September 2018

Anwendungen praktisch erklärt. 

Nr. 4/2018 

Ö. Post AG MZ 02Z033758M, WEKA Industrie Medien GmbH, 

Dresdner Straße 45, 1200 Wien, Retouren an 

Postfach 100, 1350 Wien 

Automatische Werkzeugund 

Materialversorgung durch 

freifahrende Transportroboter 

C_KNAPP/2017, Airbus 

Open Shuttles 

Von Knapp im Einsatz bei Airbus

PRECISELY FORWARD 

NSK MOTION SOLUTIONS 

Von Anwendungen für Werkzeugmaschinen, Spritzgusstechnik und Maschinenbau bis hin 

zu Medizin- oder Messgeräten bietet NSK beste technische Lösungen mit einer Vielzahl 

von Engineering-Services. Ganz gleich, ob Linearführung, Kugelgewindetrieb, Axialschrägkugel- 

oder Hochgenauigkeitslager, NSK entwickelt und fertigt perfekt auf Ihre Bedürfnisse 

zugeschnittene Produkte aus einer Hand. NSK, der einzige Full-Service-Anbieter auf dem 

Markt, bringt Ihr Unternehmen den entscheidenden Schritt vorwärts. Mehr Informationen 

auf www.nskeurope-motionsolutions.com. 

LINEAR GUIDES | BALL SCREWS | SUPPORT BEARINGS 

SUPER PRECISION BEARINGS | ENGINEERING | SERVICES

EDITORIAL 

September 2018 

LIEBE LESERIN, 

LIEBER LESER! 

Die doppelte 

Power 

PRINT UND 

ONLINE 

www.technik reportagen.at 

Was verbindet Knapp und Airbus? Ganz klar: Flexibilität 

in der Produktion. Zur Versorgung der Montagelinien 

setzt Airbus auf Open Shuttles des 

Grazer Technologiekonzerns. Die freifahrenden 

Transportroboter werden im Airbus-Werk in Bremen 

zur Werkzeug- und Materialversorgung eingesetzt. 

Neben der im Werk Bremen ausgeführten 

Transportlösung gibt es weitere geplante und im 

Aufbau befindliche Einsatzgebiete für die kleinen 

Helfer im Werk Hamburg. Dabei ist Knapp nicht der 

einzige Exportschlager, über den Österreich stolz sein kann. 

Mehr dazu ab Seite 10. 

Impressum 

44. Jahrgang 

Druckauflage: 10.100 Exemplare 

Medieninhaber und Verleger: 

WEKA INDUSTRIE MEDIEN GMBH 

Dresdner Straße 45, 1200 Wien 

+43 1 9585 9000 

www.industriemedien.at, 

www.technikreportagen.at 

Herausgeber & Geschäftsführer: 

Kurt Skupin, Hans-Florian Zangerl 

Chefredakteurin: Elisabeth Biedermann, 

elisabeth.biedermann@technikreportagen.at 

Leitender Redakteur: Gerhard Franz Roth 

Medienberatung: Martin Mock, 

martin.mock@technikreportagen.at 

Produktion: Marlene Mikes 

Art Direction: Nicole Fleck 

Grafik: Luise Keck 

Lektorat: Ulrike Ganglberger, Lea Bastien 

Fotos: Falls nicht anders angegeben, 

WEKA Industrie Medien GmbH 

Druck: Druckerei Berger, Horn 

Erscheinungsweise: 5x pro Jahr 

Erscheinungsort: Wien 

Anzeigenpreise: 

lt. aktuellem Anzeigentarif. Es gelten die 

Allgemeinen Geschäftsbedingungen des 

Österreichischen Zeitungsherausgeberverbandes. 

Verlagspostamt: 1200 Wien 

Die Offenlegung lt. § 25 Mediengesetz ist 

unter www.weka-fachmedien.at/impressum 

abrufbar. 

Finnen lieben Fronius 

Aus Wels stammen nämlich die pfiffigsten Stromschweißquellen, 

die der Markt derzeit zu bieten hat. Fronius beliefert quasi die 

ganze Welt und die ganze Welt vertraut auf Fronius. So auch in 

Finnland, wo der Forstmaschinenhersteller Ponsse seit neun 

Jahren die Geräte von Fronius schätzt. Satte 79 Geräte haben die 

Finnen bereits im Einsatz. Woher diese Produkttreue kommt? 

Einen wesentlichen Anteil daran hat die aktuellste Schweißstromquellengeneration 

TPS/i, mit der es dem renommierten 

finnischen Hersteller von Heavy-Duty-Forstmaschinen gelungen 

ist, die Qualität der Schweißnähte weiter zu erhöhen, die Produktivität 

zu verbessern und die Kosten zu senken. Mehr dazu 

ab Seite 20. 

Trumpf vertraut auf Sicherheit 

von ACE Stoßdämpfer 

Aber auch aus Deutschland kommt viel Gutes. So sorgen zum 

Beispiel Sicherungsdämpfer von ACE Stoßdämpfer in den vollautomatischen 

Biegezellen von Trumpf Maschinen Austria für den 

Schutz der Z-Achsen. Der ACE Tubus fängt den 150 Kilogramm 

schweren und mit einer Schnelligkeit von vier Metern pro Sekunde 

bewegten Roboterarm so ab, dass keine Schäden an ihm 

oder der Gesamtkonstruktion entstehen. Mehr dazu ab Seite 26. 

Auch dieses Mal rücken unsere technik reportagen wieder die 

Anwendung den Anwender in den Fokus und nicht das Produkt. 

Denn hinter jeder technischen Neuerung steckt auch ein Stückchen 

Mensch, ein Stückchen Ingenieurs-Leidenschaft. Und das 

beweist jede einzelne vorgestellte Reportage. 

Wir wünschen viel Vergnügen bei der Lektüre! 

Ihr Team der technik reportagen

16 

C_trumpf 

Testpartner 

Von einer Test-Kooperation zu Begeisterung: 

Weil die H. Steinhart Metallwarenfabrik 

mit der Laser-Rohr-Schneidmaschine 

TruLaser Tube 7000 von Trumpf auch 

Gewinde einbringen kann, sparen sich 

die Hettinger nicht nur Zeit. 

„Mein erster 

Kontakt mit dem Thema 

Maschinenbau war ...“ 

Messe-Generaldirektor Jiří Kuliš 

im Wordrap mit technik reportagen SEITE 34 

www.technikreportagen.at

INHALT 

September 2018 

CASE STUDIES 

C_Fronius International GmbH 

20 

SchweiSSen für den König 

Neun Jahre nach der Anschaffung der ersten 

Schweißstromquelle von Fronius setzt der 

finnische Forstmaschinenhersteller Ponsse 

immer noch auf die Qualität aus Österreich. 

Ein echter Schweißerfolg in Serie. 

8 

Knapp bei Airbus 

Automatisierte Materialversorgung: Was verbindet 

Knapp und Airbus? Flexibilität in der Produktion. Zur 

Versorgung der Montagelinien setzt Airbus auf Open 

Shuttles von Knapp. Die freifahrenden Transportroboter 

werden im Airbus-Werk in Bremen zur 

Werkzeug- und Materialversorgung eingesetzt. 

24 

SKF bei Vattenfall 

Den Wind im Griff: Speziell für die Hauptwellen 

von Windenergieanlagen hat SKF neuartige 

Explorer-Pendelrollenlager entwickelt. 

Eines davon testet Vattenfall bereits seit 

zwei Jahren. Die bisherigen Ergebnisse stimmen 

zuversichtlich. 

12 

Stöber bei e & v Systeme 

Komplett aus einer Hand: e & v Systeme 

setzt bei Verpackungsmaschine mit Palettier roboter 

auf Antriebs- und Automatisierungslösung von 

Stöber. Wie damit ein Prototyp der 

besonderen Art gelang. 

26 

ACE bei Trumpf Maschinen Austria 

Nach Kundenwunsch: Damit sich nur biegt, 

was auch wirklich gebogen werden soll, 

arbeiten robuste Sicherheitsdämpfer von ACE als 

Schutz der Z-Achsen in einer vollautomatischen 

Biegezelle von Trumpf. 

STANDARDS 

6 ZAHLT SICH AUS 

Netzbürger 

34 MESSESICHT 

Jiř í Kuliš im Wordrap 

16 

Trumpf bei Steinhart 

Testpartner: Weil die H. Steinhart Metallwarenfabrik 

mit der Laser-Rohr-Schneidmaschine TruLaser Tube 

7000 von Trumpf auch Gewinde einbringen kann, 

eröffnen sich für die Blech- und Rohrbearbeiter völlig 

neue Konstruktionsansätze. 

20 

Fronius bei Ponsse 

Effizient Schweißen: Mit der aktuellsten Schweißstromquellengeneration 

TPS/i von Fronius gelang es 

dem renommierten finnischen Hersteller von Heavy- 

Duty-Forstmaschinen, die Qualität der Schweißnähte 

weiter zu erhöhen, die Produktivität zu verbessern 

und die Kosten zu senken. 

30 

Bluhm Systeme bei Miele 

Höchste Qualität: Das erreicht Miele bei 

der Produktkennzeichnung mit Laser und 

Tintenstrahldrucker von Bluhm Systeme. 

32 

Eaton bei IMS Robotics 

Starke Partner: IMS Robotics entwickelt 

Kanalroboter und deren Zubehör. Um die Industrietauglichkeit 

und Leistungsfähigkeit zu verbessern, 

setzt das Unternehmen auf Eaton. 


ZAHLT SICH AUS 

6 

Netzbürger 

Die digitale Vernetzung unserer Welt schreitet mit 

Riesenschritten voran. Beweise gefällig? 

1974 

ging der erste Bankomat 

online – die erste IoT-fähige 

Maschine überhaupt. 

4.600.000.000 

Dollar Einsparungen soll das Internet der 

Dinge dem US-Haushalt bis 2020 bringen. 

21.900.000.000 

RFID-Chips sollen 

2020 weltweit im 

Einsatz sein – 

damit verdoppelt 

sich die Zahl in 

fünf Jahren. 

50.000.000.000 

alle_Bilder_C_Fotolia 

Maschinen und Geräte sollen 

im Jahr 2020 über eine Online- 

Anbindung verfügen, 250 Millionen 

davon sollen Autos sein. 


7 

10.200.000 

vernetzte Kleidungsstücke sollen 

2020 ihre Käufer finden. 

27.000.000.000 

Machine-to-Machine-Verbindungen werden 

bis 2024 in der Industrie sowie im Consumer-Markt 

zu finden sein, auf China entfallen davon 24 %. 

+ 5001 % 

betrug der Zuwachs bei Wearables 

im Jahr 2017 zu 2015. 


Knapp bei Airbus 

8 

Im Werk in Bremen 

werden die Hochauftriebssysteme u. a. 

für die Flügel der A380 gefertigt. 

Die A380 ist das größte 

Passagierflugzeug der Welt. 


9 

Airbus 

setzt auf 

Open Shuttles 

von KNAPP 

Was verbindet Knapp und Airbus? Flexibilität in der Produktion. Zur Versorgung der 

Montagelinien setzt Airbus auf Open Shuttles von Knapp. Die freifahrenden Transportroboter 

werden im Airbus-Werk in Bremen zur Werkzeug- und Materialversorgung eingesetzt. Neben 

der im Werk Bremen ausgeführten Transportlösung gibt es weitere geplante und im Aufbau 

befindliche Einsatzgebiete für die kleinen Helfer im Werk Hamburg. 

Am zweitgrößten Airbus-Standort 

in Deutschland, Bremen, 

werden die Hochauftriebssysteme 

für die Flügel aller Airbus-Flugzeugprogramme 

konstruiert, gefertigt, integriert 

und getestet. Für die Produktion von 

Landeklappen im Personenflugzeugbereich 

müssen die manuellen Arbeitsplätze laufend 

mit neuem Werkzeug versorgt werden. Ziel 

war, diese Transportaufgabe ohne bauliche 

Einschränkungen der Transportwege zu automatisieren. 

Automatische Werkzeug- und 

Materialversorgung im Werk Bremen 

Die Produktion von Landeklappen im Luftfahrtbereich 

benötigt aus Sicherheitsgründen 

den Einsatz von kalibrierten Werkzeugen. So 

mussten die Mitarbeiter ihre manuellen Arbeitsplätze 

in gewissen Zeitabständen verlassen, 

um bei der zentralen Werkzeugausgabe 

das verwendete Werkzeug zu retournieren und 

gleichzeitig neues, kalibriertes Werkzeug auszufassen. 

Dabei wurden mit kleinen Wägen 

und Kisten Wegstrecken von bis zu 200 m zu 

Fuß zurückgelegt. Ziel war es, manuelle Trans- 

www.technikreportagen.at 

C_Schunk

10 

Das Open Shuttle fährt mit dem 

kalibrierten Werkzeug zum richtigen 

Arbeitsplatz und übergibt den 

Behälter an die Fördertechnik. 

Auf einen Blick: 

Standort: Bremen, Deutschland 

Anwendung: automatische 

Werkzeug- und Materialversorgung 

Lösung: Open Shuttle für 

Behälter (Mietvariante mit 

Kaufoption) 

Behälter: 600 x 400 mm 

Arbeitsplätze: 

8 manuelle Arbeitsplätze 

Fördertechnik: nicht angetriebene 

Fördertechnik (verschiebbar) 

Software: KiSoft FMS, 

easyUse-Benutzeroberfläche 

Vorteile: 

• 100%ige Personensicherheit 

• Effizientere Arbeitsweise 

für die Mitarbeiter an den 

Arbeitsplätzen 

• Just-in-Time-Versorgung mit 

Werkzeug 

• Abschaffung von manuellen 

Werkzeugtransporten 

• Genaue Kontrolle des 

Werkzeug-Materialflusses 

• Schnellere Auftragsbearbeitung 

• Vermeidung von langen Wegen 

mit niedriger Frequenz 

• Mehr Werkzeug kann zeitgleich 

transportiert werden 

• Einfache Skalierbarkeit durch 

einfaches Hinzufügen von Open 

Shuttles 

• Keine baulichen Maßnahmen 

erforderlich (freie Navigation, 

verschiebbare Fördertechnik- 

Anbindungen) 

• Bei hohem Verkehrsaufkommen 

einsetzbar 

• Miet- und Kaufoption bei den 

Open Shuttles 

C_KNAPP 2018 


11 

Open Shuttles sind freifahrende Transportroboter, die 

durch eine automatische Navigation und selbstständiges 

Ausweichverhalten optimal im Mischverkehr einsetzbar 

sind. 100%ige Personensicherheit kann garantiert werden. 

porte mithilfe eines personensicheren, autonomen 

Transportroboters gänzlich abzuschaffen. 

