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BEST PRACTICES - 1 er Trimestre - Année 2017 - Nº 5<br />
1 er Trimestre - Année 2017 - Nº 5<br />
Études de cas<br />
Apymsa / B. Braun / BH Bikes / Ceramika Paradyż / Congelados<br />
de Navarra / Connorsa / DECASA / Gémo / Medifarma / Mega Pharma<br />
Saccheria F.lli Franceschetti / SanMar / SCD Luisina / Unilever / Vynex / Ziaja
91<br />
13<br />
29 111<br />
Index<br />
4 BRÈVES MECALUX<br />
ALIMENTATION ET BOISSON<br />
13 DECASA<br />
Des solutions de stockage multiples<br />
pour gérer la distribution des produits<br />
de grande consommation.<br />
37 CONGELADOS DE NAVARRA<br />
Croissance régulière : Mecalux aux<br />
côtés de Congelados de Navarra.<br />
105 UNILEVER<br />
Optimisation de la capacité<br />
et la gestion opérationnelle<br />
de l’entrepôt d’Unilever au Brésil.<br />
111 CONNORSA<br />
La meilleure solution de stockage pour<br />
poissons et fruits de mer en conserve.<br />
AUTOMOBILE & PIÈCES DÉTACHÉES<br />
117 APYMSA<br />
Un entrepôt dédié à la préparation<br />
de commandes.<br />
125 BH BIKES<br />
Deux entrepôts automatisés dans<br />
l’entrepôt de BH Bikes.<br />
CÉRAMIQUE<br />
63 CERAMIKA PARADYŻ<br />
Performance maximale dans<br />
l’entrepôt autoportant de Ceramika<br />
Paradyż Sp. z o.o.<br />
DISTRIBUTION<br />
101 SCD LUISINA<br />
Augmentation de la capacité<br />
et de la productivité grâce au magasin<br />
automatisé miniload.<br />
FOURNITURES INDUSTRIELLES<br />
133 VYNEX<br />
Des convoyeurs Mecalux pour<br />
un picking optimal.<br />
PHARMACEUTIQUE<br />
79 MEDIFARMA<br />
Un entrepôt autoportant avec système<br />
Pallet Shuttle semi-automatique pour<br />
Medifarma au Perou.<br />
91 MEGA PHARMA<br />
Un entrepôt autoportant totalement<br />
automatisé.<br />
141 ZIAJA<br />
Un entrepôt sectorisé pour préparer<br />
les commandes efficacement.<br />
PLASTURGIE<br />
59 SACCHERIA F.LLI<br />
FRANCESCHETTI<br />
L’entreprise italienne stocke ses sacs<br />
dans les rayonnages bases mobiles<br />
Movirack.<br />
SANTÉ<br />
83 B. BRAUN<br />
Haute capacité de stockage pour<br />
l’entrepôt de B. Braun.<br />
TEXTILE<br />
29 GÉMO<br />
Trois solutions de stockage différentes<br />
augmentent les performances<br />
logistiques Gémo.<br />
53 SANMAR<br />
Les rayonnages à palettes de Interlake<br />
Mecalux sont à la hauteur dans<br />
l’entrepôt de SanMar.<br />
144 AVIS D’EXPERTS<br />
- Chili : un laboratoire sismique pour<br />
tester le comportement<br />
des rayonnages.<br />
- Comment réaliser des économies<br />
d’énergie dans les processus<br />
logistiques d’un magasin<br />
automatique ?<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
3
Brèves I Mecalux<br />
Automatic Warehouse Studio (AWS) :<br />
Mecalux fait un nouveau pas vers la<br />
normalisation de ses systèmes de commande<br />
Mecalux lance Automatic Warehouse<br />
Studio (AWS) sur le marché, une version<br />
avancée de l’environnement de développement<br />
et logiciel de commande Galileo.<br />
Il permet de programmer en respectant la<br />
norme internationale IEC-61131-ST, sur les<br />
PLC des gammes SIMATIC S7-1500/1200<br />
et Rockwell ControlLogix. Par ailleurs, le<br />
client dispose d’une plateforme d’essai qui<br />
réduira considérablement le délai de mise<br />
en place de son projet.<br />
Ce nouveau logiciel de Mecalux propose<br />
des fonctionnalités inédites. L’une d’entre<br />
elles se distingue particulièrement, à savoir<br />
: la possibilité de simuler le fonctionnement<br />
électromécanique d’une installation<br />
automatique complète, grâce à un<br />
système SCADA.<br />
Cet outil propose automatiquement une<br />
représentation graphique très réaliste et<br />
précise de l’entrepôt, en 3D. Le simulateur<br />
d’AWS permet de contrôler et de valider<br />
l’intégration entre le WMS, Galileo et l’automatisation<br />
de l’installation dans les bureaux,<br />
avant d’installer le programme de<br />
contrôle dans l’entrepôt. Une fois<br />
implémenté, seuls quelques ajustements<br />
mineurs devront être réalisés.<br />
Par ailleurs, AWS prend en charge<br />
une deuxième langue de programmation<br />
standard (en plus de Xana, qui appartient<br />
à Mecalux). Elle peut être utilisée avec Designer,<br />
dans le respect de la norme internationale<br />
en vigueur, IEC-61131-ST, tout en<br />
générant le programme de contrôle pour<br />
qu’il se comporte de la même façon dans<br />
les différents PLC.<br />
AWS est intégré à la chaîne de développement<br />
