September 2018

imverlag

# Knapp bei Airbus
Zur Versorgung der Montagelinien setzt Airbus auf Open Shuttles von Knapp.

# ACE bei Trumpf Maschinen Austria
Robuste ACE-Sicherheitsdämpfer arbeiten als Schutz der Z-Achsen in einer vollautomatischen Biegezelle von Trumpf.

# Fronius bei Ponsse
Mit der aktuellsten Schweißstromquellengeneration von Fronius gelang es dem finnischen Hersteller von Heavy-Duty-Forstmaschinen, die Qualität der Schweißnähte weiter zu erhöhen.

Anwendungen praktisch erklärt.

Nr. 4/2018

Ö. Post AG MZ 02Z033758M, WEKA Industrie Medien GmbH,

Dresdner Straße 45, 1200 Wien, Retouren an

Postfach 100, 1350 Wien

Automatische Werkzeugund

Materialversorgung durch

freifahrende Transportroboter

C_KNAPP/2017, Airbus

Open Shuttles

Von Knapp im Einsatz bei Airbus


PRECISELY FORWARD

NSK MOTION SOLUTIONS

Von Anwendungen für Werkzeugmaschinen, Spritzgusstechnik und Maschinenbau bis hin

zu Medizin- oder Messgeräten bietet NSK beste technische Lösungen mit einer Vielzahl

von Engineering-Services. Ganz gleich, ob Linearführung, Kugelgewindetrieb, Axialschrägkugel-

oder Hochgenauigkeitslager, NSK entwickelt und fertigt perfekt auf Ihre Bedürfnisse

zugeschnittene Produkte aus einer Hand. NSK, der einzige Full-Service-Anbieter auf dem

Markt, bringt Ihr Unternehmen den entscheidenden Schritt vorwärts. Mehr Informationen

auf www.nskeurope-motionsolutions.com.

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SUPER PRECISION BEARINGS | ENGINEERING | SERVICES


EDITORIAL

September 2018

LIEBE LESERIN,

LIEBER LESER!

Die doppelte

Power

PRINT UND

ONLINE

www.technik reportagen.at

Was verbindet Knapp und Airbus? Ganz klar: Flexibilität

in der Produktion. Zur Versorgung der Montagelinien

setzt Airbus auf Open Shuttles des

Grazer Technologiekonzerns. Die freifahrenden

Transportroboter werden im Airbus-Werk in Bremen

zur Werkzeug- und Materialversorgung eingesetzt.

Neben der im Werk Bremen ausgeführten

Transportlösung gibt es weitere geplante und im

Aufbau befindliche Einsatzgebiete für die kleinen

Helfer im Werk Hamburg. Dabei ist Knapp nicht der

einzige Exportschlager, über den Österreich stolz sein kann.

Mehr dazu ab Seite 10.

Impressum

44. Jahrgang

Druckauflage: 10.100 Exemplare

Medieninhaber und Verleger:

WEKA INDUSTRIE MEDIEN GMBH

Dresdner Straße 45, 1200 Wien

+43 1 9585 9000

www.industriemedien.at,

www.technikreportagen.at

Herausgeber & Geschäftsführer:

Kurt Skupin, Hans-Florian Zangerl

Chefredakteurin: Elisabeth Biedermann,

elisabeth.biedermann@technikreportagen.at

Leitender Redakteur: Gerhard Franz Roth

Medienberatung: Martin Mock,

martin.mock@technikreportagen.at

Produktion: Marlene Mikes

Art Direction: Nicole Fleck

Grafik: Luise Keck

Lektorat: Ulrike Ganglberger, Lea Bastien

Fotos: Falls nicht anders angegeben,

WEKA Industrie Medien GmbH

Druck: Druckerei Berger, Horn

Erscheinungsweise: 5x pro Jahr

Erscheinungsort: Wien

Anzeigenpreise:

lt. aktuellem Anzeigentarif. Es gelten die

Allgemeinen Geschäftsbedingungen des

Österreichischen Zeitungsherausgeberverbandes.

Verlagspostamt: 1200 Wien

Die Offenlegung lt. § 25 Mediengesetz ist

unter www.weka-fachmedien.at/impressum

abrufbar.

Finnen lieben Fronius

Aus Wels stammen nämlich die pfiffigsten Stromschweißquellen,

die der Markt derzeit zu bieten hat. Fronius beliefert quasi die

ganze Welt und die ganze Welt vertraut auf Fronius. So auch in

Finnland, wo der Forstmaschinenhersteller Ponsse seit neun

Jahren die Geräte von Fronius schätzt. Satte 79 Geräte haben die

Finnen bereits im Einsatz. Woher diese Produkttreue kommt?

Einen wesentlichen Anteil daran hat die aktuellste Schweißstromquellengeneration

TPS/i, mit der es dem renommierten

finnischen Hersteller von Heavy-Duty-Forstmaschinen gelungen

ist, die Qualität der Schweißnähte weiter zu erhöhen, die Produktivität

zu verbessern und die Kosten zu senken. Mehr dazu

ab Seite 20.

Trumpf vertraut auf Sicherheit

von ACE Stoßdämpfer

Aber auch aus Deutschland kommt viel Gutes. So sorgen zum

Beispiel Sicherungsdämpfer von ACE Stoßdämpfer in den vollautomatischen

Biegezellen von Trumpf Maschinen Austria für den

Schutz der Z-Achsen. Der ACE Tubus fängt den 150 Kilogramm

schweren und mit einer Schnelligkeit von vier Metern pro Sekunde

bewegten Roboterarm so ab, dass keine Schäden an ihm

oder der Gesamtkonstruktion entstehen. Mehr dazu ab Seite 26.

Auch dieses Mal rücken unsere technik reportagen wieder die

Anwendung den Anwender in den Fokus und nicht das Produkt.

Denn hinter jeder technischen Neuerung steckt auch ein Stückchen

Mensch, ein Stückchen Ingenieurs-Leidenschaft. Und das

beweist jede einzelne vorgestellte Reportage.

Wir wünschen viel Vergnügen bei der Lektüre!

Ihr Team der technik reportagen


16

C_trumpf

Testpartner

Von einer Test-Kooperation zu Begeisterung:

Weil die H. Steinhart Metallwarenfabrik

mit der Laser-Rohr-Schneidmaschine

TruLaser Tube 7000 von Trumpf auch

Gewinde einbringen kann, sparen sich

die Hettinger nicht nur Zeit.

„Mein erster

Kontakt mit dem Thema

Maschinenbau war ...“

Messe-Generaldirektor Jiří Kuliš

im Wordrap mit technik reportagen SEITE 34

www.technikreportagen.at


INHALT

September 2018

CASE STUDIES

C_Fronius International GmbH

20

SchweiSSen für den König

Neun Jahre nach der Anschaffung der ersten

Schweißstromquelle von Fronius setzt der

finnische Forstmaschinenhersteller Ponsse

immer noch auf die Qualität aus Österreich.

Ein echter Schweißerfolg in Serie.

8

Knapp bei Airbus

Automatisierte Materialversorgung: Was verbindet

Knapp und Airbus? Flexibilität in der Produktion. Zur

Versorgung der Montagelinien setzt Airbus auf Open

Shuttles von Knapp. Die freifahrenden Transportroboter

werden im Airbus-Werk in Bremen zur

Werkzeug- und Materialversorgung eingesetzt.

24

SKF bei Vattenfall

Den Wind im Griff: Speziell für die Hauptwellen

von Windenergieanlagen hat SKF neuartige

Explorer-Pendelrollenlager entwickelt.

Eines davon testet Vattenfall bereits seit

zwei Jahren. Die bisherigen Ergebnisse stimmen

zuversichtlich.

12

Stöber bei e & v Systeme

Komplett aus einer Hand: e & v Systeme

setzt bei Verpackungsmaschine mit Palettier roboter

auf Antriebs- und Automatisierungslösung von

Stöber. Wie damit ein Prototyp der

besonderen Art gelang.

26

ACE bei Trumpf Maschinen Austria

Nach Kundenwunsch: Damit sich nur biegt,

was auch wirklich gebogen werden soll,

arbeiten robuste Sicherheitsdämpfer von ACE als

Schutz der Z-Achsen in einer vollautomatischen

Biegezelle von Trumpf.

STANDARDS

6 ZAHLT SICH AUS

Netzbürger

34 MESSESICHT

Jiř í Kuliš im Wordrap

16

Trumpf bei Steinhart

Testpartner: Weil die H. Steinhart Metallwarenfabrik

mit der Laser-Rohr-Schneidmaschine TruLaser Tube

7000 von Trumpf auch Gewinde einbringen kann,

eröffnen sich für die Blech- und Rohrbearbeiter völlig

neue Konstruktionsansätze.

20

Fronius bei Ponsse

Effizient Schweißen: Mit der aktuellsten Schweißstromquellengeneration

TPS/i von Fronius gelang es

dem renommierten finnischen Hersteller von Heavy-

Duty-Forstmaschinen, die Qualität der Schweißnähte

weiter zu erhöhen, die Produktivität zu verbessern

und die Kosten zu senken.

30

Bluhm Systeme bei Miele

Höchste Qualität: Das erreicht Miele bei

der Produktkennzeichnung mit Laser und

Tintenstrahldrucker von Bluhm Systeme.

32

Eaton bei IMS Robotics

Starke Partner: IMS Robotics entwickelt

Kanalroboter und deren Zubehör. Um die Industrietauglichkeit

und Leistungsfähigkeit zu verbessern,

setzt das Unternehmen auf Eaton.

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ZAHLT SICH AUS

6

Netzbürger

Die digitale Vernetzung unserer Welt schreitet mit

Riesenschritten voran. Beweise gefällig?

1974

ging der erste Bankomat

online – die erste IoT-fähige

Maschine überhaupt.

4.600.000.000

Dollar Einsparungen soll das Internet der

Dinge dem US-Haushalt bis 2020 bringen.

21.900.000.000

RFID-Chips sollen

2020 weltweit im

Einsatz sein –

damit verdoppelt

sich die Zahl in

fünf Jahren.

50.000.000.000

alle_Bilder_C_Fotolia

Maschinen und Geräte sollen

im Jahr 2020 über eine Online-

Anbindung verfügen, 250 Millionen

davon sollen Autos sein.

www.technikreportagen.at


7

10.200.000

vernetzte Kleidungsstücke sollen

2020 ihre Käufer finden.

27.000.000.000

Machine-to-Machine-Verbindungen werden

bis 2024 in der Industrie sowie im Consumer-Markt

zu finden sein, auf China entfallen davon 24 %.

+ 5001 %

betrug der Zuwachs bei Wearables

im Jahr 2017 zu 2015.

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Knapp bei Airbus

8

Im Werk in Bremen

werden die Hochauftriebssysteme u. a.

für die Flügel der A380 gefertigt.

Die A380 ist das größte

Passagierflugzeug der Welt.

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9

Airbus

setzt auf

Open Shuttles

von KNAPP

Was verbindet Knapp und Airbus? Flexibilität in der Produktion. Zur Versorgung der

Montagelinien setzt Airbus auf Open Shuttles von Knapp. Die freifahrenden Transportroboter

werden im Airbus-Werk in Bremen zur Werkzeug- und Materialversorgung eingesetzt. Neben

der im Werk Bremen ausgeführten Transportlösung gibt es weitere geplante und im Aufbau

befindliche Einsatzgebiete für die kleinen Helfer im Werk Hamburg.

Am zweitgrößten Airbus-Standort

in Deutschland, Bremen,

werden die Hochauftriebssysteme

für die Flügel aller Airbus-Flugzeugprogramme

konstruiert, gefertigt, integriert

und getestet. Für die Produktion von

Landeklappen im Personenflugzeugbereich

müssen die manuellen Arbeitsplätze laufend

mit neuem Werkzeug versorgt werden. Ziel

war, diese Transportaufgabe ohne bauliche

Einschränkungen der Transportwege zu automatisieren.

Automatische Werkzeug- und

Materialversorgung im Werk Bremen

Die Produktion von Landeklappen im Luftfahrtbereich

benötigt aus Sicherheitsgründen

den Einsatz von kalibrierten Werkzeugen. So

mussten die Mitarbeiter ihre manuellen Arbeitsplätze

in gewissen Zeitabständen verlassen,

um bei der zentralen Werkzeugausgabe

das verwendete Werkzeug zu retournieren und

gleichzeitig neues, kalibriertes Werkzeug auszufassen.

Dabei wurden mit kleinen Wägen

und Kisten Wegstrecken von bis zu 200 m zu

Fuß zurückgelegt. Ziel war es, manuelle Trans-

www.technikreportagen.at

C_Schunk


10

Das Open Shuttle fährt mit dem

kalibrierten Werkzeug zum richtigen

Arbeitsplatz und übergibt den

Behälter an die Fördertechnik.

Auf einen Blick:

Standort: Bremen, Deutschland

Anwendung: automatische

Werkzeug- und Materialversorgung

Lösung: Open Shuttle für

Behälter (Mietvariante mit

Kaufoption)

Behälter: 600 x 400 mm

Arbeitsplätze:

8 manuelle Arbeitsplätze

Fördertechnik: nicht angetriebene

Fördertechnik (verschiebbar)

Software: KiSoft FMS,

easyUse-Benutzeroberfläche

Vorteile:

• 100%ige Personensicherheit

• Effizientere Arbeitsweise

für die Mitarbeiter an den

Arbeitsplätzen

• Just-in-Time-Versorgung mit

Werkzeug

• Abschaffung von manuellen

Werkzeugtransporten

• Genaue Kontrolle des

Werkzeug-Materialflusses

• Schnellere Auftragsbearbeitung

• Vermeidung von langen Wegen

mit niedriger Frequenz

• Mehr Werkzeug kann zeitgleich

transportiert werden

• Einfache Skalierbarkeit durch

einfaches Hinzufügen von Open

Shuttles

• Keine baulichen Maßnahmen

erforderlich (freie Navigation,

verschiebbare Fördertechnik-

Anbindungen)

• Bei hohem Verkehrsaufkommen

einsetzbar

• Miet- und Kaufoption bei den

Open Shuttles

C_KNAPP 2018

www.technikreportagen.at


11

Open Shuttles sind freifahrende Transportroboter, die

durch eine automatische Navigation und selbstständiges

Ausweichverhalten optimal im Mischverkehr einsetzbar

sind. 100%ige Personensicherheit kann garantiert werden.

porte mithilfe eines personensicheren, autonomen

Transportroboters gänzlich abzuschaffen.

