Une synergie spectaculaire chez Aerolia Saint-Nazaire

MACHINES-OUTILS
Chez son
constructeur, une
PBZ HD avant son
départ.
Ce modèle est
celui livré chez
Aerolia.
46 - Mai/Juin 2011 - TRAMETAL
Une synergie
spectaculaire chez
Aerolia Saint-Nazaire
Par Dominique Dubois : dubois.dominique@gmail.com
Visiter l’ex Aérospatiale Saint-Nazaire devenue Aerolia
est déjà un privilège en soi au vu des productions assez
exceptionnelles du site, mais le processus de fabrication
ici décrit est une parfaite illustration d’un partenariat
réussi entre un spécialiste du bridage, un constructeur
de machines réputé et une entreprise experte dans son
domaine, confrontée à un impératif d’accroissement de
sa productivité pour satisfaire son principal donneur
d’ordres, Airbus. En cette veille du salon du Bourget, il
est aussi instructif de constater les effets du vaste plan
de réorganisation européen initié par EADS Airbus en
interne et vis-à-vis de ses sous-traitants majeurs.
Des sites d’excellence relancés
Les principaux sites de production européens
utilisés par EADS sont souvent d’anciens
constructeurs d’aéronefs avec une histoire
riche et des installations souvent redondantes.
Ne pouvant tailler dans le vif et tout
rationaliser au départ, cet état de fait a fini par
poser des problèmes au groupe avec des
conséquences sur certains projets comme
l’A380 et des pertes de compétitivité.
Contraint par la pression de la concurrence,
la chute du dollar et la hausse de certains
coûts comme ceux des matières premières,
EADS a profondément repensé tous ses flux
de production et décidé de se cantonner à un
rôle de maître d’œuvre et d’assembleur majeur
et de laisser le plus gros des fabrications et
assemblages de sous-ensembles à des sites
spécialisés. Des structures ad hoc comme
Aerolia ont été créées à cet effet avec les
moyens d’investir en conséquence. Dans le
cas qui nous occupe, à savoir le site de
Saint-Nazaire, force est de constater que
cette politique semble des plus efficaces.
Créée en janvier 2009, Aerolia est donc une
filiale à 100 % d’EADS. Aerolia disposait ainsi,
dès sa création, du plein appui de sa maison
mère dans ses opérations et ses développements.
Ce statut permet à Aerolia de bénéficier
des forces du groupe EADS tout en disposant
également de l’autonomie nécessaire à son
développement au niveau mondial pour satisfaire
d’autres clients sur le marché des
aérostructures. L’organisation d’Aerolia est
composée de quatre directions opérationnelles
et de quatre directions supports réparties
sur les sites de Méaulte, Saint-Nazaire, Toulouse
et Tunis. “Aerolia, ce sont plus de 2 300 hommes
et femmes qui s’engagent au quotidien
pour garantir la satisfaction de ses clients”.
Des activités phares sur St Nazaire
Aerolia est le seul acteur de l’industrie aéronautique
à fournir des panneaux de fuselage
double courbure usinés mécaniquement. En
remplacement de l’usinage électro-chimique,
lent, polluant et lourd à gérer, l’étirement des
tôles avec mise en forme est incomparablement
plus efficace. Ainsi Aerolia a investi dans
un grand banc d’étirage double de 800 tonnes
avec une magnifique installation d’évidement
mécanique.
Aerolia est ainsi capable d’usiner des panneaux
tenant dans un volume de 3.3 m par
10.5 m par 1.2 m. Cette technologie, véritablement
novatrice, a été développée et brevetée
en partenariat avec DUFIEUX Industrie. Elle
permet de réduire les coûts de revient et
d’améliorer la qualité du produit, tout en
étant plus respectueux de l’environnement.
Les installations sont impressionnantes et
largement automatisées, un véritable atelier
flexible autonome à l’échelle des panneaux
aéronautiques civils. Le système de bridage
des panneaux bruts mis en forme est
exclusif tout comme le procédé d’usinage
avec contre-appui.

