HL 60 G/I/K/N/PLV Ölbrenner / Oil burner / Brûleur fioul

Ölbrenner / Oil burner / Brûleur fioulHL 60 G/I/K/N/PLVLeistungsbereich / Power range / Puissance 12 - 45 kWTechnische Information, Montage- und BetriebsanleitungTechnical information, Assembly and operating instructionsCaractéristiques techniques, Instructions de montage et de serviceArt.-Nr.: 10029.00006BLAUBRENNER BLUE FLAME BURNER BRÛLEUR FLAME BLEU

2Sehr geehrter Kunde,wir freuen uns, dass Sie sich für einen Herrmann-Brenner entschiedenhaben. Bei dem Brennermodell HL 60 G/I/K/N/P handelt es sich umeinen Blaubrenner neuster Generation. Die Vorteile dieser Brennerkonstruktionliegen in einem extrem energiesparenden Betrieb, sehr geringenSchadstoffemissionen (Typenprüfung nach EN 267:1999-11 Klasse3, Deutsches Umweltzeichen "Blauer Engel" nach RAL-UZ 9, Typenprüfungnach der Schweizer Luftreinhalteverordnung LRV), einem extremdrucksteifen Gebläse sowie einem wartungsfreundlichen Aufbau.Jeder Brenner wird im Rahmen einer sorgfältigen Endkontrolle in Betriebgenommen. Dabei wird neben hydraulischen und elektrischen Parameternauch das Erscheinungsbild der Flamme überprüft. Der Garantiezeitraumab Kaufdatum (Rechnungsdatum) beträgt 2 Jahre. Wir weisendarauf hin, dass die Montage, Inbetriebnahme und Wartung von einemFachbetrieb ausgeführt werden muss. Die hier vorliegende MontageundBetriebsanleitung enthält hierzu wichtige Informationen. Um einendauerhaft energiesparenden und schadstoffarmen Betrieb der Anlagezu gewährleisten, empfehlen wir eine jährliche Inspektion des Brennersdurch einen Fachbetrieb.Mit freundlicher EmpfehlungHerrmann GmbH u. Co. KGAbbildung 1 / Figure 1Inhaltsverzeichnis1. Funktionsbeschreibung 42. Technische Daten 62.1 Modellpalette 62.2 Feuerungsleistung 82.3 Zulassung 82.4 Arbeitsfeld 82.5 Brennstoff 82.6 Elektrische Daten 82.7 Typenschlüssel 82.8 Serienmäßiger Lieferumfang 82.9 Komponenten 102.10 Programmablauf 102.11 Ölpumpe, Düsenabschlusssystem 102.12 Anschlußmaße 122.13 Verpackungsmaße und Transportgewicht 12Abbildung 2 / Figure 23. Inbetriebnahme 123.1 Montage des Brenners 123.2 Elektroanschluss 123.3 Feuerraum - Mindestabmessungen 143.4 Kaminzug 143.5 Ölversorgung 143.6 Ölanschluss am Brenner 163.7 Allgemeine Kontrollen 184. Service 184.1 Entlüftung des Ölversorgungssystem 184.2 Brennereinstellung 184.3 Bestimmung des Abgasverlustes 224.4 Wartung des Brenners 225. Grundeinstelltabelle 246. Schaltplan 267. Ersatzteile 277.1 Ersatzteilzeichnung 277.2 Ersatzteilliste 288. Fehlerdiagnose 339. Brennermaße / Abmessungen 3610. Zubehör 3810.1 Pumpen-Prüfkoffer 3810.2 Nachlaufrelais 3810.3 Öldurchlauf- und Betriebsstundenzähler 3810.4 Verschlussstopfen für Rücklaufstutzen der Pumpe 3810.5 Servicekoffer 38Abbildung 3 / Figure 311. Kundenservice 38

Dear customer,We are pleased that you have decided to purchase a Herrmann burner.The burner model HL 60 G/I/K/N/P is a modern generation blue flameburner. The advantage of this burner construction is the extensive energysaving operation, very low harmful emissions (Sampling test accordingto EN 267:1999-11 Class 3, German environmental label "BlueAngel" according to RAL-UZ 9, Sampling test according to the SwissEmissions Regulation LRV), a blower that is extremely rigid in compressionas well as a maintenance friendly construction. Every burner ischecked in the scope of a thorough final inspection. Next to the hydraulicand electrical parameters the appearance of the flame is also inspected.The guarantee period as of the date of purchase (receipt date)is 2 years. Please note that the installation, start up and inspection workmust be accomplished by a specialist company. The installation andoperating instruction that are provided contain important information forthis purpose. We recommend a yearly inspection of the burner by a specialistcompany to guarantee continuous energy saving and low emissionoperation.With kind recommendationsHerrmann GmbH u. Co. KGCher Client,Nous sommes heureux que vous vous soyez décidés pour un brûleurHerrmann. Pour ce qui est du modèle de brûleur HL 60 G/I/K/N/P, il s'agitd'un brûleur flamme bleue de la dernière génération. Les avantagesde cette construction de brûleur résident dans un fonctionnement économisantau maximum la consommation d'énergie, de très faibles émissionsde substances nocives (homologation selon EN 267:1999-11,classe 3, label allemand de l'environnement ''Ange bleu'', selon RAL-UZ9, homologation selon le décret suisse concernant la pureté de l'air,LRV, un ventilateur extrêmement résistant à la pression ainsi qu'unestructure facile à entretenir Chaque brûleur est mis en service dans lecadre d'un contrôle final méticuleux. Ce faisant, en plus des paramètreshydrauliques et électriques, l'aspect de la flamme est aussi contrôlé. Ladurée de garantie est de 2 ans à partir de la date d'achat (date de la facture).Nous attirons l'attention sur le fait que le montage, la mise enservice et l'entretien devront être exécutés par une entreprise spécialisée.Les présentes instructions de montage et de service contiennentdes informations importantes à ce sujet. Afin de garantir un fonctionnementpermanent économisant l'énergie et dégageant peu de substancesnocives, nous recommandons de faire faire une inspectionannuelle du brûleur par une entreprise spécialisée de S.A.V.Avec nos meilleures recommandationsHerrmann GmbH u. Co. KG3Directory1. Functional description 52. Technical Data 62.1 Model overview 62.2 Burner performance 92.3 Certification 92.4 Operating range 92.5 Fuel 92.6 Electrical Data 92.7 Model code 92.8 Serial scope of delivery 92.9 Components 112.10 Programme process 112.11 Oil pump, end nozzle system 112.12 Connecting dimensions 132.13 Packing dimensions and transportion weight 133. Start up 133.1 Burner installation 133.2 Electrical connection 133.3 Combustion chamber - Minimum dimensions 153.4 Chimney draught 153.5 Oil supply 153.6 Oil connection on the burner 173.7 General inspections 194. Service 194.1 Ventilating the oil supply system 194.2 Burner settings 194.3 Determination of the exhaust ga loss 234.4 Maintaining the burner 235. Table of basic settings 246. Circuit diagram 267. Spare parts 277.1 Spare part drawing 277.2 Spare part list 298. Malfunction diagnosis 349. Burner measure / Dimensions 3610. Accessory 3910.1 Pump test case 3910.2 Post run relay 3910.3 Oil flow and operating hour meter 3910.4 Sealing plug for the return run socket of the pump 3910.5 Service case 3911. Customer service 39Sommaire1. Fonctionnement 52. Données techniques 62.1 Index du brûleur 62.2 Puissance 92.3 Homologation 92.4 Domaine d’activité 92.5 Combustible 92.6 Characteristiques électriques 92.7 Code de désignation du modèle 92.8 Livraison de série 92.9 Composants 112.10 Déroulement du programme 112.11 Pomp fioul, Système de fermeture de gicleurs 112.12 Dimensions de raccordement 132.13 Dimensions d’emballage et poids de transport 133. Mise en service 133.1 Montage du brûleur 133.2 Raccord électrique 133.3 Dimensions minimal du foyer 153.4 Tirage de la cheminée 153.5 Alimentation fioul 153.6 Raccord de fioul au brûleur 173.7 Contrôles généraux 194. Service 194.1 Purge du système de l’alimentation du fioul 194.2 Réglage du brûleur 194.3 Définition de la perte des gaz brûlés 234.4 Maintenance du brûleur 235. Tableau de réglage de base 246. Schéma de connexion 267. Pièces de rechange 277.1 Schéma des pièces de rechange 277.2 Liste des pièces de rechange 308. Diagnostic des erreurs 359. Mesurage / Dimensions du brûleur 3610. Accessoires 3910.1 Coffret de réglage de pompes 3910.2 Relais de post-ventilation 3910.3 Compteur de débit de fioul et d’heures de service 3910.4 Bouchon obturateur pour la tubulure de retour de la pompe 3910.5 Coffret de service 3911. Service après-vente 39

41. FunktionsbeschreibungD EBCAKA Drallerzeuger Twist generator Générateur de torsionB Zündelektrode Ignition electrode Electrode d'allumageC Luftdüse Air nozzle Gicleur d'airD äußere Rückstromzone External return Zone externe deflow zone courant de retourE innere Rückstromzone Internal return Zone interne deflow zone courant de retourF Flamme Flame FlammeG Flammenrohr Flame tube Tube de flammeH Einspritzdüse Injection nozzle Gicleur d'injectionI Ölvorwärmer Oil preheater Réchauffeur de fioulK Luft Air AirFHGIDer Ölbrenner HL 60 G/I/K/N/P ist als vormischender Zerstäubungsbrennerfür den Betrieb mit Heizöl EL ausgelegt. Der mit konstanterDrehzahl betriebene Brennermotor treibt sowohl die Brennstoffpumpeals auch das Verbrennungsluftgebläse an. Die Brennstoffpumpeist als Zahnradpumpe ausgeführt und fördert einengleich bleibenden Brennstoffmassenstrom von der Saugseite zurDruckseite. Von dort fließt ein Teil des Brennstoffes über einMagnetventil, das im Gehäuse der Pumpe integriert ist, zur Einspritzdüse.Ein anderer Teilstrom gelangt über ein Druckregelventilwieder zurück zur Saugseite der Pumpe. Der eingespritzte Brennstoffmassenstromergibt sich aus der Größe der Düse und dem amDruckregelventil eingestellten Einspritzdruck (5bar

1. Functional descriptionThe oil burner HL 60 G/I/K/N/P is designed as a pre-mixing atomisingburner that is operated using heating oil EL. The burner motorthat runs with a constant speed operates the fioul pump as well asthe combustion air blower. The fuel pump is constructed as a toothedwheel pump and feeds a constant fuel mass flow from theintake side to the pressure side. From this point, one part of the fuelflows through a solenoid valve that is integrated in the pump enclosureto the injector nozzle. Another partial flow is fed back to theintake side of the pump through a pressure control valve. The injectedfuel mass flow is determined by the size of the nozzle and theinjection pressure that is set on the pressure control valve(5bar

62. Technische Daten / Technical Data / Données techniques2.1 Modellpalette / Model overview / Index du brûleur4HL 60 GLV.2-SLeistungsbereich / Power range / Domaine de puissance 12 - 23 kWHL 60 ILV.2-SLeistungsbereich / Power range / Domaine de puissance 20 - 30 kWHL 60 KLV.2-SLeistungsbereich / Power range / Domaine de puissance 25 - 32 kWHL 60 NLV.2-SLeistungsbereich / Power range / Domaine de puissance 31 - 38 kWHL 60 PLV.2-SLeistungsbereich / Power range / Domaine de puissance 37 - 45 kWBild Nr. / Picture no. / Figure no.5123610Abdeckhaube / Cover / CapotAbdeckhaube für LA 50 / Cover for LA 50 / Capot pour LA 50Abdeckhaube für LA 80 / Cover for LA 80 / Capot pour LA 80Grundplatte / Base plate / Plaque de baseGrundplatte für LA 80 / Base plate for LA 80 / Plaque de base pour LA 80Grundplatte Mini / Base plate mini / Plaque de base miniBrennerrohr Ø 80 x 195 mm / Burner pipe Ø 80 mm / Tube de flamme Ø 80 mmBrennerrohr Unit Ø 80 x 125 mm / Burner pipe Ø 80 mm / Tube de flamme Ø 80 mmRezirkulationsrohr Ø 100 x 150 mm / Recirculation tube / Tube de recirculationFlackerdetektor / Flicker detector / Detecteur de vacillationLE-System / LE-System / Système LELuftdüse / Air nozzle / Gicleur d'air (GLV.2 - Ø 19 mm, ILV.2 - Ø 22 mm, KLV.2 - Ø 24 mm)Automatische Luftabsperrklappe / Automatic air damper / Clapet de coupure d'air automatiqueÖlfeuerungsautomat BHO 64 / Oil firing unit BHO 64 / Dispositif automatique de combustion BHO 64Ölvorwärmer / Oil preheater / Réchauffeur fioul (Danfoss FPHB LE)Elektronische Zündeinheit / Electrical ignition unit / Unité d'allumage electronique (Danfoss EBI)1112Abdeckhaube / Cover / CapotAbdeckhaube für LA 50 / Cover for LA 50 / Capot pour LA 50Abdeckhaube für LA 80 / Cover for LA 80 / Capot pour LA 80Grundplatte / Base plate / Plaque de baseGrundplatte für LA 80 / Base plate for LA 80 / Plaque de base pour LA 80Grundplatte Mini / Base plate mini / Plaque de base miniBrennerrohr Ø 90 x 195 mm / Burner pipe / Tube de flammeBrennerrohr Unit Ø 90 x 125 mm / Burner pipe / Tube de flammeRezirkulationsrohr Ø 120 x 190 mm / Recirculation tube / Tube de recirculationFlackerdetektor / Flicker detector / Detecteur de vacillationLE-System / LE-System / Système LELuftdüse / Air nozzle / Gicleur d'air (NLV.2 - Ø 24 mm, PLV.2 - Ø 27 mm)Automatische Luftabsperrklappe / Automatic air damper / Clapet de coupure d'air automatiqueÖlfeuerungsautomat BHO 64 / Oil firing unit BHO 64 / Dispositif automatique de combustion BHO 64Ölvorwärmer / Oil preheater / Réchauffeur fioul (Danfoss FPHB LE)Elektronische Zündeinheit / Electrical ignition unit / Unité d'allumage electronique (Danfoss EBI)

7Schiebeflansch / Shift flange / Bride coulissantemit Haube / with cover / avec capot ohne Haube / without cover / sans capotBestellnummer / Order number / Référence HL 60 GIKNP - 00600.XXXXXUnitflansch / Unit flange / Bride unitairemit Haube / with cover / avec capot ohne Haube / without cover / sans capotStandard LA 50 LA 80 Standard LA 50 LA 80 Standard LA 50 LA 80 Standard LA 50 LA 8000005 00006 00007 00008 00009 00010 00011 00012 00013 00014 00015 0001600017 00018 00019 00020 00021 00022 00023 00024 00025 00026 00027 0002800029 00030 00031 00032 00033 00034 00035 00036 00037 00038 00039 0004000041 00042 00043 00044 00045 00046 00047 00048 00049 00050 00051 0005200053 00054 00055 00056 00057 00058 00059 00060 00061 00062 00063 000641 2 3 4 5 6 7 8 910 11 12789Schiebeflansch / Shift flange / Bride coulissantemit Haube / with cover / avec capot ohne Haube / without cover / sans capotHL 60 GLV.2-S, HL 60 ILV.2-S, HL 60 KLV.2-SUnitflansch / Unit flange / Bride unitairemit Haube / with cover / avec capot ohne Haube / without cover / sans capotStandard LA 50 LA 80 Standard LA 50 LA 80 Standard LA 50 LA 80 Standard LA 50 LA 80Serienmässige Komponenten / Standard components / Composants de sérieHL 60 NLV.2-S, HL 60 PLV.2-SSchiebeflansch / Shift flange / Bride coulissanteUnitflansch / Unit flange / Bride unitairemit Haube / with cover / avec capot ohne Haube / without cover / sans capot mit Haube / with cover / avec capot ohne Haube / without cover / sans capotStandard LA 50 LA 80 Standard LA 50 LA 80 Standard LA 50 LA 80 Standard LA 50 LA 80Serienmässige Komponenten / Standard components / Composants de série

82.2 FeuerungsleistungFeuerraumdruck / Furnace pressure / Pression foyerArbeitsfeld / Operating range / Domaine d'activitéTyp Öldurchsatz Feuerungs- Heizgeräteleistungleistung*HL 60 GLV.2-S 1,0 - 1,9 kg/h 12 - 23 kW 11 - 21 kWHL 60 ILV.2-S 1,7 - 2,5 kg/h 20 - 30 kW 18 - 27 kWHL 60 KLV.2-S 2,2 - 2,7 kg/h 25 - 32 kW 23 - 29 kWHL 60 NLV.2-S 2,6 - 3,2 kg/h 31 - 38 kW 28 - 35 kWHL 60 PLV.2-S 3,1 - 3,8 kg/h 37 - 45 kW 34 - 41 kW* Angaben für Geräte mit einem Feuerraumdruck von ±0,0 mbarund einem Abgasverlust von ca. 8 %.2.3 Zulassung- DIN EN 267: 1999-11: Registernummer: 5G966/2001- Deutsches Umweltzeichen "Blauer Engel" nach RAL-UZ 9:Vertrag Nr. 14415 (nur HL 60 G/I/KLV.2-S)- Typenprüfung nach Art. 20 der Schweizer LuftreinhalteverordnungLRVAbbildung 5 / Figure 5Abbildung 6 / Figure 6Sonderprüfung RAL-UZ9(Blauer Engel)GebläseradtypÖlvorwärmungLuftabschlussMischeinrichtung (A - P)Baureihe (z.B. 40, 60 etc.)Regelart (_ = einstufig, Z = zweistufig, M = modulierend)LeichtölbrennerHerrmannCertified according RAL-UZ9(Blue Angel)Blower wheel typOil preheaterAir damperMixing unit (A - P)Model series (e.g. 40, 60 etc.)Operating mode (_ = 1-stage, Z = 2-stage, M = modulating)Oilburner (fuel oil EL)HerrmannCertificat du contrôle spécial d'après lesnormes RAL-UZ9 (Ange bleu)Type de turbineRéchauffage fioulFermeture d'airDispositif de mélange (A - P)Série de fabrication (p ex 40, 60 et ainsi de suite)Mode de régulation(_ = une allures, Z = à deux allures, M = à modulant)Brûleur fioulHerrmann2.4 ArbeitsfeldIn Abbildung 5 ist der Ölmassenstrom in Abhängigkeit vom Feuerraumdruckdargestellt. Die Arbeitsfelder sind auf einem Prüfkesselnach DIN EN 267:1999-11 ermittelt worden und beziehen sich aufeine Höhe von 100 m über NN sowie eine Raumtemperatur von20°C. Die maximal erzielbare Feuerungsleistung bei hiervon abweichendenRandbedingungen hängt vom jeweiligen Anfahrwiderstandder Feuerungsanlage ab. Dieser wird von der Geometrie desFeuerraums, des nachgeschalteten Wärmetauschers sowie derRauchgasanlage beeinflusst.2.5 BrennstoffHeizöl EL nach DIN 51603 Teil 1: 2003-09Viskosität max. 6,0 mm 2 /s bei 20°C2.6 Elektrische DatenNennspannung230 V~ 50 HzAnfahrleistungca. 435 WattBetriebsleistungca. 135 - 280 WattKontaktbelastung der Thermostate und Schalter min. 6 A~2.7 TypenschlüsselSiehe Abb. 62.8 Serienmäßiger Lieferumfang1 Ölbrenner (je nach Ausführung mit oder ohne Abdeckhaube)1 Flansch (je nach Ausführung Unit- oder Schiebeflansch)1 Dichtung für Flansch (je nach Ausführung Unit- oderSchiebeflansch)2 Ölschläuche (1100 mm lang) -Ölanschluß über 3/8” Überwurfmutter4 Zylinderkopfschrauben mit Innensechskant SW4 DIN 7984M8 x 30 inkl. Unterlegscheiben für Befestigung desUnit- oder Schiebeflansches1 Innensechskantschlüssel Nennweite 4 mm1 7-poliger Eurostecker-Buchsenteil nach DIN 4791:1985-09(kesselseitiges Steckerteil ist im Lieferumfang nicht enthalten)1 Öldüse1 Montage- und Betriebsanleitung1 Ölbrenner-Bedienungsanweisung (Heizraumtafel)1 Befestigungsstahlstift für Ölbrenner-Bedienungsanweisung

