Grasso - GEA Refrigeration Technologies

RC9 

Manuel d’instructions pour compresseurs frigorifiques 

00.89.421 v003.99.06.fr

Refrigeration Division 

Grasso 

Tous droits réservés. Aucune partie de cette publication ne peut être copiée ou publiée par tout procédé 

d’impression, de photocopie, de micropublication ou par tout autre moyen sans l’autorisation écrite 

préalable de Grasso. Cette restriction s’applique aussi aux croquis et diagrammes correspondants. 

Pour obtenir de plus amples renseignements en ce qui concerne les réglages, l’entretien et les 

réparations, veuillez prendre contact avec le Service technique de votre fournisseur. 

Cette publication a été rédigée avec le plus grand soin. Cependant, Grasso ne saurait être tenu 

responsable ni d’éventuelles erreurs survenant dans cette publication, ni de leurs conséquences. 

Compresseur frigorifiques Série RC9 

v002.97.10.fr



SOMMAIRE 

SUJET....................................................................................................................................................Voir page: 

1. INTRODUCTION .............................................................................................................................. 1.1 

2. LA FONCTION DU COMPRESSEUR DANS L’INSTALLATION FRIGORIFIQUE ............................. 2.1 

3. CARACTERISTIQUES TECHNIQUES 

3.1 Données techniques générales ................................................................................................ 3.1 

3.2 Connexions et espace libre requis............................................................................................ 3.2 

3.3 Donnéws de lubrification ......................................................................................................... 3.4 

4. DESCRIPTION GENERALE DU COMPRESSEUR 

4.1 Bâti de compresseur ................................................................................................................. 4.1 

4.2 Cylindres et pièces mobiles....................................................................................................... 4.1 

4.3 Joint d’arbre à baque d’étanchéité rotative ........................................................................... 4.1 

4.4 Soupapes d’aspiration et de refoulement............................................................................... 4.3 

4.5 Dispositif lève-soupapes............................................................................................................ 4.3 

4.6 Refroidissement des culasses.................................................................................................... 4.3 

4.7 Connexions principales et filtre d’aspiration de gaz............................................................... 4.4 

4.8 Conduite égalisatrice de pression et soupapes sécurité de trop plein .................................. 4.4 

4.9 Pompe à huile, filtres et système d’huile de commande ........................................................ 4.4 

4.10 Système d’huile de lubrification............................................................................................. 4.5 

5. DESCRIPTION ET FONCTIONNEMENT DES ACCESSOIRES 

5.1 Manomètres.............................................................................................................................. 5.1 

5.2 Interrupteurs de sécurité de pression...................................................................................... 5.1 

5.3 Chauffage du carter.................................................................................................................. 5.2 

5.4 Sécurité de température de la culasse..................................................................................... 5.2 

5.5 Réglage de capacité 

5.5.1 Réglage de capacité à commande manuelle ................................................................. 5.3 

5.5.2 Réglage de capacité à commande électrique ................................................................ 5.5 

5.6 Refroidisseur intermédiaire à gaz par injection ...................................................................... 5.6 

6. FONCTIONNEMENT DU COMPRESSEUR 

6.1 Démarrage à vide ..................................................................................................................... 6.1 

6.2 Marche en charge du compresseur ......................................................................................... 6.1 

6.3 Coup de liquide......................................................................................................................... 6.1 

7. DEMARRAGE, ARRET ET AJUSTAGE DU COMPRESSEUR 

7.1 Démarrage du compresseur..................................................................................................... 7.1 

7.2 Arrêt du compresseur............................................................................................................... 7.1 

7.3 Ajustage du régulateur de pression d’huile de lubrification .................................................. 7.1 

7.4 Réglage des interrupteurs de sécurité de pression ................................................................. 7.3 

8. CONTROLES PERIODIQUES DU COMPRESSEUR EN MARCHE 

8.1 Résumé des contrôles périodiques........................................................................................... 8.1 

8.2 Explications relatives au résumé des contrôles périodiques................................................... 8.2 

9. ENTRETIEN DU COMPRESSEUR 

9.1 Schéma d’entretien................................................................................................................... 9.1 

9.2 Données de lubrification .......................................................................................................... 9.1 

9.3 Faire le plein d’huile dans un compresseur en marche........................................................... 9.1 

9.4 Evacuation du compresseur ..................................................................................................... 9.2 

9.5 Purge et renouvellement de l’huile.......................................................................................... 9.2 

9.6 Nettoyage des filtre d’huile...................................................................................................... 9.2 

9.7 Nettoyage du filtre d’aspiration de gaz.................................................................................. 9.3 

9.8 Dépose, contrôle et repose des clapets d’aspiration et de refoulement............................... 9.3 

9.9 Désaérage du compresseur ...................................................................................................... 9.5 

10 TABLEAU DE PANNES ................................................................................................................... 10.1 

Annexe: LISTE DE PIECES ILLUSTREE STANDARD ........................................................................... 1 - 23 

v002.97.10.fr Compresseurs frigorifiques Série RC9 Pag. I



SOMMAIRE 

Pag. II Compresseurs frigorifiques Série RC9 v002.97.10.fr



1. INTRODUCTION 

Ce manuel d’instructions servira de guide au 

personnel de conduite chargé de l’entretien 

préventif du compresseur. Le livre contient, en 

dehors de données concernant la construction et le 

fonctionnement de la machine, des instructions de 

commande, de contrôle et d’entretien nécessaires à 

maintenir le compresseur en bon état dans des 

conditions normales de service. 

Les conditions de service d’un compresseur 

dépendent cependant dans une très large mesure du 

type et de l’exécution de l’installation dont il fait 

partie. Ce manuel pourra dès lors être considéré 

seulement comme une directive; de plus, il est 

essentiel d’observer également les instructions 

données par l’installateur. Ce n’est qu’alors qu’on 

pourra être assuré d’un fonctionnement impeccable 

du compresseur durant de longues années. 

Les instructions d’entretien se rapportent seulement 

aux opérations que le personnel de conduite est 

capable d’exécuter et qui ne demandent guère de 

connaissances spécialistes. Les pièces à remplacer 

éventuellement peuvent être commandées sur la 

base de dessins accompagnés de listes de pièces. 

Pour des travaux de réparation et de révision plus 

spécialisés on devra s’adresser à l’installateur. 

Il importe de faire remédier aux perturbations et aux 

pannes du compresseur frigorifique par une 

personne qualifiée le plus tôt possible afin de réduire 

au minimum l’arrêt de service et d’éviter 

l’endommagement du compresseur. Le tableau de 

dépistage des pannes (chapitre 10) pourra servir de 

guide pour détecter rapidement les pannes et y 

remédier. 

Il convient de signaler que dans des cas individuels la 

version du compresseur pourra différer de sa 

construction normale, en conséquence de quoi ce 

manuel d’instructions pourrait ne plus être à jour sur 

certains points. Dans ces cas on devra se reporter au 

manuel d’installation ou s’adresser à l’installateur, 

chez qui l’on pourra se procurer également le 

manuel d’installation. 

v002.97.10.fr Compresseurs frigorifiques Série RC9 Page 1.1



1. INTRODUCTION 

Page 1.2 Compresseurs frigorifiques Série RC9 v002.97.10.fr



2. LA FONCTION DU COMPRESSEUR DANS 

L’INSTALLATION FRIGORIFIQUES 

L’installation frigorifique est appliquée là où l’on 

désire porter ou maintenir un certain local ou 

certains produits à une température inférieure à la 

température ambiante. Cette basse température est 

réalisée par l’évaporateur du système frigorifique. 

Dans cet appareil s’évapore un fluide frigorigène 

liquide du fait que celui-ci est maintenu 

artificiellement à une basse pression; la chaleur 

requise pour l’évaporation est soustraite à l’air 

ambiant. 

La fonction du compresseur consiste à maintenir 

cette basse pression dans l’évaporateur en évacuant 

continuellement la vapeur ainsi formée. Aussi le nom 

“pompe aspirante” aurait donc été mieux placé pour 

cette machine. Elle emprunte son nom actuel au fait 

qu’ elle comprime la vapeur aspirée, qui, de ce fait, 

atteint une pression élevée et subit par là une forte 

montée de température. Cependant, cette pression 

élevée s’accompagne aussi d’une température plus 

élevée à laquelle la vapeur se change en liquide. 

Cette température est au-dessus de la température 

ambiante, ce qui permet à la vapeur ainsi formée de 

condenser sur une surface refroidie par air ou par 

eau. Ce processus se déroule dans le condenseur. Le 

liquide ainsi formé est ensuite amené depuis le 

condenseur à l’évaporateur où il s’évapore à 

nouveau. Dans la tuyauterie reliant les deux 

appareils est prévu un régulateur de liquide qui 

assure que la quantité correcte de fluide frigorigène 

entre dans l’évaporateur et que la diffèrence de 

pression entre le condenseur et l’évaporateur se 

maintient. 

Le fonctionnement correct du compresseur dépend 

largement du reste de l’installation. Si celle-ci 

contient par exemple trop d’impuretés, le 

compresseur risque de tomber en panne; de même, 

si l’installation a été mal dimensionnée, montée ou 

réglée, le fonctionnement incorrect ou 

l’endommagement du compresseur pourra en être la 

conséquence. En cas d’une panne survenue au 

compresseur il est donc le plus souvent nécessaire de 

rechercher les causes probables soit dans les autres 

parties de l’installation soit dans une quantité 

insuffisante ou excessive de fluide frigorigène. En 

règle générale, on devra donc disposer d’un manuel 

d’instructions pour l’installation. Ce n’est que dans ce 

cas qu’il sera possible de signaler à temps des 

conditions autres que celles qui s’avèrent normales 

pour l’installation et de prendre des mesures 

préventives avant que de graves pannes se 

produisent. 




2. LA FONCTION DU COMPRESSEUR DANS 

L’INSTALLATION FRIGORIFIQUES 





La série de compresseurs frigorifiques RC9 comprend 3 compresseurs mono-étagés et 2 compresseurs 

compound. Tous les types sont conçus pour les fluides frigorigènes habituels. 

Les compresseurs mono-étagés sont également utilisables en tant que compresseurs booster. 

3.1 DONNEES TECHNIQUES GENERALES 

Compresseurs mono-étagés 

Compresseurs compound 

Type de compresseur RC29 RC49 RC69 RC219* RC429 

Nombre des cylindres 

BP 2 4 6 

2 4 

Charge en huile du carter** dm 3 3.5 4 8 

4 8 

HP – – – 

1 2 

Poids, volant et accessoires non 

compris 

kg 270 370 545 

370 545 

*En principe le même type que le RC49, sauf une chemise de cylindre, unité-soupape, piston et bielle. 

**Pour de plus amples instructions sur la lubrification, se reporter au chapitre 3 et 9 et à la liste de 

lubrification 3.1. 

Tous types 

Alésage des cylindres 

mm 

110 

Course 

mm 

85 

Vitesse 

Pression d’aspiration (au manomètre) 

min. 

max. 

min. 

max. 

tr/min 

tr/min 

bar(e) 

bar(e) 

600 

1450 

-0.7 

6.0 

Pression de refoulement (au manomètre) 

max. 

bar(e) 

21.0 

Différence admissible max. entre les pressions de refoulement 

et d’aspiration 

max. 

bar 

17.5 

Température de refoulement max. 

max. 

°C 

170 

Température d’huile max. (mesurée sur la conduite vers le 

filtre d’aspiration d’huile) 

max. 

°C 

70 

Sens de rotation 

REMARQUE: bar(e) = pression au manomètre 

normalement à gauche (vu 

contre le bout d’arbre) 





3.2 CONNEXIONS ET ESPACE LIBRE REQUIS 

toutes les dimensions 

en mm 


en mm 


en mm 





TYPE DE 

COMPRESSEUR 

CONNEXIONS PRINCIPALES AUTRES CONNEXIONS 

Diamètre du trou dans la bride (mm) pour tous types 

1 2 3 4 5 Pression d’aspiration 

MONO 

ETAGE 

RC29 

RC49 

RC69 

ø55 1 ) 

ø55 2 ) 

ø91 

ø43 

ø62 

ø77 

– 

– 

– 

– 

– 

– 

6 Pression de carter 

7 Raccord de pression de refoulement (monoétagé 

ou de pression intermédiaire (compound) 

8 Pression de refoulement (compound) 

accouplement de 

serrage pour tube 

de précision en acier 

ø6x1 mm 

COMPOUND 

RC219 

RC429 

ø55 1 ) 

ø77 

ø43 

ø62 

ø43 

ø62 

ø43 

ø43 

1 ) Diamètre ext. du tuyau d’aspiration: ø62 mm 

2 ) Diamètre ext. du tuyau d’aspiration: ø77 mm 

9 Pression d’huile 

10 Retour du séparateur d’huile 

11 Température d’huile 

12 Robinet de remplisage et de purge d’huile 

13 Amenée d’eau de refroidissement 

14 Chauffage du carter 

15 Vidange d’huile de fuite 

1/2" Gaz femelle 

(désobturé) 

1/2" Gaz male 

1/2" Gaz male 

1/2" Gaz femelle 

avec tube de précision 

en acier 

ø12x1,5 mm 


en mm 


en mm 





3.3 DONNEES DE LUBRIFICATION 

que leur identité puisse être établie avec une 

certitude absolue. 

Tous les compresseurs sont dotés d’une pompe à 

L’utilisation d’autres huiles n’est autorisée qu’après 

huile. L niveau d’huile du carter doit atteindre 

obtention de l’accord par écrit de GRASSO. 

approx. le milieu du voyant. La quantité d’huile 

Le choix de la viscosité de l’huile de lubrification 

est indiquée au tableau 3.1. La pression d’huile de 

est fonction des conditions de fonctionnement du 

lubrification (c.à.d. la différence entre la pression 

compresseur. En règle générale, une viscosité de 4 

de l’huile mesurée à la fin du circuit de 

à 4,5 °E à 50 °C donnera des résultats satisfaisants. 

lubrification et la pression d’aspiration) lorsque 

Cependant, il y a lieu de choisier une huile ayant 

l’huile est en température de fonctionnement, est 

une viscosité supérieure quand il faut s’attendre à 

préréglée à une valeur de 1,5 bar. La température 

des températures d’huile élevées en raison de 

maxi admisseble de l’huile est de 70 °C; elle peut 

conditions de fonctionnement ardues, telles que: 

être facilement mesurée a la conduite d’aspiration 

vers le filtre à huile de refoulement, avec une 

thermomètre à contact. 

Le compresseur ne doit pas être mis en marche tant 

que la température d’huile est inférieure à 40 °C. 

Il existe différents types d’huile de plusieurs 

marques spécialement mis au point en vue de la 

lubrification de compresseurs frigorifiques. Le 

choix de l’huile à employer est déterminé non 

• une température ambiante élevé du compresseur 

(température élevée de la salle des machines); 

• une surchauffe plus que normale de la vapeur 

aspirée du fluide frigorigène; 

• un fonctionnement prolongé à charge partielle 

où un nombre important de cylindres est mis 

hors service. 

seulement par les bonnes qualités lubrifiantes 

Pour des conditions de fonctionnement moins 

(viscosité) et la stabilité chimique de l’huile dans 

ardues, il est permis d’employer une huile à 

les conditions de fonctionnement du compresseur, 

viscosité plus faible. Dans le cas de fortes 

mais aussi par le type d’installation frigorifique et 

variations des conditions de service (en été et en 

ses conditions de fonctionnement (points de 

hiver. par exemple), il est recommandé d’utiliser 

solidification et de floc, solvabilité). Pour ce qui est 

une huile ayant une viscosité de 4,5 °E. 

des qualités lubrifiantes, GRASSO à testé et 

approuvé pour les compresseurs RC9 les marques 

et types d’huile figurant dans le tableau à la page 

3.4. Quelquesuns des types d’huile en question 

sont parfois commercialisés sous d’autres marques 

et/ou désignations; ces huiles peuvent également 

Afin d’assurer la bonne lubrification des pièces en 

mouvement du compresseur, il faut que dans 

toutes conditions de service la vicosité réelle de 

l’huile ne soit jamais inférieure 10 à 15 cSt (= 1,85 

à 2,35 °E).Table 

être mises en oeuvre, à condition bien entendu 

Table 3.1 Sortes d’huile 

VISCOSITE 

MARQUE QUALITE 

à 40 o C 

cSt 

mPa.s 

à 50 o C 

o Engler 

BP 

Energol LPT-F46 

54 

29 

4.4 

* Energol LPT-F 68 

68 

36 

5.5 

ESSO 

* Zerice S 46 

* Zerice 46 

* Zerice 68 

48 

43 

63 

27 

25 

34 

4.1 

3.8 

5.0 

FINA Purfrigol MP 68 54 29 4.4 

KUWAIT Stravinsky C 55 29 4.4 

MOBILOIL 300 Gargoyle Arctic 55 30 4.6 

* Clavus Oil G 46 

46 

26 

3.9 

SHELL 

* Clavus Oil G 68 

* Clavus Oil 46 

68 

46 

35 

26 

5.4 

3.9 

* Clavus Oil 68 

68 

35 

5.4 

TEXACO 

Suniso 4 GS 1 ) 

54 

29 

4.4 

SUN-OIL 

Suniso 5 GS 

95 

48 

7.1 

Capella WF 68 61 31 4.7 

Les d’huile marquées d’un astérisque (*) sont désignées par le degré de viscosité selon Standard ISO 3448. 