Déjà plus de 6 000 panneaux ont été usinés
au 1 er février 2011. Il s’agit d’un procédé véritablement
Better, Faster, Greener par rapport à
l’usinage chimique traditionnellement utilisé.
Le process usiné est bien plus rapide, compatible
avec l’aluminium-lithium, ne pollue pas,
économe en eau et en énergie, permettant le
recyclage des copeaux, pas de masquage des
surfaces avant d’usiner.
Le site est aussi spécialisé dans l’usinage
de profilés et de cadres, ce qui motive cet article,
mais s’adjoint aussi quelques spécialités
comme la fourniture de mastic congelé et de
plus en plus assure l’assemblage de sousensembles.
Une stratégie offensive
Aerolia a pour principal client Airbus et doit
faire face à des cadences augmentant constamment
et à des pressions sur les prix et les
délais. Ses équipes ont, depuis toujours, été
fortement impliquées dans tous ses programmes
: de l’A320 à l’A350, en passant par l’A380
et l’A400M. “Cette expérience, Aerolia a pour
ambition de la mettre au service de tous les
constructeurs et affiche sa volonté de
conquérir de nouveaux marchés, au niveau
mondial. Chaque année plus de 4 millions de
pièces élémentaires représentant 100 000
références sont livrées par Aerolia dans tous
les établissements d’Airbus en France, et
chez ses clients en Europe. Les équipes en
charge des pièces élémentaires sont à même
dès maintenant de s’ouvrir à de nouveaux
clients en tant que partenaire de production
ou en charge de solutions globales, des études
à la production et à la livraison en AOG”.
L’usinage de profilés sur la machine
HANDTMANN PBZ
Handtmann est un fabricant allemand
connu pour ses solutions techniques originales
et productives ainsi bien sûr que pour sa
Fig 2 : Voici la
machine installée
chez Aerolia avec un
profilé brut en place
sur son support.
La palette n’est pas
encore serrée sur le
chariot de la machine
et n’est pas non plus
entièrement occupée
en longueur. Ici le
serrage du brut se
fera par des vérins
pivotants AMF.
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MACHINES-OUTILS

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Sur une palette,
un des modules
de serrage ZPS au
point zéro est bien
visible avec son
joint de protection.
Il s’agit du même
montage que sur la
figure (2) mais vu
sous un angle
différent avec le
chariot machine et
la ligne d’étaux
hydrauliques bien
visibles.
Au dessus le
portique de
manutention avec
son préhenseur à
griffes.
Sur cette vue de
l’arrière de la
machine qui occupe
15 métres environ
sans le système de
stockage, on peut
apercevoir, le filtre
cyclone, l’appareil de
micro-lubrification,
un groupe
hydraulique, et la
pompe à vide.
Le puissant
groupe froid et le gros
réservoir de lubrifiant
sont plus à droite.
M. Pannetier, ingénieur
chez AMF montre un
des modules de
bridage en train de
rejoindre une palette
support.
Les modules ZPS au
point zéro sont bien
visibles, ainsi que les
zones de serrage à
dépression sur la
palette et sur les
modules déjà montés.
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gamme complète de centres d’usinage
5 axes UGV. Ces centres
d’Usinage à Grande Vitesse, de
16.000 à 30.000 tr/min sont destinés
à différentes industries comme l’aéronautique,
l’automobile, les moules et
les modèles ainsi que la menuiserie
métallique et les façades.
La gamme PBZ est modulaire et
permet une définition de la machine
suivant les besoins individuels du
client.
La tête bi-rotative en position d’usinage
avec le chariot porte profilé partiellement
rentré. Il y a beaucoup de matière à
usiner et l’évacuation régulière des
copeaux est indispensable pour éviter
des problèmes de qualité de surface en
les réusinant dans les poches.