2.2 Burner performanceTyp Oil flow Burner- Heaterperformanceperformance*HL 60 GLV.2-S 1,0 - 1,9 kg/h 12 - 23 kW 11 - 21 kWHL 60 ILV.2-S 1,7 - 2,5 kg/h 20 - 30 kW 18 - 27 kWHL 60 KLV.2-S 2,2 - 2,7 kg/h 25 - 32 kW 23 - 29 kWHL 60 NLV.2-S 2,6 - 3,2 kg/h 31 - 38 kW 28 - 35 kWHL 60 PLV.2-S 3,1 - 3,8 kg/h 37 - 45 kW 34 - 41 kW* Specifications for units with a furnace pressure of ±0 mbar and anexhaust gas loss of approx. 8 %.2.3 Certification- DIN EN 267: 1999-11: Register number: 5G966/2001- German environmental label "Blue Angel" accordingRAL-UZ 9: Contract No. 14415 (only HL 60 G/I/KLV.2-S)- Sampling test according Article 20 of the Swiss EmissionsRegulation LRV2.4 Operating rangeIn figure 5, the dependency of the oil mass flow to the combustionchamber is displayed. The operating range has been determinedon a test boiler according to DIN EN 267:1999-11 and relates to aheight of 100 m above sea level as well as a room temperature of20°C. The maximum achievable combustion performance isdependant on the respective starting resistance of the combustionunit that deviates from the given marginal conditions. This is influencedby the geometry of the combustion chamber, the flow operatedheat exchanger as well as the flue gas unit.2.5 FuelHeating oil EL according DIN 51603 part 1: 2003-09Viscosity max. 6,0 mm 2 /s at 20°C2.6 Electrical DataNominal voltage230 V~ 50 HzStarting performanceca. 435 WattOperating performanceca. 135 - 280 WattContact load of the thermostats and switches, min. 6 A~2.7 Type codeSee figure 62.8 Serial scope of delivery1 Oil burner (with or without cover depending on the version)1 Flange (unit or shift flange depending on the version)1 Seal for the flange (unit or shift flange depending on the version)2 Oil hose (1100 mm long) -Oil connection for 3/8" connecting nut4 Cylinder head bolt with hexagon socket SW4 DIN 7984M8 x 30 incl. Washers for fixing the unit or shift flange1 Allen key with nominal size of 4 mm1 7 pole European plug socket according to DIN 4791:1985-09(a plug connector for the boiler is not included in the scopeof delivery)1 Oil nozzle1 Installation and operating instructions1 Oil burner - Operating instructions (Heating room board)1 Fixing pins for the oil burner - Operating instructions2.2 PuissanceType Débit de fioul Puissance Puissancedeschaudieres*HL 60 GLV.2-S 1,0 - 1,9 kg/h 12 - 23 kW 11 - 21 kWHL 60 ILV.2-S 1,7 - 2,5 kg/h 20 - 30 kW 18 - 27 kWHL 60 KLV.2-S 2,2 - 2,7 kg/h 25 - 32 kW 23 - 29 kWHL 60 NLV.2-S 2,6 - 3,2 kg/h 31 - 38 kW 28 - 35 kWHL 60 PLV.2-S 3,1 - 3,8 kg/h 37 - 45 kW 34 - 41 kW* lndications concernant les appareils ayant une pressionfoyer de ±0 mbar et une perte par les fumées d’environ 8 %.2.3 Homologation- DIN EN 267: 1999-11: Numéro de registre: 5G966/2001- L'éco-label "Ange bleu" dans RAL-UZ 9: Contract Numéro14415 (que HL 60 G/I/KLV.2-S)- Homologation selon art. 20 de la directive suisse sur lapropreté d’air LRV2.4 Domaine d’activitéLa figure 5 représente le débit massique du fioul en fonction de lapression du foyer. Les champs d’activité ont été calculés sur unechaudière d'essai selon DIN EN 267:1999-11 et se réfèrent à unehauteur de 100 m au-dessus du niveau de la mer ainsi qu'à unetempérature ambiante de 20°C. La puissance de chauffage maximumpossible dans des conditions de base différentes dépend dela résistance respective de démarrage de l'installation de chauffage.Celui-ci est influencé par la géométrie du foyer, l'échangeurthermique intercalé ainsi que l'installation de depart des gaz defumée.2.5 CombustibleFioul EL que DIN 51603 part 1: 2003-09Viscosité max. 6,0 mm 2 /s à 20°C2.6 Characteristiques électriquesTension nominale230 V~ 50 HzPuissance de démarrage ca. 435 WattPuissance en serviceca. 135 - 280 WattCharge de contact des thermostats et commutateurs 6 A mini2.7 Code de désignation du modèleCf. figure 62.8 Livraison de série1 Brûleur à fioul (avec ou sans capot selon la version)1 Bride (avec ou sans capot selon la version)1 Garniture d'étanchéité pour bride (bride Unit ou de glissement,selon la version)2 Flexibles de fioul (1100 mm de long) -Raccord de fioul par écrou-raccord 3/8''4 Vis à tôle à tête cylindrique à 6 pans creux SW4,DIN 7984 M8 x 30, y compris cales pour fixation de labride Unit ou de glissement1 Clé Allen, ouverture nominale 4 mm1 Partie prise connecteurs européens à 7 pôles selonDIN 4791:1985-09(La partie du connecteur côté chaudière n'estpas fourni dans la livraison)1 Gicleur fioul1 Instructions de montage et de service1 Instructions de service brûleur fioul (panneau chaufferie)1 Pointes en acier de fixation pour brûleur à fioul -instructions de service9

10WärmeanforderungÖlvorwärmerThermostat ÖlvorwärmerBrennermotor(Gebläse/Pumpe)ZündungMagnetventilFlammensignalt ht prp, t prit st poi2.9 KomponentenKomponente Hersteller ModellMotor ACC EB 95 C52/2Ölpumpe Danfoss BFP 21 L3 LEÖlvorwärmer Danfoss FPHB LE / PTC 50Zündeinheit Danfoss EBIFlammenüberwachung Honeywell/SatronicFeuerungsautomat Danfoss BHO 64(baugleich Siemens LOA 24)Technische Daten Ölfeuerungsautomat BHO 64FlackerdetektorIRD 1010 rot axialt h Aufheizzeit Ölvorwärmer / Heat uptime oil preheater /Temps de prechauffaget prp Vorbelüftung / Pre-purge / Préventilation (13 s)t pri Vorzündung / Pre-ignition / Préallumage (13 s)t poi Nachzündung / Post-ignition / Postallumage (15 s)t s Sicherheitszeit / Safety time / Temps de sécurité (10 s)Wärmeanforderung Heat demand Demande calorifiqueÖlvorwärmer Oil preheater Réchauffeur de fioulThermostat Ölvorwärmer Thermostat oil preheater Thermostat réchauffeur fioulBrennermotor Burner motor Moteur du brûleur(Gebläse/Pumpe) (Blower/Pump) (Turbine/Pompe)Zündung Ignition AllumageMagnetventil Magnet valve Soupape magnétiqueFlammensignal Signal flame Témion de flammeBetriebsspannung187 - 264 V ACNetzfrequenz 50-60 Hz +/- 6%Aufheizzeit ÖlvorwärmerVorbelüftung t prp =13sVorzündung t pri =13sNachzündung t poi =15sSicherheitszeitNachbelüftung t pop =0sSchutzart IP 40t h = 0 bis 80 s (je nach Ausgangstemperaturdes Ölvorwärmers)t s =10s (max.)geprüft nach ISO 3544 und EN 230NetzsicherungMax. 10 A träge2.10 ProgrammablaufAbbildung 7 / Figure 7OFFONAbbildung 8 / Figure 8ONLEOFFONOFFLEDer Programmablauf ist in Abbildung 7 dargestellt. Die jeweiligenEin- und Ausgangssignale sind schattiert dargestellt.Die Startsequenz des Brenners beginnt sobald der Kesselthermostatgeschlossen ist und an Klemme T2 des Eurosteckers Spannunganliegt. In diesem Schaltzustand erhält der Ölvorwärmer überKlemme 8 Spannung. Sobald die Aufheizphase (Freigabezeit beieiner Ausgangstemperatur von 31°C: 145 s) abgeschlossen ist,schließt der im Ölvorwärmer eingebaute Thermostat, wodurch anKlemme 3 Spannung anliegt und der Motor anläuft. Gleichzeitig leitetder Feuerungsautomat die Vorbelüftungszeit mit Vorzündungein. Wird nach Ablauf der 13 s dauernden Vorbelüftung keine Flammefestgestellt, öffnet die Steuerung das Magnetventil der Ölpumpeund der Brennstoff wird eingespritzt. Tritt hingegen während derVorbelüftung eine Flamme oder Fremdlicht auf, wird das Gerätabgeschaltet und der Feuerungsautomat verriegelt. Der Feuerungsautomatkann erst wieder nach Abkühlung des Bimetalls (ca.50 s nach der Störabschaltung) entriegelt werden.Ab Brennstofffreigabe bleibt die Zündung für weitere 15 s eingeschaltet(Nachzündung). Bei normalem Anlauf kommt die Flammeinnerhalb der Sicherheitszeit zustande. Der Brenner bleibt dannsolange eingeschaltet, bis der Kesselthermostat öffnet und dieSpannung an Klemme T2 abfällt. Kommt die Flamme hingegeninnerhalb von 10 s nach Brennstofffreigabe (Sicherheitszeit) nichtzustande oder erlischt innerhalb dieser Zeitspanne, wird dasMagnetventil der Ölpumpe geschlossen und der Brenner verriegelt.Ein selbsttätiger Wiederstartversuch wird nicht unternommen. ZurWiederinbetriebnahme muss der Entstörknopf des Feuerungsautomatenbetätigt werden. Erlischt die Flamme jedoch erst nachAblauf der Sicherheitszeit, so unternimmt der Feuerungsautomateinen neuen Startversuch mit Vorbelüftung und Vorzündung.Der Ölfeuerungsautomat ist unterspannungssicher. Um die Startsequenzauszulösen muss die Spannung mindestens 165V betragen.Tritt die Unterspannung im Betrieb auf, bleibt der Brenner aktiv bisder Kesselthermostat abschaltet. Ein Wiederstartversuch ist erstmöglich, wenn die Spannung über 165 V ansteigt.2.11 Ölpumpe, DüsenabschlusssystemAls Brennstoffpumpe wird eine Zahnradpumpe eingesetzt. In Abbildung9 ist das Hydraulikschema einer 1-stufigen Ölpumpe dargestellt.Der Zahnradsatz der Pumpe fördert den Brennstoff übereinen Patronefilter aus dem Vorratstank des Ölversorgungssystemszur Öldüse. Der geforderte Einspritzdruck wird an einem Druckregelventileingestellt. Zur Steuerung des Einspritzvorgangs ist einMagnetventil vorgesehen. Im unbestromten Zustand ist dasMagnetventil geschlossen. In diesem Schaltzustand fließt dergesamte Brennstoffstrom über das Druckregelventil zurück in denVorratstank. Zur Schaltung der 1. Stufe wird Magnetventil 1 bestromtund damit geöffnet. Der Brennstoff wird daraufhin mit dem amDruckregelventil eingestellten Druck eingespritzt.Abbildung 9 / Figure 9

2.9 Burner ComponentsComponent Manufacturer ModelMotor ACC EB 95 C52/2Oil pump Danfoss BFP 21 L3 LEOil preheater Danfoss FPHB LE / PTC 50Ignition unit Danfoss EBIFlame control Honeywell/Satronic Flicker detectorIRD 1010 rot axialAutomatic oil firing unit Danfoss BHO 64(structurally identical Siemens LOA 24)Technical Data of the automatic oil firing unit BHO 64Rated voltage187 - 264 V ACSupply frequenzy 50-60 Hz +/- 6%Heating up time oil preheaterPre-purge t prp =13sPre-ignition t pri =13sPost-ignition t poi =15sSafety timePost-purge t pop =0sProtection class IP 40t h = 0 bis 80 s (according to exittemperature of the oil preheaters)t s =10s (max.)Approved according ISO 3544 und EN 230Main fuseMax. 10 A inertly2.10 Programme processThe programme process is displayed in figure 7. The respectiveinput and output signals are displayed with a shade. The startsequence of the burner begins as soon as the boiler thermostat isclosed and voltage is supplied to the plug of the terminal T2. Theoil pre-heater receives voltage over the terminal 8 in this switchingcondition. As soon as the heating phase has been completed(release time with an output temperature of 31°C:145 seconds) thethermostat that is installed in the oil preheater closes whereby theterminal 3 switches voltage and the motor starts. At the same timethe automatic oil firing unit implements the pre-purge with pre-ignition.If a flame cannot be seen after the 13 second pre-purge period,the control of the solenoid valve opens the oil pump and thefuel is injected. If a flame or spark light occurs during the pre-purge,the unit is deactivated anunitdevice can only be unlocked after thebimetal has cooled (approx. 50 seconds after the fault deactivation).The ignition stays switched for a further 15 seconds after the fuelhas been released (post ignition). The flame is created within thesafety period with the normal start-up. The burner stays switchedon until the boiler thermostat opens and the voltage on the terminalT2 is released. If the flame is not created within 10 secondsafter the fuel release (safety period) or extinguishes within this timeperiod the solenoid valve of the oil pump closes and the burner islocked. A self acting restart will not be carried out. The fault clearanceswitch of the automatic oil firing unit must be operated forthe reinitiating. If the flame extinguishes after the safety period hasfinished then the automatic firing device begins with a new startattempt with the pre-ventilation and pre-heating. The automatic oilfiring unit is protected against under voltage. The voltage must beat least 165 V to be able to activate the start sequence. If under voltageoccurs during the operation, the burner stays activated untilthe boiler thermostat deactivates. A new start is only possible whenthe voltage climbs above 165V.2.11 Oil pump, end nozzle systemA gear pump is used as the fuel pump. Figure 9 shows a diagramof the hydraulic system of a single stage oil pump. The gear set ofthe pump delivers the fuel from the supply tank of the oil supplysystem via a cartridge filter to the oil injector. The necessary injectionpressure is adjusted via a pressure control valve. A solenoidvalve is used to control the injection process. When there is noelectrical supply the solenoid valve remains closed. In this state thefull flow of fuel is directed back via the pressure control valve to thesupply tank. To switch the system to stage 1 a current is applied tosolenoid valve 1, which then opens. Fuel is then injected at thepressure selected via the pressure control valve.The burner is serially fitted with a end nozzle system from the CompanyDanfoss (LE System) to be able to reduce the start and stopemissions (see Fig.8 and 9).2.9 ComposantsComposant Constructeur ModelMoteur ACC EB 95 C52/2Pompe de fioul Danfoss BFP 21 L3 LERéchauffeur fioul Danfoss FPHB LE / PTC 50Unité de allumage Danfoss EBIContrôle du flamme Honeywell/SatronicDispositif d’allumage Danfoss BHO 64(d'idem Siemens LOA 24)Detecteur de vacillationIRD 1010 rot axialCaractéristiques techniques du dispositif d’allumageautomatique BHO 64Tension d’alimentation 187 - 264 V ACFréquence réseau 50-60 Hz +/- 6%Temps de réchauffeurPréventilation t prp =13sPréallumage t pri =13sPostallumage t poi =15sTemps de sécuritéPostventilation t pop =0sProtection IP 40t h = 0 bis 80 s (se suivant latemperature du réchauffeur)t s =10s (max.)Teste suivant de ISO 3544 und EN 230Fusible de secteurMax. 10 A inerte2.10 Déroulement du programmeLe déroulement du programme est représenté sur la fig. 7. Les signauxrespectifs d'entrée et de sortie sont représentés ombrés. Danscet état de commutation, le réchauffeur de fioul reçoit la tension parla borne 8. Dès que la phase de chauffage (temps de lancement àune température de sortie de 31°C:145 s) est terminée, le thermostatmonté dans le réchauffeur de fioul se ferme, ce qui fait qu'il y ade la tension sur la borne 3 et que le moteur démarre. L'automatede chauffage amorce en même temps la durée de préventilationavec pré-allumage. Si après écoulement de la pré-ventilation de 13saucune flamme n'est constatée, la commande ouvre l'électrovannede la pompe fioul et le combustible est injecté. Si, par contre, uneflamme ou une lumière parasite extérieure se présente pendant lapréventilation, l'appareil est éteint et l'automate de chauffage estverrouillé. L'automate de chauffage ne peut être déverrouillé qu'aprèsle refroidissement du bimétal (env. 50s après la mise hors circuitpar défaillance). A partir du lancement du combustible, l'allumagereste en circuit pour 15 autres s (post-allumage). En cas dedémarrage normal, la flamme apparaît pendant la durée de sécurité.Le brûleur reste alors en circuit jusqu'à ce que le thermostat de lachaudière s'ouvre et que la tension tombe sur la borne T2. Par contre,si la flamme ne s'allume pas dans les 10 s qui suivent le lancementdu combustible (temps de sécurité) ou s'éteint dans cettemarge de temps, l'électrovanne de la pompe à fioul est fermée et lebrûleur verrouillé. On ne tentera pas un nouvel essai automatique dedémarrage. Pour une remise en service, il faut que le bouton antiparasitagede l'automate de chauffage soit actionné. Si la flammes'éteint seulement après l'écoulement du temps de sécurité, l'automatede chauffage essaie à nouveau de démarrer avec préventilationet pré-allumage. L'automate de chauffage au fioul est protégécontre le manque de tension. Pour déclencher la séquence dedémarrage, il faut une tension minimum de 165V. Si, en service, latension est trop faible, le brûleur reste actif jusqu'à ce que le thermostatde chaudière s'éteigne. Un nouvel essai de redémarrage nesera possible que si la tension monte au-dessus de 165V.2.11 Pompe fioul, Système de fermeture de gicleursUne pompe à engrenages est utilisée en tant que pompe à combustible.La figure 9 représente le circuit hydraulique d'une pompede fioul à 1 allure. Les engrenages de la pompe entraînent le combustibledepuis le réservoir du système d'alimentation en fioul versle gicleur fioul en passant par un filtre à cartouches. La pressiond'injection requise se règle sur une vanne de régulation de pression.Une électrovanne est prévue pour la commande de la procédured'injection. Lorsqu'elle n'est pas sous tension, l'électrovanneest fermée. Dans cet état de commutation, le flux de combustibleretourne dans le réservoir en passant par la vanne de régulation depression. Pour activer la première allure, l'électrovanne 1 est soustension et, par conséquent, s'ouvre. Le combustible est ensuiteinjecté à la pression réglée sur la vanne de régulation de pression.11

12Einstellschraube LE-SystemAdjusting screw LE systemVis de réglage LE systémeÜberstromventil, Over flow valve,Courant vanne affluer à travers p o = 2barBypasskanal, Bypass canal, Conduite bypassMesseingang DruckseiteMeasure entry, pressure sideEntrée de mesure, côte pressionMesseingang SaugseiteMeasure entry, suction sideEntrée de mesure, côte aspirationÖlvorwärmerOil preheaterRéchauffeur fioulAbbildung 10 / Figure 10BlendePanelBandeauPatronenfilterCartridge filterCartouche du filtreÖldüseOil nozzleGicleur fioulMembranventil p o = 5barDiapragm valveVanne membraneMagnetventilSolenoid valveElectrovanneAnschluss ÖlversorgungConnection oil supplyRaccordement alimentation fioulSaugseiteSuction sideCôte aspirationRezirkulationsöffnungen dürfen nicht von derFeuerraumisolierung überdeckt werden.Recirculation openings must not be covered bythe insulation of the combustion chamberIl ne faut pas que les ouvertures de recirculationsoient recouvertes par l'isolation du foyer.DruckseitePressure sideCôte pressionWellendichtungAxle sealJoint de arbreBlendePanelBandeauVerschlussschraube fürUmschaltung Einstrang-/ZweistrangbetriebScrew plug for switchingone pipe- / two pipe operationBouchon fileté pourcommutation de installationà un- / deux tuyauxRücklaufReturnRetourDruckregelventilPressure control valveVanne de régulation de pressionUm die Start- und Abschaltemissionen zu reduzieren, ist der Brennerserienmäßig mit einem Düsenabschlusssystem der Firma Danfoss(LE-System) ausgerüstet (siehe Abb. 8 und 9). Hierzu wird imÖlvorwärmer ein federbelastetes Membranventil (siehe Abb. 9) eingebaut.Dieses öffnet bei einem Öldruck von ca. 5 bar und schließtdurch die Federkraft bei ca. 3 bar. Um den Schließvorgang desVentils bei einer Abschaltung des Brenners zu beschleunigen bzw.einen Druckaufbau in der Düsenleitung durch von außen kommendeEinwirkungen (z.B. Ölvorwärmung beim Brennerstart, Feuerraumstrahlungnach der Brennerabschaltung) zu verhindern, enthältdie LE-Ölpumpe zur Druckentlastung einen Bypass-Kanal zwischenDruck- und Saugseite. Innerhalb des Bypass-Kanals ist einfederbelastetes Überströmventil mit einem Öffnungsdruck von 2bar integriert. Durch die temperaturbedingte Volumenausdehnungsteigt der Druck im Ölvorwärmer an. Sobald der Druck 2 bar übersteigt,öffnet das Überströmventil im Bypasskanal der Pumpe. DasMembranventil im Vorwärmer hingegen bleibt aufgrund des höherenÖffnungsdruckes verschlossen und verhindert somit ein Austretendes Brennstoffes. Nach Ablauf der Aufheizphase läuft derBrennermotor an, wodurch sich innerhalb der Pumpe der amDruckregler eingestellte Druck aufbaut. Am Ende der Vorbelüftungsdaueröffnet das Magnetventil. Der sich aufbauende Einspritzdruckim Ölvorwärmer öffnet das Membranventil. Der Einspritzvorgangbeginnt somit kontrolliert bei dem durch das Membranventilvorgegebenen Öffnungsdruck. Da der Druckabfall amMembranventil vernachlässigbar ist, stimmt der an der Öldüseherrschende Druck mit dem an der Pumpe gemessenen Drucküberein. Um den über den Bypass abfließenden Teilstrom imBetrieb des Brenners möglichst gering zu halten, ist im Bypasskanalzusätzlich eine Blende integriert. Sobald der Brenner abschaltet,schließt das Magnetventil und der Einspritzdruck baut sich überdie Düse ab. Sobald der Druck unter 3 bar abfällt, schließt dasMembranventil im Ölvorwärmer. Dadurch wird ein kontrolliertesEnde des Einspritzvorgangs ohne Nachtropfen sichergestellt. DieLE-Ölpumpe kann auch als Standard-Ölpumpe verwendet werden.Durch Drehen der Einstellschraube gemäß Abbildung 8 kann dasLE-System aktiviert bzw. deaktiviert werden.2.12 AnschlußmaßeDie Anschlußmaße zwischen Brenner und Wärmeerzeuger sindnach DIN EN 226:1988-06 ausgelegt. Maßangaben zum Brennerund zu den Flanschsystemen (Schiebe-/Unitflansch) sind in Kapitel6.5 dargestellt.2.13 Verpackungsmaße und TransportgewichtVerpackung (Grundfläche x Höhe): 370 x 350 x 485 mmGewicht Brenner: je nach Brennerausführung bis 12,5 kgGewicht Brenner + Verpackung: 14,5 kg3. Inbetriebnahme3.1 Montage des BrennersSchiebeflansch- Ausführung:- Den Schiebeflansch einschließlich der Dichtung mittels der beigefügtenM8 Schrauben am Wärmerzeuger montieren. Dabei dieKlemmschraube des Schiebeflansches nach oben orientieren.- Den Brenner mit dem Brennerrohr (ohne Rezirkulationsrohr) inden Flansch soweit einschieben, bis die dem Brenner zugewandteKante der Rezirkulationsöffnungen bündig an die Isolierungder Feuerrauminnenseite anschließt. Die Rezirkulationsöffnungendürfen nicht von der Feuerraumisolierung überdecktwerden (siehe Abb. 11).- Die Klemmschraube der Flanschschelle (G/I/K) bzw. des Flansches(N/P) festziehen. Anschließend das Rezirkulationsrohr aufsteckenund bis zum Einrasten in den Bajonettverschluss eindrehen.Unit-Ausführung:- Flansch einschließlich des Brennerrohres mittels der beigefügtenM8 Schrauben am Wärmerzeuger montieren.- Brenner ohne Brennerrohr in den Flansch einschieben und mittelsder Serviceschraube befestigen. Es muss darauf geachtetwerden, dass die dem Brenner zugewandte Kante der Rezirkulationsöffnungenbündig mit der Isolierung der Feuerrauminnenseiteist. Die Rezirkulationsöffnungen dürfen nicht von der Feuerraumisolierungüberdeckt werden (siehe Abb. 11).- Rezirkulationsrohr aufstecken und bis zum Einrasten in denBajonettverschluss eindrehen.Abbildung 11 / Figure 11