Die Transportwege wurden nun durch den 

Einsatz von Open Shuttles und mobilen Fördertechnik-Regalen 

bei den Arbeitsplätzen und 

der Werkzeugausgabe automatisiert. Der Materialtransport 

erfolgt darüber hinaus Just-in- 

Time und die Mitarbeiter können effizienter 

arbeiten. Durch die autonome Fahrweise, die 

auf einer einzigartigen Navigationstechnik 

mit natürlicher Konturenerkennung basiert, 

kann sich das Open Shuttle auch im Mischverkehr 

zwischen Regalen, Staplern und Transportwägen 

ohne Linienführung fortbewegen. 

Die Lösung im Überblick 

Die Softwarelösung mit KiSoft FMS ist an das 

Kundensystem, ein Produktionsplanungssystem 

mit IoT-Plattform, gekoppelt und stellte die 

Nachverfolgung des Materialflusses sicher. 

Werkzeugausgabe 

Ein Mitarbeiter oder Knickarmroboter stellt 

das benötigte Werkzeug für die einzelnen 

Arbeitsplätze zum richtigen Zeitpunkt in einem 

Behälter auf eine statische Fördertechnik. 

Daraufhin erhält das Open Shuttle den Transportauftrag 

und nimmt den Behälter selbstständig 

von der Fördertechnik auf. Durch das 

Andocken des Open Shuttles an der Fördertechnik 

wird ein Hebelmechanismus ausgelöst, der 

den Behälter auf das Shuttle rollen lässt. 

C_KNAPP 2014 

Arbeitsplatz 

Das Open Shuttle fährt mit dem Behälter zum 

richtigen Arbeitsplatz und übergibt ihn an die 

nicht angetriebene Fördertechnik. Danach fährt 

das Open Shuttle weiter zu einer zweiten Fördertechnikanbindung, 

nimmt einen Behälter 

mit benutztem Werkzeug auf und fährt retour 

zu Werkzeugausgabe, wo er wieder an die zentrale 

Werkzeugprüfung abgegeben wird. 

Werkzeugannahme 

Bei der Werkzeugannahme wird der Behälter 

entleert und das gebrauchte Werkzeug geprüft, 

neu kalibriert und gereinigt und für die nächste 

Verwendung wieder zur Verfügung gestellt. 

Roll-out auf Airbus-Standorte 

Die Installation dient als Pilotanlage für einen 

großflächigen Einsatz dieser Technologie in 

der Produktion an mehreren Airbus-Standorten, 

unter anderem in Hamburg im Bereich der 

Long Range-Flugzeugproduktion und der Ausrüstungsmontage. 

Zusammen mit Airbus soll 

die Technologie über den aktuellen Stand der 

Technik hinaus weiterentwickelt werden, um 

in Zukunft noch komplexere Transportaufgaben 

übernehmen zu können. 

Zusätzlich zu den Aktivitäten für das Airbus-Werk 

in Bremen arbeiten KNAPP, Airbus 

und das ZAL (Zentrum für Angewandte Luftfahrtforschung) 

gemeinsam an einem Forschungsprojekt 

mit Open Shuttles. 

Über knapp: 

Die KNAPP-Gruppe mit 

Hauptsitz in Hart bei Graz 

zählt zu den globalen Marktführern 

unter den Anbietern 

intralogistischer Komplettlösungen 

und automatisierter 

Lagersysteme und hat sich auf 

die Kernbranchen Healthcare, 

Fashion, Retail, Food Retail 

und Industry spezialisiert. Mit 

mehr als 30 Standorten, über 

3000 Mitarbeitern und einer 

Exportquote von 97 Prozent 

betreut KNAPP Kunden weltweit. 

KNAPP Industry Solutions 

ist der Spezialist für maßgeschneiderte 

Lösungen für die 

Industrie-, Produktions- und 

Distributionslogistik innerhalb 

der KNAPP-Gruppe. Mit 

skalierbaren Shuttle-Lösungen 

und freifahrenden Transportsystemen 

verfügt das Unternehmen 

über Technologien, die 

im industriellen Umfeld neue 

Möglichkeiten hinsichtlich 

Flexibilität und Verfügbarkeit 

bieten. 

www.knapp.com 

Über Airbus: 

Airbus ist mit rund 129.000 

Mitarbeitern und nahezu 180 

Standorten ein weltweit führendes 

Unternehmen im Bereich 

Luft- und Raumfahrt sowie den 

dazugehörigen Dienstleistungen. 

Airbus bietet die umfangreichste 

Verkehrsflugzeugpalette 

mit 100 bis über 600 

Sitzen. Das Unternehmen ist 

europäischer Marktführer bei 

Tank-, Kampf-, Transport- und 

Missionsflugzeugen und eines 

der größten Raumfahrtunternehmen 

der Welt. Die zivilen 

und militärischen Hubschrauber 

von Airbus zeichnen sich durch 

hohe Effizienz aus und sind 

weltweit gefragt. 

www.airbus.com 


Stöber bei e & v Systeme 

12 

Komplett aus 

einer Hand 

e & v Systeme setzt bei Verpackungsmaschine mit Palettierroboter 

auf Antriebs- und Automatisierungslösung von Stöber. 

Wie damit ein Prototyp der besonderen Art gelang. 

Langjährige Partnerschaft: e & v Systeme setzt bei 

Verpackungsmaschine mit Palettierroboter auf 

Antriebs- und Automatisierungslösung von Stöber. 

Im Bild: Johannes Stocker (li), Elektrokonstrukteur 

bei e & v Systeme, und Martin Benedickt von 

Stöber (Mitte) im Gespräch. 

Alle_Bilder_C_Stöber Antriebstechnik 

Lebensmittel und Getränke, Kosmetik 

oder Pharma-Industrie, die 

Produkte unserer Kunden werden 

immer vielfältiger. Damit werden 

auch immer höhere Anforderungen 

an die Verpackung gestellt“, 

resümiert Johannes Stocker, Elektrokonstrukteur 

bei e & v Systeme. Das Unternehmen sitzt in 

Egling, einer Gemeinde im oberbayerischen 

Landkreis Bad Tölz-Wolfratshausen. „Wir liefern 

seit 1999 angepasste Etikettier- und Endverpackungslösungen 

aus einer Hand. Mit unseren 

Verpackungsmaschinen müssen Betreiber 

immer flexibler reagieren und gleichzeitig 

einen hohen Output bei geringen Durchlaufzeiten 

erzielen können, um sich gegen ihre 

Wettbewerber durchzusetzen“, erklärt Stocker. 

Neben halb- und vollautomatischen Anlagen 

gehören beispielsweise auch Setzmaschinen mit 

Kartonaufrichter und -verschließer zum Programm. 

Hinzu kommen Sammelpackmaschinen 

für Trays, Kartonmaschinen für Faltschachteln, 

Palettierer für Kanister und Eimer oder auch 

Pick-&-Place-Palettierer für befüllte Kartons. „Betreiber 

legen immer mehr Wert auf eine kompakte 

Bauweise der Maschinen. Sie sollen bediener- 

und wartungsfreundlich sein, hohe 

Standzeiten und eine geringe Störanfälligkeit 

aufweisen. Dazu kommen die steigenden Anforderungen 

an Maschinensicherheit“, sagt Stocker. 

Bei modernen Maschinen und Automatisierungseinrichtungen 

steht fast immer der Themenkreis 

Steuerung und Antriebstechnik im Fokus. 

Zulieferer als Entwicklungspartner 

Bei Zukaufteilen setzt e & v Systeme auf ausgewählte 

Lieferanten. Dabei legt der Maschinenbauer 

Wert auf Flexibilität, Liefertreue und 

gleichbleibende Qualität. Denn die benötigten 

Komponenten müssen bei Bedarf zuverlässig 

und schnell vor Ort sein und die gewünschten 

Aufgaben genau erfüllen. „Wichtig ist auch die 

fachliche Kompetenz: Im besten Fall unterstützen 

uns die Zulieferer bei der Produktentwicklung 

mit ihrem Know-how“, sagt Stocker. Zu 


13 

Pfiffige Bauweise: 

Das Vier-Achs-gesteuerte 

Saugsystem – das hochpräzise 

Planetengetriebe ist mit dem 

dynamischen Servomotor ohne 

Motoradapter direkt miteinander 

verheiratet. Das spart Bauraum, 

verringert Gewicht, ist leise 

und dynamisch. 

Über Stöber 

Antriebstechnik: 

Stöber Antriebstechnik ist 

ein familiengeführtes mittelständisches 

Unternehmen mit 

weltweit verteilten Tochterunternehmen. 

Stöber befasst sich 

als Entwickler und Systemhersteller 

mit allen Komponenten 

der Antriebstechnik – von der 

Software bis zum Präzisionsgetriebe. 

Das umfassende, 

modular konzipierte Produktprogramm 

ermöglicht außerordentlich 

individuell strukturierte 

Lösungen. 

www.stoeber.de 

Über e & v Systeme: 

Seit 1999 steht e & v Systeme 

für kundenindividuelle Etikettier- 

und Endverpackungslösungen 

aus einer Hand. Von der 

Projektierung bis zur Inbetriebnahme 

unterstützen die 

bayrischen Anlagenbauer ihre 

Kunden bei ihrer Produktionsautomatisierung. 

Die Anlagen 

finden Einsatz bei namhaften 

deutschen und europäischen 

Chemie-, Kosmetik- und Lebensmittelindustriebetrieben. 

www.euv-systeme.com 

diesen Partnern gehört die Stöber Antriebstechnik 

aus Pforzheim, Hersteller und Entwickler 

antriebstechnischer Komponenten wie Getriebe, 

Motoren, Antriebsregler, Motion Controller, 

und Automatisierungslösung. „Von diesen Partnerschaften 

profitieren wir vor allem im Sondermaschinenbau. 

Denn hier sind häufig ganz 

spezifische Lösungen gefragt“, erläutert Stocker. 

Lange Partnerschaft 

e & v Systeme arbeitet mit Stöber schon seit 

einiger Zeit erfolgreich zusammen. Für ein 

Projekt lieferte der Antriebsspezialist zum 

Beispiel Synchron-Servomotoren für Gewindetriebe 

für eine Hubachse – sowie die passenden 

Antriebsregler und die Steuerungslösung. „Diese 

waren auch der Auslöser für einen viertägigen 

Workshop in Pforzheim, um unser Wissen 

rund um die Stöber-Produktbereiche 

Steuerung und Antriebstechnik in einem 

praktischen Training zu vertiefen“, erinnert 

sich Stocker. Überzeugt von den Lösungen, 

setzt der Maschinenbauer bei der Entwicklung 

einer neuen anspruchsvollen Verpackungsmaschine 

in Kombination mit einem Pick-and- 

Place-Palettierroboter wieder auf die Antriebsund 

Automatisierungstechnik des Spezialisten. 

Stabil, ruhig, zuverlässig 

Besonderen Wert haben die Ingenieure auf die 

Gesamtperformance von Verpackungsmaschine 

und Palettierroboter gelegt, um Laufruhe, 

Zuverlässigkeit und Bedienerfreundlichkeit 

sicherzustellen. Erforderlich war dazu eine 

Komplettlösung des Antriebs- und Steuerstrangs. 

„Für uns war es hilfreich, mit Stöber einen 

Partner mit Kompetenz und einem lückenlosen 

Produktprogramm an unserer Seite zu wissen“, 

berichtet Stocker. Und die Spezialisten lieferten 

alles aus einer Hand. Dazu gehören vier Planetengetriebemotoren 

für Gewindetriebe der 

Baureihe PE4EZ4. „Die hochpräzisen Planetengetriebe 

werden mit den dynamischen Servomotoren 

ohne Motoradapter direkt miteinander 

verheiratet“, sagt Martin Benedickt, bei 

Stöber zuständig für den Vertrieb von Antriebsund 

Automatisierungstechnik. Das spart nicht 

nur Bauraum, es verringert auch das Gewicht, 

reduziert Laufgeräusche und bietet eine hohe 

Dynamik. Für eine einfache und schnelle Montage 

bietet der Spezialist mit dem im Motor 

integrierten Hiperface DSL Absolutwertgeber 

eine One Cable Solution. Die schnelle Prozessdatenübertragung 

mittels EtherCAT sorgt für 

eine hohe Auflösung und Genauigkeit. 

Reduzierter Programmieraufwand 

„Wir haben den Motor mit einem Doppelachsregler 

aus unserer Antriebsreglerbaureihe in 

Anreihtechnik SI6 kombiniert“, erläutert Benedickt. 

„Mit dem Konzept der Anreihtechnik werden 

die Aufgaben in dieser Verpackungsanlage 

wirtschaftlich gelöst.“ Der SI6 kann Encoder-Informationen 

bis zu 64 Bit verarbeiten. In Verbindung 

mit den integrierten, hochauflösenden 

Encodern der Servomotoren bedeutet dies höchste 

Positioniergenauigkeit. Die hochdynamische 

Baureihe erreicht kurze Ausregelzeiten bei schnellen 

Sollwertänderungen und Lastsprüngen. Zudem 

setzt sie bei der Sicherheit auf die Funktion STO 

(Safe Torque Off) und ist nach EN 13849-1 im 

höchsten Performance-Level e (Kat. 4) zertifiziert. 

„Unsere Entwicklungsumgebung AutomationControlSuite 

AS6 umfasst alle in CODESYS V3 enthaltenen 

Funktionen für Motion Control“, erläutert 

Benedickt. Für die Programmerstellung 

stehen hochleistungsfähige Drive&Motion-Bibliotheken 

zur Verfügung, mit denen sich die 

Anwendung mit deutlich reduziertem Programmieraufwand 

realisieren lässt. 

Sicher im Einsatz 

„Mit unserer Vier-Achs-gesteuerten Transporteinheit 

stellen wir somit eine geringe Störanfälligkeit 

sicher und erreichen eine hohe Stückleistung“, 

erklärt Stocker – und führt die 

Anlage vor. Die Kartons laufen über eine angetriebene 

Rollenbahn mit Vereinzelung über 

pneumatische Stopper. Zeitgleich entnimmt 

die Anlage Leerpaletten automatisch aus einem 

Magazin und befördert sie zur Befüllstation. 

Hubgabeln heben die Paletten in Arbeitshöhe 

und die zu verarbeitenden Kartons in Aufnahmeposition. 