Die Transportwege wurden nun durch den

Einsatz von Open Shuttles und mobilen Fördertechnik-Regalen

bei den Arbeitsplätzen und

der Werkzeugausgabe automatisiert. Der Materialtransport

erfolgt darüber hinaus Just-in-

Time und die Mitarbeiter können effizienter

arbeiten. Durch die autonome Fahrweise, die

auf einer einzigartigen Navigationstechnik

mit natürlicher Konturenerkennung basiert,

kann sich das Open Shuttle auch im Mischverkehr

zwischen Regalen, Staplern und Transportwägen

ohne Linienführung fortbewegen.

Die Lösung im Überblick

Die Softwarelösung mit KiSoft FMS ist an das

Kundensystem, ein Produktionsplanungssystem

mit IoT-Plattform, gekoppelt und stellte die

Nachverfolgung des Materialflusses sicher.

Werkzeugausgabe

Ein Mitarbeiter oder Knickarmroboter stellt

das benötigte Werkzeug für die einzelnen

Arbeitsplätze zum richtigen Zeitpunkt in einem

Behälter auf eine statische Fördertechnik.

Daraufhin erhält das Open Shuttle den Transportauftrag

und nimmt den Behälter selbstständig

von der Fördertechnik auf. Durch das

Andocken des Open Shuttles an der Fördertechnik

wird ein Hebelmechanismus ausgelöst, der

den Behälter auf das Shuttle rollen lässt.

C_KNAPP 2014

Arbeitsplatz

Das Open Shuttle fährt mit dem Behälter zum

richtigen Arbeitsplatz und übergibt ihn an die

nicht angetriebene Fördertechnik. Danach fährt

das Open Shuttle weiter zu einer zweiten Fördertechnikanbindung,

nimmt einen Behälter

mit benutztem Werkzeug auf und fährt retour

zu Werkzeugausgabe, wo er wieder an die zentrale

Werkzeugprüfung abgegeben wird.

Werkzeugannahme

Bei der Werkzeugannahme wird der Behälter

entleert und das gebrauchte Werkzeug geprüft,

neu kalibriert und gereinigt und für die nächste

Verwendung wieder zur Verfügung gestellt.

Roll-out auf Airbus-Standorte

Die Installation dient als Pilotanlage für einen

großflächigen Einsatz dieser Technologie in

der Produktion an mehreren Airbus-Standorten,

unter anderem in Hamburg im Bereich der

Long Range-Flugzeugproduktion und der Ausrüstungsmontage.

Zusammen mit Airbus soll

die Technologie über den aktuellen Stand der

Technik hinaus weiterentwickelt werden, um

in Zukunft noch komplexere Transportaufgaben

übernehmen zu können.

Zusätzlich zu den Aktivitäten für das Airbus-Werk

in Bremen arbeiten KNAPP, Airbus

und das ZAL (Zentrum für Angewandte Luftfahrtforschung)

gemeinsam an einem Forschungsprojekt

mit Open Shuttles.

Über knapp:

Die KNAPP-Gruppe mit

Hauptsitz in Hart bei Graz

zählt zu den globalen Marktführern

unter den Anbietern

intralogistischer Komplettlösungen

und automatisierter

Lagersysteme und hat sich auf

die Kernbranchen Healthcare,

Fashion, Retail, Food Retail

und Industry spezialisiert. Mit

mehr als 30 Standorten, über

3000 Mitarbeitern und einer

Exportquote von 97 Prozent

betreut KNAPP Kunden weltweit.

KNAPP Industry Solutions

ist der Spezialist für maßgeschneiderte

Lösungen für die

Industrie-, Produktions- und

Distributionslogistik innerhalb

der KNAPP-Gruppe. Mit

skalierbaren Shuttle-Lösungen

und freifahrenden Transportsystemen

verfügt das Unternehmen

über Technologien, die

im industriellen Umfeld neue

Möglichkeiten hinsichtlich

Flexibilität und Verfügbarkeit

bieten.

www.knapp.com

Über Airbus:

Airbus ist mit rund 129.000

Mitarbeitern und nahezu 180

Standorten ein weltweit führendes

Unternehmen im Bereich

Luft- und Raumfahrt sowie den

dazugehörigen Dienstleistungen.

Airbus bietet die umfangreichste

Verkehrsflugzeugpalette

mit 100 bis über 600

Sitzen. Das Unternehmen ist

europäischer Marktführer bei

Tank-, Kampf-, Transport- und

Missionsflugzeugen und eines

der größten Raumfahrtunternehmen

der Welt. Die zivilen

und militärischen Hubschrauber

von Airbus zeichnen sich durch

hohe Effizienz aus und sind

weltweit gefragt.

www.airbus.com

www.technikreportagen.at


Stöber bei e & v Systeme

12

Komplett aus

einer Hand

e & v Systeme setzt bei Verpackungsmaschine mit Palettierroboter

auf Antriebs- und Automatisierungslösung von Stöber.

Wie damit ein Prototyp der besonderen Art gelang.

Langjährige Partnerschaft: e & v Systeme setzt bei

Verpackungsmaschine mit Palettierroboter auf

Antriebs- und Automatisierungslösung von Stöber.

Im Bild: Johannes Stocker (li), Elektrokonstrukteur

bei e & v Systeme, und Martin Benedickt von

Stöber (Mitte) im Gespräch.

Alle_Bilder_C_Stöber Antriebstechnik

Lebensmittel und Getränke, Kosmetik

oder Pharma-Industrie, die

Produkte unserer Kunden werden

immer vielfältiger. Damit werden

auch immer höhere Anforderungen

an die Verpackung gestellt“,

resümiert Johannes Stocker, Elektrokonstrukteur

bei e & v Systeme. Das Unternehmen sitzt in

Egling, einer Gemeinde im oberbayerischen

Landkreis Bad Tölz-Wolfratshausen. „Wir liefern

seit 1999 angepasste Etikettier- und Endverpackungslösungen

aus einer Hand. Mit unseren

Verpackungsmaschinen müssen Betreiber

immer flexibler reagieren und gleichzeitig

einen hohen Output bei geringen Durchlaufzeiten

erzielen können, um sich gegen ihre

Wettbewerber durchzusetzen“, erklärt Stocker.

Neben halb- und vollautomatischen Anlagen

gehören beispielsweise auch Setzmaschinen mit

Kartonaufrichter und -verschließer zum Programm.

Hinzu kommen Sammelpackmaschinen

für Trays, Kartonmaschinen für Faltschachteln,

Palettierer für Kanister und Eimer oder auch

Pick-&-Place-Palettierer für befüllte Kartons. „Betreiber

legen immer mehr Wert auf eine kompakte

Bauweise der Maschinen. Sie sollen bediener-

und wartungsfreundlich sein, hohe

Standzeiten und eine geringe Störanfälligkeit

aufweisen. Dazu kommen die steigenden Anforderungen

an Maschinensicherheit“, sagt Stocker.

Bei modernen Maschinen und Automatisierungseinrichtungen

steht fast immer der Themenkreis

Steuerung und Antriebstechnik im Fokus.

Zulieferer als Entwicklungspartner

Bei Zukaufteilen setzt e & v Systeme auf ausgewählte

Lieferanten. Dabei legt der Maschinenbauer

Wert auf Flexibilität, Liefertreue und

gleichbleibende Qualität. Denn die benötigten

Komponenten müssen bei Bedarf zuverlässig

und schnell vor Ort sein und die gewünschten

Aufgaben genau erfüllen. „Wichtig ist auch die

fachliche Kompetenz: Im besten Fall unterstützen

uns die Zulieferer bei der Produktentwicklung

mit ihrem Know-how“, sagt Stocker. Zu

www.technikreportagen.at


13

Pfiffige Bauweise:

Das Vier-Achs-gesteuerte

Saugsystem – das hochpräzise

Planetengetriebe ist mit dem

dynamischen Servomotor ohne

Motoradapter direkt miteinander

verheiratet. Das spart Bauraum,

verringert Gewicht, ist leise

und dynamisch.

Über Stöber

Antriebstechnik:

Stöber Antriebstechnik ist

ein familiengeführtes mittelständisches

Unternehmen mit

weltweit verteilten Tochterunternehmen.

Stöber befasst sich

als Entwickler und Systemhersteller

mit allen Komponenten

der Antriebstechnik – von der

Software bis zum Präzisionsgetriebe.

Das umfassende,

modular konzipierte Produktprogramm

ermöglicht außerordentlich

individuell strukturierte

Lösungen.

www.stoeber.de

Über e & v Systeme:

Seit 1999 steht e & v Systeme

für kundenindividuelle Etikettier-

und Endverpackungslösungen

aus einer Hand. Von der

Projektierung bis zur Inbetriebnahme

unterstützen die

bayrischen Anlagenbauer ihre

Kunden bei ihrer Produktionsautomatisierung.

Die Anlagen

finden Einsatz bei namhaften

deutschen und europäischen

Chemie-, Kosmetik- und Lebensmittelindustriebetrieben.

www.euv-systeme.com

diesen Partnern gehört die Stöber Antriebstechnik

aus Pforzheim, Hersteller und Entwickler

antriebstechnischer Komponenten wie Getriebe,

Motoren, Antriebsregler, Motion Controller,

und Automatisierungslösung. „Von diesen Partnerschaften

profitieren wir vor allem im Sondermaschinenbau.

Denn hier sind häufig ganz

spezifische Lösungen gefragt“, erläutert Stocker.

Lange Partnerschaft

e & v Systeme arbeitet mit Stöber schon seit

einiger Zeit erfolgreich zusammen. Für ein

Projekt lieferte der Antriebsspezialist zum

Beispiel Synchron-Servomotoren für Gewindetriebe

für eine Hubachse – sowie die passenden

Antriebsregler und die Steuerungslösung. „Diese

waren auch der Auslöser für einen viertägigen

Workshop in Pforzheim, um unser Wissen

rund um die Stöber-Produktbereiche

Steuerung und Antriebstechnik in einem

praktischen Training zu vertiefen“, erinnert

sich Stocker. Überzeugt von den Lösungen,

setzt der Maschinenbauer bei der Entwicklung

einer neuen anspruchsvollen Verpackungsmaschine

in Kombination mit einem Pick-and-

Place-Palettierroboter wieder auf die Antriebsund

Automatisierungstechnik des Spezialisten.

Stabil, ruhig, zuverlässig

Besonderen Wert haben die Ingenieure auf die

Gesamtperformance von Verpackungsmaschine

und Palettierroboter gelegt, um Laufruhe,

Zuverlässigkeit und Bedienerfreundlichkeit

sicherzustellen. Erforderlich war dazu eine

Komplettlösung des Antriebs- und Steuerstrangs.

„Für uns war es hilfreich, mit Stöber einen

Partner mit Kompetenz und einem lückenlosen

Produktprogramm an unserer Seite zu wissen“,

berichtet Stocker. Und die Spezialisten lieferten

alles aus einer Hand. Dazu gehören vier Planetengetriebemotoren

für Gewindetriebe der

Baureihe PE4EZ4. „Die hochpräzisen Planetengetriebe

werden mit den dynamischen Servomotoren

ohne Motoradapter direkt miteinander

verheiratet“, sagt Martin Benedickt, bei

Stöber zuständig für den Vertrieb von Antriebsund

Automatisierungstechnik. Das spart nicht

nur Bauraum, es verringert auch das Gewicht,

reduziert Laufgeräusche und bietet eine hohe

Dynamik. Für eine einfache und schnelle Montage

bietet der Spezialist mit dem im Motor

integrierten Hiperface DSL Absolutwertgeber

eine One Cable Solution. Die schnelle Prozessdatenübertragung

mittels EtherCAT sorgt für

eine hohe Auflösung und Genauigkeit.

Reduzierter Programmieraufwand

„Wir haben den Motor mit einem Doppelachsregler

aus unserer Antriebsreglerbaureihe in

Anreihtechnik SI6 kombiniert“, erläutert Benedickt.

„Mit dem Konzept der Anreihtechnik werden

die Aufgaben in dieser Verpackungsanlage

wirtschaftlich gelöst.“ Der SI6 kann Encoder-Informationen

bis zu 64 Bit verarbeiten. In Verbindung

mit den integrierten, hochauflösenden

Encodern der Servomotoren bedeutet dies höchste

Positioniergenauigkeit. Die hochdynamische

Baureihe erreicht kurze Ausregelzeiten bei schnellen

Sollwertänderungen und Lastsprüngen. Zudem

setzt sie bei der Sicherheit auf die Funktion STO

(Safe Torque Off) und ist nach EN 13849-1 im

höchsten Performance-Level e (Kat. 4) zertifiziert.

„Unsere Entwicklungsumgebung AutomationControlSuite

AS6 umfasst alle in CODESYS V3 enthaltenen

Funktionen für Motion Control“, erläutert

Benedickt. Für die Programmerstellung

stehen hochleistungsfähige Drive&Motion-Bibliotheken

zur Verfügung, mit denen sich die

Anwendung mit deutlich reduziertem Programmieraufwand

realisieren lässt.

Sicher im Einsatz

„Mit unserer Vier-Achs-gesteuerten Transporteinheit

stellen wir somit eine geringe Störanfälligkeit

sicher und erreichen eine hohe Stückleistung“,

erklärt Stocker – und führt die

Anlage vor. Die Kartons laufen über eine angetriebene

Rollenbahn mit Vereinzelung über

pneumatische Stopper. Zeitgleich entnimmt

die Anlage Leerpaletten automatisch aus einem

Magazin und befördert sie zur Befüllstation.