For this purpose, a spring loaded diaphragm valve is installed in theoil pre-heater (see fig. 9). This opens with an oil pressure of approx.5 bar and closes by the spring force of approx. 3 bar. The LE oilpump receives a bypass canal between the suction and the pressureside for pressure relief to accelerate the closing procedure ofthe valve during the shutting down of the burner or to avoid thepressure build-up in the nozzle line through interferences from outside(e.g. oil pre-heating during the burner start-up, combustionchamber radiation after the burner has shut down). A spring loadedoverflow valve with an opening pressure of 2 bar is integrated withinthe bypass canal. The pressure in the oil pre-heater increasesthrough the temperature dependant volume expansion.As soon as the pressure exceeds 2 bar, the overflow valve in thebypass canal of opens the pump. On the other side the diaphragmvalve in the pre-heater stays closed because of the greater openingpressure and therefore prevents any fuel from escaping. After theexpiration of the heat up period the burner motor starts. Therebythe pressure which is set by the pressure controller of the pump iscreated. The solenoid valve is opened when the pre-purge periodis finished. The injection pressure that has been built up in the oilpre-heater opens the diaphragm valve. Therefore the controlledinjection process begins with the opening pressure that has beendetermined by the diaphragm valve. As the decrease of pressureon the diaphragm valve is negligible, the pressure that exists on theoil nozzle corresponds with the pressure on the pump. An additionalflap is integrated into the bypass canal to keep the effluent partialflow operation of the burner that flows through the bypass aslow as possible. As soon as the burner shuts down, the solenoidvalve closes and the injection pressure is relieved using the nozzles.As soon as the pressure falls below 3 bar, the diaphragm valvein the oil pre-heater closes. This ensures a controlled ending of theinjection process without any fuel dropping out. The LE oil pumpcan also be used as a standard oil pump. The LE system can beactivated or deactivated through turning the setting screw accordingto figure 8.2.12 Connecting dimensionsThe connecting dimensions between the burner and heat generatorhave been designed according to DIN EN 226:1988-06. Themeasurement details for the burner system and the flange system(Shift / unit flange) are displayed in chapter 6.5.2.13 Packing dimensions and transportation weightPacking (floor space x height): 370 x 350 x 485 mmBurner weight: depending on the burner version up to 12,5 kgBurner weight + packing: max. 14,5 kg3. Start up3.1 Burner installationShift flange - Version:- Mount the shift flange onto the heat generator including the sealsusing the M8 screws that have been provided. The clampingscrew of the shift flange must be positioned upwards.- Push the burner with the burner tube (without recirculation tube)into the flange until the edge of the recirculation opening that isfacing the burner connects flush with the insulation of the innerarea of the combustion chamber. The recirculation openingsmust not be covered with the combustion chamber insulation(see fig. 11).- Tighten the clamping screws of the flange bracket (G/I/K) or theflange (N/P). Afterwards, mount the recirculation tube and turnthis into the bayonet connection until it locks into place.Unit - Version:- Mount the flange and the burner tube onto the heat generatorusing the M8 screws that have been provided.- Insert the burner without the burner tube into the flange andfasten together using the service screws. The following must beobserved: The edge of the recirculation opening that facesthe burner is flush with the insulation of the inner side of thecombustion chamber. The recirculation openings must not becovered with the combustion chamber insulation (see fig. 11).- Mount the recirculation tube and turn this into the bayonetconnection until its locks into place.Pour réduire les émissions de démarrage et d'arrêt, le brûleur estéquipé en série d'un système de fermeture de gicleur de la SociétéDanfoss (système LE) (cf. fig. 8 et 9). Pour ce faire, une soupape àdiaphragme commandée par ressort est montée dans le réchauffeurde fioul (cf. fig. 9). Elle s'ouvre à une pression de fioul d'env. 5bars et se ferme par la force de ressorts à env. 3 bars. Afind'accélérer l'opération de fermeture de la soupape lors d'un arrêtdu brûleur, voire éviter une montée de pression dans la conduite degicleur par des influences venant de l'extérieur (par ex. réchauffagedu fioul au démarrage du brûleur, rayonnement du foyer aprèsl'arrêt du brûleur), la pompe fioul LE contient un canal by-passentre le côté refoulement et le côté aspiration pour le délestage depression. Un vanne affluer à travers la commande par ressort avecune pression d'ouverture de 2 bars est intégré dans le canal bypass.La pression monte dans le réchauffeur de fioul par suite de la dilatationdu volume dû à la température. Dès que la pression dépasse2 bars, le vanne affluer à travers qui se trouve dans le canal bypassde la pompe s'ouvre. La soupape à diaphragme dans leréchauffeur reste fermée en raison de la pression d'ouverture plusélevée et évite ainsi une sortie du combustible. Après l'écoulementde la phase de chauffage, le moteur du brûleur démarre si bien quela pression réglée sur le régulateur de pression à l'intérieur de lapompe monte. L'électrovanne s'ouvre à la fin de la durée de la préventilation.La pression d'injection qui monte dans le réchauffeurde fioul ouvre la soupape à diaphragme. L'opération d'injectioncommence ainsi contrôlée à la pression d'ouverture spécifiée parla soupape à diaphragme. Puisque la chute de pression sur la soupapeà diaphragme est négligeable, la pression se trouvant sur lagicleur de fioul correspond à la pression mesurée sur la pompe.Pour maintenir aussi faible que possible le courant partiel en services'écoulant par le by-pass, un revêtement est intégré en plusdans le canal by-pass. Dès que le brûleur est éteint, l'électrovanneferme et la pression et la vanne d'injection diminue par la gicleur.Dès que la pression s'abaisse au-dessous de 3 bars, la soupape àdiaphragme ferme dans le réchauffeur de fioul. Ceci garantit une fincontrôlée de l'opération d'injection sans gouttes. La pompe fioulLE, peut aussi être utilisée comme pompe à fioul standard. Lesystème LE peut être activé, voire désactivé en tournant la vis deréglage selon la figure 8.2.12 Dimensions de raccordementLes dimensions de raccords entre le brûleur et le producteur dechaleur sont conçues selon DIN EN 226:1988-06. Les indicationsde dimensions du brûleur et des systèmes de bride (bride de glissement/ bride Unit) sont représentées au chapitre 6.5.2.13 Dimensions d’emballage et poids de transportEmballage (surface de base x hauteur): 370 x 350 x 485 mmPoids du brûleur: en fonction de la version du brûleurjusqu'au 12,5 kgPoids du brûleur + emballage: max. 14,5 kg3. Mise en service3.1 Montage du brûleurVersion Bride de glissement:- Monter la bride coulissante y compris la garniture d'étanchéitésur le producteur de chaleur au moyen des vis M8 ci-jointes enorientant la vis de serrage de la bride de glissement vers le haut.- Pousser le brûleur et la rampe du brûleur (sans tube de recirculation)aussi loin que possible dans la bride jusqu'à ce que lerebord dirigé vers le brûleur des ouvertures de recirculation soitbord à bord avec l'isolation du côté du foyer. Il ne faut pas queles ouvertures de recirculation soient recouvertes par l'isolationdu foyer (cf. fig. 11).- Bien serrer la vis de serrage du collier de bride (G/I/K), voirela bride (N/P). Ensuite emboîter le tube de recirculation et tournerjusqu'à l'encliquetage dans de la fermeture à baïonnette.Version Unit:- Monter la bride y compris la rampe du brûleur sur le producteurde chaleur au moyen des vis M8 ci-jointes.- Pousser le brûleur ou la rampe dans la bride et fixer à l'aide dela vis de service. Il faut veiller à ce que le rebord des ouverturesde recirculation tourné vers le brûleur soit à bord à bord avecl'isolement du côté intérieur du foyer. Il ne faut pas que les ouverturesde recirculation soient recouvertes par l'isolation du foyer(cf. fig. 11).- Emboîter le tube de recirculation et tourner jusqu'à l'encliquetagedans la fermeture à baïonnette.13

14Feuerraum-Mindestabmessungen nach DIN EN 267: 1999-11Furnace - minimum dimensions according to DIN EN 267: 1999-11Dimensions minimales pour la chambre decombustion dans DIN EN 267: 1999-11Öldurchsatz Durchmesser bzw. Tiefe ab StauscheibeOil flow Höhe und Breite Depth from the baffleDébit fioul Diameter respectively plateheight and width Profondeur à partirDiamètre ou hauteur de l’écran réducteuret largeurde pression1,0 - 2,0 kg/h Ø 225 mm 250 - 350 mm2,0 - 6,0 kg/h Ø 300 mm 350 - 612 mmAbbildung 12 / Figure 12Abbildung 13 / Figure 13AbsperreinrichtungShut off deviceVanne d'ârretFilter / Filtre3.2 ElektroanschlussBei der Elektroinstallation sind die einschlägigen VDE-Richtliniensowie Forderungen der örtlichen Stromversorgungsunternehmenzu beachten. Als Hauptschalter S1 ist ein Lastschalter nach VDE,allpolig, mit mindestens 3mm Kontaktöffnung einzusetzen.Der Anschluss erfolgt gemäß DIN 4791:1985-09 über einen 7-poligenEurostecker. Einzelheiten zur Verdrahtung sind dem Schaltplanin Kapitel 6 zu entnehmen. Der Brenner wird werkseitig mit demEurostecker-Buchsenteil ausgeliefert. Das Eurostecker-Steckerteilist nicht im Lieferumfang enthalten.3.3 Feuerraum - MindestabmessungenUm einen zuverlässigen Betrieb bei geringen Schadstoffemissionenzu gewährleisten, muss die Feuerraumgeometrie den Vorgabenfür die Prüfflammrohre nach DIN EN 267:1999-11 entsprechen(siehe Abb. 12).3.4 KaminzugUm einen gleich bleibenden Feuerraumdruck sicherzustellen, empfehlenwir in die Rauchgasanlage einen Zugbegrenzer einzubauen.Der dort einstellbare Unterdruck im Feuerraum gegenüber Umgebungsdrucksollte -0,1 mbar betragen. Bei Überdruckkesseln istder einzustellende Kaminzug aus der Kesselbetriebsanleitung zuentnehmen.3.5 ÖlversorgungDie Ausführung der Ölversorgungsanlage muss DIN 4755:2004-11entsprechen. Die Ölleitung ist soweit an den Brenner heranzuführen,dass die Ölschläuche zugentlastet angeschlossen werdenkönnen. In die Saugleitung ist ein Ölfilter mit Absperreinrichtungeinzubauen. Der Unterdruck gegenüber Umgebungsdruck darf amSaugstutzen der Ölpumpe -0,4 bar nicht übersteigen. Ab einerSaughöhe von 3,5 m muss eine Vorförderpumpe installiert werden.Der Brenner kann wahlweise in einem Einstrangsystem oder Zweistrangsystembetrieben werden (siehe Abbildung 13 und 14).Serienmäßig ist der Brenner für Zweistrangsysteme voreingestellt.EinstrangsystemAbbildung 14 / Figure 14ZweistrangfilterTwo lined filterFiltre deux brinsAbsperreinrichtungShut off deviceVanne d'ârretRückschlagventilNon return valveClapet anti retourBeim Einstrangsystem existiert nur eine Leitung zwischen Tank undÖlpumpe (siehe Abbildung 13). Die Auslegung der Ölversorgungsanlageals Einstrangsystem ist nur möglich, wenn eine Vorförderpumpeeingesetzt wird oder wenn der Öltank höher liegt als dieBrennerpumpe. Zur Umstellung des serienmäßig für Zweistrangbetriebausgelegten Brenners auf Einstrangbetrieb muss der Rücklaufan der Ölpumpe mittels eines Verschlusstopfens verschlossen werden.Zusätzlich muss innerhalb der Ölpumpe die Umstellschraube(Einstrang-/ Zweistrangbetrieb) im Verbindungskanal zwischenDruck- und Saugseite entfernt werden (siehe Abbildung 10 und 16).Im Fall eines tiefer liegenden Tankes ist ein Einstrangbetrieb nichtzulässig, da infolge des Unterdrucks einerseits in der SaugleitungAusgasungen des Heizöls auftreten und andererseits über gasundichteVerschraubungen Luft in die Saugleitung eindringt. ImExtremfall führen diese Gaseinschlüsse innerhalb des Förderstromszu einer Unterbrechung der Brennstoffeinspritzung unddamit zu einem Abriss der Flamme. Darüber hinaus bewirken dieGaseinschlüsse eine Unterbrechung des Schmierfilms am Zahnradsatzder Pumpe, wodurch der mechanische Verschleiß an diesemBauteil zunimmt.AbsperreinrichtungShut off deviceVanne d'ârretFilter-Entlüfter-KombinationFilter-Ventilator-CombinationFiltre-dégaseur-CombinaisonZweistrangsystemBeim Zweistrangsystem sind eine Ölvorlauf- und eine Ölrücklaufleitungvorhanden (siehe Abb. 14). Überschüssiges Öl sowie saugseitigeingedrungene Luft werden in den Tank zurückgefördert,wodurch sich das System weitgehend selbstständig entlüftet. Dadie Ölpumpe, unabhängig von der eingespritzten Ölmenge, immerden gleichen Öl-volumenstrom fördert, kann die Menge des Rücklaufölsum ein vielfaches größer sein als die der Düse zugeführteÖlmenge. Um zu vermeiden, dass sich die Standzeit des Filtersdurch eine größere Ölmenge gegenüber dem Einstrangbetrieb verkürzt,wird der Einbau einer Filter-Entlüfter Kombination gemäßAbbildung 15 empfohlen. In dieser Schaltung wird das Rücklaufölnicht zurück in den Tank gepumpt, sondern gelangt über die Filter-/Entlüfter Kombination wieder in die Vorlaufleitung. So wird lediglichdie Ölmenge über den Filter aus dem Tank gesaugt, die auchtatsächlich über die Düse eingespritzt wird.Abbildung 15 / Figure 15

3.2 Electrical connectionWith all electrical installations the relevant VDE regulations as wellas the demands of the local electricity suppliers must be observed.A load switch according to VDE must be applied as the main switchS1 that is a slow blow circuit breaker with at least a 3mm contactopening.The connection is carried out using a 7 pole Europeanplug according to DIN 4791:1985-09. Information concerning thewiring can be obtained from the circuit diagram in chapter 6. Theburner is delivered from the factory with the Euro plug socket. TheEuro plug connector is not included in the scope of delivery.3.3 Combustion chamber - Minimum dimensionsThe geometry of the combustion chamber must accord to therequirements for the test flame tube according to DIN EN 267:1999-11 (see fig.12) to assure a reliable operation with low pollutantemissions.3.4 Chimney draughtTo ensure a constant combustion chamber pressure, we recommendthe installation of a draught limiter in the flue gas system. Thenegative pressure can be set in the combustion chamber mustamount to 0.1 bar in comparison to the ambient pressure. Thechimney draught that must be set with low pressure boilers can beobtained in the operating instructions of the boiler.3.5 Oil supplyThe design of the oil supply device must accord to DIN 4755:2004-11. The oil lines must be lead to the burner to enable the oil hosesto be connected strain relived. An oil filter with shut-off device mustbe installed in the suction line. The vacuum on the intake socket ofthe pump must not exceed -0.4 bar in comparison to the ambientpressure. A fuel transfer pump must be installed with a suctionheight that exceeds 3.5 m. The burner can selectively be operatedusing a one line system or a two line system (see fig. 13 and 14).The burner is serially preset for a two line system.One pipe lineOnly one line exists between the tank and the oil pump (see fig 13)with the one line system. The dimensioning of the oil supply systemas a one line system is only possible when a fuel transfer pump isinstalled or when the oil tank is installed above the burner pump.The return on the oil pump must be sealed using a sealing plug forwhen the burner that has serially been designed for the two linedoperation is converted into a one line operation. Additionally, thesetting screw within the oil pump (one lined / two lined operation)in the transition canal between the pressure and suction side mustbe removed (see fig. 10 and 16). A one line operation is not permittedwhen the tank lies below the oil pump as the result of thelow pressure in the suction line outlets of the heating oil on the oneside and on the other side air can penetrate the suction line throughloose gas screw connections. In extreme cases these gas inclusionswithin the supply flow can lead to an interruption of the fuelinjection and therefore the flame goes out. Furthermore the gasinclusions create an interruption of the lubricating film at the set oftoothed wheels of the pump where the mechanical abrasionr isincreased on these components.Two pipe lineAn oil supply and oil return line is present with the two line system(see fig. 14). Any excessive oil as well as air is returned to the tankwhere the system vents itself. As the oil pump always supplies thesame oil volume flow, independent of the amount of oil that is injected,the amount of return oil can be higher than the amount of oilthat has been supplied to the nozzle. We recommend that a filter -breather combination according to figure 15 is installed to avoidshortening the lifespan of the filter is shortened because of the largeramount of oil in comparison to the one lined operation. Thereturn oil is not pumped back into the tank in this switching butreturns back into the feed line over the filter / deaeration combination.The result is that the amount of oil is that is sucked out of thetank over the filter is actually injected through the nozzles. This oilthat still contains air is sucked together with the return oil that hasbeen vented from the pump. The exhausted air is released to thesurroundings through the float valves that are arranged on the housing.3.2 Raccord électriqueLors de l'installation électrique, il y aura lieu de suivre les directivesVDE pertinentes ainsi que les exigences des entreprises localesd'alimentationen électricité. Comme interrupteur principal S1, onutilisera un commutateur en charge selon VDE, tous pôles, avecune ouverture de contact d'au moins 3 mm. Le raccordement seraeffectué selon DIN 4791:1985-09 par un connecteur européen à7pôles. Vous voudrez bien prendre connaissance des détails ducâblage sur le schéma des connexions au chapitre 6.Le brûleur est livré par l'usine avec la prise femelle de connecteureuro-péen. La fiche mâle du connecteur n'est pas comprise dans lalivraison.3.3 Dimensions minimal du foyerPour garantir un service fiable avec de faibles émissions de substancesnocives, il faut que la géométrie du foyer corresponde auxspécifications des tubes foyers d'essais selon DIN EN 267:1999-11(cf. fig. 12).3.4 Tirage de la cheminéePour garantir une pression constante du foyer, nous recommandonsd'insérer un regulateur de tirage dans l'installation des gaz defumée. Il faut que la dépression réglable dans le foyer soit de -0,1mbar par rapport à la pression ambiante. Pour les chaudières à surpression,la réglage du tirage de la cheminée se fait d’après lesinstructions de service de la chaudère.3.5 Alimentation fioulIl faut que la version de l'installation d'alimentation en fioul correspondeà DIN 4755:2004-11. La conduite de fioul sera amenée versle brûleur de telle sorte que les flexibles de fioul puissent être raccordéssans charge de traction. Il faudra insérer un filtre de fioulavec dispositif d'arrêt dans la conduite d'aspiration. La dépressionpar rapport à la pression ambiante ne doit pas dépasser -0,4 barssur la tubulure de la pompe à fioul. Il faudra installer une pompe depré-refoulement à partir d'une hauteur d'aspiration de 3,5 m. Lebrûleur peut être utilisé au choix dans un système monotube oubitube (cf. fig. 13 et 14). En série, le brûleur est pré-réglé pour dessystèmes bitube.Système monotubeDans le système monotube, il n'y a qu'une seule conduite entre leréservoir et la pompe à fioul (cf. fig. 13). La version de l'installationd'alimentation en fioul comme système monotube n'est seulementpossible que si on utilise une pompe de pré-refoulement ou si leréservoir de fioul est plus haut que la pompe du brûleur. Pour transformerle brûleur conçu en série pour un service bitube en un servicemonotube, il faut que le retour à la pompe à fioul soit fermé parun bouchon. En plus, il faut qu'à l'intérieur de la pompe à fioul, la visde changement (service monotube/bitube) dans le canal de liaisonentre le côté pressure et le côté aspiration soit éliminée (cf. fig. 10et 16). Dans le cas d'un réservoir installé plus bas, un installationmonotube n'est pas permis puisque, par suite de la pression d'unepart, des dégagements de fioul se présentent dans la conduite d'aspirationet d'autre part de l'air peut pénétrer dans la conduite d'aspirationpar les raccords vissés non étanches aux gaz. En casextrême, ces inclusions de gaz entraînent une interruption de l'injectionde combustible à l'intérieur du courant de refoulement, cequi provoque fait une rupture de la flamme. En plus, les inclusionsde gaz provoquent une interruption de la pellicule lubrifiante sur lesengrenages de la pompe, ce qui entraîne une augmentation de l'usuremécanique sur cet élément.Système bitubeSur le système bitube, il y a une conduite d'aspiration du fioul et unede retour (cf. fig. 14). Le fioul en surplus ainsi que l'air ayant pénétrédu côté aspiration sont refoulés au réservoir, ce qui fait que le systèmese purge largement automatiquement. Etant donné que lapompe à fioul refoule toujours le même débit de fioul indépendammentde la quantité de fioul injectée, la quantité du fioul de retourpeut être un multiple plus grande que la quantité de fioul amenée àla gicleur. Pour éviter que la durée du filtre diminue en raison d'unplus grand débit de fioul par rapport au service un conduit, onrecommande le montage d'une combinaison de filtre-dégaseurselon la fig. 15.15