Das Vier-Achs-gesteuerte Saugsystem 

nimmt die Kartons auf. Lage für Lage stapelt 

es die Kartons nach einem von der Software 

berechneten Muster auf die Palette. Anschließend 

senkt die Anlage den vollen Ladungsträger ab 

und transportiert ihn aus der Maschine. „Weil 

wir Roboter-Kinematiken in die Maschine integriert 

haben, kann der Betreiber eine flexible 

Produktion erreichen“, beschreibt Stocker. 

e & v Systeme hat mit dieser neuen Anlage 

einen leistungsstarken Prototyp entwickelt. 

Nun geht es darum, diesen erfolgreich am 

Markt einzuführen. Damit will sich der Maschinenbauer 

weiter in seinen Zielbranchen 

etablieren und die Marktbekanntheit steigern. 


pl Lehmann bei 

Wackershauser und Fauth 

14 

Eine starke 

Kombination 

Der Zulieferbetrieb Wackershauser und Fauth hat mit der Kombination eines 

dreiachsigen POS-Bearbeitungszentrums und eines Zweiachsen-Drehtischs 

von pL Lehmann eine wirtschaftlich bemerkenswerte Lösung gefunden, die 

ihm den Spagat zwischen hoher Flexibilität und Produktivität ermöglicht. 

Lohnfertiger stehen immer wieder 

vor dem Dilemma, heute noch 

nicht zu wissen, was sie morgen 

fertigen müssen. Also steht die 

Flexibilität ihrer Betriebsmittel 

ganz oben. Gleichzeitig werden sie 

durch sinkende Preise zu immer höherer Produktivität 

gezwungen. Flexibilität und Produktivität 

aber sind unter der Maßgabe „Maschinenstundensatz“ 

feindliche Brüder. Eine 

Situation, die Alexander Fauth, geschäftsführender 

Gesellschafter der Wackershauser und 

Fauth GmbH in Karlsruhe-Neureut, gut kennt. 

Schließlich muss er in seinem 2013 von der 

Unternehmerfamilie Wackershauser übernommenen 

Betrieb jede Investition genau prüfen, 

ob sie neben den technischen auch die erforderlichen 

wirtschaftlichen Bedingungen erfüllt. 

Als sich Fauth Mitte letzten Jahres zum Kauf 

eines neuen Bearbeitungszentrums entschloss, 

wandte er sich zunächst an den bisherigen 

Haus- und Hoflieferanten in Sachen Werkzeugmaschinen. 

Der gehört zwar zu den weltweit 

größten Herstellern, hatte aber in seinem 

Produktportfolio trotz unzähliger Maschinentypen 

keine wirklich passende Lösung – und 

wenn, war diese schlichtweg zu teuer. Während 

intensiver Überlegungen, wie die Situation 

zu meistern wäre, landete ein Newsletter auf 

dem Schreibtisch von Betriebsleiter Karl Flaiz, 

der zumindest seine Neugierde weckte: Ein 

kleiner Maschinenhersteller aus dem beschaulichen 

Rechberghausen warb darin für seine 

Produkte. 

Kleiner Maschinenbauer mit leistungsstarkem 

Angebot 

Ein Besuch der beiden bei der POS GmbH & Co. 

KG überzeugte. Nicht nur, dass ihnen die dort 

vorgefundene Fertigungstiefe imponierte, auch 

der mechanische Aufbau der Zentren beeindruckte. 

Karl Flaiz: „Das Maschinengewicht von 

fast acht Tonnen allein ist schon ein Beleg für 

C_pL Lehmann 

den stabilen Aufbau der Maschine. Die Kugelgewindetriebe 

sind ebenso groß dimensioniert 

wie die eingesetzten Linear-Rollen-Führungen. 

Wo viele Hersteller bei vergleichbaren Maschinengrößen 

Linearführungen von 30 mm und 

kleiner verwenden, setzt man bei POS auf 45 

mm Führungen. Das garantiert nicht nur eine 

hohe Langzeitgenauigkeit, sondern aufgrund 

der minimalen Vibrationen auch sehr hohe 

Werkzeugstandzeiten.“ Geschäftsführer Fauth 

ergänzt: „Vor allem aber hat uns überzeugt, dass 

sich die Verantwortlichen bei POS unser Teile- 

Bemerkenswert: 

Die Kombination eines 

dreiachsigen POS-Bearbeitungszentrums 

und 

eines Zweiachsen-Drehtischs 

von pL Lehmann. 

Warum? Ohne den 

pL Lehmann-Drehtisch zu 

deinstallieren, kann 

die Maschine mit bis zu 

zehn Schraubstöcken 

bestückt werden. 


15 

Kleine Auswahl: 

Insgesamt werden 

bei Wackershauser und 

Fauth 25 verschiedene 

Spiegelhalter produziert. 

C_Wackershauser und Fauth GmbH 

spektrum genau angesehen haben, bevor sie 

uns eine Lösung empfohlen haben: eine POSmill 

CE 1000 mit einem pL Lehmann Zweiachsen-Drehtisch 

T1-520530 TAP3c.“ Zudem konnten 

Fauth und Flaiz die Leistungsfähigkeit der 

Kombination POS/Lehmann direkt in Augenschein 

nehmen, da POS auch in der eigenen 

Fertigung Lehmann-Drehtische einsetzt. 

Ursprünglich auf der Suche nach einer Vierachsen-Lösung, 

konnte die vorgestellte 3+2-Lösung 

mit Pluspunkten überzeugen, wie Fauth darlegt: 

„Die 3-Achs-Maschine mit Zweiachsen-Drehtisch 

hat den zusätzlichen Charme, dass wir echte 

Fünfachsbearbeitung realisieren können, aber 

bei Bedarf der ganze Arbeitstisch für die Bearbeitung 

größerer Bauteile zur Verfügung 

steht. Wobei wir diese Möglichkeit nur sehr 

selten nutzen, sondern fast durchgehend von 

den Möglichkeiten der fünfachsigen Bearbeitung 

profitieren.“ 

Deutlicher Produktivitätsfortschritt 

Fauth gibt ein Beispiel: „Einer unserer größten 

Einzelkunden ist die Bruker Corporation, ein 

Unternehmen, das sich zum Weltmarktführer 

im Bereich der instrumentellen Analytik rund 

um die Röntgenspektroskopie und -diffraktion 

entwickelt hat. Für diesen Kunden produzieren 

wir mehr als 1500 verschieden Bauteile, unter 

anderem Spiegelhalter in 43 verschiedenen 

Varianten. Da wir diese Teile schon vor der 

Investition in die POS/Lehmann-Lösung produziert 

haben, lässt sich hier der Produktivitätsfortschritt 

deutlich aufzeigen.“ Sein Betriebsleiter 

ergänzt: „Wir sind damit nicht nur 

in der Lage, die reinen Bearbeitungszeiten zu 

senken, sondern können auch Varianten, die 

wir früher an einen Zulieferbetrieb weitergeben 

mussten, jetzt im eigenen Haus zu einem 

signifikant günstigeren Preis fertigen. Hinzu 

kommt, dass dem Mitarbeiter mehr Zeit für 

andere Tätigkeiten bleibt, zum Beispiel fürs 

Entgraten oder die Qualitätssicherung. Denn 

Über pL Lehmann: 

1960 als reiner Lohnfertigungsbetrieb 

gegründet, entwickelt 

und produziert pL Lehmann 

bereits seit über 40 Jahren 

CNC-Drehtische. Mit Innovationen 

und Schweizer Qualität 

gelang es dem Familienunternehmen 

aus dem Schweizer Ort 

Bärau (Emmental), seinen Kunden 

mit zusätzlichen NC-Achsen 

Möglichkeiten zu eröffnen, 

schlanke Bearbeitungslösungen 

zu entwickeln, die sich durch 

hohe Produktivität auszeichnen. 

www.lehmann-rotary-tables. 

com 

Über Wackershauser 

und Fauth: 

Der Lohnfertiger von Präzisions-Dreh- 

und Frästeilen 

bedient Kunden aus der Automotivindustrie, 

Maschinen- und 

Medizintechnik, im Anlagenbau 

sowie in vielen weiteren 

Branchen. Die Bearbeitung von 

Kunststoffen, Edelstahl und 

Sonderlegierungen (Nimonic, 

Invar, Tantal, u.v.m.) wird 

seit vielen Jahren durchgeführt. 

www.wackershauser.de 

durch die Komplettbearbeitung in einer Spannung 

muss er das Bauteil nicht mehrmals 

einlegen beziehungsweise umspannen.“ 

K.O.-Kriterium für den großen Hersteller 

Es besteht zudem die Möglichkeit, die Maschine 

über ein selbstgebautes Nullpunktspannsystem 

mit bis zu zehn Schraubstöcken zu 

bestücken, ohne den Lehmann-Drehtisch zu 

deinstallieren. So lässt sich das POS-Zentrum 

sehr flexibel für die Serienfertigung nutzen, 

ohne Zeit für Umbauten zu verlieren. Wenn 

im 3-Achs-Betrieb mit mehreren Teilen gearbeitet 

wird, erhöht sich die Laufzeit der Maschine 

dementsprechend und damit der Anteil 

der mannarmen Arbeit. Alexander Fauth: „Was 

ich mit dieser Lösung für mein Geld bekommen 

habe, war das K.O.-Kriterium für die großen 

Hersteller dieser Welt. Und wir bekommen hier 

einen hervorragenden Service, der uns nicht 

wie bei anderen Herstellern an die 150 Euro 

pro Stunde plus einer hohen Anfahrtspauschale 

kostet. Hier zahlen wir die tatsächlich gefahrenen 

Kilometer und 69 Euro pro Stunde.“ 

Derzeit untersuchen die Lohnfertiger, ob sich 

Teile, die sie vorher auf dem vorhandenen Maschinenpark 

in mehreren Spannungen bearbeitet 

haben, nicht günstiger auf der POS fertigen 

lassen. Wird so ein Werkstück identifiziert, 

erstellt ein Mitarbeiter im CAD/CAM-System 

ein neues Programm und produziert quasi 

ohne Unterbrechung weiter. Bei dem bislang 

gefundenen Teilespektrum reduziert sich die 

reine Bearbeitungszeit durchschnittlich um 

rund 30 Prozent. Bei verschiedenen Teilen liegt 

die Ersparnis sogar noch deutlich höher. 

3+2-Achsen-BAZ überzeugt 

Jetzt, da sich die Verantwortlichen also von den 

prinzipiellen Vorteilen der 5-Achsen-Bearbeitung 

für ihr Teilespektrum überzeugen konnten, 

dürften künftige Investitionen im Bereich Fräsmaschinen 

wohl vor allem in Richtung dieser 

Technologie gehen. Oder doch nicht? Alexander 

Fauth schränkt ein: „Gegenüber einer reinen 

5-Achs-Maschine bietet ein solches 3+2-Achsen- 

BAZ für unser Teilespektrum signifikante Vorteile. 

Beispielsweise lässt der aufgesetzte Dreh-/ 

Schwenktisch noch genügend Platz, um zusätzliche 

Spannmöglichkeiten für einfachere Werkstücke 

zu installieren. Zudem ist das Werkstück 

besser zugänglich. Wird es auf einen aufgesetzten 

Drehtisch gespannt, sind die Störkanten 

deutlich niedriger, wodurch sich kurze, schwingungsarme 

Werkzeuge verwenden lassen und 

das wirkt sich wiederum sehr positiv auf Oberflächenbeschaffenheit 

und Werkzeugstandzeiten 

aus. Zudem ist eine 3+2-Lösung in aller 

Regel deutlich kostengünstiger in der Anschaffung.“ 

Und fügt hinzu: „Wir sind derzeit tatsächlich 

in der Planungsphase, unsere Fräskapazitäten 

zu erweitern. Stand heute führt an der 

Kombination POS/Lehmann kein Weg vorbei.“ 


Trumpf bei 

H. Steinhart Metallwarenfabrik 

16 

Testpartner 

Von einer Test-Kooperation zu Begeisterung: Weil die H. Steinhart 

Metallwarenfabrik mit der Laser-Rohr-Schneidmaschine TruLaser Tube 

7000 von Trumpf auch Gewinde einbringen kann, sparen sich die 

Hettinger nicht nur Zeit. Für die Blech- und Rohrbearbeiter eröffnen 

sich damit völlig neue Konstruktionsansätze. 


17 

Von der Innovationsstärke 

überzeugt: Frank Steinhart, 

Enkel des Gründers und Leiter 

der Rohrbearbeitung, weiß 

die vielfältigen Möglichkeiten 

der Trumpf Laser-Rohrschneidemaschine 

mit neuer 

Gewindeeinheit zu schätzen. 

Spezialität der 

neuen TruLaser Tube 7000: 

Die Produktion von gebogenen 

Gewindescheiben ist besonders 

produktiv möglich, da das Gewindeformen 

und der Zuschnitt in 

einer Aufspannung erledigt wird. 

Frank Steinhart ist ein Mann mit viel 

Engagement. Vor allem wenn es um 

die weltgrößte Motorrad-Rallye in 

Dakar geht. Steinhart ist Leiter der 

Rohrbearbeitung der H. Steinhart 

Metallwarenfabrik. Die findigen 

Hettinger Rohrprofis unterstützen ein Motorrad- 

Team, das es in Dakar nicht nur ins Ziel schaffte, 

sondern dort als bestes Rookie-Team ausgezeichnet 

wurde. Der Motorrad-Rahmen hat 

Dakar übrigens nicht nur überstanden, sondern 

war laut Rennteam danach auch noch in deutlich 

besserem Zustand, als nach solchen Strapazen 

üblich ist. Das bestätigt nur die hohe Fertigungsqualität, 

mit der die Lohnfertiger liefern. Aus 

jedem Projekt ziehen die Hettinger ihre Erfahrungen 

und wissen so auch, wo bei extremen 

Belastungen die neuralgischen Stellen sind. Was 

sie wiederum in die Konstruktion und Herstellung 

einfließen lassen. Um die Fertigungsverfahren 

Alle_Bilder_C_trumpf 

Über Trumpf: 

Das Hochtechnologieunternehmen 

Trumpf wurde 1923 

als mechanische Werkstätte 

gegründet und hat sich zu 

einem der weltweit führenden 

Unternehmen für Werkzeugmaschinen, 

Laser sowie Elektronik 

für industrielle Anwendungen 

entwickelt. 

www.trumpf.com 

Über Steinhart 

Metallwarenfabrik: 

Das Unternehmen hat seinen 

Sitz in Hettingen und beschäftigt 

rund 100 Mitarbeiter. 

Im Jahr 1954 von Heinrich 

Steinhart gegründet, führen 

heute seine Söhne Hubert und 

Siegfried Steinhart die Geschäfte. 