IMPORTANT 

Toutes les viscosités se rapportent uniquement à 

l’huile pure et il convient de noter que la viscosité 

réelle de l’huile du carter d’un compresseur en service, 

viscosité qui détermine la lubrification, est toujours 

plus faible par suite de la dilution de l’huile provoquée 

par le frigorigène qui s’y trouve dissous. Le degré de 

viscosité est déterminé non seulement par la sorte 

d’huile et le frigorigène, mais aussi et 

essentiellement par la pression et la température 

régnant dans le carter. 









4.1 BATI DE COMPRESSEUR (voir fig. 4.1) 

Le bâti de compresseur est en acier soudé et 

comprend le carter et le(s) corps de cylindre. Dans 

la partie inférieure de chaque corps de cylindre se 

trouvent deux chemises de cylindre 

interchangeables enchâssées sous pression dans 

deux bagues de support soudées au corps. 

L’espace entre les chemises de cylindre et le corps 

de cylindre fait fonction de chambre d’aspiration. 

La chambre de refoulement est constituée par la 

partie supérieure du corps de cylindre, fermée par 

le couvercle de la culasse. 

Le vilebrequin repose dans des chapeaux de palier 

fermant les deux côtés du carter et sur lesquels 

sont montées la pompe à huile et la boîte du joint 

d’étanchéité d’arbre. L’huile requis pour la 

lubrification du compresseur se trouve dans la 

partie inférieur du carter. Ce dernier est pourvu 

d’un regard destiné à vérifier le niveau d’huile. 

Pour le chauffage éventuel de l’huile tous les 

1. Carter 

2. Chemise d’eau de refroidissement 

3. Collecteur d’aspiration 

4. Distribiteur de refoulement 

5. Chemise de cylindre avec dispositif 

lève-soupapes 

6. Couvercle de la culasse 

7. Chemise d’eau de refroidissement 

8. Chapeau de palier 

9. Pompe à huile 

10. Joint d’arbre rotatif 

11. Voyant 

12. Manchon de cahuffage du carter 

13. Clapet de retenue 

14. Ouverture de montage 

15. Piston 

16. Bielle 

17. Vilebrequin 

18. Palier de pression 

19. Contrepoid 

20. Connection aspiration 

21. Connection refoulement 

22. Filtre d’aspiration de gaz 

23. Filtre à huile de refoulement 

24. Filtre à huile d’aspiration 

25. Robinet de remplissage et de vidange 

d’huile 

26. Piston de commande dispositif 

lève-soupape 

27. Ensemble soupape de refoulement et 

d’aspiration 

28. Ressort à pression 

29. Conduite d’egalisation de pression du 

carter 

FIG. 4.1 CONSTRUCTION DU COMPRESSEUR 





compresseurs possèdent, en bas contre le carter, 

une douille spéciale dans laquelle on peut 

introduire un élément de chauffage (livrable en 

tant qu’accessoire). 

L’huile séparée du fluide frigorigène gazeux dans 

la chambre d’aspiration, peut retourner dans le 

carter par un clapet de retenue. Ce dernier est 

monté entre la chambre d’aspiration et le carter 

dans l’anneau de support inférieur des chemises 

de cylindre (excepté pour les cylindres HP dans les 

compresseurs compound). Le clapet, qui est 

normalement à l’état ouvert, se ferme lorsque la 

pression dans le carter dépasse la pression 

d’aspiration. 

Selon le type de compresseur une ou deux 

ouverture(s) de montage fermée(s) par des 

couvercles et pratiquée(s) des deux côtés du carter 

donne(nt) accès à l’intérieur celui-ci. 

4.2 CYLINDRES ET PIECES MOBILES (voir fig. 4.1) 

Les cylindres sont constitués par des chemises de 

cylindre interchangeables enchâssées sous pression 

dans les anneaux de support prévus dans les corps 

de cylindre. Le collet du côté supérieur des 

chemises de cylindre est pourvu d’ouvertures et 

fait fonction de siège pour l’anneau de soupape 

d’aspiration. Les chemises de cylindre comportent 

des pistons en métal léger sur lesquels sont 

montés trois segments de compression et un 

segment racleur d’huile. La tête des bielles, divisée 

en deux parties, contient deux coussinets de 

précision en acier revêtus de métal antifriction. 

Une buselure en bronze ou, dans les cylindres HP 

en version compound, un palier à aiguillettes 

emmanché(e) à la presse dans la pied de bielle 

sert à l’appui de l’axe de piston. Le vilebrequin est 

porté par des paliers à glissement composés de 

douilles en acier interchangeables garni de métal 

antifriction emmanchées à la presse dans les 

chapeaux de palier. 

Le vilebrequin, pourvu de contrepoids y joints par 

la fonte a subi l’équilibrage dynamique. Le bout 

d’arbre conique avec clavette destiné à la fixation 

du volant ou de l’accouplement est conduit à 

étanche de gaz à travers le chapeau de palier (voir 

par. 4.3, joint d’arbre d’étanchéité rotative). 

4.3. JOINT D’ARBRE D’ETANCHEITE ROTATIF 

Pour que le vilebrequin (2) puisse passer à étanche 

de gaz vers l’extérieur, le compresseur est pourvu 

d’un joint d’arbre rotatif spécial, dont la 

construction est illustrée dans la fig. 4.2. 

L’étanchéité entre les pièces rotatives et 

stationnaires est réalisée sur la surface de 

glissement située entre une bague d’étanchéité en 

carbone (7.1) faisant rotation avec le vilebrequin 

et une bague d’étanchéité stationnaire (6) en 

fonte spéciale montée dans le logement (4). A 

cette fin, la surface de glissement de ces deux 

bagues a été rectifiée à la meule et rodée. 

La bague rotative en carbone est retenue par le 

support de bague et fait partie intégrante du joint 

d’arbre complet (7). Cet ensemble se compose du 

1. Couvercle de palier 

2. Cheville d’arrêt 

3. Ensemble de joint d’arbre rotatif: 

3a. Support de bague 

3b. Soufflet en métal 

3c. Bague rotatif en carbone 

4. Joint torique 

5. Vis d’arrêt 

6. Logement d’étanchéité d’arbre 

7. Bague d’étanchéité stationnaire 

8. Vilebrequin 

A Ammenée d’huile depuis circuit 

intérieur 

B Retour d’huile vers le carter par 

le regulateur de pression d’huile 

C Vidange d’huile de fuite du joint 

d’étanchéité d’arbre 

FIG. 4.2 JOINT D’ARBRE D’ETANCHEITE ROTATIF 





support de bague mentionné si d’essus avec pièce 

rapportée en carbone, du soufflet en metal (7.2) 

et du collet d’entraînement (7.3). Ce dernier est 

arrêté sur le vilebrequin à l’aide de trois vis d’arrêt 

(7.4) et du têon d’entraînement (3). Le support de 

bague avec pièce rapportée en carbone peut se 

déplacer axialement sur le vilebrequin et est 

pressé sur la bague stationnaire à l’aide du 

soufflet en métal. On a prévu des joints toriques 

(5 et 7.5) pour assurer l’étanchéité entre le joint 

d’arbre rotatif complet et le vilebrequin et entre la 

bague stationnaire et le logement du joint d’arbre. 

Afin d’assurer suffisamment l’évacuation de la 

chaleur de friction des bagues d’étanchéité, le 

joint d’arbre est incorporé dans le circuit d’huile 

de lubrification (voir ensuite paragraphe 4.10, 

“Système de lubrification”). 

4.4 SOUPAPES D’ASPIRATION ET DE 

REFOULEMENT (voir fig. 4.3) 

Les soupapes d’aspiration et de refoulement du 

compresseur sont du type annulaire. Elles 

contiennent des anneaux en acier maintenus sur le 

siège par la pression des ressorts et bouchant ainsi 

les ouvertures y prévues. La hauteur de levée des 

anneuax de soupape est limitée par un limiteur de 

course. La soupape d’aspiration ne posséde qu’un 

seul anneau qui est retenu, avec un ressort 

sinusoïdal, entre le collet de la chemise de cylindre 

formant siège de soupape et un limiteur de course. 

Le limiteur de course de la soupape d’aspiration 

est centré par le collet de la chemise de cylindre. 

La soupape de refoulement est composée d’un 

siège de soupape et d’un limiteur de course reliés 

entre eux à l’aide de boulons et entre lesquels l’un 

des anneaux de soupape ayant quatre ressorts 

sinusoïdaux est placé concentriquement. Le siège 

de soupape de refoulement et le limiteur de 

course de la soupape d’aspiration forment un 

ensemble. Cet ensemble est pressé sur le collet de 

la chemise de cylindre par un puissant 

ressorttampon. Pour la fonction de ce ressort, voir 

chapitre 6, par. 6.3 coup de liquide. 

La fig. 4.3 ne montre qu’un diagramme 

schématique de la construction et du 

fonctionnement des soupapes d’aspiration et de 

refoulement. Pour la construction réelle des 

soupapes proprement dites, se reporter au 

Chapitre 9, Entretien du compresseur. 

4.5 DISPOSITIF LEVE-SOUPAPES (voir fig. 4.4) 

Afin de permettre le démarrage à vide du 

compresseur, tous les cylindres ont été déclenchés 

mécaniquement - pendant l’arrêt du compresseur - 

du fait de la levée de l’anneau de soupape 

d’aspiration. A cet effet, chaque cylindre contient 

une boîte de levage capable de faire un 

mouvement de haut en bas autour de la chemise 

de cylindre. La partie supérieure de cette boîte est 

1. Ressort tampon 

2. Arrêt de ressort, aussi limiteur de 

course de la soupape de refoulement 

3. Anneau de la soupape de refoulement 

avec ressorts sinusoïdaux 

4. Anneau de la soupape d’aspiration, 

aussi siège de soupape de refoulement 

5. Anneau de la soupape d’aspiration avec 

ressort sinusoïdal 

6. Chemise de cylindre, aussi 

siège de la soupape d’aspiration 

A Refoulement 

B Aspiration 

FIG. 4.3 DIAGRAMME SCHEMATIQUE DE LA CONSTRUCTION ET DU FONCTIONNEMENT 

DES SOUPAPES D’ASPIRATION ET DE REFOULEMENT 





1. Levier 

2. Boîtier de piston 

3. Ressort 

4. Piston de commande 

5. Anneau de soupape 

d’aspiration 

6. Poussoir 

7. Boîte de levage 

A Pression de commande 

pourvue de poussoirs capables de soulever 

l’anneau de soupape d’aspiration de son siège par 

l’intermédiaire des ouvertures pratiquées dans le 

collet de la chemise de cylindre. La boîte de levage 

est reliée, au moyen d’un levier, avec un piston à 

ressort commandé par la pression d’huile. Ce 

piston est logé dans un boîtier situé à l’extérieur 

du corps de cylindre. Il peut être mû vers le haut 

sous l’effet de la pression d’huile de commande 

délivrée par la pompe à huile. Lorsque le 

compresseur est au repos, il n’y a pas de pression 

d’huile. Le ressort pousse le piston vers le bas, ce 

qui fait que la boîte de levage avec poussoirs se 

déplacent vers le haut, soulevant ainsi l’anneau de 

soupape d’aspiration. Peu après le démarrage du 

compresseur, la pression d’huile de commande 

sera admise au piston. Celui-ci fait un mouvement 

ascendant, en conséquence de quoi le levier est 

basculé et la boîte de levage avec poussoirs est 

tirée vers le bas, tandis que l’anneau de soupape 

d’aspiration vient se poser sur son siège. Ensuite le 

cylindre se met à fonctionner. 

4.6 REFROIDISSEMENT DES CULASSES 

Toutes les culasses des cylindres du compresseur 

sont équipées d’une chemise d’eau de 

refroidissement et de raccords étanches d’entrée 

et de sortie d’eau. Ce n’est que dans le cas où les 

températures régnant dans la culasse sont 

extrêmement élevées que l’installateur aura 

FIG. 4.4 DISPOSITIF LEVE-SOUPAPE 

recours à cette possibilité de refroidissement. Dans 

ces cas, se reporter - pour plus de détails - au 

manuel d’installation. 

4.7 CONNEXIONS PRINCIPALES ET FILTRE 

D’ASPIRATION DE GAZ 

Les chambres d’aspiration et de refoulement des 

cylindres débouchent par une ou plusieurs 

conduites, dans un seul raccord d’aspiration et de 

refoulement avec bride, reliant le compresseur 

avec l’installation frigorifique par l’intermédiaire 

de vannes d’arrêt. Le raccord d’aspiration BP se 

trouve sur le corps de filtre d’aspiration, dans 

lequel on a prévu un filtre métallique amovible 

destiné à la purification du fluide frigorigène 

gazeux aspiré (le type RC69 contient deux de ces 

filtres). Dans les compresseurs compound le 

raccord de refoulement BP est relié, par un 

refroidisseur intermédiaire, au raccord d’aspiration 

HP (voir aussi chapitre 5, par. 5.6, Refroidisseur 

intermédiaire de gaz par injeccion). 

Toutes les connexions principales sont dotées de 

raccords à vis servant au raccordement de 

manomètres ou de pressostats de sécurité. 

4.8 CONDUITE EGALISATRICE DE PRESSION ET 

SOUPAPES DE SECURITE DE TROP-PLEIN 

Entre le corps de filtre d’aspiration et le carter on 

a prévu une conduite égalisatrice servant à 

empêcher l’augmentation de la pression dans le 





carter* provoquée par des fuites de piston. De 

plus, cette conduite permet de faire le vide du 

carter en vue, par exemple, du remplissage d’huile 

de lubrification ou du désaérage du compresseur. 

*Pression d’aspiration = pression du carter de 

compresseurs mono-étagés et compound. 

Pour que le compresseur soit protégé contre des 

pressions de refoulement trop élevées, on a prévu 

(selon le type de compresseur) une ou plusieurs 

soupapes de sécurité de tropplein; celles-ci 

agissent sur la différence entre la pression 

d’aspiration et la pression de refoulement et, en 

cas de compresseur compound, sur celle entre 

pression d’aspiration et la pression intermédiaire. 

Ces soupapes sont positionnées à l’extérieur, entre 

le conduit collecteur d’aspiration et le conduit 

collecteur de refoulement HP et/ou BP. 

La soupape de sécurité est une soupape à ressort, 

réglée en usine, qui, en cas d’une différence de 

pression trop élevée, fait disparaître le gaz en le 

soufflant vers la partie aspiration. 

4.9 POMPE A HUILE, FILTRES ET SYSTEME 

D’HUILE DE COMMANDE (voir fig. 4.5) 

La pompe à huile est montée sur le chapeau de 

palier, en face du côté d’entraînement du 

compresseur et est actionnée directement par le 

vilebrequin. Dans le corps de la pompe se trouve 

une pompe à double engrenage composée de 

trois roues dentées dont la roue centrale est 

entraînée par le vilebrequin. 

Les filtres d’aspiration et de refoulement d’huile 

sont montés sur la pompe. Le filtre d’aspiration 

d’huile contient un élément filtrant de gaze 

métallique; le filtre de refoulement d’huile est 

pourvu d’un élément filtrant en papier qui retient 

les fines particules (métalliques) en suspension 

dans l’huile. 

L’huile contenue dans le carter est aspirée par le 

filtre d’aspiration d’huile. Les pressions que fournit 

la pompe à engrenages sont la pression d’huile de 

lubrification et celle d’huile de commande, qui a 

pour tâche de régler les dispositifs lève-soupapes 

(réglage de capacité). L’huile de lubrification sous 

pression est ramenée, après avoir été admise au 

filtre de refoulement , par le vilebrequin au corps 

de pompe d’où elle entre dans le système d’huile 

1. Filtre d’aspiration 

d’huile 

2. Filtre de refoulement 

d’huile 

3. Soupape de trop-pleine 

4. Pompe à engrenages 

5. Retardateur hydraulique 

A Vers le système de lubrification par vilebrequin 

B Vers dispositif lève-soupapes ou réglage de 

capacité 

C Aspiration depuis carter 

FIG. 4.5 POMPE A HUILE, FILTRES ET SYSTEME D’HUILE DE COMMANDE 





de lubrification. La pression d’huile de lubrification 

dépend du réglage du régulateur incorporé dans 

le système d’huile de lubrification du compresseur 

(voir aussi le paragraphe 4.10, Système d’huile de 

lubrification). La pression d’huile de commande 

fournie par la pompe est réglée par une soupape 

de décharge incorporée, reliée au système d’huile 

de lubrification. L’excédent d’huile de commande 

est utilisée pour la lubrification. La pression d’huile 

de commande a été réglée à 13 - 15 bar au-dessus 

de la pression d’aspiration. 