de Mecalux. Tout d’abord, durant la<br />
phase de conception de l’entrepôt, une<br />
représentation globale, en 3D, est réalisée<br />
à l’aide d’EasyM. Ensuite, cette représentation<br />
est transférée dans l’outil EasyS où<br />
l’installation est configurée de la façon la<br />
plus précise possible. À partir de ce projet<br />
(dans AWS), on génère un programme<br />
de contrôle qui devra seulement subir<br />
quelques modifications et qui pourra être<br />
utilisé dans les installations contrôlées par<br />
des PC ou des PLC.<br />
Chaîne de développement<br />
de Mecalux :<br />
EasyM<br />
Simulation générale de l’installation<br />
EasyS<br />
Configuration et simulation détaillées<br />
du fonctionnement de l’entrepôt<br />
SIMATIC<br />
S7-1500/1200<br />
AWS<br />
Programme de contrôle/ SCADA 3D<br />
PC<br />
PLC<br />
Rockwell<br />
ControlLogix<br />
Nouvelle gamme de transstockeurs légers pour Pallet<br />
Shuttle capables d’atteindre 9 mètres de haut<br />
Mecalux a développé de nouveaux modèles<br />
de transstockeurs légers, allant<br />
jusqu’à 9 m de haut, spécifiquement<br />
conçus pour le système Pallet Shuttle.<br />
La solution Pallet Shuttle automatique,<br />
desservie par un transstockeur est utilisée<br />
dans les entrepôts qui ont peu de références<br />
et de nombreuses palettes pour<br />
chacune d’entre elles.<br />
La nouvelle gamme de transstockeurs<br />
est conçue pour les entrepôts de petite<br />
ou moyenne taille, pas très hauts, et qui<br />
nécessitent d’automatiser les processus<br />
opérationnels.<br />
Le transstockeur léger avec Pallet Shuttle<br />
permet de transformer aussi bien les<br />
rayonnages à accumulation (drive-in) que<br />
les systèmes Pallet Shuttle semi-automatiques<br />
en solutions entièrement automatiques.<br />
Une grande partie de sa structure<br />
est utilisée, les chariots élévateurs sont<br />
remplacés et seuls les composants nécessaires<br />
à leur bon fonctionnement sont<br />
modifiés.<br />
Du haut de ses 9 m, le transstockeur léger<br />
avec Pallet Shuttle peut manipuler<br />
des marchandises stockées sur des rayonnages<br />
de trois à cinq niveaux de charge (en<br />
fonction des dimensions des palettes). Ce<br />
système est recommandé pour les entrepôts<br />
qui exigent un niveau de productivité<br />
très élevé, puisqu’il est capable de réaliser<br />
un grand nombre de mouvements et de<br />
cycles tout en affichant un prix très abordable.<br />
L’automatisation totale de ce genre<br />
d’installations devient de plus en plus fréquente,<br />
car leur objectif est d’optimiser<br />
l’espace et le volume disponibles afin de<br />
maximiser leur capacité de stockage. Parmi<br />
les avantages proposés, on peut mettre en<br />
avant une parfaite maîtrise des produits,<br />
une augmentation de la performance et<br />
une importante disponibilité, puisque ce<br />
système fonctionne en continu, 24 h/24. Il<br />
permet aussi de réduire les frais de personnel<br />
(en optimisant le nombre d’opérateurs,<br />
notamment pour les équipes de nuit) et les<br />
coûts d’exploitation.<br />
4 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Brèves I Mecalux<br />
Mecalux Software Solutions<br />
intensifie sa collaboration avec<br />
le monde universitaire<br />
Au cours des dernières années, Mecalux<br />
Software Solutions, qui fait partie du<br />
Groupe Mecalux, a intensifié sa coopération<br />
avec les universités afin de proposer<br />
des opportunités professionnelles aux<br />
jeunes diplômés et de soutenir les étudiants<br />
pour qu’ils puissent développer des<br />
projets de recherche en ligne avec les besoins<br />
du service de recherche et de développement<br />
de l’entreprise.<br />
Récemment, Mecalux a lancé une collaboration<br />
avec l’Université de León, en<br />
proposant des classes de vulgarisation et<br />
d’enseignement relatives à l’innovation<br />
technologique. Le but de cette collaboration<br />
est de faciliter le recrutement de nouveaux<br />
diplômés en fonction des besoins<br />
réels de l’entreprise.<br />
Concernant la collaboration avec l’Université<br />
d’Oviedo, elle existe depuis longtemps<br />
déjà aussi bien sur le campus d’Oviedo, à<br />
l’École d’ingénierie informatique que sur<br />
celui de Gijón, à l’école polytechnique<br />
d’ingénierie de Gijón (EPI).<br />
Au cours des deux dernières années, une<br />
vingtaine d’élèves universitaires ont effectué<br />
un stage chez Mecalux et ont vu<br />