Hubgabeln heben die Paletten in Arbeitshöhe

und die zu verarbeitenden Kartons in Aufnahmeposition.

Das Vier-Achs-gesteuerte Saugsystem

nimmt die Kartons auf. Lage für Lage stapelt

es die Kartons nach einem von der Software

berechneten Muster auf die Palette. Anschließend

senkt die Anlage den vollen Ladungsträger ab

und transportiert ihn aus der Maschine. „Weil

wir Roboter-Kinematiken in die Maschine integriert

haben, kann der Betreiber eine flexible

Produktion erreichen“, beschreibt Stocker.

e & v Systeme hat mit dieser neuen Anlage

einen leistungsstarken Prototyp entwickelt.

Nun geht es darum, diesen erfolgreich am

Markt einzuführen. Damit will sich der Maschinenbauer

weiter in seinen Zielbranchen

etablieren und die Marktbekanntheit steigern.

www.technikreportagen.at


pl Lehmann bei

Wackershauser und Fauth

14

Eine starke

Kombination

Der Zulieferbetrieb Wackershauser und Fauth hat mit der Kombination eines

dreiachsigen POS-Bearbeitungszentrums und eines Zweiachsen-Drehtischs

von pL Lehmann eine wirtschaftlich bemerkenswerte Lösung gefunden, die

ihm den Spagat zwischen hoher Flexibilität und Produktivität ermöglicht.

Lohnfertiger stehen immer wieder

vor dem Dilemma, heute noch

nicht zu wissen, was sie morgen

fertigen müssen. Also steht die

Flexibilität ihrer Betriebsmittel

ganz oben. Gleichzeitig werden sie

durch sinkende Preise zu immer höherer Produktivität

gezwungen. Flexibilität und Produktivität

aber sind unter der Maßgabe „Maschinenstundensatz“

feindliche Brüder. Eine

Situation, die Alexander Fauth, geschäftsführender

Gesellschafter der Wackershauser und

Fauth GmbH in Karlsruhe-Neureut, gut kennt.

Schließlich muss er in seinem 2013 von der

Unternehmerfamilie Wackershauser übernommenen

Betrieb jede Investition genau prüfen,

ob sie neben den technischen auch die erforderlichen

wirtschaftlichen Bedingungen erfüllt.

Als sich Fauth Mitte letzten Jahres zum Kauf

eines neuen Bearbeitungszentrums entschloss,

wandte er sich zunächst an den bisherigen

Haus- und Hoflieferanten in Sachen Werkzeugmaschinen.

Der gehört zwar zu den weltweit

größten Herstellern, hatte aber in seinem

Produktportfolio trotz unzähliger Maschinentypen

keine wirklich passende Lösung – und

wenn, war diese schlichtweg zu teuer. Während

intensiver Überlegungen, wie die Situation

zu meistern wäre, landete ein Newsletter auf

dem Schreibtisch von Betriebsleiter Karl Flaiz,

der zumindest seine Neugierde weckte: Ein

kleiner Maschinenhersteller aus dem beschaulichen

Rechberghausen warb darin für seine

Produkte.

Kleiner Maschinenbauer mit leistungsstarkem

Angebot

Ein Besuch der beiden bei der POS GmbH & Co.

KG überzeugte. Nicht nur, dass ihnen die dort

vorgefundene Fertigungstiefe imponierte, auch

der mechanische Aufbau der Zentren beeindruckte.

Karl Flaiz: „Das Maschinengewicht von

fast acht Tonnen allein ist schon ein Beleg für

C_pL Lehmann

den stabilen Aufbau der Maschine. Die Kugelgewindetriebe

sind ebenso groß dimensioniert

wie die eingesetzten Linear-Rollen-Führungen.

Wo viele Hersteller bei vergleichbaren Maschinengrößen

Linearführungen von 30 mm und

kleiner verwenden, setzt man bei POS auf 45

mm Führungen. Das garantiert nicht nur eine

hohe Langzeitgenauigkeit, sondern aufgrund

der minimalen Vibrationen auch sehr hohe

Werkzeugstandzeiten.“ Geschäftsführer Fauth

ergänzt: „Vor allem aber hat uns überzeugt, dass

sich die Verantwortlichen bei POS unser Teile-

Bemerkenswert:

Die Kombination eines

dreiachsigen POS-Bearbeitungszentrums

und

eines Zweiachsen-Drehtischs

von pL Lehmann.

Warum? Ohne den

pL Lehmann-Drehtisch zu

deinstallieren, kann

die Maschine mit bis zu

zehn Schraubstöcken

bestückt werden.

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15

Kleine Auswahl:

Insgesamt werden

bei Wackershauser und

Fauth 25 verschiedene

Spiegelhalter produziert.

C_Wackershauser und Fauth GmbH

spektrum genau angesehen haben, bevor sie

uns eine Lösung empfohlen haben: eine POSmill

CE 1000 mit einem pL Lehmann Zweiachsen-Drehtisch

T1-520530 TAP3c.“ Zudem konnten

Fauth und Flaiz die Leistungsfähigkeit der

Kombination POS/Lehmann direkt in Augenschein

nehmen, da POS auch in der eigenen

Fertigung Lehmann-Drehtische einsetzt.

Ursprünglich auf der Suche nach einer Vierachsen-Lösung,

konnte die vorgestellte 3+2-Lösung

mit Pluspunkten überzeugen, wie Fauth darlegt:

„Die 3-Achs-Maschine mit Zweiachsen-Drehtisch

hat den zusätzlichen Charme, dass wir echte

Fünfachsbearbeitung realisieren können, aber

bei Bedarf der ganze Arbeitstisch für die Bearbeitung

größerer Bauteile zur Verfügung

steht. Wobei wir diese Möglichkeit nur sehr

selten nutzen, sondern fast durchgehend von

den Möglichkeiten der fünfachsigen Bearbeitung

profitieren.“

Deutlicher Produktivitätsfortschritt

Fauth gibt ein Beispiel: „Einer unserer größten

Einzelkunden ist die Bruker Corporation, ein

Unternehmen, das sich zum Weltmarktführer

im Bereich der instrumentellen Analytik rund

um die Röntgenspektroskopie und -diffraktion

entwickelt hat. Für diesen Kunden produzieren

wir mehr als 1500 verschieden Bauteile, unter

anderem Spiegelhalter in 43 verschiedenen

Varianten. Da wir diese Teile schon vor der

Investition in die POS/Lehmann-Lösung produziert

haben, lässt sich hier der Produktivitätsfortschritt

deutlich aufzeigen.“ Sein Betriebsleiter

ergänzt: „Wir sind damit nicht nur

in der Lage, die reinen Bearbeitungszeiten zu

senken, sondern können auch Varianten, die

wir früher an einen Zulieferbetrieb weitergeben

mussten, jetzt im eigenen Haus zu einem

signifikant günstigeren Preis fertigen. Hinzu

kommt, dass dem Mitarbeiter mehr Zeit für

andere Tätigkeiten bleibt, zum Beispiel fürs

Entgraten oder die Qualitätssicherung. Denn

Über pL Lehmann:

1960 als reiner Lohnfertigungsbetrieb

gegründet, entwickelt

und produziert pL Lehmann

bereits seit über 40 Jahren

CNC-Drehtische. Mit Innovationen

und Schweizer Qualität

gelang es dem Familienunternehmen

aus dem Schweizer Ort

Bärau (Emmental), seinen Kunden

mit zusätzlichen NC-Achsen

Möglichkeiten zu eröffnen,

schlanke Bearbeitungslösungen

zu entwickeln, die sich durch

hohe Produktivität auszeichnen.

www.lehmann-rotary-tables.

com

Über Wackershauser

und Fauth:

Der Lohnfertiger von Präzisions-Dreh-

und Frästeilen

bedient Kunden aus der Automotivindustrie,

Maschinen- und

Medizintechnik, im Anlagenbau

sowie in vielen weiteren

Branchen. Die Bearbeitung von

Kunststoffen, Edelstahl und

Sonderlegierungen (Nimonic,

Invar, Tantal, u.v.m.) wird

seit vielen Jahren durchgeführt.

www.wackershauser.de

durch die Komplettbearbeitung in einer Spannung

muss er das Bauteil nicht mehrmals

einlegen beziehungsweise umspannen.“

K.O.-Kriterium für den großen Hersteller

Es besteht zudem die Möglichkeit, die Maschine

über ein selbstgebautes Nullpunktspannsystem

mit bis zu zehn Schraubstöcken zu

bestücken, ohne den Lehmann-Drehtisch zu

deinstallieren. So lässt sich das POS-Zentrum

sehr flexibel für die Serienfertigung nutzen,

ohne Zeit für Umbauten zu verlieren. Wenn

im 3-Achs-Betrieb mit mehreren Teilen gearbeitet

wird, erhöht sich die Laufzeit der Maschine

dementsprechend und damit der Anteil

der mannarmen Arbeit. Alexander Fauth: „Was

ich mit dieser Lösung für mein Geld bekommen

habe, war das K.O.-Kriterium für die großen

Hersteller dieser Welt. Und wir bekommen hier

einen hervorragenden Service, der uns nicht

wie bei anderen Herstellern an die 150 Euro

pro Stunde plus einer hohen Anfahrtspauschale

kostet. Hier zahlen wir die tatsächlich gefahrenen

Kilometer und 69 Euro pro Stunde.“

Derzeit untersuchen die Lohnfertiger, ob sich

Teile, die sie vorher auf dem vorhandenen Maschinenpark

in mehreren Spannungen bearbeitet

haben, nicht günstiger auf der POS fertigen

lassen. Wird so ein Werkstück identifiziert,

erstellt ein Mitarbeiter im CAD/CAM-System

ein neues Programm und produziert quasi

ohne Unterbrechung weiter. Bei dem bislang

gefundenen Teilespektrum reduziert sich die

reine Bearbeitungszeit durchschnittlich um

rund 30 Prozent. Bei verschiedenen Teilen liegt

die Ersparnis sogar noch deutlich höher.

3+2-Achsen-BAZ überzeugt

Jetzt, da sich die Verantwortlichen also von den

prinzipiellen Vorteilen der 5-Achsen-Bearbeitung

für ihr Teilespektrum überzeugen konnten,

dürften künftige Investitionen im Bereich Fräsmaschinen

wohl vor allem in Richtung dieser

Technologie gehen. Oder doch nicht? Alexander

Fauth schränkt ein: „Gegenüber einer reinen

5-Achs-Maschine bietet ein solches 3+2-Achsen-

BAZ für unser Teilespektrum signifikante Vorteile.

Beispielsweise lässt der aufgesetzte Dreh-/

Schwenktisch noch genügend Platz, um zusätzliche

Spannmöglichkeiten für einfachere Werkstücke

zu installieren. Zudem ist das Werkstück

besser zugänglich. Wird es auf einen aufgesetzten

Drehtisch gespannt, sind die Störkanten

deutlich niedriger, wodurch sich kurze, schwingungsarme

Werkzeuge verwenden lassen und

das wirkt sich wiederum sehr positiv auf Oberflächenbeschaffenheit

und Werkzeugstandzeiten

aus. Zudem ist eine 3+2-Lösung in aller

Regel deutlich kostengünstiger in der Anschaffung.“

Und fügt hinzu: „Wir sind derzeit tatsächlich

in der Planungsphase, unsere Fräskapazitäten

zu erweitern. Stand heute führt an der

Kombination POS/Lehmann kein Weg vorbei.“

www.technikreportagen.at


Trumpf bei

H. Steinhart Metallwarenfabrik

16

Testpartner

Von einer Test-Kooperation zu Begeisterung: Weil die H. Steinhart

Metallwarenfabrik mit der Laser-Rohr-Schneidmaschine TruLaser Tube

7000 von Trumpf auch Gewinde einbringen kann, sparen sich die

Hettinger nicht nur Zeit. Für die Blech- und Rohrbearbeiter eröffnen

sich damit völlig neue Konstruktionsansätze.

www.technikreportagen.at


17

Von der Innovationsstärke

überzeugt: Frank Steinhart,

Enkel des Gründers und Leiter

der Rohrbearbeitung, weiß

die vielfältigen Möglichkeiten

der Trumpf Laser-Rohrschneidemaschine

mit neuer

Gewindeeinheit zu schätzen.

Spezialität der

neuen TruLaser Tube 7000:

Die Produktion von gebogenen

Gewindescheiben ist besonders

produktiv möglich, da das Gewindeformen

und der Zuschnitt in

einer Aufspannung erledigt wird.

Frank Steinhart ist ein Mann mit viel

Engagement. Vor allem wenn es um

die weltgrößte Motorrad-Rallye in

Dakar geht. Steinhart ist Leiter der

Rohrbearbeitung der H. Steinhart

Metallwarenfabrik. Die findigen

Hettinger Rohrprofis unterstützen ein Motorrad-

Team, das es in Dakar nicht nur ins Ziel schaffte,

sondern dort als bestes Rookie-Team ausgezeichnet

wurde. Der Motorrad-Rahmen hat

Dakar übrigens nicht nur überstanden, sondern

war laut Rennteam danach auch noch in deutlich

besserem Zustand, als nach solchen Strapazen

üblich ist. Das bestätigt nur die hohe Fertigungsqualität,

mit der die Lohnfertiger liefern. Aus

jedem Projekt ziehen die Hettinger ihre Erfahrungen

und wissen so auch, wo bei extremen

Belastungen die neuralgischen Stellen sind. Was

sie wiederum in die Konstruktion und Herstellung

einfließen lassen. Um die Fertigungsverfahren

Alle_Bilder_C_trumpf

Über Trumpf:

Das Hochtechnologieunternehmen

Trumpf wurde 1923

als mechanische Werkstätte

gegründet und hat sich zu

einem der weltweit führenden

Unternehmen für Werkzeugmaschinen,

Laser sowie Elektronik

für industrielle Anwendungen

entwickelt.

www.trumpf.com

Über Steinhart

Metallwarenfabrik:

Das Unternehmen hat seinen

Sitz in Hettingen und beschäftigt

rund 100 Mitarbeiter.

