Magazine Best Practices nº5 - Français

BEST PRACTICES - 1 er Trimestre - Année 2017 - Nº 5
1 er Trimestre - Année 2017 - Nº 5
Études de cas
Apymsa / B. Braun / BH Bikes / Ceramika Paradyż / Congelados
de Navarra / Connorsa / DECASA / Gémo / Medifarma / Mega Pharma
Saccheria F.lli Franceschetti / SanMar / SCD Luisina / Unilever / Vynex / Ziaja

91
13
29 111
Index
4 BRÈVES MECALUX
ALIMENTATION ET BOISSON
13 DECASA
Des solutions de stockage multiples
pour gérer la distribution des produits
de grande consommation.
37 CONGELADOS DE NAVARRA
Croissance régulière : Mecalux aux
côtés de Congelados de Navarra.
105 UNILEVER
Optimisation de la capacité
et la gestion opérationnelle
de l’entrepôt d’Unilever au Brésil.
111 CONNORSA
La meilleure solution de stockage pour
poissons et fruits de mer en conserve.
AUTOMOBILE & PIÈCES DÉTACHÉES
117 APYMSA
Un entrepôt dédié à la préparation
de commandes.
125 BH BIKES
Deux entrepôts automatisés dans
l’entrepôt de BH Bikes.
CÉRAMIQUE
63 CERAMIKA PARADYŻ
Performance maximale dans
l’entrepôt autoportant de Ceramika
Paradyż Sp. z o.o.
DISTRIBUTION
101 SCD LUISINA
Augmentation de la capacité
et de la productivité grâce au magasin
automatisé miniload.
FOURNITURES INDUSTRIELLES
133 VYNEX
Des convoyeurs Mecalux pour
un picking optimal.
PHARMACEUTIQUE
79 MEDIFARMA
Un entrepôt autoportant avec système
Pallet Shuttle semi-automatique pour
Medifarma au Perou.
91 MEGA PHARMA
Un entrepôt autoportant totalement
automatisé.
141 ZIAJA
Un entrepôt sectorisé pour préparer
les commandes efficacement.
PLASTURGIE
59 SACCHERIA F.LLI
FRANCESCHETTI
L’entreprise italienne stocke ses sacs
dans les rayonnages bases mobiles
Movirack.
SANTÉ
83 B. BRAUN
Haute capacité de stockage pour
l’entrepôt de B. Braun.
TEXTILE
29 GÉMO
Trois solutions de stockage différentes
augmentent les performances
logistiques Gémo.
53 SANMAR
Les rayonnages à palettes de Interlake
Mecalux sont à la hauteur dans
l’entrepôt de SanMar.
144 AVIS D’EXPERTS
- Chili : un laboratoire sismique pour
tester le comportement
des rayonnages.
- Comment réaliser des économies
d’énergie dans les processus
logistiques d’un magasin
automatique ?
Best Practices
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Brèves I Mecalux
Automatic Warehouse Studio (AWS) :
Mecalux fait un nouveau pas vers la
normalisation de ses systèmes de commande
Mecalux lance Automatic Warehouse
Studio (AWS) sur le marché, une version
avancée de l’environnement de développement
et logiciel de commande Galileo.
Il permet de programmer en respectant la
norme internationale IEC-61131-ST, sur les
PLC des gammes SIMATIC S7-1500/1200
et Rockwell ControlLogix. Par ailleurs, le
client dispose d’une plateforme d’essai qui
réduira considérablement le délai de mise
en place de son projet.
Ce nouveau logiciel de Mecalux propose
des fonctionnalités inédites. L’une d’entre
elles se distingue particulièrement, à savoir
: la possibilité de simuler le fonctionnement
électromécanique d’une installation
automatique complète, grâce à un
système SCADA.
Cet outil propose automatiquement une
représentation graphique très réaliste et
précise de l’entrepôt, en 3D. Le simulateur
d’AWS permet de contrôler et de valider
l’intégration entre le WMS, Galileo et l’automatisation
de l’installation dans les bureaux,
avant d’installer le programme de
contrôle dans l’entrepôt. Une fois
implémenté, seuls quelques ajustements
mineurs devront être réalisés.
Par ailleurs, AWS prend en charge
une deuxième langue de programmation
standard (en plus de Xana, qui appartient
à Mecalux). Elle peut être utilisée avec Designer,
dans le respect de la norme internationale
en vigueur, IEC-61131-ST, tout en
générant le programme de contrôle pour
qu’il se comporte de la même façon dans
les différents PLC.
AWS est intégré à la chaîne de développement
de Mecalux. Tout d’abord, durant la
phase de conception de l’entrepôt, une
représentation globale, en 3D, est réalisée
à l’aide d’EasyM. Ensuite, cette représentation
est transférée dans l’outil EasyS où
l’installation est configurée de la façon la
plus précise possible. À partir de ce projet
(dans AWS), on génère un programme
de contrôle qui devra seulement subir
quelques modifications et qui pourra être
utilisé dans les installations contrôlées par
des PC ou des PLC.
Chaîne de développement
de Mecalux :
EasyM
Simulation générale de l’installation
EasyS
Configuration et simulation détaillées
du fonctionnement de l’entrepôt
SIMATIC
S7-1500/1200
AWS
Programme de contrôle/ SCADA 3D
PC
PLC
Rockwell
ControlLogix
Nouvelle gamme de transstockeurs légers pour Pallet
Shuttle capables d’atteindre 9 mètres de haut
Mecalux a développé de nouveaux modèles
de transstockeurs légers, allant
jusqu’à 9 m de haut, spécifiquement
conçus pour le système Pallet Shuttle.
La solution Pallet Shuttle automatique,
desservie par un transstockeur est utilisée
dans les entrepôts qui ont peu de références
et de nombreuses palettes pour
chacune d’entre elles.
La nouvelle gamme de transstockeurs
est conçue pour les entrepôts de petite
ou moyenne taille, pas très hauts, et qui
nécessitent d’automatiser les processus
opérationnels.
Le transstockeur léger avec Pallet Shuttle
permet de transformer aussi bien les
rayonnages à accumulation (drive-in) que
les systèmes Pallet Shuttle semi-automatiques
en solutions entièrement automatiques.
Une grande partie de sa structure
est utilisée, les chariots élévateurs sont
remplacés et seuls les composants nécessaires
à leur bon fonctionnement sont
modifiés.
Du haut de ses 9 m, le transstockeur léger
avec Pallet Shuttle peut manipuler
des marchandises stockées sur des rayonnages
de trois à cinq niveaux de charge (en
fonction des dimensions des palettes). Ce
système est recommandé pour les entrepôts
qui exigent un niveau de productivité
très élevé, puisqu’il est capable de réaliser
un grand nombre de mouvements et de
cycles tout en affichant un prix très abordable.
L’automatisation totale de ce genre
d’installations devient de plus en plus fréquente,
car leur objectif est d’optimiser
l’espace et le volume disponibles afin de
maximiser leur capacité de stockage. Parmi
les avantages proposés, on peut mettre en
avant une parfaite maîtrise des produits,
une augmentation de la performance et
une importante disponibilité, puisque ce
système fonctionne en continu, 24 h/24. Il
permet aussi de réduire les frais de personnel
(en optimisant le nombre d’opérateurs,
notamment pour les équipes de nuit) et les
coûts d’exploitation.
4 Best Practices

Brèves I Mecalux
Mecalux Software Solutions
intensifie sa collaboration avec
le monde universitaire
Au cours des dernières années, Mecalux
Software Solutions, qui fait partie du
Groupe Mecalux, a intensifié sa coopération
avec les universités afin de proposer
des opportunités professionnelles aux
jeunes diplômés et de soutenir les étudiants
pour qu’ils puissent développer des
projets de recherche en ligne avec les besoins
du service de recherche et de développement
de l’entreprise.
Récemment, Mecalux a lancé une collaboration
avec l’Université de León, en
proposant des classes de vulgarisation et
d’enseignement relatives à l’innovation
technologique. Le but de cette collaboration
est de faciliter le recrutement de nouveaux
diplômés en fonction des besoins
réels de l’entreprise.
Concernant la collaboration avec l’Université
d’Oviedo, elle existe depuis longtemps
déjà aussi bien sur le campus d’Oviedo, à
l’École d’ingénierie informatique que sur
celui de Gijón, à l’école polytechnique
d’ingénierie de Gijón (EPI).
Au cours des deux dernières années, une
vingtaine d’élèves universitaires ont effectué
un stage chez Mecalux et ont vu
leur projet de fin d’études et de Master
tutoré par l’équipe de recherche et développement
(principalement les Masters
d’ingénierie informatique et d’ingénierie
d’automatisation de l’informatique industrielle
de l’EPI et d’ingénierie Web à l’école
d’Oviedo). La plupart de ces étudiants ont
été embauchés une fois le stage terminé.
À l’heure actuelle, une quinzaine de projets
de R&D sont en cours ou prêts pour
leur mise en œuvre dans le domaine de
l’informatique et de l’automatisation.
L’objectif est de développer des solutions
innovantes pour les logiciels de logistique.
Nous travaillons, entre autres, sur l’utilisation
de lunettes holographiques pour interagir
avec le plan de l’entrepôt, la création
d’une interface utilisateur à reconnaissance
vocale, différents types de services
permettant de gérer à l’aide d’un bot (logiciel
imitant le comportement humain) les
demandes des utilisateurs ou des applications
mobiles de configuration de règles
IFTTT (If That Then That, si ceci, alors cela).
En plus de l’ingénierie informatique,
d’autres disciplines interviennent dans
Mecalux Software Solutions. Notre personnel
est composé pour la plupart d’in-
génieurs informaticiens, mais également
de techniciens en télécommunications et
en ingénierie industrielle, et aussi de diplômés
en physique ou en mathématiques.
Mecalux est en pleine expansion et les
effectifs de ses ressources humaines ont
donc été multipliés par quatre au cours des
huit dernières années.
Mecalux collabore aussi avec des centres
de formation professionnelle à Gijón afin
de proposer des stages de service client
à des étudiants de l’enseignement supérieur.
Des conférences à ce sujet seront
organisées très prochainement dans plusieurs
de ces centres.
Dans le cadre de sa démarche de formation
professionnelle, Mecalux participe
activement à des forums sur l’emploi des
jeunes diplômés aux Asturies, comme celui
de la journée des partenaires de l’EPI,
auquel participent 80 des entreprises les
plus importantes de la région, ou le Forum
pour l’emploi, organisé par l’Université
d’Oviedo, qui aide les étudiants et les
jeunes diplômés à trouver leur premier
emploi dans les entreprises et les institutions
souhaitant accueillir et sélectionner
des professionnels qualifiés.
Best Practices
5

Brèves I Mecalux
Excellent accueil réservé au nouveau ‘showroom’ de Mecalux
par les professionnels du secteur logistique
Le showroom de Mecalux, intégré dans le
nouveau centre technologique de l’entreprise
à Cornellà de Llobregat (Barcelone),
a reçu en 2016 un très grand nombre de
visites : plus de 800 personnes sont venues
découvrir les dernières innovations en solutions
de stockage automatiques.
L’installation, inaugurée en 2015, a été visitée
par des responsables d’entreprises
provenant de différents secteurs : pharmacie,
agroalimentaire, automobile, entreprises
spécialisées en e-commerce, etc.,
basés dans une trentaine de pays, aussi
bien d’Europe que du reste du monde
(Australie, Thaïlande, Argentine ou Arabie
Saoudite, entre autres). De nombreuses
visites guidées ont également été organisées
pour des étudiants de centres de formation
logistique, qui ont pu voir dans la
pratique ce qu’ils ne connaissent généralement
qu’au niveau théorique.
Le centre, de 6 500 m2, est divisé en deux
parties différenciées : d’une part le centre
technologique où sont réalisés les premiers
essais des nouveaux produits en
phase de développement et d’autre part le
showroom, de 15 m de haut. Dans ce dernier
sont exposés différents modèles grandeur
nature de transstockeurs, circuits de
convoyeurs et balancelles automotrices ;
plusieurs options du système Pallet Shuttle
automatique ; un magasin automatique
de caisses miniload etc.
Misant toujours sur l’innovation et l’amélioration
continue, Mecalux a créé cet
espace de démonstration pour que ses
clients puissent voir par eux-mêmes le
fonctionnement des systèmes de stockage
et des machines de manutention automatiques.
Une équipe de professionnels
se charge de fournir les explications de
chaque produit et de répondre sur place
aux questions des visiteurs.
Ce showroom sert d’appoint de l’aire d’exposition
de 2 500 m2 située dans les bureaux
centraux de Mecalux, à quelques
mètres de là. Il présente plus de 30 solutions
différentes de stockage pour des
magasins aussi bien à palettes et à caisses
qu’automatiques, dans une approche
plutôt axée sur la préparation de commandes
étant donné l’importance croissante
de ces opérations due à l’essor de
l’e-commerce.
En plus de Barcelone, Mecalux compte
trois centres technologiques, un à Gijón
(Espagne), un à Gliwice (Pologne) et un à
Chicago (États-Unis).
Pour une visite du nouveau showroom
de Cornellà, appelez simplement
le +34 932 616 913 ou envoyez
un message à info@mecalux.com
6 Best Practices

Brèves I Nos clients
Ultracongelados de
Cortes (Grupo Virto)
intègre le système
Pallet Shuttle
semi-automatique
Mecalux installera le système Pallet
Shuttle semi-automatique dans une
nouvelle chambre froide d’Ultracongelados
de Cortes. Cette solution
permettra à l’entreprise d’augmenter
sa capacité de stockage d’environ
16 000 palettes de 1 000 x 1 200 mm.
La chambre froide de 6 839 m2 sera
équipée de trois blocs de rayonnages de
13,2 m de haut et à cinq niveaux. Dans les
deux blocs latéraux, chaque niveau pourra
stocker 16 palettes en profondeur et dans
le bloc central, 35 palettes.
Quatre navettes Pallet Shuttle seront fournies
pour introduire et extraire automatiquement
les palettes dans les canaux.
Elles seront dirigées à l’aide des tablettes
de commande. Chaque tablette, connectée
au réseau Wifi, intégrera un logiciel
très intuitif qui permettra d’interagir avec
n’importe quelle navette de la chambre
froide. De plus, elles permettront de réaliser
de nombreuses applications et fonctions,
comme définir la quantité de palettes
à extraire ou réaliser l’inventaire.
Ultracongelados de Cortes est une entreprise
du groupe Virto et elle fait partie des
entreprises leader sur le marché des produits
congelés en Espagne. Son usine de
production de la commune de Cortes (Navarre)
consacre l’essentiel de son activité à
la distribution de légumes congelés : petits
pois, haricots verts plats et ronds, haricots,
choux-fleurs et brocolis.
Finieco : capacité et performance maximales dans son magasin automatique
Mecalux équipera l’entrepôt de Finieco,
entreprise portugaise dédiée à la
fabrication de sacs en papier. Cet entrepôt
comptera deux blocs de rayonnages
desservis par un transstockeur
léger et un Pallet Shuttle automatique.
Au total, cet entrepôt disposera
d’une capacité de stockage de
5 000 palettes de 800 x 1 200 mm et
de 4 700 palettes de 1 000 x 1 200 mm.
Il sera composé d’une seule allée de
45 m de longueur dans laquelle circulera
un transstockeur léger de 9 m de haut,
avec un Pallet Shuttle automatique. Le
transstockeur sera chargé de positionner
la navette à l’emplacement défini, tandis
que le Pallet Shuttle se chargera d’introduire
ou d’extraire les palettes dans les
canaux.
classer les produits en fonction du client
ou de son itinéraire.
De plus, le logiciel de gestion d’entrepôt
Easy WMS de Mecalux sera implémenté. Il
gérera tous les processus et toutes les opérations
de l’entrepôt.
Finieco est l’un des principaux producteurs
de sacs en papier en Europe. Sa production
journalière est de plus de 1,5 million
de sacs, personnalisés et de différents formats.
C’est une entreprise d’envergure
internationale dont les produits sont distribués
dans plus de 70 pays, comprenant
entre autres, le Portugal, l’Espagne, le
Royaume-Uni, l’Allemagne, la Hollande, la
Suisse et l’Autriche.
Mecalux installera un convoyeur et un
poste d’entrée dans lequel les produits
seront contrôlés pour vérifier s’ils sont en
bon état et s’ils répondent aux exigences
définies avant d’entrer dans l’entrepôt.
Mecalux fournira également neuf canaux
dynamiques de préchargements pour
Best Practices
7

Brèves I Nos clients
Un système
de préparation de
commandes performant
pour un meilleur
rendement
Paolo Astori, fabricant italien de
fixations pour le secteur aéronautique,
va s’équiper d’un magasin automatique
miniload de Mecalux. Celui-ci
offre une capacité de stockage
de 5 472 bacs plastiques, d’un poids
maximum de 40 kg.
Oppermann réorganise le son entrepôt en y
installant des rayonnages push-back à rouleaux
L’entrepôt sera composé d’une seule allée
et de deux rayonnages double profondeur
de 18 niveaux qui mesureront
43 mètres de long et 6 mètres de haut.
Un transstockeur miniload sera chargé de
gérer les entrées et sorties des marchandises.
Un poste de picking sera aménagé
à l’une des extrémités des rayonnages. La
préparation de commandes respectera le
principe du « produit vers l’homme » : le
transstockeur apporte automatiquement
aux opérateurs les marchandises nécessaires
pour préparer chaque commande.
C’est également dans cette zone que
s’effectueront l’entrée des conteneurs de
réassort et la sortie des bacs vides.
Paolo Astori est une entreprise familiale située
à Gattico, près de Milan (Italie). Elle se
consacre à la fabrication et à la commercialisation
de fixations pour le secteur de
l’aérospatiale. Cette entreprise investit
constamment dans de nouveaux équipements
et intègre en permanence de nouvelles
technologies à tous ses processus de
production afin de proposer des solutions
modernes allant au-delà de l’attente de
ses clients.
Mecalux vient d’installer des rayonnages
push-back à rouleaux dans
l’entrepôt de l’éditeur allemand
Oppermann Druck und Verlags, situé
dans la ville de Rodenberg. Ce système
exploite au maximum la surface
disponible pour offrir une capacité de
stockage de 675 palettes. Il permet
aussi une grande rapidité dans les
opérations de chargement et de déchargement
des marchandises.
Oppermann avait besoin de réorganiser le
fonctionnement de son entrepôt, situé à
côté de ses bureaux et de son centre d’impression
à Rodenberg (Allemagne). L’entreprise
a donc demandé à Mecalux de lui
proposer une solution qui lui permettra de
faire face à une augmentation de sa production,
compte tenu de ses perspectives
de croissance.
Après avoir analysé en détail les caractéristiques
de l’entrepôt et les besoins
d’Oppermann, Mecalux a décidé d’installer
des rayonnages push-back à rouleaux
de 5 m de haut et de 16 m de long.
Sur un total de 225 canaux, les rayonnages
offrent une capacité de stockage de
675 palettes de 800 x 1 200 mm pesant au
maximum 1 000 kg. Les rayonnages sont
équipés de canaux à rouleaux légèrement
inclinés pour tirer parti de la gravité. Les
palettes sont introduites et extraites du côté
de l’allée. La face avant (située du côté
de l’allée) est la partie la moins élevée et,
lors de l’extraction d’une palette, le reste
des produits avance d’une position. Ainsi,
une nouvelle unité de charge est constamment
prête à être retirée.
Cette solution permet d’accélérer la manipulation
des marchandises : les chariots introduisent
et retirent les palettes à l’entrée
des canaux, sans devoir pénétrer à l’intérieur
des allées. Cela augmente la sécurité
de l’installation, un point prioritaire pour
Oppermann, en réduisant les éventuels
impacts contre la structure.
Qui est Oppermann ?
Oppermann est une entreprise familiale
qui se consacre à l’édition et à l’impression
de journaux et de magazines locaux. Depuis
sa création en 1904, cette entreprise
n’a jamais cessé de croître. Elle possède aujourd’hui
quatre journaux qui représentent
au total un tirage de 550 000 exemplaires
par semaine. Oppermann est aujourd’hui
une entreprise qui accorde une grande importance
à l’innovation et la technologie,
ainsi qu’aux évolutions de son propre secteur
en Allemagne.
8
Best Practices

Brèves I Nos clients
Pallet Shuttle automatique avec navette :
grande capacité de stockage et un nombre
élevé de cycles
L’entreprise portugaise Cistér équipera
son magasin au Portugal avec le système
Pallet Shuttle automatique à navettes
de Mecalux. Cette solution lui
permettra de stocker 12 672 palettes
et d’effectuer un nombre très élevé
d’entrées et de sorties de marchandise.
Tous les processus et opérations
seront pilotés par le logiciel de gestion
d’entrepôt Easy WMS.
L’installation se composera de deux blocs
de rayonnages d’une longueur de 71 m et
d’une hauteur de 17,6 m ; sur neuf niveaux.
Les canaux les plus profonds recevront
jusqu’à vingt-quatre palettes et les moins
profonds, huit.
Chaque niveau aura une navette qui positionnera
la petite navette devant le canal
de stockage assigné par Easy WMS et le
Pallet Shuttle introduira ou retirera les palettes
automatiquement. Deux élévateurs
(un d’entrée et un de sortie) feront communiquer
les différents niveaux.
Un circuit de convoyeurs, fourni par Mecalux,
reliera le centre de production au
magasin, et les rayonnages à la zone d’expéditions.
18 canaux dynamiques de préchargement
ont également été aménagés
pour classer les produits par itinéraire ou
par client.Lors de la conception du magasin
et compte tenu des perspectives de croissance
de l’entreprise, un agrandissement
futur a été prévu, qui portera à 22 464 palettes
la capacité totale de stockage.
Cistér, membre du groupe Raimundo &
Maia, est une entreprise portugaise fondée
en 1999, spécialisée dans les conserves
de fruits et légumes. L’équipement de haut
niveau technologique de ses centres de
production garantit la qualité supérieure
de ses produits.
Capacité maximale de stockage d'articles de sport pour
une entreprise de e-commerce
Mecalux équipera l’entrepôt de
Sportisimo, un distributeur d’articles
de sport de la République tchèque.
Cet entrepôt disposera de rayonnages
à palettes statiques et d’une mezzanine
industrielle à trois niveaux. Le
processus opératoire principal sera
la préparation des commandes de la
plateforme de e-commerce.
L’entrepôt sera composé de quatre zones
de rayonnages à palettes statiques. Les
rayonnages, de 8,5 m de haut, compteront
cinq niveaux de charge sur lesquels il
sera possible de stocker 35 879 palettes.
En plus de la zone de palettes, Mecalux
installera une mezzanine industrielle à
trois niveaux (deux en hauteur et un au sol)
de plus de 2 000 m2 de stockage chacun.
Cette solution, qui permet de tripler la surface
disponible, sera utilisée pour réaliser
toutes les opérations de picking.
Créée en 1999 en Tchéquie, Sportisimo est
devenue l’un des principaux distributeurs
d’articles de sport de son pays. Son catalogue
propose des articles de football, de
course à pied, de trekking, de sports de raquette,
de cyclisme, de randonnée, de ski,
de sports nautiques et de fitness.
Best Practices
9