leur projet de fin d’études et de Master<br />
tutoré par l’équipe de recherche et développement<br />
(principalement les Masters<br />
d’ingénierie informatique et d’ingénierie<br />
d’automatisation de l’informatique industrielle<br />
de l’EPI et d’ingénierie Web à l’école<br />
d’Oviedo). La plupart de ces étudiants ont<br />
été embauchés une fois le stage terminé.<br />
À l’heure actuelle, une quinzaine de projets<br />
de R&D sont en cours ou prêts pour<br />
leur mise en œuvre dans le domaine de<br />
l’informatique et de l’automatisation.<br />
L’objectif est de développer des solutions<br />
innovantes pour les logiciels de logistique.<br />
Nous travaillons, entre autres, sur l’utilisation<br />
de lunettes holographiques pour interagir<br />
avec le plan de l’entrepôt, la création<br />
d’une interface utilisateur à reconnaissance<br />
vocale, différents types de services<br />
permettant de gérer à l’aide d’un bot (logiciel<br />
imitant le comportement humain) les<br />
demandes des utilisateurs ou des applications<br />
mobiles de configuration de règles<br />
IFTTT (If That Then That, si ceci, alors cela).<br />
En plus de l’ingénierie informatique,<br />
d’autres disciplines interviennent dans<br />
Mecalux Software Solutions. Notre personnel<br />
est composé pour la plupart d’in-<br />
génieurs informaticiens, mais également<br />
de techniciens en télécommunications et<br />
en ingénierie industrielle, et aussi de diplômés<br />
en physique ou en mathématiques.<br />
Mecalux est en pleine expansion et les<br />
effectifs de ses ressources humaines ont<br />
donc été multipliés par quatre au cours des<br />
huit dernières années.<br />
Mecalux collabore aussi avec des centres<br />
de formation professionnelle à Gijón afin<br />
de proposer des stages de service client<br />
à des étudiants de l’enseignement supérieur.<br />
Des conférences à ce sujet seront<br />
organisées très prochainement dans plusieurs<br />
de ces centres.<br />
Dans le cadre de sa démarche de formation<br />
professionnelle, Mecalux participe<br />
activement à des forums sur l’emploi des<br />
jeunes diplômés aux Asturies, comme celui<br />
de la journée des partenaires de l’EPI,<br />
auquel participent 80 des entreprises les<br />
plus importantes de la région, ou le Forum<br />
pour l’emploi, organisé par l’Université<br />
d’Oviedo, qui aide les étudiants et les<br />
jeunes diplômés à trouver leur premier<br />
emploi dans les entreprises et les institutions<br />
souhaitant accueillir et sélectionner<br />
des professionnels qualifiés.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
5
Brèves I Mecalux<br />
Excellent accueil réservé au nouveau ‘showroom’ de Mecalux<br />
par les professionnels du secteur logistique<br />
Le showroom de Mecalux, intégré dans le<br />
nouveau centre technologique de l’entreprise<br />
à Cornellà de Llobregat (Barcelone),<br />
a reçu en 2016 un très grand nombre de<br />
visites : plus de 800 personnes sont venues<br />
découvrir les dernières innovations en solutions<br />
de stockage automatiques.<br />
L’installation, inaugurée en 2015, a été visitée<br />
par des responsables d’entreprises<br />
provenant de différents secteurs : pharmacie,<br />
agroalimentaire, automobile, entreprises<br />
spécialisées en e-commerce, etc.,<br />
basés dans une trentaine de pays, aussi<br />
bien d’Europe que du reste du monde<br />
(Australie, Thaïlande, Argentine ou Arabie<br />
Saoudite, entre autres). De nombreuses<br />
visites guidées ont également été organisées<br />
pour des étudiants de centres de formation<br />
logistique, qui ont pu voir dans la<br />
pratique ce qu’ils ne connaissent généralement<br />
qu’au niveau théorique.<br />
Le centre, de 6 500 m2, est divisé en deux<br />
parties différenciées : d’une part le centre<br />
technologique où sont réalisés les premiers<br />
essais des nouveaux produits en<br />
phase de développement et d’autre part le<br />
showroom, de 15 m de haut. Dans ce dernier<br />
sont exposés différents modèles grandeur<br />
nature de transstockeurs, circuits de<br />
convoyeurs et balancelles automotrices ;<br />
plusieurs options du système Pallet Shuttle<br />
automatique ; un magasin automatique<br />
de caisses miniload etc.<br />
Misant toujours sur l’innovation et l’amélioration<br />
continue, Mecalux a créé cet<br />
espace de démonstration pour que ses<br />
clients puissent voir par eux-mêmes le<br />
fonctionnement des systèmes de stockage<br />
et des machines de manutention automatiques.<br />