Im Jahr 1954 von Heinrich

Steinhart gegründet, führen

heute seine Söhne Hubert und

Siegfried Steinhart die Geschäfte.

Das Unternehmen gilt

als Spezialist für die Bereiche

Blech- und Rohrbearbeitung

sowie die Fertigung komplexer

Baugruppen und unterstützt

seine Kunden von der Konstruktion

über die komplette

Fertigung bis hin zur Baugruppenmontage

und finalen

Oberflächenbearbeitung.

www.steinhart-metall.de

immer weiter zu verbessern, investiert das Unternehmen

regelmäßig in neue Technologien

und eröffnet sich damit neue Denkansätze. So

wurde es beispielsweise durch den Einsatz der

TruLaser Tube 7000 von Trumpf möglich, Rohrkonstruktionen

stabiler auszulegen und Gewicht

einzusparen. Eine Testpartnerschaft mit Stil.

Laser-Rohrschneidemaschine

mit integrierter Gewindestation

Das Vorgängermodell dieser Maschine haben

die Hettinger Rohrprofis bereits seit 2008 im

Einsatz. Im Sommer 2017 kam dann das neue

Modell der Maschine mit integrierter Gewindeeinheit

als Testversion hinzu. Eine Test-Kooperation,

die Frank Steinhart begeistert. Der

CO 2

-Laser schneidet Rohre und Profile gratfrei

mit einer Schräge von bis zu 45 Grad, einem

Durchmesser von bis zu 254 mm und Wanddicken

zwischen einem und zehn Millimetern.

Das in der neuen Anlage integrierte Technologiepaket

„Gewinde“ besitzt eine NC gesteuerte

Spindel mit 4-fach Werkzeugwechsler. Sie kann

fließbohren, bohren, reiben und – dem Namen

entsprechend – Gewinde einbringen. Die Vorteile

davon gewinnen laut Steinhart an Gewicht:

„Früher haben sich viele unserer Kunden um

Bohrungen und Gewinde selbst gekümmert.

Seit einigen Jahren lassen mehr als 80 Prozent

diese Aufgaben von uns erledigen. Mit der

Gewindeeinheit geht das im Vergleich zu früher

in einer Aufspannung und damit deutlich produktiver,

genauer und zu hundert Prozent zuverlässig.“

Während das Unternehmen noch

www.technikreportagen.at


18

„Wir konnten bei einem

Kundenprojekt die Materialdicke

von ursprünglich

knapp vier Millimetern auf

zwei Millimeter reduzieren

und erreichen dennoch

eine Gewindetiefe von

3,6 Millimeter.“

Frank Steinhart, Leiter Rohrbearbeitung H. Steinhart Metallwarenfabrik

Mitte 2017 die bestellten Rohre und Profile nach

dem Zuschnitt zu einer Ständerbohrmaschine

transportierte, dort einrichtete, bohrte und mit

Gewinde versah, fallen heute all diese Schritte

weg. Einmal einprogrammiert, erledigt die Tru-

Laser Tube 7000 das Kernloch-Lasern und Gewindeschneiden

in weniger als acht Sekunden pro

Einheit. Werden Fließbohrungen benötigt, um

mehr Gewindegänge zur Verfügung zu stellen,

kommen je nach Durchmesser nochmal acht

bis zehn Sekunden für das Fließbohren dazu.

Test-Partnerschaft auch Vorteil für Trumpf

Die Zusatzzeit für Fließbohrungen nehmen

Steinhart und seine Kunden gerne in Kauf.

Denn durch dieses Verfahren ließen sich schon

einige Rohrkonzepte besser und kostengünstiger

umsetzen. Der Hintergrund: Schraubverbindungen

sind oft die schwächste Stelle einer

Konstruktion. Für eine stabile Verschraubung

muss das Rohr eine gewisse Mindestdicke

aufweisen, um genügend Gewindegänge einbringen

zu können. Dank der Fließbohrungen

lässt sich deren Anzahl mitunter nahezu verdoppeln

und die verwendete Materialstärke

halbieren, wie Steinhart an einem Beispiel

erläutert: „Wir konnten bei einem Kundenprojekt

die Materialdicke von ursprünglich knapp

vier Millimetern auf zwei Millimeter reduzieren

und erreichen dennoch eine Gewindetiefe von

3,6 Millimeter. Die deutlich leichtere Rohrkonstruktion

bringt für das Endprodukt klare Vorteile,

und wir können das Bauteil günstiger

anbieten.“ In der Testphase erkannten Steinhart

und seine Mitarbeiter, dass sich mit einer

Kraftbegrenzung die mechanische Bearbeitungsstation

vor Überlastung schützen und

damit die Zuverlässigkeit des Systems weiter

erhöhen ließe. Dementsprechend gaben sie den

Tipp an den verantwortlichen Projektmanager

bei Trumpf weiter. Ganz im Sinne einer guten

Test-Partnerschaft nahm Trumpf die Anregung

auf und liefert die Maschine inzwischen standardmäßig

mit einem Kraftbegrenzer aus.

Sensorik überwacht und sortiert

Als weiteren Vorteil der TruLaser Tube 7000

mit integrierter Gewindeeinheit nennt Steinhart

vor allem die Einsparung von Arbeitszeit. Denn

nach der Programmierung lässt sich das Bauteil

in kurzer Zeit auf der Maschine einrichten.

Nach dem Start der Maschine kann sich der

Bediener anderen Aufgaben widmen. Denn

dank verschiedener Sensorikeinheiten läuft die

Maschine extrem zuverlässig. Nach der Bearbeitung

sortiert die Ausschleusstation die Rohre

und Profile mithilfe weiterer Sensoren auf

verschiebbare Bandtische, in Gitterboxen oder

Behältern. Die Beladeeinheit LoadMaster Tube

kann das Rohmaterial automatisch zuführen.

Für kleine Losgrößen und Sonderprofile lässt

sich zudem eine einschwenkbare Förderstrecke

nutzen. „Von Trumpf sind wir das seit jeher

gewöhnt. Was letztlich neben der Innovationsstärke

der zweite Hauptgrund ist, warum wir

schon so lange die Treue halten“, so Steinhart.

Einfache Bedienung:

Der Maschinenbediener

bekommt das fertige Programm

auf sein Terminal. Dank der

übersichtlichen Benutzeroberfläche

und auf Basis seiner

Erfahrung kann er sie einfach

und schnell einrichten und

sich anschließend anderen

Aufgaben widmen.

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Alexander Stricker

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Fronius International bei Ponsse

20

SchweiSSen

fUr den Konig

Neun Jahre nach der Anschaffung der ersten

SchweiSS Stromquelle von Fronius umfasst der

Maschinenpark von Ponsse bereits 79 Geräte des

SchweiSStechnikspezialisten. Einen wesentlichen

Anteil daran hat die aktuellste SchweiSSstROMQUELLENgeneration

TPS/i, mit der es dem renommierten finnischen

Hersteller von Heavy-Duty-Forstmaschinen gelungen

ist, die Qualität der SchweiSSnähte weiter

zu erhöhen, die Produktivität zu verbessern

und die Kosten zu senken.

Zielstrebig und unaufhaltsam

schiebt sich der ScorpionKing auf

seine Beute zu und lässt sich auch

von Gräben oder steilem Gelände

nicht aufhalten. Dann schlägt er

zu, zerteilt seinen Fang und legt

ihn für den späteren Abtransport sorgfältig

ab. Bereits wenige Sekunden später ist von

dem, was er gerade noch in seinen Klauen

hatte, kaum noch etwas übrig. Die als wertlos

erachteten Überreste lässt der ScorpionKing

am Boden zurück, während er sich ohne Zögern

dem nächsten Ziel zuwendet. Diese Szene spielt

sich tagtäglich hundertfach in den Wäldern

rund um den Globus ab. Doch es ist kein exotisches

Ungeheuer, das sich da durchs Unterholz

schiebt. Es ist eine der weltweit modernsten

Holzerntemaschinen zur Kurzholzaufarbeitung

(CTL, Cut to Length). Ihren Namen ScorpionKing

trägt sie dabei zu Recht: Mit den acht Rädern

und drei gegeneinander verdrehbaren Rahmensegmenten

sowie dem auf einer Gabelsäule

ruhenden, über die Kabine hinweg greifenden

Kranausleger erinnert die Maschine

an einen überdimensionalen Skorpion. Doch

geht es Ponsse Plc bei dieser Architektur weniger

um ein beeindruckendes Aussehen des

Produkts, sondern um handfeste Vorteile für

den Maschinenbetreiber: Anders als bei Baggern

oder anderen Harvestern befindet sich die

Kransäule in der Arbeitsposition dank der

innovativen Konstruktion nicht vor der Kabine.

Da sie zudem auf dem gleichen Drehkranz wie

die Kabine montiert ist, hat der Maschinist

stets freie Sicht auf das Harvester-Aggregat

Finnen setzen

auf österreichische

Schweißkunst: Die hochbelastbare

Gabelsäule des

Kranauslegers C50 von

Ponsse wird aus höherfestem

Stahl gefertigt und erfordert

manuelle und robotergestützte

Schweißarbeiten.

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21

Höchste Qualität: Durch den

Einsatz der TPS/i konnte

Ponsse die Nacharbeit um 20

Prozent reduzieren. PLUS:

Dank des Einsatzes der dynamischen

Kennlinie PMC-Mix

schweißt Ponsse faktisch

spritzerfrei.

Alle_Bilder_C_Fronius International GmbH

mit der Sägeeinheit zum Abschneiden, Entasten

und Ablängen der Bäume. Das erleichtert

dem Fahrer die Arbeit spürbar und führt zu

höherer Erntequalität – erntereife Bäume können

leichter identifiziert, unnötige Maschinenbewegungen

vermieden und verbleibende

Bäume geschont werden.

Kranausleger für höchste Belastungen

Trotz seiner filigran anmutenden Bauweise

steckt der bis zu 11 Meter lange Kranausleger

mit entsprechender Hebelwirkung die im Betrieb

auftretenden hohen mechanischen Belastungen

beim Verarbeiten der mehrere Tonnen

schweren Bäume problemlos weg. „Der

neuralgische Punkt eines Harvesters ist immer

der Ausleger. Wenn etwas bricht, dann dort“,

erklärt Heikki Selkälä, Production Development

Manager von Ponsse. Entsprechend sorgfältig

haben die Ingenieure des finnischen Traditionsunternehmens

den als C50 bezeichneten

Parallelkran entworfen und ausgiebig getestet,

um den mit langlebigen, zuverlässigen und

effizienten Maschinen über die Jahre aufgebauten

Ruf eines Premiumherstellers auch

nicht im Geringsten zu gefährden.

Kurze Nähte mit vielen Schweißstarts

Daher gibt Ponsse die Fertigung des C50 auch

nicht in fremde Hände und fertigt den Kran

wie alle anderen besonders beanspruchten

Teile bzw. Kernkomponenten der Forstmaschinen

aus höherfestem Stahl mit einer Streckgrenze

von 500 MPa. Ohne Schweißen geht dabei gar

nichts. Bis ein Fahrzeugrahmen fertig ist, müssen

die derzeit 100 Schweißer des Unternehmens –

unterstützt von neun Roboterzellen – bis zu 100

Nähte mit einer Gesamtlänge von etwa 300 Metern

schweißen. Da immer in der optimalen

Lage (PA, PB) geschweißt werden soll, müssen

die Werkstücke mit einem Manipulator oft

gedreht werden, sodass die Schweißer oft neu

ansetzen müssen und so der Anteil der kurzen

Nähte hoch ist. Auch beim Fügen des C50 fallen

umfangreiche Schweißarbeiten an, die Roboter

und Mensch Hand in Hand erledigen: Das

Anschweißen der Gabelsäule aus Gussstahl an

den Kranausleger übernimmt zum Beispiel ein

Roboter. Da es sich bei dem Ausleger um eine

kritische Komponente handelt, wird danach

jede Schweißnaht mit Ultraschall überprüft.

Bindefehler führten zu

umfangreicher Nacharbeit

In der Vergangenheit deckten diese Ultraschallprüfungen

immer wieder Defekte an den

manuell geschweißten Nähten auf, die von

Bindefehlern beim Schweißstart herrührten. Ein

großes Ärgernis und ein großer Kostenfaktor,

da gerade auch an den Rahmen viele, manuell

geschweißte kurze Nähte mit entsprechend

vielen Schweißstarts erforderlich sind. Jeder

Defekt bedeutet hier, dass die betroffene Stelle

ausgeschliffen, nachgeschweißt und erneut

geprüft werden muss. „Zuverlässigkeit und Qualität

unserer Maschinen sind für unsere Kunden

vorrangig“, stellt Heikki Selkälä klar. „Wir können

und wollen daher in der Produktion und insbesondere

auch beim Schweißen kein Risiko eingehen

und setzen deshalb nur die beste Fertigungstechnik

ein.“ Kari Lehtomaa, der als

Geschäftsführer des finnischen Fronius Repräsentanten

Pronius Oy engen Kontakt mit den

Kunden vor Ort hält und deren Wünsche und

Probleme entsprechend gut kennt, war daher

sehr optimistisch, mit der neuen TPS/i bei

Ponsse punkten zu können. Schließlich gehört

ein besonders zuverlässiger Schweißstart zu den

herausragenden Eigenschaften der Schweißstromquelle

der aktuellsten Gerätegeneration.