Brèves I Nos clients
Dans les rayonnages Movirack sera stockée
la production hebdomadaire de Mooijer-Volendam
B.V., prête pour sa distribution
en Europe.
Ce système par accumulation optimisera
la capacité de stockage et facilitera l’accès
direct à la marchandise dès l’ouverture de
l’allée de travail correspondante.
Les rayonnages Movirack dans la chambre froide
de Mooijer-Volendam B.V.
L’entreprise de pêche hollandaise
Mooijer-Volendam B.V. a construit
une nouvelle chambre froide de
40 mètres de longueur, 31,5 mètres
de largeur et 11 mètres de hauteur.
À travers Toyota Material Handling,
Mecalux a installé le système de stockage
Movirack formé de huit rayonnages
double accès sur bases mobiles
et deux fixes, qui offriront une capacité
totale de stockage de plus de
2 500 palettes.
Les opérations dans la chambre se dérouleront
à une température permanente de
-25 ºC. Les rayonnages Movirack ont le
gros avantage de bien exploiter le volume
de la chambre, ce qui se traduit par une
économie d’énergie grâce à une distribution
optimale du froid entre les palettes.
Mooijer-Volendam B.V. est un grossiste
hollandais en fruits de mer, poisson fumé
et légumes surgelés, qui offre toute une
gamme de produits.
Considéré comme l’un des principaux
fournisseurs du secteur, il contrôle toute la
chaîne de production depuis la pêche, la
production en usine ou le stockage jusqu’à
la distribution dans ses propres camions.
BMZ Poland optimise la préparation de commande de son entrepôt
Mecalux équipera l’entrepôt de BMZ
Poland à Gwilice (Pologne) d’une
mezzanine industrielle et d’un circuit
de convoyeurs qui transportera des
caisses de marchandise provenant de
l’usine de production.
La mezzanine industrielle sera répartie sur
quatre niveaux de 660 m2 chacun et disposera
ainsi de 2 640 m2 de superficie utile.
Aux deux étages supérieurs, on installera
des rayonnages offrant une capacité de
stockage de plusieurs milliers de caisses
de deux tailles différentes : 300 x 400 x
170 mm et 400 x 600 x 270 mm.
Le circuit de convoyeurs enverra automatiquement
les caisses de marchandise depuis
l’usine de production jusqu’à la mezzanine.
Il y enverra aussi des caisses vides.
Le circuit étant bidirectionnel, les caisses
pourront être transportées depuis le début
du circuit vers les différents étages de
la mezzanine et inversement.
Le logiciel de commande Galileo de
Mecalux communique en permanence
avec le système de gestion d’entrepôt
(WMS), il donnera des ordres de mouvement
à chaque module du circuit de
convoyeurs afin de garantir un bon fonctionnement.BMZ
Poland figure parmi
les leaders européens sur le marché de
la fabrication de systèmes d’énergie au
lithium-ion intelligent. Cette entreprise
a renforcé son leadership sur un marché
en croissance continuelle, se concentrant
sur les besoins de ses clients et développant
des systèmes innovants. BMZ Poland
a plus de 20 ans d’expérience, compte
2 000 clients et réalise près de 250 nouveaux
projets chaque année pour le marché
européen, où elle joue un rôle important
au niveau de la conception et de
la fabrication de systèmes énergétiques
intelligents et de systèmes de stockage
d’énergie. Actuellement, le groupe BMZ
emploie plus de 1 800 collaborateurs en
Allemagne, en Pologne, aux États-Unis, en
Chine et en France.
10
Best Practices

Brèves I Nos clients
Fritel équipe son entrepôt du système à accumulation Pallet Shuttle de Mecalux
La Pallet Shuttle exécute les ordres lancés
par l’opérateur via une tablette avec
connexion Wi-Fi. Le fonctionnement de
ce système semi-automatique est simple,
souple et requiert un minimum de mouvements
: les opérateurs placent la navette
motorisée dans le canal approprié, déposent
les palettes en première position
dans les rayonnages et la navette Pallet
Shuttle les transfère automatiquement au
premier emplacement libre. Le même processus
est appliqué lors du déchargement
de la palette, mais en sens inverse.
Grâce à la tablette et à un logiciel à interface
simple et intuitif, l’opérateur peut effectuer
les fonctions suivantes : sélectionner
la navette voulue et vérifier son état,
charger et décharger les canaux sans interruption,
repérer les navettes à l’aide d’un
signal sonore et lumineux, dresser l’inventaire,
etc.
Fritel, société belge spécialisée dans
le développement, la fabrication de
friteuses, gaufriers, grils et autres appareils
fun cooking et dans la distribution
de petits appareils électroménagers,
a choisi les rayonnages Pallet
Shuttle de Mecalux pour exploiter au
maximum l’espace disponible de son
entrepôt et augmenter ainsi sa capacité
de stockage.
L’installation, située à Hasselt dans le nord
de la Belgique, dispose de trois blocs de
rayonnages de 7,5 mètres de hauteur offrant
une capacité de stockage totale de
2 496 palettes. Les rayonnages sont desservis
par trois navettes Pallet Shuttle.
La profondeur des canaux varie en fonction
du produit à stocker, chaque bloc occupe
une surface différente. Le premier
compte 13 palettes en profondeur, le
deuxième 17 et le troisième, le plus grand,
22. Les trois blocs couvrent ensemble une
surface d’environ 1 200 m2. Les blocs disposent
de trois niveaux de hauteur et leur
structure est adaptée afin que les navettes
motorisées puissent se déplacer de manière
autonome à l’intérieur des canaux de
stockage.
L’entrepôt est équipé de trois stations
permettant de recharger les trois navettes
simultanément. Ainsi, l’opérateur
peut rapidement remplacer la navette
à court de batterie, sans interrompre ses
opérations logistiques. Les navettes motorisées
Pallet Shuttle sont ainsi toujours
opérationnelles.
À propos de Fritel
Lors de sa création en 1991, Fritel était spécialisée
dans la fabrication de friteuses.
En seulement sept ans, elle s’est hissée au
rang de leader de son secteur en Belgique.
Grâce à une stratégie de développement
avancée, Fritel s’est lancée dans le développement
et la fabrication d’une grande
variété d’articles comme les gaufriers,
grils, fondues, raclettes… ainsi que dans
le secteur des ustensiles de cuisine. Grâce
à la souplesse du système de navette motorisée
Pallet Shuttle de Mecalux, Fritel a
considérablement augmenté ses flux de
chargement et de déchargement ainsi
que diminué le degré d’interventions humaines
nécessaires, ce qui a permis de réduire
le temps des opérations à l’intérieur
de l’entrepôt.
Mecalux consolide sa collaboration avec Eurocash Group en Pologne
Après avoir équipé deux entrepôts
dans les villes polonaises de
Sosnowiec et de Plewiska, Mecalux
installera des rayonnages à palettes
dans le troisième entrepôt d’Eurocash
Group, situé à Płońsk.
Le nouvel entrepôt, aux caractéristiques
similaires aux deux précédents, sera formé
de rayonnages à palettes de 8,5 mètres de
hauteur, sur cinq niveaux. Leur capacité
totale de stockage sera de plusieurs milliers
de palettes.
Les rayonnages à palettes, offrant l’accès
direct à la marchandise, dynamiseront
considérablement la gestion de la
marchandise et la préparation des commandes.
Plusieurs niveaux inférieurs seront
aménagés avec des étagères pour le
picking de produits de petites dimensions.
La collaboration entre Mecalux et Eurocash
Group a débuté il y a plus de 10 ans
et elle a permis à l’entreprise polonaise
d’améliorer ses différents centres logistiques
de Pologne, en mettant en place
des solutions innovantes répondant à ses
besoins de stockage.
Grupo Eurocash est l’un des plus grands
groupes de vente en gros de denrées alimentaires
de première consommation.
L’entreprise offre ses articles aux détaillants
dans des centres cash and carry et au
consommateur final par le biais de franchises,
et elle est présente dans quelques
15 000 points de vente sous des marques
comme abc, Groszek, Delikatesy Centrum,
Lewiatan, Euro-Sklep ou Gama.
Best Practices
11

Brèves I Nos clients
Une nouvelle plateforme et des convoyeurs Mecalux chez Spartoo
pour stocker 1 200 000 pièces
Spartoo, leader européen de vente
de chaussures en ligne, sollicite à
nouveau Mecalux pour équiper
une seconde cellule d’une plateforme
avec passerelles d’accès aux
quatre niveaux, qui lui permettront
de quadrupler la surface utile de son
entrepôt de Saint Quentin Fallavier
(près de Lyon).
Elle présente les caractéristiques similaires
à celles du bloc de la cellule nº 1 et permet
d’exploiter toute la hauteur disponible de
l’entrepôt afin de maximiser l’espace et la
capacité de stockage. Chaque niveau est
équipé de rayonnages de différentes dimensions
qui s’adaptent à la grande variété
des produits stockés.
Un circuit de convoyeurs reliera les deux
cellules et traversera à la fois la zone périphérique
de la plateforme ainsi que les
niveaux équipés de rayonnages pour
picking, facilitant ainsi la préparation des
commandes par zones.
Cet agrandissement permettra à Spartoo
de stocker un total de 2 200 000 pièces,
d’accélérer tous les processus de préparation
de commandes, ainsi que d’expédier
plus de trois millions de paires de chaussures
par an.
Spartoo a été créée en 2006 par trois
amis grenoblois qui décident d’ouvrir
leur propre site de vente de chaussures en
ligne. Après une décennie de travail acharné,
ce projet qui n’était, à l’origine, qu’une
aventure entre amis, s’est positionné parmi
les leaders européens de référence de la
vente de chaussures en ligne.
À l’heure actuelle, Spartoo génère
140 millions d’euros de chiffres d’affaires
par an et se distingue par son offre de plus
de 1 500 marques et 100 000 références.
Esnelat renforce
sa croissance avec
la collaboration de
Mecalux
Esnelat (appartenant au groupe Iparlat)
est une entreprise laitière fondée
en 1953, à partir de l’union des coopératives
d’éleveurs du Pays basque et
de Navarre.
Dès le début de ses activités, elle a toujours
pu compter sur Mecalux pour la réalisation
de tous ses projets de développement. Le
résultat : la construction de trois magasins
automatiques. L’automatisation de ses
installations lui garantit la plus haute performance
et répond largement à ses besoins
logistiques.
un entrepôt autoportant de 1 500 m2
d’une capacité de 9 500 palettes. Ensuite,
en 2012, un second entrepôt formé de
trois allées double profondeur a été érigé.
Actuellement, Mecalux a de nouveau
été sollicitée par Esnelat pour construire
un nouvel entrepôt. Cet agrandissement
permettra à l’entreprise d’augmenter sa
capacité de stockage de plus de 3 400 palettes
et de répondre à ses prévisions de
croissance.
En 1994, l’entreprise a établi son premier
centre de production dans la localité de
Urnieta (Pays basque). Mecalux a construit
12
Best Practices

Étude de cas : DECASA
DECASA réorganise la distribution de ses
produits de consommation grâce à différentes
solutions de stockage
Ubicación: Pays : Mexique España
L’entrepôt de DECASA (État de Veracruz) possède une grande variété de solutions : entrepôt automatique autoportant,
système semi-automatique Pallet Shuttle, tours de picking pour palettes et caisses, trieuse, etc. L’installation offre une
capacité de plus de 36 500 palettes, elle est également équipée du logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux
et du programme de contrôle Galileo.
Best Practices
13

Étude de cas I DECASA
À propos de DECASA
Grâce à une forte croissance ces dernières
années, DECASA se positionne en tant
que leader des distributeurs de produits de
consommation au Mexique, où elle couvre
plus de 80% du territoire national.
Fondée en 1980, DECASA possède des
compétences pointues en interne, une
technologie dernier cri et l’infrastructure
de stockage et de distribution la plus impressionnante
du secteur.
Elle offre actuellement 7 000 produits divisés
en plusieurs catégories : aliments, produits
de nettoyage et d'entretien, papier, produits
pour l’hygiène et les soins de la personne, aliments
pour animaux, vins et sucreries.
mois. 90% des produits distribués sont livrés
dans les 24 heures.
DECASA a étendu sa présence à d’autres
formats commerciaux, comme des points
de libre-service pour le consommateur final
ou des centres cash and carry pour les
détaillants.
Besoins de DECASA
L’entreprise devait construire un nouvel
entrepôt dans lequel situer et réaliser le
picking de sa grande variété de produits,
composés d’articles de petites dimensions
jusqu’aux produits volumineux. Mecalux a
donc mis en place de multiples solutions de
stockage adaptées au fonctionnement de
la société.
L’entrepôt, de 22 000 m 2 , a été installé dans
le complexe industriel et commercial de
Santa Rita, qui s’étend sur plus de 200 hectares
dans l’État de Veracruz (Mexique). De
plus, l’installation a été construite en tenant
compte des prévisions de croissance de
l’entreprise.
DECASA compte plus de 350 fournisseurs
et 2 700 collaborateurs, et ses
ventes augmentent quotidiennement
dans ses six centres de distribution, situés
dans les principales villes commerciales
(Veracruz, Puebla, Guadalajara, Torreón,
Aguascalientes et Cortazar). Ceux-ci distribuent
plus de 5 000 000 de caisses par
1 5
Les différentes solutions
installées ont
rationalisé les processus
relatifs à la préparation de
commandes et augmenté
considérablement la
capacité de stockage
8
7
14 Best Practices

Étude de cas I DECASA
Solution de Mecalux :
huit entrepôts en un
Dès le début du projet, Mecalux a collaboré
étroitement avec les responsables de l'ingénierie
de construction et de la direction
logistique de DECASA afin de trouver la solution
la plus performante et qui réponde
au mieux aux besoins de la société.
Le résultat : un entrepôt dans lequel se
combinent plusieurs systèmes, donnant
lieu à huit zones distinctes :
1 et 2. Zone de superposition et futur
agrandissement : les palettes de produits
de grandes dimensions sont stockées l’une
sur l’autre au sol. DECASA dispose également
d’une surface de 2 000 m 2 qui lui
permettrait d’augmenter sa capacité de
stockage en prévision d’un futur agrandissement.
3. Entrepôt automatique autoportant
: il est formé de huit allées double
profondeur qui permettent de stocker
plus de 28 000 palettes sur une surface totale
de 4 610 m 2 , destinée principalement
aux produits achetés par DECASA à ses
fournisseurs.
4. Entrepôt Pallet Shuttle : deux niveaux
de rayonnages par accumulation
avec le système Pallet Shuttle semi-automatique
ont été installés sur une mezzanine
industrielle située devant les quais de
chargement. Leur capacité est de 512 palettes
de produits à forte rotation (type A).
5. Tours de préparation de commandes
: trois blocs de rayonnages à cinq
niveaux avec leurs passerelles intermédiaires
ont été montés ; ainsi que trois niveaux
de picking et deux de réserve. Pour
préparer les commandes, les opérateurs
déposent les références dans un circuit de
convoyeurs qui traverse la partie centrale
de chaque niveau de picking.
6. Rayonnages à palettes : ils sont utilisés
pour le picking des produits à faible rotation
et le stockage de la réserve de la marchandise
utilisée pour la préparation des
commandes.
7. Tri des commandes : cette zone
se distingue par un circuit complet de
convoyeurs qui relie les tours de préparation
de commandes à une trieuse située au
niveau des quais de chargement.
8. Quais de chargement : l’entrepôt
de DECASA compte 21 quais de chargement
(10 d’entrées et 11 de sorties) situés
devant la trieuse et l’entrepôt avec Pallet
Shuttle.
6
2
3
4
Best Practices
15

Étude de cas I DECASA
Description des différentes
solutions
Entrepôt automatique autoportant
Sur une surface totale de 4 610 m 2 , Mecalux
a construit un entrepôt automatique autoportant
d’environ 30 m de hauteur et
d’une capacité de plus de 28 000 palettes de
1 000 x 1 200 mm de 1 300 kg au maximum.
Cet entrepôt stocke les produits achetés par
DECASA auprès de ses fournisseurs.
L’entrepôt se compose de huit allées de
stockage de 68 m de longueur avec des
rayonnages double profondeur des deux
côtés et 14 niveaux de charge. Les rayonnages
double profondeur se caractérisent
par leur grande capacité de stockage.
Dans l’entrepôt
automatique
autoportant de DECASA,
il est possible de stocker
plus de 28 000 palettes
de type périmétrique
16 Best Practices

Étude de cas I DECASA
L’équipement est complété par deux
transstockeurs chargés de manipuler la
marchandise depuis la zone périphérique
jusqu’à l’emplacement qui lui est assigné,
ainsi que d’une navette qui assure la liaison
entre les allées de stockage et les postes
d’entrées et sorties de l’entrepôt.
Les transstockeurs améliorent les performances
de l’entrepôt, diminuent les ressources
nécessaires pour manipuler la marchandise
et réduisent les erreurs grâce à
l’automatisation. Ces engins sont guidés
par le programme de contrôle Galileo. À
des fins de gestion et d’intégration avec les
autres systèmes de l’entreprise, DECASA
a intégré le logiciel de gestion d’entrepôt
Easy WMS de Mecalux.
Les transstockeurs sont de type bicolonne
et intègrent, dans leur nacelle de levage, une
cabine pour la maintenance
Les opérations sont réalisées avec des palettes
de type périmétrique (possédant des
patins sur les quatre côtés), des traverses
perpendiculaires aux lisses des rayonnages
ont été posées pour appuyer les palettes et
s’assurer ainsi que les transstockeurs les manipulent
en toute sécurité. Ce type de palettes
contribue à améliorer la stabilité au
moment de les remonter.
Avant d’entrer dans le magasin automatique,
la marchandise passe par un poste
d’inspection pour vérifier si elle respecte les
conditions établies pour son emplacement
dans l'entrepôt.
Best Practices
17

Étude de cas I DECASA
Pont de transbordement
Dans les entrepôts où les déplacements
sont très nombreux, il est quasi indispensable
de prévoir un transstockeur par allée.
La priorité dans le cas de DECASA a cependant
été donnée à la réduction des coûts
sur la rotation de la marchandise. C’est
pourquoi les huit allées sont desservies uniquement
par deux transstockeurs.
Les transstockeurs changent automatiquement
d’allée grâce à un pont de transbordement
situé à l’extrémité de l’allée.
Le transstockeur s’ancre à cet engin et se
déplace avec lui d’une zone de travail à
l’autre.
Tout le système est préparé pour maintenir
les niveaux de sécurité prescrits dans chaque
installation et éviter que le transstockeur ne
sorte du rail inférieur lorsque le pont n’est
pas centré dans son allée.
Le pont de
transbordement évite
l’installation d’un
transstockeur par allée de
travail, ce qui se traduit
par une réduction
des coûts
18 Best Practices

Étude de cas I DECASA
Caractéristiques d’un entrepôt
autoportant
L’option d’entrepôt autoportant s’explique
par le fait que cette construction n’occupe
que l’espace et le volume strictement nécessaires.
Autoportant signifie que l’ossature
du bâtiment est formée par les rayonnages
sur lesquels sont fixés les murs et le toit.
De nombreux facteurs sont pris en compte
lors de la conception du bâtiment, comme
les charges de la marchandise stockée, les
efforts exercés par les engins de manutention,
la force du vent, le coefficient sismique
correspondant à la zone où il est installé
ou à la norme locale en vigueur.
Les tuyaux du système
de protection contre
l'incendie sont installés et
fixés dans les rayonnages.
Ils sont protégés contre
les chocs occasionnels et
assurent une aspersion
correcte des palettes en
cas d'incendie
Best Practices
19

Étude de cas I DECASA
Entrepôt semi-automatique
avec le système Pallet Shuttle
Sur une mezzanine industrielle de 5 m de
hauteur, située devant l’entrepôt automatique
et en partie au-dessus des quais
d’entrée, ont été disposés deux niveaux de
rayonnages par accumulation avec le système
Pallet Shuttle.
La structure des rayonnages est adaptée
pour que les navettes électriques puissent
se déplacer en toute autonomie à l'intérieur
des canaux de stockage, assurant ainsi
un flux continu de marchandise. De cette
manière, les chariots élévateurs n’ont pas
besoin d’entrer dans les allées de stockage.
Ce système est idéal pour exploiter l’espace
disponible et augmenter le flux d’entrées
et sorties, tandis que la mezzanine industrielle
permet de multiplier la surface
utile de travail.
Cette zone
de rayonnages
avec Pallet Shuttle
possède une capacité
de stockage
de 512 palettes
de 1 500 x 1 500 mm
20 Best Practices

Étude de cas I DECASA
Stockage de palettes
par superposition
Entre le magasin automatique et les tours
de préparation de commandes, se trouve
une zone destinée au stockage de palettes
par superposition sur le sol. C’est dans
cette zone que sont déposés les produits
de grandes dimensions.
Étant donné la résistance de la marchandise
et de son emballage, les palettes
peuvent être stockées l’une sur l’autre afin
d’optimiser la surface disponible.
Rayonnages à palettes
L’entrepôt de DECASA comporte quatre
blocs de rayonnages à palettes double accès
intercalés entre les tours de picking.
Ensemble, ils totalisent une capacité de
stockage de 2 890 palettes avec les produits
à faible rotation (type C) et volumineux. La
réserve de la marchandise utilisée dans les
rayonnages dynamiques pour caisses est
stockée dans la partie supérieure.
Chaque bloc de rayonnages à palettes a
cinq niveaux, plus celui du sol, une hauteur de
10 m et une longueur de 80 m
De plus, s'aidant d’engins de ramassage
de commandes en hauteur, les opérateurs
commencent à préparer les commandes
par picking direct sur la palette. Une fois
qu'ils ont terminé, les références sont envoyées
devant les quais de chargement en
attendant de compléter la commande et
de charger les produits provenant des tours
de picking.
Best Practices
21

Étude de cas I DECASA
Tours de préparation de commandes
La priorité de DECASA étant d’accélérer le
picking, trois tours de 10 m de hauteur ont
été montées pour préparer les commandes
à forte et moyenne rotation (types A et B).
Cette zone constitue, avec l’entrepôt automatique
autoportant, le cœur de l’entrepôt
de DECASA.
Chaque tour a cinq niveaux, trois pour le
picking et deux pour la réserve de produits :
Premier niveau : celui où est effectué le
picking des plus petits produits stockés
dans des caisses carton. À cet effet, ont été
aménagés cinq niveaux de rayonnages dynamiques
à roues qui garantissent l’entrée
et la sortie optimale du matériel. La marchandise
est introduite à une extrémité et
elle glisse, portée par la gravité, jusqu'au
côté opposé débouchant sur l'allée de
picking. Un circuit de convoyeurs parcourt
toute la zone dans sa partie centrale, laissant
les rayonnages des deux côtés.
22 Best Practices

Étude de cas I DECASA
Deuxième et troisième niveaux : similaires
au premier, mais au lieu des caisses,
ce sont des palettes qui sont stockées dans
les rayonnages dynamiques. Ce système
de stockage par accumulation répond aux
exigences du flux FIFO : la première palette
qui entre est la première qui sort. Ce mode
garantit une rotation parfaite du produit,
évite les interférences des activités de réassort
et de ramassage du matériel, et accélère
la préparation de commandes.
Les opérateurs, qui effectuent le picking directement
depuis la palette et travaillent par
secteurs assignés, déposent les références
dans le circuit de convoyeurs central.
Les palettes vidées sont introduites dans
un convoyeur inversé de palettes vides situé
juste au-dessous de chaque canal à
rouleaux.
Ce système de préparation de commandes diminue les temps de préparation
dans itinéraires, et augmente la performance et la qualité du picking
Les tours de préparation de
commandes permettent
de stocker un total de total
1 908 palettes dans les
rayonnages dynamiques
et 2 840 palettes dans les
rayonnages push-back,
ainsi que 40 700 caisses
carton
Quatrième et cinquième niveaux : ils
servent à stocker la réserve utilisée pour
préparer les commandes aux trois premiers
niveaux. À chaque niveau ont été montées
deux batteries de rayonnages à palettes
push-back d’une capacité de quatre palettes
en profondeur.
De plus, anticipant les besoins futurs de
l’entreprise, un espace a été aménagé pour
installer un quatrième tour de picking dès
que nécessaire.
Best Practices
23

Étude de cas I DECASA
Élévateurs en spirale
Dans chaque tour de picking, un
convoyeur en spirale relie les convoyeurs
des trois premiers niveaux. Cet élévateur,
de 5 m de hauteur, est situé du côté de la
trieuse et de la zone de préchargements.
Les convoyeurs du premier et du second niveau
transportent les caisses jusqu’à l’élévateur,
tandis que le convoyeur du troisième
est relié au circuit qui se dirige vers
la trieuse.
Les opérateurs accèdent aux différents niveaux
par des escaliers situés aux deux extrémités
de chaque tour de picking
24 Best Practices

Étude de cas I DECASA
Best Practices
25

Étude de cas I DECASA
Cette zone se distingue
par la présence d’une
énorme trieuse
automatisée qui classe
par commandes
les caisses en provenance
des tours de picking
26 Best Practices