16Dieses, noch Luftanteile enthaltende Öl, wird mit dem bereits entlüftetenRücklauföl von der Pumpe angesaugt. Durch die imGehäuse angeordneten Schwimmerventile wird die ausgeschiedeneLuft an die Umgebung abgegeben. Nähere Einzelheiten zumBetrieb von Filter-Entlüfter Kombinationen entnehmen Sie bitte denDatenblättern der jeweiligen Hersteller. Alle Ölleitungen sind vor derInbetriebnahme vom Installateur einer Druck- und Dichtheitsprüfunggemäß DIN 4755: 2004-11 zu unterziehen.Empfohlener Durchmesser der ÖlleitungenEinstrangsystemOne line systemSystème monotubeAbbildung 16 / Figure 16ZweistrangsystemTwo line systemSystème bitubeDie nachstehende Tabelle liefert Anhaltswerte für die maximal zulässigeLänge der Saugleitung in Abhängigkeit von der Höhendifferenzzwischen Saugstutzen der Pumpe und Entnahmestutzen imTank für unterschiedliche Innendurchmesser der Saugleitung.Dabei wird zwischen einem Einstrangsystem mit höher liegendemTank, einem Zweistrangsystem mit tiefer liegendem Tank sowieeinem Zweistrangsystem mit Filter-Entlüfter Kombination unterschieden.Die Werte gelten für Heizöl EL bei einer Temperatur von+8°C (kinematische Viskosität: ϑ=8,4 mm 2 /s). Als maximal zulässigerUnterdruck gegenüber Umgebungsdruck wurde 0,3 bar angenommen.Druckverluste durch Bögen sowie Filtersysteme wurdennicht berücksichtigt.Ölversorgung im EinstrangsystemHöhe H in mmax. zulässige Leitungslänge beiID 6 mm in m ID 8 mm in m ID 10 mm in m4,0 123 130 993,5 115 121 923,0 107 113 862,5 99 104 802,0 91 96 731,5 83 87 671,0 75 79 600,5 67 71 540,0 59 62 47EingespritzterÖlmassenstromin kg/h2,5 5,0 10,0Ölversorgung im ZweistrangsystemHöhe H in mmax. zulässige Leitungslänge beiID 6 mm in m ID 8 mm in m ID 10 mm in mAbbildung 17 / Figure 170,0 19 60 1470,5 16 52 1271,5 11 36 872,0 9 27 672,5 6 19 473,0 4 11 273,5 1 3 7UmgewälzterÖlmassenstromin kg/h21,5 21,5 21,5Ölversorgung mit Filter-Entlüfter-KombinationHöhe H in mmax. zulässige Leitungslänge beiID 6 mm in m ID 8 mm in m ID 10 mm in m0,0 164 259 3160,5 141 223 2731,5 97 153 1872,0 75 118 1442,5 53 83 1013,0 30 48 593,5 8 13 16EingespritzterÖlmassenstromin kg/h2,5 5,0 10,0

More detailed information for operating filter / breather combinationscan be obtained from the data sheets of the respective manufacturers.Before the start up, a fitter must carry out a leak test onall oil lines according to DIN 4755: 2004-11.Recommended diameter of the oil linesThe following chart displays reference values for the maximum allowablelength of the suction line in relation to the difference in heightbetween the feed socket of the pump and the withdrawal socket inthe tank for different inner diameters of the suction lines. The differenceis shown between a one line system with a higher lying tank,a two line system with a lower lying tank as well as a two linesystem with filter / breather combination. The values apply to heatingoil EL at a temperature of +8°C (kinematic Viscosity: ϑ=8,4mm 2 /s). 0.3 bar has been accepted as the maximum allowablepressure in comparison to the ambient pressure. Pressure lossesthrough bends as well as filters have not been considered.Oil supply in the one line systemHeight H in m ID 6 mm in m ID 8 mm in m ID 10 mm in m4,0 123 130 993,5 115 121 923,0 107 113 862,5 99 104 802,0 91 96 731,5 83 87 671,0 75 79 600,5 67 71 540,0 59 62 47Injected oilmass flowin kg/hOil supply in the two line systemHeight H in m ID 6 mm in m ID 8 mm in m ID 10 mm in m0,0 19 60 1470,5 16 52 1271,5 11 36 872,0 9 27 672,5 6 19 473,0 4 11 273,5 1 3 7Circulated oilmass flowin kg/hOil supply with filter - breather filter combinationmax. allowable line length withHeight H in m ID 6 mm in m ID 8 mm in m ID 10 mm in m0,0 164 259 3160,5 141 223 2731,5 97 153 1872,0 75 118 1442,5 53 83 1013,0 30 48 593,5 8 13 16Injected oilmass flowin kg/hmax. allowable line length with2,5 5,0 10,0max. allowable line length with21,5 21,5 21,52,5 5,0 10,0Avec ce montage, le fioul de retour ne sera pas pompé en retourdans le réservoir, mais ira à nouveau dans la conduit montante parla combination du filtre/dégaseur. Ainsi, seule la quantité de fioul estaspirée du réservoir par le filtre qui est aussi vraiment injectée par lagicleur. Ce fioul, contenant encore de l'air, est aspiré par la pompeavec le fioul de retour déjà purgé. L'air se dégageant se déchargedans l'environnement par les vannes à flotteur disposées dans lecarter. Vous voudrez bien prendre connaissance de plus de détailsconcernant le fonctionnement des combinaisons filtre-dégaseur surles fiches techniques des constructeurs respectifs. Avant la mise enservice, l'installateur soumettra toutes les conduites de fioul à unessai de pression et d'étanchéité selon DIN 4755 2004 -11.Diamètre recommandé des conduites de fioulLe tableau ci-après donne des valeurs indicatives de longueurmaximale permise de la conduite d'aspiration en fonction de la différencede hauteur entre les tubulures d'aspiration de la pompe etles tubulures de prise dans le réservoir pour différents diamètresintérieurs de la conduite d'aspiration. En faisant la différence entreun système un brin avec un réservoir en hauteur, un système deuxconduit avec un réservoir en profondeur ainsi qu'un système deuxconduit avec une combinaison filtre-purgeur. Les valeurs sont valablespour le fioul EL à une température de +8°C (viscosité cinématique:ϑ=8,4 mm 2 /s). On a supposé 0,3 bar comme dépressionmaximum par rapport à la pression ambiante. Les pertes de pressionpar coudes ainsi que par les systèmes de filtration n'ont pasété prises en compte.Alimentation en fioul dans le système monotubeHauteur H en m ID 6 mm en m ID 8 mm en m ID 10 mm en m4,0 123 130 993,5 115 121 923,0 107 113 862,5 99 104 802,0 91 96 731,5 83 87 671,0 75 79 600,5 67 71 540,0 59 62 47Débit massiquedu fioul injectéen kg/hAlimentation en fioul dans le système bitubeHauteur H en m ID 6 mm en m ID 8 mm en m ID 10 mm en m0,0 19 60 1470,5 16 52 1271,5 11 36 872,0 9 27 672,5 6 19 473,0 4 11 273,5 1 3 7Débit massiquedu fioul circulat.en kg/hlongueur de conduite maxi. permise2,5 5,0 10,0longueur de conduite maxi. permise21,5 21,5 21,5Alimentation en fioul avec combinaison filtre-dégaseurlongueur de conduite maxi. permiseHauteur H en m ID 6 mm en m ID 8 mm en m ID 10 mm en m0,0 164 259 3160,5 141 223 2731,5 97 153 1872,0 75 118 1442,5 53 83 1013,0 30 48 593,5 8 13 1617Débit massiquedu fioul injectéen kg/h2,5 5,0 10,0

18Abbildung 18 / Figure 18RezirkulationsspaltverstellungRecirculation slot width settingRéglage de fente de recirculationDruckmessnippelPressure measurement nippleRaccord de mesure de pressionLufteinlassAir intakeEntrée d’airLuftdrosselAir throttleRegulateur d’air3.6 Ölanschluss am BrennerDie an der Pumpe montierten Ölschläuche können wahlweise übereine Ausnehmung auf der linken oder rechten Seite der Grundplatteaus dem Brenner herausgeführt werden. Die rechte Ausnehmungder Grundplatte aus dem Brenner herausgeführt (sieheAbb.17). Der Schlauchanschluss auf Seite der Ölversorgung ist als3/8" Überwurfmutter mit Dichtkegel ausgeführt.Hierzu werden die Ölschläuche in eine gelochte Gummitülle eingelegt,die wiederum in die Ausnehmung der Grundplatte eingesetztwird. Die jeweils nicht benutzte Ausnehmung der Grundplatte wirdmit einer ungelochten Tülle (Blindtülle) verschlossen. Werkseitigwerden die Schläuche bei den Ausführungsvarianten mit Abdeckhaubeüber die rechte Ausnehmung der Grundplatte aus demBrenner herausgeführt (siehe Abb.17). Der Schlauchanschluss aufSeite der Ölversorgung ist als 3/8" Überwurfmutter mit Dichtkegelausgeführt.Achtung: Vor Inbetriebnahme des Brenners müssen die Verschlussstopfenan den Ölschläuchen entfernt werden.Beim Anschluss der Ölschläuche an die Ölversorgungmuss die Pfeilmarkierung für die Strömungsrichtungam Anschlußende der Ölschläuchebeachtet werden.3.7 Allgemeine KontrollenAchtung: Vor der Inbetriebnahme des Brenners sind folgendeKontrollen durchzuführen:- Ist Netzspannung vorhanden?- Ist die Ölversorgung gewährleistet?- Sind die Stopfen aus den Ölschläuchen entfernt worden?- Sind die Ölschläuche richtig angeschlossen (Vor- / Rücklauf!)?- Ist die Verbrennungsluftzufuhr gewährleistet?- Wurde der Brenner richtig montiert und die Kesseltür- fachgerecht geschlossen?- Ist der Kessel mit Wasser gefüllt?- Ist der Kessel und die Abgasführung dicht?Abbildung 19 / Figure 194. Service4.1 Entlüftung des ÖlversorgungssystemsZur Entlüftung des Ölversorgungssystems wird der Anschlusseiner Saugpumpe am Unterdruckmessstutzen der Pumpe empfohlen.Bei geringer Luftmenge innerhalb der Ölversorgung kannauf eine Entlüftung über eine externe Saugpumpe verzichtet werden.Stattdessen wird der Brenner bei nur leicht geöffneter Verschlussschraubedes Druckmessstutzens solange eingeschaltetbis dort entlüftetes und damit schaumfreies Öl austritt. Um Verunreinigendurch einen undefinierten Ölaustritt zu vermeiden, empfehlenwir den Einsatz einer speziellen Entlüftungsarmatur (sieheKapitel 10.1). Sollte sich nach Ablauf der Startsequenz keine Flammebilden muss dieser Vorgang durch Entstören des Feuerungsautomatenwiederholt werden. Um eine Überlastung des Zündgerätessowie eine Beschädigung der Pumpe durch Lufteinschlüssezu vermeiden, darf der Brenner maximal 3-mal in unmittelbarerFolge entstört werden. Ist eine vollständige Entlüftung der Ölversorgungbis dahin nicht erfolgt, empfehlen wir für die Entlüftungeine externe Saugpumpe einzusetzen.4.2 BrennereinstellungJeder Brenner ist werkseitig entsprechend der Grundeinstelltabellevoreingestellt. Bei der Inbetriebnahme des Brenners muss dieseGrundeinstellung den örtlichen Gegebenheiten angepasst werden.Außerdem muss berücksichtigt werden, dass der bei einem vorgegebenenDruck eingespritzte Ölmassenstrom starken Toleranzenunterliegt. Daher ist bei der Inbetriebnahme des Brenners dieBestimmung des CO 2 -Gehalts sowie der Russzahl zwingend erforderlich.Wir empfehlen einen Betrieb des Brenners bei einem CO 2 -Gehalt im Bereich von 12,5 - 13,5%. Die Russzahl darf dabei imBetrieb einen Wert von Rz=0,5 nicht übersteigen.Einstellung des VerbrennungsluftstromsLuftdrosselDie Einregulierung der Verbrennungsluft erfolgt über die Luftdrossel(siehe Abb. 18). Gebläsedruck liefert die Grundeinstelltabelle(siehe Kapitel 5.).

3.6 Oil connection on the burnerThe oil hoses that are mounted on the pump can be led out of theburner selectively from the left or right hand side of the base plate.For this purpose, the oil hoses have been inserted in a rubber bushingthat is inserted in to the recess of the base plate. The recessesin the base plate that are not used are respectively sealedusing a rubber bush without a hole (Blind bush). With the factoryfinished versions with cover, the hoses are guided across the righthand recesses of the ground plate from the burner (see fig. 17).The hose connection on the side of the oil supply is carried out asa 3/8" connecting nut with conical nipple.Attention: The sealing bushes on the oil hoses must be removedbefore the burner is initiated. When connectingthe oil hoses onto the oil supply, the arrow markingswith the flow direction on the end connectionsof the oil hoses must be observed.3.7 General inspectionsAttention: Before initiating the burner, following inspections mustbe carried out:- Is the mains supply available?- Is the oil supply ensured?- Have the rubber bushes been removed from the oil hoses?- Are the oil hoses connected properly (feed / return)?- Is the combustion air supply ensured?- Has the burner been installed correctly and has the boiler door- closed professionally?- Has the boiler been filled with water?- Is the boiler and the flue gas exhaust leak proof?4. Service4.1 Ventilating the oil supply systemWe recommend that a suction pump is connected to the low pressuremeasurement socket of the pump for venting the oil supplysystem. If there are smaller amounts of air in the oil supply, theventing using an external suction pump is not necessary. Insteadof this the burner is switched on and the connection screw of thepressure measurement socket is slightly opened as longer untilthere is only breathed and foam free oil. To avoid any impuritiesthrough undefined escaping oil, we recommend that special breathingequipment is used (see chapter 10.1). If a flame is not createdafter the staying sequence has preceded, this process must berepeated through fault clearance of the automatic firing unit. Theburner must not be cleared of faults more that three times straightafter another to avoid damaging the pump and the ignition unitethrough overstressing this. If the complete deaeration of the oilsupply has not been carried out until then, we recommend that thisis carried out using an external suction pump.4.2 Burner settingsEvery burner has been preset in the factory according to the basicsettings chart. The basic settings must be adjusted to the localconditions before initiating the burner. Other than this, allowancemust be made that the specified pressure for the injected oil massflow underlies high tolerances. Therefore the determination of theCO 2 value as well as the soot value is compulsory during the startup of the burner. We recommend an operation of the burner usinga CO 2 value in the area between 12.5 - 13.5%. The soot valuemust not exceed the value of Rz=0.5 during operation.Setting the combustion air flowAir throttleThe combustion air is set using the air throttle (see fig. 18). Theblower pressure is reduced and the resulting CO 2 value of theexhaust increases through turning the respective setting screw tothe left. When the setting screw is turned to the right, the blowerpressure is increased and the resulting CO 2 value is reduced. Apressure measurement nipple on the nozzle fitting is intended formeasuring the compressor pressure (see fig. 19). We recommendthat the burner is set using a CO 2 values between 12.5 - 13.5%.Reference value for the blower pressure can be obtained from thebasic setting chart (see chapter 5).3.6 Raccord de fioul au brûleurLes flexibles fioul montés sur la pompe peuvent être amenés auchoix par un évidement sur le côté gauche ou droit de la plaque debase à partir du brûleur. Pour ce faire, les flexibles de fioul sontposés dans une douille caoutchoutée percée qui elle-même estplacée dans l'évidement de la plaque de base. L'évidement respectifnon utilisé de la plaque de base sera fermé par une douillenon percée (douille aveugle) En usine, sur les variantes de réalisationavec un capot, les flexibles seront amenés du brûleur par l'évidementdroit de la plaque de base. Le raccordement des flexiblesdu côté de l'alimentation en fioul est réalisé sous forme d'écrouraccord3/8'' avec cône d'étanchéité.Attention: Avant la mise en service du brûleur, il faut enleverles bouchons qui se trouvent sur les flexibles defioul. En cas de raccordement des flexibles du fioulà l'alimentation en fioul, il faut suivre le marquagepar flèche pour le sens d'écoulement qui se trouve àl'extrémité des flexibles de fioul.3.7 Contrôles générauxAttention: Il faut faire les contrôles suivants avant la mise enservice du brûleur:- Tension du réseau en présence?- L'alimentation en fioul est-elle garantie?- Les bouchons des flexibles de fioul ont-ils été enlevés?- Les flexibles de fioul sont-ils raccordés correctement- (arrivée/retour)?- L'amenée en air de combustion est-elle garantie?- Le brûleur a-t-il été monté correctement et la porte de la- chaudière fermée correctement?- La chaudière est-elle remplie d'eau?- La chaudière et le guidage des gaz brûlés sont-ils bien étanches?4. Service4.1 Purge du système de l'alimentation du fioulOn recommande le raccordement d'une pompe d'aspiration sur lestubulures de mesure de la dépression de la pompe pour purger lesystème d'alimentation en fioul. En cas de quantité d'air faible dansl'alimentation en fioul, on peut renoncer à une purge par une pomped'aspiration externe. A la place, le brûleur reste en circuit, la vis defermeture de la tubulure de mesure de pression étant légèrementouverte, jusqu'à ce que du fioul purgé et donc exempt de mousseen sorte. Pour éviter des salissures par une sortie de fioul indéfinie,nous recommandons d'utiliser une robinetterie speciale de purge(cf. chapitre 10.1). Si, après écoulement de la séquence de démarrage,il ne devait pas y avoir formation de flamme, il faudra recommencercette opération en déparasitant le coffret de côntrole. Pouréviter une surcharge de l'unite d'allumage ainsi qu'un dommage dela pompe par des inclusions d'air, le brûleur sera déparasité aumaximum 3 fois de suite. Si un purge complète de l'alimentation enfioul n'est pas réalisée, nous recommandons alors d'utiliser unepompe d'aspiration externe pour la purge.4.2 Réglage du brûleurTous les brûleurs sont pré-réglés en usine selon le tableau desréglages de base. Lors de la mise en service du brûleur, il faut quece réglage de base soit adapté aux données locales. Par ailleurs, ilfaut tenir compte du fait que le débit massique du fioul injecté à unepression spécifiée est soumis à de fortes tolérances. Donc, la définitionde la teneur en CO 2 de la suie est absolument requise lors dela mise en service du brûleur. Nous recommandons un service dubrûleur avec une teneur en CO 2 dans une marge de 12,5 à 13,5%.L'indice de noircissement ne devant dépasser en service une valeurde Rz = 0,5.Réglage du écoulement d'air de combustionEtranglement d'airLa régulation de l'air de combustion est réalisé par l'étranglementde l'air (cf. fig. 18). En tournant la vis de réglage correspondantevers la droite, la pression du ventilateur s'abaisse, ce qui augmentela teneur en CO 2 des gaz brûlés. En tournant la vis de réglagecorrespondante vers la gauche, la pression du ventilateur augmente,ce qui s'abaisse la teneur en CO 2 des gaz brûlés.19