Die TPS/i räumt mit Problemen auf

Und tatsächlich nahm die innovative TPS/i das

Team um Heikki Selkälä in kürzester Zeit von

sich ein, wie der Produktionsentwicklungsleiter

begeistert berichtet: „Unser vorrangiges

Ziel, die Nahtqualität beim manuellen Schweißen

weiter zu verbessern, haben wir mit dem

www.technikreportagen.at


22

Alle_Bilder_C_Fronius International GmbH

Robotische Unterstützung:

Mehrere Hundert Meter an Schweißnähten müssen

bei der Produktion eines Harvesters ausgeführt werden.

Wechsel zur TPS 500i erreicht. Es hat sich dabei

schnell gezeigt: Die neue Generation ist wirklich

eine Klasse für sich!“ Doch nicht nur in

allen Schweißphasen einschließlich des

Schweißstarts ist der Einbrand jetzt zuverlässig

tief. Auch bei der Nahtoptik hat der Forstmaschinenhersteller

durch den Einsatz der TPS/i

in Verbindung mit der Kennlinie PMC (Pulse

Multi Control) deutliche Verbesserungen erzielt.

20 Prozent weniger Nacharbeit

Als weitere Folge der minimalen Spritzerneigung

und des sicheren Einbrands konnte Ponsse den

Zeitaufwand für die Nacharbeit um satte 20

Prozent reduzieren. Und das ohne zusätzliche

Maßnahmen und ohne Schulung durch Fronius,

wie der Schweißfachingenieur zurückblickt:

„Das System ist so einfach zu handhaben, das

wir keine nennenswerte Unterstützung bei der

Einführung der TPS/i gebraucht haben.“ Gerade

auch das große Touch-Display der TPS/i schätzen

die Schweißer bei Ponsse. Es erleichtert die

Bedienung mit seiner ergonomisch gestalteten

Oberfläche mit Volltextanzeige deutlich, lässt

sich mit dem Handschuh problemlos bedienen

und unterstützt Finnisch als Bediensprache.

Die Zahl der angeschafften Maschinen zeigt,

welchen Wert Ponsse den neuen Geräten beimisst:

Stolze 63 Maschinen aus der TPS/i-Serie

hat das Unternehmen innerhalb eines halben

Jahres für manuelle und robotergestützte

Schweißaufgaben gekauft und in Betrieb genommen.

Fronius ist so bei dem Forstmaschinenhersteller

zum bevorzugten Lösungslieferanten

für Schweißtechnik aufgestiegen.

Eine Dekade gemeinsamer Erfolg

Damit setzt die TPS/i die gemeinsame Erfolgsgeschichte

von Fronius und Ponsse nahtlos

fort, die nun schon seit 2007 währt. Zu dieser

Keine Kompromisse

bei der Qualität

der Schweißnähte:

Das gilt insbesondere

für Schweißnähte

am Kranausleger

wie der Verbindung

von Auslegerkopf und

Kranbalken.

Über Fronius

International:

Fronius International ist ein

österreichisches Unternehmen

mit Sitz in Pettenbach und

weiteren Standorten in Wels,

Thalheim, Steinhaus und Sattledt.

Die Firma ist mit 4.550

Mitarbeitern weltweit in den

Bereichen Schweißtechnik, Photovoltaik

und Batterieladetechnik

tätig. Mit 30 internationalen

Gesellschaften sowie Vertriebspartnern

und Repräsentanten

in mehr als 60 Ländern erzielt

Fronius einen Exportanteil von

91 Prozent. Fortschrittliche

Produkte, umfangreiche Dienstleistungen

sowie 1.241 erteilte

Patente machen Fronius zum Innovationsführer

am Weltmarkt.

www.fronius.com

Über Ponsse:

Ponsse Plc ist ein finnischer

Forstmaschinenhersteller

mit Hauptsitz in Vieremä.

Das Unternehmen zählt drei

Geschäftsbereiche: Herstellung

und Vertrieb von Forstmaschinen,

Informationssysteme zur

modernen Holzgewinnung nach

der Kurzholzmethode sowie

dem Kundenservice.

www.ponsse.com

Zeit schaffte der Forstmaschinenhersteller das

erste Gerät aus Österreich an, eine Schweißstromquelle

aus der Serie TPS 9000, die

seitdem zur vollsten Zufriedenheit von

Heikki Selkälä ihre Arbeit in einer Roboterzelle

für das Schweißen von Frontrahmen

verrichtet. Ihr folgten schon bald weitere

Geräte. Darunter ein Tandemsystem Time-

Twin für das robotergestützte Schweißen

schwerster Teile mit Blechstärken von über

30 mm, wie etwa den Heckrahmenkomponenten

für den Bear, dem größten Harvester von

Ponsse. „Mit dem vor dem TimeTwin-System

eingesetzten Einzeldrahtverfahren hat das

Schweißen eines Werkstücks sieben Stunden

gedauert, jetzt sind es weniger als drei!“, freut

sich Heikki Selkälä über das Hochleistungsschweißsystem,

das ihn ebenfalls von der

ersten Stunde an überzeugt hat.

Höhere Zuverlässigkeit –

weniger Verbrauchsmaterial

Nachdem auch noch ein Gerät für das Handschweißen

aus der TransSteel-Serie dazu kam,

gingen die Verantwortlichen bei Ponsse als

Handlungsgrundlage für weitere Investitionsentscheidungen

daran, detaillierte Zahlen

über die Zuverlässigkeit der Fronius-Geräte

und die Kosten für das Verbrauchsmaterial zu

sammeln und zu analysieren. Die Zahlen waren

durchweg sehr erfreulich. Geräteausfälle

sind die absolute Seltenheit und bei den Gasdüsen

beispielsweise sank der Verbrauch gegenüber

den Vorgängermaschinen aus der

Produktion eines anderen bekannten Herstellers

um fast 100 Prozent. Mindestens genauso

positiv die Entwicklung bei den Kontaktrohren:

Während die Schweißer bei Ponsse vor dem

Wechsel zu Fronius-Geräten die Kontaktrohre

als Folge der Zündprobleme bis zu 30 Mal am

Tag ersetzen mussten, halten diese jetzt eine

Woche und mehr.

Datenbasis für Prozessoptimierung

Zukünftig will Ponsse noch tiefere Einblicke

in den Status der Schweißsysteme und Schweißprozesse

erhalten und dazu die von den

Schweißstromquellen gesammelten Staus- und

Schweißnahtinformationen nutzen, um die

Schweißprozesse zeitnah zu überwachen, zu

analysieren und zu dokumentieren. Mithilfe

einer zentralen Servereinheit (WeldCube) ist

es in naher Zukunft darüber hinaus möglich,

die anfallenden Daten mehrerer Schweißstromquellen

unternehmensübergreifend zusammenzuführen

und zu verwalten. „Solche Neuerungen

sind es, die uns voranbringen. Wir

sehen nicht nur in puncto Innovationsfreude

viele Übereinstimmungen in der Firmenkultur

von Fronius und Ponsse, sondern auch bei der

absoluten Kundenorientierung, der Qualität

der Produkte und dem Willen, ständig ganz

vorne mit dabei zu sein“, schließt Heikki Selkälä.

www.technikreportagen.at


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SKF bei Vattenfall

24

Den Wind

im Griff

Speziell für die Hauptwellen von

Windenergieanlagen hat SKF neuartige

Explorer-Pendelrollenlager entwickelt. Eines

davon testet Vattenfall bereits seit zwei

Jahren. Die bisherigen Ergebnisse stimmen

zuversichtlich, dass das neue Lager die hohen

Erwartungen der beteiligten Unternehmen

erfüllen kann.

In Dänemark gehört Vattenfall zu den

Hauptakteuren der Windenergiebranche.

„In diesem Industriezweig

steckt natürlich auch viel Geschäftspotenzial

für uns“, so der Leiter des Bereichs

Erneuerbare Energien bei der

dänischen SKF, Peter Scheibner. „Denn im Grunde

wollen Energieversorger wie Vattenfall und

die Windenergieanlagenhersteller das Gleiche:

einen möglichst störungsfreien Betrieb; und

das idealerweise über einen Zeitraum von 25

Jahren und mehr.“ Dazu trage SKF als Lager-,

Schmierstoff- und Systemlieferant für Windenergieanlagen

maßgeblich bei – nicht nur

„traditionell“ an Land, sondern zunehmend auch

im Offshore-Bereich, der auf dem gesamten

Globus über große Wachstumschancen verfügt.

Nun wachsen die Windenergieparks auf See

ebenso wie die dort installierte Technik. Und die

größeren Turbinen, Getriebe, Generatoren und

höheren Belastungen stellen neue Anforderungen

an die Lagersysteme. „Natürlich haben wir

mit all diesen Themen bereits umfangreiche

Erfahrungen gesammelt“, so Scheibner, „aber bei

neuen Projekten arbeiten wir sehr gerne sehr

eng mit einem Kunden wie Vattenfall zusammen.“

Pendelrollenlager überwinden

bisherige Grenzen

Laut Scheibner haben sich Standard-Pendelrol-

lenlager, wie sie normalerweise an den Hauptwellen

von Windenergieanlagen eingesetzt

werden, durchaus bewährt – mit bis zu 20

Jahren Lebensdauer bei entsprechender Wartung.

Aber derartige Lager geraten langsam an ihre

Grenzen. Um diese Grenzen noch ein wenig

verschieben zu können, hat SKF in Kooperation

mit Windenergieanlagenherstellern die technischen

Voraussetzungen von Offshore-Windanwendungen

genauestens analysiert. Auf Basis

Alles im Blick:

In der Windpark-

Überwachungs zentrale

im dänischen Esbjerg

kontrollieren Peter Scheibner

von SKF (links) und Lars

Buhrkall von Vattenfall

(rechts), ob das neue SKF

Lager die hochgesteckten

Erwartungen erfüllt.

C_Vattenfall/SKF

www.technikreportagen.at


25

Pilotkunde: Im dänischen Windpark

Tjæreborg Enge testet Vattenfall ein

neuartiges Pendelrollenlager von SKF,

das speziell für seine Anwendung in

der Windenergie optimiert wurde.

der entsprechenden Erkenntnisse konnte das

Unternehmen neuartige Pendelrollenlager entwickeln,

die speziell für ihre Anwendung in der

Windenergie optimiert wurden.

Vorausschauende Wartung wird möglich

Ein solches Lager befindet sich schon seit Februar

2016 im Probebetrieb. Es läuft im dänischen

Windpark Tjæreborg Enge, rund zehn

Kilometer südlich von Esbjerg. In Esbjerg ist

mit der Überwachungszentrale von Vattenfall

das Herzstück der Windparkinstandhaltung

angesiedelt: Hier können sich die Ingenieure

auf zahlreichen Monitoren die Betriebszustände

ihrer Windparks detailliert anzeigen lassen –

bis hinunter zu einer einzelnen Turbine. Zu

den anspruchsvollen Aufgaben der Überwachungs-Crew

gehört u. a., sich anbahnende

Wartungsmaßnahmen an den Hauptkomponenten

mehrerer Turbinen terminlich zu bündeln

– um bspw. die Kosten für den Einsatz

von Kranen zu minimieren. Das wiederum

verlangt nach einer vorausschauenden Instandhaltung;

und daran ist im Falle des neuen

Pendelrollenlagers auch SKF beteiligt.

Digitale Überwachung durch Vattenfall

Vattenfall setzt in Esbjerg SCADA- (Supervisory

Control and Data Acquisition) und CM-

(Condition Monitoring) Online-Systeme ein,

C_Vattenfall

Optimales Design:

Bei der Entwicklung des

neuen Pendelrollenlagers

hat SKF die Leistung von

Tausenden möglichen

Innengeometrien

simuliert – so lange,

bis das optimale

Design für die

Anforderungen in

der Windenergieanwendung

gefunden war.

Über SKF:

Svenska Kullagerfabriken

ist ein schwedischer Konzern

mit einem weitreichenden

Produkt- und Servicesortiment

rund um die Bereiche Wälzlager,

Dichtungen, Schmierung,

Mechatronik und damit

verbundene Dienstleistungen.

Der aktuelle Schwerpunkt der

technologischen Entwicklung

liegt in der Verbesserung der

Umweltverträglichkeit während

des gesamten Produktlebenszyklus,

von der Fertigung bis

zur Entsorgung. SKF ist in über

130 Ländern und in rund 40

Industriesegmenten vertreten

und beschäftigt über 46.000

Mitarbeiter.

www.skf.com

Über Vattenfall:

Vattenfall ist einer der größten

Energiedienstleister Europas:

Im vergangenen Jahr erwirtschafteten

die rund 20.000

Mitarbeiter des Konzerns einen

Nettoumsatz von ca. 13,3

Milliarden Euro. Die Wurzeln des

Staatsunternehmens reichen

bis ins Jahr 1909 zurück, als

die Schweden begannen, Strom

aus Wasserkraft zu erzeugen

(Vattenfall = Wasserfall). Heute

betreibt Vattenfall mehr als

1.300 Windenergieanlagen

mit einer Gesamtleistung von

2.200 MW in Deutschland, den

Niederlanden, Großbritannien,

Dänemark, Schweden und

Finnland. Erklärtes Firmenziel

ist es, auf eine Welt ohne fossile

Brennstoffe hinzuarbeiten.

www.vattenfall.com

um den Überblick über seine On- und Offshore-Turbinen

zu behalten. Diese Systeme überwachen

die aktuelle Energieerzeugung, die

Windgeschwindigkeit, die Windrichtung, die

Getriebeschmierung samt Öltemperatur und

-druck sowie Kühlwassertemperatur und -druck

des Generators. Die entsprechenden Daten

liefern wertvolle Informationen über Veränderungen

der einzelnen Betriebszustände, woraus

sich Vorhersagen über die Zeit bis zum Ausfall

der betroffenen Komponenten ableiten lassen.