Étude de cas I DECASA
Tri des commandes
Cette zone se compose de quatre circuits
de convoyeurs – un par tour de picking –,
d’une recirculation qui réachemine les
caisses rejetées pour défaut d’identification
et d’une trieuse qui distribue les commandes
par itinéraire et suivant une séquence
de chargement.
Toutes les commandes provenant du
troisième niveau des tours de picking
entrent dans la trieuse à travers un circuit
à injection. La trieuse se compose de onze
rampes qui combinent convoyeurs à rouleaux
et à bandes.
Best Practices
27

Étude de cas I DECASA
Le WMS gère et multiplie
la performance dans
toutes les zones :
réception, stockage
et expédition de
commandes
Gestion et pilotage :
Easy WMS et Galileo
Easy WMS de Mecalux est un logiciel puissant,
robuste, polyvalent et flexible qui
commande, coordonne et gère tous les déplacements,
processus et opérations qui se
déroulent dans l'entrepôt de DECASA. Il
sert à optimiser la gestion physique et documentaire
du flux de marchandises depuis
leur entrée dans l’entrepôt jusqu’à
leur sortie, et garantit leur traçabilité.
Quant au programme de contrôle Galileo,
sa fonction est de contrôler toutes les actions
que doivent réaliser les différents
dispositifs mobiles pour transporter la
marchandise entre différents points de
l’entrepôt.
Avantages pour DECASA
- Capacité optimale : l’entrepôt de DECASA peut stocker 36 650 palettes sur une surface de
22 000 m 2 .
- Prévisions : l'entrepôt dispose d’une zone de 2 000 m 2 réservée à un éventuel futur agrandissement.
- Augmentation de la performance : les différentes solutions installées multiplient le flux des entrées
et sorties de palettes, ainsi que les opérations de préparation de commandes.
- Gestion efficace : grâce au logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux et au système de
commande Galileo, DECASA peut gérer tous les mouvements, processus et opérations qui se déroulent
dans l'entrepôt.
Données techniques
Entrepôt automatique
Capacité de stockage
Dimensions de la palette
Poids max./ palette
Hauteur de l’entrepôt
Rayonnages à accumulation
Pallet Shuttle
Capacité de stockage
Dimensions de la palette
Poids max./ palette
+28 000 palettes
1 000 x 1 200 x 1 600 mm
1 300 kg
31,3 m
512 palettes
1 500 x 1 500 mm
1 000 kg
Tours de picking
Nb. de palettes 4 748
Nb. de caisses
Hauteur des tours
40 716
10 m
Rayonnages à palettes
Capacité de stockage
2 890 palettes
Dimensions de la palette 1 000 x 1 200 mm
Poids max./ palette
1 500 kg
Hauteur des rayonnages 10 m
28 Best Practices

Étude de cas : Gémo
Gémo s’équipe de trois solutions de stockage
qui augmentent les performances
de son entrepôt
Ubicación: Pays : France España
Gémo, un des leaders dans la distribution de vêtements, chaussures
et accessoires, a choisi Mecalux pour équiper son entrepôt situé à Beaulieu-sur-
Layon (près d’Angers), de rayonnages desservis par des navettes Pallet Shuttle,
des rayonnages à palettes statiques et une zone de picking.
Best Practices
29

26 1 1
26
26
26
26 1
1
1
1 26
1 26
1
26
CS
Étude de cas I Gémo
Gémo : présentation
Gémo, filiale du groupe français Éram, est
une entreprise créée en 1991, spécialisée
dans la distribution de produits de mode
pour femme, homme, enfant et bébé. Son
offre est composée de vêtements, chaussures
et accessoires à des prix défiant toute
concurrence.
Aujourd’hui et grâce à des investissements
conséquents, Gémo est devenue une référence
sur son secteur. Gémo compte
actuellement 4 400 collaborateurs et
500 magasins.
CELLULE 3 CELLULE 2 CELLULE 1
Un entrepôt sectorisé
Gémo avait besoin d'un entrepôt permettant
de gérer une grande quantité
de produits répartis en différentes références
et dimensions, et d'une solution
pour diminuer le temps de préparation des
commandes.
En tenant compte de ces flux, l’installation
de Gémo a été divisée en trois cellules.
Dans chacune d’elles a été appliquée la solution
de stockage qui convenait le mieux
aux caractéristiques de chaque produit et
aux besoins logistiques de l’entreprise :
- Cellule 1 : stockage au sol, opérations de
préparations et agrandissement futur.
- Cellule 2 : rayonnages à palettes par accumulation
desservis par des navettes
Pallet Shuttle.
- Cellule 3 : rayonnages à palettes statiques
et picking manuel.
30 Best Practices

Étude de cas I Gémo
Cellule 2 : Pallet Shuttle
Celle-ci se compose de huit blocs de rayonnages
à accumulation de 10,1 mètres de
hauteur, 5 niveaux de charge et 26 palettes
en profondeur. Elle offre ainsi une capacité
de stockage de 14 400 palettes de 800 x
1 200 x 1 600 mm de 350 kg ou 11 634 palettes
de 1 000 x 1 200 x 1 600mm de
350 kg. Six de ces blocs sont composés de
14 allées et les deux autres, de 15 allées.
Une allée centrale de 4,5 mètres de largeur
traverse l’installation et relie les huit blocs
de cette cellule.
Les allées sont suffisamment larges pour
que les opérateurs puissent circuler et
manœuvrer le chariot élévateur sans effort.
Pour compléter les opérations et accélérer
le processus de stockage, cinq navettes
Pallet Shuttle se déplacent automatiquement
à l’intérieur des rayonnages, répondant
aux consignes transmises par l’opérateur
sur une tablette connectée en WIFI.
De plus, et par mesure de sécurité, tous
les montants des rayonnages donnant sur
les allées de travail ont été équipés de protections
et un passage inférieur traversant
les rayonnages dans le sens transversal a
été ouvert pour faciliter le flux de déplacements
entre les cellules et servir en même
temps de sortie de secours. Les rayonnages
sont également équipés de grillages
pour éviter des chutes accidentelles de
marchandise.
La cellule centrale
est équipée d’un système
de stockage semiautomatique
de palettes
par accumulation
desservi par des navettes
Pallet Shuttle, chargées
des déplacements
à l’intérieur des
rayonnages
Best Practices
31

Étude de cas I Gémo
Navette Pallet Shuttle : son
fonctionnement
Le mode d’emploi de la navette Pallet
Shuttle est le suivant :
1. L’opérateur introduit la navette Pallet
Shuttle dans le canal correspondant à
l’aide du chariot élévateur.
2. Une fois la navette placée dans le canal
et que la palette est déjà chargée, celle-ci
se déplace horizontalement jusqu’au premier
emplacement libre, où il la dépose.
3. Pendant que le Pallet Shuttle transporte
et dépose la palette dans son emplacement,
l'opérateur en profite pour
positionner une autre palette dans la première
position du canal. Ainsi, lorsque
la navette reviendra au point de départ,
elle pourra répéter le même mouvement,
successivement.
Gémo diminue le
temps nécessaire à la
manutention des palettes,
tout en augmentant
considérablement
la capacité de stockage
32 Best Practices

Étude de cas I Gémo
Dès qu’un canal est chargé, le Pallet
Shuttle est dédié à celui qui sera utilisé
ensuite. L’extraction est réalisée selon le
même principe, mais en sens inverse.
Les engins utilisés par les opérateurs sont
des chariots à mât rétractable atteignant
les 10 mètres de hauteur du dernier niveau
des rayonnages.
Des butées frontales ont été installées au
sol de toutes les allées de stockage, tandis
que des centreurs palettes disposés
à l’entrée/sortie des canaux de stockage
permettent de mieux positionner et centrer
l’unité de charge. Les navettes Pallet
Shuttle disposent d’une caméra de positionnement
très utile pour des installations
grande hauteur car elle facilite la
manœuvre de positionnement et de centrage
des navettes dans le canal.
L’image de la caméra est transmise sur la
tablette chargée de diriger toutes les opérations
du Pallet Shuttle à travers une interface
simple et intuitive.
Parmi ses fonctions, sont à souligner : la
sélection de la navette à utiliser ; la réalisation
de déplacements automatiques et
manuels pour maintenance ; l'information
de la charge de la batterie ; l'inventaire
permanent ; la gestion des utilisateurs, etc.
L’ensemble, toujours sous le contrôle et la
gestion du système de gestion d’entrepôt
utilisé par le client.
Vue de la caméra de position
Lecteur de code-barres
Best Practices
33

Étude de cas I Gémo
Cellule 3 : rayonnages à palettes
statiques
Cette zone de l’entrepôt de Gémo, composée
de rayonnages à palettes statiques
de 10,1 mètres de hauteur, est un système
très polyvalent qui permet de déposer n’importe
quel type d’unité de charge de volume
et poids variables. La capacité de stockage
est de 5 400 palettes de 800 x 1 200 x
1350 mm de 400 kg ou 4 053 palettes de
1 000 x 1 200 x 1 350 mm de 530 kg.
La cellule 3 de l’entrepôt de Gémo abrite des
rayonnages à palettes statiques et une zone de picking
Comme dans les rayonnages desservis par
le Pallet Shuttle, un passage inférieur de
3,8 mètres de hauteur et 5,1 mètres de largeur
a été ouvert, il fait office de sortie de
secours et améliore le flux de marchandise
entre les cellules de l’entrepôt. Les modules
disponibles dans la partie supérieure du
passage de sécurité sont grillagés pour empêcher
la chute de matériel.
34 Best Practices

Étude de cas I Gémo
Cellule 3 : zone de picking
Positionnés en face des rayonnages à palettes
statiques, les rayonnages charges
mi-lourdes sont utilisés pour les opérations
de picking des produits de petites dimensions.
La zone est équipée de rayonnages
pour charges mi-lourdes et d’un espace
dédié au stockage de palettes au sol.
Les rayonnages pour picking sont un choix
idéal dans les entrepôts où la marchandise
est rangée et déchargée manuellement. Ils
facilitent l’accès direct aux bacs et unités
en vrac. Les niveaux des rayonnages sont
composés d'étagères de grillages perforées
qui favorisent le passage de l'eau en
cas de déclenchement du système anti-incendie.
L’empilage de palettes au sol est adapté à
la préparation de commandes contenant
d’une seule référence et contenant des
produits à forte rotation.
Suivant le principe
de « l’homme vers le
produit », les opérateurs
utilisent un terminal
radiofréquence (RF)
pour lire le code indiqué
sur le carton, afin que
le système leur indique
la marchandise et la
quantité souhaitées
Best Practices
35

Étude de cas I Gémo
Les avantages pour Gémo
- Capacité de stockage élevée : la capacité totale de stockage de l’entrepôt de Gémo est de 19 808 palettes.
- Optimisation de la vitesse de préparation de commandes : la cellule équipée de rayonnages
pour charges mi-lourdes permet d’optimiser et accélérer les déplacements lors de la préparation des
commandes.
- Grande variété de produits : grâce aux différentes solutions installées dans l’entrepôt de Gémo, il est
possible de stocker des produits de dimensions et poids variés.
Données techniques
Rayonnages à palettes
Capacité de stockage
Dimensions des palettes
Poids max. par palette
Hauteur de l’entrepôt
19 808 palettes
800 x 1 200 x 1 350 mm
1 000 x 1 200 x 1 350 mm
530 kg
11 m
Charges mi-lourdes
Niveaux de picking 550
Dimensions des rayonnages 2 700 x 1 200 x 374 mm
36 Best Practices

Étude de cas : Congelados de Navarra
Mecalux accompagne Congelados de Navarra
dans sa croissance constante
Pays : Espagne
Créée depuis moins de 20 ans, Congelados de Navarra est spécialisée dans les produits congelés. En Europe, elle fait partie des
entreprises les plus renommées dans son secteur. Sa stratégie axée sur la technologie et l’innovation dans tous ses processus
de production a porté ses fruits, et la positionne parmi les 10 principaux spécialistes en légumes surgelés du continent. Depuis
sa création, Mecalux l’accompagne dans ses projets de développement, concevant et appliquant les solutions logistiques
les plus efficaces pour répondre à ses besoins.
Best Practices
37

Étude de cas I Congelados de Navarra
Histoire d’un succès
Congelados de Navarra est un exemple
de réussite, imprégné d’un grand esprit
d’initiative. Son histoire démarre en 1998
lorsque Benito Jiménez fonda la société
et commença à construire son centre
de production dans la localité d'Arguedas
(Navarre).
Au départ, le centre se composait d’une
chambre froide composée de rayonnages
à palettes par accumulation drive-in, mais
sa capacité ne suffisait plus pour absorber
l’augmentation des ventes. L’entreprise a
dû se lancer dans un investissement stratégique
pour l’agrandir, et elle a très vite
compris l’importance et la nécessité de
l’automatisation pour optimiser les performances
de tous ses processus.
À l’heure actuelle, l’entrepôt d'Arguedas
est composé de deux chambres froides
entièrement automatisées, offrant une
capacité de 12 700 palettes.
L’entreprise a toujours bénéficié des avantages
de l’automatisation pour optimiser
la performance de son entrepôt.
Grâce à une grande renommée et à sa
croissance continue, Congelados de
Na varra a acquis le statut du plus gros
producteur européen de brocoli surgelé
en 2004.
C’est ainsi que Congelados de Navarra
inaugura en 2008 son second centre de
production situé à Fustiñana (à 24 km seulement
de sa première usine).
Ce centre s’est agrandi et adapté au fur et à
mesure aux besoins de l’entreprise.
Il comporte aujourd’hui deux chambres
automatiques de construction autoportante
d’une capacité totale de 63 000 palettes
et une troisième, actuellement en
construction, qui offrira une capacité de
83 000 palettes.
En 2012, l’entreprise ouvrait son premier
bureau en France, marquant ainsi son lancement
international. Depuis, elle a ouvert
plusieurs filiales au Royaume Uni et
aux États-Unis. Elle exporte 70% de sa production
et a tissé un vaste réseau de distributeurs
et d'importateurs qui l’accompagnent
dans la commercialisation de ses
produits dans le monde entier.
Arguedas
Dès sa création,
Congelados de Navarra
mise sur l’automatisation
des processus de
production comme
voie indispensable pour
rester compétitif dans
un secteur fortement
concurrentiel
Fustiñana
38 Best Practices

Étude de cas I Congelados de Navarra
Mecalux et Congelados de Navarra
La collaboration entre les deux sociétés
date de 1998, soit depuis les tout débuts
de Congelados de Navarra.
Sous les conseils de Mecalux, l’entreprise a
mis en place de nombreux projets permettant
d’augmenter les performances de sa
logistique. Ci-dessous quelques exemples
de constructions réalisées :
Arguedas
En 2000, Congelados de Navarra a sollicité
Mecalux pour la construction de sa
première chambre froide automatique
(dans une chambre de construction traditionnelle)
dans son centre de production
de Arguedas. Elle a été équipée du système
par accumulation Pallet Shuttle avec
transstockeur d’une capacité de stockage
de 3 800 palettes.
Juste à côté de la première, la seconde
chambre automatique et autoportante a
été mise en service en 2004. Elle mesure
33 m de hauteur et se compose de trois allées
avec des rayonnages double profondeur
des deux côtés, offrant une capacité
de stockage de 8 900 palettes. Cela correspond
au triple de la capacité initiale.
Best Practices
39

Étude de cas I Congelados de Navarra
Les deux chambres construites aux phases
1 et 2 ont une capacité totale de 63 000 palettes
Fustiñana
Congelados de Navarra inaugura en
2008 un nouveau centre de production
à Fustiñana, afin de soutenir le rythme de
croissance prévu et de répondre rapidement
à l'attente de ses clients. Cet ambitieux
projet a effectivement continué
à se développer et à croître en plusieurs
phases :
- Phase 1
Mecalux a construit une chambre automatique
autoportante de 36 m de hauteur,
qui fonctionne à une température
constante de -21 ºC. Elle comporte six allées
avec des rayonnages double profondeur
d’une capacité de stockage de 27 000
palettes.
Dans ce centre, le transport interne entre
les différentes zones de production et la
chambre est automatisé grâce à un circuit
de convoyeurs à rouleaux, de navettes,
d’élévateurs et de balancelles automotrices.
- Phase 2
Entre 2010 et 2011, une nouvelle chambre
a été construite, aux caractéristiques similaires
à la précédente. Celle-ci est adossée
et intégrée à la première, d’une capacité
de 36 000 palettes supplémentaires distribuées
en huit allées.
- Phase 3
En 2015, Congelados de Navarra a agrandi
la zone de conditionnement et de mélange.
Elle a à nouveau fait appel à Mecalux
pour installer tous les engins de manutention
internes qui relient ces zones aux
autres zones de production, y compris les
entrepôts.
- Phase 4
Un an plus tard, Congelados de Navarra
a sollicité Mecalux pour trouver une solution
permettant d’augmenter sa productivité
renforçant ses ventes, et renforcer ainsi
sa croissance, aussi bien au niveau de sa productivité
que de sa capacité de stockage.
Une autre chambre a donc été construite,
complétant les deux précédentes et réservée
intégralement aux produits semi-finis.
Lorsqu’elle sera terminée elle sera reliée
aux convoyeurs actuels pour transporter la
marchandise dans les deux sens.
L’entrepôt, de 43 m de hauteur, bénéficiera
d’une capacité de 83 000 palettes – une
construction aux dimensions colossales,
très rare dans ce type de chambres. Il sera
équipé du système par accumulation automatique
Pallet Shuttle avec navettes, qui
lui permettra d’effectuer un nombre très
élevé de déplacements.
40 Best Practices

Étude de cas I Congelados de Navarra
Phase 4
Phase 3
Phase 1
Phase 2
En 2016, Congelados
de Navarra a commandé
la construction d’une
nouvelle chambre,
d’une capacité de stockage
de 83 000 palettes
Système Pallet Shuttle automatique avec navettes
Best Practices
41

Étude de cas I Congelados de Navarra
Le site de Fustiñana
Le centre de Fustiñana fabrique la plupart
de la production de Congelados de
Navarra. Les aliments y passent par un ensemble
de processus (en majorité automatiques)
visant à garantir leur qualité supérieure
en termes de texture, de valeurs
nutritives et de saveur.
Sortie de production
L’installation de Mecalux commence à
la sortie de la marchandise du tunnel de
congélation. Des canaux de convoyeurs à
rouleaux ont été montés juste au-dessous
des lignes de tri. Les octavins vides (grands
conteneurs carton et plastique pour produits
en vrac) se déplacent jusqu’aux trémies
et se remplissent de produits.
Ensuite, une navette transporte les palettes
jusqu’aux élévateurs, qui les
montent au niveau supérieur. Les filmeuses
automatiques ferment alors les octavins et
protègent le produit.
Lorsque leur état a été vérifié, ils entrent dans
le circuit de balancelles automotrices et sont
acheminés vers les chambres de stockage
(ou vers les autres zones de production).
De par sa conception, le circuit de balancelles
automotrices dispose des navettes
nécessaires à chaque point par assignation
dynamique. De plus, il existe des raccourcis
qui évitent aux navettes d’effectuer le trajet
complet.
42 Best Practices

Étude de cas I Congelados de Navarra
Les balancelles automotrices aériennes peuvent atteindre une vitesse
de 100 m/min sur les secteurs droits, ce qui est cinq fois supérieur à celle
que peuvent atteindre les convoyeurs
Best Practices
43

Étude de cas I Congelados de Navarra
Entrée dans les chambres
Avant d’entrer dans l’entrepôt, les palettes
traversent un SAS (Security Airlock
System). Il s’agit d’une antichambre à
deux portes rapides – l’une donne sur la
chambre et l’autre sur l’extérieur – qui ne
s’ouvrent jamais en même temps. Ce système
sert à éviter les sauts de température,
les pertes de froid et la condensation.
Il y a également un SAS pour la sortie des
palettes qui se dirigent vers les zones de
traitement.
Les deux chambres
de stockage ont été
construites séparément
mais elles fonctionnent
simultanément
et sont reliées l’une
à l’autre par un circuit
de convoyeurs
Les chambres ont deux niveaux de communication
à deux circuits de convoyeurs, l’un
pour les entrées et l’autre pour les sorties.
L’entrée de la marchandise provenant de la
fabrication ainsi que la sortie des palettes
acheminées vers les zones de traitement
(conditionnement et mélange) ont lieu au
niveau supérieur.
L’entrée des produits provenant de l’extérieur
de l’entrepôt, de même que la zone
des expéditions, sont situées au niveau
inférieur.
44 Best Practices

Étude de cas I Congelados de Navarra
Caractéristiques des chambres
Les deux chambres mesurent à elles deux
140 m de longueur, 103 m de largeur et
35 m de hauteur.
Elles sont composées d’un total de 14 allées
à rayonnages double profondeur de
chaque côté, offrant une capacité de stockage
de 63 000 palettes.
La construction est autoportante, c’est-àdire
que les rayonnages supportent leur
propre poids, celui des murs et de la toiture
en plus de celui de la marchandise. Les
charpentes où sont situés les équipements
de froid sont visibles dans la partie supérieure
des rayonnages. De cette manière, le
flux d’air est continu et la température est
répartie uniformément dans toute l’installation.
Dans chaque allée, les transstockeurs bicolonne
transportent les palettes entre les
convoyeurs d’entrée et sortie et les emplacements
des rayonnages assignés par le logiciel
de gestion d’entrepôt Easy WMS de
Mecalux, conformément à des règles préalablement
paramétrées.
Des passerelles et des plateformes ont
été aménagées dans la partie supérieure
des chambres, pour les travaux de maintenance
des équipements de froid et des
transstockeurs. L’accès à ces passerelles
et plateformes se fait depuis l’extérieur de
l’entrepôt.
Une passerelle élevée permet de visualiser sans risques ni obstacles toutes
les allées des deux chambres
Best Practices
45

Étude de cas I Congelados de Navarra
Niveau inférieur des chambres
C’est au niveau inférieur des chambres
qu’a lieu la sortie des produits vers les expéditions.
Un circuit de convoyeurs relie
les allées de stockage aux portes de sortie
qui donnent sur les antichambres, où sont
déposées les palettes qui attendent d’être
chargées dans les camions de livraison.
Dans la préchambre (de faible hauteur et à
température contrôlée), sont entreposées
les marchandises d’une même commande
ou qui suivent un itinéraire identique, afin
de faciliter le chargement des camions. Cet
espace peut contenir 500 palettes prêtes
pour l’expédition.
46 Best Practices

Étude de cas I Congelados de Navarra
Trois SAS font communiquer la préchambre
avec la zone des quais. Une fois
le SAS traversé, les palettes sont récupérés
par les opérateurs qui les chargent dans le
camion.
Dans cette zone se trouvent également les
postes d’entrée pour les produits ne provenant
pas de l’usine de fabrication.
Les palettes qui ne répondent pas aux exigences
de qualité sont remontées sur une
palette esclave, que l’on trouve en deux
dimensions : 800 x 1 200 mm ou 1 000 x
1 200 mm.
Les palettes dont les dimensions et les caractéristiques ne conviennent pas pour
entrer dans les chambres automatiques sont stockées dans les rayonnages bases
mobiles Movirack installés dans l’antichambre
Best Practices
47

Étude de cas I Congelados de Navarra
Zone de conditionnement
et de mélange
Les produits acheminés vers la zone de traitement
sortent des chambres par le niveau
supérieur et sont recueillis par les balancelles
automotrices.
La zone de traitement est surélevée par
rapport au circuit de transport des balancelles
automotrices. L’installation d’élévateurs
a donc été nécessaire pour faire
monter la marchandise au niveau supérieur.
C’est là que se trouvent les trémies
de conditionnement et de mélange, ainsi
qu’un circuit de convoyeurs qui déposent
les palettes au poste voulu.
Après ces processus, les palettes descendent
par les élévateurs et sont
conduites à leur nouvelle destination par
les balancelles automotrices.
Fabriqués en acier
inoxydable, les
convoyeurs et les engins
auxiliaires de cette zone
sont très résistants
à la corrosion en
zones humides
48 Best Practices