20Durch Drehen der entsprechenden Stellschraube nach links wirdder Gebläsedruck gesenkt, wodurch der CO 2 -Gehalt der Abgasesteigt. Durch Drehen der Stellschraube nach rechts wird der Gebläsedruckerhöht und damit der CO 2 -Gehalt reduziert. Zur Messungdes Gebläsedrucks ist am Düsenstockdeckel ein Druckmessnippelvorgesehen (siehe Abb. 19). Wir empfehlen den Brenner auf einenCO 2 -Gehalt zwischen 12,5 und 13,5 Vol.-% einzustellen. Anhaltswertefür den Gebläsedruck liefert die Grundeinstelltabelle (sieheKapitel 5.).LuftschaufelDurch die Winkellage der Luftschaufel innerhalb des Gebläses wirddie Charakteristik des Gebläses beeinflusst. Werkseitig ist eine imHinblick auf Drucksteifigkeit und Luftvolumenstrom optimale Positionvoreingestellt. Die entsprechende Stellschraube für die Luftschaufelist daher durch eine rote Klemmplatte arretiert und sollteim Rahmen der Brennereinstellung nicht verändert werden.Abbildung 20 / Figure 20Einstellung der RauchgasrezirkulationDurch Drehen der Stellschraube für den Rezirkulationsspalt imUhrzeigersinn wird der Spaltweite verkleinert und somit der rezirkulierteRauchgasstrom reduziert (siehe Abb. 18). In der Folgesteigt der NO x -Gehalt der Rauchgase etwas an. Umgekehrt führteine Vergrößerung des Rezirkulationsspaltes durch Drehen derStellschraube entgegen dem Uhrzeigersinn zu einer Intensivierungder Rauchgasrezirkulation, wodurch der NO x -Gehalt der Rauchgaseabnimmt. Mit steigender Rezirkulationsrate vermindert sichjedoch die Stabilität der Flamme. Dieses Verhalten setzt der Rauchgasrezirkulationals Maßnahme zur NO x -Minderung enge Grenzen.So reisst insbesondere beim Start des Brenners die Flamme bei zuweit geöffnetem Rezirkulationsspalt ab. Dies ist darauf zurückzuführen,dass der Feuerraum während der Startphase Luft und nichtwie im Betrieb des Brenners Rauchgase enthält. Es kommt daherzur Rezirkulation von Luft, wodurch das Gemisch brennstoffärmerund damit weniger zündfähig wird. Außerdem wirkt sich der Lufteintragnegativ auf die Stabilisierungsmechanismen der Flammeaus. Vor diesem Hintergrund empfehlen wir die in der Grundeinstelltabelleangegebenen Masse für den Rezirkulationsspalt einzuhalten.Zu beachten ist hierbei, dass die minimale Spaltweite durcheinen mechanischen Anschlag auf 2 mm begrenzt ist.Aus Sicht der Flammenstabilität stellt ein Start des Brenners beiabgekühlten Feuerraum den ungünstigsten Fall dar. Um sicherzustellen,dass ein Start auch unter diesen Bedingungen möglich ist,sollte der Wasserinhalt des Kessels soweit wie möglich abgekühltwerden und anschließend ein Startversuch unternommen werden.Bei nicht erfolgtem oder pulsierendem Start muss der Rezirkulationsspaltverringert werden.Einstellung des ÖlmassenstromsAbbildung 21 / Figure 21Der eingespritzte Ölmassenstrom ergibt sich aus der Düsengrößeund dem am Druckregler der Ölpumpe eingestellten Einspritzdruck.Durch Drehen der Stellschraube im Uhrzeigersinn erhöht sich derÖldruck und damit der eingespritzte Ölmassenstrom. Umgekehrtvermindert sich der Öldruck durch Drehen der Stellschraube entgegendem Uhrzeigersinn. Entsprechende Druckmessgeräte sowieAnschlusszubehör enthält der in Kapitel 10.1 dargestellte Pumpenprüfkoffer.Anhaltswerte für Düsengröße und Öldruck sind derGrundeinstelltabelle zu entnehmen. Zur Messung des Öldrucks istan der Pumpe ein Druckmessstutzen vorgesehen (siehe Abb. 20).Einstellung der Empfindlichkeit des FlackerdetektorsZur Einstellung der Empfindlichkeit enthält der Flackerdetektor 2LED sowie eine Einstellschraube für die Empfindlichkeit. Die LED 1hat die Funktion einer Vorwarndiode. Leuchtet oder flackert dieLED 1 während der Vorbelüftung, ist Fremdlicht vorhanden. Tritt einFlackern während des Brennerbetriebs auf, ist das Flammensignalzu schwach. Die LED 2 zeigt den jeweiligen Schaltzustand desFlackerdetektors an (Ein: Flammensignal vorhanden; Aus: keinFlammensignal vorhanden).Zur Anpassung der Empfindlichkeit des Flackerdetektors an diejeweiligen Betriebsbedingungen empfehlen wir folgende Vorgehensweise:

Air bladeThe characteristics of the blower are influenced through the inclinationangle of the air blade within the blower. The optimal positionregarding the compressive rigidity and air volume flow havebeen preset in the factory. Therefore the respective setting screwfor the air blade is arrested using the red clamping plate and mustnot be changed in the scope of the burner settings.Setting the flue gas recirculationThe gap is reduced through turning the setting screw for the recirculationclockwise and therefore the recirculating gas flow is reduced(see fig. 18). The result is that the NOx value of the flue gasincreases a little. This process is reversed if the recirculation gap isincreased through turning the setting screw anticlockwise and thereforethe recirculating gas flow is intensified and the NOx value ofthe flue gas is reduced. The stability of the flame decreases with anincreasing recirculation rate. This behaviour sets limits as a procedurefor the NOx value reduction break of at the start for the fluegas recirculation. This is especially the reason why the flame of theburner extinguishes when the gap of the recirculation has beenopened to wide. This is the result that the combustion chambercontains air during the staring up phase and not flue gas as withthe operation of the burner. Therefore the recirculation of air createsmixture which is contains less fuel and therefore is less ignitable.The air input acts negative to the stabilisation mechanism ofthe flame. For this reason, we recommend that the given mass forthe recirculation gap is maintained that has been entered in thebasic settings chart. At this point it must be observed that the minimumgap is limited to 2 mm by a mechanical dead stop.When the burner is started using a combustion chamber that hascooled down this presents an unfavourable case from the point ofview of the flame stability. To ensure that a start under these conditionsis possible, the water content of the boiler must be cooleddown as far as possible and then a subsequent start trail is carriedout. The recirculation gap must be reduced if the start is pulsatedor not successful.Setting of the oil mass flowThe injected oil mass flow results from the size of the nozzle andthe set injection pressure on the pressure controller of the oil pump.The oil pressure is increased and therefore the injected oil massflow through turning the setting screw clockwise. If the settingscrew is turned anticlockwise the oil pressure is reduced. Respectivepressure measurement devices as well as connection accessoriesare displayed in the pump testing case in chapter 10.1. Referencevalues for the size of the nozzle and oil pressure can beobtained in the basic setting chart. A pressure measurementsocket is provided for measuring the oil pressure on the pump (seefig. 20).Setting of the sensitivity of the flicker detectorTo be able to set the sensitivity, the flicker detector has two LED'sas well as a setting screw for the sensitivity. The LED 1 has the functionof a pre-warn diode. If the LED 1 lights up or flickers duringthe pre-purge, a spark light is present. If the flickering occursduring the burning operation, the flame signal is not strong enough.The LED 2 shows the respective switching conditions of the flickerdetector (On: Flame signal is present, OFF: Flame signal is not present).We recommend the following procedure is carried out for adjustingthe sensitivity of the flicker detector to the respective operatingconditions:Pour mesurer la pression du ventilateur, on a prévu un nipple demesure de pression sur le couvercle du porte-gicleur (cf. fig. 19).Nous recommandons de régler le brûleur sur une teneur en CO 2entre 12,5 et 13,5 % vol. Le tableau de réglage de base (cf. chapitre5) vous indiquera des valeurs indicatives pour la pression du ventilateur.angulaire de la aube d'air à l'intérieur du ventilateur.Pales d'airLa caractéristique du ventilateur est influencée par la situation Uneposition optimale est pré-réglée en usine au niveau de la résistanceà la pression et le courant de volume d'air. La vis de réglage correspondantepour la aube d'air est donc arrêtée par une plaque deserrage rouge et ne devrait pas être modifiée dans le cadre du réglagedu brûleur.Réglage de la recirculation des gaz de fuméeEn tournant la vis de réglage pour la fente de recirculation dans lesens des aiguilles d'une montre, la largeur de la fente est réduite etdonc également le écoulement de gaz de fumée remis en circulation(cf. fig. 18). En conséquence, la teneur en NOx des gaz defumées augmente quelque peu. Vice-versa, une augmentation dela fente de recirculation en tournant la vis de réglage dans le senscontraire des aiguilles d'une montre entraîne une intensification dela recirculation des gaz de fumée, ce qui fait que la teneur en NOxdes gaz de fumée diminue. Mais avec un taux de recirculation croissant,la stabilité de la flamme diminue. Ce comportement met deslimites étroites à la recirculation des gaz de fumée comme mesurede diminution NOx. C'est ainsi que surtout au démarrage dubrûleur, la flamme est s'effiloche si la fente de recirculation est tropouverte. Ceci est dû au fait que pendant la phase de démarrage lefoyer contient de l'air et non comme en service du brûleur des gazde fumée. On en arrive donc à une recirculation de l'air qui par suiterend le mélange plus pauvre en combustible et donc s'enflammantmoins bien. Par ailleurs, l'air a un effet négatif sur le mécanisme destabilisation de la flamme. Nous recommandons donc de respecterles mesures données dans le tableau de réglage de base pour lafente de recirculation. Il faut savoir que la largeur minimum de lafente est limitée à 2 mm par une butée mécanique.Du point de vue stabilité de la flamme, un démarrage du brûleurquand le foyer est refroidi représente le cas le plus désavantageux.Pour s'assurer qu'un démarrage est aussi possible dans ces conditions,il faudrait que la teneur en eau de la chaudière soit refroidieautant que possible et faire ensuite un essai de démarrage. En casde démarrage échoué ou hésitant, il faudra réduire la fente de recirculation.Réglage du débit massique du fioulLe débit massique de combustible injecté résulte de la taille de lagicleur et de la pression d'injection réglée sur le régulateur de pressionde la pompe à fioul. En tournant la vis de réglage dans le sensdes aiguilles d'une montre, la pression du fioul augmente et parsuite le débit massique du fioul injecté. Vice-versa la pression dufioul diminue en tournant la vis de réglage dans le sens contrairedes aiguilles d'une montre. Le coffret de régulation de la pompereprésentée au chapitre 10.1 contient les appareils de mesure depression correspondants ainsi que les accessoires de raccordement.Vous voudrez bien prendre connaissance des valeurs indicativespour les dimensions de gicleur et la pression du fioul dans letableau de réglage de base. Une tubulure pour mesurer la pressionest prévue sur la pompe pour mesure la pression du fioul.Réglage de la sensibilité du détecteur de vacillementsPour régler la sensibilité, le détecteur de vacillement contient 2 LEDainsi qu'une vis de réglage pour la sensibilité. La LED 1 joue le rôled'une diode d'avertissement. Si la LED 1 est allumée ou vacillependant la pré-ventilation, il y a une lumière parasite. Si pendant leservice du brûleur, il y a un vacillement, le signal de flamme est tropfaible. La LED 2 indique l'état de commutation respectif du détecteurde vacillement (Marche: signal de flamme en présence; Arrêt:pas de signal de flamme en présence).Nous recommandons de procéder comme suit pour adapter lasensibilité du détecteur de vacillement aux conditions de servicerespectives:21

22123Vor Inbetriebnahme des Brenners wird die Einstellschraube für dieEmpfindlichkeit des Flackerdetektors zunächst auf den Maximalwert(Skalenwert 7) eingestellt. Nach erfolgreichem Start des Brennerswird die Einstellschraube vorsichtig soweit zurückgedreht, bisLED 1 flackert. Anschließend wird die Empfindlichkeit wiedersoweit erhöht, dass beide LED leuchten. Danach muss der Brennererneut gestartet werden. Dabei muss überprüft werden, dass LED1 während der Vorbelüftung nicht flackert. Aus Sicherheitsgründendarf die Empfindlichkeit nicht höher als notwendig eingestellt werden.4.3 Bestimmung des AbgasverlustesZur Bestimmung des Abgasverlustes muss der CO 2 -Gehalt derRauchgase, die Temperatur der Rauchgase am Kesselaustrittsowie die Temperatur der angesaugten Verbrennungsluft bestimmtwerden. Nach der ersten Verordnung zur Durchführung des Bundes-Emissionsschutzgesetzes(Verordnung über Kleinfeuerungsanlagen- 1.BImSchV, ausgegeben am 20. März 1997) wird derAbgasverlust nach folgender Formel berechnet:q A = (t A - t L) x ((A 1 / CO 2) + B)Abbildung 22 / Figure 22q A = Abgasverlust in %t A = Abgastemperatur in °Ct L = Verbrennungslufttemperatur in °CCO 2 = Volumengehalt an Kohlendioxyd im tr. Abgas in %A 1 = Faktor für Heizöl = 0,50B = Faktor für Heizöl = 0,007ADEBCA Fente à recirculation 2-12 mmB Distance gicleur d'fioul -Gicleur d'air, l'exemple 2 mmC Diamètre Gicleur d'air,exemple 21 mmD Distance electrode d'allumage 3mmE Distance centre gicleur d'air -electrode d'allumage 15 mmA Recirculation slit 2-12 mmB Distance oil nozzle -air nozzle, for example 2 mmC Diameter air nozzle,for example 21 mmD Distance ignition electrode 3mmE Distance centre air nozzle -ignition electrode 15 mmA Rezirkulationsspalt: 2-12 mmB Abstand Öldüse -Luftdüse, z.B. 2 mmC Durchmesser Luftdüse,z.B. 21 mmD Abstand Zündelektroden 3mmE Abstand Mitte Luftdüse -Zündelektroden 15 mmBeispiel:Abgastemperatur t A = 169°CVerbrennungslufttemperatur t L = 18°CKohlendioxydgehalt CO 2 = 12,5 %q A = (169 - 18) x ((0,50 / 12,5) + 0,007) = 7,097 %Abgasverlust q A = 7,1 %4.4 Wartung des BrennersIm Wartungsfall die Klemmschraube am Flansch mit dem Innensechskant-Schlüssel4 mm lösen (siehe Abb. 20), den Brenner nachlinks drehen und aus dem Brennerrohr herausziehen. Anschliessendden Brenner über die Öse in der Grundplatte (Ausführung mitAbdeckhaube) oder über die Öse am Brennergehäuse (Ausführungohne Abdeckhaube) an der Klemmschraube des Flansches einhängen(siehe Abb.22). In dieser sog. Serviceposition ist ein idealerZugang zu allen Bauteilen im Bereich der Mischeinrichtunggewährleistet.Achtung: Mischkopf und Zündelektroden können sehr heißsein. Verletzungsgefahr!Wechsel der Düse- Die Befestigungsschraube für den Mischkopf mit dem Innensechskant-Schlüssel4 mm lösen und den Mischkopf abnehmen.- Eine passende Öldüse gemäß Grundeinstelltabelle(siehe Kapitel 5.) auswählen.- Die vorhandene Öldüse herausschrauben und anschließendneue Öldüse einschrauben (siehe Abb. 22).- Den Abstand zwischen Luftdüse und Öldüse gemäß Abbildung23 einstellen. Je nach Ausführung sind hierzu bereits werkseitig1-3 Distanzringe auf den Ölvorwärmer montiert. Alternativkann der Abstand mittels eines Messschiebers bestimmtwerden. Anschliessend den Mischkopf über die Befestigungsschraubean der eingestellten Position fixieren.- Für eine sichere Zündung des Gemischs muss die Lage derZündelektroden überprüft und gegebenenfalls nachjustiertwerden (siehe Abb. 23).Abbildung 23 / Figure 23

Before initiating the burner, the setting screw for the sensitivity ofthe flicker detector must first of all be set to the maximum value(scale value 7). After successfully starting the burner, the settingscrew is carefully set back until the LED 1 flickers. Subsequentlythe sensitivity is increased up until both LED's light up. The burnermust be restarted once again. In doing so, the LED 1 must beobserved if this flickers during the purge. The sensitivity must notbe set higher than required because of safety reasons.4.3 Determination of the exhaust gas lossThe CO 2 value of the flue gas, the temperature of the flue gas onthe discharge of the boiler as well as the temperature of the intakecombustion air must be determined for deciding the exhaust gasloss. After the first regulation for carrying out german emissionlegislations (regulation for small automatic firing devices -1.BImSchV, released on the 20th of March 1997) the exhaust gasloss is calculated in the following formula:q A = (t A - t L) x ((A 1 / CO 2) + B)q A = Exhaust gas loss in %t A = Exhaust gas temperature in °Ct L = Combustion air temperature in °CCO 2= Volume content of Carbon dioxide indry Exhaust gas in %A 1 = Factor for the heating oil = 0,50B = Factor for the heating oil = 0,007Example:Exhaust gas temperature t A = 169°CCombustion air temperature t L = 18°CCarbon dioxide concentration CO 2 = 12,5 %q A = (169 - 18) x ((0,50 / 12,5) + 0,007) = 7,097 %Exhaust gas loss q A = 7,1 %4.4 Maintaining the burnerWhen the burner must be maintained, loosen the clamping screwson the flange using the 4 mm hexagon socket (see fig 20) and thenrotate the burner to the left and remove from the burner tube. Afterwards,hang the burner on the clamping screw of the flange (see fig22) using the eyes in the base plate (version with cover) or using theeyes on the burner casing (version without cover). Through theideal position of this service position, all components can beaccessed in the area of the mixing unit.Attention: Mixture head and ignition electrodes may be veryhot! Danger of injuries!Replacing the nozzle- Loosen the fixing screws for the mixing head using the 4 mmhexagon socket and remove the mixing head.- Select an appropriate oil nozzle according to the basis settingchart (see chapter 5).- Screw out the present oil nozzle and then screw in the new oilnozzle (see fig 22).- Set the gap between the air nozzle and the oil nozzle accordingto fig 23. Depending on the version there are already 1 - 3distance rings mounted on the oil pre-heater. As an alternative,the gap can be measured using a sliding calliper. Subsequently,fix the mixing head on the set position using the fixing screw.- The position of the ignition electronics must be checked and ifnecessary adjusted to ensure a safe ignition of the mixture(see fig 23).Avant la mise en service du brûleur, la vis de réglage de la sensibilitédu détecteur de vacillement est d'abord réglée sur la valeurmaximale (valeur d'échelle 7). Après le démarrage réussi dubrûleur, on tournera la vis de réglage en arrière avec précaution jusqu'àce que la LED 1 vacille. Ensuite, la sensibilité sera à nouveauaugmentée de telle sorte que les deux LED soient allumées. Ensuite,il faut que le brûleur soit à nouveau démarré en vérifiant quependant la pré-ventilation, la LED 1 ne vacille pas. Pour des questionsde sécurité, la sensibilité ne sera pas réglée plus élevée quenécessaire.4.3 Définition de la perte des gaz brûlésPour déterminer la perte des gaz brûlés, il faut que la teneur en CO 2des gaz de fumée, la température des gaz de fumée à la sortie dela chaudière ainsi que la température de l'air de combustion aspirésoient définies. D'après le premier décret d'exécution de la loi allemandeconcernant la protection contre les émissions (décret relatifaux petites installations de chauffe - 1.BImSchV, publiée le 20 mars1997) la perte de gaz brûlés est calculée selon la formule suivante:q A = (t A - t L) x ((A 1 / CO 2) + B)q A = Perte de gaz de fumées en %t A = Température des gaz de fumées en °Ct L = Température de l'air de combustion en °CCO 2= Volume de dioxyde de carbone en Gaz à sec.= d'échappement en %A 1 = Facteur du fioul = 0,50B = Facteur du fioul = 0,007Exemple:Température des gaz brûlés t A = 169°CTempérature de l'air de combustion t L = 18°CTeneur en dioxyde de carbone CO 2 = 12,5 %q A = (169 - 18) x ((0,50 / 12,5) + 0,007) = 7,097 %Perte par les gaz de fumées q A = 7,1 %4.4 Maintenance du brûleurEn cas de maintenance, desserrer la vis de serrage qui se trouvesur la bride à l'aide d'une clé allen de 4 mm (cf. fig. 20). Tourner lebrûleur vers la gauche et le retirer du tube foyer. Puis suspendre lebrûleur par les œillets qui se trouvent sur la plaque de base (versionavec capot) ou par les œillets qui se trouvent sur le carter dubrûleur (version sans capot) sur la vis de serrage de la bride (cf. fig.22). Dans cette position de service, ainsi dite, il y a un accès idéalà tous les éléments dans la zone du dispositif de mélange.Attention: La tête de mélange et les électrodes d'allumagepeuvent être chaudes. Risque de blessure!Remplacement du gicleur- Desserrer la vis de fixation de la tête de mélange à l'aide de laclé allen de 4 mm et enlever la tête de mélange.- Sélectionner un gicleur de fioul convenant selon le tableau deréglage de base (cf. chapitre 5.)- Dévisser le gicleur de fioul en présence, puis en visser unnouveau (cf. fig. 22).- Régler la distance entre le gicleur d'air et le gicleur de fioul selonla figure 23. En fonction de la version, 1 à 3 bagues d'écartementsont montées en usine sur le réchauffeur de fioul. En alternative,c'est possible de définir une distance à l'aide d'un pied à coulisse.Ensuite, fixer la tête de mélange sur la position réglée à l'aidede la vis de fixation.- Pour un allumage plus sûr du mélange, il faudra vérifier la positiondes électrodes d'allumage et le cas échéant les réajuster(cf. fig. 23).23