Das Unternehmen gilt 

als Spezialist für die Bereiche 

Blech- und Rohrbearbeitung 

sowie die Fertigung komplexer 

Baugruppen und unterstützt 

seine Kunden von der Konstruktion 

über die komplette 

Fertigung bis hin zur Baugruppenmontage 

und finalen 

Oberflächenbearbeitung. 

www.steinhart-metall.de 

immer weiter zu verbessern, investiert das Unternehmen 

regelmäßig in neue Technologien 

und eröffnet sich damit neue Denkansätze. So 

wurde es beispielsweise durch den Einsatz der 

TruLaser Tube 7000 von Trumpf möglich, Rohrkonstruktionen 

stabiler auszulegen und Gewicht 

einzusparen. Eine Testpartnerschaft mit Stil. 

Laser-Rohrschneidemaschine 

mit integrierter Gewindestation 

Das Vorgängermodell dieser Maschine haben 

die Hettinger Rohrprofis bereits seit 2008 im 

Einsatz. Im Sommer 2017 kam dann das neue 

Modell der Maschine mit integrierter Gewindeeinheit 

als Testversion hinzu. Eine Test-Kooperation, 

die Frank Steinhart begeistert. Der 

CO 2 

-Laser schneidet Rohre und Profile gratfrei 

mit einer Schräge von bis zu 45 Grad, einem 

Durchmesser von bis zu 254 mm und Wanddicken 

zwischen einem und zehn Millimetern. 

Das in der neuen Anlage integrierte Technologiepaket 

„Gewinde“ besitzt eine NC gesteuerte 

Spindel mit 4-fach Werkzeugwechsler. Sie kann 

fließbohren, bohren, reiben und – dem Namen 

entsprechend – Gewinde einbringen. Die Vorteile 

davon gewinnen laut Steinhart an Gewicht: 

„Früher haben sich viele unserer Kunden um 

Bohrungen und Gewinde selbst gekümmert. 

Seit einigen Jahren lassen mehr als 80 Prozent 

diese Aufgaben von uns erledigen. Mit der 

Gewindeeinheit geht das im Vergleich zu früher 

in einer Aufspannung und damit deutlich produktiver, 

genauer und zu hundert Prozent zuverlässig.“ 

Während das Unternehmen noch 


18 

„Wir konnten bei einem 

Kundenprojekt die Materialdicke 

von ursprünglich 

knapp vier Millimetern auf 

zwei Millimeter reduzieren 

und erreichen dennoch 

eine Gewindetiefe von 

3,6 Millimeter.“ 

Frank Steinhart, Leiter Rohrbearbeitung H. Steinhart Metallwarenfabrik 

Mitte 2017 die bestellten Rohre und Profile nach 

dem Zuschnitt zu einer Ständerbohrmaschine 

transportierte, dort einrichtete, bohrte und mit 

Gewinde versah, fallen heute all diese Schritte 

weg. Einmal einprogrammiert, erledigt die Tru- 

Laser Tube 7000 das Kernloch-Lasern und Gewindeschneiden 

in weniger als acht Sekunden pro 

Einheit. Werden Fließbohrungen benötigt, um 

mehr Gewindegänge zur Verfügung zu stellen, 

kommen je nach Durchmesser nochmal acht 

bis zehn Sekunden für das Fließbohren dazu. 

Test-Partnerschaft auch Vorteil für Trumpf 

Die Zusatzzeit für Fließbohrungen nehmen 

Steinhart und seine Kunden gerne in Kauf. 

Denn durch dieses Verfahren ließen sich schon 

einige Rohrkonzepte besser und kostengünstiger 

umsetzen. Der Hintergrund: Schraubverbindungen 

sind oft die schwächste Stelle einer 

Konstruktion. Für eine stabile Verschraubung 

muss das Rohr eine gewisse Mindestdicke 

aufweisen, um genügend Gewindegänge einbringen 

zu können. Dank der Fließbohrungen 

lässt sich deren Anzahl mitunter nahezu verdoppeln 

und die verwendete Materialstärke 

halbieren, wie Steinhart an einem Beispiel 

erläutert: „Wir konnten bei einem Kundenprojekt 

die Materialdicke von ursprünglich knapp 

vier Millimetern auf zwei Millimeter reduzieren 

und erreichen dennoch eine Gewindetiefe von 

3,6 Millimeter. Die deutlich leichtere Rohrkonstruktion 

bringt für das Endprodukt klare Vorteile, 

und wir können das Bauteil günstiger 

anbieten.“ In der Testphase erkannten Steinhart 

und seine Mitarbeiter, dass sich mit einer 

Kraftbegrenzung die mechanische Bearbeitungsstation 

vor Überlastung schützen und 

damit die Zuverlässigkeit des Systems weiter 

erhöhen ließe. Dementsprechend gaben sie den 

Tipp an den verantwortlichen Projektmanager 

bei Trumpf weiter. Ganz im Sinne einer guten 

Test-Partnerschaft nahm Trumpf die Anregung 

auf und liefert die Maschine inzwischen standardmäßig 

mit einem Kraftbegrenzer aus. 

Sensorik überwacht und sortiert 

Als weiteren Vorteil der TruLaser Tube 7000 

mit integrierter Gewindeeinheit nennt Steinhart 

vor allem die Einsparung von Arbeitszeit. Denn 

nach der Programmierung lässt sich das Bauteil 

in kurzer Zeit auf der Maschine einrichten. 

Nach dem Start der Maschine kann sich der 

Bediener anderen Aufgaben widmen. Denn 

dank verschiedener Sensorikeinheiten läuft die 

Maschine extrem zuverlässig. Nach der Bearbeitung 

sortiert die Ausschleusstation die Rohre 

und Profile mithilfe weiterer Sensoren auf 

verschiebbare Bandtische, in Gitterboxen oder 

Behältern. Die Beladeeinheit LoadMaster Tube 

kann das Rohmaterial automatisch zuführen. 

Für kleine Losgrößen und Sonderprofile lässt 

sich zudem eine einschwenkbare Förderstrecke 

nutzen. „Von Trumpf sind wir das seit jeher 

gewöhnt. Was letztlich neben der Innovationsstärke 

der zweite Hauptgrund ist, warum wir 

schon so lange die Treue halten“, so Steinhart. 

Einfache Bedienung: 

Der Maschinenbediener 

bekommt das fertige Programm 

auf sein Terminal. Dank der 

übersichtlichen Benutzeroberfläche 

und auf Basis seiner 

Erfahrung kann er sie einfach 

und schnell einrichten und 

sich anschließend anderen 

Aufgaben widmen. 


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Fronius International bei Ponsse 

20 

SchweiSSen 

fUr den Konig 

Neun Jahre nach der Anschaffung der ersten 

SchweiSS Stromquelle von Fronius umfasst der 

Maschinenpark von Ponsse bereits 79 Geräte des 

SchweiSStechnikspezialisten. Einen wesentlichen 

Anteil daran hat die aktuellste SchweiSSstROMQUELLENgeneration 

TPS/i, mit der es dem renommierten finnischen 

Hersteller von Heavy-Duty-Forstmaschinen gelungen 

ist, die Qualität der SchweiSSnähte weiter 

zu erhöhen, die Produktivität zu verbessern 

und die Kosten zu senken. 

Zielstrebig und unaufhaltsam 

schiebt sich der ScorpionKing auf 

seine Beute zu und lässt sich auch 

von Gräben oder steilem Gelände 

nicht aufhalten. Dann schlägt er 

zu, zerteilt seinen Fang und legt 

ihn für den späteren Abtransport sorgfältig 

ab. Bereits wenige Sekunden später ist von 

dem, was er gerade noch in seinen Klauen 

hatte, kaum noch etwas übrig. Die als wertlos 

erachteten Überreste lässt der ScorpionKing 

am Boden zurück, während er sich ohne Zögern 

dem nächsten Ziel zuwendet. Diese Szene spielt 

sich tagtäglich hundertfach in den Wäldern 

rund um den Globus ab. Doch es ist kein exotisches 

Ungeheuer, das sich da durchs Unterholz 

schiebt. Es ist eine der weltweit modernsten 

Holzerntemaschinen zur Kurzholzaufarbeitung 

(CTL, Cut to Length). Ihren Namen ScorpionKing 

trägt sie dabei zu Recht: Mit den acht Rädern 

und drei gegeneinander verdrehbaren Rahmensegmenten 

sowie dem auf einer Gabelsäule 

ruhenden, über die Kabine hinweg greifenden 

Kranausleger erinnert die Maschine 

an einen überdimensionalen Skorpion. Doch 

geht es Ponsse Plc bei dieser Architektur weniger 

um ein beeindruckendes Aussehen des 

Produkts, sondern um handfeste Vorteile für 

den Maschinenbetreiber: Anders als bei Baggern 

oder anderen Harvestern befindet sich die 

Kransäule in der Arbeitsposition dank der 

innovativen Konstruktion nicht vor der Kabine. 

Da sie zudem auf dem gleichen Drehkranz wie 

die Kabine montiert ist, hat der Maschinist 

stets freie Sicht auf das Harvester-Aggregat 

Finnen setzen 

auf österreichische 

Schweißkunst: Die hochbelastbare 

Gabelsäule des 

Kranauslegers C50 von 

Ponsse wird aus höherfestem 

Stahl gefertigt und erfordert 

manuelle und robotergestützte 

Schweißarbeiten. 


21 

Höchste Qualität: Durch den 

Einsatz der TPS/i konnte 

Ponsse die Nacharbeit um 20 

Prozent reduzieren. PLUS: 

Dank des Einsatzes der dynamischen 

Kennlinie PMC-Mix 

schweißt Ponsse faktisch 

spritzerfrei. 

Alle_Bilder_C_Fronius International GmbH 

mit der Sägeeinheit zum Abschneiden, Entasten 

und Ablängen der Bäume. Das erleichtert 

dem Fahrer die Arbeit spürbar und führt zu 

höherer Erntequalität – erntereife Bäume können 

leichter identifiziert, unnötige Maschinenbewegungen 

vermieden und verbleibende 

Bäume geschont werden. 

Kranausleger für höchste Belastungen 

Trotz seiner filigran anmutenden Bauweise 

steckt der bis zu 11 Meter lange Kranausleger 

mit entsprechender Hebelwirkung die im Betrieb 

auftretenden hohen mechanischen Belastungen 

beim Verarbeiten der mehrere Tonnen 

schweren Bäume problemlos weg. „Der 

neuralgische Punkt eines Harvesters ist immer 

der Ausleger. Wenn etwas bricht, dann dort“, 

erklärt Heikki Selkälä, Production Development 

Manager von Ponsse. Entsprechend sorgfältig 

haben die Ingenieure des finnischen Traditionsunternehmens 

den als C50 bezeichneten 

Parallelkran entworfen und ausgiebig getestet, 

um den mit langlebigen, zuverlässigen und 

effizienten Maschinen über die Jahre aufgebauten 

Ruf eines Premiumherstellers auch 

nicht im Geringsten zu gefährden. 

Kurze Nähte mit vielen Schweißstarts 

Daher gibt Ponsse die Fertigung des C50 auch 

nicht in fremde Hände und fertigt den Kran 

wie alle anderen besonders beanspruchten 

Teile bzw. Kernkomponenten der Forstmaschinen 

aus höherfestem Stahl mit einer Streckgrenze 

von 500 MPa. Ohne Schweißen geht dabei gar 

nichts. Bis ein Fahrzeugrahmen fertig ist, müssen 

die derzeit 100 Schweißer des Unternehmens – 

unterstützt von neun Roboterzellen – bis zu 100 

Nähte mit einer Gesamtlänge von etwa 300 Metern 

schweißen. Da immer in der optimalen 

Lage (PA, PB) geschweißt werden soll, müssen 

die Werkstücke mit einem Manipulator oft 

gedreht werden, sodass die Schweißer oft neu 

ansetzen müssen und so der Anteil der kurzen 

Nähte hoch ist. Auch beim Fügen des C50 fallen 

umfangreiche Schweißarbeiten an, die Roboter 

und Mensch Hand in Hand erledigen: Das 

Anschweißen der Gabelsäule aus Gussstahl an 

den Kranausleger übernimmt zum Beispiel ein 

Roboter. Da es sich bei dem Ausleger um eine 

kritische Komponente handelt, wird danach 

jede Schweißnaht mit Ultraschall überprüft. 

Bindefehler führten zu 

umfangreicher Nacharbeit 

In der Vergangenheit deckten diese Ultraschallprüfungen 

immer wieder Defekte an den 

manuell geschweißten Nähten auf, die von 

Bindefehlern beim Schweißstart herrührten. Ein 

großes Ärgernis und ein großer Kostenfaktor, 

da gerade auch an den Rahmen viele, manuell 

geschweißte kurze Nähte mit entsprechend 

vielen Schweißstarts erforderlich sind. Jeder 

Defekt bedeutet hier, dass die betroffene Stelle 

ausgeschliffen, nachgeschweißt und erneut 

geprüft werden muss. „Zuverlässigkeit und Qualität 

unserer Maschinen sind für unsere Kunden 

vorrangig“, stellt Heikki Selkälä klar. „Wir können 

und wollen daher in der Produktion und insbesondere 

auch beim Schweißen kein Risiko eingehen 

und setzen deshalb nur die beste Fertigungstechnik 

ein.“ Kari Lehtomaa, der als 

Geschäftsführer des finnischen Fronius Repräsentanten 

Pronius Oy engen Kontakt mit den 

Kunden vor Ort hält und deren Wünsche und 

Probleme entsprechend gut kennt, war daher 

sehr optimistisch, mit der neuen TPS/i bei 

Ponsse punkten zu können. Schließlich gehört 

ein besonders zuverlässiger Schweißstart zu den 

herausragenden Eigenschaften der Schweißstromquelle 

der aktuellsten Gerätegeneration. 

Die TPS/i räumt mit Problemen auf 

Und tatsächlich nahm die innovative TPS/i das 

Team um Heikki Selkälä in kürzester Zeit von 

sich ein, wie der Produktionsentwicklungsleiter 

begeistert berichtet: „Unser vorrangiges 

Ziel, die Nahtqualität beim manuellen Schweißen 

weiter zu verbessern, haben wir mit dem 


22 

Alle_Bilder_C_Fronius International GmbH 

Robotische Unterstützung: 

Mehrere Hundert Meter an Schweißnähten müssen 

bei der Produktion eines Harvesters ausgeführt werden. 