Tausende von Simulationen

Von einem Ausfall ist das optimierte SKF Pendelrollenlager

freilich noch weit entfernt. Dessen

voraussichtliche Lebensdauer konnte vor

allem dank einer Überarbeitung seiner inneren

Geometrie verlängert werden. Zu diesem Zweck

hatte SKF sogar ein neues Designverfahren

entwickelt, bei dem die Innengeometrie des

Lagers im Computer iterativ modifiziert wurde:

Das Programm berechnete die Leistung von

Tausenden möglichen Innengeometrien – so

lange, bis das optimale Design für die Anforderungen

in der Windenergieanwendung gefunden

war. Daraus resultierte in der Folge

auch eine neuartige Käfig-Geometrie inklusive

Ersatz des bislang benutzten Messingwerkstoffs

durch Gusseisen: Das ist steifer und

härter als Messing.

Lebensdauer stieg um 60 Prozent

Im Zuge der Entwicklung wurden außerdem

mehrere metallische Gleitkontakte eliminiert,

um Reibung und Verschleiß zu minimieren.

Dazu hat SKF u. a. die internen Schmierungseigenschaften

des Lagers verbessert. Dadurch –

und dank der geringeren Anpressdrücke – stieg

die berechnete Lagerlebensdauer um durchschnittlich

60 Prozent. Gleichzeitig gelang es

den Ingenieuren, das Gewicht der langlebigeren

Lager um rund 4 Prozent zu senken.

Nun hoffen SKF und Vattenfall darauf, dass das

neue Pendelrollenlager die hohen Erwartungen

auch dauerhaft erfüllt: Erklärtes Ziel ist die

hundertprozentige Zuverlässigkeit des Lagers

über die gesamte angepeilte Lebensdauer der

Anlage hinweg – und das sind in diesem Fall

25 Jahre. „Wer langfristige Verbesserungen verwirklichen

will tut gut daran, sich kurzfristig

an der Erprobung unserer Lager zu beteiligen“,

betont Scheibner: „Denn diese Art der Zusammenarbeit

ist für uns zur Durchführung von

Tests unerlässlich. Und für einen Anwender wie

Vattenfall im Endeffekt genauso wichtig!“ Außerdem

stärkt ein solcher Problemlösungsansatz

auch die Kundenbeziehungen, wie Lars Buhrkall,

Leiter des Onshore-Windpark-Betriebs von

Vattenfall in Esbjerg, andeutet: „Es ist definitiv

eine Win-win-Situation: SKF unterstützt uns

mit ihren Ressourcen – und wir kommen unserem

Wunsch nach einem möglichst störungsfreien

Betrieb immer näher!“

www.technikreportagen.at


ACE StoSSdämpfer bei

Trumpf Maschinen Austria

26

Sicher

von A bis Z

Damit sich nur biegt, was auch wirklich gebogen werden soll,

arbeiten robuste Sicherheitsdämpfer von ACE als Schutz der

Z-Achsen in einer vollautomatischen Biegezelle von Trumpf.

Alle_Bilder_C_ACE StoSSdämpfer GmbH

www.technikreportagen.at


27

Jedes Bauteil, das von Trumpf Maschinen

Austria in der TruBend Cell 7000 verwendet

wird, muss strenge Qualitätskriterien

erfüllen. In der vollautomatisierten

Anlage, die minimale Kosten je Kantung,

geringen Rüstaufwand und optimierten

Materialfluss bietet, sind die Anforderungen

an sichere Arbeitsabläufe besonders

hoch. Die Konstrukteure der Highspeed-

Biegezelle, die laut Herstellerangaben eine

Produktivitätssteigerung um bis zu 300 Prozent

möglich macht und dabei die Energiekosten um

bis zu 65 Prozent senken kann, sind bei ihrer

Arbeit auf „Nummer sicher“ gegangen. Für den

Notstopp setzen sie bei der Ausrüstung des

Fördersystems an beiden Enden des Förderbandes

die Sicherheitsdämpfer von ACE aus der

TUBUS-Familie TC-S ein. Wie Rainer Horner aus

dem technischen Einkauf von Trumpf sagt, haben

sich diese Komponenten aufgrund der kleineren

Baugröße und der höheren Energieaufnahme

im Vergleich zu den von vielen anderen Herstellern

verwendeten Gummipuffern durchgesetzt.

Recherche für Greifarm-Schutz

in die eigene Hand genommen

Auf der Suche nach der Dämpfungslösung kam

den Einkäufern und Konstrukteuren zugute,

dass man sich in Zeiten des Internets schnell

einen guten Überblick über vorliegende Produktangebote

verschaffen kann. Ziel war es,

eine maßgeschneiderte Dämpfungslösung zu

finden und damit einen Partner, der über Knowhow

bei Notstopp-Lösungen und leicht zu integrierende

Konstruktionselemente verfügt.

Fündig wurden die Entwickler bei der ACE Stoßdämpfer

GmbH. Denn dank des umfassenden

Einsatz in der Trumpf

TruBend Cell 7000:

Der ACE Tubus fängt den

150 Kilogramm schweren

und mit einer Schnelligkeit

von vier Metern pro Sekunde

bewegten Roboterarm

so ab, dass keine Schäden

an ihm oder der

Gesamtkonstruktion

entstehen.

Über ACE

Stossdämpfer:

ACE wurde 1963 in Detroit,

Michigan, gegründet und

erfand im selben Jahr den

einstellbaren Industriestoßdämpfer.

Rund 50 Jahre

später ist ACE der international

anerkannte Spezialist für

Dämpfungstechnologie und

Schwingungsisolierung. Die

breite Produktpalette reicht

von Dämpfungslösungen in

Automatisierungstechnik über

Geschwindigkeitskontrolle und

Schwingungsisolierung bis hin

zu Sicherheitselementen. Die

ACE Stoßdämpfer GmbH hat

ihren Sitz im nordrhein-westfälischen

Langenfeld (Marketing

und Vertrieb weltweit) sowie in

Farmington Hills, Michigan (Engineering

und Produktion) und

zählt darüber hinaus weltweit

5 Filialen und 4 Produktionsstätten

sowie ein hervorragend

geschultes Vertriebspartnernetz

in 45 Ländern auf allen

Kontinenten.

www.ace-ace.de

Über Trumpf

Maschinen Austria:

Das Hochtechnologieunternehmen

Trumpf wurde 1923

als mechanische Werkstätte

gegründet und hat sich zu

einem der weltweit führenden

Unternehmen für Werkzeugmaschinen,

Laser sowie Elektronik

für industrielle Anwendungen

entwickelt. Die Trumpf

Maschinen Austria GesmbH

& Co KG ist eine von über 70

Tochtergesellschaften und

Niederlassungen der deutschen

Trumpf Gruppe. Als Kompetenzzentrum

für Biegetechnologie

der Trumpf Gruppe produziert

Trumpf Maschinen Austria im

oberösterreichischen Pasching

die TruBend Abkantpressen,

die TruBend Cell Biegezellen

sowie lasergehärtete Abkantwerkzeuge.

www.trumpf.com

www.technikreportagen.at


28

Falltester bei der ACE

Stoßdämpfer in Langenfeld:

Thorsten Kohnen, Produktmanager

für Strukturdämpfer bei ACE,

nach einem erfolgreich

absolvierten Belastungstest

eines der in diesem Anwenderbericht

beschriebenen TUBUS

vom Typ TC74-76-S.

Kleine Helfer,

große

Möglichkeiten:

Neben der in diesem Einsatzbeispiel

vorgestellten TC-S-Familie

umfasst die Produktserie der

TUBUS Struktur- und Sicherheitsdämpfer

von ACE noch sieben

weitere Bauarten. Insgesamt

stehen für die unterschiedlichsten

Anwendungen fast 150

Einzelprodukte zur Verfügung.

Dabei ist es möglich, degressive,

progressive oder annähernd lineare

Kennlinien zu erzeugen.

Die Strukturdämpfer sind eine

ideale, weil preisgünstigere Alternative

zu hydraulischen Industrieoder

Sicherheitsstoßdämpfern,

wenn es nicht auf punktgenaues

Abstoppen ankommt. Bei ACE

zu 90 Prozent binnen 24 Stunden

ab Lager verfügbar, wird die

Dämpfungseigenschaft durch

das Material und die einzigartigen

Fertigungsschritte erzeugt.

Neben der Flexibilität der

Dämpfungs eigenschaften sind die

TUBUS anderen Lösungen auch

in puncto Lebensdauer überlegen.

Zusätzlich zu der sehr hohen

Standzeit von bis zu mehreren

Millionen Lastwechseln heben sie

sich von allen anderen Feststoff-

Dämpfungselementen auch durch

ihre platzsparende Bauform und

das geringe Eigengewicht ab.

Webauftritts und eines eigenen Menüs für

Online-Berechnungen des Unternehmens war

es den Ingenieuren möglich, aus einer Vielzahl

an Dämpfungsmöglichkeiten auszuwählen und

diese entsprechend eigener Vorstellungen vorab

zu berechnen. „Neben der Möglichkeit, uns auf

den Internetseiten von ACE in Ruhe umsehen

und Varianten berechnen zu können, bestärkten

uns die vielfältigen Lösungen und Produkte von

ACE in dem Bewusstsein, auf der richtigen Fährte

bezüglich eines optimalen Produktes zu sein“,

erklärt Rainer Horner, der als Einkäufer bei der

Recherche für eine passende Sicherheitslösung

für die Hightech-Biegezelle beteiligt war.

Lebensdauer um

ein Vielfaches übertroffen

In einer für das Unternehmen ACE weltweit

üblichen engen Partnerschaft mit dem Kunden

entschieden sich beide Seiten gegen Industriestoßdämpfer.

Zwar sind diese erste Wahl,

wenn Massen schnell und rückprallfrei gebremst

werden müssen. Bei Trumpf war ein

punktgenaues Abstoppen aber nicht erforderlich.

Aus diesem Grund kommen in den Endlagen

der Biegezellen Sicherheitsdämpfer vom

Typ TUBUS zum Einsatz. Die Dämpfer aus

Co-Polyester-Elastomer arbeiten einen Teil der

auftretenden Energie sofort ab, der andere Teil

wird durch die Rückstellung des Körpers in

seine Ursprungslage abgegeben. Neben den

geringeren Anschaffungskosten entschieden

sich die Konstrukteure für diese Lösung, weil

diese modernen Maschinenelemente die Lebensdauer

von anderen Dämpfungen aus Urethan,

Gummilösungen oder die von Stahlfedern um

ein Vielfaches übertreffen.

Wer Krananlagen schützen kann,

ist auch für Roboterarme gerüstet

In diesem Fall entschied man sich aus den acht

vorliegenden Bauarten konkret für die Typen

mit der Bezeichnung TC74-76-S. Dabei handelt

es sich um Sicherheitsdämpfer, die ursprünglich

für Krananlagen entwickelt worden waren.

Mittlerweile werden sie allerdings auch in

C_ACE StoSSdämpfer GmbH

www.technikreportagen.at


„Zusätz lich

zu den StandarDprodukten

der

TUBUS-Produktserie

gibt es bei ACE

auf Anfrage noch

eine Vielzahl

an SpezialauSführungen

für

kundeN Spezifische

Einsatzfälle.“

Thorsten Kohnen, Produktmanager bei ACE

vielen anderen Bereichen eingesetzt. Die für

Krananlagen geforderte Federrate mit hoher

Rückstellkraft wurde erreicht, weil ACE bei den

oben genannten TUBUS das sogenannte Dual-

Konzept einsetzt. Dieses beschreibt die Konstruktion

der Dämpferkörper, die aus zwei Bälgen

bestehen und mit denen es gelingt, einen

weichen und konstanten Kraftanstieg bei einem

langen Hub zu erreichen. Dadurch lässt sich

eine weitgehend konstante Federrate erzielen,

ein Verhalten, das man mit einem einbalgigen

Dämpfer nicht verzeichnen wird. Hinzu kommt,

dass Kunden von dem verhältnismäßig langen

Hub bei einer möglichst geringen Bauhöhe

der Maschinenelemente profitieren. Das macht

diese Lösung besonders vielseitig einsetzbar.

Am Puls der

Digitalisierung

25. INTERNATIONALE TECHNOLOGIEMESSE

FÜR BLECHBEARBEITUNG

23. – 26. OKTOBER 2018 HANNOVER

Rückgang der Energiekosten

So ermöglicht es die kleine, leichte Bauform der

TC74-76-S, den 150 Kilogramm schweren und

mit einer Schnelligkeit von vier Metern pro

Sekunde bewegten Roboterarm der TruBend Cell

7000 im Fall der Fälle so abzufangen, dass keine

Schäden an ihm oder der Gesamtkonstruktion

entstehen. Die kompakte Bauform machte zudem

die Integration in die Konstruktion schnell und

einfach möglich. Dies wurde dadurch zusätzlich

erleichtert, dass für diese Produkte, wie bei ACE

üblich, eine Vielzahl an Zubehör- und Anschlussteilen

verfügbar ist. Auch der Rückgang der

Energiekosten der erfolgreichen Biegezelle von

TRUMPF wird durch die Verwendung der Not-Stopper

von ACE nicht aufgezehrt, denn im Gegensatz

zu pneumatischen Brems- oder Dämpfungslösungen

fallen im laufenden Betrieb keine

weiteren Kosten für Druckluft oder Strom an.

• Blech, Rohr, Profile

• Handling

• Umformen

• Fertigprodukte,

Zulieferteile,

Baugruppen

• Trennen, Schneiden

• Fügen, Schweißen

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Blechbearbeitung

• Rohr- / Profilbearbeitung

• Verbundwerkstoffe

• Oberflächenbearbeitung

• Werkzeuge

• CAD/CAM/CIM-Systeme /

Datenverarbeitung

Veranstalter:


Bluhm Systeme bei Miele

30

Immer besser –

vollautOmatisch!

Kennzeichnung auch auf schwierigen

Flächen: Linx Inkjet-Drucker von Bluhm

Systeme bedrucken die teilweise öligen

Oberflächen der Miele-Werkstücke dank

einer speziellen öldurchdringenden

Tinte zuverlässig und haltbar.