245. Grundeinstelltabelle / Table of basic settings / Tableau de réglage de baseGrundeinstelltabelle HL 60 G/I/K/N/P / Basic setting table HL 60 G/I/K/N/P / Réglage de base table HL 60Feuerungsleistung Ölmassenstrom Brenner Düse Danfoss Brennerrohr Rezirkulationsrohr LuftdüseBurner performance Oil mass flow Burner Nozzle Danfoss Burner pipe Recirculation pipe Air nozzlePuissance brûleur Débit fioul Brûleur Gicleur Danfoss Tube de flamme Tube de recirculation Gicleur d'airkW kg/h USgal/h o mm o mm o mmoffizieller Bereich / official area / officiel régionoffizieller Bereich / official area / officiel région12 1,03 GLV.2-S 0,30 80°H 80 100x150 1913 1,11 GLV.2-S 0,30 80°H 80 100x150 1914 1,18 GLV.2-S 0,30 80°H 80 100x150 1915 1,27 GLV.2-S 0,30 80°H 80 100x150 1916 1,35 GLV.2-S 0,40 80°H 80 100x150 1917 1,42 GLV.2-S 0,40 80°H 80 100x150 1918 1,52 GLV.2-S 0,40 80°H 80 100x150 1919 1,6 GLV.2-S 0,40 80°H 80 100x150 1920 1,69 GLV.2-S 0,40 80°H 80 100x150 1921 1,77 GLV.2-S 0,45 80°H 80 100x150 1922 1,85 GLV.2-S 0,45 80°H 80 100x150 1923 1,94 GLV.2-S 0,45 80°H 80 100x150 1920 1,69 ILV.2-S 0,50 80°H 80 100x150 2221 1,77 ILV.2-S 0,50 80°H 80 100x150 2222 1,86 ILV.2-S 0,50 80°H 80 100x150 2223 1,94 ILV.2-S 0,50 80°H 80 100x150 2224 2,02 ILV.2-S 0,50 80°H 80 100x150 2225 2,11 ILV.2-S 0,50 80°H 80 100x150 2226 2,19 ILV.2-S 0,50 80°H 80 100x150 2227 2,28 ILV.2-S 0,55 80°H 80 100x150 2228 2,36 ILV.2-S 0,55 80°H 80 100x150 2229 2,45 ILV.2-S 0,55 80°H 80 100x150 2230 2,53 ILV.2-S 0,55 80°H 80 100x150 2225 2,11 KLV.2-S 0,60 80°H 80 100x150 2426 2,19 KLV.2-S 0,60 80°H 80 100x150 2428 2,36 KLV.2-S 0,60 80°H 80 100x150 2429 2,45 KLV.2-S 0,60 80°H 80 100x150 2431 2,61 KLV.2-S 0,60 80°H 80 100x150 2432 2,7 KLV.2-S 0,60 80°H 80 100x150 2431 2,61 NLV.2-S 0,65 80°H 90 120x190 2434 2,87 NLV.2-S 0,65 80°H 90 120x190 2435 2,95 NLV.2-S 0,65 80°H 90 120x190 2436 3,04 NLV.2-S 0,65 80°H 90 120x190 2437 3,12 NLV.2-S 0,65 80°H 90 120x190 2438 3,2 NLV.2-S 0,65 80°H 90 120x190 2437 3,12 PLV.2-S 0,85 80°H 90 120x190 2739 3,29 PLV.2-S 0,85 80°H 90 120x190 2740 3,37 PLV.2-S 0,85 80°H 90 120x190 2741 3,46 PLV.2-S 0,85 80°H 90 120x190 2742 3,54 PLV.2-S 0,85 80°H 90 120x190 2743 3,63 PLV.2-S 0,85 80°H 90 120x190 2744 3,71 PLV.2-S 0,85 80°H 90 120x190 2745 3,79 PLV.2-S 0,85 80°H 90 120x190 27

25G/I/K/N/PLufteinlass Öldruck Gebläsedruck Luftdrossel Skala Abstand LD-ÖD DistanzringAir intake Oil pressure Blower pressure Air throttle Scale Distance AN-ON Distance ringEntrée d'air Pression fioul Pression de soufflage Regulateur d'air Echelle Distance GA-GF Bague d'écartement% bar mbar % mm mm mm80 12 4,7 10 0 1 1,580 14 5,3 11 0 1 1,580 16 6 13 0 1 1,580 18,5 6,9 16 0 1 1,580 11 6,8 16 0 2 2,580 12,5 7,5 18 0 2 2,580 14,5 8,8 19 0 2 2,580 16 9,6 23 0 2 2,580 18 10,5 29 0 2 2,580 11,5 8,6 24 0 4,5 2,5+2,580 12,5 9,5 28 0 4,5 2,5+2,580 13,5 10,2 33 0 4,5 2,5+2,580 10 5,5 18 2 2 2,580 11 6 20 2 2 2,580 12 6,6 22 2 2 2,580 13 7 23 2 2 2,580 14 7,8 26 2 2 2,580 15,5 8,2 29 2 2 2,580 16,5 8,8 32 2 2 2,580 13,5 8,2 32 2 4,5 2,5+2,580 14,5 8,8 36 2 4,5 2,5+2,580 15,5 9,5 43 2 4,5 2,5+2,580 16,5 10,3 53 2 4,5 2,5+2,580 10 5,4 23 2 4,5 2,5+2,580 11 6,3 27 2 4,5 2,5+2,580 11,5 6,7 29 2 4,5 2,5+2,580 13 7,5 34 2 4,5 2,5+2,580 14 8,1 38 2 4,5 2,5+2,580 15 8,6 42 2 4,5 2,5+2,580 11 5,7 29 0 5 2,5+1,5580 14 7,4 38 0 5 2,5+1,580 15 8 43 0 5 2,5+1,580 16 8,5 48 0 5 2,5+1,580 17 9 54 0 5 2,5+1,580 18 9,4 60 0 5 2,5+1,580 10,5 5,7 38 2 5 2,5+2,5+1,580 11 6,1 41 2 5 2,5+2,5+1,580 11,5 6,4 44 2 5 2,5+2,5+1,580 12 6,8 49 2 5 2,5+2,5+1,580 12,5 7,1 52 2 5 2,5+2,5+1,580 13,5 7,4 57 2 5 2,5+2,5+1,580 14 7,9 67 2 5 2,5+2,5+1,580 15 8,2 74 2 5 2,5+2,5+1,5

266. Schaltplan / Circuit diagramm / Schéma de connexionoptional32 32grünbraungelbweißR L N SNachlaufrelaisTRRH180s18sA2NachlaufrelaisA2Post-purge relayA2Coffret de contrôleRelais de ventilation d'apresTémion en fonctionnementRéchauffeur fioulUnité d'allumageVanne magnétiquePrise Euro coté brûleur

7. Ersatzteile / Spare parts / Pièces de rechange277.1 Ersatzteilzeichnung / Spare parts drawing / Schéma des pièces de rechange HL 60 GLV.2-S / ILV.2-S / KLV.2-S / NLV.2-S / PLV.2-S256471638259110151981499977111393949217121819209091959621 2288898786848385848382812324517380 7879255052 537426494854 55565758727169707576772747464559606844616267294342416364283031 3237383940333435366566

28 7.2 Ersatzteilliste HL 60 GLV.2-S / ILV.2-S / KLV.2-S / NLV.2-S / PLV.2-SPos. BenennungStück Bestell-Nr.1 Flansch G/I/K/N/P Unit 1 10002.000052 Dichtung für Brennerrohr N/P Unit 1 10006.000023 Brennerrohr N/P Unit 1 10005.000044 Dichtung für Flansch N/P Unit 1 10006.000065 Rezirkulationsrohr N/P 1 10005.000066 Mischkopf GLV komplett 1 10015.000116 Mischkopf ILV komplett 1 10015.000126 Mischkopf KLV komplett 1 10015.000137 Rezirkulationsrohr G/I/K 1 10005.000058 Dichtung für Flansch G/I/K Unit 1 10006.000049 Brennerrohr G/I/K Unit 1 10005.0000210 Dichtung für Brennerrohr G/I/K Unit 1 10006.0000111 Grundplatte Mini 1 10002.0001012 Zwischenflansch-Halbschale N/P(rechts und links einsetzbar) 1 10002.0001213 Brennerrohr N/P 1 10005.0000314 Flansch N/P 1 10002.0000615 Dichtung für Flansch N/P 1 10006.0000516 Mischkopf NLV komplett 1 10015.0001416 Mischkopf PLV komplett 1 10015.0001517 Dichtung für Flansch G/I/K 1 10006.0000318 Flansch - Platte G/I/K 1 10002.0000319 Flansch - Schelle G/I/K 1 10002.0000420 Dichtung für Flansch-Schelle G/I/K 1 10006.0000721 Brennerrohr G/I/K 1 10005.0000122 Zwischenflansch-Halbschale G/I/K(rechts und links einsetzbar) 1 10002.0001123 Relais 1 10030.0000724 Kabel Feuerungsautomat-Zündeinheit 1 10013.0000525 Zündeinheit EBI 1 10026.0000126 Kabelbrücke 1 10013.0003227 Eurostecker (Buchsenteil) 1 10024.0000128 Kabelsatz Feuerungsautomat-Eurosteckermit Verbindungsbuchse Ölvorwärmer 1 10013.0000629 Stecksockel für Ölfeuerungsautomat 1 10010.0000230 Ölfeuerungsautomat BHO 64 1 10010.0000131 Motor EB95C52 mit Kondensator inkl. 3 ZylinderkopfschraubenDIN 912 M5x12 für Pumpe 1 10016.0000132 Kupplung 1 10016.0000333 Filterpatrone für Ölpumpe 1 10019.0000334 Magnetspule für Ölpumpe 1 10019.0000235 Ölpumpe BFP 21 L3 LE 1 10019.0000136 Kabel Feuerungsautomat-Magnetspule 1 10013.0000237 Dichtring für Ölschlauchnippel 1 10017.0000138 Anschlussnippel für Ölschlauch 1 10017.0000239 Ölschlauch 1 10020.0000140 Kondensator 5 µF 1 10016.0000241 Kabel Feuerungsautomat-Flackerdetektor 1 10013.0000142 Flackerdetektor IRD 1010 1 10011.0000143 Kabel Feuerungsautomat-Motor 1 10013.0000344 Schutzhülse für Druckmessnippel 1 10014.0001445 Druckmessnippel 1 10008.0000146 Halter für Flackerdetektor 1 10011.0000247 Kulisse für Stecksockel 1 10010.0000348 Düsenstockdeckel 1 10002.0002049 Befestigungswinkel 1 10004.0000150 Tülle für Ölschlauch 1 10014.0001751 Luftdüse G Ø 19 1 10015.0000651 Luftdüse I Ø 22 1 10015.0000751 Luftdüse K Ø 24 1 10015.0000851 Luftdüse N Ø 24 1 10015.0000951 Luftdüse P Ø 27 1 10015.0001052 Dosierring G/I/K 1 10015.0000152 Dosierring N/P 1 10015.0000253 Halter für Luftdüse G/I/K mit Zylinderkopfschraubemit Innensechskant DIN 912 M5x6 1 10015.0000353 Halter für Luftdüse N/P mit Zylinderkopfschraubemit Innensechskant DIN 912 M5x6 1 10015.00004Pos. Benennung Stück Bestell-Nr.54 Distanzring 1,5 mm 1 10014.0003654 Distanzring 2,5 mm 1 10014.0000355 Düse Danfoss 0,30 Usgal/h 80°H 1 10007.0000155 Düse Danfoss 0,35 Usgal/h 80°H 1 10007.0000255 Düse Danfoss 0,40 Usgal/h 80°H 1 10007.0000355 Düse Danfoss 0,45 Usgal/h 80°H 1 10007.0000455 Düse Danfoss 0,50 Usgal/h 80°H 1 10007.0000555 Düse Danfoss 0,55 Usgal/h 80°H 1 10007.0000655 Düse Danfoss 0,60 Usgal/h 80°H 1 10007.0000755 Düse Danfoss 0,65 Usgal/h 80°H 1 10007.0000855 Düse Danfoss 0,85 Usgal/h 80°H 1 10007.0000956 Membranventil für Ölvorwärmer FPHB LE 1 10021.0000357 Lichtrohr 1 10015.0000558 Ölvorwärmer FPHB LE 1 10021.0000259 Dichtring für Ölvorwärmernippel 1 10017.0000560 Anschlussnippel für Ölvorwärmer 1 10017.0000461 Kabel Ölvorwärmer-Verbindungsstecker 1 10013.0001662 Stellschraube 1 10023.0002263 Kappe 1 10014.0000564 Düsenstockrohr 1 10009.0000165 Abdeckhaube (mit Schalldämmungund Befestigungsschraube) 1 10001.0000165 Abdeckhaube für externe Luftansaug. ø 50(mit Schalldämmung und Befestigungsschraube) 1 10001.0000265 Abdeckhaube für externe Luftansaug. ø 80(mit Schalldämmung und Befestigungsschraube) 1 10001.0000366 Schild für Abdeckhaube 1 10022.0000167 Öldruckleitung 1 10018.0000168 Düsenstockrohr Unit 1 10009.0000269 Kabel Zündeinheit - Elektrode 1 10013.0000870 Kabel Zündeinheit - Elektrode Unit 1 10013.0000771 Stellungsanzeige A 1 10014.0001572 Zündelektrodensatz G/I/K mit Halteblech undZylinderkopfschraube mit InnensechskantDIN 912 M4x14 1 10025.0000172 Zündelektrodensatz N/P mit Halteblech undZylinderkopfschraube mit InnensechskantDIN 912 M4x14 1 10025.0000273 Tülle für Zündkabel 1 10014.0001874 Halter für Stellungsanzeige 1 10014.0000475 Luftklappe 1 10014.0002076 Luftklappenwelle 1 10008.0000277 Gehäusedeckel komplett montiert 1 10003.0000178 Brennergehäuse 1 10002.0000179 Gehäusedeckel komplett montiertfür externe Luftansaugung ø 80 1 10003.0000380 Gebläserad 1 10012.0000181 Gehäusedeckel komplett montiertfür ext. Luftansaug. ø 50 1 10003.0000282 Klemmstück für Lagergehäuse (rot) 1 10014.0000683 Lagergehäuse 1 10014.0000884 Antriebswelle für Lufteinstellung 1 10014.0000185 Klemmstück für Lagergehäuse (schwarz) 1 10014.0000786 Luftboden 1 10014.0001087 Luftschaufel 1 10014.0001188 Grundplatte 1 10002.0000889 Tülle blind 1 10014.0001690 Grundplatte für ext. Luftansaug. ø 80 1 10002.0000991 Gehäusedeckel 1 10002.0000792 Luftsteller 1 10014.0001293 Luftstellerhalter 1 10014.0001394 Luftansaugteller mit Schutzgitter 1 10014.0000995 Luftansaugadapter für ext. Luftansaug. ø 50 1 10003.0000496 Abdeckplatte 1 10014.0002397 Abdeckplatte mit Arretierstift 1 10014.0002498 Luftansaugadapter für ext. Luftansaug. ø 80 1 10004.0000999 Luftansaugteller mit Schutzgitterfür externe Luftansaugung ø 80 1 10014.00025

7.2 Spare part list HL 60 GLV.2-S / ILV.2-S / KLV.2-S / NLV.2-S / PLV.2-S29Pos. Description Piece Order number1 Flange G/I/K/N/P Unit 1 10002.000052 Gasket for burner tube N/P Unit 1 10006.000023 Burner tube N/P Unit 1 10005.000044 Gasket for flange N/P Unit 1 10006.000065 Recirculation tube N/P 1 10005.000066 Mixing head GLV complete 1 10015.000116 Mixing head ILV complete 1 10015.000126 Mixing head KLV complete 1 10015.000137 Recirculation tube G/I/K 1 10005.000058 Gasket for flange G/I/K Unit 1 10006.000049 Burner tube G/I/K Unit 1 10005.0000210 Gasket for burner tube G/I/K Unit 1 10006.0000111 Base Plate mini 1 10002.0001012 Intermediate flange half shell N/P(applicable right and left side) 1 10002.0001213 Burner tube N/P 1 10005.0000314 Flange N/P 1 10002.0000615 Gasket for flange N/P 1 10006.0000516 Mixing head NLV complete 1 10015.0001416 Mixing head PLV complete 1 10015.0001517 Gasket for flange G/I/K 1 10006.0000318 Flange plate G/I/K 1 10002.0000319 Flange clamp G/I/K 1 10002.0000420 Gasket for flange clamp G/I/K/N/P 1 10006.0000721 Burner tube G/I/K 1 10005.0000122 Intermediate flange half shell G/I/K(applicable right and left side) 1 10002.0001123 Relais 1 10030.0000724 Cable burner control-ignition unit 1 10013.0000525 Ignition unit EBI 1 10026.0000126 Cable splicing 1 10013.0003227 Euro plug 7-pole (socket) 1 10024.0000128 Cable harness burner control-Euro plug withconnection socket 1 10013.0000629 Socket for burner control 1 10010.0000230 Oil burner control BHO 64 1 10010.0000131 Motor EB95C52 with capacitor and 3 Hexagonsocket head cap screws DIN 912 M5x12 1 10016.0000132 Clutch 1 10016.0000333 Filter cartridge for oil pump 1 10019.0000334 Solenoid coil for oil pump 1 10019.0000235 Oil pump BFP 21 L3 LE 1 10019.0000136 Cable burner control-solenoid coil 1 10013.0000237 Sealing ring for oil hose fitting 1 10017.0000138 Fitting for oil hose 1 10017.0000239 Oil pipe 1 10020.0000140 Capacitor 5 µF 1 10016.0000241 Cable burner control-flicker detector 1 10013.0000142 Flicker detector IRD 1010 1 10011.0000143 Cable burner control-motor 1 10013.0000344 Protective cover for pressure measurement nipple 1 10014.0001445 Pressure measurement nipple 1 10008.0000146 Holder for flicker detector 1 10011.0000247 Cable holder for socket 1 10010.0000348 Nozzle connection cover 1 10002.0002049 Mounting angle 1 10004.0000150 Grommet for oil pipe 1 10014.0001751 Air nozzle G Ø 19 1 10015.0000651 Air nozzle I Ø 22 1 10015.0000751 Air nozzle K Ø 24 1 10015.0000851 Air nozzle N Ø 24 1 10015.0000951 Air nozzle P Ø 27 1 10015.0001052 Dosing ring G/I/K 1 10015.0000152 Dosing ring N/P 1 10015.0000253 Holder for air nozzle G/I/K with hexagon sockethead cap screw DIN 912 M5x6 1 10015.0000353 Holder for air nozzle N/P with hexagon sockethead cap screw DIN 912 M5x6 1 10015.00004Pos. Description Piece Order number54 Distance ring 1,5 mm 1 10014.0003654 Distance ring 2,5 mm 1 10014.0000355 Nozzle Danfoss 0,30 Usgal/h 80°H 1 10007.0000155 Nozzle Danfoss 0,35 Usgal/h 80°H 1 10007.0000255 Nozzle Danfoss 0,40 Usgal/h 80°H 1 10007.0000355 Nozzle Danfoss 0,45 Usgal/h 80°H 1 10007.0000455 Nozzle Danfoss 0,50 Usgal/h 80°H 1 10007.0000555 Nozzle Danfoss 0,55 Usgal/h 80°H 1 10007.0000655 Nozzle Danfoss 0,60 Usgal/h 80°H 1 10007.0000755 Nozzle Danfoss 0,65 Usgal/h 80°H 1 10007.0000855 Nozzle Danfoss 0,85 Usgal/h 80°H 1 10007.0000956 Solenoid coil for Oil preheater FPHB LE 1 10021.0000357 Light pipe 1 10015.0000558 Oil preheater FPHB LE 1 10021.0000259 Sealing ring for oil preheater fitting 1 10017.0000560 Fitting for oil preheater 1 10017.0000461 Cable oil preheater-connection plug 1 10013.0001662 Adjustment screw 1 10023.0002263 Cap 1 10014.0000564 Nozzle pressure pipe 1 10009.0000165 Cover (with acoustic insulationand fastening screw) 1 10001.0000165 Cover for external air intake ø 50 mm(with acoustic insulation and fastening screw) 1 10001.0000265 Cover for external air intake ø 80 mm(with acoustic insulation and fastening screw) 1 10001.0000366 Sign for cover 1 10022.0000167 Oil pressure line 1 10018.0000168 Nozzle pressure pipe Unit 1 10009.0000269 Cable ignition unit-electrode 1 10013.0000870 Cable ignition unit-electrode Unit 1 10013.0000771 Position display 1 10014.0001572 Ignition electrode set G/I/K with holder andhexagon socket head cap screw DIN 912 M4x14 1 10025.0000172 Ignition electrode set N/P with holder andhexagon socket head cap screw DIN 912 M4x14 1 10025.0000273 Grommet for ignition cable 1 10014.0001874 Holder for position display 1 10014.0000475 Air flap 1 10014.0002076 Air flap shaft 1 10008.0000277 Housing cover assembled complete 1 10003.0000178 Burner housing 1 10002.0000179 Housing cover assembled completefor external air intake ø 80 mm 1 10003.0000380 Blower wheel 1 10012.0000181 Housing cover assembled completefor external air intake ø 50 mm 1 10003.0000282 Clamp for bearing housing (red) 1 10014.0000683 Bearing housing 1 10014.0000884 Drive shaft for air adjustment 1 10014.0000185 Clamp for bearing housing (black) 1 10014.0000786 Air ground 1 10014.0001087 Air blade 1 10014.0001188 Base plate 1 10002.0000889 Grommet blind 1 10014.0001690 Base plate for external air intake ø 80 mm 1 10002.0000991 Housing cover 1 10002.0000792 Air adjustment regulation 1 10014.0001293 Holder for air adjustment regulation 1 10014.0001394 Air intake plate with protective grid 1 10014.0000995 Air intake adapter complete for externalair intake ø 50 mm 1 10003.0000496 Cover plate 1 10014.0002397 Cover plate with locking bolt 1 10014.0002498 Air intake adapter for external air intake ø 80 mm 1 10004.0000999 Air intake plate with protective gridfor external air intake ø 50 mm 1 10014.00025