Une équipe de professionnels<br />
se charge de fournir les explications de<br />
chaque produit et de répondre sur place<br />
aux questions des visiteurs.<br />
Ce showroom sert d’appoint de l’aire d’exposition<br />
de 2 500 m2 située dans les bureaux<br />
centraux de Mecalux, à quelques<br />
mètres de là. Il présente plus de 30 solutions<br />
différentes de stockage pour des<br />
magasins aussi bien à palettes et à caisses<br />
qu’automatiques, dans une approche<br />
plutôt axée sur la préparation de commandes<br />
étant donné l’importance croissante<br />
de ces opérations due à l’essor de<br />
l’e-commerce.<br />
En plus de Barcelone, Mecalux compte<br />
trois centres technologiques, un à Gijón<br />
(Espagne), un à Gliwice (Pologne) et un à<br />
Chicago (États-Unis).<br />
Pour une visite du nouveau showroom<br />
de Cornellà, appelez simplement<br />
le +34 932 616 913 ou envoyez<br />
un message à info@mecalux.com<br />
6 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Brèves I Nos clients<br />
Ultracongelados de<br />
Cortes (Grupo Virto)<br />
intègre le système<br />
Pallet Shuttle<br />
semi-automatique<br />
Mecalux installera le système Pallet<br />
Shuttle semi-automatique dans une<br />
nouvelle chambre froide d’Ultracongelados<br />
de Cortes. Cette solution<br />
permettra à l’entreprise d’augmenter<br />
sa capacité de stockage d’environ<br />
16 000 palettes de 1 000 x 1 200 mm.<br />
La chambre froide de 6 839 m2 sera<br />
équipée de trois blocs de rayonnages de<br />
13,2 m de haut et à cinq niveaux. Dans les<br />
deux blocs latéraux, chaque niveau pourra<br />
stocker 16 palettes en profondeur et dans<br />
le bloc central, 35 palettes.<br />
Quatre navettes Pallet Shuttle seront fournies<br />
pour introduire et extraire automatiquement<br />
les palettes dans les canaux.<br />
Elles seront dirigées à l’aide des tablettes<br />
de commande. Chaque tablette, connectée<br />
au réseau Wifi, intégrera un logiciel<br />
très intuitif qui permettra d’interagir avec<br />
n’importe quelle navette de la chambre<br />
froide. De plus, elles permettront de réaliser<br />
de nombreuses applications et fonctions,<br />
comme définir la quantité de palettes<br />
à extraire ou réaliser l’inventaire.<br />
Ultracongelados de Cortes est une entreprise<br />
du groupe Virto et elle fait partie des<br />
entreprises leader sur le marché des produits<br />
congelés en Espagne. Son usine de<br />
production de la commune de Cortes (Navarre)<br />
consacre l’essentiel de son activité à<br />
la distribution de légumes congelés : petits<br />
pois, haricots verts plats et ronds, haricots,<br />
choux-fleurs et brocolis.<br />
Finieco : capacité et performance maximales dans son magasin automatique<br />
Mecalux équipera l’entrepôt de Finieco,<br />
entreprise portugaise dédiée à la<br />
fabrication de sacs en papier. Cet entrepôt<br />
comptera deux blocs de rayonnages<br />
desservis par un transstockeur<br />
léger et un Pallet Shuttle automatique.<br />
Au total, cet entrepôt disposera<br />
d’une capacité de stockage de<br />
5 000 palettes de 800 x 1 200 mm et<br />
de 4 700 palettes de 1 000 x 1 200 mm.<br />
Il sera composé d’une seule allée de<br />
45 m de longueur dans laquelle circulera<br />
un transstockeur léger de 9 m de haut,<br />
avec un Pallet Shuttle automatique. Le<br />
transstockeur sera chargé de positionner<br />
la navette à l’emplacement défini, tandis<br />
que le Pallet Shuttle se chargera d’introduire<br />
ou d’extraire les palettes dans les<br />
canaux.<br />
classer les produits en fonction du client<br />
ou de son itinéraire.<br />
De plus, le logiciel de gestion d’entrepôt<br />
Easy WMS de Mecalux sera implémenté. Il<br />
gérera tous les processus et toutes les opérations<br />
de l’entrepôt.<br />
Finieco est l’un des principaux producteurs<br />
de sacs en papier en Europe. Sa production<br />
journalière est de plus de 1,5 million<br />
de sacs, personnalisés et de différents formats.<br />
C’est une entreprise d’envergure<br />
internationale dont les produits sont distribués<br />
dans plus de 70 pays, comprenant<br />
entre autres, le Portugal, l’Espagne, le<br />
Royaume-Uni, l’Allemagne, la Hollande, la<br />
Suisse et l’Autriche.<br />
Mecalux installera un convoyeur et un<br />
poste d’entrée dans lequel les produits<br />
seront contrôlés pour vérifier s’ils sont en<br />
bon état et s’ils répondent aux exigences<br />
définies avant d’entrer dans l’entrepôt.<br />