Étude de cas I Congelados de Navarra
Expédition d’octavins à production
Également automatique, l'expédition
d'octavins à production est cruciale pour le
bon fonctionnement du centre.
Les octavins sont conditionnés dans une
zone spécifique : posés sur des palettes,
ils sont identifiés par un code RFID et doublés
à l’intérieur de grands sacs qui empêchent
le contact du produit congelé avec
le carton.
Deux élévateurs envoient les octavins au
niveau du transport et les balancelles automotrices
les acheminent automatiquement
jusqu’aux points voulus.
Balancelles automotrices
Les balancelles automotrices, cordon ombilical
de l’installation, se chargent du déplacement
interne entre toutes les zones
du centre de production.
Les navettes s'alimentent en courant aux
rails suspendus au plafond et détectent
leur position dans le circuit. Les déviations
sont fondamentales : il y a des raccourcis,
des zones de maintenance et des navettes
en attente.
Les balancelles automotrices sont très rapides
et garantissent un flux constant
de marchandise. Elles sont idéales dans
des entreprises d’alimentation comme
Congelados de Navarra, car elles ne font
pas obstacle au sol, ce qui facilite les travaux
de nettoyage.
Best Practices
49

Étude de cas I Congelados de Navarra
Easy WMS de Mecalux,
le cerveau de tout le système
Gestion logistique optimale
Le logiciel développé par Mecalux gère et
intervient dans tous les processus qui ont
lieu dans une installation, ce qui comprend
l'entrée de la marchandise en provenance
de la zone de fabrication et de l’extérieur,
l'assignation d’emplacements, le contrôle
de stock, le stockage, l’extraction, l'expédition
de palettes vers les zones de traitement,
le retour à l’entrepôt, etc.
Easy WMS de Mecalux propose continuellement
des octavins vides pour le réapprovisionnement
ininterrompu des sorties de
production.
Les règles et les algorithmes à suivre pour
stocker la marchandise dans ses emplacements
tiennent compte des caractéristiques
des produits, des critères de
consommation et de leur rotation. Les
règles sont configurées dans le logiciel de
gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux
pour classer le stock entre les 14 allées des
chambres. En conséquence, le produit en
vrac dans les octavins est déposé aussi près
que possible de la zone de conditionnement
et de mélange, tandis que le produit
élaboré est situé à côté de la zone d’expéditions.
L’ERP de l’entreprise, JD Edwards d'Oracle,
demande les produits en vrac pour la zone
de conditionnement. Le logiciel de gestion
d’entrepôt Easy WMS de Mecalux calcule
le nombre d’octavins nécessaires et les
envoie à leur destination suivant une séquence
prédéterminée. Les commandes
acheminées vers la zone de mélanges sont
traitées de la même manière par Easy WMS
que celles de la zone de conditionnement.
Les expéditions se font par camion. Le logiciel
de gestion d’entrepôt Easy WMS
donne les ordres nécessaires pour retirer
les commandes de leurs emplacements et
les déposer dans les antichambres en attendant
de les transporter vers les quais.
Au moment où le camion se range contre
le quai pour charger, les palettes se rendent
automatiquement au poste de sortie et
Easy WMS signale à l’opérateur à travers
l’écran le quai vers lequel il doit acheminer
chaque charge.
Aussi bien dans la zone
de conditionnement que
dans celle de production
se trouvent des points de
double validation,
où Galileo vérifie
les étiquettes RFID afin
de garantir la traçabilité
totale de la marchandise,
ce qui est indispensable
s’agissant d’aliments
aussi bien frais que
congelés
Captures d’écran du logiciel Easy WMS de Mecalux
50 Best Practices

Étude de cas I Congelados de Navarra
Triangle de communications
Pour que cet entrepôt fonctionne correctement,
Easy WMS de Mecalux est
en communication permanente avec les
deux autres systèmes de gestion qui interviennent
dans ce projet : celui de gestion
d’entreprise ERP de Congelados de
Navarra et le système de contrôle de production
(MES).
Pour chaque ligne de production, le MES
indique à Easy WMS les entrées de produits
qui ont lieu en temps réel. Il demande également
les produits en vrac qui doivent être
envoyés à cette zone.
L’ERP annonce l’entrée de palettes provenant
d’autres centres logistiques de
Congelados de Navarra en direction de
la zone de stockage, et lance également
les commandes de produits en vrac pour
conditionnement ou mélange.
ERP
Easy WMS
MES
De son côté, Easy WMS
informe le système
de contrôle de
production (MES) sur
chaque octavin extrait
de l’entrepôt,
le moment précis
où la palette quitte
la zone de froid, etc.
Production
Réception interne
Réception externe
Galileo
Balancelles
automotrices
Convoyeurs
Transstockeurs
Élévateurs
Portes SAS
Filmeuses
Navettes
Chambres
Numéro 1
Numéro 2
Futures expansions
Conditionnement
Réception du
produit final
Mélanges
Réception de
mélanges
Préchargements
Expédition
Capture d’écran du système de contrôle
Galileo de Mecalux
Galileo, le cœur de l’installation
Un entrepôt automatique aussi complexe
que celui de Congelados de Navarra requiert
des solutions qui simplifient et optimisent
la gestion. Dans ce sens, le logiciel
de commande Galileo de Mecalux
est le coordinateur général de l’installation
et exécute les déplacements des engins
électromécaniques qui assurent les
tâches de transport et de stockage de la
marchandise.
Galileo se charge de la manutention des
engins (convoyeurs, transstockeurs, balancelles
automotrices, élévateurs, etc.),
contrôle les composants du matériel (scanners,
lecteurs RFID, variateurs, etc.) et enregistre
les problèmes ou incidents éventuels,
ainsi que toutes les communications
avec le logiciel de gestion d’entrepôt
(WMS).
Pour résumer, il reçoit les ordres émis par
Easy WMS, envoie les signaux correspondants
aux engins et permet le déplacement
automatique des octavins.
De même, l’utilisation du système SCADA
fournit toute l’information en temps réel
concernant chaque engin, incident, transport
en déplacement etc., de l’entrepôt
sans besoin de matériel spécifique d’affichage.
Galileo est
en communication
permanente avec
Easy WMS et les autres
zones de l’installation
pour acheminer
chaque palette jusqu’à
sa destination
Préparé pour le futur
Le centre de production de Fustiñana est
conçu pour pouvoir s’agrandir, avec la
possibilité de construire davantage de
chambres en fonction des besoins futurs
du marché et des objectifs de l’entreprise.
Le logiciel de Mecalux accompagnera l’entreprise
en continu, s’adaptant aux changements
et à l’éventuelle augmentation de
la production. C’est un système évolutif,
c’est-à-dire capable d’augmenter ou de réduire
les ressources et la puissance en fonction
des exigences du centre. À cet effet
et afin de garantir le bon fonctionnement
de la nouvelle chambre froide, Easy WMS
ajoutera un module pour l’utilisation du
système Pallet Shuttle automatique avec
navettes.
Best Practices
51

Étude de cas I Congelados de Navarra
Vision de futur
Benito Jiménez, pionnier et fondateur de
Congelados de Navarra, a décidé d’ajouter
des systèmes automatiques dans tous les
processus, depuis la production jusqu’au
stockage et au transport interne.
Son but à terme est d’optimiser la performance
de ses centres et de maintenir le
rythme de croissance de l’entreprise.
Optimisant la capacité de stockage et réduisant
au minimum l’intervention humaine,
l’automatisation de toutes les
zones de stockage des centres d'Arguedas
et de Fustiñana a signifié un bond en avant
pour Congelados de Navarra.
Mecalux a accompagné Congelados de
Navarra dans la réalisation de l’ensemble
de ses projets de développement. Mecalux
a mis en œuvre toute son expertise et son
expérience pour trouver des solutions personnalisées
répondant efficacement aux
besoins logistiques exposés. Fruit de cette
relation étroite, l’entrepôt automatique de
Fustiñana est l’un des plus modernes, et,
technologiquement parlant, des plus développés
du marché européen ainsi qu’une
référence à l’échelon mondial.
Avec la construction
de la nouvelle chambre
froide, le centre
de Fustiñana obtiendra
une capacité
de stockage de plus
de 146 000 palettes
52 Best Practices

Étude de cas : SanMar
Les rayonnages à palettes de Interlake Mecalux
prennent de la hauteur dans l’entrepôt
de SanMar
Pays : États-Unis
L’entreprise SanMar s’est étendue vers l'est, en inaugurant un nouveau
centre de distribution à Dallas (Texas). Pour équiper cet entrepôt, SanMar a fait
appel à RH Brown, entreprise spécialisée en convoyeurs et en solutions
intégrales de stockage clé en main, qui à son tour s’est adressée à Interlake
Mecalux (IKMX) pour ses besoins en équipement de rayonnages.
Best Practices
53

Étude de cas I SanMar
À propos de SanMar
SanMar est un grossiste en vêtements dont
le siège est situé à Seattle et qui a lancé son
activité en 1971 en distribuant des T-shirts.
Cette entreprise familiale est spécialisée
dans le vêtement pratique et de sport ainsi
qu’en accessoires pour, entre autres, tout
type de collectivités, d’équipes sportives
ou d’entreprises de marketing promotionnel.
Aujourd’hui, elle compte 3 500 collaborateurs
et possède 8 centres de distribution
aux États-Unis.
Pour SanMar, la synchronisation des horaires
à l’échelon national dans tous ses
centres est essentielle. De ce fait, c’est le
siège central de la compagnie qui fixe les horaires,
et non pas ses centres de distribution
régionaux. Ainsi, la société place l’efficacité
et la ponctualité devant toutes les autres
qualités requises pour devenir une entreprise
prospère. Pour cette raison, l’activité
se déroule principalement l’après-midi, une
fois toutes les commandes du jour réceptionnées.
À partir de ce moment-là, les opérateurs
font en sorte que chaque expédition
puisse partir du quai assigné et à l’heure
prévue. Cette efficacité et cette ponctualité
dans les expéditions constituent une valeur
ajoutée que les clients apprécient.
Il convient également de souligner que le
modèle de croissance de ce grossiste lui a
permis non seulement d’étendre son activité
commerciale de l’État de Washington
jusqu’au Texas, mais également de la diversifier
jusqu’en Floride. L’accueil favorable
réservé à ses produits par des clients de plus
en plus nombreux, qui ont confiance dans
la qualité de ses vêtements techniques ou
qui apprécient le design et la grande variété
de modèles, est une preuve irréfutable
de sa réussite.
54 Best Practices

Étude de cas I SanMar
SanMar souhaitait un entrepôt qui lui permette
d’augmenter sa capacité de stockage et de dynamiser
le processus de préparation des commandes
Les besoins du client
SanMar a décidé d’augmenter la surface
de son entrepôt pour faire face à sa
croissance. Dans la continuité du flux de
travail de l’entrepôt, la marchandise arrive
par camion pour être ensuite distribuée
aux emplacements prévus. Par exemple,
les T-shirts rouges avec les rouges, les pulls
noirs avec les noirs, et ainsi de suite pour
tous les articles. Au fur et à mesure que le
produit est extrait et déposé dans les emplacements,
il est à nouveau palettisé en
fonction de sa référence.
Qu’il s’agisse d’un polo taille XXL vert ou
d’un T-shirt blanc taille M, la rapidité de réponse
exigée par SanMar oblige chaque
centre de distribution à disposer du stock
suffisant pour en faciliter la sortie dans les
meilleurs délais, sans jamais dépasser une
journée. Pour ce faire, toute la marchandise
doit être stockée sur place, de sorte
que le centre devait s’agrandir en hauteur
et vers l’extérieur.
De plus, ce distributeur grossiste souhaitait
une nouvelle installation axée sur ses produits
et des travaux d’agrandissement sans
interruption de ses opérations. SanMar
avait donc absolument besoin d’un partenaire
comme RH Brown pour s'occuper de
toutes les phases du projet et coordonner
tous les participants sans perturber son activité
quotidienne.
Best Practices
55

Étude de cas I SanMar
La solution : des rayonnages à palettes
De toute évidence, les installations de
SanMar à Dallas (Texas) et Jacksonville
(Floride) ne suffisaient plus. Un projet clé
en main conférant davantage d’espace
était nécéssaire au grossiste pour soutenir
sa croissance.
Le bâtiment de SanMar s’étendait sur
27 800m² et la gestion des flux de marchandises
y était quasi impossible. En conséquence,
les installations ont été déplacées
dans un lieu deux fois plus grand, pour pouvoir
faciliter et optimiser les opérations.
D’autre part, il était nécessaire de coordonner
la construction du bâtiment avec
la conception des installations, de l’arrivée
des matériaux à la mise en place des rayonnages,
ce qui ne fut pas facile.
RH Brown a fait appel à Interlake Mecalux
pour la fourniture des rayonnages. Le projet
de l’installation prenait en compte les
objectifs commerciaux de SanMar, ainsi
que d'autres facteurs comme par exemple
la capacité de stockage, la portée des expéditions,
le nombre de références et leur volume.
Le résultat est une solution de stockage
avec des rayonnages à palettes de
près de 12 m, préparés pour stocker palettes
et caisses sur des étagères grillagées.
Ces rayonnages se caractérisent par leur
polyvalence pour stocker des palettes ou
des caisses de différentes dimensions et rotations.
Ils offrent également un accès direct
qui confère une certaine souplesse
dans la gestion de la marchandise et facilite
le contrôle parfait du stock, dans la mesure
où chaque emplacement est destiné à
Les rayonnages à palettes
offrent un accès direct
à toutes les références
et permettent le stockage
sécurisé et organisé
d’un nombre maximal
d’unités de charge
une palette ou à une caisse en particulier.
Les opérateurs utilisent des chariots à mât
rétractable pour manipuler la marchandise
dans ce type de rayonnages.
L’installation de SanMar à Dallas comporte
une zone principale de préparation de
commandes pour le stockage par accumulation
statique de produits ou le picking de
caisses entières. Une partie des rayonnages
est destinée aux palettes complètes et le
reste à celles semi-complètes, avec un espace
résiduel pour les caisses individuelles.
56 Best Practices

Étude de cas I SanMar
Interlake Mecalux :
les principaux avantages
Un autre point fort d'Interlake Mecalux
est sa capacité de production et le grand
nombre de centres de distribution dont elle
dispose. Cela lui permet de garantir la livraison
de matériel sans contrainte de volume
et de la livrer dans les délais impartis.
L’optimisation de l’espace, l’excellence
de la conception et la qualité des rayonnages ont
contribué à améliorer le fonctionnement
de l’entrepôt de SanMar, garantissant la livraison
de toutes ses commandes dans les délais
En conséquence, IKMX a pu finaliser simultanément
les deux centres de SanMar
– celui de Dallas et celui de Jacksonville –
même si en principe les deux constructions
ne devaient pas coïncider dans le temps.
Une fois l’installation mise en service,
SanMar a constaté presque immédiatement
que son efficacité et sa capacité de
réponse s’étaient intensifiées de façon exponentielle.
Aujourd’hui, ce grossiste en vêtements a
quadruplé ses commandes par rapport à
celles de l’ancienne installation de Dallas,
grâce notamment à l’agrandissement de
son espace de stockage.
Best Practices
57

Étude de cas I SanMar
Avantages pour SanMar
- Amélioration de l’efficacité : les nouvelles installations permettent d’effectuer très rapidement l’entrée
et sortie du produit dans tout le réseau de centres de distribution de SanMar aux États-Unis.
- Stockage sécurisé : les ingénieurs chargés de la conception de la structure ont élaboré une solution de
stockage en hauteur capable de supporter des palettes totalement chargées.
- Contrôle du produit : un entrepôt sous contrôle signifie que le produit y est localisé et organisé, et que
l'inventaire est mis à jour en permanence.
Données techniques
Type d’installation
rayonnages à palettes
Hauteur des rayonnages 12 m
Profondeur des rayonnages simple et double
Surface antérieure
27 800 m 2 approx.
Surface actuelle 65 000 m 2
58 Best Practices

Étude de cas : Saccheria F.lli Franceschetti
Saccheria Franceschetti stocke ses sacs dans des
rayonnages bases mobiles Movirack
Ubicación: Pays : Italie España
Saccheria F.lli Franceschetti, entreprise
italienne leader dans la fabrication et
la commercialisation de sacs et de big
bags, a choisi les rayonnages mobiles
Movirack de Mecalux pour stocker
plus de 1 500 palettes dans son centre
de production de Provaglio d’Iseo
(province de Brescia).
Best Practices
59

Étude de cas I Saccheria F.lli Franceschetti
À propos de Saccheria F.lli
Franceschetti
Créée en Italie en 1970, Saccheria F.lli
Franceschetti est une entreprise spécialisée
dans la production et la commercialisation
de matériels de conditionnement
industriel en raphia polypropylène et jute :
sacs, big bags et FIBC (conteneurs flexibles
de vrac). La qualité de ses produits, son personnel
hautement qualifié et l’adaptation
permanente aux nouvelles technologies,
font de Saccheria F.lli Franceschetti une référence
du secteur.
Son centre de production, situé dans la localité
italienne de Provaglio d’Iseo, couvre
une surface de 22 000 m 2 . L'entreprise fabrique
et importe les produits, afin de répondre
pleinement aux besoins de ses
clients.
La solution :
des rayonnages à palettes bases
mobiles Movirack
Afin de répondre à ses perspectives de
croissance, Saccheria F.lli Franceschetti
s’est adressée à Mecalux pour la fourniture
de matériel et le montage de rayonnages
sur bases mobiles Movirack. Ce système
de stockage par accumulation diminue
le nombre d’allées, augmente la capacité
de stockage et offre un accès direct aux
palettes.
Les rayonnages, d'une hauteur de 6,6 m,
reposent sur des bases mobiles qui se déplacent
latéralement en toute autonomie.
Au total, six rayonnages mobiles double
accès ont été montés, ainsi que deux fixes
(un à chaque extrémité du bloc).
L’opérateur utilise une télécommande
pour envoyer l’ordre d’ouverture de l’allée
sélectionnée, afin d’extraire ou de déposer
la marchandise sur les rayonnages
Movirack. L’allée est suffisamment large
(4,5 m) pour que l’opérateur puisse manipuler
facilement la marchandise à l’aide de
chariots à contrepoids.
Au sein du bloc de
rayonnages Movirack, qui
s’étend sur une surface de
630 m 2 , il est possible de
stocker 1 528 palettes de
900 x 1 200 mm pour un
poids unitaire maximum
de 500 kg
Images illustrant le fonctionnement du système de rayonnages sur bases mobiles Movirack
60 Best Practices

Étude de cas I Saccheria F.lli Franceschetti
Armoire de contrôle
Afin d’assurer le bon fonctionnement du
système, le bloc de rayonnages Movirack
installé dans l’entrepôt de Saccheria F.lli
Franceschetti possède sa propre armoire
de contrôle, ainsi que des armoires embarquées
dans tous ses rayonnages.
L’armoire de contrôle abrite le PLC, chargé
de diriger et de traiter les ordres de déplacement.
De leur côté, les variateurs de
puissance synchronisent les trois moteurs
dans chaque base et amortissent le démarrage
et le freinage pour prolonger la durée
de vie des composants des rayonnages
(roues, moteurs, guides, etc.).
La puissance est transmise aux bases mobiles
par un engrenage double couronne
et double pignon qui améliore le comportement
du système. De cette façon, elle
garantit un déplacement plus fluide du
rayonnage et par conséquent, l’augmentation
de la durée de vie des composants
mécaniques.
Les rayonnages bases
mobiles Movirack sont
équipés de dispositifs
de sécurité, comme
des barrières externes
et internes, avec des
cellules photoélectriques
qui interrompent toute
activité lorsque les
opérateurs travaillent
à l’intérieur de l’allée
Best Practices
61

Étude de cas I Saccheria F.lli Franceschetti
Avantages pour Saccheria F.lli Franceschetti
- Augmentation de la capacité de stockage : les rayonnages bases mobiles Movirack installés permettent
de stocker 1 528 palettes de 900 x 1 200 mm sur une surface de 630 m 2 .
- Performance maximale : ce système de stockage offre un accès direct aux palettes, ce qui accélère la
gestion de la marchandise et le contrôle du stock.
- Sécurité totale : les rayonnages bases mobiles Movirack sont dotés d’un système de sécurité complet
qui protège aussi bien les opérateurs que les marchandises.
Données techniques
Capacité de stockage
1 528 palettes
Dimensions des palettes
900 x 1 200 mm
Poids max./ palette
500 kg
Hauteur des rayonnages 6,6 m
Nb. de rayonnages Movirack 6
62 Best Practices

Étude de cas : Ceramika Paradyż
Un entrepôt automatique haute performance
pour Ceramika Paradyż Sp. z o.o.
Pays : Pologne
Mecalux a installé pour Ceramika
Paradyż un entrepôt automatique
autoportant d’une capacité de plus de
20 200 palettes dans la commune de
Tomaszów Mazowiecki (Pologne).
En périphérie de l'entrepôt se trouve
un bâtiment de deux étages qui
permet d’organiser efficacement
l’entrée et la sortie de la marchandise,
tout en accélérant les opérations
de préparation des commandes.
Le logiciel de gestion d’entrepôt
EASY WMS de Mecalux pilote
l’installation.
Best Practices
63

Étude de cas I Ceramika Paradyż
Les besoins de Ceramika Paradyż
Ceramika Paradyż est un fabricant de céramiques
polonais de renom, qui exporte ses
produits dans plus de 50 pays à travers le
monde.Cette entreprise est reconnue pour
la technologie de pointe qu’elle utilise dans
tous ses processus de production afin d’offrir
des produits innovants et de très haute
qualité.
Afin de poursuivre son rythme de croissance,
elle a choisi Mecalux pour l’accompagner
dans la construction d’un entrepôt
automatique de grande capacité, composé
également d’une zone de picking pour
préparer rapidement les commandes.
La solution de Mecalux
Après avoir étudié attentivement les besoins
de Ceramika Paradyż, l’équipe technique
de Mecalux a conçu et construit un
entrepôt automatique autoportant qui répond
aux besoins de l’entreprise.
L'entrepôt mesure 25 m de haut, 97 m de
long et 35 m de large, et est composé de
huit allées équipées de rayonnages simple
profondeur sur les deux côtés.
Avec cette solution, la société dispose de la
capacité de stockage nécessaire pour approvisionner
son marché, essentiellement
européen.
Niveau inférieur
64 Best Practices

Étude de cas I Ceramika Paradyż
Adossé à l'entrepôt, un bâtiment de plus
petite taille a été construit. Celui-ci est divisé
en deux étages où ont lieu plusieurs opérations.
C’est à l’étage inférieur que se trouve la zone
d'entrées et de sorties des marchandises. Y
ont été installés des postes de contrôle, un
empileur et dépileur de palettes, ainsi que
des canaux de préchargement.
C’est au niveau supérieur que se préparent
les commandes. Ici, a été aménagée une
zone dotée d’un circuit de balancelles automotrices,
de navettes, de postes de
picking, de tampon de palettes et une zone
de consolidation et d’emballage.
Le nouvel entrepôt
autoportant
de Ceramika Paradyż
offre une capacité de plus
de 20 200 palettes
de 800 x 1200 mm
et de 800 x 1250 mm
avec un poids maximal
de 1500 kg
Niveau supérieur
Best Practices
65

Étude de cas I Ceramika Paradyż
L'entrepôt
L'entrepôt de 3290 m 2 est composé de
huit allées de rayonnages simple profondeur
des deux côtés. Dans la longueur, on
compte 45 modules, chacun haut de quatorze
niveaux et pouvant recevoir deux palettes.
Les articles sont déposés dans les emplacements
prévus selon les critères de rotation
A, B et C, ce qui permet d’optimiser les
mouvements des engins de manutention.
Dans la mesure où il s’agit d’une construction
autoportante, les rayonnages doivent
supporter leur propre poids, celui de la
marchandise, des cloisons grillagées de
sécurité et de la toiture. Au moment de
leur conception, d’autres facteurs pouvant
nuire à la structure ont été pris en compte,
comme la force transmise par le vent, les
risques sismiques de la zone en question et
les normes locales en vigueur.
Dans chacune des allées
circule un transstockeur
qui assure un flux
constant de produits
sans intervention
d’opérateurs : toute
erreur logistique
provenant d’une gestion
manuelle est ainsi
éliminée
66 Best Practices