Wechsel zur TPS 500i erreicht. Es hat sich dabei 

schnell gezeigt: Die neue Generation ist wirklich 

eine Klasse für sich!“ Doch nicht nur in 

allen Schweißphasen einschließlich des 

Schweißstarts ist der Einbrand jetzt zuverlässig 

tief. Auch bei der Nahtoptik hat der Forstmaschinenhersteller 

durch den Einsatz der TPS/i 

in Verbindung mit der Kennlinie PMC (Pulse 

Multi Control) deutliche Verbesserungen erzielt. 

20 Prozent weniger Nacharbeit 

Als weitere Folge der minimalen Spritzerneigung 

und des sicheren Einbrands konnte Ponsse den 

Zeitaufwand für die Nacharbeit um satte 20 

Prozent reduzieren. Und das ohne zusätzliche 

Maßnahmen und ohne Schulung durch Fronius, 

wie der Schweißfachingenieur zurückblickt: 

„Das System ist so einfach zu handhaben, das 

wir keine nennenswerte Unterstützung bei der 

Einführung der TPS/i gebraucht haben.“ Gerade 

auch das große Touch-Display der TPS/i schätzen 

die Schweißer bei Ponsse. Es erleichtert die 

Bedienung mit seiner ergonomisch gestalteten 

Oberfläche mit Volltextanzeige deutlich, lässt 

sich mit dem Handschuh problemlos bedienen 

und unterstützt Finnisch als Bediensprache. 

Die Zahl der angeschafften Maschinen zeigt, 

welchen Wert Ponsse den neuen Geräten beimisst: 

Stolze 63 Maschinen aus der TPS/i-Serie 

hat das Unternehmen innerhalb eines halben 

Jahres für manuelle und robotergestützte 

Schweißaufgaben gekauft und in Betrieb genommen. 

Fronius ist so bei dem Forstmaschinenhersteller 

zum bevorzugten Lösungslieferanten 

für Schweißtechnik aufgestiegen. 

Eine Dekade gemeinsamer Erfolg 

Damit setzt die TPS/i die gemeinsame Erfolgsgeschichte 

von Fronius und Ponsse nahtlos 

fort, die nun schon seit 2007 währt. Zu dieser 

Keine Kompromisse 

bei der Qualität 

der Schweißnähte: 

Das gilt insbesondere 

für Schweißnähte 

am Kranausleger 

wie der Verbindung 

von Auslegerkopf und 

Kranbalken. 

Über Fronius 

International: 

Fronius International ist ein 

österreichisches Unternehmen 

mit Sitz in Pettenbach und 

weiteren Standorten in Wels, 

Thalheim, Steinhaus und Sattledt. 

Die Firma ist mit 4.550 

Mitarbeitern weltweit in den 

Bereichen Schweißtechnik, Photovoltaik 

und Batterieladetechnik 

tätig. Mit 30 internationalen 

Gesellschaften sowie Vertriebspartnern 

und Repräsentanten 

in mehr als 60 Ländern erzielt 

Fronius einen Exportanteil von 

91 Prozent. Fortschrittliche 

Produkte, umfangreiche Dienstleistungen 

sowie 1.241 erteilte 

Patente machen Fronius zum Innovationsführer 

am Weltmarkt. 

www.fronius.com 

Über Ponsse: 

Ponsse Plc ist ein finnischer 

Forstmaschinenhersteller 

mit Hauptsitz in Vieremä. 

Das Unternehmen zählt drei 

Geschäftsbereiche: Herstellung 

und Vertrieb von Forstmaschinen, 

Informationssysteme zur 

modernen Holzgewinnung nach 

der Kurzholzmethode sowie 

dem Kundenservice. 

www.ponsse.com 

Zeit schaffte der Forstmaschinenhersteller das 

erste Gerät aus Österreich an, eine Schweißstromquelle 

aus der Serie TPS 9000, die 

seitdem zur vollsten Zufriedenheit von 

Heikki Selkälä ihre Arbeit in einer Roboterzelle 

für das Schweißen von Frontrahmen 

verrichtet. Ihr folgten schon bald weitere 

Geräte. Darunter ein Tandemsystem Time- 

Twin für das robotergestützte Schweißen 

schwerster Teile mit Blechstärken von über 

30 mm, wie etwa den Heckrahmenkomponenten 

für den Bear, dem größten Harvester von 

Ponsse. „Mit dem vor dem TimeTwin-System 

eingesetzten Einzeldrahtverfahren hat das 

Schweißen eines Werkstücks sieben Stunden 

gedauert, jetzt sind es weniger als drei!“, freut 

sich Heikki Selkälä über das Hochleistungsschweißsystem, 

das ihn ebenfalls von der 

ersten Stunde an überzeugt hat. 

Höhere Zuverlässigkeit – 

weniger Verbrauchsmaterial 

Nachdem auch noch ein Gerät für das Handschweißen 

aus der TransSteel-Serie dazu kam, 

gingen die Verantwortlichen bei Ponsse als 

Handlungsgrundlage für weitere Investitionsentscheidungen 

daran, detaillierte Zahlen 

über die Zuverlässigkeit der Fronius-Geräte 

und die Kosten für das Verbrauchsmaterial zu 

sammeln und zu analysieren. Die Zahlen waren 

durchweg sehr erfreulich. Geräteausfälle 

sind die absolute Seltenheit und bei den Gasdüsen 

beispielsweise sank der Verbrauch gegenüber 

den Vorgängermaschinen aus der 

Produktion eines anderen bekannten Herstellers 

um fast 100 Prozent. Mindestens genauso 

positiv die Entwicklung bei den Kontaktrohren: 

Während die Schweißer bei Ponsse vor dem 

Wechsel zu Fronius-Geräten die Kontaktrohre 

als Folge der Zündprobleme bis zu 30 Mal am 

Tag ersetzen mussten, halten diese jetzt eine 

Woche und mehr. 

Datenbasis für Prozessoptimierung 

Zukünftig will Ponsse noch tiefere Einblicke 

in den Status der Schweißsysteme und Schweißprozesse 

erhalten und dazu die von den 

Schweißstromquellen gesammelten Staus- und 

Schweißnahtinformationen nutzen, um die 

Schweißprozesse zeitnah zu überwachen, zu 

analysieren und zu dokumentieren. Mithilfe 

einer zentralen Servereinheit (WeldCube) ist 

es in naher Zukunft darüber hinaus möglich, 

die anfallenden Daten mehrerer Schweißstromquellen 

unternehmensübergreifend zusammenzuführen 

und zu verwalten. „Solche Neuerungen 

sind es, die uns voranbringen. Wir 

sehen nicht nur in puncto Innovationsfreude 

viele Übereinstimmungen in der Firmenkultur 

von Fronius und Ponsse, sondern auch bei der 

absoluten Kundenorientierung, der Qualität 

der Produkte und dem Willen, ständig ganz 

vorne mit dabei zu sein“, schließt Heikki Selkälä. 


5. Instandhaltungs 

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SKF bei Vattenfall 

24 

Den Wind 

im Griff 

Speziell für die Hauptwellen von 

Windenergieanlagen hat SKF neuartige 

Explorer-Pendelrollenlager entwickelt. Eines 

davon testet Vattenfall bereits seit zwei 

Jahren. Die bisherigen Ergebnisse stimmen 

zuversichtlich, dass das neue Lager die hohen 

Erwartungen der beteiligten Unternehmen 

erfüllen kann. 

In Dänemark gehört Vattenfall zu den 

Hauptakteuren der Windenergiebranche. 

„In diesem Industriezweig 

steckt natürlich auch viel Geschäftspotenzial 

für uns“, so der Leiter des Bereichs 

Erneuerbare Energien bei der 

dänischen SKF, Peter Scheibner. „Denn im Grunde 

wollen Energieversorger wie Vattenfall und 

die Windenergieanlagenhersteller das Gleiche: 

einen möglichst störungsfreien Betrieb; und 

das idealerweise über einen Zeitraum von 25 

Jahren und mehr.“ Dazu trage SKF als Lager-, 

Schmierstoff- und Systemlieferant für Windenergieanlagen 

maßgeblich bei – nicht nur 

„traditionell“ an Land, sondern zunehmend auch 

im Offshore-Bereich, der auf dem gesamten 

Globus über große Wachstumschancen verfügt. 

Nun wachsen die Windenergieparks auf See 

ebenso wie die dort installierte Technik. Und die 

größeren Turbinen, Getriebe, Generatoren und 

höheren Belastungen stellen neue Anforderungen 

an die Lagersysteme. „Natürlich haben wir 

mit all diesen Themen bereits umfangreiche 

Erfahrungen gesammelt“, so Scheibner, „aber bei 

neuen Projekten arbeiten wir sehr gerne sehr 

eng mit einem Kunden wie Vattenfall zusammen.“ 

Pendelrollenlager überwinden 

bisherige Grenzen 

Laut Scheibner haben sich Standard-Pendelrol- 

lenlager, wie sie normalerweise an den Hauptwellen 

von Windenergieanlagen eingesetzt 

werden, durchaus bewährt – mit bis zu 20 

Jahren Lebensdauer bei entsprechender Wartung. 

Aber derartige Lager geraten langsam an ihre 

Grenzen. Um diese Grenzen noch ein wenig 

verschieben zu können, hat SKF in Kooperation 

mit Windenergieanlagenherstellern die technischen 

Voraussetzungen von Offshore-Windanwendungen 

genauestens analysiert. Auf Basis 

Alles im Blick: 

In der Windpark- 

Überwachungs zentrale 

im dänischen Esbjerg 

kontrollieren Peter Scheibner 

von SKF (links) und Lars 

Buhrkall von Vattenfall 

(rechts), ob das neue SKF 

Lager die hochgesteckten 

Erwartungen erfüllt. 

C_Vattenfall/SKF 


25 

Pilotkunde: Im dänischen Windpark 

Tjæreborg Enge testet Vattenfall ein 

neuartiges Pendelrollenlager von SKF, 

das speziell für seine Anwendung in 

der Windenergie optimiert wurde. 

der entsprechenden Erkenntnisse konnte das 

Unternehmen neuartige Pendelrollenlager entwickeln, 

die speziell für ihre Anwendung in der 

Windenergie optimiert wurden. 

Vorausschauende Wartung wird möglich 

Ein solches Lager befindet sich schon seit Februar 

2016 im Probebetrieb. Es läuft im dänischen 

Windpark Tjæreborg Enge, rund zehn 

Kilometer südlich von Esbjerg. In Esbjerg ist 

mit der Überwachungszentrale von Vattenfall 

das Herzstück der Windparkinstandhaltung 

angesiedelt: Hier können sich die Ingenieure 

auf zahlreichen Monitoren die Betriebszustände 

ihrer Windparks detailliert anzeigen lassen – 

bis hinunter zu einer einzelnen Turbine. Zu 

den anspruchsvollen Aufgaben der Überwachungs-Crew 

gehört u. a., sich anbahnende 

Wartungsmaßnahmen an den Hauptkomponenten 

mehrerer Turbinen terminlich zu bündeln 

– um bspw. die Kosten für den Einsatz 

von Kranen zu minimieren. Das wiederum 

verlangt nach einer vorausschauenden Instandhaltung; 

und daran ist im Falle des neuen 

Pendelrollenlagers auch SKF beteiligt. 

Digitale Überwachung durch Vattenfall 

Vattenfall setzt in Esbjerg SCADA- (Supervisory 

Control and Data Acquisition) und CM- 

(Condition Monitoring) Online-Systeme ein, 

C_Vattenfall 

Optimales Design: 

Bei der Entwicklung des 

neuen Pendelrollenlagers 

hat SKF die Leistung von 

Tausenden möglichen 

Innengeometrien 

simuliert – so lange, 

bis das optimale 

Design für die 

Anforderungen in 

der Windenergieanwendung 

gefunden war. 

Über SKF: 

Svenska Kullagerfabriken 

ist ein schwedischer Konzern 

mit einem weitreichenden 

Produkt- und Servicesortiment 

rund um die Bereiche Wälzlager, 

Dichtungen, Schmierung, 

Mechatronik und damit 

verbundene Dienstleistungen. 

Der aktuelle Schwerpunkt der 

technologischen Entwicklung 

liegt in der Verbesserung der 

Umweltverträglichkeit während 

des gesamten Produktlebenszyklus, 

von der Fertigung bis 

zur Entsorgung. SKF ist in über 

130 Ländern und in rund 40 

Industriesegmenten vertreten 

und beschäftigt über 46.000 

Mitarbeiter. 

www.skf.com 

Über Vattenfall: 

Vattenfall ist einer der größten 

Energiedienstleister Europas: 

Im vergangenen Jahr erwirtschafteten 

die rund 20.000 

Mitarbeiter des Konzerns einen 

Nettoumsatz von ca. 13,3 

Milliarden Euro. Die Wurzeln des 

Staatsunternehmens reichen 

bis ins Jahr 1909 zurück, als 

die Schweden begannen, Strom 

aus Wasserkraft zu erzeugen 

(Vattenfall = Wasserfall). Heute 

betreibt Vattenfall mehr als 

1.300 Windenergieanlagen 

mit einer Gesamtleistung von 

2.200 MW in Deutschland, den 

Niederlanden, Großbritannien, 

Dänemark, Schweden und 

Finnland. Erklärtes Firmenziel 

ist es, auf eine Welt ohne fossile 

Brennstoffe hinzuarbeiten. 

www.vattenfall.com 

um den Überblick über seine On- und Offshore-Turbinen 

zu behalten. Diese Systeme überwachen 

die aktuelle Energieerzeugung, die 

Windgeschwindigkeit, die Windrichtung, die 

Getriebeschmierung samt Öltemperatur und 

-druck sowie Kühlwassertemperatur und -druck 

des Generators. Die entsprechenden Daten 

liefern wertvolle Informationen über Veränderungen 

der einzelnen Betriebszustände, woraus 

sich Vorhersagen über die Zeit bis zum Ausfall 

der betroffenen Komponenten ableiten lassen. 

Tausende von Simulationen 

Von einem Ausfall ist das optimierte SKF Pendelrollenlager 

freilich noch weit entfernt. Dessen 

voraussichtliche Lebensdauer konnte vor 

allem dank einer Überarbeitung seiner inneren 

Geometrie verlängert werden. Zu diesem Zweck 

hatte SKF sogar ein neues Designverfahren 

entwickelt, bei dem die Innengeometrie des 

Lagers im Computer iterativ modifiziert wurde: 

Das Programm berechnete die Leistung von 

Tausenden möglichen Innengeometrien – so 

lange, bis das optimale Design für die Anforderungen 

in der Windenergieanwendung gefunden 

war. Daraus resultierte in der Folge 

auch eine neuartige Käfig-Geometrie inklusive 

Ersatz des bislang benutzten Messingwerkstoffs 

durch Gusseisen: Das ist steifer und 

härter als Messing. 