Alle_BilderC_BNW Bluhm Systeme

Woran denkt man spontan, wenn man „Miele“

hört? An die Waschmaschine, die Spülmaschine,

den Staubsauger? Welches Haushaltsgerät

einem auch immer in den Sinn kommt, man

verknüpft „Miele“ gedanklich stets mit

höchster ProduktQualität. Höchste Qualität

erreicht Miele auch bei der

Produktkennzeichnung: Denn hier werden

Laser und Tintenstrahldrucker von Bluhm

Systeme eingesetzt.

Pro Tag verlassen über 28.000

Antriebe für Staubsauger, Waschmaschinen,

Trockner und Geschirrspüler

die Werkshallen in

Euskirchen/Deutschland, die von

ca. 400 Mitarbeitern gefertigt

werden. „Dank zunehmender Automatisierung

produziert jeder einzelne unserer Mitarbeiter

heute siebenmal mehr als noch in den siebziger

Jahren!“ berichtet Mirko Reidenbach, Mitarbeiter

der Betriebsmittelkonstruktion.

Die Produktkennzeichnung spielt bei der Produktionsautomatisierung

von Miele eine entscheidende

Rolle. „Mittlerweile kann die Kennzeichnung

mehr als nur Aufschluss über den

Motortypen zu liefern: Inzwischen werden

viele Einzelkomponenten so gekennzeichnet,

dass unsere Fertigungsroboter anhand dieser

www.technikreportagen.at


31

Die gusseisernen Motorengehäuse

beschriftet ein Faserlaser.

Codierung genau ,wissen‘, was zu tun ist“, erläutert

Mirko Reidenbach. Schon seit vielen

Jahren setzt Miele für die Kennzeichnung

zahlreiche Continuous-Inkjet-Drucker und Laserbeschrifter

der Bluhm Systeme GmbH ein.

Laser realisieren „sich selbst

montierende“ Werkstücke

Dass ein Werkstück seine Montage quasi selbst

steuert, ist ein Produktionstrend, der mittlerweile

unter dem Begriff „Industrie 4.0“ bekannt

ist. Miele wendet dieses Verfahren bei der

Fertigung von Waschmaschinenmotoren an:

Hier versehen Laser von Bluhm Systeme die

gusseisernen Motorenteile mit produktionsrelevanten

Daten in Klarschrift und als 2D-Datamatrix-Code.

In späteren Produktionsschritten

identifizieren die Fertigungsroboter die

Bauteile anhand dieses Codes und leiten die

weitere Montage ein. Mit dieser Methode können

hohe Automatisierungsgrade und höchste

Flexibilität in der Fertigung erzielt werden.

CO 2

- oder Faserlaser?

Die Oberfläche ist entscheidend

Beschriftungen per Laser sind dauerhaft und

hochqualitativ! Die Laserstrahlung graviert die

Kennzeichnung entweder in die Oberfläche ein

oder sie ruft auf ihr eine Farbumwandlung hervor.

Je nach Anforderung und Oberfläche kommen

verschiedene Lasertypen zum Einsatz. Während

die gusseisernen Motorengehäuse bei Miele von

Faserlasern codiert werden, kennzeichnen CO 2

-Laser

verschiedene Bauteile aus Kunststoff.

So lasert zum Beispiel ein e-SolarMark CO 2

-Laser

Informationen in die Kunststoffgehäuse

der Staubsauger: Neben der Typennummer,

der Teilenummer und weiterer fertigungsrelevanter

Daten zählt hierzu auch das Miele-Logo.

Der übergeordnete Produktionsprüfstand

schickt die zu codierenden Daten per Netzwerk

an den Controller des Lasers. Dort wurden

variable Platzhalter (sogenannte Remotefelder)

hinterlegt, in die die individuellen Bauteil-Informationen

automatisch eingespielt werden.

An anderer Stelle ist ein e-SolarMark CO 2

-Laser

in den Prozess der Qualitätsprüfung integriert:

Bei der Montage der Staubsaugerkabeltrommeln

prüft zunächst eine Kamera, ob bestimmte

Bauteile den Fertigungsvorgaben entsprechen.

Erst danach beschriftet der Laser das entsprechende

Bauteil mit einer individuellen Teileund

Fertigungsnummer.

„Zur dauerhaften Typenkennzeichnung unserer

Motoren setzen wir mittlerweile an den

meisten Fertigungslinien Laser von Bluhm ein.

Diese Technologie ist im Vergleich zu Druckern

zwar in der Anfangsinvestition etwas höher,

aber im Laufe der Zeit rechnet sich das Ganze

durch den Wegfall jeglicher Verbrauchsmaterialien

und nötiger Wartungsarbeiten“, erläutert

Thomas Köller, Mitarbeiter im Einkauf bei

Miele Euskirchen. Angesichts der kompakten

Fertigungsstraßen von Miele ist die geringe

Einbaugröße der Laser besonders vorteilhaft.

Tintenstrahldrucker für ölige Oberflächen

An einer anderen Fertigungsanlage kennzeichnet

ein bewährtes Tintenstrahlsystem vom

Typ Linx Werkstücke mit teilweise öligen Oberflächen.

Überzeugt hat hier die Tatsache, dass

im Sortiment von Linx sogar öldurchdringende

Tinten zu finden sind. Diese Kennzeichnungen

dienen zwar ausschließlich hausinternen

Identifikationszwecken und werden nur temporär

benötigt, trotzdem muss die Beschriftung

gut haften und lesbar sein.

Linx Continuous-Inkjet-Drucker sind robust und

einfach zu bedienen. Wie die Laserbeschrifter

bestehen auch sie aus einer Steuerungseinheit

und einem Beschriftungselement. Der Druckkopf

kennzeichnet verschiedene Bauteile, sobald sie

sich an ihm vorbeibewegen. Da die Fertigungslinien

bei Miele in einem bestimmten Takt

laufen, wurde der Druckkopf an einer Verfahrtraverse

montiert. Diese führt den Druckkopf auf

ein Triggersignal hin am Produkt vorbei und

löst damit die Kennzeichnung aus.

Voll vernetzt – vollautomatisch

Die Druckdaten können händisch oder über

eine Schnittstelle zur Miele-EDV in die dafür

vorgesehenen Remotefelder der Steuereinheit

eingefügt werden. Über die Schnittstelle kann

auch sichergestellt werden, dass das richtige

Produkt die richtige Kennzeichnung erhält.

Dazu findet ein regelmäßiger Austausch von

Steuersignalen zwischen dem Drucker und der

Produktionsanlage statt. Auch sendet der Drucker

den Status des Tintenvorrates regelmäßig zur

Auswertung an die Produktionsanlage. Sollten

die Tinten- oder Solventvorräte zur Neige gehen

oder bestimmte Umstände dazu führen, dass

die Produktion angehalten werden muss, sendet

der Drucker über den Alarmausgang ein entsprechendes

Signal an die Fördertechnik.

All diese Vorgänge erfolgen vollautomatisch.

Einmal im Jahr steht eine Wartung an, bei der

Filter und Tinte ausgetauscht werden müssen.

Damit die Produktion dazu nicht plötzlich

unterbrochen werden muss, erscheint frühzeitig

ein deutliches Signal im Druckerdisplay.

Sobald es die Produktionsanforderungen zeitlich

ermöglichen, erledigen die von Bluhm geschulten

Mitarbeiter des Miele-Werks die Wartung

zeitsparend und kostengünstig ganz einfach

selbst. Bei der neuesten Generation der Linx

Continuous-Inkjet-Drucker muss sogar nur eine

einzige Kartusche, das sogenannte Easi-Change-

Modul, alle anderthalb Jahre gewechselt werden.

Über Bluhm

Systeme:

Bluhm Systeme ist Komplett-

Anbieter von branchenübergreifenden

Kennzeichnungslösungen

für die Bereiche

Produktion und Logistik.

Neben Etikettendruckern und

-spendern sowie Sonderetikettieranlagen

umfasst das

Produktportfolio auch Tintenstrahldrucker,

Laser-Beschrifter

und Thermotransfer-Direktdrucker.

Das Unternehmen

produziert auch Etiketten für

alle Anwendungen. Abgerundet

wird das Angebot durch Zubehör

wie Tinten, Software und

Farbbänder sowie verschiedene

Finanzierungsmöglichkeiten,

Produktschulungen, ein großes

Servicenetzwerk und eine

24-Stunden-Hotline.

www.bluhmsysteme.at

Über Miele:

Miele ist seit seiner Gründung

im Jahr 1899 ein unabhängiges

Familienunternehmen. Das

Unternehmen konzentriert

sich auf die Herstellung von

Hausgeräten für die Küche, Wäsche-

und Bodenpflege sowie

Geräte für den Einsatz

in Gewerbebetrieben oder

medizinischen Einrichtungen.

Im Geschäftsjahr 2017/2018

hat das Unternehmen

4,1 Milliarden Euro Umsatz

erzielt. Das entspricht einem

Zuwachs von 167 Millionen

Euro oder 4,3 Prozent.

www.miele.at

www.technikreportagen.at


Eaton bei IMS Robotics

32

Gelungene

EntwickluNGSpartnerschaft

IMS Robotics entwickelt Kanalroboter und deren Zubehör. Um die Industrietauglichkeit

und Leistungsfähigkeit zu verbessern, setzt das Unternehmen auf Eaton – als Partner

für alle Fragen rund um die Themen Steuerung, Bedienung, Antriebstechnik und

Stromkreisschutz. Das Ergebnis: Die nächste Generation der Kanalroboter.

Die 1992 in Ottendorf-Okrilla

bei Dresden gegründete IMS

Robotics GmbH arbeitet im

Bereich der modernen Umwelttechnik.

Dabei haben sich

die Sachsen auf die Entwicklung,

Konstruktion und Fertigung von mobilen

Robotern für die Kanalsanierung, Kanalreinigungsgeräten,

Wasserhochdrucktechnik und

UV-Aushärteanlagen spezialisiert. Die Robotertechnik

ermöglicht Fachbetrieben und Kommunen

die Sanierung von Kanälen sowie den

Bau neuer Kanalsysteme, ohne dass Straßen

aufgerissen werden müssen. Heute umfasst

das Angebot neben kleinen, mobilen Fräsrobotern

für Hausanschlüsse und Grundleitungen

auch selbstfahrende Fräsroboter für Hauptkanäle.

Abgerundet wird das Portfolio durch

Sanierungssysteme und UV-Anlagen.

Herstellervielfalt machte Roboter

anfällig für Störungen

Seit dem ersten Roboter des Unternehmens 1994

arbeiten die Entwickler von IMS Robotics kontinuierlich

an der Weiterentwicklung der Technologie.

Eine zentrale Herausforderung sind dabei

die Bereiche Mobilität, Steuerung und Visualisie-

rung. Hier wurden bislang zahlreiche Komponenten

und Software verschiedener Anbieter

kombiniert. Das machte das System anfälliger

für Störungen und die Wartung aufwendig. Eine

weitere Schwierigkeit war, dass viele der verwendeten

Technologien aus dem Endverbraucherbereich

stammten und nicht uneingeschränkt für

den Industrieeinsatz geeignet waren. Aufgrund

fehlender Marktstandards für das anspruchsvolle

Einsatzgebiet Kanalbau und -sanierung musste

im Bereich Visualisierung und Steuerung

eine eigene, mobile Lösung entwickelt werden.

Für diese Herausforderungen wurde ein Partner

gesucht, der bei der Professionalisierung und

Verbesserung der Industrietauglichkeit der Technologie

unterstützt. Dabei sollten möglichst viele

Komponenten aus einer Hand

angeboten und gewartet

werden können – eine besondere

Herausforderung

im Hinblick auf die extremen

Umgebungsbedingungen

in der Kanalisation und

möglicherweise eingestürzten

Rohrschächten. Zudem sollte

die Bedienbarkeit der Technologie

vereinfacht werden.

Gemeinsam

Entwicklungen vorantreiben:

Eaton und IMS Robotics

schaffen die nächste

Generation der

Kanalroboter.

Trotz der Mobilität und

Flexibilität der Anlagen

wird von den Kunden

häufig ein kompletter

Fahrzeugausbau

gewünscht: Deshalb

bietet IMS Robotics auch

diesen Service aus einer

Hand an und rüstet

komplette LKWs nach

den Anforderungen und

Wünschen seiner

Kunden aus.

www.technikreportagen.at


33

„Wir hatten zuvor schon

Komponenten und Bauteile

von Eaton verwendet

und wussten daher,

dass diese unseren

anspruchsvollen

Anforderungen gerecht

würden. Im Bereich der

Panels sind sie unserer

Meinung nach führend

im Markt.“

Mathias Neumann, Entwicklungsleiter bei IMS Robotics

Darum fiel die Wahl auf Eaton

Die Wahl des Unternehmens fiel auf Eaton als

Komplettanbieter für alle elektrotechnischen

Komponenten, die zur Steuerung und Bedienung

sowie für die Antriebstechnik und den

Stromkreisschutz der Kanalroboter erforderlich

sind. „Wir hatten zuvor schon Komponenten

und Bauteile von Eaton verwendet und wussten

daher, dass diese unseren anspruchsvollen

Anforderungen gerecht würden. Im Bereich

der Panels sind sie unserer Meinung nach

führend im Markt“, sagt Mathias Neumann,

Entwicklungsleiter bei IMS Robotics. „Zudem

besitzt das Unternehmen einen großen Erfahrungsschatz

im Industriebereich, von dem wir

bei der Weiterentwicklung unserer Systeme

nur profitieren können.“

Alle_Bilder_C_IMS Robotics

Über Eaton:

Das 1911 gegründete Traditionsunternehmen

Eaton ist

der weltweit führende Anbieter

von Energiemanagement-Lösungen.

Das Unternehmen hilft

seinen Kunden, elektrische,

hydraulische und mechanische

Energie effizienter zu nutzen.