Étude de cas I Ceramika Paradyż
25 m
Best Practices
67

Étude de cas I Ceramika Paradyż
Entrée et sortie de l'entrepôt
L'entrepôt comprend deux niveaux pour
l'entrée et la sortie de la marchandise. Le
niveau inférieur coïncide avec le rez-dechaussée
du bâtiment annexe, et c’est à
cet endroit que se trouvent l'entrée de la
marchandise provenant du centre de production
ainsi que la sortie des palettes
complètes et des commandes terminées
en direction de la zone d'expédition.
À l’étage supérieur, qui coïncide avec le
niveau supérieur du bâtiment annexe, se
trouve la sortie des palettes utilisées pour
le picking et l’entrée des commandes terminées.
Dans chaque allée, les transstockeurs déplacent
la marchandise depuis les postes
d’entrée et de sortie des deux niveaux
jusqu’aux emplacements sur les rayonnages
assignés par le logiciel de gestion
d’entrepôt Easy WMS.
Ces engins sont des modèles monocolonnes
MT3 qui travaillent à une vitesse
de déplacement de 220 m/min et de 54 à
66 m/min en levage.
Les transstockeurs disposent de fourches
télescopiques de simple profondeur pour manipuler
la marchandise
68 Best Practices

Étude de cas I Ceramika Paradyż
Best Practices
69

Étude de cas I Ceramika Paradyż
Le bâtiment annexe
Premier étage : zone de picking
L’étage supérieur du bâtiment annexe de
l'entrepôt est entièrement dédié à la préparation
des commandes. Cette vaste
zone est composée de six postes de picking
que prochainement quatre autres viendront
rejoindre afin de répondre à la demande
et aux besoins logistiques de
Ceramika Paradyż.
Le travail des opérateurs est facilité par la
mise à disposition d’engins auxiliaires,
comme des tables qui s'élèvent jusqu’à
une position ergonomique et des manipulateurs
de caisses équipés de ventouses
pour déplacer les charges les plus lourdes.
Une bonne répartition et incorporation des
engins automatiques est essentielle pour
réaliser le nombre de cycles requis et garantir
un processus de picking optimal. Les
balancelles automotrices réceptionnent
les palettes provenant de l'entrepôt directement
sur les postes de sortie et les déposent
sur l'un des quatre convoyeurs
d’entrée de cette zone.
Deux navettes doubles organisent cette
zone et distribuent les palettes entre les
convoyeurs d’entrée, les stations d’attente
et les postes de picking. Les palettes
d’origine sont déjà utilisées aux postes de
picking effectuent l'itinéraire inverse pour
retourner à l'entrepôt.
Afin d’éviter les mouvements inutiles de
transstockeurs et les constantes entrées
et sorties de marchandise à cet étage,
Mecalux a aménagé un buffer à 120 positions
pour palettes à rotation élevée qui
restent en attente, gérées aussi par deux
navettes.
Deux autres navettes se chargent d’approvisionner
les postes de picking en palettes
vides et de récupérer les commandes lors-
70 Best Practices

Étude de cas I Ceramika Paradyż
qu’elles sont terminées. Ensuite, elles les
déposent sur les convoyeurs qui communiquent
avec les balancelles automotrices
qui les dirigent à la zone de consolidation,
située sur un des côtés.
À côté de la zone de consolidation, ont
été installés des rayonnages pour picking
manuel où sont préparés les accessoires
lorsque les commandes l’exigent.
Une fois les commandes terminées, les
palettes sont envoyées vers la filmeuse.
Ensuite, la marchandise sera envoyée en
zone de préchargements lorsque cela sera
nécessaire.
Dix-huit stations de palettes
d'origine et vingt de palettes
de destination se trouvent
dans la zone de picking
Best Practices
71

Étude de cas I Ceramika Paradyż
Communication automatique
Toutes les zones de l’étage de picking sont
automatiquement connectées par le circuit
de balancelles automotrices et par les
navettes.
Les navettes, dont l’objet est de relier en
ligne droite toutes les stations et tous les
postes de préparation de commandes,
sont intégrées à la zone de picking.
Leur principal avantage est qu’elles
peuvent se déplacer latéralement sur la rail
supérieur et relier toutes les stations. Elles
se déplacent sur des rails à une vitesse de
120 m/min et intègrent des convoyeurs
à chaînes et à rouleaux, ainsi que des
fourches télescopiques pour déplacer les
palettes.
Les balancelles automotrices circulent
dans un circuit fermé autour de la zone de
picking et relient cette zone avec l'entrée et
la sortie de l'entrepôt, ainsi qu’avec la zone
de consolidation.
La balancelle automotrice a été choisie car
c’est un système de transport très rapide
qui assure un flux constant de marchandise.
Ce système permet des déplacements
en courbes ainsi que l’installation de détours
et de raccourcis.
Une zone de maintenance a été installée
sur un des côtés du circuit. Les navettes y
sont envoyées lorsqu’une réparation est
nécessaire. En n’occupant pas le plancher,
les balancelles automotrices facilitent les
tâches de nettoyage.
72 Best Practices

Étude de cas I Ceramika Paradyż
Les balancelles automotrices peuvent
atteindre les 120 m/min sur des tronçons
droits, une vitesse supérieure à celle
qu’atteignent les convoyeurs
Best Practices
73

Étude de cas I Ceramika Paradyż
Étage inférieur
Zone de réception
L’étage inférieur du bâtiment annexe à
l'entrepôt est réparti de la façon suivante :
1. Convoyeurs d'entrée
2. Ensemble d’empileurs/dépileurs de palettes
3. Poste d’inspection de palettes et de remise
en état
4. Circuit à double sens de redirection et
d’union avec les convoyeurs à l’intérieur
de l'entrepôt.
5. Canaux de préchargement
6. Empileur/dépileur de palettes
7. Navette de tri
8. Quais de déchargement et d’expédition
3 4
2
6
7
1
5
8
74 Best Practices

Étude de cas I Ceramika Paradyż
La marchandise provenant de l’unité de
production entre dans l’entrepôt via des
quais surélevés. Le déchargement des camions
se fait à l'aide de chariots élévateurs
qui permettent d’insérer les palettes directement
dans le circuit d’entrée.
Dans cet entrepôt, la plupart des palettes
utilisées sont d’une qualité insuffisante et
le poids des produits est très élevé. Voilà
pourquoi un ensemble d’empileur de palettes
qui déposent la marchandise sur des
palettes esclaves a été installé.
Par la suite, la marchandise passe par le
poste d'inspection où l’on vérifie qu’elle
respecte les exigences définies pour le projet
avant d'entrer dans l'entrepôt.
L’utilisation de palettes
esclaves garantit la
résistance des charges
et leur stabilité aussi
bien dans le circuit qu’à
l'intérieur de l'entrepôt
Empileur/dépileur
de palettes vides
Best Practices
75

Étude de cas I Ceramika Paradyż
Sorties de l'entrepôt
Les palettes préparées pour leur expédition
quittent l'entrepôt par l’étage inférieur
et rejoignent le circuit principal de
convoyeurs qui les déplacent jusqu’à la
zone d’expédition.
Cette zone est équipée
de deux dégerbeurs
et de deux empileurs
de palettes pour
récupérer la palette
esclave
Une navette double transporte les palettes
avec la charge et les classe en douze
canaux de préchargement. Ces derniers
sont composés de convoyeurs à chaînes et
d’une table tournante aux extrémités. Les
palettes peuvent ainsi être chargées par le
côté adapté en fonction de leur emplacement
dans le véhicule de transport.
Ce système permet de grouper les palettes
d’une même commande ou d’un même itinéraire
et d’accélérer les opérations de chargement
dans les camions de distribution.
76 Best Practices

Étude de cas I Ceramika Paradyż
Easy WMS de Mecalux est
le cerveau de l’installation
et organise toutes
les opérations :
la réception, l’assignation
d’emplacements et le
stockage des palettes
selon leur rotation,
l’extraction, la préparation
de commandes
et l’expédition finale
Easy WMS de Mecalux
Le logiciel de gestion d'entrepôt Easy WMS
de Mecalux a été installé dans le centre logistique
de Ceramika Paradyż, dont la mission
est de diriger toutes les opérations internes.
Dans la mesure où l'entrepôt est entièrement
automatisé, le module de contrôle
Galileo a également été installé. Il contrôle
le bon fonctionnement de tous les dispositifs
mobiles utilisés et le respect des mesures
de sécurité.
Easy WMS de Mecalux est en communication
permanente et bidirectionnelle avec
l'ERP de Ceramika Paradyż : les deux se transmettent
des données et des informations essentielles
pour exploiter et gérer l'entrepôt
efficacement et pour obtenir la rentabilité
maximale des processus logistiques.
Best Practices
77

Étude de cas I Ceramika Paradyż
Les avantages pour Ceramika Paradyż
- Performance maximale : l'entrepôt automatique de Ceramika Paradyż garantit un flux constant de produits
et un système de préparation de commandes très rapide, avec une intervention minimale des opérateurs
qui permet d’éliminer les risques.
- Grande capacité de stockage : l'entrepôt autoportant de 3 290 m 2 et de 25 m de hauteur permet de
stocker plus de 20 200 palettes d’un poids unitaire maximal de 1 500 kg.
- Système de gestion d'entrepôt WMS : les opérations de l'entrepôt sont pilotées et organisées par Easy
WMS de Mecalux et le logiciel de commande Galileo, dont la fonction est de donner des ordres de mouvement
à tous les dispositifs de l’installation.
Données techniques
Capacité de stockage 20 256 palettes
Dimensions de la palette 800 x 1 200 mm et 800 x 1 250 mm
Poids max. par palette 1 500 kg
Hauteur de l’entrepôt 25 m
Longueur de l'entrepôt 97 m
Largeur de l'entrepôt 35 m
Nb. d’allées de stockage 8
78 Best Practices

Étude de cas : Medifarma
Entrepôt autoportant avec système
Pallet Shuttle semi-automatique pour
Medifarma au Pérou
Ubicación: Pays : PérouEspaña
Mecalux a construit un entrepôt autoportant avec système Pallet Shuttle semiautomatique
pour la société pharmaceutique péruvienne Medifarma. Il s’agit
d’une solution qui offre une grande capacité de stockage et permet d’effectuer
rapidement les opérations de stockage.
Best Practices
79

Étude de cas I Medifarma
Qui est Medifarma ?
Medifarma est une entreprise pharmaceutique
péruvienne qui se consacre au développement,
à la fabrication et à la commercialisation
de médicaments génériques.
Depuis sa création en 1964, elle connaît
une croissance ininterrompue et possède
aujourd'hui six usines de fabrication dans
le monde. Elle est considérée comme l’un
des laboratoires leaders sur le marché péruvien,
avec une forte présence à l’échelle
internationale.
L’entrepôt de la société à Lima (Pérou) ne
disposait pas d'une capacité de stockage
permettant de répondre à ses besoins logistiques
et de faire face à l’augmentation
des ventes réalisée au cours des dernières
années. Afin de remédier à cette situation,
Medifarma a sollicité Mecalux et commandé
un entrepôt qui lui confère une plus
grande capacité de stockage. Cela doit
permettre à l’entreprise de répondre à la
demande de ses clients actuels tout en gardant
à l’esprit ses perspectives d’évolution
futures.
Entrepôt autoportant
Après avoir analysé les besoins de
Medifarma, Mecalux a proposé la
construction d’un nouvel entrepôt autoportant.
Cet espace de stockage supplémentaire
de 475 m2 mesure 16 m de haut
et permet de stocker 780 palettes d’un
poids unitaire maximal de 1 000 kg.
Les entrepôts autoportants sont composés
de rayonnages qui supportent leur propre
poids, ainsi que celui de la marchandise
stockée, des cloisons grillagées de sécurité
et de la toiture. Ce sont des constructions
qui permettent d'optimiser la surface et
la hauteur disponibles en n’occupant que
l’espace strictement nécessaire.
80 Best Practices

Étude de cas I Medifarma
Un processus opérationnel accéléré
L’entrepôt est doté du système Pallet
Shuttle semi-automatique. Cette solution
répond aux attentes de Medifarma
en permettant une augmentation de la capacité
de stockage et une manipulation
plus rapide de la marchandise. Les opérateurs
n'entrent pas à l’intérieur des allées,
ils n’ont qu’à situer les navettes motorisées
dans le canal approprié en déposant les
palettes à la première position des rayonnages.
Le Pallet Shuttle les déplace ensuite
automatiquement jusqu’au premier emplacement
disponible. Les mêmes opérations
sont réalisées en sens inverse lors du
retrait de la marchandise.
La navette Pallet Shuttle est dotée de plusieurs
composants électroniques et mécaniques,
qui assurent le bon fonctionnement et un
déplacement en toute sécurité à l’intérieur
des allées
Nouvel entrepôt autoportant
Best Practices
81

Étude de cas I Medifarma
Au niveau inférieur des
rayonnages, des canaux
dynamiques permettent
de classer les produits
d’une même commande
ou d’un même itinéraire
et permettent ainsi
d’accélérer les opérations
de chargement dans les
camions de distribution
Les avantages pour Medifarma
- Une plus grande capacité de stockage : l’agrandissement de l’entrepôt de Medifarma permet une
augmentation de la capacité de stockage de 780 palettes d’un poids maximal unitaire de 1 000 kg dans un
espace réduit.
- Plus grande productivité : la combinaison du système Pallet Shuttle avec les canaux dynamiques permet
d’accélérer les opérations de stockage et de réduire les temps de manœuvre destinés à l’introduction
et au retrait des palettes de leurs emplacements.
Données techniques
Hauteur de l’entrepôt
Longueur de l’entrepôt
Capacité de stockage
Dimensions des palettes
Poids max./ palette
N b. de canaux
Profondeur des canaux
16 m
26,5 m
780 palettes
1 000 x 1 200 x 1 900 mm
1 000 kg
72
12,3 m
82 Best Practices

Étude de cas : B. Braun
Capacité de stockage maximale dans
l’entrepôt de B. Braun
Ubicación: Pays : Espagne España
B. Braun a acquis un entrepôt automatique autoportant construit par Mecalux
à Santa Oliva (Tarragone), qui peut stocker 42 116 palettes. Cette installation
permet à B. Braun de gérer le processus opérationnel et de faire face à des besoins
logistiques croissants.
Best Practices
83

Étude de cas I B. Braun
Qui est B. Braun ?
B. Braun est un groupe international, qui
possède plus de 175 ans d'expérience
dans la recherche, le développement et la
vente de produits et services de santé. Au
fil des années, cette entreprise allemande
a réussi à s'imposer sur le marché mondial.
Elle est aujourd’hui présente dans plus de
60 pays.
En 1955, elle est entrée sur le marché espagnol
où elle dispose d'un effectif de plus
de 2 000 employés qui produisent et distribuent
du matériel médical, chirurgical et
pharmaceutique.
L'entreprise a acquis l’entrepôt de Santa
Oliva (Tarragone) afin d'améliorer sa qualité
de service en proposant des délais d'expéditions
compétitifs en Espagne et en
Europe.
Le nouvel entrepôt
L’entrepôt de B. Braun est doté d’une superficie
de 31 000 m 2 répartie sur trois bâtiments
:
1. L'installation autoportante, qui se distingue
par ses dimensions, est utilisée
pour le stockage des palettes. Les circuits
d'entrée et de sortie de marchandises
sont situés à une extrémité du centre, directement
connectée aux autres bâtiments.
La citerne d'eau principale et les
équipements de pompage du système
anti-incendie ont été installés à l'extérieur.
2. Un bâtiment annexe de construction traditionnelle
à deux étages. La réception
de la marchandise est située à l'étage
inférieur et les opérations de picking et
de tri des commandes sont réalisées à
l'étage supérieur.
3. Dans le deuxième bâtiment annexe, lui
aussi de construction traditionnelle,
se trouve la zone de tri et de consolidation
des commandes ainsi que les quais
d'expédition.
Données cartographiques © 2016 Google
84 Best Practices

Étude de cas I B. Braun
L’entrepôt comprend
trois bâtiments distincts :
un entrepôt autoportant,
un bâtiment de picking
et de réception de la
marchandise et un autre
où les commandes sont
classés et expédiées
Best Practices
85

(*)
(*)
MT3DF
1 33
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
MT3DF
MT3DF
MT3DF
MT3DF
MT3DF
MT3DF
MT3DF
MT3DF
MT3DF
MT3DF
(*)
=
=
Étude de cas I B. Braun
Caractéristiques de l’entrepôt
autoportant
L'entrepôt autoportant exploite au maximum
la surface et la hauteur du bâtiment
afin d'optimiser la capacité de stockage.
Il se compose de rayonnages sur lesquels
on installe les fermes supérieures où sont
fixés les rails des transstockeurs, de solives
de couverture et de profilés latéraux
qui composent les murs et la toiture. Les
rayonnages supportent les canalisations
du système de ventilation et de contrôle de
la température, l'éclairage, la tuyauterie et
les gicleurs du système anti-incendie.
225
C.T.
-0,84
Lors de la conception d'un tel entrepôt,
l'ensemble des facteurs qui agissent sur sa
structure doivent être pris en compte. Cela
inclut le poids du bâtiment lui-même, celui
des marchandises stockées, la force du
vent, les éventuelles surcharges du toit
(provoquées par la neige, les opérations
de maintenance, etc.), les forces horizontales
exercées par les transstockeurs, le degré
sismique de la région et les normes de
construction en vigueur dans chaque pays.
SALA BOMBAS
-0,84
86 Best Practices

Étude de cas I B. Braun
Best Practices
87

Étude de cas I B. Braun
L'intérieur de l’entrepôt automatique
autoportant
L'entrepôt autoportant de 124,5 m de
long, 66 m de large et 28 m de haut se
compose de onze allées, dont six sont équipées
de rayonnages simple profondeur (de
chaque côté) et cinq de rayonnages double
profondeur.
Les rayonnages comptent quatorze niveaux
et une capacité de stockage de trois
palettes chacun. Cette distribution permet
de situer les références à partir de critères
de rotation A, B ou C, mais aussi d'optimiser
les déplacements des engins de
manutention.
Chaque allée de l’entrepôt est desservie
par un transstockeur monocolonne
équipé de fourches télescopiques de profondeur
simple ou double. Ces machines
se déplacent à une vitesse moyenne de
180 m/ min et 54 m/min en levage, et elles
peuvent manipuler plus de 370 palettes
par heure.
Les transstockeurs déplacent les palettes
de leur emplacement vers les convoyeurs
d'entrée et de sortie situés à l'une des extrémités
de chaque allée.
Les navettes autonomes, qui circulent
sur les balancelles automotrices, font le lien entre
les convoyeurs d'entrée et de sortie des allées
et les bâtiments annexes de l'entrepôt, où sont
effectuées les tâches de réception,
de tri et d'expédition des commandes
88 Best Practices

Étude de cas I B. Braun
Optimisation de la hauteur
à l'aide d'une fosse
Une partie de l'entrepôt autoportant a été
construit dans une fosse afin de ne pas dépasser
la hauteur prévue par la législation
en vigueur, et tout en garantissant la capacité
de stockage requise.
Les deux plateformes, composées de profilés
structurels, permettent de manipuler
des palettes sur deux niveaux de l'entrepôt
: le premier est destiné aux entrées et
aux sorties de palettes complètes, et le second
permet d'approvisionner les zones de
picking et de tri des commandes.
Au niveau inférieur, sur le sol de l'entrepôt,
un système de contrôle a été installé pour
l'ensemble des engins auxiliaires de l'installation.
De plus, des zones d'accès réservées
aux tâches de maintenance ont été
habilitées dans ce secteur. Elles sont protégées
et isolées des allées sur lesquelles circulent
les transstockeurs à l'aide de grillages
et de portes d'accès sécurisées.
Le logiciel Easy WMS de Mecalux contrôle
les mouvements des transstockeurs dans l'installation
et communique en permanence
et de manière bidirectionnelle avec l'ERP et le WMS
général de B. Braun, offrant ainsi un contrôle
absolu du centre logistique
Best Practices
89

Étude de cas I B. Braun
Les avantages pour B. Braun
- Optimisation de la surface : l'entrepôt autoportant exploite au maximum la surface et la hauteur du bâtiment,
et permet d'obtenir une capacité de stockage 42 116 palettes.
- Système automatique : l’entrepôt est équipé de onze transstockeurs dernier cri, capables de manipuler
plus de 370 palettes à l'heure.
- Sécurité de l’installation : l'entrepôt est entièrement automatisé et équipé de tous les éléments de sécurité
requis pour minimiser l'intervention humaine et sécuriser les accès à l'installation.
Données techniques
Capacité de stockage
42 116 palettes
Longueur de l’entrepôt
124,5 m
Largeur de l’entrepôt
66 m
Hauteur de l’entrepôt
28 m
Nb. d'allées 11
Nb. de niveaux de charge 14
Nb. de palettes par alvéole 3
90 Best Practices

Étude de cas : Mega Pharma
Mega Pharma est à l’avant-garde
technologique avec un entrepôt autoportant
entièrement automatisé
Ubicación: Pays : Uruguay España
Mecalux a construit pour Mega Pharma un nouvel entrepôt automatique autoportant en Uruguay, d’une capacité
de plus de 6 900 palettes. Il est composé de deux allées de stockage double profondeur et d’un circuit de convoyeurs
pour l'entrée et la sortie de la marchandise. Toutes les opérations sont contrôlées et pilotées par le logiciel de gestion
d'entrepôt Easy WMS de Mecalux.
Best Practices
91

Étude de cas I Mega Pharma
Recherche et innovation
Mega Pharma est l’une des entreprises
pharmaceutique leader en Uruguay. Ses
médicaments sont commercialisés dans
plus de 20 pays d’Amérique latine. C’est
une société engagée dans la promotion de
la santé qui oriente sa stratégie dans la recherche
et le développement de nouveaux
médicaments et dans l’innovation, en intégrant
des technologies de pointe à tous ses
processus de production et en utilisant des
matières premières de haute qualité.
L’entreprise a récemment inauguré Mega
Labs, sa plus grande usine de fabrication,
située dans la zone franche de Parque de
las Ciencias (Uruguay). Avec sa superficie
de 22 000 m 2 , ce centre est considéré
comme l'un des plus modernes et des plus
avancés d’Amérique latine. De plus, il a été
conçu pour permettre d’éventuels agrandissements,
aussi bien des besoins actuels
que futurs de la société.
Besoins et solution
Le but de ce centre de production est de
renforcer le leadership de Mega Pharma
en Amérique latine, tout en favorisant le
rythme de croissance prévu pour les prochaines
années.
La société avait besoin d’un entrepôt
pour stocker les matières premières et les
emballages de ses médicaments. Il devait
disposer d'une capacité de stockage
suffisante pour faire face à l’augmentation
de la production et d'un processus
opérationnel complètement automatisé
afin d’optimiser le rendement de l'entrepôt
tout en sécurisant la marchandise.
Mega Pharma a fait appel à Mecalux pour
réaliser ce projet. Le résultat est un entrepôt
automatique autoportant de 864 m 2 qui répond
parfaitement aux attentes du client.
92 Best Practices

Étude de cas I Mega Pharma
Caractéristiques de l'entrepôt
autoportant
Les entrepôts autoportants sont des bâtiments
comprenant des rayonnages qui
doivent supporter leur propre poids, celui
de la marchandise stockée, des cloisons
grillagées de sécurité et de la toiture qui
forme l’ossature du bâtiment, ainsi que les
forces exercées par les transstockeurs.
Le processus opérationnel de l'entrepôt de Mega
Pharma est entièrement automatisé et permet un flux
constant qui répond aux besoins de l’entreprise
De plus, lors de la conception de ce type
d’entrepôt, il est essentiel de tenir compte
de certains facteurs qui peuvent nuire à la
structure, comme la force exercée par le
vent, le risque sismique de la zone et les
normes locales en vigueur. Les bâtiments
autoportants sont conçus en optimisant la
surface et la hauteur disponibles, afin qu’ils
occupent uniquement l’espace strictement
nécessaire.
Best Practices
93