Après le démarrage du compresseur, une soupape 

de retardement à action hydraulique prévue dans 

la pompe empêchera pendant 30 à 60 secondes 

que la pression d’huile de commande ne soit 

transmise aux dispositifs lève-soupapes. 

Le mécanisme de la soupape précédemment 

nommée est constitué par un plongeur et un 

piston commandé par ressort. Pendant l’arrêt du 

compresseur le piston, sous l’effet de la tension du 

ressort, occupe la position extrême; de ce fait, le 

plongeur coupe le passage de l’huile. L’espace 

derrière le piston est rempli d’huile. Au moment 

où le compresseur se met en marche, la pression 

engendrée par la pompe repoussera le plongeur 

et le piston qui subissent alors la résistance de 

l’huile derrière le piston. Cette huile devra d’abord 

s’écouler le long du piston avant que le plongeur 

puisse libérer le passage d’huile. Le temps de 

retard dépend de la vicosité et, par conséquent, 

de la température de l’huile. Dès qu’on le 

compresseur s’est arrété, on ne pourra le 

redémarrer qu’au bout de 3 minutes afin 

d’empêcher qu’il ne soit démarré en charge. 

Pendant ce temps, le retardateur est ramené à sa 

position initiale par l’action du ressort. Un petit 

clapet de retenue monté dans le piston assure que 

l’espace derrière le piston se remplit à nouveau 

d’huile. 

4.10 SYSTEME D’HUILE DE LUBRIFICATION 

La lubrification du compresseur s’effectue sous 

pression; l’huile de lubrification parcourt un circuit 

comme le montre la figure 4.6. 

L’huile, aspirée depuis le carter, par l’intermédiaire 

d’un filtre d’aspiration, retourne sous pression par 

le corps de pompe d’huile après avoir passé par un 

filtre de refoulement. Ensuite, l’huile, venant du 

A Conduite de retour d’huile externe 

B Boîtier du joint d’étanchéité d’arbre 

C Canalisation d’huile du vilebrequin 

D Régulateur de pression d’huile de 

lubrification 

E Pompe à huile 

F Voyant 

G Filtre d’aspiration d’huile 

H Filtre de refoulement d’huile 

FIG. 4.6 SYSTEME DE LUBRIFICATION 





corps de pompe, entre dans le vilebrequin dont 

l’intérieur est percée d’une canalisation d’huile sur 

toute sa longueur, d’où sortent des canaux percés 

radialement près des coussinets. Les bielles sont 

également perforées d’un canal par où l’huile est 

amenée vers les coussinets de pied de bielle. Le 

graissage abondant des parois de cylindre est 

assuré par l’huile venant des coussinets et lancée 

circulairement contre elles. La canalisation d’huile 

du vilebrequin se termin dans le logement du joint 

d’étanchéité d’arbre. 

L’huile sert non seulement à la lubrification, mais 

encore au refroidissement, notamment de la 

bague rotative d’étanchéité d’arbre, de sorte qu’il 

circule beaucoup plus d’huile qu’il n’en faut pour 

la lubrification. Cette huile abondante est 

ramenée, à travers un conduit extérieur, au côté 

pompe du carter, d’où elle retourne, par un 

conduit intérieur, dans la partie inférieure du 

carter; ce flux d’huile est visible derrière le regard. 

Dans la conduite de retour d’huile se trouve un 

régulateur réglable de pression d’huile de 

lubrification. Ce régulateur est une soupape à bille 

commandée par ressort qui ne laisse passer l’huile 

de retour qu’à une certaine pression, déterminant 

ainsi la pression du système d’huile de 

lubrification. Le raccord pour le manomètre de 

pression d’huile et pour l’interrupteur de sécurité 

de pression d’huile de lubrification est prévu à 

l’avant du régulateur de pression, sur la boîte 

d’étanchéité d’arbre. 

La pompe à huile fournit, outre la pression d’huile 

de lubrification, la pression d’huile de commande 

destinée au dispositif lève-soupapes. Pour de plus 

amples détails, se reporter au paragraphe 4.9, 

Pompe à huile, filtre et système d’huile de 

commande. 








5. DISCRIPTION ET FONCTIONNEMENT DES ACCESSOIRES 

Les accessoires du compresseur comportent les 

appareils et systèmes qui permettent de favoriser et 

de vérifier le fonctionnement efficace du compresseur 

dans l’installation et ceux qui empêchent 

l’endommagement du compresseur en cas de pannes. 

Il y a lieu de distinguer: 

A) Accessoires dont l’application est prescrite par 

le constructeur du compresseur, tels que: 

• Manomètres pour les pressions d’aspiration, de 

refoulement et d’huile et, en cas de compresseurs 

compound, pour la pression intermédiaire; 

• Interrupteurs de sécurité pour les pressions de 

refoulement et d’huile de lubrification. 

• Pour les compresseurs compound: Réglage de 

capacité à commande électrique à utiliser en 

même temps en tant que réglage de rodage 

permettant au compresseur de passer, aussi 

favorablement que possible, au régime bi-étagé 

pendant le temps que l’installation atteint ses 

conditions de régime). 

B) Accessoires dont l’application est estimée 

nécessaire par l’installateur, tels que: 

• Interrupteur de sécurité de pression d’aspiration; 

• Sécurité de température de la culasse; 

• Chauffage du carter; 

• Pour les compresseurs mono-étagés: Réglage de 

capacité; 

Le choix des accessoires dépend du type 

d’installation, du fluide frigorigène utilisé et des 

conditions de régime; c’est pourquoi ce choix sera 

déterminé par l’installateur. 

Ce chapitre décrit seulement les accessoires qui 

peuvent être livrés par le constructeur du 

compresseur. Pour la description d’autres 

accessoires montés par l’installateur, se reporter 

au manuel d’installation. 

5.1 MANOMETRES 

Les manomètres nécessaires pour la vérification du 

bon fonctionnement du compresseur et de 

l’installation sont montés dans un panneau et 

chacun d’eux est relié au compresseur par une 

vanne d’arrêt. 

Pour les compresseurs mono-étagés 3 manomètres 

sont prévus: un manomètre d’aspiration, un 

manomètre de refoulement et un manomètre de 

pression d’huile; pour les compresseurs compound il 

y a, en outre un manomètre de pression 

intermédiaire. Chaque manomètre indique la 

surpression exprimée en bars; il indique une valeur 

négative lorsque la pression est inférieure à celle 

de l’air extérieur. Le cadran du manomètre 

d’aspiration, de refoulement et de pression 

intermédiaire est adapté au fluide frigorigène de 

l’installation, parce que les valeurs indiquées 

portent non seulement sur la gamme des 

pressions, mais aussi sur les températures de 

saturation correspondant aux surpressions. 

5.2 INTERRUPTEURS DE SECURITE DE PRESSION 

Afin de protéger le compresseur et l’installation, des 

interrupteurs de sécurité sont prévus pour les 

pressions de refoulement, d’aspiration et pour la 

pression d’huile de lubrification. Ils sont groupés sur 

un tableau et reliés aux raccords de pression du 

compresseur par l’intermédiaire des robinets d’arrêt 

des manomètres. Les contacts de commutation sont 

incorporés dans le circuit de courant de commande 

du moteur d’entraînement du compresseur. 

L’ interrupteur de sécurité de pression de 

refoulement (pressostat Danfoss, type RT 5 (R12, 

R22, etc)., type RT 5A (NH 3 ) protège le 

compresseur contre une pression de refoulement 

trop haut. Lorsque la pression monte au-dessus de 

la valeur préréglée le circuit de courant de commande 

est interrompu et le compresseur s’arrête. 

L’interrupteur de sécurité de pression 

d’aspiration (pressostat Danfoss, type RT 1 pour 

R12, R22, etc., type RT 1A pour NH 3 ) protège le 

compresseur et l’installation contre une pression 

d’aspiration trop basse. Lorsque la pression 

descend au-dessous de la valeur préréglée, le 

compresseur sera mis hors circuit. 

La pression de commutation de ces deux 

interrupteurs peut être réglée en tournant le pivot 

principal après avoir ôté le petit capot, du côté 

supérieur du boîtier. La lecture du réglage peut être 

fait sur le cadran disposé derrière la fenêtre du 

couvercle avant. Entre la pression de déclenchement 

et celle à laquelle l’interrupteur peut se réenclencher 

existe un différentiel à réglage fixe d’environ 0,4 bar 

pour l’interrupteur de sécurité de pression 

d’aspiration et d’environ 1 bar pour l’interrupteur de 

sécurité de pression de refoulement. 

Les deux interrupteurs de sécurité sont également 

pourvus d’un dispositif de verrouillage à l’état 

déclenché, de sorte qu’au retour de la pression 

originale le compresseur ne se remettra pas 

automatiquement en marche. Le déverrouillage 

peut s’effectuer en appuyant sur un petit bouton 

vert situé du côté latéral, mais seulement après 





avoir examiné la cause de l’arrêt du compresseur 

et remédié à la panne. L’un et l’autre interrupteur 

possédent un contact auxiliaire destiné à 

connecter une lampe-témoin ou un klaxon. 

L’ interrupteur de sécurité de pression d’ huile de 

lubrification protège le compresseur contre une 

trop basse pression d’huile de lubrification. Cette 

pression est la différence entre la pression d’huile et 

la pression du carter (=pression d’aspiration), 

lesquelles sont indiquées par les manomètres. C’est 

cette différence qui provoque l’actionnement de 

l’interrupteur de sécurité de pression d’huile de 

lubrification; elle doit être d’au moins 1 bar pour 

qu’une bonne lubrification soit assurée. Deux types 

d’interrupteurs de sécurité de pression d’huile de 

lubrification peuvent être prévus: 

a) avec dispositif de verrouillage et relais temporisé 

thermique incorporé (pressostat de pression 

différentielle Danfoss, type MP 55 pour R12, R22, 

etc., type MP 55A pour NH3). Avec cet interrupteur 

on peut régler une pression différentielle 

comprise entre 0,3 et 4,5 bar à l’aide d’un disque 

de réglage (bloqué), placé au-dessous du soufflet 

de pression supérieur. La valeur minimale de réglage 

doit être de 1 bar. Si la pression différentielle 

devient plus basse, le circuit de courant de commande 

du moteur sera interrompu avec un retard 

de 60 sec. On peut connecter une lampetémoin 

ou un klaxon par l’intermédiaire d’un contact 

auxiliaire. A l’état déclenché l’interrupteur est 

bloqué. Ne supprimer ce blocage qu’au bout de 3 

minutes en enfonçant le bouton de rappel de l’interrupteur. 

La différence de commutation à réglage 

fixe est de 0,2 bar, si bien que la pression 

d’huile de lubrification doit être de 1,2 bar d’au 

moins pour provoquer le réenclenchement de l’interrupteur. 

Pour que le compresseur puisse cependant 

être remis en marche et puisse engendrer 

une pression d’huile de lubrification suffisante, on 

a incorporé un relais temporisé thermique; celui-ci 

laisse les contacts fermés pendant 60 secondes. 

On peut vérifier le bon fonctionnement de l’interrupteur 

de sécurité à l’aide du tenon d’essai, 

prévu à l’intérieur à gauche. Si l’on pousse ce tenon 

vers le bas et le maintient à cet état, le compresseur 

doit s’arrêter au bout de 60 secondes. 

b) sans dispositif de verrouillage et sans relais 

temporisé thermique (pressostat de pression 

différentielle Danfoss, type RT 260 A) 

Dans cet interrupteur de sécurité on peut régler 

la pression d’huile de lubrification entre 0,5 et 4 

bar au moyen d’un disque de réglage accessible 

après avoir déposé le couvercle avant. La valeur 

de réglage doit être, ici aussi, de 1 bar au minimum. 

Un contact auxiliaire est prévu pour connecter 

une lampe-témoin ou un klaxon. La 

différence de commutation à réglage fixe est 

de 0,3 bar, de sorte que la pression d’huile de lubrification 

doit être d’au moins 1,3 bar pour 

provoquer le réenclenchement de l’interrupteur. 

Pour que le compresseur puisse être 

démarré et puisse engendrer une pression d’huile 

de lubrification suffisante, les contacts de l’interrupteur 

de sécurité doivent avoir été pontés 

au moyen d’un relais temporisé indépendant 

avec verrouillage ou par un interrupteur à bouton-poussoir 

incorporé dans le 

circuit de courant de commande du moteur 

d’entraînement. 

5.3 CHAUFFAGE DU CARTER 

En cas d’arrêt du compresseur dans une ambiance 

froide, il est possible 

• que le fluide frigorigène soit condensé dans le 

carter; 

• que le fluide frigorigène se dissolve dans l’huile 

dans une mesure plus élevée; 

• que la viscosité de l’huile augmente tellement 

qu’il se produise un trop grand retardement lors 

du démarrage du compresseur. 

On peut obvier à ces phénomènes en maintenant 

la température du carter à une certaine valeur. 

Cela s’effectue à l’aide d’un élément de chauffage 

qu’on doit visser dans une douille située 

au-dessous du carter. La connexion électrique doit 

être telle que l’élément ne s’enclenche que 

pendant l’arrêt du compresseur. 

5.4 SECURITE DE TEMPERATURE DE LA CULASSE 

(voir fig. 5.1) 

La température de refoulement du compresseur, 

mesurée à l’extérieur de la conduite de 

refoulement en amont de la vanne d’arrêt de 

refoulement, ne doit pas être supérieur à 140 °C. 

Il est cependant possible que, par suite d’une 

panne, la température monte soudainement à 

l’endroit d’une ou plusieurs culasses, ce qui peut 

endommager le compresseur. Afin de le protéger 

contre ce danger, on peut l’équiper d’une sécurité 

électronique de température avec palpeurs 

montés sur tous ou sur un certain nombre de 

cylindres. Cette sécurité interrompt le circuit de 

courant de commande à une température locale 





d’environ 170 °C après quoi le compresseur 

s’arrêtera. Le relais auquel sont connectés les 

palpeurs est verrouillé à l’état déclenché. Une 

lampe-témoin ou un klaxon peut être prévu(e) par 

l’intermediaire de contacts auxiliaires (voir le 

manuel d’installation). 

 

 

1. Palpeur de température dans la culasse 

2. Ensemble relais 

3. Interrupteur de sécurité du moteur 

4. Circuit de courant de commande du moteur d’entraînement 

5. Bouton "Reset" 

FIG. 5.1 SECURITE DE LA TEMPERATURE 

DE LA CULASSE 

5.5 REGLAGE DE CAPACITE 

Afin d’adapter la capacité du compresseur au 

besoin du froid du moment, un certain nombre de 

cylindres peut être enclenché ou déclenché soit 

séparément soit en groupe. A cette fin, on fait 

usage du dispositif lève-soupapes monté sur 

chacun des cylindres (voir chapitre 4). Ce dispositif 

est commandé par la pression d’huile de 

commande de la pompe. La réglage de capacité 

peut se présenter de deux façons: 

a) à l’aide d’un distribiteur d’huile à commande 

manuelle (seulement compresseurs mono-étagé; 

b) à l’aide d’une à quatre vannes solénoïde au 

maximum commandées électriquement et permettant 

ainsi le réglage automatique. 

Indépendament du type de réglage appliqué, un 

ou plusieurs cylindres sont connectés directement 

à la pression d’huile de commande; ces cylindres 

s’enclenchent automatiquement après le 

démarrage à vide du compresseur. Les autres 

cylindres peuvent être enclenchés ou déclenchés 

en un ou plusieurs gradins. Surtout pour les 

compresseurs compound, l’application de ces 

possibilités d’enclenchement et de déclenchement 

peut être limitée par les conditions de service de 

l’installation (se reporter au manuel d’installation). 

En outre, la fréquence d’enclenchement et de 

déclenchement par unité de temps d’un cylindre 

 

 

 

M 

 

individuel, ainsi que du compresseur entier est liée 

à un maximum (se reporter au chapitre 8, 

Surveillance pendant la marche du compresseur). 

