PDF Version - Manfredini e Schianchi
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MICRONIZACIÓN DE MATERIALES DUROS PARA<br />
GRES PORCELANATO<br />
Para comprender la actual situación tecnológica en cuanto se refiere al estado en la producción de pastas cerámicas para gres<br />
porcelanato, es necesario detenerse brevemente, sobre las problemáticas productivas que están invirtiendo un importante<br />
segmento del mercado de las baldosas cerámicas para uso de edilicia.<br />
Las distintas formulaciones de pastas para porcelanato, donde el porcentaje de materiales duros (feldespato y arenas) es<br />
superior respecto aquellas pastas para monococción tradicional en pasta blanca, necesitan obviamente de tiempos de<br />
molienda más largos. Sobre todo en la metodología de molienda solicitada es necesario buscar la causa primaria de la drástica<br />
reducción de la productividad de los molinos a húmedos, sea en continuo como discontinuo.<br />
Tener que producir un material como el gres porcelanato donde la homogeneidad de la composición es una exigencia primaria<br />
y donde el Standard de calidad responde a características especificas como: compactación estructural, resistencia mecánica,<br />
ataques químicos, abrasión (dureza), anticongelante, resistencia a las manchas, comporta naturalmente una exasperación de<br />
los ciclos de molienda del proceso a húmedo.<br />
La consecuencia es una baja en la productividad debido como ya se expuso, sea por el aumento de los materiales duros en la<br />
pasta, sea por la necesidad de obtener a la prensa un semielaborado, que permita de obtener un producto final (salida horno)<br />
máximamente greificado y por lo tanto con absorción prácticamente cero.<br />
La exigencia de mantener la granulometría por debajo de 50 µm (con la mayor parte del material entre el 30 y 40 µm) tiene<br />
un objetivo por iba a húmedo, productivamente y económicamente poco redituable y como principal consecuencia, en un<br />
normal molino continuo a húmedo dimensionado para producir 30 ton/h con una pasta para monococción , la capacidad se<br />
reduce hasta 10 – 12 ton/h con una pasta para gres porcelanato.<br />
Por esto la necesidad de moler separadamente los materiales duros, con metodología de molienda a seco de gran eficacia<br />
especifica por sus características físico-químicas: en el interior de los molinos a húmedos, se limita únicamente a una fase de<br />
mezclado de feldespato micronizados con las arcillas plásticas, de modo de llevar la productividad de estas máquinas a los<br />
valores iniciales.<br />
En el caso que se desee evitar esta última fase, by-pasando completamente los molinos horizontales, se puede hipotizar de<br />
amalgamar la mezcla de arcilla plástica (siempre que sean suficientemente limpias) con los feldespatos micronizados, al<br />
interior de los turbodisoludores.<br />
Esta solución evita los gravosos costos ligados a la gestión de los molinos horizontales a húmedos.<br />
MANFREDINI & SCHIANCHI Srl<br />
Via G.M. Dallari, 2 - 41049 Sassuolo (MO) - Italy - Tel. +39-0536-801207 Fax: +39-0536-807248<br />
Web: http://www.manfredinieschianchi.com - Email: sales@ms-plants.it 1/4
LA LINEA MICRO-DRY<br />
Una de las innovaciones mas importantes en el Sector Tecnológico de la <strong>Manfredini</strong> & <strong>Schianchi</strong> en los ultimos tiempos, a sido<br />
el estudio minucioso de la micronización a seco de materiales duros para pastas de porcelanato.<br />
Avalándose de mas de tres décadas de conocimientos en la preparación de materias primas por vía a seco y combinado<br />
experiencias y tecnologías en otros sectores, enriquecidos y perfeccionados en todos los aspectos claves, de modo de<br />
garantizar un completo control sobre la calidad del producto final, fueron puestas a punto líneas completas de secadomicronización,<br />
siendo tecnológicamente muy avanzadas, sea del punto de vista de la automatización, como la de gestión y de<br />
la absoluta tranquilidad de funcionamiento.<br />
Las nuevas líneas de Micro-Dry, con capacidad productivas que van desde más de 35 ton/h, están constituidas de un núcleo<br />
central, formado por el secadero y el molino con separador dinámico de última generación.<br />
Un importante logro, sea del punto de vista técnico (línea mas compacta con menores costos de gestión) y tecnológico (total<br />
ausencia de contaminación) es la posibilidad de utilizar materias primas con humedad especifica de 8-10% y con tamaño de 0-<br />
5mm, alimentando directamente al molino, evitando de esta forma la problemática ligada a los tradicionales sistemas de<br />
secado.<br />
Si bien el molino es el corazón de la instalación, el principal punto de ésta tecnología es la precisión obtenible con el separador<br />
dinámico de ultima veneración MS.<br />
El perfecto dimensionamiento de estas dos máquinas dan la posibilidad de clasificar aún con granulometrías muy finas (debajo<br />
de los 50 µm) de modo preciso y constante en el tiempo, dando de este modo las garantías de calidad y compactación<br />
estructural que el gres porcelanato necesita.<br />