Étude de cas I Mega Pharma
Les entrées de l'entrepôt
La réception de la marchandise s’effectue
automatiquement en périphérie de l’entrepôt.
Un circuit de convoyeurs à rouleaux
complet a été installé afin de diriger les palettes
tout au long de leurs itinéraires, et
comprend les éléments suivants :
1. Convoyeurs d'entrée
2. Postes d'inspection
3. Convoyeur de rejet
4. Stations d'échantillonnage et contrôle
qualité des produits
5. Empileur palettes
6. Porte d’accès à l'entrepôt
1
4
3
2
2
6
5
4
4
1
1
1
La marchandise qui arrive de l’unité de production
est située dans un convoyeur d’entrée.
Au poste d'inspection, les opérateurs
s’assurent que les palettes se trouvent en
parfait état et qu’elles respectent les exigences
établies quant au poids, à l’état
et aux mesures avant de se diriger vers
l'entrepôt.
94 Best Practices

Étude de cas I Mega Pharma
Le circuit de convoyeurs
permet à la marchandise
de se déplacer
automatiquement,
sans intervention
humaine
Si la palette se trouve en parfait état, elle
poursuit son itinéraire jusqu’à la porte
d’entrée de l'entrepôt automatique.
En revanche, les palettes qui ne passent
pas le contrôle sont acheminées vers le
convoyeur de rejet, situé sur le côté, pour
être remises en état.
Les palettes de matières premières, provenant
de l'extérieur de l’usine de fabrication,
doivent passer un contrôle qualité.
Quatre convoyeurs d’entrée dirigent
la marchandise vers trois cabines isolées
où des opérateurs évaluent les caractéristiques
des produits. Par la suite, les palettes
passent par un poste d'inspection afin de
valider leur entrée dans l'entrepôt.
Best Practices
95

Étude de cas I Mega Pharma
Magasin automatique
Le magasin automatique de Mega Pharma
mesure 72 m de long, 12 m de large, 24 m
de haut et il est maintenu à un niveau de
température contrôlé.
Les transstockeurs sont
de type monocolonne
et sont équipés de
fourches télescopiques
à double profondeur
pour accéder à la
deuxième palette dans
tous les emplacements
Il est composé de deux allées de rayonnages
à double profondeur de chaque côté.
Dans chaque allée, le transstockeur
circule en travaillant à une vitesse de déplacement
de 160 m/min et à 38 m/min en levage.
Ces engins se chargent de déplacer
la marchandise depuis les emplacements
concernés dans les rayonnages jusqu’aux
convoyeurs d’entrée et de sortie situés à
une extrémité de l’allée.
96 Best Practices

Étude de cas I Mega Pharma
Best Practices
97

Étude de cas I Mega Pharma
Sorties de l'entrepôt
Les palettes qui quittent l'entrepôt
peuvent être dirigées vers deux endroits :
soit à la sortie directe (lorsque la marchandise
est requise dans le centre de production),
soit aux expéditions, par le biais d’un
canal dynamique avec accumulation. Dans
ce dernier cas, les palettes restent en attente
pour être transportées aux quais de
chargement, situés sur le côté opposé des
quais de réception.
98 Best Practices

Étude de cas I Mega Pharma
Les palettes vides sont réceptionnées à la
sortie de l'entrepôt et sont empilées par la
suite dans la zone d’entrée, où a été installé
un empileur palettes. L’objectif est de disposer
de palettes pour les unités de charge
provenant de l’extérieur de l’unité de fabrication
qui ne respectent pas les conditions
de stockage et qui ont une base inadéquate.
Dans ce cas, elles sont placées
au-dessus d’une palette pour assurer la résistance
des charges et leur stabilité tant
dans le circuit qu’à l'intérieur de l'entrepôt.
Les quais de chargement et de déchargement sont séparés afin d’éviter des interférences entre les
deux opérations.
Étant donné qu'il
s'agit d'un entrepôt
totalement automatique,
le module de contrôle
Galileo a été installé et
est chargé de donner les
ordres de mouvement
aux deux transstockeurs
et au circuit de
convoyeurs pour
l’entrée et la sortie de
la marchandise
L'entrepôt de Mega Pharma a été conçu pour permettre tout agrandissement éventuel si les
perspectives de développement de l’entreprise l’exigent.
Easy WMS de Mecalux
L'entrepôt de Mega Pharma est doté du
puissant logiciel de gestion d’entrepôt Easy
WMS de Mecalux qui permet de contrôler
et d’optimiser tous les processus internes.
- L’organisation et la gestion du stock.
- Le contrôle des sorties de l'entrepôt,
en groupant les ordres de sortie en fonction
de leur destination.
Easy WMS de Mecalux est en communication
permanente et bidirectionnelle avec
l'ERP SAP de Mega Pharma, ce qui permet le
transfert de données et d’informations nécessaires
afin d’optimiser tous les processus.
Le WMS est le cerveau de l’installation, car
il dirige les opérations suivantes :
- La gestion des entrées de marchandise
qui proviennent de l’unité de fabrication
ou de l’extérieur.
ERP
MEGAPHARMA
EASY WMS
DE MECALUX
GALILEO
- L’assignation des emplacements
de palettes à l'aide de règles et d’algorithmes,
en fonction des critères de
consommation et de rotation des produits.
Best Practices
99

Étude de cas I Mega Pharma
Avantages pour Mega Pharma
- Une grande capacité de stockage : le nouvel entrepôt autoportant de Mega Pharma permet de stocker plus
de 6900 palettes sur une surface de 864 m 2 . Il est également adapté pour d’éventuels agrandissements.
- Une performance maximale : les opérations de l'entrepôt sont totalement automatisées, avec un circuit
complet de convoyeurs et deux transstockeurs qui circulent dans chacune des allées.
- Une gestion plus efficace : l'installation d'Easy WMS de Mecalux et le module Galileo permettent des économies
de coûts logistiques, une amélioration de la qualité du service et une optimisation de la productivité
de l'entrepôt.
Données techniques
Capacité de stockage
6 960 palettes
Poids max./ palette
600 kg
Nb. de transstockeurs 2
Type de fourche
double profondeur
Hauteur de l’entrepôt
Type d'entrepôt
24 m
autoportant
100 Best Practices

Étude de cas : SCD Luisina
SCD Luisina augmente sa capacité de stockage
et ses performances grâce au magasin
automatique miniload
Ubicación: Pays : France España
Fondée en 1989, SCD Luisina est une entreprise de conception et de distribution d’accessoires pour la cuisine et la salle
de bain. Afin de gérer le processus logistique de son entrepôt de Servon-sur-Vilaine en Bretagne, qui traite plus de
1 000 commandes par jour, cette entreprise a fait le choix de l’automatisation en s’équipant du magasin miniload de Mecalux.
Elle a également installé le système de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux et le programme de contrôle Galileo.
Best Practices
101

Étude de cas I SCD Luisina
Caractéristiques du magasin
automatique miniload
L’entrepôt, haut de 8 mètres, est formé
d’une seule allée de rayonnages double
profondeur, longs de 30 mètres. Les rayonnages,
composés de 17 niveaux, offrent
une capacité de stockage de plus de 4 000
bacs de 600 x 400 x 220/325 mm, d’un
poids unitaire maximum de 50 kg.
Dans l’allée circule un transstockeur bicolonne
qui relie les rayonnages du miniload
au circuit de convoyeurs. Grâce à son système
d’extraction double caisse et double
profondeur, il est capable de manipuler
deux bacs simultanément. L’extracteur se
compose d’une fourche et de deux courroies
à mouvement indépendant, permettant
de charger les caisses de n'importe
quel côté et de déplacer la première
vers un côté opposé à celui de l’extraction
suivante.
Le magasin automatique
miniload de SCD Luisina
stocke plus de 4 000 bacs
de produits de moyennes
et petites dimensions
La zone de picking, reliée aux rayonnages
par un circuit de convoyeurs, a été installée
dans la zone frontale du miniload.
Le miniload est un système de stockage
automatisé de caisses qui comprend
les rayonnages, le transstockeur, les
convoyeurs et le WMS. Cette solution installée
dans l’entrepôt de SCD Luisina est
idéale pour le stockage et le picking de produits
suivant le principe de « produit vers
l’homme ».
102 Best Practices

Étude de cas I SCD Luisina
Systèmes « put et pick-to-light »
Ces rayonnages de 8 mètres de hauteur
offrent une capacité de stockage de
192 caisses réparties sur quatre niveaux.
Elles permettent de déposer les
articles provenant du miniload et destinés
à être expédié. Les rayonnages sont
équipés des systèmes put et pick-tolight.
Ils sont et sont situés à proximité
du miniload pour que l’opérateur puisse
y déposer chaque article. Lorsque la commande
est terminée, le système pousse la
caisse du côté opposé, où un voyant lumineux
informe que la commande est prête.
Zone de réassort, consolidation
et emballage
Deux circuits de convoyeurs reliés au magasin
miniload ont été aménagés. Les
caisses vides, provenant de la zone de
picking, arrivent par le circuit supérieur.
L’opérateur les remplit avec les articles correspondants,
et les dépose dans le circuit
inférieur pour les stocker à nouveau dans
le miniload.
À côté des rayonnages put et pick-to-light
se trouve la zone de consolidation, d’emballage,
d’étiquetage et d’émission de la
documentation nécessaire pour l’expédition.
Afin de finaliser la préparation, les
opérateurs disposent de cartons d'emballage
de différentes dimensions, de tables de
préparation, d'appareils informatiques et
d'imprimantes.
Système de gestion d’entrepôt
Easy WMS et Galileo
Le système de gestion d’entrepôt Easy
WMS de Mecalux est le cerveau qui pilote
toutes les fonctions opérationnelles
de l’entrepôt de SCD Luisina. Exemple de
fonctionnalités :
- Gestion des entrées de la marchandise
depuis sa réception.
- Optimisation des emplacements de
caisses en fonction des critères de
consommation et de rotation, pour atteindre
la meilleure performance possible.
- Organisation et gestion du stock.
- Contrôle des sorties du magasin miniload.
- Préparation de commandes, consolidation,
émission d’étiquettes et documentation
préalable à l’expédition.
Les déplacements sont dirigés par le module
de commande Galileo. Celui-ci
contrôle toutes les actions qui permettront
aux différents dispositifs mobiles de transporter
la marchandise d’un point à l’autre
de l’entrepôt de SCD Luisina.
Best Practices 103

Étude de cas I SCD Luisina
Rayonnages à palettes
En plus du magasin miniload, un entrepôt
équipé de rayonnages à palettes de
9 mètres de hauteur, d’une capacité de
stockage initiale de 2 700 palettes, complète
l’installation. Les produits volumineux
et ceux à forte rotation sont déposés
sur les niveaux inférieurs des rayonnages,
afin que l’opérateur puisse effectuer le
picking directement sur la palette. La réserve
de chaque produit est stockée dans
les alvéoles supérieures.
Les rayonnages à
palettes offrent un accès
direct à la marchandise,
et permettent
le stockage sécurisé
et organisé d’un grand
nombre d’unités
de charge
Les avantages pour SCD Luisina
- Augmentation de la capacité de stockage : le magasin miniload de SCD Luisina offre une capacité
de stockage supérieure à 4 000 bacs de dimensions 600 x 400 mm.
- Augmentation de la performance : l’automatisation de l’entrepôt a permis d'accélérer la préparation
des commandes.
- Contrôle optimisé du stock : grâce au logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux et au
programme de contrôle Galileo, SCD Luisina peut gérer tous les mouvements, processus et opérations
de son entrepôt.
Données techniques
Magasin miniload
Entrepôt classique
Capacité de stockage
4 032 caisses
Capacité de stockage
2 700 palettes
Dimensions de la caisse
Poids max. par caisse
Hauteur des rayonnages
600 x 400 x 220/325 mm
50 kg
8 m
Dimensions de la palette
Hauteur des rayonnages
1 200 x 1 300 x
1 000 / 2 100 mm
9 m
Longueur de l’allée
30 m
104 Best Practices

Étude de cas : Unilever
Capacité optimale et efficacité des opérations
dans le centre de distribution d’Unilever
au Brésil
Pays : Brésil
Mecalux a équipé l’entrepôt
d’Unilever au Brésil avec des
rayonnages à palettes simple et
double profondeur, pour une capacité
de stockage totale de 83 569 palettes.
Cette solution permettra à l’entreprise
de répondre à la demande de ses
clients et de tenir son rythme actuel
de croissance en Amérique latine.
Best Practices 105

3250* 3250* 3250* 4098* 4007* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250*
4050*
4050* 3888*
3888*
3250*
3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 4005* 4005* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 4100* 4050*
Étude de cas I Unilever
A propos d’Unilever
Unilever est une multinationale qui fabrique
des produits de grande consommation
regroupés au sein des catégories
suivantes : alimentaire, boissons et
glaces, entretien de la maison et soins de
la personne. L’entreprise possède de nombreuses
marques leaders sur leurs marchés
respectifs, comme Axe, Dove, Hellmann’s,
Rexona, Knorr, Omo et Tressemé.
Elle est présente dans plus de 190 pays.
Installée au Brésil en 1929, elle s’est positionnée
en tant que leader des entreprises
de biens de consommation du pays.
Ces dernières années, sa croissance en
Amérique latine a été beaucoup plus forte
que dans le reste du monde. Afin d’accompagner
son développement, Unilever
a construit un centre de distribution de
67 320 m 2 à Pouso Alegre.
1182 1158
1182
1158
1182
1158
1182
1158
1182
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1182
1182
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1182
1158
1182
1158
1182
1158
1182
1158
1182
1158
106 Best Practices

Étude de cas I Unilever
Les quais se situent
sur deux côtés
opposés de l’entrepôt,
pour limiter
les déplacements
des opérateurs et faciliter
les fonctions de réception
et expédition
L’entrepôt d’Unilever
L’entrepôt est reconnu pour ses performances,
son efficacité et pour la simplicité
de ses opérations. Il est équipé de rayonnages
à palettes Mecalux avec accès direct
aux palettes, ce qui facilite la gestion de la
marchandise et les opérations de préparation
des commandes.
En raison des grandes dimensions du
centre, il a été nécessaire d’ouvrir un passage
inférieur qui traverse transversalement
les rayonnages, ce qui améliore le
flux de déplacements des opérateurs et
sert également d’issue de secours.
Face aux quais, a été aménagée une zone
de réception et d’expédition. Les palettes
d’une commande ou d'un itinéraire sont
regroupées au sol pour un chargement
plus rapide des camions.
Best Practices 107

Étude de cas I Unilever
Rayonnages à palettes
Mecalux a fourni des rayonnages à palettes
simple et double profondeur de 11,4 m de
hauteur sur cinq ou six niveaux, et 152 m
de longueur.
Leur capacité totale de stockage est de
83 569 palettes de 1 000 x 1 200 mm.
Des rayonnages simple profondeur ont été
installés dans la partie centrale de l’entrepôt
pour les produits à rotation moyenne.
Les niveaux inférieurs sont utilisés pour effectuer
le picking directement sur les palettes,alors
que les niveaux supérieurs sont
dédiés aux les palettes de réserve.
Les produits à forte rotation sont stockés
dans les rayonnages double profondeur.
Cette solution offre une plus grande capacité
de stockage que les rayonnages simple
profondeur, sans perdre l’accès direct aux
palettes.
Cette solution se caractérise par le stockage
de deux palettes de la même référence
(l’une derrière l’autre) dans chaque
emplacement.
108 Best Practices

Étude de cas I Unilever
Pour atteindre
la seconde palette
des emplacements
double profondeur,
les chariots à mât
rétractable sont équipés
de fourches extensibles
Best Practices 109

Étude de cas I Unilever
Avantages pour Unilever
- Capacité de stockage élevée : les rayonnages à palettes ont une capacité de stockage de 83 569 palettes.
- Service efficace : le fonctionnement de l’entrepôt se distingue par sa simplicité. L’accès direct à n’importe
quelle unité de charge facilite la gestion de la marchandise.
- Agilité dans la préparation des commandes : les rayonnages à palettes simple profondeur sont destinées
aux opérations de picking.
Données techniques
Capacité de stockage
83 569 palettes
Surface de l’installation 67 320 m 2
Dimensions de la palette 1 000 x 1 200 mm
Poids max. par palette
1 350 kg
Hauteur max. des rayonnages 11,4 m
Longueur max. des rayonnages 152 m
110 Best Practices

Étude de cas : Connorsa
La meilleure solution de stockage pour
conserves de poisson et fruits de mer
Ubicación: Pays : Espagne España
Mecalux a équipé l’entrepôt de
Connorsa, l’un des fabricants de
conserves les plus connus d’Espagne,
de rayonnages à palettes et deux
blocs de rayonnages sur bases mobiles
Movirack. Cette solution a permis
d’offrir à l’entreprise une capacité de
stockage de 8 600 palettes, organisées
en fonction de leurs caractéristiques
et demandes.
Best Practices
111

100
Étude de cas I Connorsa
Présentation Connorsa
Connorsa, producteur de conserves de
poisson et fruits de mer, fondé en 1985
est une référence dans le secteur pour la
qualité et le caractère innovant de ses produits.
La société, spécialement reconnue
pour son engagement environnemental,
utilise des récipients, des boîtes et des
emballages élaborés avec des matériaux
recyclables.
La solution de Mecalux
Ces dernières années, l’entreprise a consolidé
son expansion et multiplié ses exportations
en Europe. Pour faire face à ses perspectives
de croissance, il lui fallait une plus
grande capacité de stockage et un fonctionnement
plus souple et efficace dans
son entrepôt de Vilaboa (Galice).
Dans cette installation sont stockés deux
types de marchandise : les produits classés
par lots de production en conteneurs et les
palettes terminées, prêtes à être expédiées.
Connorsa s’est adressé à Mecalux pour
trouver une solution permettant de stocker
chaque produit dans le système de stockage
le plus adapté.
Rayonnages Movirack
Rayonnages Movirack
150
150
Rayonnages
à palettes
112 Best Practices

Étude de cas I Connorsa
Deux systèmes de stockage
Après avoir analysé les exigences de
Connorsa, Mecalux a retenu deux solutions
différentes : des rayonnages sur bases mobiles
Movirack et des rayonnages à palettes.
Dans un premier temps, ont été montés
deux blocs de rayonnages Movirack : un
pour les lots complets de produits traités et
un autre pour les produits finis, à faible rotation.
Ce système par accumulation diminue
le nombre d’allées et offre une capacité
optimale de stockage. Les rayonnages
reposent sur des bases mobiles qui se déplacent
latéralement en toute autonomie.
L’opérateur se sert d’une télécommande
pour donner l’ordre d’ouverture de l’allée
voulue afin d’extraire ou de déposer la
marchandise.
La combinaison
de deux systèmes de
stockage permet
à Connorsa d’organiser
les produits finis en
fonction de leur rotation
et demande
Ensuite, Mecalux a fourni les rayonnages à
palettes statiques pour les produits prêts à
être expédiés. Dans ce cas, l’accès direct à
la marchandise facilite beaucoup les opérations
de stockage et le contrôle du stock.
Best Practices 113

Étude de cas I Connorsa
Rayonnages Movirack
Pour le bon fonctionnement du système,
chacun des deux blocs de rayonnages
Movirack qui ont été montés dans l’entrepôt
de Connorsa possède sa propre armoire
de contrôle et des armoires embarquées
dans tous les rayonnages.
L’armoire de contrôle abrite le PLC, chargé
de diriger et traiter les ordres de déplacement.
De leur côté, les variateurs de puissance
synchronisent les trois moteurs dans
chaque base et amortissent le démarrage
et freinage pour allonger la vie utile des
composants des rayonnages (roues, moteurs,
guides, etc.).
La puissance est transmise aux bases mobiles
par un engrenage double couronne
et double pignon qui améliore le comportement
du système. Ce mode garantit un
déplacement plus fluide du rayonnage
et prolonge la durée de vie des éléments
mécaniques.
Les rayonnages Movirack sont équipés de dispositifs
de sécurité, comme des barrières externes et internes,
avec des cellules photoélectriques qui interrompent
toute activité lorsque les opérateurs travaillent
à l’intérieur de l’allée
114 Best Practices

Étude de cas I Connorsa
Phases de réalisation du montage de rayonnages Movirack
1 2
3 4
5 6
7 8
Best Practices 115

Étude de cas I Connorsa
Avantages pour Connorsa
- Organisation de l’entrepôt : sa distribution concorde avec les besoins de Connorsa. Les produits classés
par lots de production sont stockés dans des rayonnages Movirack et les palettes prêtes pour l’expédition
dans des rayonnages à palettes et Movirack.
- Plus grande capacité de stockage : avec l’installation de rayonnages à palettes et les deux blocs de
Movirack, la capacité de stockage obtenue est de 8 600 palettes.
- Fluidité des opérations : les deux solutions offrent un accès direct à la marchandise, ce qui accélère la
gestion de la marchandise et le contrôle du stock.
Données techniques
Rayonnages Movirack
Capacité de stockage 3 948 palettes (bloc 1)
2 044 palettes (bloc 2)
Dimensions de la palette 1 000 x 1 000 mm (bloc 1) et
800 x 1 200 (bloc 2)
Poids max./ palette
1 000 kg
Hauteur des rayonnages 5,5 m
Nb. de rayonnages Movirack 16
Rayonnages à palettes
Capacité de stockage
Dimensions de la palette
Poids max./ palette
Hauteur des rayonnages
2 608 palettes
1 000 x 1 000 mm et
800 x 1 200 mm
1 000 kg
6 m
116 Best Practices

Étude de cas : Apymsa
Un entrepôt complet pour préparer
les commandes d’Apymsa
Ubicación: Pays : Mexique España
Apymsa est une entreprise spécialisée
dans la distribution de pièces
automobiles. Elle possède dans la ville
de Guadalajara (Mexique) un grand
entrepôt principalement destiné aux
opérations de picking. L'installation,
fournie par Mecalux, est composée
de deux tours de préparation de
commandes intégrées à un circuit
de convoyeurs, de rayonnages
et d'une trieuse.
Best Practices
117

Étude de cas I Apymsa
À propos d'Apymsa
Fondée il y a plus de 37 ans, Apymsa est
une entreprise mexicaine leader sur le marché
des pièces de rechange pour voitures
et poids lourds.
Elle propose un catalogue de 20 000 articles,
possède plus de 83 agences à travers
le pays et propose un service personnalisé
de qualité.
La solution de Mecalux :
zones de l'entrepôt
Après avoir connu une croissance remarquable
au cours des dernières années,
Apymsa souhaitait acquérir un entrepôt lui
permettant de stocker la grande quantité
d'articles qui compose son catalogue tout
en proposant un picking rapide et efficace.
Les marchandises palettisées et les articles en caisses
coexistent dans un entrepôt à haut rendement, qui a
permis à Apymsa d'accélérer la phase de picking
et d'augmenter sa capacité de stockage
Après avoir analysé les besoins de l'entreprise,
Mecalux a installé un entrepôt
constitué d'un noyau central à deux tours
de picking à trois niveaux où sont préparées
les commandes et d'une trieuse à huit
rampes. De plus, l'installation possède des
rayonnages à palettes sur les parties latérales
de l'entrepôt.
L'entrepôt d'Apymsa est donc configuré
comme suit :
1. Tour de picking nº1
2. Tour de picking nº2
3. Rayonnages à palettes
4. Trieuse
5. Quais de chargement
1 0
1
1 2
1 1 1
3
1 0
1 0
1
1 1 2
1 2
1 1 1
1 1 1
1 0 1 2
1 1 1
L I N E A 3
1
4 5
1 0
1 2
1
3
1 0
1 1 2
1 1 2
2
1 0
1 1 2
118 Best Practices

Étude de cas I Apymsa
Rayonnages à palettes
500 rayonnages à palettes ont été installés
pour stocker les objets encombrants et les
réserves de marchandise utilisées pour préparer
les commandes.
Situés de chaque côté de la tour centrale
de préparation de commandes, les rayonnages
permettent de stocker jusqu'à
10 000 palettes.
Les opérateurs réalisent aussi les tâches
de picking directement sur les palettes, à
l'aide de machines de préparation de commandes.
Une fois qu'ils ont terminé, les références
sont envoyées devant les quais de
chargement afin de réaliser la commande
et de charger les produits provenant des
tours de picking.
Chaque bloc de rayonnage mesure 10,25 m
de haut, 100 m de long et dispose de sept
niveaux de stockage
Best Practices 119