5.5.1 Réglage de capacité à commande manuelle 

(seulement compresseurs mono-étagés) 


Pour ce réglage, le compresseur est pourvu d’un 

distributeur d’huile que l’on peut mettre, à la 

main, dans différentes positions. Ce distributeur 

comporte six ouvertures: une pour la connexion 

de la pression d’huile de commande, une pour le 

raccord de retour d’huile et quatre pour raccorder 

les dispositifs lève-soupapes des cylindres ou des 

groupes de cylindres. 

Selon des dimensions du compresseur, une ou 

plusieurs de ces ouvertures peuvent ne pas être en 

service. 

Le distributeur d’huile posséde cinq positions. 

Lorsqu’il occupe la position 1, la pression d’huile 

de commande est blocquée, et les dispositifs 

lève-soupapes sont reliés à la conduite de retour 

d’huile. Dans ce cas, seuls les cylindres connectés 

directement à la pression d’huile de commande 

sont en fonctionnement. Dans les positions 2, 3, 4 

et 5 la pression de commande est admise par 

gradins aux dispositifs lève-soupapes des cylindres 

ou groupes de cylindres connectés, par quoi 

ceux-ci s’enclenchent. Ce système permet le 

réglage de la capacité du compresseur de la valeur 

minimale à la valeur maximale en quatre gradins 

au maximum. Après l’arrêt du compresseur, il est 

souhaitable de ramener le distribiteur d’huile à la 

position 1 (voir aussi chapitre 7). 

Le tableau synoptique 5.1 montre les cylindres en 

fonctionnement dans les differentes positions du 

distributeur d’huile. 

FIG. 5.2 DIAGRAMME SCHEMATIQUE DU 

REGLAGE DE CAPACITE A COMMANDE 

MANUELLE 





POSITION 

DISTRIBUTEUR 

D’HUILE 

APPLICATION 

TYPE DU COMPRESSEUR 

RC29 

RC49 

RC69 

4 

5 

4 

5 

4 

5 

4 

5 

4 

5 

3 3 3 3 3 

2 2 2 2 2 

1 1 1 1 1 

démarrage 

et capacité 

minimum 

Réglage jusqu’à capacité maximum 

CYLINDRES EN FONCTIONNEMENT 

1 

• 

(50) 

• 2 

3 • 

(50) 

1 • 3 

• • • 

(33) 

1 

2 

(100) 

1 2 

3 • 

(75) 

1 • 3 

• 5 • 

(50) 

1 2 

3 4 

(100) 

1 2 3 

• 5 • 

(67) 

Les chiffres entre 

paranthèses se rapportent 

au volume engendré 

exprimé en % du volume 

engendré à pleine charge 

Mode de numérotage des 

cylindres 

1 • 3 

4 5 • 

(83) 

1 2 3 

4 5 6 

(100) 

TABLEAU 5.1 GRADINS DE REGLAGE STANDARDS DU REGLAGE DE CAPACITE A COMMANDE 

MANUELLE (SEULEMENT COMPRESSEURS MONO-ETAGES) 

NO. DE VANNE 

❍ non excité 

● excité 

APPLICATION 

TYPE DU COMPRESSEUR 

RC29 

RC49 

RC69 

démarrage 

et 

capacité 

minimum 



1 

• 

(50) 

• 2 

3 • 

(50) 

1 • 3 

• • • 

(33) 

1 

2 

(100) 

1 2 

• 3 

(75) 

1 • 3 

• 5 • 

(50) 

1 2 

3 4 

(100) 

1 2 3 

• 5 • 

(67) 

1 • 3 

4 5 • 

(83) 

Les chiffres entre paranthèses se 

rapportent au volume engendré 

exprimé en % du volume 

engendré à pleine charge 

Mode de numérotage 

des cylindres 

1 2 3 

4 5 6 

(100) 

TABLEAU 5.2 GRADINS DE REGLAGE STANDARDS DU REGLAGE DE CAPACITE A COMMANDE 

ELECTRIQUE (SEULEMENT COMPRESSEURS MONO-ETAGES) 





NO. DE VANNE 

non excitée 

 

excitée 

APPLICATION 

TYPE DU COMPRESSOR 

RC219 

RC429 

Cylindre 

no.1 

supprimé 

démarrage 

capacité 

minium 


• • 

3 • 

1 • • 

• • • 

• 2 

3 4 

(100) 

1 • • 

• 5 6 


1 2 • 

• 5 6 

1 2 3 

4 5 6 

Les chiffres entre paranthèses se 

rapportent au volume engendré exprimé 

en % du volume engendré à pleine charge 

Mode de 

numérotage 

des cylindres 

TABLEAU 5.3 GRADINS DE REGLAGE STANDARDS DU REGLAGE DE CAPACITE A 

COMMANDE ELECTRIQUE DE COMPRESSEURS COMPOUND 

5.5.2 Réglage de capacité à commande électrique 


Ce système de réglage fait usage d’une vanne 

solénoïde jusqu’à quatre de ces vannes au 

maximum pour assurer l’admission de la pression 

d’huile de commande aux dispositifs 

lève-soupapes des cylindres ou groupes de 

cylindres; le nombre de ces vannes dépend des 

dimensions du compresseur. Les vannes solénoïdes 

montées sur le compresseur ont chacune trois 

connexions: une pour la pression de commande 

(2), une pour le retour d’huile (0) et une pour le 

dispositif lève-soupapes (1). A l’état non excité, la 

connexion de la pression d’huile de commande est 

bloquée dans chaque vanne et le dispositif 

lève-soupapes est relié à la conduite de retour 

d’huile de sorte que le cylindre ou le groupe de 

cylindres est hors circuit. Dès que la vanne est 

excitée, le retour d’huile est coupé, et la pression 

d’huile de commande est admise au dispositif 

lève-soupapes en conséquence de quoi le cylindre 

ou le groupe de cylindres entre en circuit. 

Les vannes peuvent être excitées automatiquement 

au moyen de, par exemple, thermostats montés dans 

A Dispositif lève-soupapes 

B Retour d’huile vers le carter 

C Pompe à huile 

D Pression de commande 

E Vanne solénoîde à trois voies 

F Boîte de jonction avec lampestemoin 

G Cáblage électrique externe 

FIG. 5.3 DIAGRAMME SCHEMATIQUE DU REGLAGE DE CAPACITE ELECTRIQUE 





les chambres froides, d’un pressostat de réglage 

situé sur la conduite d’aspiration, etc. (se reporter 

au manuel d’installation). 

Chaque vanne solénoïde a sa propre 

lampe-témoin qui est allumée tant que la vanne 

est excitée. Ces lampes sont réunies sur le 

panneau avant d’une boîte où se trouvent 

également les bornes des différentes vannes 

solénoïdes. 

Comme indiqué dans les tableaux 5.2 et 5.3, on peut 

déterminer à l’aide de la combinaison de lampes qui 

s’allument lesquelles des vannes sont excitées et 

lesquels des cylindres sont, de ce fait, en circuit. A cet 

effet, les vannes et les lampes portent des numéros 

correspondants. En cas d’une panne électrique on 

peut commander, à la main, chaque vanne 

individuellement. A cette fin, tourner d’un quart de 

tour dans sa position verticale le petit levier prévue à 

une côté du corps de vannes après quoi la vanne se 

maintient à l’état “excité”. Cependant, dans ce cas, il 

n’est plus possible de commander la vanne 

normalement par voie électrique. 

5.6 REFROIDISSEUR INTERMEDIAIRE A GAZ PAR 

INJECTION (seulement dans les compresseurs 

compound) 

Dans les compresseurs compound un refroidisseur 

intermédiaire à gaz par injection peut ètre prévu 

entre le raccord de refoulement BP et le raccord 

d’aspiration HP. Ce refroidisseur refroidit le gaz, 

comprimé par les cylindres BP, à 5 à 6 K au-dessus 

de la température de saturation correspondant à 

la pression intermédiaire. 

Le refroidisseur intermédiaire comporte un tube 

de raccordement amplement dimensioné dans 

lequel est injecté, du côté refoulement BP, du 

frigorigène liquide. Cette injection s’effectue soit 

directement sur le refroidisseur intermédiaire à 

gaz soit par l’intermédiaire d’un refroidisseur à 

liquide par injection indépendant. Par suite de 

l’évaporation de ce liquide, la température du gaz 

à aspirer par les cylindres HP sera réduite. La 

quantité de liquide est réglée par un détendeur 

thermostatique dont le palpeur de température 

doit être fixé à l’extérieur du conduit d’aspiration 

HP du compresseur (voir fig. 5.4). 

A Refroidisseur intermediaire de gaz 

(avec combinaison d’injection) 

B Depuis réservoir à liquide 

C Refoulement BP 

D Aspiration HP 

E! Serrer palpeur ici! 

FIG. 5.4 POSITIONNEMENT DU REFROIDISSEUR INTERMEDIAIRE DE GAZ PAR INJECTION 





En cas d’arrêt du compresseur l’amenée du liquide 

sera coupée par une vanne électromagnétique 

disposée devant le detendeur. Cette vanne doit 

être enclenchée électriquement de façon à ne 

s’ouvrir que lorsque le compresseur aura atteint sa 

marche de régime et que les cylindres BP et HP 

seront en circuit (se reporter au chapitre “Reglage 

de Capacité”). 









6.1 DEMARRAGE A VIDE 

En cas d’arrêt du compresseur, les anneaux de 

soupapes d’aspiration de tous les cylindres sont 

levés par voie mécanique par le dispositif 

lève-soupapes. Dès que le compresseur est 

démarré, la pompe à huile se met à engendrer de 

la pression dans le système d’huile de lubrification. 

La pression d’huile de commande requise pour 

l’actionnement des dispositifs lève-soupapes reste 

cependant bloquée pendant env. 60 secondes par 

l’action du retardateur hydraulique incorporé dans 

la pompe à huile. Dans cette période le 

compresseur atteindra, à vide, sa vitesse de régime, 

le gaz aspiré qui entre dans les cylindres étant 

ramené aux chambres d’aspiration et au collecteur 

d’aspiration après avoir passé par les soupapes 

d’aspiration encore à l’état levé. La consommation 

d’énergie se restreint ainsi à surmonter le couple 

de démarrage qui est composé du couple 

d’arrachement, des pertes dues aux frictions et des 

pertes d’ecoulement dans les soupapes 

d’aspiration. Cela empêche la charge de pointe du 

réseau d’électricité et la surcharge du moteur, du 

mécanisme de transmission et de l’appareillage. 

6.2 MARCHE EN CHARGE DU COMPRESSEUR 

Après l’écoulement du temps de retard le système 

d’huile de commande se mettra sous pression. 

Pour les compresseurs sans réglage de capacité, 

cela signifie que tous les cylindres s’enclechent 

simultanément du fait que les dispositifs 

lève-soupapes de ceux-ci sont commandés et les 

soupapes d’aspiration actionnées. Pour les 

compresseurs équipés d’un réglage de capacité, un 

nombre limité de cylindres, admissible au 

minimum, est enclenché directement par le 

pression d’huile de commande; les autres cylindres 

peuvent être enclenchés ou déclenches, suivant les 

besoins, soit manuellement par l’intemédiaire du 

distributeur d’huile soit électriquement par 

l’intermédiaire des vannes électromagnétiques à 

trois voies (se reporter aussi au chapitre 8, 

Surveillance pendant la marche du compresseur). 

6.3 COUP DE LIQUIDE 

Le coup de liquide se produit lorsque du liquide est 

aspiré avec la vapeur de fluide frigorigène et 

ensuite refoulé. Un liquide n’étant pas 

compressible, les coups de liquide peuvent 

soumettre les clapets et pièces mobiles à des 

charges par à coups pouvant provoquer des dégâts 

mécaniques plus ou moins sérieux du compresseur. 

Le liquide aspiré peut être soit de l’huile, soit du 

fluide frigorigène. Les coups de liquide se 

manifestent par des bruits parfaitement audibles, 

parfois sous la forme de corps sourds à chaque 

tour de marche. Si le phénomène se produit 

régulièrement, il y a lieu de consulter l’installateur. 

Parfois, il est difficile d’établir avec certitude la 

cause des coups de liquide. Le dépôt de givre se 

formant sur le corps de cylindre ainsi qu’une 

température anormalement basse des gaz chauds 

peuvent indiquer que le liquide aspiré est en fait 

du liquide frigorigène. Même s’il n’est pas question 

de coups de liquide audibles - quand le liquide est 

présent sous la forme d’une vapeur de fines 

particules - les clapets peuvent être avariés sous 

l’effet d’une charge thermique excessive. Le 

dommage résultant d’un faible coup de liquide qui 

ne se produit qu’incidemment peut être évité en 

plaçant un ressort tampon sur l’ensemble de 

soupapes (voir chapitre 4, fig. 4.3). 

v002.97.10.fr Compresseur frigorifiques Séries RC9 Page 6.1




Page 6.2 Compresseur frigorifiques Séries RC9 v002.97.10.fr




Ce chapitre traite du démarrage et de l’arrêt du 

compresseur faisant partie d’une installation délivrée 

entièrement en ordre de marche par l’installateur, 

après avoir subi les premiers essais. On y trouvera 

aussi des instructions pour le réajustage du régulateur 

de pression d’huile de lubrification et des 

interrupteurs de sécurité de pression, si un tel 

réajustage s’avère nécessaire. 

Il est recommandé de démarrer et d’arrêter le 

compresseur suivant une méthode déterminée afin 

d’eviter des erreurs et du dommage éventuel. Surtout 

pour les installations à commande manuelle certaines 

exigences peuvent se poser quant à l’ordre des 

manoeuvres à exécuter. C’est pourquoi les 

instructions qui suivent renvoient, s’il y a lieu, au 

manuel d’installation. Si le manuel d’installation 

diffère de ce manuel d’instructions, il convient de 

consulter l’installateur. 

7.1 DEMARRAGE DU COMPRESSEUR 

Lors du démarrage du compresseur, il y a lieu de 

distinquer entre: 

1. le démarrage pour la première fois après une 

longue période d’arrêt de l’installation (par 

exemple, à cause d’un arrêt saisonnier ou de travaux 

d’entretien). Tant pour les installation à commande 

manuelle que pour celles à fonctionnement 

automatique on doit suivre la méthode de démarrage 

ci-après. 

2. le redémarrage du compresseur dans une installation 

en marche. 

Pour les installations à commande manuelle il suffit 

d’effectuer seulement les opérations nommées sous 

b, e, f, h et j, ainsi que celles indiquées dans le manuel 

d’installation. Pour les installations à fonctionnement 

automatique cette méthode de démarrage 

fait partie du système de réglage et ne requiert pour 

cela en général pas de soins particuliers. 

Pour le démarrage procéder comme suit: 

a) Consulter le manuel d’installation 

b) Vérifier si le niveau d’huile dans le carter est correct 

(chap. 8) et si la boîte du joint d’étanchéité d’arbre 

et les corps des filtres d’huile sont remplis d’huile. 

c) Vérifier si la vanne d’arrêt d’aspiration et celle 

montée dans la conduite de retour du séparateur 

d’huile sont fermées. 

d) Vérifier si la vanne d’arrêt de refoulement, les vannes 

d’arrêt des manomètres et (pour les compresseurs 

compound) celles montées dans la conduite 

de pression intermédiaire sont ouvertes. 

e) Pour un compresseur doté d’un dispositif de 

réglage de capacité à commande manuelle: 

mettre le distributeur d’huile dans la position 1; 

Pour un compresseur doté d’un dispositif de 

réglage de capacité à commande électrique: 

vérifier si le petit levier à commande manuelle 

de toutes les vannes solénoïdes se trouve dans 

la position verticale. 

f) (non pas dans les 3 minutes après l’arrêt du compresseur). 

Démarrer le compresseur et vérifier si 

la pression d’huile monte. 

g) Ouvrir lentement la vanne d’arrêt d’aspiration 

et veiller à ce que la pression d’aspiration ne 

dépasse pas 6 bar(e). Faire attention aussi aux 

coups de liquide, surtout dans les installations 

dont la tuyauterie d’aspiration est située à niveau 

bas. 

h) Pour les compresseurs mono-étagés avec réglage 

de capacité; Après démarrage du compresseur 

et après l’entrée en circuit automatique d’un 

ou de plusieurs cylindres, enclencher les autres cylindres 

selon les besoins, en surveillant l’intensité 

de courant maximale admissible (celle-ci ne doit 

pas dépasser la valeur indiquée sur le moteur). 