Mecalux fournira également neuf canaux<br />
dynamiques de préchargements pour<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
7
Brèves I Nos clients<br />
Un système<br />
de préparation de<br />
commandes performant<br />
pour un meilleur<br />
rendement<br />
Paolo Astori, fabricant italien de<br />
fixations pour le secteur aéronautique,<br />
va s’équiper d’un magasin automatique<br />
miniload de Mecalux. Celui-ci<br />
offre une capacité de stockage<br />
de 5 472 bacs plastiques, d’un poids<br />
maximum de 40 kg.<br />
Oppermann réorganise le son entrepôt en y<br />
installant des rayonnages push-back à rouleaux<br />
L’entrepôt sera composé d’une seule allée<br />
et de deux rayonnages double profondeur<br />
de 18 niveaux qui mesureront<br />
43 mètres de long et 6 mètres de haut.<br />
Un transstockeur miniload sera chargé de<br />
gérer les entrées et sorties des marchandises.<br />
Un poste de picking sera aménagé<br />
à l’une des extrémités des rayonnages. La<br />
préparation de commandes respectera le<br />
principe du « produit vers l’homme » : le<br />
transstockeur apporte automatiquement<br />
aux opérateurs les marchandises nécessaires<br />
pour préparer chaque commande.<br />
C’est également dans cette zone que<br />
s’effectueront l’entrée des conteneurs de<br />
réassort et la sortie des bacs vides.<br />
Paolo Astori est une entreprise familiale située<br />
à Gattico, près de Milan (Italie). Elle se<br />
consacre à la fabrication et à la commercialisation<br />
de fixations pour le secteur de<br />
l’aérospatiale. Cette entreprise investit<br />
constamment dans de nouveaux équipements<br />
et intègre en permanence de nouvelles<br />
technologies à tous ses processus de<br />
production afin de proposer des solutions<br />
modernes allant au-delà de l’attente de<br />
ses clients.<br />
Mecalux vient d’installer des rayonnages<br />
push-back à rouleaux dans<br />
l’entrepôt de l’éditeur allemand<br />
Oppermann Druck und Verlags, situé<br />
dans la ville de Rodenberg. Ce système<br />
exploite au maximum la surface<br />
disponible pour offrir une capacité de<br />
stockage de 675 palettes. Il permet<br />
aussi une grande rapidité dans les<br />
opérations de chargement et de déchargement<br />
des marchandises.<br />
Oppermann avait besoin de réorganiser le<br />
fonctionnement de son entrepôt, situé à<br />
côté de ses bureaux et de son centre d’impression<br />
à Rodenberg (Allemagne). L’entreprise<br />
a donc demandé à Mecalux de lui<br />
proposer une solution qui lui permettra de<br />
faire face à une augmentation de sa production,<br />
compte tenu de ses perspectives<br />
de croissance.<br />
Après avoir analysé en détail les caractéristiques<br />
de l’entrepôt et les besoins<br />
d’Oppermann, Mecalux a décidé d’installer<br />
des rayonnages push-back à rouleaux<br />
de 5 m de haut et de 16 m de long.<br />
Sur un total de 225 canaux, les rayonnages<br />
offrent une capacité de stockage de<br />
675 palettes de 800 x 1 200 mm pesant au<br />
maximum 1 000 kg. Les rayonnages sont<br />
équipés de canaux à rouleaux légèrement<br />
inclinés pour tirer parti de la gravité. Les<br />
palettes sont introduites et extraites du côté<br />
de l’allée. La face avant (située du côté<br />
de l’allée) est la partie la moins élevée et,<br />
lors de l’extraction d’une palette, le reste<br />
des produits avance d’une position. Ainsi,<br />
une nouvelle unité de charge est constamment<br />
prête à être retirée.<br />
Cette solution permet d’accélérer la manipulation<br />
des marchandises : les chariots introduisent<br />
et retirent les palettes à l’entrée<br />
des canaux, sans devoir pénétrer à l’intérieur<br />
des allées. Cela augmente la sécurité<br />
de l’installation, un point prioritaire pour<br />
Oppermann, en réduisant les éventuels<br />
impacts contre la structure.<br />
Qui est Oppermann ?<br />
Oppermann est une entreprise familiale<br />
qui se consacre à l’édition et à l’impression<br />
de journaux et de magazines locaux. Depuis<br />
sa création en 1904, cette entreprise<br />
n’a jamais cessé de croître. Elle possède aujourd’hui<br />
quatre journaux qui représentent<br />
au total un tirage de 550 000 exemplaires<br />
par semaine. Oppermann est aujourd’hui<br />
une entreprise qui accorde une grande importance<br />
à l’innovation et la technologie,<br />
ainsi qu’aux évolutions de son propre secteur<br />
en Allemagne.<br />
8<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Brèves I Nos clients<br />