Lebensdauer stieg um 60 Prozent 

Im Zuge der Entwicklung wurden außerdem 

mehrere metallische Gleitkontakte eliminiert, 

um Reibung und Verschleiß zu minimieren. 

Dazu hat SKF u. a. die internen Schmierungseigenschaften 

des Lagers verbessert. Dadurch – 

und dank der geringeren Anpressdrücke – stieg 

die berechnete Lagerlebensdauer um durchschnittlich 

60 Prozent. Gleichzeitig gelang es 

den Ingenieuren, das Gewicht der langlebigeren 

Lager um rund 4 Prozent zu senken. 

Nun hoffen SKF und Vattenfall darauf, dass das 

neue Pendelrollenlager die hohen Erwartungen 

auch dauerhaft erfüllt: Erklärtes Ziel ist die 

hundertprozentige Zuverlässigkeit des Lagers 

über die gesamte angepeilte Lebensdauer der 

Anlage hinweg – und das sind in diesem Fall 

25 Jahre. „Wer langfristige Verbesserungen verwirklichen 

will tut gut daran, sich kurzfristig 

an der Erprobung unserer Lager zu beteiligen“, 

betont Scheibner: „Denn diese Art der Zusammenarbeit 

ist für uns zur Durchführung von 

Tests unerlässlich. Und für einen Anwender wie 

Vattenfall im Endeffekt genauso wichtig!“ Außerdem 

stärkt ein solcher Problemlösungsansatz 

auch die Kundenbeziehungen, wie Lars Buhrkall, 

Leiter des Onshore-Windpark-Betriebs von 

Vattenfall in Esbjerg, andeutet: „Es ist definitiv 

eine Win-win-Situation: SKF unterstützt uns 

mit ihren Ressourcen – und wir kommen unserem 

Wunsch nach einem möglichst störungsfreien 

Betrieb immer näher!“ 


ACE StoSSdämpfer bei 

Trumpf Maschinen Austria 

26 

Sicher 

von A bis Z 

Damit sich nur biegt, was auch wirklich gebogen werden soll, 

arbeiten robuste Sicherheitsdämpfer von ACE als Schutz der 

Z-Achsen in einer vollautomatischen Biegezelle von Trumpf. 

Alle_Bilder_C_ACE StoSSdämpfer GmbH 


27 

Jedes Bauteil, das von Trumpf Maschinen 

Austria in der TruBend Cell 7000 verwendet 

wird, muss strenge Qualitätskriterien 

erfüllen. In der vollautomatisierten 

Anlage, die minimale Kosten je Kantung, 

geringen Rüstaufwand und optimierten 

Materialfluss bietet, sind die Anforderungen 

an sichere Arbeitsabläufe besonders 

hoch. Die Konstrukteure der Highspeed- 

Biegezelle, die laut Herstellerangaben eine 

Produktivitätssteigerung um bis zu 300 Prozent 

möglich macht und dabei die Energiekosten um 

bis zu 65 Prozent senken kann, sind bei ihrer 

Arbeit auf „Nummer sicher“ gegangen. Für den 

Notstopp setzen sie bei der Ausrüstung des 

Fördersystems an beiden Enden des Förderbandes 

die Sicherheitsdämpfer von ACE aus der 

TUBUS-Familie TC-S ein. Wie Rainer Horner aus 

dem technischen Einkauf von Trumpf sagt, haben 

sich diese Komponenten aufgrund der kleineren 

Baugröße und der höheren Energieaufnahme 

im Vergleich zu den von vielen anderen Herstellern 

verwendeten Gummipuffern durchgesetzt. 

Recherche für Greifarm-Schutz 

in die eigene Hand genommen 

Auf der Suche nach der Dämpfungslösung kam 

den Einkäufern und Konstrukteuren zugute, 

dass man sich in Zeiten des Internets schnell 

einen guten Überblick über vorliegende Produktangebote 

verschaffen kann. Ziel war es, 

eine maßgeschneiderte Dämpfungslösung zu 

finden und damit einen Partner, der über Knowhow 

bei Notstopp-Lösungen und leicht zu integrierende 

Konstruktionselemente verfügt. 

Fündig wurden die Entwickler bei der ACE Stoßdämpfer 

GmbH. Denn dank des umfassenden 

Einsatz in der Trumpf 

TruBend Cell 7000: 

Der ACE Tubus fängt den 

150 Kilogramm schweren 

und mit einer Schnelligkeit 

von vier Metern pro Sekunde 

bewegten Roboterarm 

so ab, dass keine Schäden 

an ihm oder der 

Gesamtkonstruktion 

entstehen. 

Über ACE 

Stossdämpfer: 

ACE wurde 1963 in Detroit, 

Michigan, gegründet und 

erfand im selben Jahr den 

einstellbaren Industriestoßdämpfer. 

Rund 50 Jahre 

später ist ACE der international 

anerkannte Spezialist für 

Dämpfungstechnologie und 

Schwingungsisolierung. Die 

breite Produktpalette reicht 

von Dämpfungslösungen in 

Automatisierungstechnik über 

Geschwindigkeitskontrolle und 

Schwingungsisolierung bis hin 

zu Sicherheitselementen. Die 

ACE Stoßdämpfer GmbH hat 

ihren Sitz im nordrhein-westfälischen 

Langenfeld (Marketing 

und Vertrieb weltweit) sowie in 

Farmington Hills, Michigan (Engineering 

und Produktion) und 

zählt darüber hinaus weltweit 

5 Filialen und 4 Produktionsstätten 

sowie ein hervorragend 

geschultes Vertriebspartnernetz 

in 45 Ländern auf allen 

Kontinenten. 

www.ace-ace.de 

Über Trumpf 

Maschinen Austria: 

Das Hochtechnologieunternehmen 

Trumpf wurde 1923 

als mechanische Werkstätte 

gegründet und hat sich zu 

einem der weltweit führenden 

Unternehmen für Werkzeugmaschinen, 

Laser sowie Elektronik 

für industrielle Anwendungen 

entwickelt. Die Trumpf 

Maschinen Austria GesmbH 

& Co KG ist eine von über 70 

Tochtergesellschaften und 

Niederlassungen der deutschen 

Trumpf Gruppe. Als Kompetenzzentrum 

für Biegetechnologie 

der Trumpf Gruppe produziert 

Trumpf Maschinen Austria im 

oberösterreichischen Pasching 

die TruBend Abkantpressen, 

die TruBend Cell Biegezellen 

sowie lasergehärtete Abkantwerkzeuge. 

www.trumpf.com 


28 

Falltester bei der ACE 

Stoßdämpfer in Langenfeld: 

Thorsten Kohnen, Produktmanager 

für Strukturdämpfer bei ACE, 

nach einem erfolgreich 

absolvierten Belastungstest 

eines der in diesem Anwenderbericht 

beschriebenen TUBUS 

vom Typ TC74-76-S. 

Kleine Helfer, 

große 

Möglichkeiten: 

Neben der in diesem Einsatzbeispiel 

vorgestellten TC-S-Familie 

umfasst die Produktserie der 

TUBUS Struktur- und Sicherheitsdämpfer 

von ACE noch sieben 

weitere Bauarten. Insgesamt 

stehen für die unterschiedlichsten 

Anwendungen fast 150 

Einzelprodukte zur Verfügung. 

Dabei ist es möglich, degressive, 

progressive oder annähernd lineare 

Kennlinien zu erzeugen. 

Die Strukturdämpfer sind eine 

ideale, weil preisgünstigere Alternative 

zu hydraulischen Industrieoder 

Sicherheitsstoßdämpfern, 

wenn es nicht auf punktgenaues 

Abstoppen ankommt. Bei ACE 

zu 90 Prozent binnen 24 Stunden 

ab Lager verfügbar, wird die 

Dämpfungseigenschaft durch 

das Material und die einzigartigen 

Fertigungsschritte erzeugt. 

Neben der Flexibilität der 

Dämpfungs eigenschaften sind die 

TUBUS anderen Lösungen auch 

in puncto Lebensdauer überlegen. 

Zusätzlich zu der sehr hohen 

Standzeit von bis zu mehreren 

Millionen Lastwechseln heben sie 

sich von allen anderen Feststoff- 

Dämpfungselementen auch durch 

ihre platzsparende Bauform und 

das geringe Eigengewicht ab. 

Webauftritts und eines eigenen Menüs für 

Online-Berechnungen des Unternehmens war 

es den Ingenieuren möglich, aus einer Vielzahl 

an Dämpfungsmöglichkeiten auszuwählen und 

diese entsprechend eigener Vorstellungen vorab 

zu berechnen. „Neben der Möglichkeit, uns auf 

den Internetseiten von ACE in Ruhe umsehen 

und Varianten berechnen zu können, bestärkten 

uns die vielfältigen Lösungen und Produkte von 

ACE in dem Bewusstsein, auf der richtigen Fährte 

bezüglich eines optimalen Produktes zu sein“, 

erklärt Rainer Horner, der als Einkäufer bei der 

Recherche für eine passende Sicherheitslösung 

für die Hightech-Biegezelle beteiligt war. 

Lebensdauer um 

ein Vielfaches übertroffen 

In einer für das Unternehmen ACE weltweit 

üblichen engen Partnerschaft mit dem Kunden 

entschieden sich beide Seiten gegen Industriestoßdämpfer. 

Zwar sind diese erste Wahl, 

wenn Massen schnell und rückprallfrei gebremst 

werden müssen. Bei Trumpf war ein 

punktgenaues Abstoppen aber nicht erforderlich. 

Aus diesem Grund kommen in den Endlagen 

der Biegezellen Sicherheitsdämpfer vom 

Typ TUBUS zum Einsatz. Die Dämpfer aus 

Co-Polyester-Elastomer arbeiten einen Teil der 

auftretenden Energie sofort ab, der andere Teil 

wird durch die Rückstellung des Körpers in 

seine Ursprungslage abgegeben. Neben den 

geringeren Anschaffungskosten entschieden 

sich die Konstrukteure für diese Lösung, weil 

diese modernen Maschinenelemente die Lebensdauer 

von anderen Dämpfungen aus Urethan, 

Gummilösungen oder die von Stahlfedern um 

ein Vielfaches übertreffen. 

Wer Krananlagen schützen kann, 

ist auch für Roboterarme gerüstet 

In diesem Fall entschied man sich aus den acht 

vorliegenden Bauarten konkret für die Typen 

mit der Bezeichnung TC74-76-S. Dabei handelt 

es sich um Sicherheitsdämpfer, die ursprünglich 

für Krananlagen entwickelt worden waren. 

Mittlerweile werden sie allerdings auch in 

C_ACE StoSSdämpfer GmbH 


„Zusätz lich 

zu den StandarDprodukten 

der 

TUBUS-Produktserie 

gibt es bei ACE 

auf Anfrage noch 

eine Vielzahl 

an SpezialauSführungen 

für 

kundeN Spezifische 

Einsatzfälle.“ 

Thorsten Kohnen, Produktmanager bei ACE 

vielen anderen Bereichen eingesetzt. Die für 

Krananlagen geforderte Federrate mit hoher 

Rückstellkraft wurde erreicht, weil ACE bei den 

oben genannten TUBUS das sogenannte Dual- 

Konzept einsetzt. Dieses beschreibt die Konstruktion 

der Dämpferkörper, die aus zwei Bälgen 

bestehen und mit denen es gelingt, einen 

weichen und konstanten Kraftanstieg bei einem 

langen Hub zu erreichen. Dadurch lässt sich 

eine weitgehend konstante Federrate erzielen, 

ein Verhalten, das man mit einem einbalgigen 

Dämpfer nicht verzeichnen wird. Hinzu kommt, 

dass Kunden von dem verhältnismäßig langen 

Hub bei einer möglichst geringen Bauhöhe 

der Maschinenelemente profitieren. Das macht 

diese Lösung besonders vielseitig einsetzbar. 

Am Puls der 

Digitalisierung 

25. INTERNATIONALE TECHNOLOGIEMESSE 

FÜR BLECHBEARBEITUNG 

23. – 26. OKTOBER 2018 HANNOVER 

Rückgang der Energiekosten 

So ermöglicht es die kleine, leichte Bauform der 

TC74-76-S, den 150 Kilogramm schweren und 

mit einer Schnelligkeit von vier Metern pro 

Sekunde bewegten Roboterarm der TruBend Cell 

7000 im Fall der Fälle so abzufangen, dass keine 

Schäden an ihm oder der Gesamtkonstruktion 

entstehen. Die kompakte Bauform machte zudem 

die Integration in die Konstruktion schnell und 

einfach möglich. Dies wurde dadurch zusätzlich 

erleichtert, dass für diese Produkte, wie bei ACE 

üblich, eine Vielzahl an Zubehör- und Anschlussteilen 

verfügbar ist. Auch der Rückgang der 

Energiekosten der erfolgreichen Biegezelle von 

TRUMPF wird durch die Verwendung der Not-Stopper 

von ACE nicht aufgezehrt, denn im Gegensatz 

zu pneumatischen Brems- oder Dämpfungslösungen 

fallen im laufenden Betrieb keine 

weiteren Kosten für Druckluft oder Strom an. 

• Blech, Rohr, Profile 

• Handling 

• Umformen 

• Fertigprodukte, 

Zulieferteile, 

Baugruppen 

• Trennen, Schneiden 

• Fügen, Schweißen 

www.euroblech.de 

• Flexible 

Blechbearbeitung 

• Rohr- / Profilbearbeitung 

• Verbundwerkstoffe 

• Oberflächenbearbeitung 

• Werkzeuge 

• CAD/CAM/CIM-Systeme / 

Datenverarbeitung 

Veranstalter:

Bluhm Systeme bei Miele 

30 

Immer besser – 

vollautOmatisch! 

Kennzeichnung auch auf schwierigen 

Flächen: Linx Inkjet-Drucker von Bluhm 

Systeme bedrucken die teilweise öligen 

Oberflächen der Miele-Werkstücke dank 

einer speziellen öldurchdringenden 

Tinte zuverlässig und haltbar. 

Alle_BilderC_BNW Bluhm Systeme 

Woran denkt man spontan, wenn man „Miele“ 

hört? An die Waschmaschine, die Spülmaschine, 

den Staubsauger? Welches Haushaltsgerät 

einem auch immer in den Sinn kommt, man 

verknüpft „Miele“ gedanklich stets mit 

höchster ProduktQualität. Höchste Qualität 

erreicht Miele auch bei der 

Produktkennzeichnung: Denn hier werden 

Laser und Tintenstrahldrucker von Bluhm 

Systeme eingesetzt. 