Pour les compresseurs compound avec réglage 

de capacité: 3 à 4 minutes après que le compresseur 

s’est mis en marche automatiquement 

avec un seul cylindre HP en circuit, enclencher 

les autres cylindres pas à pas en surveillant la 

température de refoulement tant du côté HP 

que BP (max. 140 °C), la pression intermédiaire 

(température intermédiaire de saturation maximale 

+10 °C) et l’intensité de courant maximale 

admissible (celle-ci ne doit pas dépasser la valeur 

indiquée sur le moteur). 

j) (en cas de refroidissement de la culasse). Vérifier 

le débit d’eau de refroidissement. 

k) Régler le degré d’ouverture des vannes d’arrêt 

des manomètres de façon que les aiguilles de 

ceux-ci cessent de vibrer. 

l) (non pas pendant la période de rodage de 

l’installation). Ouvrir la vanne d’arrêt montée 

dans la conduite de retour du séparateur 

d’huile. 

ATTENTION! En cas d’une réduction du besoin 

de froid, il n’est point permis de déclencher tant 

de cylindres d’un compresseur travaillant déjà en 

deux étages que seul le cylindre HP soit encore 

en circuit. Il faut qu’au moins deux cylindres BP 

restent en circuit. 





7.2 ARRET DU COMPRESSEUR 

On peut arrêter le compresseur à tout moment en 

mettant le moteur d’entraînement hors circuit. Il 

convient, toutefois, de consulter le manuel 

d’installation quant aux autres opérations 

éventuellement nécessaires, surtout pour les 

installations à commande manuelle. 

A 

B 

1 Cheville de réglage rainurée 

2 Bague d’étanchéité 

3 crou-chapeau 

A Retour d’huile vers carter 

B Retour d’huile depuis joint d’arbre 

FIG. 7.1 REGULATEUR DE PRESSION 

D’HUILE DE LUBRIFICATION 

1 

2 

3 

7.3 AJUSTAGE DU REGULATEUR DE PRESSION 


Le régulateur de pression d’huile de lubrification a 

été ajusté pendant les essais du compresseur en 

usine. 

La pression d’huile de lubrification (c.à.d. la 

différence entre la pression d’huile, mesurée à la fin 

du circuit de lubrification, et la pression régnant 

dans le carter = pression d’aspiration) dépend 

également de la marque d’huile choisie, du fluide 

frigorigène utilisé et de la température de service du 

compresseur. C’est pourquoi il est possible que, 

après montage du compresseur dans l’installation, le 

réajustage du régulateur de pression d’huile de 

lubrification s’impose. Ce réajustage s’effectue 

comme suit: 

a) Démarrer le compresseur et attendre qu’il ait atteint 

une température de service constante. 

b) Déterminer la différence entre la valeur indiquée 

par le manomètre de pression d’huile et 

celle indiquée par le manomètre d’aspiration. 

Cette différence doit être d’environ 1,5 bar. 

c) Si l’écart de pression n’est pas correct, enlever 

l’écrou-chapeau avec la bague ’étanchéité du 

régulateur de pression d’huile de lubrification 

(voir fig. 7.1). Tourner, à l’aide d’un tournevis, 

la cheville de réglage à rainures vers la gauche 

ou vers la droite pour obtenir une pression 

INTERRUPTEURS DE SECURITE DE LA 

PRESSION D’ASPIRATION ET DE 

REFOULEMENT 

Type RT1 et RT1A 

Type RT5 et RT5A 

INTERRUPTEURS DE SECURITE DE LA PRESSION 


Type RT260A 

Type MP55 

Type MP55A 

1 

3 

2 

3 

2 

1 Broche principale 

2 Cadran gradué 

3 Disque de réglage 

FIG. 7.2 REGLAGE DES INTERRUPTEURS DE SECURITE DE PRESSION 





d’huile plus basse respectivement plus élevée 

jusqu’à ce que l’écart de pression voulu ait été 

atteint. Après l’ajustage, replacer l’écrouchapeau 

avec bague d’étanchéité sur le 

régulateur de pression. 

7.4 REGLAGE DES INTERRUPTEURS DE SECURITE 

DE PRESSION (voir fig. 7.2) 

Les interrupteurs de sécurité des pressions de 

refoulement et d’aspiration doivent être régles 

aux valeurs indiquées dans le manuel 

d’installation. L’interrupteur de sécurité de la 

pression de refoulement doit avoir été réglé à une 

valeur inférieur à la pression de refoulement 

maximale du compresseur (voir chapitre 3, 

Données techniques du compresseur). 

Opérer ce réglage en tournant la broche 

principale à l’aide d’une clé à douille après avoir 

préalablement ôté le petit capot du côté supérieur 

du boîtier. La lecture de la valeur ainsi réglée peut 

se fair sur le cadran gradué prévu dans le 

couvercle avant. 

L’interrupteur de sécurité de la pression d’huile 

de lubrification doit être réglé à 1 bar ce qui est la 

différence minimale admissible entre la pression 

d’huile et la pression régnant dans le carter (= 

pression d’aspiration). 

Opérer ce réglage en tournant, à l’aide d’un 

tournevis, le disque de réglage; ce dernier est 

accessible après avoir ôté le couvercle avant. La 

valeur ainsi réglée est relevable sur un cadran 

gradué. 









8.1 RESUME DES CONTROLES PERIODIQUES ("CHECK LIST") 

(voir aussi les explications au verso) 

POINTS DE CONTROLE 

quotidienne 

FREQUENCE 

hebdomadaire 

mensuelle 

REMARQUES 

Niveau d’huile du carter 

Le niveau doit se situer entre un 1/4 et 3/4 de la 

• 

hauteur du regard. Pour faire le plein d’huile, voir 

chapitre 9, Entretien du compresseur. 

Couleur de l’huile 

L’huile doit être claire et transparente. Une couleur 

• blanche qui disparait indique que du fluide 

frigorigène s’est dissous dans l’huile. 

Pression d’huile de lubrification 

La valeur indiquée par le manomètre de pression 

• 

d’huile doit dépasser celle du manomètre 

d’aspiration d’environ 1,5 bar. 

Température de l’huile 

La température maximale admissible est de 70 °C, 

• mesurée sur la conduite vers le filtre d’aspiration 

d’huile. 

Retour du séparateur d’huile 

Ce retour d’huile ne pourra être vérifié que si un 

• 

regard est prévu dans la conduite de retour. 

Fuite d’huile • Remédier aux fuites d’huile visibles. 

Pression d’aspiration • Voir le manuel d’installation. 

Pression de refoulement 

• 

Voir le manuel d’installation. Pour la pression de 

refoulement maximale admissible, voir chapitre 3, 

Données techniques du compresseur. 

Température d’aspiration 

La température d’aspiration doit indiquer une 

• 

surchauffe d’au moins 5K. 

Température de refoulement 

La température de refoulement maximale admissible 

• 

est de 170 °C, 

Température de l’eau de 

refoidissement (si le 

• 

La température de l’eau doit être supérieur à la 

température de condensation. 

refroidissement par eau est prévu) 

Chauffage du carter (s’il y en a) 

• 

Pendant l’arrêt du compresseur la partie inférieure 

Condition des courroies 

trapézoîdales 

Réglage et fonctionnement des 

interrupteurs de sécurité 

Fréquence de manoeuvre du 

compresseur 

Réglage de capacité (s’il y en a) 

Nombre d’heures de marche 

du carter doit rester plus chaude que l’ambiance. 

Vérifier: 1) le degré d’usure (effilochage, contact 

avec le fond de la rainure) 2). La tension. Une 

• tension trop faible provoque des cliquetis ou des 

oscillations. Pour la tension correcte, consulter les 

instructions du fournisseur. 

Se reporter aux chapitre 7 et au manuel 

• 

d’installation. 

L’intervalle entre l’arrêt et le redémarrage du 

• 

compresseur doit être d’au moins 10 minutes. 

Le temps qui s’écoule entre le déclenchement et le 

• réenclen- chement d’un cylindre ou d’un groupe de 

cylindres doit en général être d’au moins 3 minutes. 

• 

Vérifier le nombre d’heures de marche en vue des 

travaux d’entretien à exécuter éventuellement. 

A côté des points de contrôle précités, le bruit produit par le compresseur constitue un bon critérium 

pour la condition mécanique dans laquelle se trouve le compresseur. Si des bruits anormaux sont 

perceptibles, on devra en rechercher et en éliminer immédiatement la cause afin d’empêcher qu’il ne se 

produise de graves pannes à des moments inopportunes. 





8.2 EXPLICATIONS RELATIVES AU RESUME DES 

CONTROLES PERIODIQUES 

Afin d’éviter dans la mesure du possible des 

pannes intempestives, il est recommandé de 

soumettre le compresseur périodiquement à un 

certain nombre de contrôles. Dans 

beaucoup de cas une faible déviation des 

conditions de service normales n’entravera guère 

le bon fonctionnement du compresseur, mais elle 

pourrait signaler une tendance qui est, à la 

longue, susceptible de provoquer une panne. Le 

contrôle périodique permettra alors de prendre à 

temps des mesures préventives. Lorsque, par 

exemple, la pression de refoulement ne monte 

que légèrement, mais bien continuellement, il se 

peut que le condenseur se soit encrassé. Lorsqu’un 

tel phénomène est signalé, on pourra nettoyer le 

condenseur avant que la pression de 

refoulement trop élevée ne provoque des 

problèmes plus graves. 

L’intensité du contrôle nécessaire dépend du type 

d’installation ainsi que des risques qu’entraînent 

les pannes pour l’objet à refroidir. Surtout en cas 

d’installations fonctionnant à automaticité totale 

et ne demandant pas ou seulement peu de 

personnel de conduite, il est essentiel de ne pas 

négliger ces contrôles périodiques. 

Le tableau du paragraphe 8.1 donne un résumé 

de tous les points de contrôle du compresseur, de 

même que la périodicité des différents contrôles. 

Pendant les premières 50 heures de marche il 

faut contrôler le compresseur régulièrement, au 

moins deux fois toutes les 24 heures, sur tous les 

points nommés dans le tableau, et même plus 

fréquemment dans les cas où l’on constaterait 

des irrégularités. 

Toutefois, on se servira du tableau en premier lieu 

pour éviter que certains points de contrôle 

n’échappent à l’attention. Dans ce cas, la 

fréquence indiquée devra servir de guide, 

évidemment en fonction aussi de l’expérience 

acquise dans la pratique. En cas de déviations 

consulter, si besoin est, le tableau de dépistage 

des pannes (Chapitre 10). 





A côté des contrôles à effectuer pendant le 

fonctionnement du compresseur comme décrit au 

chapitre 8, il est nécessaire de soumettre le 

compresseur à un entretien régulier. Cet entretien se 

restreint à faire le plein d’huile ou au renouvellement 

de l’huile, au nettoyage régulier des filtres d’huile et 

du filtre à gaz d’aspiration et au contrôle des clapets 

d’aspiration et de refoulement. Toutes ces opérations 

peuvent être effectuées par le personnel de conduite. 

De plus, il est recommandé de faire inspecter 

annuellement le compresseur par l’installateur, 

indépendamment du nombre d’heures de marche. 

Une visite générale d’entretien doit de toute façon 

avoir lieu après toutes les 10.000 heures de marche. 

9.1 SCHEMA D’ENTRETIEN 

Le schéma d’entretien ci-après indique les opérations 

d’entretien à effectuer, selon le nombre d’heures de 

marche. Ce schéma peut être considéré comme une 

directive établie sur la base des expériences acquises 

avec un grand nombre de compresseurs. 

Pour la plupart des travaux d’entretien on devra 

mettre le compresseur hors service. Afin d’éviter que 

cette mise hors service ne doive avoir lieu à des 

époques inopportunes, il importe d’exécuter ces 

travaux autant que possible pendant une période 

d’arrêt. Le schéma est établi de façon que plusieurs 

opérations puissent être effectuées simutanément ce 

qui réduit au minimum les frais d’entretien. 

Entretien 

Nettoyer le filtre d’aspiration 

d’huile et renouveler le filtre 

de refoulement d’huile (voir 

par. 9.6) 

Nombre 

d’heures 

de marche 100 1 ) 

SCHEMA DE ENTRETIEN 

2500 2 ) 

5000 

7500 2 ) 

× × 

9.2 DONNEES DE LUBRIFICATION 

Les marques d’huile figurant dans le tableau 3.1 à la 

page 3.3 possèdent les propriétés requises et peuvent 

être employées. Le choix de la marque d’huile 

dépend des conditions de service du compresseur et 

du fluide frigorigène utilisé; ce choix doit pour cela 

être déterminé par l’installateur. Ne jamais mélanger 

differentes marques d’huile. 

Si l’on procéde à l’emploi d’une autre marque d’huile, 

il faudra d’abord vidanger toute vieille huile et par 

conséquent aussi l’huile contenue dans les filtyres, la 

pompe à huile, le vilebrequin, le joint d’étanchéité 

d’arbre, le séparateur d’huile et les purges d’huile de 

l’installation. Renouveler l’huile chaque fois qu’elle est 

polluée. L’huile polluée a une couleur obscure et est 

peu transparente. Pour déterminer s’il est nécessaire 

de renouveler l’huile, on doit en vidanger une très 

petite quantité par l’intermédiaire du robinet de 

remplissage et la comparer avec de l’huile neuve. 

9.3 FAIRE LE PLEIN D’HUILE DANS UN 

COMPRESSEUR EN MARCHE 

On peut faire le plein d’huile pendant la marche 

du compresseur. Utiliser la même huile déjà 

contenue dans le compresseur (pour données de 

lubrification, voir le tableau 3.1). On peut faire le 

plein d’huile à l’aide d’une pompe indépendante 

sans que le fonctionnement du compresseur soit 

10,000 10,100 

Visite générale 

d’entretien à effectuer 

par l’installateur 

12,500 2 ) 

15,000 

17,500 2 ) 

× × 

Nettoyer le filtre d’aspiration 

de gaz (voir par. 9.7) × × × 

Vérifier les clapets d’aspiration 

et de refoulement (voir par. 

9.8) 

× × 

Vidanger et renouveler l’huile 3) 

(voir par. 9.5). × × × × 

20,000 etc. 

Visite générale 

d’entretien à effectuer 

par l’installateur 

1 ) Epoque dépend du degré d’encrassement 

2 ) Seulement pour compresseurs à l’ammoniac 

3 ) Si l’huile s’encrasse assez rapidement, la vidanger et renouveler plus tôt qu’au moment où le nombre d’heures 

de marche aura été atteint. 

Pour la plupart des opérations d’entretien le compresseur doit être mis sous vide auparavant pour que le fluide 

frigorigène gazeux en soit évacué. Ces opérations terminées, le compresseur doit être désaéré. L’évacuation aussi 





influencé. Cette pompe permet le refoulement de 

l’huile dans le carter par l’intermédiaire du robinet 

de remplissage, contre la pression d’aspiration. Si 

cette pompe fait défaut, on peut faire le plein 

d’huile en portant la pression du carter au-dessous 

de la pression atmosphérique. 

Procéder comme suite: 

a) Raccorder un tuyau flexible au robinet de remplissage 

après avoir enlevé l’écrou-chapeau avec 

joint d’étanchéité. 

b) Remplir le flexible avec de l’huile et immerger 

son extrémité libre dans un réservoir suffisament 

rempli d’huile. 

c) Fermer la vanne d’arrêt d’aspiration à tel point 

que la pression d’aspiration se situe au-dessous 


d) Maintenir le robinet de remplissage ouvert aussi 

longtemps que l’huile du carter aura atteint à 

nouveau le niveau voulu. Eviter que l’air ne soit 

aspiré avec l’huile. 

e) Ouvrir lentement la vanne d’arrêt d’aspiration 

afin d’empêcher des coups de liquide. 

f) Enlever le flexible et remettre l’écrou-chapeau 

avec le joint d’étanchéité en place sur le robinet 

de remplissage. 

9.4 EVACUATION DU COMPRESSEUR 

a) Fermer la vanne d’arrêt d’aspiration et s’assurer 

que la vanne d’arrêt de refoulement est ouverte. 

b) Fermer la vanne d’arrêt montée dans la conduite 

de retour d’huile du séparateur d’huile. 

c) Pour les compresseurs compound équipée 

d’un refroidisseur intermédiaire de gaz par injection: 

fermer les conduites de liquide du 

refroidisseur intermédiaire. 

Pour les compresseurs compound équipés 

d’un refroidisseur intermédiaire du type 

“flash”: consulter le manuel d’installation. 

d) Shunter les contacts électriques de l’interrupteur 

de sécurité de la pression d’aspiration. 

e) Démarrer le compresseur et attendre que la 

pression d’aspiration se soit située au-dessous 


ATTENTION: Arrêter le compresseur 

immédiatement dès que la pression d’huile de 

lubrification (c.à.d. la différence entre la pression 

d’huile et la pression d’aspiration) devienne plus 

basse que 1 bar. 

f) Arrêter le compresseur et fermer la vanne d’arrêt 

de refoulement. 

g) Fermer la vanne d’arrêt du manomètre de refoulement 

et découpler la conduite en bas de 

l’interrupteur de sécurité de la pression de refoulement. 

h) Fixer un tuyau flexible au raccord ainsi libéré et 

conduire son extrémité ouverte à un endroit sûr 

en plein air. 

j) Ouvrir lentement la vanne d’arrêt de manomêtre 

afin que les gaz chauds encore contenus 

dans le compresseur puissent s’échapper 

par le flexible. 

k) Enlever le tuyau flexible. 