Voici un des profilés obtenus
à partir des épais bruts extrudés.

Un constructeur encore méconnu
Le groupe Handtmann compte aujourd’hui 2 600
personnes et s’est lancé dans la construction de
machines-outils (à commande numérique) en 1989 en
continuité de son histoire plus que centenaire. Outre
les 170 collaborateurs de la division machines-outils
- A Punkt Automation -, une importante fonderie
d’aluminium et une activité historique dans les chaînes
de conditionnement alimentaires constituent le plus
clair de l’activité du groupe. Le chiffre d’affaires 2011
passera certainement les 500 millions d’euros. La
gamme des machines proposée est vaste, mais ce
constructeur est un authentique spécialiste des machines
dédiés aux pièces aéronautiques ou en alliages
légers.
Il s’agit là encore d’une entreprise familiale à
l’allemande qui continue à investir massivement
dans la R&D ainsi que dans la formation de jeunes
Il s’agit de centres d’usinage UGV pour profilés en aluminium,
titane et acier. Les différents modèles LC, SC, NT, HD
et DL de la ligne de produit PBZ permettent l’usinage de
profilés de faibles sections jusqu’à des profilés de fortes
sections.
Ce modèle PBZ HD 5 axes est à portique fixe et chariot
mobile en X recevant des étaux mobiles, équipé d’une tête
bi-rotative pour l’usinage de profilés. La réalisation de toutes
les opérations d’usinage, comme le perçage, le fraisage, le
taraudage et le sciage sous n’importe quel angle et généralement
en un seul serrage est sa spécialité.
Longueur d’usinage jusqu’à 25 m en X pour 600 x
300 mm en Y et Z. Puissance de la broche de 45 kW en
continu - jusque 100 kW en option - à 30 000 t/mn en HSK
63, changeur de 36 à 90 outils et CNC Siemens 840D. Un
système d’évacuation des copeaux performant et une
puissante douche de nettoyage et de mise à température
des profilés avant et après usinage, vient compléter un
arrosage réfrigéré de grande capacité. La machine est prévue
pour commander des bridages automatisés et pour
fonctionner avec un portique d’amenée de profilés bruts
grâce à une puissante installation hydraulique d’origine.
Dans le cas de cette machine, par rapport aux systèmes
pré-existants chez Aerolia, cette machine apportait une
meilleure précision et rigidité, mais surtout un gain de
temps considérable entre chaque pièce grâce au posage
sur modules de bridage en temps masqué avec une flexibilité
bienvenue permettant d’intercaler à volonté des pièces
différentes entre elles. La précision requise est élevée
pour des profilés en aluminum, car tenir quelques centièmes
de millimétres sur plusieurs mètres dans des entraxes
de trous, a ouvert de nouvelles possibilités à l’entreprise
tout en raccourcissant beaucoup le process.
Le taux d’enlèvement de copeaux atteint les 6000 cm 3
par minute. La dynamique est élevée pour une telle machine
avec 70 m/mn en X et 40 m/mn en Y et Z. Il y a en effet
beaucoup d’opérations à réaliser pour finir chaque profilé
en seulement deux posages et pour gagner du temps sur
le temps de cycle, une machine puissante et rapide est
bienvenue.
Du sciage au tournage
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Automatisation & Précision
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TRAMETAL - Mai/Juin 2011 - 49

MACHINES-OUTILS
Dans un autre
bâtiment chez
Aerolia voici
l’impressionnant
banc d’étirage et
de formage de
tôles pour
panneaux
aviation.
Un double étirage
de 800 tonnes est
possible.
Une fois la tôle
étirée et formée
un convoyeur de
bonne taille la
prend en charge
et va l’amener
vers une des
machines où elle
sera usinée.