Étude de cas I Apymsa
Les machines
trilatérales permettent
aussi de déposer les
palettes de marchandise
utilisées pour alimenter
les tours de préparation
des commandes
Tour de préparation de commandes
Au centre de l'entrepôt d'Apymsa, se
dresse une énorme tour de préparation de
commandes de 9 m de haut et de 98 m de
long, qui occupe une superficie d'environ
225 m2.
Juste à côté, une deuxième tour de picking,
plus petite, a été installée : celle-ci est
haute de 9 mètres, longue de 35 mètres et
occupe une superficie de 106 m 2 .
Ces tours sont conçues pour préparer les
commandes individuelles des produits de
haute et moyenne rotation (types A et B).
Elles se répartissent sur trois étages (un au
sol + deux autres) traversés au centre par
un circuit de convoyeurs.
Des deux côtés et à chaque étage des tours
de picking, six niveaux de rayonnages dynamiques
à galets ont été installés. Ils permettent
d'optimiser le processus d'entrée
et de sortie du matériel. La marchandise
est introduite à une extrémité et elle glisse,
portée par la gravité, jusqu'au côté opposé
débouchant sur l'allée de picking. Les opérateurs
récupèrent les produits de la première
caisse, les autres caisses contiennent
la même référence et elles sont utilisées
comme réserve.
Pour préparer les commandes, les opérateurs
sont affectés à différents secteurs
et utilisent un terminal portable qui les informe
sur l'article qu'ils doivent extraire, la
quantité et la commande concernée.
120 Best Practices

Étude de cas I Apymsa
Les deux tours de
la préparation
de commandes
sont composées
de 12 600 canaux
dynamiques et peuvent
stocker 9 caisses dans
chacun d'entre eux
Par la suite, l'opérateur réalise la commande
sur la table de préparation et, une
fois les articles de ce secteur introduits
dans la caisse, il l'envoie vers le circuit de
convoyeurs principal pour être dirigé vers
une autre zone de la tour de picking ou vers
les postes de consolidation si la commande
est terminée.
Les opérateurs accèdent aux différents
étages à l'aide d'escaliers situés aux deux
extrémités de chaque tour de picking.
Ce système de préparation de commandes
élimine les temps de déplacement des itinéraires
et permet d'améliorer la productivité
et la qualité du picking.
Best Practices 121

Étude de cas I Apymsa
122 Best Practices

Étude de cas I Apymsa
Le triage des commandes : la trieuse
Cette zone se compose de quatre circuits
de convoyeurs. L'un d'entre eux est un circuit
de renvoi qui permet de rediriger les
caisses qui ont été rejetées suite à un défaut
d'identification.
Les quatre circuits se regroupent avant d'atteindre
la trieuse, chargée de classer les
caisses provenant des deux tours de picking.
La trieuse est composée de huit postes où
les opérateurs séparent les articles et les introduisent
dans l'emballage qui sera utilisé
pour l'expédition. Afin de terminer cette
opération, chaque poste est équipé de cartons
d’emballage de différente taille, de
tables de préparation, d’équipements informatiques
et d'imprimantes.
Une fois la commande terminée, la boîte
est posée sur la table à rouleaux située
juste derrière, en attendant d'être transférée
vers les quais de chargement.
Une énorme trieuse
automatisée à huit
rampes classe par
commande les boîtes
provenant de la tour
de picking
Best Practices 123

Étude de cas I Apymsa
Les avantages pour Apymsa
- Optimisation de l’espace : Apymsa dispose d'un entrepôt lui permettant de stocker 10 000 palettes
et environ 1 500 000 caisses sur une superficie de 10 200 m 2 .
- Augmentation de la performance : la préparation des commandes est plus rapide grâce à l'installation
des deux tours de picking de trois étages.
- Meilleur rendement : l’entrepôt se distingue par une organisation optimale des processus organisationnels,
la marchandise étant répartie en fonction de son volume et de ses caractéristiques.
Données techniques
Tour de picking nº1
Hauteur de la tour
9 m
Longueur de la tour
98 m
Nb. d'étages 3
Rayonnages
Capacité de stockage
Dimensions de la palette
Poids max./palette
Hauteur des rayonnages
10 000 palettes
800 x 1230 mm x 1500 mm
1 300 kg
10,25 m
Tour de picking nº2
Hauteur de la tour
9 m
Longueur de la tour
35 m
Nb. d'étages 3
124 Best Practices

Étude de cas : BH Bikes
Deux systèmes de stockage automatisés
dans l’entrepôt de BH Bikes
Pays : Espagne
Best Practices 125

Étude de cas I BH Bikes
La construction de ce nouvel entrepôt, composé d’un miniload
et d’un magasin automatique pour palettes, a permis au groupe BH Bikes de
centraliser l’ensemble de ses activités logistiques, d’améliorer son service client
et de diminuer ses coûts d’exploitation. Cette prestation comprenait également
le logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux, chargé de gérer toutes
les activités du centre.
BH Bikes : plus de 100 ans d’histoire
Fondée en 1909 à Eibar en Espagne,
BH Bikes a démarré son activité en tant que
fabricant d’armes légères. Après la Première
Guerre mondiale, l’entreprise s’est
spécialisée dans la fabrication de vélos, un
moyen de locomotion rapide, économique
et pratique qui s’est popularisé à cette
époque.
Au fil des années, la société est devenue
une référence en Espagne, notamment
grâce à la qualité de ses produits et
à son innovation continue. BH Bikes est
aujourd’hui une marque reconnue mondialement
dans le domaine du cyclisme.
Première étape : analyser les besoins
de BH Bikes
En raison de sa croissance élevée ces dernières
années, BH Bikes s’est trouvée
dans l’obligation de stocker ses produits
dans plusieurs anciens bâtiments situés
aux alentours de la vieille usine. Cette solution
d’urgence entraînait des coûts logistiques
élevés et de grandes difficultés
de gestion. Constatant que ses
installations l’empêchaient de croître et
d’implanter des systèmes de stockage
avancés qui l’aideraient à réduire ses coûts
d’exploitation, la direction de BH Bikes décida
de construire un nouvel entrepôt, automatisé,
pour le stockage et la distribution
de ses produits.
Prenant ces facteurs en compte, les experts
de Mecalux ont collaboré dès le début
du projet avec les équipes de BH Bikes
au développement et à la construction
d’un entrepôt capable de couvrir tous les
besoins prévus à court et moyen terme.
Illustration semblable
à la solution installée chez BH Bikes
126 Best Practices

SEN121
Étude de cas I BH Bikes
La solution choisie
Cette collaboration a permis de trouver
une solution dans laquelle l’entrepôt devait
être organisé en différentes zones,
à savoir :
1. Magasin automatique de palettes pour
produits de grande consommation et/
ou volumineux.
2. Magasin automatique miniload pour
pièces de rechange, accessoires et produits
de petites et moyennes dimensions.
3. Postes de préparation des commandes
provenant du magasin automatique
pour palettes.
4. Postes de préparation des commandes
provenant du miniload.
5. Zone de consolidation et d’emballage.
6. Préchargements des commandes finalisées.
7. Réception des commandes.
8. Quais de chargement.
9. Zone d’extension future.
10.Bureaux et services.
SEN120 SEN120 SEN120
Best Practices 127

Étude de cas I BH Bikes
Magasin automatique pour palettes
Il compte trois allées composées de chaque
côté de rayonnages double profondeur,
permettant une capacité de stockage
de 2 358 palettes de 1 200 x 1 500 mm.
Les rayonnages double profondeur augmentent
l’espace disponible tout en réduisant
le coût total de l’installation. Un
transtockeur aménagé dans chaque allée
déplace les palettes entre les postes de la
zone périphérique et les emplacements,
et vice-versa.
Les rayonnages,
de 14,3 mètres de hauteur
et divisés en six niveaux de
chargement, contiennent
les produits les plus
volumineux et la réserve
d’une partie de ceux situés
dans l’entrepôt miniload
Lors de la conception de la zone périphérique,
une grande importance a été donnée
aux postes de picking - voir l’illustration de
cette page - en tenant compte du fait que
les produits sont rarement expédiés par
palettes complètes. En effet, les commandes
que reçoit BH Bikes sont principalement
composées de références peu nombreuses
et variées.
Chaque poste de picking installé sur le circuit
principal de la zone périphérique de
128 Best Practices

Étude de cas I BH Bikes
l’entrepôt dispose de deux positions pour
palettes d’origine et de quatre pour palettes
de destination. Une plateforme surélevée
facilite la manutention des gros colis pour
les opérateurs et leur permet de travailler
par vagues de quatre commandes à la fois.
Les postes de picking sont équipés du matériel
électronique nécessaire pour exécuter
toutes les fonctions guidées et gérées
par le système de gestion d’entrepôt Easy
WMS de Mecalux.
Best Practices 129

Étude de cas I BH Bikes
Magasin miniload pour caisses
Le magasin miniload est réservé aux références
de petites et moyennes dimensions,
notamment les accessoires et pièces
de rechange préalablement placés dans
des bacs plastiques ou eurocaisses de 800
x 600 x 320 mm.
Dans chaque allée, un transtockeur monocolonne
a été installé, avec un extracteur
de palettes simple capable de transporter
des caisses atteignant 100 kg. En fonction
de leurs dimensions et du volume du produit,
les caisses peuvent être subdivisées
pour recevoir jusqu’à quatre références
différentes.
Le miniload dispose d’un convoyeur qui
permet d’alimenter en caisses les deux
postes de picking. Cette zone de picking,
en forme de « U », permet de recevoir trois
caisses simultanément – sans compter
celles qui circulent dans le convoyeur luimême
– afin de pouvoir travailler de manière
plus fluide.
Les articles préparés sont tout d’abord introduits
dans des navettes de dimensions
moyennes. Dès qu’une commande est
complétée par les références provenant du
miniload, elle est acheminée vers les tables
d’emballage et d’étiquetage, pour être
complétée avec les autres produits préparés
dans l’entrepôt pour palettes. À l’issue
du processus, elle est transportée vers la
zone réservée aux préchargements et aux
commandes préparées.
Compte tenu des dimensions et du poids
des bacs, ainsi que du nombre de commandes
préparées, le réassort des produits
est réalisé aux postes de picking durant
les heures creuses, lorsque les besoins
en picking sont moins urgents.
Ce système de stockage,
de 12,2 mètres
de hauteur et 27 niveaux,
comporte deux allées
équipées de chaque côté
de rayonnages simple
profondeur,
offrant une capacité
totale de 3 672 caisses
130 Best Practices

Étude de cas I BH Bikes
Magasin Miniload
avec convoyeur double à recirculation
Logiciel Easy WMS :
le cerveau de l’installation
Easy WMS, logiciel de gestion d’entrepôt
de Mecalux, coordonne le fonctionnement
de l’entrepôt dans toutes ses zones,
en fonction de différentes règles définies
préalablement.
de tous les engins mécaniques, notamment
des transtockeurs et des convoyeurs.
Il permet ainsi aux unités de charge
de circuler sur l’itinéraire le plus logique et
rationnel.
Easy WMS est en communication permanente
avec l’ERP ou système de gestion
principal de l’entreprise, échangeant données
et ordres pour arriver à une gestion
intégrale efficace des activités de BH Bikes.
Easy WMS a pour fonction la gestion des
procédures suivantes : entrée de la marchandise,
attribution de l’emplacement
le plus approprié selon des critères logistiques
d’optimisation d’espace et
de consommation, sortie des unités de
charge, gestion du picking, émission de
documentation, consolidation, complément
et expédition de commandes, etc.
À travers son module de commande Galileo,
il gère également les déplacements
Best Practices 131

Étude de cas I BH Bikes
Avantages pour BH Bikes
- Exploitation optimale de l’espace : l’installation miniload est préparée pour stocker 3 672 caisses et la
capacité du magasin automatique pour palettes est de 2 358 palettes.
- Réduction des coûts : diminution des coûts logistiques et de personnel grâce à la centralisation des
opérations et à l’automatisation des systèmes de stockage.
- Amélioration du service : l’automatisation de l’entrepôt permet d’augmenter le volume de production
et de réduire les erreurs de 99%, offrant un service plus rapide et de meilleure qualité.
- Contrôle total de l’entrepôt : grâce à Easy WMS de Mecalux, BH Bikes gère toutes les fonctions indispensables
dans son fonctionnement général.
Données techniques
Magasin pour palettes
Capacité de stockage
2 358 palettes
Dimensions de la palette 1 200 x 1 500 mm
Hauteur de l’entrepôt
14,3 m
Nb. de transtockeurs 3
Système d’extraction
double profondeur
Niveaux de charge 6
Magasin Miniload
Capacité de stockage
3.672 caisses
Dimensions des bacs plastiques/caisses 800 x 600 x 320 mm
Hauteur de l’entrepôt
12,2 m
Nb. de transtockeurs 2
Système d’extraction
double profondeur
Niveaux de charge 27
132 Best Practices

Étude de cas : Vynex
Vynex choisit les convoyeurs Mecalux pour
augmenter l’efficacité de la préparation
de commandes
Ubicación: Pays : France España
Mecalux a installé un circuit de
convoyeurs dans l’entrepôt de Vynex,
situé dans les Ardennes (France).
Cette solution relie toutes les zones
de l'entrepôt et permet d'accélérer
et d'optimiser les performances de
la préparation de commandes, le
principal processus opérationnel de
cette installation.
Best Practices
133

Étude de cas I Vynex
Vynex : présentation
Vynex est une marque française créée en
1920 dans les Ardennes et spécialisée dans
le secteur de la quincaillerie.
Dans les années 50, l’entreprise anticipe
le développement du secteur du bricolage
pour particuliers et crée une gamme
spécifique pour ces utilisateurs, tout en
continuant à développer son offre pour les
professionnels.
Grâce à cette vision, Vynex a connu une
forte croissance et, aujourd'hui, ses produits
sont vendus à travers l’Europe.
L'entreprise envisage même d'élargir, dans
un avenir proche, son marché à de nouveaux
pays du continent.
Besoins et solution
Ce centre des Ardennes se consacre principalement
au picking, il compte plus de
20 000 articles de différents poids, dimensions
et classifications stockés en fonction
de leurs caractéristiques.
L'entreprise avait besoin d'optimiser
l'efficacité et le nombre de commandes
préparées simultanément par ses opérateurs
afin d'augmenter le volume d'expéditions
quotidiennes.
Après avoir analysé en détail ces exigences,
Mecalux a proposé d’installer un circuit de
convoyeurs qui traverse le centre de l'entrepôt
à une vitesse de 25 m/min et relie
toutes les zones. Sur l'ensemble de l'itinéraire,
on trouve cinq postes de préparation
de commandes.
Cette solution permet d'accélérer le processus
de picking, puisque les opérateurs
n'ont pas besoin de parcourir tout l'entrepôt
pour récupérer les produits qui composent
chaque commande ; ils ne sont assignés
qu'à une seule zone.
Le point final du circuit est situé dans la
zone d'expédition, où les commandes sont
classées par routage ou par destinations
avant d'être distribuées.
L'entrepôt est
sectorisé et se divise
en cinq cellules
indépendantes
qui permettent de
classer les produits
en fonction de la
demande
134 Best Practices

Étude de cas I Vynex
Best Practices 135

Étude de cas I Vynex
Préparation de commandes
La méthode de picking choisie pour cet
entrepôt fonctionne sur le principe de
l'homme vers le produit. Les opérateurs
se déplacent vers les rayonnages à l'aide
de chariots pour collecter manuellement
les articles indiqués par le logiciel de gestion
d’entrepôt (WMS). La préparation des
commandes sera prochainement réalisée
en vocal afin d’améliorer encore la qualité
du service.
Les palettes de réserve sont stockées dans
les rayonnages à palettes situés au début
du circuit de convoyeurs. Le réassortiment
des produits est effectué durant
les heures où le volume de préparation
est le plus bas.Le processus de préparation
de commandes commence par la disposition
manuelle des caisses. Le WMS
indique la quantité et les dimensions en tenant
compte de la composition de chaque
vague de préparation. Dans l'entrepôt
Vynex, on utilise principalement deux formats
de caisses : 570 x 370 x 235 mm et
400 x 285 x 235 mm, de 25 kg maximum.
Cinq postes de picking ont été installés :
quatre d'entre eux sont regroupés (face à
face) et séparés par le convoyeur principal
circulant au centre, et un autre poste, positionné
près du mur. Chacun de ces postes
136 Best Practices

Étude de cas I Vynex
est équipé d'un nombre déterminé de
rayonnages (canton). Le nombre d'opérateurs
pouvant travailler à chaque poste varie
en fonction du nombre de commandes
à préparer.
Les postes sont équipés de rouleaux libres
non motorisés, pour que les opérateurs
puissent déplacer les caisses manuellement
jusqu'à la position la plus adaptée.
Lorsque les opérateurs ont terminé leur
partie de la commande, ils évacuent les
caisses sur le convoyeur central qui les
transfère au poste suivant, pour poursuivre
le processus. Si la commande est finalisée,
la caisse sera directement acheminée vers
la zone de vérification et d'emballage.
À ce poste, les caisses sont pesées, on vérifie
également que la commande est complète
et qu'il n'y a aucune erreur. Enfin, les
caisses sont fermées, emballées, étiquetées,
puis les borderaux de livraison et la
documentation sont imprimés.
Best Practices 137

Étude de cas I Vynex
Dans la zone des expéditions, les commandes
sont automatiquement classées
sur cinq sorties situées en face des quais de
chargement. Les opérateurs répartissent
la marchandise sur les différentes palettes
classées en fonction du client ou de leur itinéraire
d’expédition.
Sur chaque sortie, des moniteurs ont été
installés pour que les opérateurs disposent
de toutes les informations nécessaires au
moment de classer les commandes.
Les portillons relevables ouvrent un passage qui pourra être emprunté par les opérateurs.
Les convoyeurs sont adaptés aux caractéristiques
et à l'agencement de l'entrepôt.
Le circuit est composé de lignes droites,
de courbes et trois passages ont été installés
afin de faciliter l'accès du personnel
en rabattant le convoyeur. Une fois que
les opérateurs ont franchi ses passages, ils
peuvent regagner leur position pour continuer
à déplacer les marchandises.
138 Best Practices

Étude de cas I Vynex
WMS et système de contrôle
Le WMS organise toutes les opérations
de l'entrepôt de Vynex et il communique
en permanence avec le système
de contrôle Galileo de Mecalux. Celuici
donne les ordres de mouvement au circuit
des convoyeurs, dirige les caisses vers
les postes ou zones pertinentes pour finalement
les classer en différentes sorties
d’expédition.
Best Practices 139

Étude de cas I Vynex
Les avantages pour Vynex
- Solution flexible : la sectorisation de l'entrepôt permet d'adapter la préparation des commandes
à la demande, puisque chaque cellule se voit assigner un nombre de rayonnages et d'opérateurs qui
peut varier en fonction des besoins.
- Un système de préparation de commandes plus rapide : l’implantation du circuit de convoyeurs
automatiques a permis d'accélérer l'ensemble du processus opérationnel.
- Entrepôt intégré : le circuit de convoyeurs permet de relier les différentes zones de l'entrepôt.
Ainsi, les opérateurs n'ont pas besoin de parcourir toute l'installation lors de la préparation des commandes,
l'efficacité du processus opérationnel est optimale.
Données techniques
Capacité de stockage 6 334 palettes
Emplacements de picking 23 618 (dont 6 334 palettes)
Nb. de commandes par jour 5 000
Longueur des convoyeurs 284 m
Vitesse des convoyeurs 25 m/min
140 Best Practices

Étude de cas : Ziaja
Un entrepôt sectorisé et destiné à la
préparation de commandes pour Ziaja
Ubicación: Pays : Pologne España
Le nouvel entrepôt de Ziaja, fabricant polonais de cosmétiques et de produits pharmaceutiques naturels, a été spécialement
conçu pour faciliter la principale opération de ce centre : le picking. Mecalux l’a équipé de rayonnages à palettes, qui offrent
un accès direct à la marchandise et une capacité de stockage de 10 906 palettes.
Best Practices
141

Étude de cas I Ziaja
Ziaja : présentation
Ziaja, fabricant international de cosmétiques
et de produits pharmaceutiques naturels,
s’est installé dans la ville de Gdansk
(Pologne) en 1989. Il est spécialisé dans les
produits de soins du visage, les conditionneurs,
les shampooings, les gels d’hygiène
féminine et les dentifrices.
Ses produits, innovants et de qualité supérieure,
combinent les composants traditionnels
(extraits de plantes et vitamines) et
la technologie la plus avancée du marché.
Un passage inférieur
traversant tous
les rayonnages
transversalement a
été aménagé afin de
faciliter les flux et pour
servir d’issue de secours
également
Entrepôt sectorisé
L’entrepôt de produits finis de Ziaja est sectorisé
en quatre zones distinctes. Les palettes
sont réparties entre les zones en
fonction de leurs caractéristiques et de leur
destination : commerce de détail, de gros,
exportations et produits pharmaceutiques.
L’une des zones est aménagée sur deux niveaux.
Les produits finis sont stockés au niveau
inférieur, les caisses et les conditionnements
au niveau supérieur.
La zone de quais est également sectorisée
en cinq zones dans un double but : séparer
les opérations d’entrée et sortie de la marchandise
et maintenir une température
constante dans l’entrepôt.
Rayonnages à palettes
Mecalux a équipé l’entrepôt de rayonnages
à palettes, qui offrent une capacité
totale de 10 906 palettes. Ce système
permet d’accéder directement à toutes
les palettes, ce qui accélère la gestion de
la marchandise et la préparation des commandes.
Les rayonnages ont une hauteur
de 10 m sur six niveaux. Le picking est réalisé
directement aux niveaux inférieurs, tandis
que les niveaux supérieurs servent au
stockage des produits de réserve, avec une
marchandise disponible à n’importe quel
moment.
Pour le stockage et la préparation de commandes,
les opérateurs utilisent des engins
de manutention.
1 2 3 4
142 Best Practices

Étude de cas I Ziaja
Avantages pour Ziaja
- Accès direct à la marchandise : les rayonnages à palettes offrent un accès direct aux références déposées,
ce qui facilite la gestion du stock et le picking.
- Grande capacité : l’installation des rayonnages à palettes a permis d’augmenter la capacité de stockage
du centre de distribution à 10 906 palettes.
- Performance maximale : l’entrepôt est sectorisé en quatre zones distinctes dans lesquelles la marchandise
est organisée en fonction de ses caractéristiques et de sa destination.
Données techniques
Capacité de stockage
Dimensions des palettes
Poids max. des palettes
Hauteur des rayonnages
10 906 palettes
800 x 1 200 mm
et 1 200 x 1 200 mm
1 100 kg
10 m
Best Practices
143

Nos experts I Rayonnages pour structures parasismiques
Le laboratoire d'études sismiques
sur le comportement des rayonnages
Le Chili est l'un des pays les plus menacés par les tremblements de terre, car il est situé sur la Ceinture
de Feu du Pacifique (aussi appelé Anneau de Feu), une région soumise à une intense activité sismique.
Il présente également des caractéristiques uniques qui le rendent idéal pour la recherche scientifique
autour de ce phénomène naturel. Mecalux analyse depuis des années le comportement structurel de
ses rayonnages pour les rendre plus résistants.
Une grande partie du territoire chilien
continental se trouve au bord de la plaque
sud-américaine qui converge avec la
plaque de Nazca. La plaque sud-américaine
se déplace vers l'ouest et la plaque
de Nazca (qui est plus dense), dans le sens
opposé. La plaque de Nazca étant située
dans une zone de subduction, elle s'incurve
et plonge sous la plaque sud-américaine
en avançant de 79 mm par an. Ceci
génère une accumulation d'énergie qui,
lorsqu'elle se libère, provoque des tremblements
de terre.
Mecalux est présent dans le pays depuis
1998 et propose à ses clients des produits
pour lesquels la qualité et la sécurité sont
prioritaires. Mecalux est donc en mesure
de fournir des rayonnages équipés de systèmes
antisismiques qui respectent les exigences
de la norme chilienne NCh 2369
et s'engage à construire des entrepôts résistant
aux tremblements de terre. Cette
norme définit les règles de conception
antisismique des structures et des installations
industrielles, qu'elles soient lourdes
ou légères.
Elle définit les mêmes lois sismiques internationales,
mais appliquées aux spécificités
chiliennes. Cette norme est d'ailleurs
constamment mise à jour, suite aux études
réalisées à chaque nouveau tremblement
de terre.
144 Best Practices