30 7.2 Liste des pièces de rechange HL 60 GLV.2-S / ILV.2-S / KLV.2-S / NLV.2-S / PLV.2-SPos. Descriptionpiece No1 Bride G/I/K/N/P Unit 1 10002.000052 Joint d'étancheité pour letube de flamme N/P Unit 1 10006.000023 Tube de flamme N/P Unit 1 10005.000044 Joint d'étancheité pour la bride N/P Unit 1 10006.000065 Tube de recirculation N/P 1 10005.000066 Unité de mélange GLV complète 1 10015.000116 Unité de mélange ILV complète 1 10015.000126 Unité de mélange KLV complète 1 10015.000137 Tube de recirculation G/I/K 1 10005.000058 Joint d'étancheité pour la bride G/I/K Unit 1 10006.000049 Tube de flamme G/I/K Unit 1 10005.0000210 Joint d'étancheité pour letube du brûleur G/I/K Unit 1 10006.0000111 Plaque de base mini 1 10002.0001012 Flasque demi-coque N/P(utilisable à droite ou à gauche) 1 10002.0001213 Tube de flamme N/P 1 10005.0000314 Bride N/P 1 10002.0000615 Joint d'étancheité pour la bride N/P 1 10006.0000516 Unité de mélange NLV complète 1 10015.0001416 Unité de mélange PLV complète 1 10015.0001517 Joint d'étancheité pour la bride G/I/K 1 10006.0000318 Plaque de colerette G/I/K 1 10002.0000319 Boîtier de colerette G/I/K 1 10002.0000420 Joint d'étancheité pour le boîtierde colerette G/I/K 1 10006.0000721 Tube de flamme G/I/K 1 10005.0000122 Flasque demi-coque G/I/K(utilisable à droite ou à gauche) 1 10002.0001123 Relais 1 10030.0000724 Câble coffret de contrôle-l'unité d'allumage 1 10013.0000525 Unité d'allumage EBI 1 10026.0000126 Fixation à câble 1 10013.0003227 Fiche Euro 7 pôles (prise femelle) 1 10024.0000128 Câblage coffret de côntrole-fiche Euro avec prisefemelle de connexion 1 10013.0000629 Socle enfichable coffret de contrôle 1 10010.0000230 Coffret de contrôle BHO 64 1 10010.0000131 Moteur EB95C52 avec condensateur et 3 vis à têtecylindrique à six pans creux DIN 912 M5x12 1 10016.0000132 Accouplement 1 10016.0000333 Cartouche filtrante pour pompe 1 10019.0000334 Bobine d'électroaimant pour pompe 1 10019.0000235 Pompe fioul BFP 21 L3 LE 1 10019.0000136 Câble coffret de contrôle-bobine d'électroaimant 1 10013.0000237 Joint de raccord pour tuyau fioul 1 10017.0000138 Raccord de graisage pour tuyau fioul 1 10017.0000239 Flexibles fioul 1 10020.0000140 Condensateur 5 µF 1 10016.0000241 Câble coffret de contrôle-detecteur de vacillation 1 10013.0000142 Detecteur de vacillation IRD 1010 1 10011.0000143 Câble coffret de contrôle-connexion du moteur 1 10013.0000344 Douille de protection pour du raccord de mesure 1 10014.0001445 Raccord de mesure de pression 1 10008.0000146 Cadre pour detecteur de vacillation 1 10011.0000247 Cadre de câble pour socle enfichable 1 10010.0000348 Couvercle du porte-gicleur 1 10002.0002049 Equerre de fixation 1 10004.0000150 Douille pour tuyau de fioul 1 10014.0001751 Gicleur d'air G Ø 19 1 10015.0000651 Gicleur d'air I Ø 22 1 10015.0000751 Gicleur d'air K Ø 24 1 10015.0000851 Gicleur d'air N Ø 24 1 10015.0000951 Gicleur d'air P Ø 27 1 10015.0001052 Bague de dosage G/I/K 1 10015.0000152 Bague de dosage N/P 1 10015.0000253 Cadre support pour gicleur d'air G/I/K avec vis à têtecylindrique à six pans creux DIN 912 M5x6 1 10015.00003Pos. Descriptionpiece No53 Cadre support pour gicleur d'air N/P avec vis à têtecylindrique à six pans creux DIN 912 M5x6 1 10015.0000454 Bague d'écartement 1,5 mm 1 10014.0003654 Bague d'écartement 2,5 mm 1 10014.0000355 Gicleur Danfoss 0,30 Usgal/h 80°H 1 10007.0000155 Gicleur Danfoss 0,35 Usgal/h 80°H 1 10007.0000255 Gicleur Danfoss 0,40 Usgal/h 80°H 1 10007.0000355 Gicleur Danfoss 0,45 Usgal/h 80°H 1 10007.0000455 Gicleur Danfoss 0,50 Usgal/h 80°H 1 10007.0000555 Gicleur Danfoss 0,55 Usgal/h 80°H 1 10007.0000655 Gicleur Danfoss 0,60 Usgal/h 80°H 1 10007.0000755 Gicleur Danfoss 0,65 Usgal/h 80°H 1 10007.0000855 Gicleur Danfoss 0,85 Usgal/h 80°H 1 10007.0000956 Soupape à diaphragme pour préchauffeur de fioul 1 10021.0000357 Tube de lumière 1 10015.0000558 Réchauffeur fioul FPHB LE 1 10021.0000259 Joint de raccord pour réchauffeur de fioul 1 10017.0000560 Raccord de graisage pour réchauffeur de fioul 1 10017.0000461 Câble coffret de contrôle-connection réchauffeur 10013.0001662 Vis de réglage 1 10023.0002263 Capuchon 1 10014.0000564 Tube de le ligne gicleur 1 10009.0000165 Capot avec isolation acoustique et vis de fixation 1 10001.0000165 Capot pour aspiration d'air ø 50 externeavec isolation acoustique et vis de fixation 1 10001.0000265 Capot pour aspiration d'air ø 80 externeavec isolation acoustique et vis de fixation 1 10001.0000366 Plaque signaletique pour le capot 1 10022.0000167 Conduite de pression de fioul 1 10018.0000168 Tube de le ligne gicleur Unit 1 10009.0000269 Câble unite d'allumage-electrode 1 10013.0000870 Câble unite d'allumage-electrode Unit 1 10013.0000771 Indicateur d'accouplement 1 10014.0001572 Set d'electrodes d'allumage G/I/K avec cadresupport et vis à tête cylindrique à six pans creuxDIN 912 M4x14 1 10025.0000172 Set d'electrodes d'allumage N/P avec cadresupport et vis à tête cylindrique à six pans creuxDIN 912 M4x14 1 10025.0000273 Douille pour câble d'allumage 1 10014.0001874 Cadre support pour indicateur d'accouplement 1 10014.0000475 Clapet d'air 1 10014.0002076 Arbre de clapet d’air 1 10008.0000277 Couvercle de carter entièrement assembler 1 10003.0000178 Coffret du brûleur 1 10002.0000179 Couvercle de carter entièrementassembler pour aspiration d'air extern ø 80 1 10003.0000380 Roue de turbine 1 10012.0000181 Couvercle de carter entièrementassembler pour aspiration d'air externe ø 50 1 10003.0000282 Pièce de blocage pour réglage d'air (rouge) 1 10014.0000683 Palier de arbre de transmision 1 10014.0000884 Arbre de transmission pour réglage d'air 1 10014.0000185 Pièce de blocage pour réglage d'air (noir) 1 10014.0000786 Sol d'air 1 10014.0001087 Aube d'air 1 10014.0001188 Plaque de base 1 10002.0000889 Douille aveugle 1 10014.0001690 Plaque de base pour aspiration d'air externe ø 80 mm 1 10002.0000991 Couvercle de carter 1 10002.0000792 Regulateur d'air 1 10014.0001293 Cadre support pour regulateur d'air 1 10014.0001394 Assiette d'aspiration d'air avec grille de protection 1 10014.0000995 Adapteur aspiration d'air ø 50 complète (ventouse) 1 10003.0000496 Plaque de recouvrement 1 10014.0002397 Plaque de recouvrement avec boulon fixée 1 10014.0002498 Adapteur d'aspiration d'air externe ø 80 (ventouse) 1 10004.0000999 Assiette d'aspiration d'air avec grille deprotection pour d'aspiration d'air externe ø 80 1 10014.00025

31Pos. Beschreibung Stück Bestell-Nr.ohne Darstellung100 Sechskantmutter DIN 934 M 6 für Brennergehäuse und Zwischenflansch 1 10023.00001101 Sechskantmutter DIN 934 M 8 für Flansch und Zwischenflansch 1 10023.00002102 Flachkopfschraube mit Schlitz DIN 923 M 5x2,5 für Düsenstockdeckel 1 10023.00003103 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912 M 5x12 für Düsenstockdeckel, Pumpe, Gehäusedeckel 1 10023.00004104 Senk-Blechschraube mit Kreuzschlitz DIN 7982 C3,5x9,5 für Abdeckplatte 1 10023.00005105 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912 M 5x35 für Düsenstockdeckel 1 10023.00006106 Gewindefurchende Schraube DIN 7500 CM 3x16 für Eurostecker 1 10023.00007107 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant SW 4 DIN 7984 M 8x30 für Flansch 1 10023.00008108 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant SW 4 DIN 7984 M 8x22 für Gehäusedeckel 1 10023.00009109 Senkschraube mit Innensechskant DIN 7991 M 6x16 für Grundplatte-Brennergehäuse 1 10023.00010110 Linsen-Blechschraube mit Kreuzschlitz DIN 7981 C2,9x13 für Klemmstück 1 10023.00011111 Senk-Blechschraube mit Kreuzschlitz DIN 7982 C3,5x16 für Lagergehäuse 1 10023.00012112 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912 M 4x6 für Luftdüse 1 10023.00013113 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912 M 5x16 für Luftschaufel 1 10023.00014114 Linsen-Blechschraube mit Kreuzschlitz DIN 7981 C2,9x22 für Luftstellerhalter 1 10023.00015115 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant SW 4 ähnl. DIN 7984 M 4x10 für Motor, Halter,Flackerdetektor und Stauscheibe 1 10023.00016116 Gewindefurchende Schraube DIN 7500 CM 4x8 für Stecksockel 1 10023.00017117 Gewindefurchende Schraube DIN 7500 CM 4x40 für Zündeinheit 1 10023.00018118 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912 M6x45 für Zwischenflansch 1 10023.00019119 Scheibe DIN 125-1 8,4x16x1,6 für Befestigung Flansch 1 10023.00020120 Serviceschraube SW 4 ähnl. DIN 7984 M8x18 1 10023.00021121 Stellschraube 1 10023.00022122 Rändelschraube DIN 464 M5x8 1 10023.00023123 Flachkopfschraube mit Schlitz DIN 85 M6x10 für Brennerrohr, Brennergehäuse 1 10023.00024124 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912 M4x14 für Halteblech Zündelektroden 1 10023.00047125 Zylinderkopfschraube mit Innensechskant DIN 912 M5x6 für Halter Luftdüse 1 10023.00060126 Gewindestift mit Kegelkuppe und Innensechskant DIN 913 M6x5 für Gebläserad 1 10023.00061127 Ölbrenner - Bedienungsanweisung 1 10029.00005128 Technische Information, Montage und Betriebsanleitung 1 10029.00006129 Winkelschraubendreher 1 10031.00001130 Stahlnagel zur Befestigung der Ölbrenner - Bedienungsanweisung 1 10023.00058Wichtig: Bitte verwenden Sie nur Original Herrmann-Ersatzteile, andernfalls erlischt Ihre Garantie (siehe Garantiebestimmungen). Ersatzteilbestellung mitBenennung und Bestellnummer Ihres Brenners aufgeben. Technische Änderungen behalten wir uns vor.

32Pos. Description Piece Order numberwithout picture100 Hexagon nut DIN 934 M 6 for burner housing and intermediate flange 1 10023.00001101 Hexagon nut DIN 934 M 8 for flange and intermediate flange 1 10023.00002102 Slotted pan-head screw DIN 923 M 5x2,5 for nozzle connection cover 1 10023.00003103 Cylinder head screw with hexagon socket DIN 912 M 5x12 for nozzle connection cover, pump and housing cover 1 10023.00004104 Cross recessed countersunk head tapping screw DIN 7982 C3,5x9,5 for cover plate 1 10023.00005105 Hexagon socket head cap screw DIN 912 M5x35 for nozzle connection cover 1 10023.00006106 Thread rolling screw DIN 7500 CM 3x16 for Europlug 1 10023.00007107 Hexagon socket head cap screw SW 4 7984 M8x30 for flange 1 10023.00008108 Hexagon socket head cap screw SW 4 7984 M8x22 for housing cover 1 10023.00009109 Hexagon socket countersunk head screw DIN 7991 M6x16 for base plate-burner housing 1 10023.00010110 Cross recessed pan head tapping screw DIN 7981 C2,9x13 for clamp 1 10023.00011111 Cross recessed countersunk head tapping screw DIN 7982 C3,5x9,5 for bearing housing 1 10023.00012112 Hexagon socket head cap screw DIN 912 M4x6 for air nozzle 1 10023.00013113 Hexagon socket head cap screw DIN 912 M5x16 for air blade 1 10023.00014114 Cross recessed pan head tapping screw DIN 7981 C2,9x22 for holder for air adjustment regulation 1 10023.00015115 Hexagon socket head cap screw SW 4 DIN 7984 M4x10 for motor, holder flicker detector, baffle plate 1 10023.00016116 Thread rolling screw DIN 7500 CM 4x8 for socket 1 10023.00017117 Thread rolling screw DIN 7500 CM 4x40 for ignition unit 1 10023.00018118 Hexagon socket head cap screw DIN 912 M6x45 for intermediate flange 1 10023.00019119 Medium washer DIN 125-1 8,4x16x1,6 for mounting flange 1 10023.00020120 Service screw SW 4 like DIN 7984 M8x18 1 10023.00021121 Adjustment screw 1 10023.00022122 Knurled thumb screw DIN 464 M5x8 1 10023.00023123 Slotted pan head screw DIN 85 M6x10 for burner tube, burner housing 1 10023.00024124 Hexagon socket head cap screw DIN 912 M4x14 for holder for ignition electrodes 1 10023.00047125 Hexagon socket head cap screw DIN 912 M5x6 for holder air nozzle 1 10023.00060126 Hexagon socket set screw with flat point DIN 913 M6x5 for blower wheel 1 10023.00061127 Oil burner operating instruction 1 10029.00005128 Technical information, Assembly and operating instructions 1 10029.00006129 Hexagon socket screw key 1 10031.00001130 Fixing pins for the oil burner - Operating instructions 1 10023.00058Important: Please only use original Herrmann spare parts, since otherwise the guarantee is null and void (see guarantee conditions). When ordering spare parts,please specific the name and order number of your burner. We reserve the right to modifications that serve for technical advancement.Pos. Description piece n. de com.dénué de exhausion100 Ecrous hexagonaux DIN 934 M 6 pour coffret du brûleur et bride intermédiaire 1 10023.00001101 Ecrous hexagonaux DIN 934 M 8 pour bride et bride intermédiaire 1 10023.00002102 Vis à tête aplatie, fendue DIN 923 M5x2,5 pour couvercle du porte-gicleur 1 10023.00003103 Vis à tête cylindrique à six pans creux DIN 912 M5x12 pour couvercle du porte-gicleur,pompe, couvercle de carter 1 10023.00004104 Vis à tôle à tête fraisée à fente cruciforme DIN 7982 C3,5x9,5 pour plaque de recouvrement 1 10023.00005105 Vis à tête cylindrique à six pans creux DIN 912 M5x35 pour couvercle du porte-gicleur 1 10023.00006106 Vis autoformeuse DIN 7500 CM 3x16 pour fiche Euro 1 10023.00007107 Vis à tête cylindrique à six pans creux SW 4 DIN 7984 M8x30 pour bride 1 10023.00008108 Vis à tête cylindrique à six pans creux SW 4 DIN 7984 M8x22 pour couvercle de carter 1 10023.00009109 Vis à six-pans creux à tête fraisée DIN 7991 M 6x16 pour plaque de base-coffret du brûleur 1 10023.00010110 Vis à tôle à tête ronde bombée à fente cruciforme DIN 7981 C2,9x13 pour pièce de blocage 1 10023.00011111 Vis à tôle à tête fraisée à fente cruciforme DIN 7982 C3,5x9,5 pour palier de arbre de transmission 1 10023.00012112 Vis à tête cylindrique à six pans creux DIN 912 M5x35 pour gicleur d'air 1 10023.00013113 Vis à tête cylindrique à six pans creux DIN 912 M5x16 pour aube d'air 1 10023.00014114 Vis à tôle à tête ronde bombée à fente cruciforme DIN 7981 C2,9x22 pour cadre support pour regulateur d'air 1 10023.00015115 Vis à tête cylindrique à six pans creux SW 4 DIN 7984 M4x10 pour moteur, cadre pour detecteur de vacillation,disque reducteur de pression 1 10023.00016116 Vis autoformeuse DIN 7500 CM 4x8 pour socle enfichable 1 10023.00017117 Vis autoformeuse DIN 7500 CM 4x40 pour unite d'allumage 1 10023.00018118 Vis à tête cylindrique à six pans creux DIN 912 M6x45 pour bride intermédiaire 1 10023.00019119 Rondelle plate DIN 125-1 8,4x16x1,6 pour amarrage le bride 1 10023.00020120 Vis de service SW 4 pareil de DIN 7984 M8x18 1 10023.00021121 Vis de réglage 1 10023.00022122 Vis à tête moletée, forme haute DIN 464 M5x8 1 10023.00023123 Vis à tête cylindrique à dépouille fendue DIN 85 M6x10 pour tube du brûleur, coffret du brûleur 1 10023.00024124 Vis à tête cylindrique à six pans creux DIN 912 M4x14 pour cadre support électrodes d'allumage 1 10023.00047125 Vis à tête cylindrique à six pans creux DIN 912 M5x6 pour cadre de gicleur d'air 1 10023.00060126 Vis sans tête, entiérement filetées à six pans creux, à bout plat DIN 913 M6x5 pour roue de ventilateur 1 10023.00061127 Brûleur fioul Instructions de service 1 10029.00013128 Caractéristiques techniques, Instructions de montage et de service 1 10029.00006129 Tournevis équerre 1 10031.00001130 Pointes en acier de fixation du brûleur - instructions de service 1 10023.00058Important: Prière d’utiliser exclusivement les pièces de rechange de marque Herrmann, sinon la garantie n’est pas valable (Cf. conditions de garantie). Commander les piècesde rechange en indiquant la désignation et le numéro de commande de votre brûleur. Sous réserve de toutes modifications techniques.