Pallet Shuttle automatique avec navette :<br />
grande capacité de stockage et un nombre<br />
élevé de cycles<br />
L’entreprise portugaise Cistér équipera<br />
son magasin au Portugal avec le système<br />
Pallet Shuttle automatique à navettes<br />
de Mecalux. Cette solution lui<br />
permettra de stocker 12 672 palettes<br />
et d’effectuer un nombre très élevé<br />
d’entrées et de sorties de marchandise.<br />
Tous les processus et opérations<br />
seront pilotés par le logiciel de gestion<br />
d’entrepôt Easy WMS.<br />
L’installation se composera de deux blocs<br />
de rayonnages d’une longueur de 71 m et<br />
d’une hauteur de 17,6 m ; sur neuf niveaux.<br />
Les canaux les plus profonds recevront<br />
jusqu’à vingt-quatre palettes et les moins<br />
profonds, huit.<br />
Chaque niveau aura une navette qui positionnera<br />
la petite navette devant le canal<br />
de stockage assigné par Easy WMS et le<br />
Pallet Shuttle introduira ou retirera les palettes<br />
automatiquement. Deux élévateurs<br />
(un d’entrée et un de sortie) feront communiquer<br />
les différents niveaux.<br />
Un circuit de convoyeurs, fourni par Mecalux,<br />
reliera le centre de production au<br />
magasin, et les rayonnages à la zone d’expéditions.<br />
18 canaux dynamiques de préchargement<br />
ont également été aménagés<br />
pour classer les produits par itinéraire ou<br />
par client.Lors de la conception du magasin<br />
et compte tenu des perspectives de croissance<br />
de l’entreprise, un agrandissement<br />
futur a été prévu, qui portera à 22 464 palettes<br />
la capacité totale de stockage.<br />
Cistér, membre du groupe Raimundo &<br />
Maia, est une entreprise portugaise fondée<br />
en 1999, spécialisée dans les conserves<br />
de fruits et légumes. L’équipement de haut<br />
niveau technologique de ses centres de<br />
production garantit la qualité supérieure<br />
de ses produits.<br />
Capacité maximale de stockage d'articles de sport pour<br />
une entreprise de e-commerce<br />
Mecalux équipera l’entrepôt de<br />
Sportisimo, un distributeur d’articles<br />
de sport de la République tchèque.<br />
Cet entrepôt disposera de rayonnages<br />
à palettes statiques et d’une mezzanine<br />
industrielle à trois niveaux. Le<br />
processus opératoire principal sera<br />
la préparation des commandes de la<br />
plateforme de e-commerce.<br />
L’entrepôt sera composé de quatre zones<br />
de rayonnages à palettes statiques. Les<br />
rayonnages, de 8,5 m de haut, compteront<br />
cinq niveaux de charge sur lesquels il<br />
sera possible de stocker 35 879 palettes.<br />
En plus de la zone de palettes, Mecalux<br />
installera une mezzanine industrielle à<br />
trois niveaux (deux en hauteur et un au sol)<br />
de plus de 2 000 m2 de stockage chacun.<br />
Cette solution, qui permet de tripler la surface<br />
disponible, sera utilisée pour réaliser<br />
toutes les opérations de picking.<br />
Créée en 1999 en Tchéquie, Sportisimo est<br />
devenue l’un des principaux distributeurs<br />
d’articles de sport de son pays. Son catalogue<br />
propose des articles de football, de<br />
course à pied, de trekking, de sports de raquette,<br />
de cyclisme, de randonnée, de ski,<br />
de sports nautiques et de fitness.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
9
Brèves I Nos clients<br />
Dans les rayonnages Movirack sera stockée<br />
la production hebdomadaire de Mooijer-Volendam<br />
B.V., prête pour sa distribution<br />
en Europe.<br />
Ce système par accumulation optimisera<br />
la capacité de stockage et facilitera l’accès<br />
direct à la marchandise dès l’ouverture de<br />
l’allée de travail correspondante.<br />
Les rayonnages Movirack dans la chambre froide<br />
de Mooijer-Volendam B.V.<br />
L’entreprise de pêche hollandaise<br />
Mooijer-Volendam B.V. a construit<br />
une nouvelle chambre froide de<br />
40 mètres de longueur, 31,5 mètres<br />
de largeur et 11 mètres de hauteur.<br />
À travers Toyota Material Handling,<br />
Mecalux a installé le système de stockage<br />
Movirack formé de huit rayonnages<br />
double accès sur bases mobiles<br />
et deux fixes, qui offriront une capacité<br />
totale de stockage de plus de<br />
2 500 palettes.<br />
Les opérations dans la chambre se dérouleront<br />
à une température permanente de<br />
-25 ºC. Les rayonnages Movirack ont le<br />
gros avantage de bien exploiter le volume<br />
de la chambre, ce qui se traduit par une<br />