NOTE! Le raccordement de la conduite en bas de 

l’interrupteur de sécurité de la pression de 

refoulement, ainsi que l’enlèvement du shuntage 

des contacts de l’interrupteur de sécurité de la 

pression d’aspiration ne doivent être effectués 

que pendant le désaérage du compresseur après 

avoir exécuté les travaux d’entretien. 

9.5 PURGE ET RENOUVELLEMENT DE L’HUILE 

Les petites impuretés contenues dans le gaz 

frigorigène et qui ne sont pas retenues par le filtre 

d’aspiration (par ex. particules de rouille, surtout 

dans les installations à l’ammoniac) finissent par 

pénétrer dans l’huile de lubrification, qui, de ce 

fait, s’encrasse; en même temps elles sont 

susceptibles d’obstruer les filtres d’huile. C’est 

pourquoi, dans une nouvelle installation (ou après 

l’agrandissement ou la modification d’une 

installation existante) on devra renouveler l’huile 

et nettoyer les filtres d’huile deux fois pendant les 

premières 100 heures de marche du compresseur 

(voir le schèma d’entretien à la page 9.1). 

Purger et renouveler l’huile lorsque le compresseur 

a atteint la température de régime. Procéder 

comme suit: 

a) Evacuer le compresseur (voir par. 9.4). 

b) Purger l’huile par l’intermédiaire du robinet de 

remplissage d’huile. Ensuite ôter le couvercle et 

la bague d’étanchéité d’une ou de plusieurs ouvertures 

de montage prévues du côté latéral du 

compresseur. 

c) Nettoyer l’intérieur du carter avec un chiffon 

non-pelucheux (ne pas utiliser de bourre de coton); 

ne pas omettre de nettoyer le regard. Nettoyer 

également les filtres à huile (se reporter 

au paragraphe 9.6, point b jusqu’à g inclus). 





d) Remplir le carter autant que que possible avec 

de l’huile neuve par les ouvertures de montage. 

e) Refermer les ouvertures de montage en mettant 

les couvercles en place. Faire surtout attention 

à la condition des bagues d’étanchéité afin 

d’empêcher qu’il ne se produise de fuites d’huile 

plus tard. 

f) Continuer le remplissage d’huile du carter par 

le robinet de remplissage à l’aide d’une pompe 

à huile indépendante jusque’à ce que l’huile ait 

atteint le niveau voulu. Faute d’une pompe à 

huile indépendante, poursuivre les opérations 

nommées sous g. 

g) Procéder selon les points h, i et j des instructions 

données pour le nettoyage des filtres 

d’huile (voir par. 9.6). 

9.6 NETTOYAGE DES FILTRES D’HUILE 

Le premier nettoyage des filtres d’huile doit, dans la 

plupart des cas, déjà avoir lieu après 50 heures de 

marche. Nettoyer à fond l’élement filtrant à gaze du 

filtre à huile d’aspiration et renouveler l’élément 

filtrant en papier du filtre de refoulement à huile. 

Même après l’agrandissement ou la modification de 

l’installation on doit nettoyer ces filtres comme si le 

compresseur venait d’être mis en marche. L’époque 

du nettoyage suivant dépend largement du degré 

d’encrassement de l’installation même. 

L’huile polluée (voir paragraphe 9.5) est de 

provoquer l’encrassement du filtre à huile 

d’aspiration. L’encrassement considérable de ce 

filtre se traduira par une baisse de la pression d’huile 

dans ce cas le nettoyage du filtre s’impose. Il est 

pour cela recommandé de vérifier régulièrement la 

pression d’huile pendant les premières 50 heures de 

marche. Lorsque les filtres ne s’encrassent 

pratiquement plus, on peut effectuer le nettoyage 

en même temps que les autres travaux d’entretien. 

Pour le nettoyage des filtres à huile, procéder 

comme suit: 


b) Enlever le pot à bride inférieur des deux corps de 

filtre, libérant ainsi les éléments filtrants. Recueillir 

l’huile qui s’écoule, dans un petit réservoir. 

c) Nettoyer l’élément filtrant à gaz du filtre d’aspiration 

d’huile en le remuant vigoureusement 

dans un réservoir rempli d’huile ou de solvant. 

Après nettoyage, sécher l’élément à fond; au besoin, 

le souffler à l’air comprimé a l’encontre de 

la direction normale du flux d’huile. 

d) Nettoyer les deux pots à bride et les essuyer à 

sec avec un chiffon non-pelucheux. 

e) Vérifier la position correcte et la condition des 

joints toriques sitées autour de la goupille de 

centrage à étanchéité à ressort dans les pots à 

bride, ainsi que celle des joints toriques autour 

du raccord prévu dans la partie supérieure des 

corps de filtre. 

f) Placer l’élément filtrant à gaze et un nouvel 

élément filtrant de papier dans les pots à bride. 

ATTENTION! Placer l’élément filtrant de papier 

dans le pot à bride de droite avec vanne de bypass 

(filtre de refoulement d’huile). 

g) Monter les pots à bride contre les corps de filtre 

(ne pas oublier le joint d’étanchéité); 

s’assurer que les éléments filtrants se situent 

parfaitement autour des raccords de la partie 

supérieure. 

h) Enlever le bouchon situé au sommet du corps 

de filtre d’aspiration, remplir ce corps avec de 

l’huile neuve et remettre le bouchon en place. 

i) Désaérer le compresseur (voir par. 9.9). 

j) Vérifier le niveau d’huile et éventuellement faire 

le plein d’huile suivant les instructions données 

au par. 9.3. 

9.7 NETTOYAGE DU FILTRE D’ASPIRATION DE GAZ 


b) Enlever les boulons du couvercle du corps de 

filtre d’aspiration, situé le plus loin de la conduite 

d’aspiration et ôter ce couvercle 

(éventuellement le détacher à des coups légers 

d’un marteau de caoutchouc ou de plastique). 

c) Retirer l’élément filtrant du corps de filtre 

d’aspiration sans endommager la gaze. 

d) Nettoyer l’élément en le rinçant en solvant. 

Ensuite le sécher à fond, préférablement avec 

de l’air comprimé. 

e) S’assurer que la gaze n’est pas endommagée. 

f) Faire glisser l’élément dans le corps de filtre et 

mettre le couvercle du filtre d’aspiration en place. 

Vérifier si la bague d’étanchéité est encore en 

bon état. 

g) Désaerer le compresseur (voir par. 9.9). 





9.8 DEPOSE, CONTROLE ET REPOSE DES CLAPETS 

D’ASPIRATION ET DE REFOULEMENT 

Les clapets d’aspiration et de refoulement d’un 

compresseur frigorifique sont des pièces soumises 

à de puissants efforts mécaniques et thermiques. 

L’usure et la longévité de ces clapets dépendent 

dans une large mesure des conditions de marche 

du compresseur. Une température de régime 

élevée et des variations de température rapides 

réduisent la longévité des clapets. C’est pourquoi il 

est nécessaire de vérifier ces clapets à des 

intervalles réguliers. 

Effectuer la dépose, le contrôle et la repose des 

clapets comme suit (voir fig. 9.1) 


b) Enlever le couvercle de la culasse. 

ATTENTION! Desserrer en dernier lieu les 

écrous des prisonniers longs. De ce fait, le ressort-tampon 

monté au-dessous du couvercle 

pourra se détendre avant que ce dernier soit 

libéré entièrement. 

c) Enlever le ressort-tampon et le disque de ressort. 

d) Retirer le clapet de refoulement complet de la 

chemise de cylindre. 

e) Enlever l’anneau du clapet d’aspiration et le ressort 

sinusoïdal; tous deux se trouvent, librent, 

sur le collet de la chemise de cylindre. 

f) Desserrer et démonter le clapet de refoulement. 

g) Nettoyer toutes les pièces du clapet et s’assurer 

qu’elles ne sont pas endommagées, ni présentent 

de rupture. 

NOTA! Lorsqu’on constate qu’il y a des pièces 

qui sont cassées, on devra vérifier aussi si la 

chemise et le piston du cylindre en cause sont 

endommagés. 

Les anneaux et les siège de clapet doivent être 

parfaitement intacts; tout dommage, si minime 

soit-il, est susceptible de provoquer des 

ruptures. Si les bords de siège ne sont que légèrement 

endommagés, on peut les rectifier sur 

une plaque de verre absolument lisse, utilisant 

un abrasif très fin. Les bords de siège fortement 

endommagés ou effrités ne peuvent pas être 

réparés; dans ce cas, renouveler le clapet. 

Remplacer également l’anneau et/ou le siège 

du clapet, si, pas suite d’usure, l’entaille totale 

de ces pièces est supérieure à 0,2 mm. 

Les ressorts sinusoïdaux doivent également être 

intacts, à l’état non tendu, leur hauteur doit être 

suffisante (voir le tableau de la fig. 9.1). 

1. Ressort-tampon 

2. Limiteur de course (clapet de refoulement) 

3. Ressorts sinusoîdaux 

4. Anneau du clapet de refoulement 

5. Siège du clapet de refoulement 

6. Ressort sinusoîdal 

7. Anneau du clapet d’aspiration 

8. Collet de la chemise de cylindre 

9. Poussoir du dispositif lève-soupape 

FIG.9.1 ENSEMBLE CLAPET D’ASPIRATION 

ET DE REFOULEMENT 

REMARQUE! Toutes les pièces des clapets 

peuvent être obtenues séparément. 

h) Nettoyer à fond toutes les pièces du clapet et 

les lubrifier légèrement avec la même huile que 

celle utilisée pour le compresseur; le clapet de 

refoulement peut alors être réassemblé. 

ATTENTION! Monter les ressorts sinusoîdaux 

de telle façon que leur côté convexe où le 

profil à ressort est à plat, s’appuie contre le 

limiteur de course. L’autre côté dont la surface 

portante n’est constituée approximativement 

que par le point extérieur du profil à ressort, 

doit donc reposer sur l’anneau du clapet (voir 

fig. 9.1). 





j) Après avoir assemblé le clapet de refoulement, 

s’assurer ensuite que les anneaux du clapet et 

les ressorts peuvent être pressés contre le limiteur 

de course et que, en les lâchant, les anneaux 

du clapet sont bien repoussés sur leur siège. 

k) Vérifier si les poussoirs du dispositif lève-soupapes 

débordent de 2,2 mm le siège du clapet 


l) Poser l’anneau du clapet d’aspiration et le ressort 

sinusoïdal sur le collet de la chemise de cylindre, 

et mettre en place le clapet de 

refoulement, et le ressort-tampon. 

m) Vérifier le joint d’étanchéité du couvercle de la 

culasse et faire glisser ce couvercle par-dessus 

les prisonniers prévus sur la culasse. Faire en sorte 

que les ressorts-tampon soient centrés par le 

couvercle. A l’aide des écrous des longs prisonniers, 

tirer le couvercle vers le bas à tel point 

que les autres prisonniers sortent suffisament 

du couvercle. 

n) Visser les écrous sur les autres prisonniers et les 

serrer fermement en diagonale. 

p) Désaérer le compresseur (voir par. 9.9). 

NOTA! Afin de réduire la stagnation qu’entraîne 

la vérification de ces clapets, il est recommandé 

de garder en stock autant de 

clapets complets qu’il y a des cylindres. Ces clapets 

peuvent alors remplacer contre ceux qui 

doivent être vérifiés; on pourra alors contrôler 

ces derniers en toute tranquillité et, le cas 

échéant, réparer ou remplacer. 

9.9 DESAERAGE DU COMPRESSEUR 

Lorsque le compresseur a été ouvert à cause de 

visites d’entretien, on doit le désaérer avant de le 

mettre de nouveau en marche. Ce désaérage peut 

avoir lieu à l’aide du compresseur lui-même, la 

situation qui suit l’évacuation du compresseur 

étant prise comme point de départ. 

Le désaérage peut s’effectuer comme suit: 

a) Pour les compresseurs équipés d’un réglage 

de capacité: Déclencher autant de cylindres que 

possible. 

b) Démarrer le compresseur; l’air qui s’y trouve 

s’échappe maintenant par la conduite déjà desserrée 

lors de l’évacuation, située en dessous de 

l’interrupteur de sécurité de la pression de refoulement. 

c) Enclencher les autres cylindres pas à pas dès que 

la pression d’aspiration a baissé considérablement 

et attendre que la pression d’aspiration 

ait cessé de tomber davantage ou que l’interrupteur 

de sécurité de pression d’huile de lubrification 

soit actionné. 

ATTENTION! Arrêter immédiatement le compresseur 

dès que la pression d’huile de lubrification 

(c.à.d. la différence entre la pression 

d’huile et la pression d’aspiration) est inférieure 

à 1 bar. 

d) Raccorder la conduite à l’interrupteur de sécurité 

de pression de refoulement. Quand la pression 

de refoulement monte, desserrer la 

conduite encore une fois. Lorsque cette pression 

cesse de monter on peut raccorder la conduite 

définitivement. 

e) Arrêter le compresseur et enlever le shuntage, 

disposé avant l’évacuation, des contacts électriques 

de l’interrupteur de sécurité de pression 


f) Ouvrir la vanne d’arrêt de refoulement et surveiller 

les manomètres de refoulement et d’aspiration, 

surtout lorsqu’on a fait des opérations 

d’entretien aux clapets. 

Seul le manomètre de refoulement peut monter; 

si le manomètre d’aspiration monte 

nettement, lui aussi, cela indique que les clapets 

sont étanches à cause, par exemple, du montage 

incorrect de ceux-ci. Eventuellement, remédier 

à cette panne. 

g) Mettre le compresseur de nouveau en marche 

et ouvrir lentement la vanne d’arrêt d’aspiration 

(prendre garde au coup de liquide!). 

h) Ouvrir la vanne d’arrèt dans la conduite de retour 

du séparateur d’huile. 

j) Pour les compresseurs compound: Ouvrir les 

vannes d’arrèt des conduites de liquide du refroidisseur 

intermédiaire. 

k) Laisser tourner le compresseur pendant quelques 

minutes. 

l) Désaérer l’installation frigorifique (se reporter 

au manuel d’installation). 








10. TABLEAU DE PANNES 

Le tableau de dépistage des pannes ci-après peut 

servir de guide pour détecter rapidement les 

pannes entravant le bon fontionnement du 

compresseur et y porter remède. Il est 

expressément signalé que la cause d’une panne 

doit souvent être attribuée à l’installation 

frigorifique proprement dite. Il est pour cela 

nécessaire de consulter également le manuel 

d’installation. 