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Une telle installation qui satisfait pleinement
les équipes d’Aerolia a fait appel à un
partenariat poussé entre le client, le constructeur
de la machine, AMF au niveau des
modules de bridage à point zéro et le fournisseur
de bras robot sur portique. Aerolia est
resté maître d’oeuvre mais sans une relation
de confiance entre tous les acteurs de
l’opération, rien n’aurait été possible.
AMF, un métier le bridage
Cette société moyenne allemande est
encore un exemple de ce tissu familial de PME
à haute valeur ajoutée qui font la réussite
de nos voisins d’Outre-Rhin. Un CA de 30
Millions d’Euros en progression de 25 % en
comparaison avec année précédente avec 220
collaborateurs et plusieurs gammes de produits
qui sont autant de solutions de bridage
du plus simple au plus complexe avec de plus
en plus l’étude de projets adaptés au cas par
cas chez les clients. Afin d’assurer le renouvellement
du personnel et le développement de
l’entreprise, un investissement dans la formation
de jeunes avec des passages d’examen
de niveau universitaire pour des spécialiés
adaptées est indispensable, cette filière constitue
actuellement 10%. L’année 2011 semble
prometteuse avec une accélération des prises
de commande.
Plus de 95 % des produits catalogue sont
made in Germany dont une forte majorité issus
du site de fabrication de Fellbach.
Plus de 5.000 produits sont disponibles en
stock pour une livraison assurée à 98 % départ
usine le jour même. Le marché principal reste
l’Europe, mais des succursales et
des agents assurent une diffusion
internationale de la mar-que et
notamment dans les pays du BRIC.
Un site de production est d’ailleurs
situé au Brésil.
Brider des profilés n’est déjà
pas facile mais le faire vite et
avec précision demande du
savoir-faire
AMF, Andreas Maier Gmbh & Co.
KG, à Fellbach, déjà très présent
dans le secteur aéronautique,
dispose dans sa gamme d’un système
de serrage au point zéro
abouti et dont les éléments peuvent
être montés sur de véritables
palettes allongées réalisées sous
forme de modules standardisés.
Des modules de base ont donc été
définis, pouvant être assemblés
deux par deux ou plus encore et
comportant outre des raccords
rapides, des outillages de serrage
spécifiques. Ces modules de base
sont destinés à supporter les éléments de bridage
proprement dit avec les bruts ou profilés
finis et servent aussi à la préhension de l’ensemble
par le robot changeur sur portique.
Sur une telle longueur, il n’est pas possible
d’aligner les modules de serrage au point
zéro comme des perles sur un collier. Il faut
tenir compte des déformations des pièces et
assurer un minimum de compliance à l’ensemble
sous peine d’avoir de grandes difficultés
à monter ou démonter les outillages de
serrage spécifiques. Si des contraintes trop
fortes sont appliquées sur les pièces, elles
risquent aussi de prendre des défauts géométriques
bizarres au desserrage. L’outillage
est alimenté par des circuits à dépression et
hydrauliques.
Sur les supports de bridage spécifiques,
en phase d’ébauche, sont fixés classiquement
une suite d’étaux disposés pour serrer à des
endroits non usinés, si possible. Dans le
magasin de stockage et de préparation, l’ensemble
palette, support-bridage, brut ou pièce
semi finie, etc, est posé sur un petit chariot
mobile sur des bancs à rouleaux.
La machine utilise une palette standard de
6,5 m qui est prévue pour recevoir trois modules
serrés et positionnés par ZPS. Si le profilé à
travailler est plus court, un module neutre vient
boucher les zones à dépression pour permettre
à l’ensemble de fonctionner. Il est bien
entendu possible de monter plusieurs pièces
courtes en enfilade (profilé de pare brise A380,
par exemple).
Sur cette palette viennent donc se poser
les montages de bridage au gré des besoins

du client. En configuration classique,
la machine serre directement
les profilés avec une ligne de puissants
étaux hydrauliques en place
sur le chariot coulissant qui constitue
sa table mobile. Ces étaux sont
déplaçables en X et rapidement
reconfigurables pour serrer rapidement
des pièces unitaires différentes.