économie d’énergie grâce à une distribution<br />
optimale du froid entre les palettes.<br />
Mooijer-Volendam B.V. est un grossiste<br />
hollandais en fruits de mer, poisson fumé<br />
et légumes surgelés, qui offre toute une<br />
gamme de produits.<br />
Considéré comme l’un des principaux<br />
fournisseurs du secteur, il contrôle toute la<br />
chaîne de production depuis la pêche, la<br />
production en usine ou le stockage jusqu’à<br />
la distribution dans ses propres camions.<br />
BMZ Poland optimise la préparation de commande de son entrepôt<br />
Mecalux équipera l’entrepôt de BMZ<br />
Poland à Gwilice (Pologne) d’une<br />
mezzanine industrielle et d’un circuit<br />
de convoyeurs qui transportera des<br />
caisses de marchandise provenant de<br />
l’usine de production.<br />
La mezzanine industrielle sera répartie sur<br />
quatre niveaux de 660 m2 chacun et disposera<br />
ainsi de 2 640 m2 de superficie utile.<br />
Aux deux étages supérieurs, on installera<br />
des rayonnages offrant une capacité de<br />
stockage de plusieurs milliers de caisses<br />
de deux tailles différentes : 300 x 400 x<br />
170 mm et 400 x 600 x 270 mm.<br />
Le circuit de convoyeurs enverra automatiquement<br />
les caisses de marchandise depuis<br />
l’usine de production jusqu’à la mezzanine.<br />
Il y enverra aussi des caisses vides.<br />
Le circuit étant bidirectionnel, les caisses<br />
pourront être transportées depuis le début<br />
du circuit vers les différents étages de<br />
la mezzanine et inversement.<br />
Le logiciel de commande Galileo de<br />
Mecalux communique en permanence<br />
avec le système de gestion d’entrepôt<br />
(WMS), il donnera des ordres de mouvement<br />
à chaque module du circuit de<br />
convoyeurs afin de garantir un bon fonctionnement.BMZ<br />
Poland figure parmi<br />
les leaders européens sur le marché de<br />
la fabrication de systèmes d’énergie au<br />
lithium-ion intelligent. Cette entreprise<br />
a renforcé son leadership sur un marché<br />
en croissance continuelle, se concentrant<br />
sur les besoins de ses clients et développant<br />
des systèmes innovants. BMZ Poland<br />
a plus de 20 ans d’expérience, compte<br />
2 000 clients et réalise près de 250 nouveaux<br />
projets chaque année pour le marché<br />
européen, où elle joue un rôle important<br />
au niveau de la conception et de<br />
la fabrication de systèmes énergétiques<br />
intelligents et de systèmes de stockage<br />
d’énergie. Actuellement, le groupe BMZ<br />
emploie plus de 1 800 collaborateurs en<br />
Allemagne, en Pologne, aux États-Unis, en<br />
Chine et en France.<br />
10<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Brèves I Nos clients<br />
Fritel équipe son entrepôt du système à accumulation Pallet Shuttle de Mecalux<br />
La Pallet Shuttle exécute les ordres lancés<br />
par l’opérateur via une tablette avec<br />
connexion Wi-Fi. Le fonctionnement de<br />
ce système semi-automatique est simple,<br />
souple et requiert un minimum de mouvements<br />
: les opérateurs placent la navette<br />
motorisée dans le canal approprié, déposent<br />
les palettes en première position<br />
dans les rayonnages et la navette Pallet<br />
Shuttle les transfère automatiquement au<br />
premier emplacement libre. Le même processus<br />
est appliqué lors du déchargement<br />
de la palette, mais en sens inverse.<br />
Grâce à la tablette et à un logiciel à interface<br />
simple et intuitif, l’opérateur peut effectuer<br />
les fonctions suivantes : sélectionner<br />
la navette voulue et vérifier son état,<br />
charger et décharger les canaux sans interruption,<br />
repérer les navettes à l’aide d’un<br />
signal sonore et lumineux, dresser l’inventaire,<br />
etc.<br />
Fritel, société belge spécialisée dans<br />
le développement, la fabrication de<br />
friteuses, gaufriers, grils et autres appareils<br />
fun cooking et dans la distribution<br />
de petits appareils électroménagers,<br />
a choisi les rayonnages Pallet<br />
Shuttle de Mecalux pour exploiter au<br />
maximum l’espace disponible de son<br />
entrepôt et augmenter ainsi sa capacité<br />
de stockage.<br />
L’installation, située à Hasselt dans le nord<br />
de la Belgique, dispose de trois blocs de<br />
rayonnages de 7,5 mètres de hauteur offrant<br />
une capacité de stockage totale de<br />
2 496 palettes. Les rayonnages sont desservis<br />
par trois navettes Pallet Shuttle.<br />
La profondeur des canaux varie en fonction<br />
du produit à stocker, chaque bloc occupe<br />