PANNES CAUSES REMEDES 

A Pression de refouleent 

trop élevée suivant le 

manuel d’installation 

(l’interrupteur de sécurité 

de pression de refoulement 

est actionné 

éventuellement) 

1. Vanne d’arrêt de refoulement 

1. L’ouvrir entièrement 

insuffisamment ouverte 

2. Manomètre de refoulement défectueux 2. Le réparer ou le remplacer 

3. Capacité du condenseur trop faible du fait que: 

3a. qu’il est encrassé 

3b. que l’amenée d’eau est nulle ou insuffisante 

3c. que les ventilateurs ne tournent pas 

3a. Nettoyer le condenseur 

3b. Amener suffisamment d’eau 

3c. Mettre les ventilateurs en circuit 

4. Présence d’air dans l’installation 4. Désaérer le système 

B Température de la 

culasse trop élevée 

C Pression d’aspiration 

trop élevée 

D Pression d’aspiration 

trop basse (l’interrupteur 

de sécurité de pression 

d’aspiration est 

actionné eventuellement) 

E Carter givré ou mouillé 

juste après le démarrage, 

éventuellement aussi 

pendant la marche 

1. Pression de refoulement trop élevée 1. Voir sous A 

2. Trop de cylindres déclenchés 2. Enclencher plusieurs cylindres 

3. Pression d’aspiration trop basse 3. Voir sous D 

4. Surchauffe excessive du gaz d’aspiration 4. En éliminer la cause 

5. le refroidissement intermédiaire ne 5. Le réparer* 

fonctionne pas bien 

6. Température ambiante trop élevée 6. Mieux ventiler la salle des machines 

7. Clapet de refoulement défectueux 7. e réparer ou le remplacer 

8. Soupape de sûreté de bypass inétanche 8. e réparer ou le remplacer* 

1. Le réglage de capacité ne fonctionne pas 1. Le réparer* 

2. La capacité du compresseur est trop faible 2. Consulter l’installateur 

3. Manomètre d’aspiration défectueux 3. Le réparer ou le remplacer 

4. Un ou plusieurs clapets de d’aspiration 4. Le(s) réparer ou le(s) remplacer 

défectueux 

5. Un ou plusieurs clapets de refoulement 5. Le(s) réparer ou le(s) remplacer 

défectueux 

6. Soupape de sûreté de bypass inétanche 6. Le réparer ou le remplacer* 

1. Vanne d’arrêt d’aspiration insuffisamment 1. L’ouvrir entièrement 

ouvert 

2. Filtre d’aspiration de gaz encrassé 2. Le nettoyer 

3. Le réglage d’injection n’est pas bien ajusté 3. Le réajuster 

4. Trop peu de fluide frigorigène dans 4. Recharger du fluide frigorigène 

l’installation 

5. Manomètre d’aspiration défectueux 5. Le réparer ou le remplacer 

1. Présence de fluide frigorigène liquide dans 

le carter du fait: 

En cas d’une grande quantité de 

fluide frigorigène: Arrêters le 

compresseur et avertir l’installateur 

1a. d’une température ambiante trop basse 1a. Prévoir le chauffage du carter ou, s’il 

y en a, en vérifier le bon fonctionnement 

1b. que le retour de liquide du séparateur 

d’huile est composé principalement de 

frigo liquide 

1b. Avertir l’installateur 

1c. que l’installation fonctionne trop à mouille1c. Régler l’installation de nouveau et 

prévoir la surchauffe 

1d. que le séparateur de liquide est trop petit 1d. Avertir l’installateur 

v002.97.10.fr Compresseurs frigorifiques Séries RC9 Page 10.1



10. TABLEAU DE PANNES 

PANNES CAUSES REMEDES 

F Tous cylindres hors 

circuit, tandis que le 

compresseur est en 

marche 

1. Pression de commande pour le dispositief 

lève-soupapes trop basse 

1. Voir sous K 

G Consommation d’huile 

trop élevée 

1. L’huile employée n’est pas celle de la 1. Consulter l’installateur 

tableau d’huile 3.1 (huile trop légère) 

2. Le compresseur marche trop à vide 2. Consulter l’installateur 

3. Pas de retour d’huile du séparateur d’huile 3. Vérifier le fonctionnement du 

flotteur dans le séparateur d’huile 

4. Joints toriuques auteur du piston de 4. Remplacer les joints toriques 

commande du dispositif lève-soupapes usés 

ou défectueux 

5. Clapet de retenue au fond de la chambre 5. Remplacer le clapet* 

d’aspiration du cylindre défectueux 

6. Segments racleurs d’huile usés 6. Les remplacer* 

7. Perte d’huile due aux fuites 7. Réparer 

H Pression d’huile trop 

élevée en régime 

normal à la température 

de service 

1. Le régulateur de pression d’huile de 

lubrification n’est pas bien ajusté ou 

défectueux 

2. Manomètre de pression d’huile et/ou de 

pression d’aspiration défectueux 

1. L’ajuster mieux ou le réparer 

2. Le réparer ou le remplacer 

J Pression d’huile trop basse 1. Trop peu d’huile dans le carter 

1. Faire le plein d’huile 

2. Filtre d’aspiration et/ou de refoulement 2. Le nettoyer ou le nouveler 

d’huile encrassé 

3. Le régulateur de pression d’huile de 3. L’ajuster mieux ou le réparer 

lubrification n’est pas ajusté correctement 

ou il est défectueux 

4. Frigorigène liquide dans le carter 4. Voir sous E 

5. Manomètre de pression d’huile et/ou de 5. Le réparer ou le remplacer 

pression d’aspiration défectueux 

6. Jeu des paliers trop grand 6. Renouveler les paliers* 

K Pression de commande 

trop basse ou nulle 

1. Le retardateur hydraulique ou le régulateur 

de pression différentielle de la pompe à 

huile est calé 

2. e clapet de trop plein de la pompe à huile 

est inétanche 

1. Démonter et réparer la pompe à 

huile* 

2. Démonter et réparer le clapet 

Les opérations marquées d’un * dans la colonne “Remède” doivent être exécutées par l’installateur. 

Page 10.2 Compresseurs frigorifiques Séries RC9 v002.97.10.fr



LISTE DE PIECES ILLUSTREE STANDARD RC9 

La liste de pièces illustrée standard figurant aux pages qui suivent (existe seulement en langue anglais), sert à 

l’identification et à la spécification exacte de pièces de rechanges courantes. 

Afin de faciliter la recherche rapide des pièces requises, cette liste et les figures correspondantes sont divisées dans les 

groupes de pièces suivants: 

GROUPES DE PIECES 

LISTE DE PIECES 

Page: 

FIGURE CORRESPON- 

DANTE No.: 

o Bâti de compresseur avec connexions et soupapes de sécurité de 

2 RC9-1 

trop-plein 

o Chapeaux de palier 5 RC9-2 

o Vilebrequin 5 RC9-3 

o Piston et bielle 6 RC9-4 

o Cylindre et dispositif lève-soupapes 6 RC9-5 

o Clapet d’aspiration et de refoulement 9 RC9-6 

o Joint d’arbre rotatif 9 RC9-7 

o Pompe à huile 10 RC9-8 

o Filtres à huile 13 RC9-9 

o Conduite de retour d’huile 14 RC9-10 

o Filtre à gaz d’aspiration 14 RC9-11 

o Réglage de capacité manuelle 17 RC9-12 

o Réglage de capacité à commande électrique 17 RC9-13 

o Tableau de manomètres 18 RC9-14 

o Tableau d’interrupteurs de sécurité 18 RC9-15 

o Montage mural pour panneau combiné 18 RC9-14/15 

o Accouplement flexible 21 RC9-16 

o Pièces de rechange pour accouplements à serrage 21 RC9-17 

o Jeux standard de pièces, de joints d’étanchéité et d’outils 22 ------------- 

o Tablette de bagues d’étanchéité oilit pour connexions principales 22 RC9-18 

Figures 

Toutes les pièces représentées dans les figures portent un 

numéro de référence. Les composants sont indiqués par un 

cadre formé par une ligne tiretée entourant les pièces de cet 

ensemble et muni d’un numéro de référence; les pièces 

ellesmêmes portent le même numéro de référence, suivi d’un 

numéro d’ordre (par ex. 2.1, 2.2, 2.3, 2.4, etc.). 

de référence a été remplacé par un astérisque, cela signifi 

que la pièce en question n’est pas livrable séparément. 

Si la quantité pour une pièce quelconque fait défaut, la 

quantité requise dépend des dimensions du compresseur. 

En déterminant la quantité requise de pièce, il y a lieu de 

noter que les quantités figurant dans les listes portent sur 

la figure correspondante et non pas sur le compresseur 

entier. 

Liste de pièces de rechange 

Les pièces sont spécifiées suivant les rubriques “Item”, 

“Description”, “Ref. no.” et “Qty” (= quantité). Si le numéro 

IMPORTANT! Indication pour la commande 

Lorsqu’on commande par exemple des paliers pour deux 

bielles, on devra prendre le nombre double des quantités 

mentionnées dans la liste, celles-ci ne portant que sur un 

seule bielle. 

ll convient de souligner que la prompte livraison des pièces de rechange correctes ne pourra être garantie que si les 

précisions suivantes sont données: 

1. Désignation du type du compresseur 

indiqués sur la plaque signalétique du compresseur 

2. Numéro de série du compresseur 

3. Quantité, désignation et no. de référence des pièces requises 

v003.99.06.fr Compresseur frigorifiques Séries RC9 C1




Item Description Ref. No. Qty Remarks 

COMPRESSOR HOUSING WITH CONNECTIONS & OVERFLOW SAFETY 

VALVES 

FIG. RC9-1 

1 

2A 

2B 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

Hex. nut M20 

Cylinder cover 441x298KA85M 

Cylinder cover 441x298KA85G13 

Oilit gasket 206x441x1.5 

Stud M20x55 

Stud M20x80 

Cap nut G21 

Oilit sealing ring 124x136x1.5 

Service cover 184 

Hex. head bolt M12x40 

Service cover 185V65M8 

Weldable coupling 6x11 

Stud M16x35 


01.15.110 

23.15.502 

23.15.510 

09.07.206 

01.51.155 

01.51.180 

03.31.021 

09.03.124 

05.30.184 

01.10.640 

05.16.666 

03.35.006 

01.51.835 

03.35.012 

20 

— 

— 

1 

18 

2 

— 

— 

2 

8 

2 

— 

32 

1 

Qty per cylinder cover 

without temp. sensor plug holes 

with temp. sensor plug holes 

Qty per cylinder head 

Qty per cover 

on 6—cylinder compressors only 

15 

16 

17 

18 

19 

20 


Sight glass 65x15 

Sight glass cover 65 


Non-return valve 5 

Conical plug T13 

09.03.050 

12.26.065 

05.16.065 

01.10.430 

06.27.505 

03.65.013 

2 

1 

1 

6 

— 

— 

for 6—cyl. compressors: Qty x2 

1 per cyl. head in single stage compr. 

and on LP-side of two-stage compr. 

1 per cyl. head on HP-side of twostage 

compressors 

21-24 

21 

22 

23 

24 

Housing of safety valves 12/21 bar: 

Hex. head nut M10 

Housing top half 18x8 



01.15.510 

48.13.218 

01.10.555 

01.10.540 

6 

1 

2 

4 

25X 

25Y 

25.1 

25.2 

Set of valve parts R-NH3-12 RC9 

Set of valve parts R-NH3-21 RC9 consisting of: 

Valve disc 0x23x3 

Valve guide 22x75 

48.27.512 

48.27.522 

09.42.230 

48.40.322 

1 

1 

1 

1 

for 12 bar-type valve 

for 21 bar-type valve 

25.3X 

25.3Y 

25.4 

25.6 

Spring 4.5x25x9.5x83 

Spring 5x25x9.5x87 

Adjusting washer M16x28 


11.31.452 

11.31.502 

11.13.829 

09.03.063 

1 

1 

— 

1 

in item 25X 

in item 25Y 

Qty depends on adjustment 

26 Housing top half 48.02.621 1 

27X 

27Y 

Set of valve parts 12 bar LP 

Set of valve parts 21 bar HP 

48.27.524 

48.27.525 

1 

1 

C2 Compresseur frigorifiques Séries RC9 v003.99.06.fr




RC9-1 





RC9-2 

RC9-3 






BEARING COVERS 

FIG. RC9-2 

1 

1.1 

1.2 

1.3 

1.4 

Bearing cover assy KA85MSB 

Bearing cover KA85M 

Cylindrical pin 4x12 

Bearing sleeve 65x72x65 

Stud M12x138 

* 

21.14.921 

11.06.412 

11.46.766 

01.51.617 

1 

1 

1 

1 

6 

Oil pump side 

2 

2.1 

2.2 

2.3 

2.4 

2.5 

2.6 

Bearing cover assy KA85M SUB A 

Bearing cover B KA85 


Bearing sleeve 65x72x62 

Stud M12x35 

Thrust ring 72x102x15 

Thrust disc 71x109x1 

* 

21.14.931 

11.06.408 

11.46.767 

01.51.635 

11.68.172 

11.68.171 

1 

1 

1 

1 

6 

1 

1 

Drive side 

3 

4 

Qilit sealing ring 242x258x1 


Hex. nut M16 

09.02.242 

09.03.242 

01.15.810 

2 

2 

32 

1 mm thick 

1.5 mm thick 

CRANKSHAFT 

FIG. RC9-3 

1A 

1B 

1C 

Crankshaft E-KA20 

(with approval) K-KA20 





22.15.202 

22.15.212 

22.15.402 

22.15.412 

22.15.602 

22.15.612 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

2-cyl. compressor 

3 and 4-cyl. compressor 


1.1 

1.2 

1.3 

1.4 

1.5 

1.5.1 

1.5.2 

1.5.3 

1.6 

Crankshaft E/K-RC9 


Carrier disc 57x9 

Locking bolt M6x16 

Spacer assy 65x130x36A 

Fitted bolt M10 

Spacer 65x130x36 

Lock nut M10 


* 

11.06.408 

11.25.009 

01.65.316 

11.12.966 

01.24.501 

* 

01.45.500 

11.06.612 

1 

1 

1 

4 

1 

2 

1 

2 

2 

for 3-cyl. compressor only! 

2 

3 

4 

5 

6 

Key 16x10x56 

Hub locking disc M16x82 

Locking plate M16xM8 

Washer M8 


11.02.656 

19.15.882 

11.14.848 

11.13.401 

01.10.430 

1 

1 

1 

4 

4 

to be supplied with flywheel or 

flexible coupling 






PISTON AND CONNECTING ROD 

FIG. RC9-4 

1 

1.1 

1.2 

1.3 

1.4 

Piston assy S110x40x110FA85 

Gudgeon pin 28x40x90RC9 

Piston 

Set of piston rings 110KA85 

Snap ring 40 

24.06.000 

24.20.300 

* 

09.74.114 

11.04.040 

1 

1 

1 

1 

2 

2a 

2.1a 

2.2a 

Con rod assy S65x210KA85 

Bearing bush 40x46x38 

Connecting rod E70x210KA85 

24.06.500 

11.46.440 

* 

1 

1 

1 

in single-stage compr. and in LPcyl. 

of two-stage compressors 

2b 

2.1b 

2.2b 

Con rod assy 65x210RC9 HD 

Needle bearing RNA 69/32 

Connecting rod 70x210RC9 HD 

24.21.550 

11.63.452 

* 

1 

1 

1 

in HP-cyl. of two-stage compr. only 

2.3 

2.4 

2.5 

2.6 

Bearing shell 65x30 

Con rod bolt MF12 

Locking plate M12 

Hex. nut MF12 

11.44.365 

01.11.601 

11.39.600 

01.47.605 

1 

2 

2 

2 

CYLINDER AND VALVE LIFTING MECHANISM 

FIG. RC9-5 

1 

2 

3a 

3b 

3c 

Cylinder liner 110FA85 

Lifting bush FA85 

Oilit sealing ring 150x160x1 

Oilit sealing ring 150x161.5x1.25 


23.06.000 

27.06.600 

09.02.150 

09.01.150 

09.03.150 

1 

1 

1 

1 

1 

1 mm thick 

1.25 mm thick 

1.5 mm thick 

4 

4.1 

4.2 

4.3 

4.4 

4.5 

4.6 

4.7 

4.8 

4.9a 

4.10a 

4.11a 

4.9b 

4.10b 

4.11b 

Valve-lifting mechanism 

Plug G33 

O-ring 3x33 

Piston housing FA55M 

Spring 3.2x22x9x80 

Control piston 

Lever FA55 

O-ring 3.53x23.4 

O-ring 3.5x36 

Cover 060G13 


Nipple coupling 6G13 

Cover KA60x85A 

Socket head screw M10x20 


* 

01.36.336 

09.52.300 

27.10.501 

11.31.322 

27.10.520 

27.10.550 

09.52.360 

09.52.348 

05.38.013 

01.10.525 

03.38.136 

27.14.605 

01.04.520 

03.38.106 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

2 

1 

1 

2 

1 

with O-ring groove only 1 ) 

for 2- and 4-cyl. compressors 

for 6-cyl. compressors only 

5 

6 

7 

8 

Oilit gasket 20x58x1.5 

O-ring 3.5x36 

Stud M8x22 

Washer M8 

Hex. nut M8 

09.07.020 

09.52.348 

01.51.422 

11.13.401 

01.15.410 

1 

1 

4 

4 

1 

for housing (4.3) with gasket recess 

for housing (4.3) with O-ring groove1 

1 ) This piston housing (Ref. Nr. 27.10.501) always includes an O-ring with Ref. Nr. 09.52.367. 