El Know-how que guía el proyecto de la entera línea de molienda, sigue completamente esta línea cerámica, o sea, tener<br />
cortes de separación netos, con porcentajes de residuos próximo a cero.<br />
La continuidad productiva del molino y la precisión del separador dinámico de la MS de alto grado de separación, confieren a la<br />
línea la potencialidad tecnológica que necesita.<br />
Toda la instalación, que naturalmente se completa con los dispositivos de preparación de la pasta y los de stock con carga de<br />
camión cisterna, responde a un avance respecto al estado actual de la técnica.<br />
MANFREDINI & SCHIANCHI Srl<br />
Via G.M. Dallari, 2 - 41049 Sassuolo (MO) - Italy - Tel. +39-0536-801207 Fax: +39-0536-807248<br />
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Por lo tanto es evidente el "plus" tecnológico y de proceso que asegura la continuidad y repetibilidad en el tiempo de la pasta,<br />
por cuanto la preparación de las materias primas, efectuadas gracias al sistema de extracción y pesado en continuo con<br />
tolerancia reducida a 1% y completamente gestionada por una central electrónica.<br />
El proyecto de una línea Micro-Dry, parte de un profundo análisis de las materias primas, efectuadas en nuestro laboratorio y<br />
verificados en nuestra instalación piloto, y que resulta ser de fundamental importancia para el correcto dimensionamiento de<br />
la instalación.<br />
Según los resultados de molienda y de las exigencias productivas solicitadas, es dimensionado para cada situación en<br />
particular el grupo secador-molino-separador.<br />
La continua búsqueda de nuestros ingenieros, los responsables técnicos y los técnicos ceramistas de la industria que utiliza<br />
ésta tecnología, lleva a un grado de perfeccionamiento, sea del punto de vista cerámico que técnico.<br />
LOS COSTOS<br />
En cuanto al aspecto económico, o sea el costo de obtener la transformación de una tonelada de materias primas (costo de<br />
secado, costo de molienda, costo de mantenimiento, costo mano de obra), es inferior a 12 Euros/ton, comprendido también de<br />
la amortización.<br />
La inversión además, se debe considerar la posibilidad de mejorar la productividad de la línea de molienda en húmedo, hasta<br />
los valores indicados precedentemente.<br />
Dimensiones máximas del grupo secadero-molino ~ 15000 x 8000 h 14000<br />
Material en alimentación<br />
Tamaño al ingreso<br />
Mezcla de feldespato<br />
0-8 mm<br />
Humedad al ingreso secadero-molino 8-10%<br />
Producción horaria<br />
10-11 ton/h<br />
Granulometría < 50 µm di cui 80%
VENTAJAS TECNOLÓGICAS SOBRE EL PRODUCTO FINAL<br />
Un estudio del departamento de Ingeniaría de los Materiales de la Universidad de Trento ha tratado de comprender y de<br />
resolver el problema de “manchas” del Gres Porcelanato técnico.<br />
Este defecto muy sentido para los productos levigados, respecto aquellos naturales,en donde falta una clara normativa y<br />
standardización de los métodos de medidas.<br />
En el estudio de "manchas" ,se usaron como indicadores, los poros superficiales comprendidos entre 1 a 10 µm.<br />
Comparando los datos relativos a la porosidad media de las baldosas sea natural que levigadas, se verifico que la absorción<br />
crece constantemente en las levigadas.<br />
Estudiando además los varios análisis químicos con el valor de la porosidad, se constató que los varios análisis químicos no<br />
ayudan a entender el problema de las “manchas”.<br />
Otras alternativas para obviar este problema de las manchas pueden ser:<br />
-Aumento de los tiempos y temperaturas de cocción.<br />
-Aumento de los tiempos de molienda de toda la pasta.<br />
Ambas alternativas, no fueron tenidas en cuenta, ya que del punto de vista económico aumentarían los costos de producción<br />
significativamente.<br />
Del estudio se desprende, que los varios tipos de pastas, que en su interior tienen materias primas duras ó feldespáticas, con<br />
granulometrías < 45 µm. dan origen a baldosas en donde la porosidad abierta superficialmente, tiende netamente a disminuir.<br />
Con el microscopio electrónico, demostró claramente que tal porosidad, tambien sobre las baldosas levigadas, tiende<br />
netamente a disminuir si en las pastas se introduce feldespato < 45 µm .<br />
Por lo tanto está claro, existe una correlación entre las granulometrías de cada una de las materias primas y la disminución de<br />
las "manchas".<br />
En particular el estudio a demostrado como la presencia de los feldespatos inseridos a 45 µm, en una pasta de gres<br />
porcelanato favorece la completa eliminación de las “manchas” manteniendo el ciclo productivo tradicional, y aumentando<br />
notablemente la cantidad molida, evitando de esta forma el notable aumento de la temperatura de cocción, o una molienda de<br />
todo la pasta a granulometrías inferiores a 45 µm con los molinos a húmedos, que como ya explicamos resulta ser muy<br />
costoso.<br />
Los datos mostrados son indicativos y pueden cambiar sìn aviso<br />
MANFREDINI & SCHIANCHI Srl<br />
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