Pro Tag verlassen über 28.000 

Antriebe für Staubsauger, Waschmaschinen, 

Trockner und Geschirrspüler 

die Werkshallen in 

Euskirchen/Deutschland, die von 

ca. 400 Mitarbeitern gefertigt 

werden. „Dank zunehmender Automatisierung 

produziert jeder einzelne unserer Mitarbeiter 

heute siebenmal mehr als noch in den siebziger 

Jahren!“ berichtet Mirko Reidenbach, Mitarbeiter 

der Betriebsmittelkonstruktion. 

Die Produktkennzeichnung spielt bei der Produktionsautomatisierung 

von Miele eine entscheidende 

Rolle. „Mittlerweile kann die Kennzeichnung 

mehr als nur Aufschluss über den 

Motortypen zu liefern: Inzwischen werden 

viele Einzelkomponenten so gekennzeichnet, 

dass unsere Fertigungsroboter anhand dieser 


31 

Die gusseisernen Motorengehäuse 

beschriftet ein Faserlaser. 

Codierung genau ,wissen‘, was zu tun ist“, erläutert 

Mirko Reidenbach. Schon seit vielen 

Jahren setzt Miele für die Kennzeichnung 

zahlreiche Continuous-Inkjet-Drucker und Laserbeschrifter 

der Bluhm Systeme GmbH ein. 

Laser realisieren „sich selbst 

montierende“ Werkstücke 

Dass ein Werkstück seine Montage quasi selbst 

steuert, ist ein Produktionstrend, der mittlerweile 

unter dem Begriff „Industrie 4.0“ bekannt 

ist. Miele wendet dieses Verfahren bei der 

Fertigung von Waschmaschinenmotoren an: 

Hier versehen Laser von Bluhm Systeme die 

gusseisernen Motorenteile mit produktionsrelevanten 

Daten in Klarschrift und als 2D-Datamatrix-Code. 

In späteren Produktionsschritten 

identifizieren die Fertigungsroboter die 

Bauteile anhand dieses Codes und leiten die 

weitere Montage ein. Mit dieser Methode können 

hohe Automatisierungsgrade und höchste 

Flexibilität in der Fertigung erzielt werden. 

CO 2 

- oder Faserlaser? 

Die Oberfläche ist entscheidend 

Beschriftungen per Laser sind dauerhaft und 

hochqualitativ! Die Laserstrahlung graviert die 

Kennzeichnung entweder in die Oberfläche ein 

oder sie ruft auf ihr eine Farbumwandlung hervor. 

Je nach Anforderung und Oberfläche kommen 

verschiedene Lasertypen zum Einsatz. Während 

die gusseisernen Motorengehäuse bei Miele von 

Faserlasern codiert werden, kennzeichnen CO 2 

-Laser 

verschiedene Bauteile aus Kunststoff. 

So lasert zum Beispiel ein e-SolarMark CO 2 

-Laser 

Informationen in die Kunststoffgehäuse 

der Staubsauger: Neben der Typennummer, 

der Teilenummer und weiterer fertigungsrelevanter 

Daten zählt hierzu auch das Miele-Logo. 

Der übergeordnete Produktionsprüfstand 

schickt die zu codierenden Daten per Netzwerk 

an den Controller des Lasers. Dort wurden 

variable Platzhalter (sogenannte Remotefelder) 

hinterlegt, in die die individuellen Bauteil-Informationen 

automatisch eingespielt werden. 

An anderer Stelle ist ein e-SolarMark CO 2 

-Laser 

in den Prozess der Qualitätsprüfung integriert: 

Bei der Montage der Staubsaugerkabeltrommeln 

prüft zunächst eine Kamera, ob bestimmte 

Bauteile den Fertigungsvorgaben entsprechen. 

Erst danach beschriftet der Laser das entsprechende 

Bauteil mit einer individuellen Teileund 

Fertigungsnummer. 

„Zur dauerhaften Typenkennzeichnung unserer 

Motoren setzen wir mittlerweile an den 

meisten Fertigungslinien Laser von Bluhm ein. 

Diese Technologie ist im Vergleich zu Druckern 

zwar in der Anfangsinvestition etwas höher, 

aber im Laufe der Zeit rechnet sich das Ganze 

durch den Wegfall jeglicher Verbrauchsmaterialien 

und nötiger Wartungsarbeiten“, erläutert 

Thomas Köller, Mitarbeiter im Einkauf bei 

Miele Euskirchen. Angesichts der kompakten 

Fertigungsstraßen von Miele ist die geringe 

Einbaugröße der Laser besonders vorteilhaft. 

Tintenstrahldrucker für ölige Oberflächen 

An einer anderen Fertigungsanlage kennzeichnet 

ein bewährtes Tintenstrahlsystem vom 

Typ Linx Werkstücke mit teilweise öligen Oberflächen. 

Überzeugt hat hier die Tatsache, dass 

im Sortiment von Linx sogar öldurchdringende 

Tinten zu finden sind. Diese Kennzeichnungen 

dienen zwar ausschließlich hausinternen 

Identifikationszwecken und werden nur temporär 

benötigt, trotzdem muss die Beschriftung 

gut haften und lesbar sein. 

Linx Continuous-Inkjet-Drucker sind robust und 

einfach zu bedienen. Wie die Laserbeschrifter 

bestehen auch sie aus einer Steuerungseinheit 

und einem Beschriftungselement. Der Druckkopf 

kennzeichnet verschiedene Bauteile, sobald sie 

sich an ihm vorbeibewegen. Da die Fertigungslinien 

bei Miele in einem bestimmten Takt 

laufen, wurde der Druckkopf an einer Verfahrtraverse 

montiert. Diese führt den Druckkopf auf 

ein Triggersignal hin am Produkt vorbei und 

löst damit die Kennzeichnung aus. 

Voll vernetzt – vollautomatisch 

Die Druckdaten können händisch oder über 

eine Schnittstelle zur Miele-EDV in die dafür 

vorgesehenen Remotefelder der Steuereinheit 

eingefügt werden. Über die Schnittstelle kann 

auch sichergestellt werden, dass das richtige 

Produkt die richtige Kennzeichnung erhält. 

Dazu findet ein regelmäßiger Austausch von 

Steuersignalen zwischen dem Drucker und der 

Produktionsanlage statt. Auch sendet der Drucker 

den Status des Tintenvorrates regelmäßig zur 

Auswertung an die Produktionsanlage. Sollten 

die Tinten- oder Solventvorräte zur Neige gehen 

oder bestimmte Umstände dazu führen, dass 

die Produktion angehalten werden muss, sendet 

der Drucker über den Alarmausgang ein entsprechendes 

Signal an die Fördertechnik. 

All diese Vorgänge erfolgen vollautomatisch. 

Einmal im Jahr steht eine Wartung an, bei der 

Filter und Tinte ausgetauscht werden müssen. 

Damit die Produktion dazu nicht plötzlich 

unterbrochen werden muss, erscheint frühzeitig 

ein deutliches Signal im Druckerdisplay. 

Sobald es die Produktionsanforderungen zeitlich 

ermöglichen, erledigen die von Bluhm geschulten 

Mitarbeiter des Miele-Werks die Wartung 

zeitsparend und kostengünstig ganz einfach 

selbst. Bei der neuesten Generation der Linx 

Continuous-Inkjet-Drucker muss sogar nur eine 

einzige Kartusche, das sogenannte Easi-Change- 

Modul, alle anderthalb Jahre gewechselt werden. 

Über Bluhm 

Systeme: 

Bluhm Systeme ist Komplett- 

Anbieter von branchenübergreifenden 

Kennzeichnungslösungen 

für die Bereiche 

Produktion und Logistik. 

Neben Etikettendruckern und 

-spendern sowie Sonderetikettieranlagen 

umfasst das 

Produktportfolio auch Tintenstrahldrucker, 

Laser-Beschrifter 

und Thermotransfer-Direktdrucker. 

Das Unternehmen 

produziert auch Etiketten für 

alle Anwendungen. Abgerundet 

wird das Angebot durch Zubehör 

wie Tinten, Software und 

Farbbänder sowie verschiedene 

Finanzierungsmöglichkeiten, 

Produktschulungen, ein großes 

Servicenetzwerk und eine 

24-Stunden-Hotline. 

www.bluhmsysteme.at 

Über Miele: 

Miele ist seit seiner Gründung 

im Jahr 1899 ein unabhängiges 

Familienunternehmen. Das 

Unternehmen konzentriert 

sich auf die Herstellung von 

Hausgeräten für die Küche, Wäsche- 

und Bodenpflege sowie 

Geräte für den Einsatz 

in Gewerbebetrieben oder 

medizinischen Einrichtungen. 

Im Geschäftsjahr 2017/2018 

hat das Unternehmen 

4,1 Milliarden Euro Umsatz 

erzielt. Das entspricht einem 

Zuwachs von 167 Millionen 

Euro oder 4,3 Prozent. 

www.miele.at 


Eaton bei IMS Robotics 

32 

Gelungene 

EntwickluNGSpartnerschaft 

IMS Robotics entwickelt Kanalroboter und deren Zubehör. Um die Industrietauglichkeit 

und Leistungsfähigkeit zu verbessern, setzt das Unternehmen auf Eaton – als Partner 

für alle Fragen rund um die Themen Steuerung, Bedienung, Antriebstechnik und 

Stromkreisschutz. Das Ergebnis: Die nächste Generation der Kanalroboter. 

Die 1992 in Ottendorf-Okrilla 

bei Dresden gegründete IMS 

Robotics GmbH arbeitet im 

Bereich der modernen Umwelttechnik. 

Dabei haben sich 

die Sachsen auf die Entwicklung, 

Konstruktion und Fertigung von mobilen 

Robotern für die Kanalsanierung, Kanalreinigungsgeräten, 

Wasserhochdrucktechnik und 

UV-Aushärteanlagen spezialisiert. Die Robotertechnik 

ermöglicht Fachbetrieben und Kommunen 

die Sanierung von Kanälen sowie den 

Bau neuer Kanalsysteme, ohne dass Straßen 

aufgerissen werden müssen. Heute umfasst 

das Angebot neben kleinen, mobilen Fräsrobotern 

für Hausanschlüsse und Grundleitungen 

auch selbstfahrende Fräsroboter für Hauptkanäle. 

Abgerundet wird das Portfolio durch 

Sanierungssysteme und UV-Anlagen. 

Herstellervielfalt machte Roboter 

anfällig für Störungen 

Seit dem ersten Roboter des Unternehmens 1994 

arbeiten die Entwickler von IMS Robotics kontinuierlich 

an der Weiterentwicklung der Technologie. 

Eine zentrale Herausforderung sind dabei 

die Bereiche Mobilität, Steuerung und Visualisie- 

rung. Hier wurden bislang zahlreiche Komponenten 

und Software verschiedener Anbieter 

kombiniert. Das machte das System anfälliger 

für Störungen und die Wartung aufwendig. Eine 

weitere Schwierigkeit war, dass viele der verwendeten 

Technologien aus dem Endverbraucherbereich 

stammten und nicht uneingeschränkt für 

den Industrieeinsatz geeignet waren. Aufgrund 

fehlender Marktstandards für das anspruchsvolle 

Einsatzgebiet Kanalbau und -sanierung musste 

im Bereich Visualisierung und Steuerung 

eine eigene, mobile Lösung entwickelt werden. 

Für diese Herausforderungen wurde ein Partner 

gesucht, der bei der Professionalisierung und 

Verbesserung der Industrietauglichkeit der Technologie 

unterstützt. Dabei sollten möglichst viele 

Komponenten aus einer Hand 

angeboten und gewartet 

werden können – eine besondere 

Herausforderung 

im Hinblick auf die extremen 

Umgebungsbedingungen 

in der Kanalisation und 

möglicherweise eingestürzten 

Rohrschächten. Zudem sollte 

die Bedienbarkeit der Technologie 

vereinfacht werden. 

Gemeinsam 

Entwicklungen vorantreiben: 

Eaton und IMS Robotics 

schaffen die nächste 

Generation der 

Kanalroboter. 

Trotz der Mobilität und 

Flexibilität der Anlagen 

wird von den Kunden 

häufig ein kompletter 

Fahrzeugausbau 

gewünscht: Deshalb 

bietet IMS Robotics auch 

diesen Service aus einer 

Hand an und rüstet 

komplette LKWs nach 

den Anforderungen und 

Wünschen seiner 

Kunden aus. 


33 

„Wir hatten zuvor schon 

Komponenten und Bauteile 

von Eaton verwendet 

und wussten daher, 

dass diese unseren 

anspruchsvollen 

Anforderungen gerecht 

würden. Im Bereich der 

Panels sind sie unserer 

Meinung nach führend 

im Markt.“ 

Mathias Neumann, Entwicklungsleiter bei IMS Robotics 

Darum fiel die Wahl auf Eaton 

Die Wahl des Unternehmens fiel auf Eaton als 

Komplettanbieter für alle elektrotechnischen 

Komponenten, die zur Steuerung und Bedienung 

sowie für die Antriebstechnik und den 

Stromkreisschutz der Kanalroboter erforderlich 

sind. „Wir hatten zuvor schon Komponenten 

und Bauteile von Eaton verwendet und wussten 

daher, dass diese unseren anspruchsvollen 

Anforderungen gerecht würden. Im Bereich 

der Panels sind sie unserer Meinung nach 

führend im Markt“, sagt Mathias Neumann, 

Entwicklungsleiter bei IMS Robotics. „Zudem 

besitzt das Unternehmen einen großen Erfahrungsschatz 

im Industriebereich, von dem wir 

bei der Weiterentwicklung unserer Systeme 

nur profitieren können.“ 

Alle_Bilder_C_IMS Robotics 

Über Eaton: 

Das 1911 gegründete Traditionsunternehmen 

Eaton ist 

der weltweit führende Anbieter 

von Energiemanagement-Lösungen. 

Das Unternehmen hilft 

seinen Kunden, elektrische, 

hydraulische und mechanische 

Energie effizienter zu nutzen. 

Zum Produktportfolio von Eaton 

gehören elektrische Bauelemente 

wie Schutz- und Leistungsschalter, 

Energiespeicher sowie 

Maschinenbauteile wie Ventile, 

Zylinder, Getriebeteile, Filter 

und Pumpen. 

www.eaton.at 

Über IMS Robotics: 

Die 1992 in Ottendorf-Okrilla 

bei Dresden gegründete IMS 

Robotics GmbH arbeitet im 

Bereich der modernen Umwelttechnik. 