Zum Produktportfolio von Eaton

gehören elektrische Bauelemente

wie Schutz- und Leistungsschalter,

Energiespeicher sowie

Maschinenbauteile wie Ventile,

Zylinder, Getriebeteile, Filter

und Pumpen.

www.eaton.at

Über IMS Robotics:

Die 1992 in Ottendorf-Okrilla

bei Dresden gegründete IMS

Robotics GmbH arbeitet im

Bereich der modernen Umwelttechnik.

Dabei haben sich

die Sachsen auf die Entwicklung,

Konstruktion und Fertigung

von mobilen Robotern für

die Kanalsanierung, Kanalreinigungsgeräten,

Wasserhochdrucktechnik

und UV-Aushärteanlagen

spezialisiert. Im

Bereich der Hausanschlussroboter

ist das Unternehmen

weltweiter Marktführer.

www.ims-robotics.de

Weiterentwicklung des

Visualisierungssystems Galileo

Direkt zu Beginn der Kooperation begannen

die Softwareentwickler von Eaton und IMS

Robotics mit der individuellen Anpassung des

Visualisierungssystems Galileo. Da es bei der

Visualisierung von Kanälen noch keinen

Marktstandard gibt, waren diese Änderungen

eine grundlegende Maßnahme, um eine sinnvolle

Visualisierung via Galileo zu ermöglichen.

In Kombination mit Codesys und Galileo erhielt

IMS Robotics auch Zugang zu den ersten Geräten

der neuen Generation der portablen HMI/

PLC XV300, die unter anderem auf Basis der

Erfahrungen bei IMS Robotics von Eaton weiterentwickelt

wurde. Die geringe Größe des

XV300 HMI/PLC, welches auch über eine CAN-

Schnittstelle verfügt, sowie der Einsatz der

platzsparenden SmartWire-DT Technologie

eignen sich hervorragend für den mobilen

Einsatz der Robotereinheiten.

Kompletter Fahrzeugausbau inklusive

Darüber hinaus sollen die neu entwickelten

Technologien auch in der gesamten Palette

der Kanalsanierungstechnik von IMS Robotics

Einzug halten. Die angebotenen Systeme

decken dabei das gesamte Portfolio der Kanalsanierung

ab, angefangen von Kanalrobotern

für Haus- und Hauptkanal über Wasserhochdrucktechnik

bis hin zu UV-Anlagen.

Trotz der Mobilität und Flexibilität der Anlagen

wird von den Kunden häufig ein kompletter

Fahrzeugausbau gewünscht. Deshalb

bietet IMS Robotics auch diesen Service aus

einer Hand an und rüstet komplette LKWs

nach den Anforderungen und Wünschen seiner

Kunden aus. Diese vollständig ausgerüsteten

Fahrzeuge sind mit einem umfangreichen

Geräteportfolio aus den genannten

Bereichen sowie dem entsprechenden Zubehör

wie Verdichter, Kompressor und Stromerzeuger

ausgestattet. Zusätzlich wird auch ein

eigener Kontrollraum samt Kaffeeküche installiert.

Im Kontrollraum werden Steuerung

und Visualisierung beispielsweise über den

Industrie-PC XP500 mit 21,5 Zoll Display in

HD-Qualität realisiert, der die entstehenden

Daten auch sichert. Die eingesetzten Kompressoren

werden mit Eatons Multi-Funktions-

Display angesteuert.

Die nächste Generation

an Kanalrobotern

Die gemeinschaftliche Weiterentwicklung

des Visualisierungssystems Galileo gemäß

den besonderen Anforderungen in der Abwassertechnik

ermöglichte nicht nur die

nächste, verbesserte Generation der Robotertechnik

bei IMS, sondern half auch Eaton

dabei, den XV300 HMI/PLC für den breiten

Markteinsatz zu optimieren. Eatons Technologie

wird inzwischen in allen Robotersystemen

von IMS Robotics verbaut. Alle anfallenden

Daten werden dabei protokolliert und

stehen somit stets für die anschließende

Dokumentation oder Folgearbeiten zur Verfügung.

Dies ermöglicht ein nahtloses ineinandergreifen

der einzelnen Arbeitsschritte

bei der Kanalsanierung, woraus sich für den

Kunden eine signifikante Zeit- und Kostenersparnis

ergibt.

www.technikreportagen.at


MESSESICHT

JiŘí Kuliš

34

„Mein erster

Kontakt mit dem Thema

Maschinenbau war ...“

WORDRAP. Als Kind wollte er Staatspräsident und

Zirkusdirektor werden. Letzteres sei ihm auch gelungen.

Was das Geheimnis für den Erfolg der internationalen

Maschinenbaumesse MSV Brünn ist, verrät

Messe-Generaldirektor JiŘí Kuliš im Wordrap

mit technik reportagen.

Als Kind wollten Sie

Staatspräsident werden.

Froh, dass daraus nichts

wurde?

Ja. Aber ich wollte auch

Zirkusdirektor werden

und das ist mir gewissermaßen

gelungen.

Die MSV Brünn ist so erfolgreich, weil …

wir einfach gut sind. Alles passt.

Digitalisierung und Maschinenbau

passen für mich

zusammen, indem …

… ich die Wörter „cloud“,

„digital twin“ und „smart

industry“ verstehe.

Eine witzige Erfahrung als Sales Manager

bei Reed Exhibitions war:

Es gibt so viele, meistens bei Besuchen von

VIP-Persönlichkeiten.

Eine gute Geschäftsbeziehung

zeichnet sich

aus durch:

Vertrauen. Und Vertrauen

wird auch bei Messen

gebildet.

Das möchte ich in meinem Leben unbedingt nochmal machen.

Diplomat sein in Sydney Australien.

Nach einem anstrengenden

Messetag entspanne ich bei

Das war die wichtigste

Lektion meiner Karriere:

Vier Jahre in den USA und

die Erfahrung, dass man

vor allem eigene Interessen

verteidigen muss.

Kochen, Jazz-Musik, Sachbuch-

Literatur.

Diese drei Eigenschaften schätze

ich bei Menschen:

Humor, Worthalten, Großzügigkeit

Mein erster Kontakt mit dem Thema Maschinenbau

war:

Als Prospektsammlerkind und später als

Student-Dolmetscher sowie Kaffeemacher

bei einem österreichischen Unternehmen.

Zur Person:

Jiří Kuliš (66) wurde 2009 in die Position des Generaldirektors

der Messe Brünn berufen. Seine berufliche Laufbahn war

immer mit Messeindustrie, Marketing, Außenhandel und

Auslandsbeziehungen eng verbunden. Der Vorstandsvorsitzende

und Hauptgeschäftsführer der Messegesellschaft Brünn ist

eine respektierte Person der Messewirtschaft. Er war Präsident

der Internationalen Union der Messeindustrie Centrex

und Präsident der CEFA (Central European Fair Alliance). Ferner

ist er Vorstandsmitglied der Handelskammer Brno und

des Elektrotechnischen Verbandes ELA und ist in verschiedenen

professionellen Institutionen sowie bilateralen Handelskammern

(DTIHK, Französich-tschechische Handelskammer)

tätig. Er spricht fließend Deutsch, Englisch und Russisch.


35

ANBIETER-

VERZEICHNIS

ANBIETERVERZEICHNIS

Fronius International GmbH

Vertriebsleitung Österreich

Froniusplatz 1

A-4600 Wels

Sales.austria@fronius.com

www.fronius.at

WAGO Kontakttechnik

Ges.m.b.H.

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Campus 21

2345 Brunn am Gebirge

Tel.: +43 (1) 615 07 80

E-Mail: wago-at@wago.com

http: www.wago.com/at

HEINRICH KIPP GmbH

Traunufer Arkade 1

4600 Thalheim bei Wels

Tel. +43 7242 9396-7640

Fax +43 7242 9396-7642

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www.kipp.at

Seit 1950 entwickeln wir

innovative Schweißtechnologien

und bringen diese Entwicklungssprünge

zur Anwendungsreife.

Dazu zählen Gesamtsysteme für

das Lichtbogen- und Widerstands-

punktschweißen mit einem

darauf abgestimmten Dienstleistungsangebot.

Fronius ist im Bereich der

Schweißtechnik weltweiter Technologieführer

und Marktführer

in Europa.

WAGO zählt zu den weltweit

führenden Anbietern elektrischer

Verbindungs- und Automatisierungstechnik.

WAGO-Produkte

sind rund um den Globus in der

Industrie, der Energie-, Prozess-

und Gebäudetechnik sowie im

Maschinen- und Anlagenbau

und in der Verkehrstechnik zu

finden. Sie kommen überall dort

zum Einsatz, wo elektrische

Leitungen miteinander verbunden

oder komplexe Automatisierungsanlagen

gesteuert werden

müssen.

Das HEINRICH KIPP WERK ist

Hersteller von Spanntechnik,

Normelementen und Bedienteilen.

Wir bieten ein umfassendes

Produktspektrum mit mehr als

25.000 Artikeln. Alle Produkte

sind ausgereift in Form und

Design. Sie funktionieren zuverlässig,

sind langlebig und nachhaltig

lieferbar. Dafür steht das

traditionsreiche, inhabergeführte

Unternehmen.

SICHER MIT KIPP

Schweißen

Verbindungstechnik Bedienteile

FB Ketten

Handelsgesellschaft mbH.

Gewerbepark Süd 5

A-6330 Kufstein

Tel. +43/5372/61466

Fax +43/5372/61466-20

fbketten@fb-ketten.com

www.fb-ketten.at

Jungheinrich Austria

Vertriebsges.m.b.H.

Slamastraße 41

A-1230 Wien

Tel. 050/614 09

Fax 050/614 09-3000

office@jungheinrich.at

www.jungheinrich.at

Tecnotion GmbH

Elsenheimerstraße 59

D-80687 München

Tel. +49 89 381537 400

info@tecnotion.de

Wir kombinieren das Knowhow

des Herstellers mit dem Anwendungswissen

des technischen

Verkäufers. Unsere optimierten

Kettenlösungen erhöhen Ihre

Betriebssicherheit, Anlagenverfügbarkeit

und Rentabilität und

senken Ihre Betriebskosten.

Wir sind der Technologieführer

in der Holz- und Papierindustrie,

Biomasse, Müllverbrennung,

Zementfabriken und Asphalt

sowie Lebensmittel-Anwendungen.

Logistik aus einer Hand.

Das Jungheinrich Produkt-

portfolio reicht von klassischen

Flurförderzeug-Produkten bis

hin zu integrierten Intralogistiklösungen

für das manuelle

und vollautomatische Lager.

Planung und Optimierung

innerbetrieblicher Materialfluss-

Konzepte sowie Prozess-

optimierung mit intelligenten

Softwarelösungen bilden unsere

Kernkompetenz.

LINEARMOTOREN UND TORQUE

MOTOREN VOM SPEZIALISTEN

Über 25 Jahre Erfahrung in Entwicklung

und Produktion von Direkt-

antrieben machen TECNOTION zu dem

Technologieführer.

Unsere Motoren bauen kompakt, verfügen

über eine sehr gute Kraftdichte

und decken ein breites Spektrum an

verfügbaren Kräften ab.

Wir machen Ihrer Maschine Beine…

Fördertechnik

Antriebstechnik

VORSCHAU

November 2018

WIE ENTSTEHT EINE

TECHNIK Unser REPORTAGE?

Angebot für Sie:

• Im Fokus: SPS IPC Drives Nürnberg

• Was neue Steuereinheiten können

• Womit Automatisierer heute punkten

• Industrie 4.0: Was die smarte

Fabrik braucht

EINFACH SUCHEN

UND SCHNELL FINDEN

Ihre Visitenkarte

im Anbieterverzeichnis

Die nächste Ausgabe erscheint am

7. November.

Sie sind neugierig geworden?

KONTAKT

Ich helfe Ihnen gerne weiter

Martin Mock,

martin.mock@technikreportagen.at

Jacqueline Schirmer

Objektleiterin technik report

Tel. +43.1.97000-234

jacqueline.schirmer@weka.at

8

Veröffentlichung

Einzelschaltung € 150,– 1 Ausgabe

1

im Print- und

Gemeinsames

Online-Medium

Halbjahresschaltung Content-Brainstorming

€ 600,– 5 Ausgaben

Erzählen Sie

Ihre Geschichte!

Inspirieren Sie

Ihre Kunden!

7

Jahresschaltung

€ 1.000,– 10 Ausgaben

Freigabe der

finalen Reportage

Vorteilspaket

€ 1.800,– 10 Ausgaben plus

2

ganzseitiges Firmenporträt im

Terminvereinbarung

BRANCHENGUIDE TECHNIK

Beispielhafter

2018 „WHO-IS-WHO“

5 x

6

Ablauf

Zwei Feedback-

(Preise zzgl. gesetzlicher Werbeabgabe und Mehrwertsteuer)

runden zur

Abstimmung

3

Interview bei Ihrem

Kunden vor Ort

(inkl. Fotograf)

5

Beigestellte Unterlagen: Foto/Logo: CMYK-tif, CMYK-eps, CMYK-jpg mit mind.

Zusendung der

300 dpi Auflösung 4

oder Vektor-Datei. Textlänge: bis zu 350 Anschläge.

Technikreportage

Abmessungen: Zielgruppen-

83 x 50 mm.

www.weka-fachmedien.at

orientierte Ausarbeitung

der Technikreportage

inkl. Lektorat

jährlich


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4. 10. 2018

4. OKTOBER 2018

FILL GmbH, Gurten, OÖ

Die 2. herstellerunabhängige

Konferenz für Industrierobotik

in Österreich.

Industrierobotik wartet mit einer spannenden Mischung aus

Theorie und Praxis über die neuesten Entwicklungen in der

Industrierobotik auf. Neben zahlreichen Best-Practice-Beispielen

führender Unternehmen erwarten Sie eine große Industrieroboter-Ausstellung

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