Ici, la ligne d’étaux ne
serre que la fameuse palette standard
de 6,5 m. Un mécanisme
pignon/crémaillère assure le mouvement
en X tandis que le flot de lubrifiant
vient balayer les copeaux après
chaque série d’opérations. Cette
configuration permet un accès facile
et une excellente évacuation des
copeaux par arrosage abondant
sans vis sans fin. Une connectique
STÄUBLI permet un raccordement
automatique entre la palette et la
machine, du vide et de l’hydraulique
quand le chariot est en place.
Le poste de chargement et de
préparation des montages est autonome
et dispose de son portique
mobile pour saisir les palettes supports
de 6,5 m qui reçoivent les trois
modules de longueur variable ou les
séries d’étaux, par exemple.
La palette support intermédiaire,
entre la base, ses modules de serrage
au point zéro et les éléments de
bridage proprement dits, peut donc
recevoir des étaux ou n’importe quel
matériel de bridage suivant les
besoins ou les opérations prévues.
Ici outre le ZPS, Zéro Point System,
d’AMF, il y a une autre spécialité propre
à ce constructeur, des vérins
escamotables pivotants couplés à
des vérins d’appui anti-vibratoires et
commandés hydrauliquement. Dans
tous les cas, seule une commande
“positive” peut desserrer le profilé ou les
semelles. Seule contrainte, le stockage de
tous ces modules dans un magasin spécial.
Pour l’instant, il n’y a que trois types de profilés
déclinés en plusieurs tailles, usinés sur cet
équipement avec plusieurs posages possibles.
Il s’agit de raidisseurs - stringers ou stiffeners -
ou de traverses support de planchers.
L’avantage d’un tel système est de pouvoir se
standardiser pour tout l’atelier et de garantir un
posage rapide, puissant et précis. Les opérateurs
sont soulagés d’un travail délicat et les
machines n’attendent plus les palettes pour
travailler, sans compter des rebuts en chute
libre. A titre d’exemple sur l’usinage d’un raidisseur
à partir d’un profilé extrudé mis à longueur,
il y a un premier posage d’ébauche avec
une ligne d’étaux posés sur un à trois modules
et ensuite pour la finition à la retourne, ce sont
les vérins pivotants anti-vibration associés à
un serrage à dépression qui maintiennent la
pièce. Celle-ci est abondamment douchée
avant et après usinage grâce à un puissant
débit de 100 l/mn pour minimiser les différences
de température et les dilatations, surtout
sur les perçages éloignés, irréalisables autrement
sur le même posage. Près de 400 l/mn
sont utilisés pour chasser et évacuer les
copeaux. Un puissant groupe froid et une cuve
de 5 m 3 stabilisent le lubrifiant. Avantage, les
profilés sortent propres de la machine.
Avec de tels procédés de bridage et un
usinage équilibré alternant les zones, les mauvaises
surprises à la libération des contraintes
au desserrage, restent gérables. En outre
pour pouvoir utiliser toute la puissance de la
machine, un bridage rigide était indispensable.
Sur ce panneau
brut, étiré et
mis en forme, les
traces des
mâchoires du
banc d’étirement
sont bien visibles.
Des épaisseurs
de l’ordre du cm
sont possibles.
Voici un panneau
typique en cours
d’usinage ou de
découpe,
exactement
comme pour une
grappe de modèle
réduit où on
récupère les
pièces à partir
d’un squelette.
TRAMETAL - Mai/Juin 2011 - 51
MACHINES-OUTILS
Voici l’intérieur d’une
des machines de pointe
fournies par DUFIEUX.
La tête d’usinage est à
gauche et à droite il
s’agit du contre appui
qui suit l’outil de l’autre
côté du panneau.
Le système arachnéen
de bridage est
partiellement visible.
Le restant de la
machine étant
confidentiel.

