt sich eine
einfache Philosophie: Grundsätzlich
besteht jeder Helm
aus zwei perfekt auf einander
abgestimmten Teilen.
„Die Außenschale hält die
Form des Helmes. Das
schaumstoffartige EPS
im Inneren absorbiert die
Energie im Fall eines
Aufpralls“, erklärt Thomas
Hirsch, Produktmanager
für Radhelme in Obernzell.
Betrieben werden Tiefziehund
Fräsmaschinen für
die Außenschalen sowie
Schäummaschinen, in denen
expandierendes Polystyrol
(EPS) mit Hilfe von Dampf
zum Reagieren gebracht
wird und sich aufbläht, bis
es die für das Helm innere
benötigte Dichte erreicht hat.
Bei einem Einsteigermodell
wie dem uvex i-vo beträgt
die Herstellungszeit elf
Minuten. Verbaut werden
dabei bis zu 42 Einzelteile.
„Jeden Morgen wird ein
Musterhelm geschäumt,
gewogen und zerschnitten,
damit anschließend die
Struktur der Verschäumung
überprüft werden kann“,
sagt Thomas Hirsch.
„Außerdem wird jeder 500.
Helm aus der Pro duktion
entnommen und genauestens
geprüft.“
Schließlich kann es auch
nicht sichtbare Normabweichungen
geben. Diese
schließt der Prüfstand aus,
damit die Helme, die das
Werk in Obernzell verlassen,
neben einem Höchstmaß an
Komfort vor allem eines
garantieren: Sicherheit –
made in Germany.
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