Dabei haben sich 

die Sachsen auf die Entwicklung, 

Konstruktion und Fertigung 

von mobilen Robotern für 

die Kanalsanierung, Kanalreinigungsgeräten, 

Wasserhochdrucktechnik 

und UV-Aushärteanlagen 

spezialisiert. Im 

Bereich der Hausanschlussroboter 

ist das Unternehmen 

weltweiter Marktführer. 

www.ims-robotics.de 

Weiterentwicklung des 

Visualisierungssystems Galileo 

Direkt zu Beginn der Kooperation begannen 

die Softwareentwickler von Eaton und IMS 

Robotics mit der individuellen Anpassung des 

Visualisierungssystems Galileo. Da es bei der 

Visualisierung von Kanälen noch keinen 

Marktstandard gibt, waren diese Änderungen 

eine grundlegende Maßnahme, um eine sinnvolle 

Visualisierung via Galileo zu ermöglichen. 

In Kombination mit Codesys und Galileo erhielt 

IMS Robotics auch Zugang zu den ersten Geräten 

der neuen Generation der portablen HMI/ 

PLC XV300, die unter anderem auf Basis der 

Erfahrungen bei IMS Robotics von Eaton weiterentwickelt 

wurde. Die geringe Größe des 

XV300 HMI/PLC, welches auch über eine CAN- 

Schnittstelle verfügt, sowie der Einsatz der 

platzsparenden SmartWire-DT Technologie 

eignen sich hervorragend für den mobilen 

Einsatz der Robotereinheiten. 

Kompletter Fahrzeugausbau inklusive 

Darüber hinaus sollen die neu entwickelten 

Technologien auch in der gesamten Palette 

der Kanalsanierungstechnik von IMS Robotics 

Einzug halten. Die angebotenen Systeme 

decken dabei das gesamte Portfolio der Kanalsanierung 

ab, angefangen von Kanalrobotern 

für Haus- und Hauptkanal über Wasserhochdrucktechnik 

bis hin zu UV-Anlagen. 

Trotz der Mobilität und Flexibilität der Anlagen 

wird von den Kunden häufig ein kompletter 

Fahrzeugausbau gewünscht. Deshalb 

bietet IMS Robotics auch diesen Service aus 

einer Hand an und rüstet komplette LKWs 

nach den Anforderungen und Wünschen seiner 

Kunden aus. Diese vollständig ausgerüsteten 

Fahrzeuge sind mit einem umfangreichen 

Geräteportfolio aus den genannten 

Bereichen sowie dem entsprechenden Zubehör 

wie Verdichter, Kompressor und Stromerzeuger 

ausgestattet. Zusätzlich wird auch ein 

eigener Kontrollraum samt Kaffeeküche installiert. 

Im Kontrollraum werden Steuerung 

und Visualisierung beispielsweise über den 

Industrie-PC XP500 mit 21,5 Zoll Display in 

HD-Qualität realisiert, der die entstehenden 

Daten auch sichert. Die eingesetzten Kompressoren 

werden mit Eatons Multi-Funktions- 

Display angesteuert. 

Die nächste Generation 

an Kanalrobotern 

Die gemeinschaftliche Weiterentwicklung 

des Visualisierungssystems Galileo gemäß 

den besonderen Anforderungen in der Abwassertechnik 

ermöglichte nicht nur die 

nächste, verbesserte Generation der Robotertechnik 

bei IMS, sondern half auch Eaton 

dabei, den XV300 HMI/PLC für den breiten 

Markteinsatz zu optimieren. Eatons Technologie 

wird inzwischen in allen Robotersystemen 

von IMS Robotics verbaut. Alle anfallenden 

Daten werden dabei protokolliert und 

stehen somit stets für die anschließende 

Dokumentation oder Folgearbeiten zur Verfügung. 

Dies ermöglicht ein nahtloses ineinandergreifen 

der einzelnen Arbeitsschritte 

bei der Kanalsanierung, woraus sich für den 

Kunden eine signifikante Zeit- und Kostenersparnis 

ergibt. 


MESSESICHT 

JiŘí Kuliš 

34 

„Mein erster 

Kontakt mit dem Thema 

Maschinenbau war ...“ 

WORDRAP. Als Kind wollte er Staatspräsident und 

Zirkusdirektor werden. Letzteres sei ihm auch gelungen. 

Was das Geheimnis für den Erfolg der internationalen 

Maschinenbaumesse MSV Brünn ist, verrät 

Messe-Generaldirektor JiŘí Kuliš im Wordrap 

mit technik reportagen. 

Als Kind wollten Sie 

Staatspräsident werden. 

Froh, dass daraus nichts 

wurde? 

Ja. Aber ich wollte auch 

Zirkusdirektor werden 

und das ist mir gewissermaßen 

gelungen. 

Die MSV Brünn ist so erfolgreich, weil … 

wir einfach gut sind. Alles passt. 

Digitalisierung und Maschinenbau 

passen für mich 

zusammen, indem … 

… ich die Wörter „cloud“, 

„digital twin“ und „smart 

industry“ verstehe. 

Eine witzige Erfahrung als Sales Manager 

bei Reed Exhibitions war: 

Es gibt so viele, meistens bei Besuchen von 

VIP-Persönlichkeiten. 

Eine gute Geschäftsbeziehung 

zeichnet sich 

aus durch: 

Vertrauen. Und Vertrauen 

wird auch bei Messen 

gebildet. 

Das möchte ich in meinem Leben unbedingt nochmal machen. 

Diplomat sein in Sydney Australien. 

Nach einem anstrengenden 

Messetag entspanne ich bei 

Das war die wichtigste 

Lektion meiner Karriere: 

Vier Jahre in den USA und 

die Erfahrung, dass man 

vor allem eigene Interessen 

verteidigen muss. 

Kochen, Jazz-Musik, Sachbuch- 

Literatur. 

Diese drei Eigenschaften schätze 

ich bei Menschen: 

Humor, Worthalten, Großzügigkeit 

Mein erster Kontakt mit dem Thema Maschinenbau 

war: 

Als Prospektsammlerkind und später als 

Student-Dolmetscher sowie Kaffeemacher 

bei einem österreichischen Unternehmen. 

Zur Person: 

Jiří Kuliš (66) wurde 2009 in die Position des Generaldirektors 

der Messe Brünn berufen. Seine berufliche Laufbahn war 

immer mit Messeindustrie, Marketing, Außenhandel und 

Auslandsbeziehungen eng verbunden. Der Vorstandsvorsitzende 

und Hauptgeschäftsführer der Messegesellschaft Brünn ist 

eine respektierte Person der Messewirtschaft. Er war Präsident 

der Internationalen Union der Messeindustrie Centrex 

und Präsident der CEFA (Central European Fair Alliance). Ferner 

ist er Vorstandsmitglied der Handelskammer Brno und 

des Elektrotechnischen Verbandes ELA und ist in verschiedenen 

professionellen Institutionen sowie bilateralen Handelskammern 

(DTIHK, Französich-tschechische Handelskammer) 

tätig. Er spricht fließend Deutsch, Englisch und Russisch.

35 

ANBIETER- 

VERZEICHNIS 

ANBIETERVERZEICHNIS 

Fronius International GmbH 

Vertriebsleitung Österreich 

Froniusplatz 1 

A-4600 Wels 

Sales.austria@fronius.com 

www.fronius.at 

WAGO Kontakttechnik 

Ges.m.b.H. 

Europaring F15 602 

Campus 21 

2345 Brunn am Gebirge 

Tel.: +43 (1) 615 07 80 

E-Mail: wago-at@wago.com 

http: www.wago.com/at 

HEINRICH KIPP GmbH 

Traunufer Arkade 1 

4600 Thalheim bei Wels 

Tel. +43 7242 9396-7640 

Fax +43 7242 9396-7642 

office@kipp.at 

www.kipp.at 

Seit 1950 entwickeln wir 

innovative Schweißtechnologien 

und bringen diese Entwicklungssprünge 

zur Anwendungsreife. 

Dazu zählen Gesamtsysteme für 

das Lichtbogen- und Widerstands- 

punktschweißen mit einem 

darauf abgestimmten Dienstleistungsangebot. 

Fronius ist im Bereich der 

Schweißtechnik weltweiter Technologieführer 

und Marktführer 

in Europa. 

WAGO zählt zu den weltweit 

führenden Anbietern elektrischer 

Verbindungs- und Automatisierungstechnik. 

WAGO-Produkte 

sind rund um den Globus in der 

Industrie, der Energie-, Prozess- 

und Gebäudetechnik sowie im 

Maschinen- und Anlagenbau 

und in der Verkehrstechnik zu 

finden. Sie kommen überall dort 

zum Einsatz, wo elektrische 

Leitungen miteinander verbunden 

oder komplexe Automatisierungsanlagen 

gesteuert werden 

müssen. 

Das HEINRICH KIPP WERK ist 

Hersteller von Spanntechnik, 

Normelementen und Bedienteilen. 

Wir bieten ein umfassendes 

Produktspektrum mit mehr als 

25.000 Artikeln. Alle Produkte 

sind ausgereift in Form und 

Design. Sie funktionieren zuverlässig, 

sind langlebig und nachhaltig 

lieferbar. Dafür steht das 

traditionsreiche, inhabergeführte 

Unternehmen. 

SICHER MIT KIPP 

Schweißen 

Verbindungstechnik Bedienteile 

FB Ketten 

Handelsgesellschaft mbH. 

Gewerbepark Süd 5 

A-6330 Kufstein 

Tel. +43/5372/61466 

Fax +43/5372/61466-20 

fbketten@fb-ketten.com 

www.fb-ketten.at 

Jungheinrich Austria 

Vertriebsges.m.b.H. 

Slamastraße 41 

A-1230 Wien 

Tel. 050/614 09 

Fax 050/614 09-3000 

office@jungheinrich.at 

www.jungheinrich.at 

Tecnotion GmbH 

Elsenheimerstraße 59 

D-80687 München 

Tel. +49 89 381537 400 

info@tecnotion.de 

Wir kombinieren das Knowhow 

des Herstellers mit dem Anwendungswissen 

des technischen 

Verkäufers. Unsere optimierten 

Kettenlösungen erhöhen Ihre 

Betriebssicherheit, Anlagenverfügbarkeit 

und Rentabilität und 

senken Ihre Betriebskosten. 

Wir sind der Technologieführer 

in der Holz- und Papierindustrie, 

Biomasse, Müllverbrennung, 

Zementfabriken und Asphalt 

sowie Lebensmittel-Anwendungen. 

Logistik aus einer Hand. 

Das Jungheinrich Produkt- 

portfolio reicht von klassischen 

Flurförderzeug-Produkten bis 

hin zu integrierten Intralogistiklösungen 

für das manuelle 

und vollautomatische Lager. 

Planung und Optimierung 

innerbetrieblicher Materialfluss- 

Konzepte sowie Prozess- 

optimierung mit intelligenten 

Softwarelösungen bilden unsere 

Kernkompetenz. 

LINEARMOTOREN UND TORQUE 

MOTOREN VOM SPEZIALISTEN 

Über 25 Jahre Erfahrung in Entwicklung 

und Produktion von Direkt- 

antrieben machen TECNOTION zu dem 

Technologieführer. 

Unsere Motoren bauen kompakt, verfügen 

über eine sehr gute Kraftdichte 

und decken ein breites Spektrum an 

verfügbaren Kräften ab. 

Wir machen Ihrer Maschine Beine… 

Fördertechnik 

Antriebstechnik 

VORSCHAU 

November 2018 

WIE ENTSTEHT EINE 

TECHNIK Unser REPORTAGE? 

Angebot für Sie: 

• Im Fokus: SPS IPC Drives Nürnberg 

• Was neue Steuereinheiten können 

• Womit Automatisierer heute punkten 

• Industrie 4.0: Was die smarte 

Fabrik braucht 

EINFACH SUCHEN 

UND SCHNELL FINDEN 

Ihre Visitenkarte 

im Anbieterverzeichnis 

Die nächste Ausgabe erscheint am 

7. November. 

Sie sind neugierig geworden? 

KONTAKT 

Ich helfe Ihnen gerne weiter 

Martin Mock, 

martin.mock@technikreportagen.at 

Jacqueline Schirmer 

Objektleiterin technik report 

Tel. +43.1.97000-234 

jacqueline.schirmer@weka.at 

8 

Veröffentlichung 

Einzelschaltung € 150,– 1 Ausgabe 

1 

im Print- und 

Gemeinsames 

Online-Medium 

Halbjahresschaltung Content-Brainstorming 

€ 600,– 5 Ausgaben 

Erzählen Sie 

Ihre Geschichte! 

Inspirieren Sie 

Ihre Kunden! 

7 

Jahresschaltung 

€ 1.000,– 10 Ausgaben 

Freigabe der 

finalen Reportage 

Vorteilspaket 

€ 1.800,– 10 Ausgaben plus 

2 

ganzseitiges Firmenporträt im 

Terminvereinbarung 

BRANCHENGUIDE TECHNIK 

Beispielhafter 

2018 „WHO-IS-WHO“ 

5 x 

6 

Ablauf 

Zwei Feedback- 

(Preise zzgl. gesetzlicher Werbeabgabe und Mehrwertsteuer) 

runden zur 

Abstimmung 

3 

Interview bei Ihrem 

Kunden vor Ort 

(inkl. Fotograf) 

5 

Beigestellte Unterlagen: Foto/Logo: CMYK-tif, CMYK-eps, CMYK-jpg mit mind. 

Zusendung der 

300 dpi Auflösung 4 

oder Vektor-Datei. Textlänge: bis zu 350 Anschläge. 

Technikreportage 

Abmessungen: Zielgruppen- 

83 x 50 mm. 

www.weka-fachmedien.at 

orientierte Ausarbeitung 

der Technikreportage 

inkl. Lektorat 

jährlich

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4. 10. 2018 

4. OKTOBER 2018 

FILL GmbH, Gurten, OÖ 

Die 2. herstellerunabhängige 

Konferenz für Industrierobotik 

in Österreich. 

Industrierobotik wartet mit einer spannenden Mischung aus 

Theorie und Praxis über die neuesten Entwicklungen in der 

Industrierobotik auf. Neben zahlreichen Best-Practice-Beispielen 

führender Unternehmen erwarten Sie eine große Industrieroboter-Ausstellung 

und eine spannende Werksführung durch 

die High-Tech-Fertigungshallen der Fill GmbH. 

www.industrierobotik.at

September 2018

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