MACHINES-OUTILS
Une vue d’un des
magasins à
panneaux avant
traitement et
peinture.
52 - Mai/Juin 2011 - TRAMETAL
M. J.Y. Pannetier de chez AMF et M. B.
Feith de chez Handtmann se sont rencontrés
chez Aerolia alors que le projet était déjà avancé,
mais c’est grâce à leur collaboration et aux
échanges avec les équipes d’Aerolia et,
notamment M. Bovy très impliqué dans le projet,
que des solutions efficaces ont pu être
sélectionnées. Pour les passes de finition par
exemple, sans les vérins et contre-vérins anti
vibratoires venus stabiliser sans les déformer
les profilés amincis fixés par dépression, des
résonances auraient compromis les opérations
à vitesse ou charges élevées et rendu la productivité
de la nouvelle machine beaucoup
moins évidente.
.Le système ZPS au point zéro
d’Andreas Maier
Sur une telle longueur avec une précision
élevée et des variations de température
Le mastic congelé
importantes, un système de positionnement et
de repérage performant était la solution.
Il y a toujours une tirette de centrage prioritaire
pour la précision, les autres n’ont qu’un
rôle locating ou de fixation de la palette. La
capacité de la machine est de 6,5 m et la
répétabilité offerte par le système de posage
atteint 0,3 mm pour une telle longueur.
Aerolia souhaitait rationaliser et mutualiser
ses outillages et le choix du ZPS s’est imposé
comme une évidence. Il y a aujourd’hui 80
modules pour 4 palettes. Chaque profilé
nécessite 2 ou 3 modules avec 9 ZPS/palette.
Il y a différents systèmes de serrage/
positionnement au point zéro sur le marché
mais certains sont plus aboutis que d’autres,
comme c’est le cas du ZPS d’AMF. Le serrage
est mécanique, assuré positivement par des
rondelles ressort empilées et une ouverture
pneumatique ou hydraulique, au choix. La
force de placage est élevée - 105 kN pour
40 kN de traction dynamique - mais AMF fait
surtout la différence au niveau du serrage lui
même : en fait la pile de rondelles ressort ne
participe qu’à la fermeture au départ. Ensuite,
le principe des 3 points de contact, irréversible
mécaniquement en position fermée,
assure le maintien d’un placage continu et
parfaitement fiable en l’absence de toute
source d’énergie et sans limite de temps.
Les billes sont très grosses et libres dans
leur canal, un soufflage pneumatique intégré
évite les copeaux indésirables. Il y a souvent
un contrôle pneumatique de portée et/ou des
capteurs inductifs qui donnent l’information
Implantée au coeur du site Aerolia de Saint-Nazaire, une nouvelle unité assure depuis mi-2010 la production
annuelle de 130 tonnes de mastic congelé. Disposant des dernières technologies, cette unité développe et produit
de nouveaux conditionnements et références. Avec 15 années d’expériences, cette activité Mastic bénéficie
des compétences et savoir-faire des experts d’Aerolia, de la qualification de l’ensemble du process jusqu’à la
livraison chez le client.
Cette année, grâce à une étroite collaboration avec les fournisseurs de matière première, ce seront 2,4
millions de doses qui seront produites sur ce nouveau site de Saint-Nazaire et livrées par camions et containers
réfrigérés aux 23 clients d’Aerolia parmi lesquels : Airbus, EADS Sogerma, Eurocopter, Daher ou Latécoère.
«Notre stratégie industrielle et commerciale, note Philippe Marre, Secrétaire Général et Directeur de la
Stratégie et de la Communication d’Aerolia sas, est de savoir offrir ce produit congelé dans des contenants
adaptés aux spécificités et quantités souhaitées par nos clients».
15 références de mastic congelé différentes sont ainsi en production et 7 conditionnements, allant de la
seringue de 3 cc à la cartouche de 170 cc, sont disponibles pour un usage facilité et rapide, économique et
respectueux de l’environnement.