RC9-4 

RC9-5 





RC9-6 

RC9-7 






SUCTION AND DISCHARGE VALVE 

FIG. RC9-6 

1 

2a 

Spring 18x111x3x118 

Discharge valve assy RC9A 

11.31.183 

27.21.101 

1 

1 for all refrigerants, except R502 

2.1a 

2.2a 

2.3a 

2.4a 

2.5a 


Stroke limitor RC9 

Sinusoidal spring 90x115 

Discharge valve ring 90x115x1 

Valve seat RC9B 

01.04.325 

27.20.350 

* 

* 

27.20.102 

2 

1 

4 

1 

1 

2b 

2.1b 

2.2b 

2.3b 

2.4b 

2.5b 

2.6b 

Discharge valve assy RC9-R502 

Fitted bolt M16x74 

Self-locking nut M16 

Stroke limitor RC9-R502 


Discharge valve ring 90x115x1 

Valve seat RC9-R502 

27.21.111 

01.24.874 

01.45.800 

27.20.360 

* 

* 

27.20.111 

1 

1 

1 

1 

3 

1 

1 

for refrigerant R502 only 

R502; use only 3 of 4 springs 

of set 11.34.850 

3 

4 


Suction valve ring 121x150x1 

* 

* 

1 

1 

5 

6 

Set of discharge valves and springs 

Set of suction valves and springs 

11.34.850 

11.34852 

1 

1 

one per cylinder 

one per cylinder 

ROTARY SHAFT SEAL 

FIG. RC9-7 

1 

2 

3 

4 

Shaft seal housing RC9 

Alu sealing ring 17x21x1 

Nipple 12G17 

Hex. nut M12 

26.06.211 

09.12.016 

03.38.171 

01.15.610 

1 

1 

1 

6 

5 

5.1 

5.1.1 

5.2 

5.2.1 

Shaft seal assy 060-B, incl. O-ring pos 6 

Shaft seal assy 060-B 

Slip ring assy 

O-ring 3.53x59.72 

Counter slip ring assy 

O-ring 3.53x69.44 

09.62.910 

09.62.067 

* 

09.52.359 

* 

09.52.318 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 ) 

for Grasso-Chiller application only 1 ) 

6 

7 

8 

9 

O-ring 5.33x133.4 

Plug G21 


Bent steel precision tube ø12x1.5 mm 

09.52.540 

01.36.216 

03.38.212 

04.02.212 

1 

1 

1 

1 

1 ) A mounting instructions leaflet is always supplied with each complete shaft seal. 






OIL PUMP 

FIG. RC9-8 

1 

1.1 

1.2 

1.3 

1.4 

1.5 

1.6 

1.7 

1.8 

1.9 

1.10 

1.11 

1.12 

or 

1.13 

1.14 

1.15 

1.16 

1.17 

1.18 

1.19 

1.20 

1.21 

1.22 

Gear pump RC9 

Pump housing KA85M 

Gear wheel 2x17G18 

Gear wheel 2x17D18 



O-ring 5.33x133.4 

Spacer plate KA85 

Pump cover KA85 

Plunger 10K110M 

Plunger piston 30K110 

Spring 1.1x15x15x97 


O-ring 3x33 

Plug G33 

Alu sealing ring 13.5x20x1 


Tee-coupling E6x6x6 


Steel ball W10 

Spring 1.25x9.5x9.5x36 

Plug 


Spring seat 

18.10.150 

26.14.501 

19.37.467 

19.37.417 

11.46.718 

11.46.418 

09.52.540 

26.14.700 

26.14.600 

26.16.801 

26.17.830 

11.31.117 

09.12.034 

09.52.300 

01.36.336 

09.12.014 

03.38.136 

03.40.306 

11.06.612 

11.19.006 

11.31.137 

01.36.140 

01.10.335 

11.06.811 

1 

1 

2 

1 

1 

2 

2 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

2 

1 

obtainable as set only 

2 

3 

4 

Hex. nut M12 

O-ring 5.33x133.4 

Washer M12 

01.15.610 

09.52.540 

11.13.601 

6 

1 

6 





RC9-8 





RC9-9 






OIL FILTERS 

FIG. RC9-9 

1X 

Oil suction filter assy RC9 

07.15.909 

1 

on compr. types RC29, RC49 & RC219 

1Y 

Oil suction filter assy RC9 

07.15.969 

1 

on compr. types RC69 & RC429 

1.1 

1.2 

1.3 

1.4 

1.5 

1.6 

1.7 

1.8 

1.9 

1.10 

1.11 

1.12 

1.13 

1.14 

1.15 

1.16 

1.17 

1.18 

1.19 

Filter upper housing 

Swivel coupling 16G21 

Steel precision pipe 16 x2 

Weldable nipple G21L 

Union nut G21R 

Pipe end G21 


Union socket G21RxG21L 

Stop valve TAH8 

Cap nut K21R 

Steel precision pipe 16 x2 


Plug G21 


Set of sealing rings 

Gauze filter element (blue marked on top) 

Filter cup 25 

Spring 

Ring nut 

* 

03.39.216 

* 

* 

* 

* 

09.12.010 

03.29.921 

06.07.013 

01.17.021 

* 

03.38.212 

01.36.216 

09.14.023 

09.90.030 

07.16.695 

* 

* 

* 

1 

1 

-- 

1 

1 

-- 

2 

1 

1 

1 

-- 

1 

2 

2 

1 

1 

1 

1 

1 

form one welded piece 

2 

2.1 

2.2 

2.3 

2.4 

2.5 

2.6 

2.7 

Oil discharge filter assy RC9 

Filter upper housing 


Steel precision pipe 16x2 


Plug G21 


Set of sealing rings 

07.15.809 

* 

03.39.216 

* 

03.38.212 

01.36.216 

09.14.023 

09.90.030 

1 

1 

1 

-- 

3 

2 

3 

1 

- 

) 

2.8 

Discharge Paper filter element 

20.38.124 

1 

2.9 

2.10 

2.11 

2.12 

Filter cup 25 

Spring 

Ring nut 

Steel precision pipe 16x2 

* 

* 

* 

* 

1 

1 

1 

-- 

3 

4 



09.12.010 

09.14.023 

1 

3 






OIL RETURN LINES 

FIG. RC9-10 

1a 

1b 

1c 

Oil return line G21x360 



44.05.924 

44.05.945 

44.05.964 

1 

1 

1 


3- and 4-cyl. compressor 


1.1 

1.2 

1.3 

1.4 

1.5 

1.6 

1.7 

1.8 

1.9 

1.10 

Valve housing H9K 


Steel ball W16 

Spring 1.25x14x9x3.55 

Thrust bolt G21x60S 

O-ring 1.78x8.73 

Nipple G21CxG21 


Cap nut GK21R 


* 

09.12.022 

11.19.010 

11.31.134 

01.35.218 

09.52.184 

03.04.921 

09.12.010 

01.17.021 

03.38.212 

— 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

2 

3 

Coupling 12G17 


03.38.171 

03.46.028 

1 

1 

SUCTION GAS STRAINER 

FIG. RC9-11 

1 

2a 

3a 

4a 

5a 

Suction strainer housing 

Hex. haed bolt M16x60 

Blind flange 89B 

Oilit ring 98x112x1.5 

Hex. nut M16 

* 

01.10.860 

05.14.089 

09.03.098 

01.15.810 

1 

8 

1 

2 

8 

RC29, RC49 and RC219 

2b 

3b 

4b 

5b 


Blind flange 108B 

Oilit ring 117x131x1.5 

Hex. nut M20 

01.10.170 

05.14.108 

09.03.117 

01.15.110 

8 

2 

2 

8 

RC69 and RC429 

6 

8 


Flange 89-60 

03.35.006 

05.02.261 

— 

1 RC29, RC49 and RC219 

9a 

9b 

Strainer element 360x110 

Strainer element 600x110 

07.16.360 

07.16.600 

1 

1 

2 

RC29 







RC9-10 

RC9-11 





1.15 

1.14 1.13 1.12 1.11 1.10 1.9 1.6 1.8 1.7 1.6 1.5 1.4 1.3 1.2 

1.1 

1.16A 

1.3 

1.17 

1.16B 

1.18 

4 

1 

2 

3 

RC9-12 

RC9-13 






MANUALLY OPERATED CAPACITY CONTROL 

FIG. RC9-12 

1 

1.1 

1.2 

1.3 

1.4 

1.5 

1.6 

1.7 

1.8 

1.9 

1.10 

1.11 

1.12 

1.13 

1.14 

1.15 

1.16A 

1.16B 

1.17 

1.18 

Manually capacity control 6x6G13 

Oil distributor housing 

Plug G13 


Spring 0.75x5.2x7.5x18 

Steel ball W6 

Ball bearing 6004 

Distributor spindle 42x106 

O-ring 2.5x10 

O-ring 3.5x44 

Cover 90x15 

Indication plate 088 

Bush 8x8 


Hand grip 040 

Cylinder head screw M4x20 


Plug G13 


Countersunk head screw M5x10 

12.73.114 

* 

01.36.136 

09.12.014 

11.31.083 

11.19.004 

* 

* 

09.52.252 

09.52.350 

* 

11.76.088 

48.46.108 

01.04.520 

02.49.040 

01.68.220 

03.39.136 

01.36.136 

03,38,136 

01.69.910 

1 

1 

1 

— 

1 

1 

2 

1 

2 

1 

1 

1 

1 

3 

1 

1 

— 

— 

1 

4 

total quantity: 5 

2 

3 

4 


Lock washer M8 

Support I180x240 

01.10.416 

11.13.401 

02.34.824 

4 

4 

1 except 6-cylinder compressors 

ELECTRICALLY OPERATED CAPACITY CONTROL 

FIG. RC9-13 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

6.1 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

15.1 

16 

Support I80x240 

Support L30x110A 


Serrated lock washer M8 

Hex. nut M8 

Three-way solenoid valve 220HB 

Valve coil 110-120/50-60 

220-240/50-60 

Socket coupling 6G10 

Angle coupling EV6x6 

Tee-coupling EV6x6x6 



Hex. nut M4 

Washer M4 


Junction box (synthetic) 

Lamp, bayonet fixing: 

24V 

48V 

110V 

220V 

Connector 

02.34.824 

02.38.313 

01.10.416 

11.13.403 

01.15.410 

06.80.410 

13.16.311 

13.16.322 

03.37.106 

03.52.006 

03.54.006 

03.38.106 

01.04.208 

01.15.211 

11.13.201 

01.68.216 

* 

13.08.624 

13.08.648 

13.08.610 

13.08.620 

13.16.610 

1 

1 

2 

2 

2 

— 

— 

— 

1 

(2) 

(2) 

2 

2 

2 

2 

2 

1 

— 

— 

— 

— 

1 

quantities per valve 






PRESSURE GAUGE PANEL 

FIG. RC9-14 

1 Pressure gauge 

Discharge pressure (except booster) 

NH3-P-100 

R-P/100 

12.10.113 

12.12.113 

1 

1 

NH3 

halocarbons 

Suction pressure, intermediate 

pressure and 

discharge pressure-Booster 

Oil pressure 

NH3-Z-100 

R-Z-100 

NH3-0-100 

R-0-100 

12.10.114 

12.12.116 

12.15.114 

1 

2 

1 

2 

1 

1 

single-stage NH3 

two-stage and booster NH3 

single-stage halocarbons 

two-stage & booster halocarbons 

NH3/halocarbons 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

Stop valve TAH4C 


Union socket G21RxG21L 

Hex. nut MF12 

Clamping sleeve S6 

Union nut MF12x1.5 

Hex. nut M10 

Mounting strip 



Front panel 

Spacer sleeve 13.7x2.2x31 

Hex. nut M6 

06.07.007 

09.12.007 

03.29.921 

01.47.605 

03.34.106 

03.51.006 

01.15.510 

* 

01.10.520 

01.10.345 

* 

* 

01.15.310 

1 

1 

1 

1 

2 

2 

2 

1 

2 

2 

1 

2 

2 

quantities per gauge 

STANDARD SAFETY SWITCH PANEL 

FIG. RC9-15 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

13 

14 

15 

16 

17 

Panel 5x100 


Spacer sleeve 17.1x2.3x34 

Hex. nut M10 

Grommet 2-13 


Hex. nut M4 

Lock washer M4 

Discharge pressure safety switch 

type RT5 (R12, R22, etc.) 

type RT5A (NH3) 

Suction pressure safety switch 

type RT1 (R12, R22, etc.) 

type RT1A (NH3) 

Oil pressure safety switch 

type MP55 (R12, R22, etc.) 

type MP55A (NH3) 

type RT260A (NH3, R12, R22, etc.) 

Alu sealing ring 8x14.5x1 

Socket coupling 6G17 

Socket coupling 6F6 

Union nut 


Tee-coupling S6x6x6 

* 

01.10.550 

* 

01.15.510 

09.24.212 

01.68.250 

01.15.211 

11.13.203 

12.61.151 

12.60.151 

12.61.121 

12.60.121 

12.61.232 

12.60.232 

12.60.240 

09.12.008 

03.37.176 

03.37.906 

* 

03.34.106 

03.40.006 

1 

2 

2 

2 

2 

6 

6 

6 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

4 

4 

4 

4 

4 

1 

for NH3 

for halocarbons 

WALL MOUNTING FOR COMBI-PANEL 

FIG. RC9-14/15 

15/20 

16/21 

Support 100x30 

Wedge bolt M10x80 

02.32.341 

01.28.380 

2 

4 





1 

2 

3 

4 

5 

6 7 15 16 

6 

7 

8 

9 

10 

11 12 13 

14 

RC9-14 

RC9-15 





RC9-16 

RC9-17 






ELASTIC COUPLING 

FIG. RC9-16 

1a 

1.1a 

1b 

1.1b 

1c 

1.1c 

1d 

1.1d 

Coupling type 42 (complete) 

Coupling element 42 







* 

19.18.842 

* 

19.18.861 

* 

19.18.891 

19.18.818 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

to facilitate mounting, a steel strip is 

clamped around the coupling element, 

which must be removed 

before putting the compressor into 

operation 

2 

3 

Clamping sleeve 

Tire clamp (coupling tool) 




* 

15.08.232 

15.08.244 

15.08.280 

15.08.376 

1 

1 

1 

1 

1 

for coupling element 42 1 ) 




4 

5 

6 

7 

Hub locking disc M16x82 

Locking plate M16xM8 

Washer M8 


19.15.882 

11.14.848 

11.13.401 

01.10.430 

1 

1 

1 

4 

to be supplied with flywheel or 

flexible coupling 

PARTS FOR CLAMP COUPLINGS 

FIG. RC9-17 

1a 

2a 

Clamping sleeve P6 

Union nut M12x1.5 (DIN 2353) 

03.34.506 

* 

— 

— 

to be used on clamp couplings 

with reference number: 

03.37.106 

03.37.176 

03.38.131 

03.38.136 

03.39.136 

03.40.006 

Union nut M14x1.5 (DIN 2353) 

* 

— 

03.35.006 

1b 

2b 

Clamping sleeve P16 

Union nut MF24x1.5 (DIN 2353) 

03.34.516 

* 

— 

— 

03.35.016 

03.38.212 

3 

4 


Union nut MF12x1.5 (special) 

03.34.106 

03.51.006 

— 

— 

03.52.006 

03.54.076 

1 ) When ordering this tire clamp always indicate the type number of the elastic coupling. 





STANDARD SETS OF PARTS, SEALS AND TOOLS 

Item Description Ref. No. 

Qty for compressor types 

NO FIGURE 

RC29 RC219/49 RC429/69 

1 Set of special tools 20.20.010 1 1 1 

2 Basic set of spare parts 

Additional set of spare parts 

20.20.021 

20.20.031 

1 

— 

1 

1 

1 

2 

3 Basic set of gaskets and seals 

Additional set of gaskets and seals 

09.90.007 

09.90.008 

1 

1 

1 

2 

1 

3 

OILIT SEALING RINGS FOR SUCTION-, INTERMEDIATE- AND DISCHARGE CONNECTIONS (FIG. RC9-18) 

COMPRESSOR (LP) SUCTION INTERMEDIATE (HP) DISCHARGE 

LP DISCHARGE 

HP SUCTION 

RC29 

MODEL SIZE PART NO. SIZE PART NO. SIZE PART NO. SIZE PART NO. 

SINGLE- 

STAGE 

98X112X1.5 09.03.098 48X58X1.5 09.03.048 

RC49 98X112X1.5 09.03.098 67X81X1.5 09.03.067 

RC69 98X112X1.5 09.03.098 84X98X1.5 09.03.084 

RC219 

TWO- 

STAGE 

98X112X1.5 09.03.098 48X58X1.5 09.03.048 48X58X1.5 09.03.048 48X58X1.5 09.03.048 

RC429 84X 98X1.5 09.03.084 48X58X1.5 09.03.048 84X98X1.5 09.03.084 84X98X1.5 09.03.084 

FLANGE NO. 1 FLANGE NO. 2 FLANGE NO. 3 FLANGE NO. 4 





RC9-18 








v002.97.10.fr 

Compresseur frigorifiques Série RC9

S.v.p. contactuer votre bureau: 

Grasso Products B.V. 

P.O. Box 343 • 5201 AH ’s-Hertogenbosch • Pays-Bas 

Numéro de télephone: +31 (0)73 - 6203 911 • Fax: +31 (0)73 - 6231 286 • E-Mail: products@grasso.nl 

Grasso GmbH 

Holzhauser Straße 165 • 13509 Berlin • Allemagne 

Refrigeration Technology Phone: +49 (0)30 - 43 592 6 • Fax: +49 (0)30 - 43 592 777

Grasso - GEA Refrigeration Technologies

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