338. FehlerdiagnoseFeststellung Ursache Behebung1. ÖlfeuerungsautomatStörungsmeldeleuchte leuchtet nicht Keine Spannung vorhanden Verkabelung prüfenKesseltemperaturregler nicht richtig eingestellt EinstellenStörungsmeldeleuchte leuchtet Ölfeuerungsautomat auf Störung EntstörenÖlfeuerungsautomat defektAustauschenVerdrahtung, Klemmsockel nicht korrektVerdrahtung prüfenVerkabelung prüfenÖlvorwärmer prüfen2. MotorMotor läuft nicht an Freigabethermostat Ölvorwärmer defekt Ölvorwärmer austauschenKondensator defektKondensator austauschenLager schwergängigMotor austauschenÖlpumpe schwergängigÖlpumpe austauschenMotor läuft mit starkem Geräusch Motor defekt Motor austauschenLager defektMotor austauschenÖlpumpe defektÖlpumpe austauschen3. ZündungZündfunke bildet sich nicht Zündeinheit defekt Zündeinheit austauschenZündkabel defektZündkabel austauschenÖlfeuerungsautomat defektÖlfeuerungsautomat austauschenIsolator defektZündelektroden austauschenSchwacher Zündfunke vorhanden Position der Zündelektroden nicht korrekt Zündelektroden positionierenZündelektroden stark verschmutztZündelektroden reinigen4. ÖlpumpeÖldruck schwankt, Ölpumpe läuft mit starkem Saugleitung undicht (Lufteintrag) Ölversorgung prüfen (siehe Kapitel 3.5)Geräusch, Öldruck baut sich nicht auf Ölversorgung nicht gemäß Vorgaben Ölversorgung prüfen (siehe Kapitel 3.5)Saugleitung nicht entlüftetSaugleitung entlüftenÖlabsperrhahn geschlossenÖlabsperrhahn öffnenKupplung defektKupplung austauschenÖlpumpenfilter verschmutztÖlpumpenfilter reinigenVorfilter verschmutztVorfilter reinigen/austauschenÖlpumpengetriebe defektÖlpumpe austauschenParafinausscheidungen (+4 °C)Kältesicher verlegenHeizöl nicht mehr fliessfähig (-1 °C)Kältesicher verlegen5. MagnetventilMagnetventil öffnet nicht Spule des Magnetventils defekt Spule des Magnetventils austauschenÖlfeuerungsautomat defektÖlfeuerungsautomat austauschen6. FlammenüberwachungStörabschaltung ohne Flammenbildung Fremdlicht Fremdlicht beseitigenFlackerdetektor defektFlackerdetektor austauschenStörabschaltung mit Flammenbildung Flackerdetektor Glaseinsatz Lichtrohr verschmutzt Flackerdet. Glaseinsatz Lichtr. reinigenEmpfindlichkeitseinstellung desEmpfindlichkeit des FlackerdetektorsFlackerdetektors nicht korrekt gemäß Vorgaben (siehe Kapitel 4.2)7. Düsezerstäubt ungleichmässig, hohe Düse defekt Düse austauschenEmissionen an CO und Ruß Öldruck nicht gemäß Vorgaben Öldruck einstellen8. MischeinrichtungLuftdüse / Rezirkulationsrohr Brennereinstellung nicht korrekt Brenner gemäß Grundeinstelltabellestark verschmutzt(siehe Kapitel 5.) einstellenDüse zerstäubt ungleichmässigDüse austauschen, gegebenenfallsMembranventil austauschenDüse tropft nachMembranventil austauschenDüsentyp nicht korrektDüse gemäß Vorgaben einsetzen(Sprühwinkel, Sprühcharakteristik, Baugröße) (siehe Kapitel 5.)9. GebläseGebläse fördert zu wenig Luft Gebläserad verschmutzt Gebläserad reinigenGebläserad beschädigtGebläserad austauschenGebläse läuft mit starkem Geräusch Gebläserad nicht richtig positioniert Gebläserad richtig positionieren

348. Malfunction diagnosisFault Cause Remedy1. Automatic oil firing unitFault lamp does not light up No power detectable Check the wiringBoiler temperature regulator has notbeen set correctlyAdjustFault lamp lights up Automatic oil firing unit set to malfunction Correct the faultAutomatic oil firing unit defectiveReplaceWiring, clamping socket are not correctCheck the wiringCheck the cablesCheck the oil preheater2. MotorMotor does not start Thermostat oil preheater defective Replace the oil preheaterCapacitor defectiveReplace the capacitorBearing is sluggishReplace the motorOil pump is sluggishReplace the oil pumpMotor runs with loud noise Motor defective Replace the motorBearing defectiveReplace the motorOil pump defectiveReplace the oil pump3. IgnitionIgnition spark is not created Ignition unit defective Replace the ignition unitIgnition cable defectiveReplace the ignition cableAutomatic oil firing unit is defectiveReplace the automatic oil firing unitIsolator is defectiveReplace the ignition electrodesWeak ignition spark is present Position of the ignition electrodes is incorrect Position the ignition electrodesIgnition electrodes are very pollutedClean the ignition electrodes4. Oil pumpOil pressure is not stable, Oil pump runs Suction line is permeable (Air enters) Check the oil supply (see chapter 3.5)with a loud noise, Oil pressure is not created Oil supply do not accord to the specifications Check the oil supply (see chapter 3.5)Suction line is not ventedVent the Suction lineOil shut-off valve closedOpen the oil shut-off valveCapacitor defectiveReplace the capacitorOil pump filter pollutedClean the oil pump filterPrefilter pollutedClean or replace the prefilterOil pump transmission is defectiveReplace the oil pumpParaffin deposits (+4 °C)Install cold-insulationHeating oil no longer flowable (-1 °C)Install cold-insulation5. Solenoid valveSolenoid valve does not open Coil of the solenoid valve is defective Replace the coil of the solenoid valveAutomatic oil firing unit is defectiveReplace the automatic oil firing unit6. Flame monitoringFault switching without the creation of a flame Outside light Eliminate outside lightFlicker detector defectiveReplace the flicker detectorFault switching with the creation of a flame The glass application light tube of the Clean the glass application lightflicker detector is pollutedtube of the flicker detectorSensitivity setting of the flickerSensitivity of the flicker detector acc.detector is incorrect to the specifications (see chapter 4.2)7. NozzleIrregular spraying, Nozzle defective Replace the nozzlehigh emissions of CO and Soot Oil pressure does not accord to the specifications Set the oil pressure8. Mixing unitAir nozzle / Recirculation tube very dirty Burner settings are incorrect Set the burner according to the basicsetting chart (see chapter 5)Irregular nozzle sprayReplace the nozzle and if necessary,Replace the membrane valveDripping nozzleReplace the membrane valveType of nozzle is incorrect (spraying angle, Insert the nozzle according to thespraying characteristics, installation size) requirements (see chapter 5)9. BlowerBlower does not supply enough air Blower wheel is polluted Clean the Blower wheelBlower wheel is damagedReplace the blower wheelBlower runs with a loud noise Blower wheel is positioned incorrectly Position the blower wheel correctly

358. Diagnostic des erreursDysfonctionnement Cause Elimination1. Coffret de contrôleLa lampe témoin de panne ne s'allume pas Pas de tension Controler le câblageLe régulateur de température de la chaudière Ajustern'est pas réglé correctementLa lampe témoin de panne est allumée Coffret de contrôle en interruption DéparasitageCoffret de contrôle en panneLe remplacerCâblage, socle des bornes non-correctVérifier le câblageVérifier le coffret de contrôle2. MoteurLe moteur démarre pas Thermostat réchauffeur défectueux Remplacer réchauffeurCondensateur défectueuxRemplacer condensateurRoulement durRemplacer moteurPompe fioul dureRemplacer pompe fioulLe moteur est très bruyant Moteur défectueux Remplacer moteurRoulement défectueuxRemplacer moteurPompe fioul défectueuseRemplacer pompe fioul3. AllumageL'étincelle d'allumage n'a pas lieu Unité d’allumage défectueux Remplacer unité d’allumageCâble d’allumage défectueuxRemplacer câble d’allumageCoffret de contrôle défectueuxRemplacer coffret de contrôleIsolateur défectueuxRemplacerEtincelle d'allumage en présence faible Position incorrecte des électrodes d'allumage Positionner les électrodes d'allumageElectrodes d'allumage très encrasséesNettoyer les électrodes d'allumage4. Pompe fioulPression du fioul varie, la pompe à fioul est Conduite d'aspiration non-étanche (inclusion d'air) Vérifier l'alimentation en fioultrès bruyante, pas de production de Alimentation en fioul non conforme aux spécifications (cf. chapitre 3.5)pression du fioul Conduite d’aspiration perméable La purger conduite d’aspirationRobinet de fermeture du fioul ferméL’ouvrir robinet de fermeture du fioulAccouplement défectueuxRemplacer accouplementFiltre de la pompe encrasséFiltre de la pompe nettoyerPre-filtre encrasséPre-filtre nettoyer/remplacerTransmission de la pompe défectueuxRemplacer pompe à fioulDépôt de paraffine (+4 °C)Mettre à l’abri du froidLe fioul n’est plus liquide (-1 °C)Mettre à l’abri du froid5. ElectrovanneL'électrovanne ne s'ouvre pas Bobine de l'électrovanne défectueuse Remplacer la bobine de l'électrovanneCoffret de contrôle défectueuxRemplacer coffret de contrôle6. Surveillance de la flammeMise hors circuit par défaillance Lumière extérieure Éliminer lumière extérieuresans formation de flamme Détecteur de vacillement défectueux Remplacer detecteur de vacillationMise hors circuit par défaillance avec Tube lumineux en verre encrassé Tube lumineux en verre encrassé leformation de flammenettoyerRéglage incorrect du détecteur de vacillement Sensibilité du détecteur de vacillementselon les spécifications (cf. chapitre 4.2)7. GicleurPulvérise irrégulièrement, Gicleur défectueux Remplacer gicleurfortes émissions de CO et de suie Pression du fioul non conforme aux spécifications Régler la pression du fioul8. Dispositif de mélangeGicleur d'air / tube de recirculation Réglage du brûleur incorrect Régler le brûleur selon le tableaufortement encrassé de réglage de base (cf. chapitre 5.)La gicleur pulvérise irrégulièrementRemplacer la gicleur, le cas échéant,remplacer la soupape à diaphragmeLa gicleur goutteRemplacer la soupape à diaphragmeType de gicleur incorrectPlacer la gicleur selon les(angle de pulvérisation, caractéristique de spécifications (cf. chapitre 5)pulvérisation, dimension)9. VentilateurLe ventilateur transporte trop peu d'air Roue de ventilateur encrassée Roue de ventilateur le nettoyerRoue de ventilateur endommagéeRemplacer la roue de ventilateurLe ventilateur est très bruyant Roue du ventilateur en mauvaise position Positionner correctement la turbine

36369. Brennermaße-Abmessungen / Burner measure-dimensions / Masse-Dimensions du brûleurHL 60 GLV.2-S / ILV.2-S / KLV.2-S - Schiebeflansch / Shift flange / Bride coulissante151 - 231max. 80292 - 374250108107220HL 60 GLV.2-S / ILV.2-S / KLV.2-S - Unitflansch / Unit flange / Bride unitaire23281234 92100139HL 60 NLV.2-S / PLV.2-S - Schiebeflansch / Shift flange / Bride coulissante190 - 265max. 75293 - 368250 10812090100801395011680912208050116801072201395011680HL 60 NLV.2-S / PLV.2-S - Unitflansch / Unit flange / Bride unitaire27181234 9291220139120905011680Alle Maße gelten sowohl für Brenner in der Ausführung mit Grundplatte, als auch in der Ausführung Mini-Grundplatte!All dimensions apply both to the version with base plate and to the version wit mini base plate!Tous dimensions applique non seulement sur le version avec plaque de base mais encore sur le version avec plaque de base mini!

37HL 60 NLV.2-S / ILV.2-S / KLV.2-SGrundplatte - Schiebeflansch / Base plate - Shift flange / Plaque de base - Bride coulissante170320HL 60 NLV.2-S / ILV.2-S / KLV.2-S / NLV.2-S / PLV.2-SGrundplatte Mini - Unitflansch / Base plate mini - Unit flange / Plaque de base mini - Bride unitaireHL 60 GLV.2-S / ILV.2-S / KLV.2-SSchiebeflanschShift flangeBride coulissanteUnitflanschUnit flangeBride unitaireHL 60 NLV.2-S / PLV.2-SSchiebeflanschShift flangeBride coulissanteUnitflanschUnit flangeBride unitaire140 - 16091419140 - 16014198014186153141214 71290133116119 140130 140170 140132 71116 711286187140 - 160153140 - 160

383810. Zubehör10.1 Pumpen-Prüfkoffer3241Abbildung 23 / Figure 23675Zur Entlüftung der Ansaugleitung sowie zur Messung des Einspritz- /Ansaugdruckes der Pumpe empfehlen wir die Instrumente aus unseremPumpen-Prüfkoffer (Bestell-Nr. 10042.0001).Dieser besteht aus:1 Koffer mit Schaumstoffeinlage 10042.00082 Manometer (0 - 25 bar) 10042.00023 Vakuummeter (-1 - 0 bar 10042.00034 Flexible Manometerverlängerung mitEinschraubnippel 1/8” 10042.00045 Entlüftungsarmatur 1/8 mit Absperrung 10042.00056 Red.-Stück mit O-Ring 8 x 2mm 10042.00067 Manometerverlängerungs-Red.-Stückmit O-Ring 8 x 2mm 10042.000710.2 Nachlaufrelais1Bei kleinem Durchmesser der Brennkammer sowie nicht unmittelbarwassergekühlten Brennkammern (heisse Brennkammer) heizt sich dasRezirkulationsrohr im Brennerbetrieb sehr stark auf. Nach Abschaltungdes Brenners trifft die vom nachglühenden Rezirkulationsrohr ausgehendeStrahlung auf thermisch empfindliche Bauteile wie Öldüse,Ölvorwärmer und Zündkabel. Verstärkt wird dieser Effekt durch denthermischen Auftrieb der Rauchgase bei vertikal nach unter gerichteterAusrichtung des Brennerrohres (Sturzbrenner). Um einer Beschädigungder Bauteile im Bereich der Mischeinrichtung vorzubeugen,empfehlen wir unter diesen Einsatzbedingungen einen Nachlauf desGebläses nach der Brennerabschaltung. Hierzu bieten wir an, denBrenner mit einem Relais auszustatten, bei dem die Nachbelüftungsdauervariabel im Bereich von 18s-180s einstellbar ist (siehe Abb. 24).Der Einbau der Nachlaufrelais kann ab Werk erfolgen oder unter Verwendungdes nachstehend genannten Umrüstsatzes (Bestell-Nr.10003.00020) nachgerüstet werden. Dieser besteht aus:1 Relais-Halter 10004.000302 Nachlaufrelais 10030.000073 Gewindefurchende Schraube DIN 7500 CM4x8 10023.0001710.3 Öldurchlauf- und BetriebsstundenzählerAbbildung 24 / Figure 241223Zur Erfassung der verbrauchten Heizölmenge sowie der Brennerlaufzeitbieten wir den Einbau einer Kombination aus Öldurchlauf- undBetriebsstundenzähler an. Der Einbau des Öldurchlauf- und Betriebsstundenzählerskann werksseitig erfolgen oder unter Verwendung desnachstehend genannten Umrüstsatzes (siehe Abb.25 Bestell-Nr.10003.00019) nachgerüstet werden. Dieser besteht aus:1 Anzeige Ölzähler 10030.000052 Kabel Feuerungsautomat - Anzeige Ölzähler 10013.000303 Kabel Geber - Anzeige Ölzähler 10013.000314 Abdeckhaube für Brenner mit Ölzähler 10001.000085 Öldruckleitung lang 10018.000066 Gerade Einschraubverschraubung 10017.000107 Dichtring 10017.000078 Geber Ölzähler 10030.000069 Schwenkverschraubung inkl. Dichtring 10017.0000910 Öldruckleitung kurz 10018.0000710.4 Verschlussstopfen für Rücklaufstutzen der Pumpe3Bei der Umstellung der Pumpe auf Einstrangbetrieb muss der Rücklaufstutzenmit einem Verschlusstopfen (Bestellnummer: 100019.0006)verschlossen werden und die Umstellschraube im Verbindungskanalzwischen Druck- und Saugseite entfernt werden (siehe Kapitel 3.5).10.5 Servicekoffer4Um bei einem Brennerservice vor Ort alle notwendigen Ersatzteilebereit zu haben, bieten wir einen individuell auf die jeweilige Brennerausführungsowie Ihre Erfordernisse angepassten Servicekoffer an.Nähere Informationen hierzu erhalten Sie von unserem Kundenservice.11. KundenserviceAbbildung 25 / Figure 251098765Für technische Fragen zum Brenner sowie zur Bestellung von Ersatzteilenwenden Sie sich bitte an unseren Kundenservice.Telefon 0049-7151-98928-0Fax 0049-7151-98928-49Email info@herrmann-burners.de

10. Accessory10.1 Pump test caseWe recommend the instruments that are included in our pump testcase (Order no. 10042.0001) for venting the suction system as well asfor measuring the injection / suction pressure of the pump (Ordes-no.10042.0001). This consists of:1 Case with foam padding on the inside 10042.00082 Manometer (0 - 25 bar) 10042.00023 Vakuum meter (-1 - 0 bar 10042.00034 Flexible manometer extension withscrew in nipple 1/8” 10042.00045 Breathing armature 1/8" with shut off device 10042.00056 Reduction piece wit O-ring 8 x 2mm 10042.00067 Manometer extension piecewith O-ring 8 x 2mm 10042.000710.2 Post run relayWith smaller diameters of the combustion chamber as well as of notwater directly cooled combustion chamber (hot combustion chamber)the recirculation tube heat up during the burning operation extensively.After the burner has been deactivated, the irradiation that is goingout from the after glowing recirculation tube hits the sensitive componentssuch as the oil nozzle, oil pre-heater and ignition cable. Thiseffect is intensified through the thermal buoyancy of the flue gas witha vertically downward positioned alignment of the burner tube (Downfallburner). To avoid damages by the components at the area of themixing unit we recommend that a post run of the blower after the burnerdeactivation under these operational conditions. For this purpose,we can offer to equip the burner with a relay that will allow the postpurgeperiod to be variably set between 18 and 180 seconds (see fig.24). The installation of the post run relay can be carried out in the factoryor can be retrofitted using the following retrofitting set (Order No.10003.00020). This consists of:1 Relay support 10004.000302 Post run relay 10030.000073 Thread rolling screw DIN 7500 CM4x8 10023.0001710.3 Oil flow and operating hour meterWe offer the installation combination of an oil flow and operating hourmeter for recording the amount of heating oil that has been used aswell as the burner operating time. The installation of the oil flow andoperating hour meter can be carried out in the factory or can be retrofittedusing the following retrofitting set (see fig.25 Order No.10003.00019). This consists of:1 Display oil meter 10030.000052 Cable automatic firing unit - Display oil meter 10013.000303 Cable sensor - Display oil meter 10013.000314 Cover for the burner with oil meter 10001.000085 Oil pressure line long 10018.000066 Straight screwed coupling 10017.000107 Sealing ring 10017.000078 Sensor Oil meter 10030.000069 Swivel screw fitting including sealing ring 10017.0000910 Oil pressure line short 10018.0000710.4 Sealing plug for the return run socket of the pumpIf the pump is adjusted from one lined operation, the return run socketmust be sealed using a sealing plug (Order No. 100019.0006) and thesetting screw must be removed from the connection canal betweenthe pressure and the suction side (see chapter 3.5).10.5 Service caseTo allow you to have all necessary spare parts ready for a burner serviceon site, we offer an individual service case that has been preparedfor the respective burner versions as well as for your own requirements.More detailed information can be obtained by our customerservices.11. Customer servicesPlease contact our customer services if you have any queries concerningour burners as well as for ordering spare parts.Phone 0049-7151-98928-0Fax 0049-7151-98928-49Email info@herrmann-burners.de10. Accessoires10.1 Coffret de réglage de pompesPour une purge de la conduite d'aspiration ainsi que pour la mesure dela pression d'injection / d'aspiration de la pompe, nous recommandonsles instruments de notre valise de réglage de pompe (réf. de commande10042.0001). Comprenant:1 Valise avec doublure en mousse 10042.00082 Manomètre (0 - 25 bar) 10042.00023 Vacuomètre (-1 - 0 bar 10042.00034 Rallonge de manomètre flexibleavec nipple fileté 1/8” 10042.00045 Robinet de purge 1/8” avec arrêt 10042.00056 Pièce de réd. avec joint torique 8 x 2mm 10042.00067 pièce de réd. avec jointtorique-rallonge 8 x 2mm de manomètre 10042.000710.2 Relais de post-ventilationEn cas de petit diamètre de la chambre de combustion et chambres decombustion non refroidies à l'eau directement (chambres de combustionchaudes), le tube de recirculation chauffe énormément en service dubrûleur. Après la mise hors circuit du brûleur, le rayonnement partant dutube de recirculation chauffant va sur les éléments sensibles du pointde vue thermique tels que gicleur de fioul, réchauffeur d'huile et câbled'allumage. Cet effet est renforcé par la poussée thermique des gaz defumée quand le tube foyer (brûleur renversé) est orienté verticalementvers le bas. Pour prévenir un dommage des éléments dans la zone dudispositif de mélange, nous recommandons, dans ces conditions d'application,une fonction par inertie du ventilateur après la mise hors circuitdu brûleur. Pour ce faire, nous offrons d'équiper le brûleur d'unrelais sur lequel la durée de la ventilation par inertie peut être régléevariable dans la plage de 18 s x à 180 s (cf. fig. 24). Le montage durelais de marche par inertie peut être réalisé départ usine ou ultérieurementen utilisant le kit d'équipement ultérieur mentionné ci-dessous(réf. de commande 10003.00020). Comprenant:1 Porte-relais 10004.000302 Relais de marche par inertie 10030.000073 Vis taraudeuse DIN 7500 CM4x8 10023.0001710.3 Compteur de débit de fioul et d'heures de servicePour la saisie de la quantité de fioul consommée ainsi que de la duréede marche du brûleur, nous offrons le montage d'une combinaison decompteur du débit de fioul et des heures de service. Le montage ducompteur du débit de fioul et des heures de service peut être réalisédépart usine ou ultérieurement en utilisant le kit d'équipement ultérieurmentionné ci-dessous (cf. fig. 25, réf. de commande 10003.00019).Comprenant:1 Compteur de fioul 10030.000052 Câble automate de chauffage du compteur fioul10013.000303 Câble générateur - compteur fioul 10013.000314 Capot pour brûleuravec compteur fioul 10001.000085 Conduite longue de pression de fioul 10018.000066 Raccord vissé droit 10017.000107 Joint d'étanchéité 10017.000078 Générateur compteur de fioul 10030.000069 Visage de rotation avec joint d'étanchéité 10017.0000910 Conduite courte de pression de fioul 10018.0000710.4 Bouchon obturateur pour la tubulure de retour de la pompeLors de l’invertion de la pompe en service une conduite, il faut que latubulure de retour soit fermée par un bouchon (réf. de commande:100019.006) et il faut enlever la vis de conversion dans le canal de liaisonentre le côté refoulement et le côté aspiration (cf. chapitre 3.5).10.5 Coffret de serviceAfin de pouvoir disposer de toutes les pièces de rechange nécessaireslors d'un service du brûleur sur place, nous offrons une mallette de serviceadaptée à la version de brûleur respective ainsi qu'à vos exigences.Notre Service Après Vente se fera un plaisir de vous donner deplus amples informations à ce sujet11. Service après-venteVeuillez vous adresser à notre service après-vente pour toute questiontechnique concernant le brûleur ainsi que pour la commande de piècesde rechange.Téléphone 0049-7151-98928-0Télécopie 0049-7151-98928-49Email info@herrmann-burners.de39

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