Nos experts I Rayonnages pour structures parasismiques
Les rayonnages antisismiques
Au Chili, l'activité sismique est fréquente,
Mecalux se doit donc de tenir compte de
cette réalité lors de la conception structurelle
de ses rayonnages. La résistance
aux tremblements de terre a été obtenue
grâce à :
- Une ingénierie de qualité qui respecte
la norme en vigueur au Chili et dans
le monde (à l'aide d'un logiciel très
complexe).
- La qualité des matériaux qui répondent
aux normes internationales de fabrication
dans toutes les usines de production
Mecalux.
- L'innovation technologique permanente
appliquée à la conception des produits
Mecalux.
- L'utilisation de programmes de
calculs structuraux réalisés à partir de
simulations.
Ces outils permettent non seulement de
chercher à anticiper les séismes et de garantir
un niveau de résistance optimal des
structures face aux tremblements de terre,
mais aussi de développer et d'optimiser
les technologies de fabrication des matériaux.
Tout cela dans le but de proposer des
produits de haute qualité et les solutions
les plus adaptées à nos clients, à un prix
compétitif.
La norme en vigueur
La NCh 2369 est une norme obligatoire
au Chili. Elle définit les règles que doivent
respecter les structures en acier pour éviter
les effondrements en cas de tremblement
de terre.
Elle se distingue de la norme sur les bâtiments,
en particulier pour le calcul du
spectre de la conception antisismique et
pour les paramètres de déformation. De
plus, la norme NCh 2369 est complétée
par la norme américaine AISI pour les profilés
laminés à froid et par la norme AISC
et ASTM.
Simulation
Mecalux est l'une des rares entreprises incluant
la simulation des structures dans ses
projets d'entrepôts. Dans tous les pays où
l'entreprise est présente, le département
d'ingénierie de Mecalux réalise des simulations
comportementales de ses structures
en cas d'activité sismique à l'aide
d'un équipement technique spécialement
consacré à cette étude.
Concrètement, lors de la simulation de la
structure d'un projet d'entrepôt, les paramètres
de construction réglementaires
sont pris en compte, ainsi que les dimensions
du site, la configuration souhaitée
par le client, en fonction du processus
opérationnel de son entrepôt, et le type de
marchandises à stocker (type de palettes,
dimensions, poids, etc.).
Il en résulte une évaluation très précise qui
permettra au client de connaître les coûts
réels d'investissement, en tenant compte
de toutes les variables. La simulation structurelle
sismique a une importance vitale
d'un point de vue économique, et de celui
de la sécurité et de la continuité opérationnelle.
Il ne suffit pas de protéger les
structures et les produits qui y sont stockés,
il faut aussi et surtout protéger la sécurité
des personnes.
Calculs et vérifications structurels
Conformément à la norme, les calculs et
l’approbation des structures doivent être
vérifiés par expertes professionnels. Une
fois qu’il aura vérifié que les calculs sont
corrects, et que, par conséquent, la structure
est adaptée, un certificat de conformité
sera délivré.
L'expérience et le professionnalisme du
fournisseur de systèmes de stockage sont
très importants, pour assurer le processus
de vérification des ingénieurs efficacement.
Le calcul structurel combine toutes les forces qui
interagissent sur les rayonnages pour déterminer les
forces et les déformations
Best Practices
145

Nos experts I Rayonnages pour structures parasismiques
Les clients satisfaits
Mecalux a construit de nombreux entrepôts
au Chili. Ils sont tous renforcés et pensés
pour protéger le personnel et les marchandises
en cas de tremblements de terre.
Voici quelques exemples d'entreprises
prestigieuses qui ont fait appel au savoir-faire
de Mecalux pour équiper leurs
entrepôts avec les solutions les plus innovantes
du marché :
Iron Mountain
En février 2010, un séisme de magnitude
8,8 a frappé le Chili, avec des conséquences
dévastatrices qui obligèrent à déclarer
l'état de catastrophe naturelle. Cinq
mois plus tôt, la société Iron Mountain,
leader dans le secteur du stockage et de la
gestion des informations, avait demandé à
Mecalux de construire une grande installation
offrant une capacité de stockage de
plus d'1,4 million de caisses.
Après le tremblement de terre, la société a
perdu sept de ses installations fabriquées
par d'autres fournisseurs de rayonnages,
mais l'entrepôt de Mecalux a résisté au
tremblement de terre.
Le terrain sur lequel est construit l'entrepôt d'Iron
Mountain est classé type 3, la plus mauvaise qualité.
Des mesures exceptionnelles ont donc été prises pour
renforcer l'ensemble de l'installation
Iron Mountain a donc confié à Mecalux la
construction de deux autres entrepôts et
la reconstruction des nombreuses installations
qui s'étaient effondrées.
Unilever
Unilever, un fournisseur de produits de
consommation avait besoin d'élargir et
d'améliorer la capacité de stockage de son
centre de distribution, tout en augmentant
la résistance sismique de ses structures.
L'entreprise a demandé à Mecalux de calculer,
de concevoir et de concrétiser l'un de
ses plus grands projets d'expansion.
Les structures ont été renforcées en adaptant
le support antisismique de l'installation
d'origine (construit en 2002) à la
norme NCh 2369, approuvée un an plus
tard. Pour Unilever, la sécurité est une priorité
et tout problème prévisible, même minime,
devait donc être anticipé et résolu.
Par conséquent, la capacité de stockage a
pu être optimisée et augmentée en utilisant
les matériaux de la structure existante,
en ajoutant de nouveaux rayonnages et
en modifiant la distribution de l'entrepôt.
Tout cela sans arrêter les opérations de
146 Best Practices

Nos experts I Rayonnages pour structures parasismiques
Les rayonnages Kimberly-Clark répondent aux exigences de la norme
NCh 2369 relatives aux propriétés des structures en acier permettant de supporter
tout mouvement sismique et d’éviter les effondrements
l'entrepôt, en maintenant les flux d'entrées
et de sorties des palettes et la préparation
des commandes.
Bodenor (Kimberly-Clark)
Après le séisme de 2010, l'opérateur logistique
Bodenor a commandé un nouvel entrepôt
à Mecalux pour son client Kimberly
-Clark, fabricant de produits d'hygiène.
L'installation se compose de rayonnages
par accumulation, avec une capacité de
plus de 13 000 palettes.
Bodenor a décidé d'utiliser les rayonnages
de Mecalux pour le haut niveau de technologie
requis pour la conception et la fabrication,
les matières premières utilisées, la
peinture, la finition et montage. u
Best Practices
147

Nos experts I Économie d’énergie dans un entrepôt automatisé
Comment réaliser l’économie
d’énergie dans les processus logistiques
d’un entrepôt automatisé ?
L’énergie électrique est indispensable au fonctionnement des entrepôts manuels ou automatiques,
afin que les entreprises puissent fournir à ses clients les biens et services qu’elles produisent.
Actuellement, des pratiques et des mesures techniques et d’organisation sont mises en place pour
diminuer la consommation d’énergie tout en optimisant la performance des installations.
148 Best Practices

Nos experts I Économie d’énergie dans un entrepôt automatisé
Certains pays subventionnent les investissements
des entreprises, visant l’acquisition
d’engins plus performants pour leurs
centres de production. Ces politiques ont
pour objet de réduire la consommation
d’énergie dans le monde entier.
Pour minimiser leurs coûts de production,
les entreprises ont tendance à automatiser
de plus en plus tous les processus répétitifs
de leur chaîne de production. Or cet effort
implique une contradiction dès lors que
tous les processus automatisés consomment
davantage d’électricité (plus l’automatisation
est poussée, plus le besoin
d’énergie est élevé). Il faut donc chercher
un équilibre et trouver une solution à la
fois rentable et énergétiquement efficace.
Dans les entrepôts, l’automatisation est
aussi l’une des solutions les plus avancées
pour que les processus qui s’y déroulent
soient réellement efficaces. Certes, du
point de vue économique le coût initial est
plus élevé comparé aux entrepôts traditionnels.
Toutefois, le retour sur investissement
est beaucoup plus rapide en raison
de la baisse des coûts d’exploitation et des
avantages de l’automatisation par rapport
à d’autres systèmes.
Les entrepôts automatiques exploitent
l’espace construit pour optimiser la capacité
de stockage. Parmi les avantages
sont à signaler le contrôle parfait de la
marchandise, une augmentation de la
performance et la grande disponibilité
de ce système, qui fonctionne en continu
24 h/24. Ils minimisent les frais de personnel,
éliminent la dépendance des engins
de manutention traditionnels et n’ont pas
besoin d’éclairage pour fonctionner correctement
; la lumière peut être éteinte en
permanence sauf dans les zones où travaillent
les opérateurs.
Les entreprises peuvent réduire leur
consommation d’énergie si elles orientent
leurs efforts dans deux directions
concrètes :
- Performance énergétique des engins
installés.
- Une solution logistique idéale.
Le choix des matériaux est essentiel
pour améliorer la performance
énergétique des engins. Par exemple,
pour travailler sur des mécanismes
de frottement, le matériel à utiliser
diminuera dans l’idéal la puissance
nécessaire dans l’application
Performance énergétique
Elle englobe tous les procédés destinés à
optimiser la consommation d’énergie dans
chaque engin de manutention de l’entrepôt,
sans nuire à la performance ni menacer
la sécurité et la qualité des produits.
Dans ce sens, les engins de manutention
conçus par les départements R&D de Mecalux
sont préparés pour optimiser leur
consommation d’énergie. Les pratiques
visant à assurer l’efficacité énergétique relèvent
de trois domaines :
- Conception mécanique
- Conception électrique
- Développement de logiciel
Conception mécanique
La première condition dans la conception
et le choix des engins de manutention
d’un entrepôt est leur fonctionnalité. Si la
consommation d’énergie doit être efficace,
il est primordial que les engins effectuent le
nombre prévu de déplacements et de cycles
pour répondre aux conditions exigibles.
L’un des premiers principes dans la
conception mécanique des engins est d’alléger
autant que possible la structure, en
d’autres termes, diminuer son poids total.
Cette condition impacte directement sur
la taille et la puissance des moteurs.
Best Practices 149

Nos experts I Économie d’énergie dans un entrepôt automatisé
Le moteur des engins est un élément
essentiel dans le projet d’un entrepôt.
L’Union Européenne mise sur la fabrication
de produits écologiques pour diminuer la
consommation d’énergie et minimiser les
émissions de CO 2
dans l’environnement.
Elle réglemente ainsi la conception, la
production et la commercialisation de ces
produits.
Vitesse (%)
Vitesse sans variateur de fréquence
Depuis juillet 2009, les normes européennes
640/2009 et 641/2009 spécifient
les exigences relatives à la conception
des moteurs électriques. Un moteur plus
performant consomme moins d’énergie
pour développer la même puissance mécanique.
Le coût de l’achat est en effet
plus élevé mais le délai d’amortissement
est plus court.
La performance des engins, qui est le propre
et caractéristique de chaque système, est
quantifiable. Il faut trouver le mécanisme
qui garantisse le bon fonctionnement
des engins et leur performance optimale
tout en obtenant un coût compétitif.
Vitesse (%)
Période
Vitesse avec variateur de fréquence
Il est également indispensable de maîtriser
l’augmentation variable, c’est-à-dire
les pertes d’efficacité dues aux conditions
de travail (saleté, humidité, etc.), une
maintenance négligée (graissage, tension
insuffisante des courroies et des chaînes,
etc.) et une surcharge (flexions, déformations,
fuites de charge, etc.). Tout cela occasionne
une perte importante d’énergie
dans l’entrepôt.
Conception électrique
Les ingénieurs cherchent et développent des
solutions pour diminuer le coût électrique
des entrepôts. Ils utilisent donc des dispositifs
qui peuvent améliorer les performances
énergétiques, éviter les déséquilibres dans
le réseau et réduire les frais d’électricité.
Période
Variateurs de fréquence
Ils sont capables de modifier la vitesse de
rotation des moteurs en intervenant sur la
fréquence du courant électrique. En règle
générale, les engins entraînés par ce dispositif
utilisent moins d’énergie que s’ils
sont activés à une vitesse fixe et constante.
Ces dispositifs présentent de nombreux
avantages :
- Meilleur contrôle de la vitesse.
- Correction du facteur de puissance du
moteur.
- Élimination de l’énergie réactive.
- Démarrage en douceur des moteurs.
Les moteurs « grande consommation
» n’ont pas besoin de démarrage
étoile-triangle.
- Maintenance réduite.
- Élimination des bruits de vibrations.
En contrepartie, ces engins produisent une
déformation harmonique.
150 Best Practices

Nos experts I Économie d’énergie dans un entrepôt automatisé
Filtration de déformation harmonique
Dans les systèmes électriques à courant alternatif
(usage domestique et industriel),
les variations de la fréquence fondamentale
de travail sont dénommées harmoniques.
Les systèmes alimentés au réseau de 50 Hz
peuvent présenter des harmoniques de
100 Hz, 150 Hz, 200 Hz, etc.
Dans toute installation industrielle, il peut
y avoir des engins qui produisent des harmoniques,
par exemple :
- Sources d’alimentation à fonctionnement
commuté (armoires électriques,
coffrets de commande de convoyeurs,
PC…).
- Stabilisateurs électroniques des
dispositifs d’éclairage (fluorescents de
l’entrepôt).
- Petites unités de systèmes d’alimentation
ininterrompue (SAI), fournissant
de l’énergie électrique pendant un
temps limité en cas de panne.
Courbe sinusoidale fondamentale
- Dans les charges triphasées, les moteurs
à vitesse variable (variateurs de
convoyeurs et transstockeurs).
Les harmoniques de courant sont très inquiétantes
à cause de leurs effets négatifs
sur les installations : surcharge des
conducteurs, surchauffe des transformateurs,
commutations incorrectes des interrupteurs
automatiques, surcharge des
condensateurs de correction du facteur de
puissance et perturbations dans les appareils
de mesure (sondes, capteurs...).
Courbe de distorsion
Tout cela se traduit par une plus grande
consommation électrique et une détérioration
prématurée des composants électriques
qui se trouvent dans l’entrepôt.
C’est pourquoi la déformation harmonique
doit être compensée par trois
méthodes :
- Inductances de ligne (réduction à des
valeurs entre 35 et 40%).
- Filtres passifs (réduction à des valeurs
entre 8 et 10%).
- Filtres actifs (réduction à des valeurs inférieures
à 2%).
Best Practices 151

Nos experts I Économie d’énergie dans un entrepôt automatisé
Récupérateurs d’énergie
Ce sont des dispositifs électroniques
connectés au variateur de l’axe de levage
des transstockeurs.
Pendant les manœuvres de descente, le
poids de la nacelle (et de la charge transportée)
fait tourner le moteur qui agit comme
générateur d’énergie. Il en va de même
pendant la décélération de cet axe. Cette
énergie récupérée doit être canalisée pour
que le système fonctionne correctement
et que les appareils électriques et électroniques
ne subissent pas de dommages.
Les transstockeurs sans récupérateur dissipent
cette énergie sous forme de chaleur,
ce qui est à la fois un gaspillage et une
perte d’énergie.
Les récupérateurs d’énergie permettent
d’injecter dans le réseau électrique
l’énergie produite par les transstockeurs
dans leurs manœuvres de descente
et de décélération de l’axe
ÉNERGIE
GÉNÉRÉE
PAR LE FREIN
MOTEUR
La quantité d’énergie récupérée dépend
du poids déplacé et de la hauteur du
transstockeur. Toutefois, la moyenne estimée
de l’économie d’énergie se situe entre
15% et 20% de la consommation totale
d’un engin.
RÉCUPÉRATION
D’ÉNERGIE
CÂBLE
ÉLECTRIQUE
L’ÉNERGIE
GÉNÉRÉE EST
FOURNIE PAR
D’AUTRES
ENGINS
Puissance (kW)
Énergie consommée par 2 transstockeurs qui démarrent simultanément
Période
Total
Transstockeur 1
Transstockeur 2
Développement du logiciel
Dans les entrepôts automatiques, il est fréquent
de situer le critère de performance
énergétique sur le logiciel plus que sur les
éléments physiques de l’installation. Le
système de gestion d’entrepôt et le logiciel
de commande coordonnent les déplacements
des engins de manutention.
Par exemple, le système de commande
développé par Mecalux est conçu pour rationaliser
l’énergie électrique utilisée par
les engins de manutention, adaptant leur
consommation nécessaire à l’intensité de
leur tâche à chaque instant.
Énergie consommée par 2 transstockeurs contrôlée par un gestionnaire de démarrage
Puissance (kW)
Tiempo Période(s)
Total
Transstockeur 1
Transstockeur 2
Chargeur de démarrages
La puissance électrique demandée par un
élément mobile (transstockeur, navette,
élévateur, etc.) varie au cours des différentes
phases de déplacement :
- Accélération : il faut vaincre le frottement
statique et accélérer la masse de
l’objet en question jusqu’à ce que la vitesse
nominale soit atteinte. C’est la
phase de mouvement qui demande un
apport de puissance le plus élevé.
- Vitesse nominale : l’engin se déplace
à vitesse constante. Avec l’apport de
152 Best Practices

Nos experts I Économie d’énergie dans un entrepôt automatisé
de vitesse. Ensuite, il établit une réduction
d’accélération, voire de vitesse, pour l’axe
dont le temps de mouvement est le plus
court. Cette réduction ne doit jamais dépasser
le temps de mouvement de l’autre
axe sous peine de pénaliser les cycles de
travail.
Le ralentissement se fait par paliers, avec
vérification à chaque itération du nouveau
temps prévu de mouvement, en le comparant
à l’autre axe.
Gestionnaire d’axes
Il gère parfaitement l’accélération et la vitesse
des engins multiaxe à mouvement simultané
comme les transstockeurs.
Il calcule d’abord le temps estimé des
mouvements de déplacement et de levage
considérant 100% d’accélération et
Après avoir atteint la valeur minimale
configurée d’accélération, le processus
est répété pour abaisser graduellement
la valeur de vitesse jusqu’à atteindre le
rapport optimal dans le mouvement des
deux axes.
L’objectif est d’éviter les démarrages brusques
et, à terme, d’allonger la vie utile des
éléments mécaniques, électriques et électroniques.
Et aussi de diminuer les éventuelles
et inutiles pointes d’intensité au
démarrage et minimiser éventuellement la
demande de puissance électrique.
Mouvement sans gestion d’axes
l’énergie nécessaire pour accélérer l’objet,
le moteur n’a plus qu’à vaincre les
forces de frottement dynamique et, en
cas de levage, à compenser la force de la
gravité.
Axe Y
- Décélération : elle ne consomme pas
d’énergie et le moteur se comporte
comme un générateur.
Le chargeur de démarrages est un séquenceur
qui, s’appuyant sur ces trois phases,
anticipe la puissance demandée par les engins
présents à tout moment dans l’entrepôt
et donne les autorisations de lancer le
mouvement si la puissance disponible est
suffisante.
Axe X
Mouvement avec gestion d’axes
Ce chargeur est générique, c’est-à-dire
qu’il organise le démarrage de tous les engins
installés dans l’entrepôt (quel que soit
leur type) et peut mélanger les demandes
d’engins différents.
Axe Y
De plus, il dispose d’un fichier de configuration
où il déclare le nombre d’engins à
contrôler et le service électrique fourni.
Axe X
Best Practices 153

Nos experts I Économie d’énergie dans un entrepôt automatisé
Solution logistique idéale
Bien que les procédés de performance
énergétiques dans la conception des engins
de manutention soient essentiels
pour réduire la consommation d’énergie,
cet objectif est également réalisable
avec une solution logistique appropriée.
En projetant un entrepôt, les ingénieurs
et techniciens doivent chercher une solution
simple pour réduire – ou éliminer – les
mouvements redondants. Plus la solution
est complexe et automatisée, plus il faut
d’énergie pour l’appliquer.
cité, d’utilisation et de cycles prévus. Cependant,
il est indispensable de considérer
d’autres facteurs comme l’investissement
initial et la consommation énergétique au
moment de faire son choix.
Les deux images suivantes nous présentent
un même entrepôt, avec deux types
d’installations différentes. Nous pouvons
voir que toutes les deux possèdent un
nombre d’emplacements et une capacité
de stockage très similaires. De plus, elles
permettent un nombre de déplacements
non négligeables. Nous pouvons également
constater que le deuxième entrepôt,
bien qu’il affiche des coûts supérieurs au
premier, consomme moins d’énergie.
À ce stade, l’utilisateur aura le dernier mot
sur le choix du système, il devra choisir et
définir ses priorités : l’investissement initial
ou la consommation électrique. u
En plus de l’augmentation de la consommation,
une automatisation excessive
exige un lourd investissement dont le retour
dans un délai logique n’est pas garanti.
Il peut représenter une charge qui
se répercute directement sur les coûts
d’exploitation.
Le système de stockage le plus adapté est
celui qui répond aux exigences de capa-
Entrepôt équipé de transstockeurs
L’idéal est de trouver
un équilibre :
n’automatiser que les
processus nécessaires
et amortissables à court
terme, sans perdre de
vue la consommation
optimisée d’énergie de la
solution retenue
Entrepôt avec système de navettes
154 Best Practices

PARIS (FRANCE)
Tél. +33 01 60 11 92 92 – info@mecalux.fr – www.mecalux.fr
EUROPE
ALLEMAGNE
Tél. +49 (0) 2133 5065 0
info@mecalux.de
www.mecalux.de
BELGIQUE
Tél. +32 2 346 90 71
info@mecalux.be
www.mecalux.be
ESPAGNE
Tél. +34 932 616 913
info@mecalux.es
www.mecalux.es
FRANCE
Tél. +33 01 60 11 92 92
info@mecalux.fr
www.mecalux.fr
ITALIE
Tél. +39 02 98836601
info@mecalux.it
www.mecalux.it
PAYS-BAS
info@mecalux.co.nl
www.mecalux.co.nl
POLOGNE
Tél. +48 32-331 69 66
info@mecalux.pl
www.mecalux.pl
PORTUGAL
Tél. +351 21 415 18 90
info@mecalux.pt
www.mecalux.pt
ROYAUME-UNI
Tél. +44 0121 3336 602
info@mecalux.co.uk
www.mecalux.co.uk
SLOVAQUIE
Tél. +421 220 545 117
info@mecalux.sk
www.mecalux.sk
TCHÉQUIE
Tél. +420 222 524 240
info@mecalux.cz
www.mecalux.cz
TURQUIE
Tél. +90 216 706 10 15
info@mecalux.com.tr
www.mecalux.com.tr
AMÉRIQUE
ARGENTINE
Tél. +54 (11) 4006-4444
info@mecalux.com.ar
www.mecalux.com.ar
BRÉSIL
Tél. +55 19 3809-6800
info@mecalux.com.br
www.mecalux.com.br
CHILI
Tél. +56 (2) 2827 6000
info@mecalux.cl
www.mecalux.cl
COLOMBIE
Tél. +57 01 8000 423 553
info@mecalux.com.co
www.mecalux.com.co
ÉTATS-UNIS
Tél. +1-877-632-2589
info@interlakemecalux.com
www.interlakemecalux.com
MEXIQUE
Tél. +52 (664) 647 22 00
info@mecalux.com.mx
www.mecalux.com.mx
PÉROU
Tél. +51 (1) - 323 46 46
info@mecalux.pe
www.mecalux.pe
URUGUAY
Tél. +598 2683-8879
info@mecalux.com.uy
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