Le mastic congelé aéronautique, précise Stéphane Dagoreau, Responsable Unité Panneaux et cadres & unité
mastics congelés, est reconnu par les clients d’Aerolia comme : supprimant les opérations manuelles et assurant
ainsi au produit la garantie d’un mélange réalisé directement en usine, réduisant les coûts grâce à une meilleure
gestion des besoins ou stocks, et la suppression des pertes de matières, facilitant l’usage du mastic grâce à ses
conditionnements adaptés tout en permettant au compagnon de production de se concentrer sur ses opérations.
En outre, la récupération par Aerolia des contenants usagés, leur traitement ainsi que leur recyclage,
confèrent à ce processus le label ISO 14 001.

“ouvert/fermé”, surtout dans les applications aéronautiques,
comme ici précisément. Il existe toute
une gamme de versions à poser, certaines directement
dans les rainures des tables de machines
outils. La répétabilité en deux centrages cylindriques
autour de la tirette “maître” est de +/- 5 µm. Les
tirettes sont fixes ou flottantes avec trois versions à
chaque fois : dépincées locating, centrage total ou
pour bridage seul. En temps normal, pour une
plaque carrée, il y aura une tirette de centrage, deux
tirettes avec jeu et une tirette dépincée. Ces tirettes
peuvent d’ailleurs être directement montées sur la
pièce pour une finition des 5 faces en un seul posage.
Si la plaque est appelée à se dilater sensiblement,
4 tirettes dépincées donneront un point de
référence au centre de la plaque, parfaitement maîtrisé.
Autres éléments essentiels du montage chez
Aerolia, les vérins de serrage hydrauliques pivotants
utilisés en finition avec une force de serrage maîtrisée
et travaillant deux à deux pour balancer le bridage
et ne pas exercer de contraintes sur les parois
fines des raidisseurs. Ces éléments de bridage sont
aussi une spécialité chez AMF.
Les outils, le lubrifiant
Pour des raisons de confidentialité, peu d’informations
sur les outils montés en HSK 63 dans un changeur
de 60 postes et travaillant en micro-lubrification
(LUBRIX). Au départ, ce n’était pas prévu, les équipes
d’Aerolia travaillant avec leur fournisseur habituel
QUAKERCOOL, mais Handtmann a su les convaincre
des avantages de la micro-lubrification pour les opérations
d’usinage, toujours chez le même fournisseur
avec la référence 370 HFF. Le lubrifiant réfrigéré sert
donc surtout à laver les profilés, les maintenir en température
et évacuer les nombreux copeaux hors de la
zone de travail et de la machine. La machine dispose
d’une aspiration aussi bien pour les brouillards d’huile
que pour les poussières de composites, cette dernière
non utilisée ici. Notons un système hélicoptère de
LANG pour évacuer les copeaux entre deux usinages.
Le type de lubrifiant utilisé ne semble pas être une
priorité pour les équipes d’Aerolia, tout au moins dans
un premier temps.
En conclusion
Dans un futur proche, Aerolia espère bien monter
en cadence avec des profilés pour les A380 et A350
en travaillant par lots de 4 pièces en 2 posages à
chaque fois, en 3 x 8 bien sûr. Ceci est valable également
pour la production de panneaux cintrés usinés
avec actuellement des dépannages pour l’A340
et dans le futur, des commandes de Boeing,
Bombardier ou Dassault seraient possibles. La cible
des 50 % d’activité pour le groupe Airbus étant
visée contre 90 % actuellement. Les petits assemblages
se faisant en Tunisie, les grands assemblages
à Méaulte, St Nazaire s’occupant de réaliser les
cadres et les panneaux. La métamorphose du site
est spectaculaire en très peu d’années et nul doute
qu’Aerolia a les moyens de sa pérennité et de son
développement sur un marché aussi concurrentiel
que celui de l’aéronautique. ❏
TRAMETAL - Mai/Juin 2011 - 53
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