une surface différente. Le premier<br />
compte 13 palettes en profondeur, le<br />
deuxième 17 et le troisième, le plus grand,<br />
22. Les trois blocs couvrent ensemble une<br />
surface d’environ 1 200 m2. Les blocs disposent<br />
de trois niveaux de hauteur et leur<br />
structure est adaptée afin que les navettes<br />
motorisées puissent se déplacer de manière<br />
autonome à l’intérieur des canaux de<br />
stockage.<br />
L’entrepôt est équipé de trois stations<br />
permettant de recharger les trois navettes<br />
simultanément. Ainsi, l’opérateur<br />
peut rapidement remplacer la navette<br />
à court de batterie, sans interrompre ses<br />
opérations logistiques. Les navettes motorisées<br />
Pallet Shuttle sont ainsi toujours<br />
opérationnelles.<br />
À propos de Fritel<br />
Lors de sa création en 1991, Fritel était spécialisée<br />
dans la fabrication de friteuses.<br />
En seulement sept ans, elle s’est hissée au<br />
rang de leader de son secteur en Belgique.<br />
Grâce à une stratégie de développement<br />
avancée, Fritel s’est lancée dans le développement<br />
et la fabrication d’une grande<br />
variété d’articles comme les gaufriers,<br />
grils, fondues, raclettes… ainsi que dans<br />
le secteur des ustensiles de cuisine. Grâce<br />
à la souplesse du système de navette motorisée<br />
Pallet Shuttle de Mecalux, Fritel a<br />
considérablement augmenté ses flux de<br />
chargement et de déchargement ainsi<br />
que diminué le degré d’interventions humaines<br />
nécessaires, ce qui a permis de réduire<br />
le temps des opérations à l’intérieur<br />
de l’entrepôt.<br />
Mecalux consolide sa collaboration avec Eurocash Group en Pologne<br />
Après avoir équipé deux entrepôts<br />
dans les villes polonaises de<br />
Sosnowiec et de Plewiska, Mecalux<br />
installera des rayonnages à palettes<br />
dans le troisième entrepôt d’Eurocash<br />
Group, situé à Płońsk.<br />
Le nouvel entrepôt, aux caractéristiques<br />
similaires aux deux précédents, sera formé<br />
de rayonnages à palettes de 8,5 mètres de<br />
hauteur, sur cinq niveaux. Leur capacité<br />
totale de stockage sera de plusieurs milliers<br />
de palettes.<br />
Les rayonnages à palettes, offrant l’accès<br />
direct à la marchandise, dynamiseront<br />
considérablement la gestion de la<br />
marchandise et la préparation des commandes.<br />
Plusieurs niveaux inférieurs seront<br />
aménagés avec des étagères pour le<br />
picking de produits de petites dimensions.<br />
La collaboration entre Mecalux et Eurocash<br />
Group a débuté il y a plus de 10 ans<br />
et elle a permis à l’entreprise polonaise<br />
d’améliorer ses différents centres logistiques<br />
de Pologne, en mettant en place<br />
des solutions innovantes répondant à ses<br />
besoins de stockage.<br />
Grupo Eurocash est l’un des plus grands<br />
groupes de vente en gros de denrées alimentaires<br />
de première consommation.<br />
L’entreprise offre ses articles aux détaillants<br />
dans des centres cash and carry et au<br />
consommateur final par le biais de franchises,<br />
et elle est présente dans quelques<br />
15 000 points de vente sous des marques<br />
comme abc, Groszek, Delikatesy Centrum,<br />
Lewiatan, Euro-Sklep ou Gama.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
11
Brèves I Nos clients<br />
Une nouvelle plateforme et des convoyeurs Mecalux chez Spartoo<br />
pour stocker 1 200 000 pièces<br />
Spartoo, leader européen de vente<br />
de chaussures en ligne, sollicite à<br />
nouveau Mecalux pour équiper<br />
une seconde cellule d’une plateforme<br />
avec passerelles d’accès aux<br />
quatre niveaux, qui lui permettront<br />
de quadrupler la surface utile de son<br />
entrepôt de Saint Quentin Fallavier<br />
(près de Lyon).<br />
Elle présente les caractéristiques similaires<br />
à celles du bloc de la cellule nº 1 et permet<br />
d’exploiter toute la hauteur disponible de<br />
l’entrepôt afin de maximiser l’espace et la<br />
capacité de stockage. Chaque niveau est<br />
équipé de rayonnages de différentes dimensions<br />
qui s’adaptent à la grande variété<br />
des produits stockés.<br />
Un circuit de convoyeurs reliera les deux<br />
cellules et traversera à la fois la zone périphérique<br />
de la plateforme ainsi que les<br />
niveaux équipés de rayonnages pour<br />
picking, facilitant ainsi la préparation des<br />
commandes par zones.<br />
Cet agrandissement permettra à Spartoo<br />
de stocker un total de 2 200 000 pièces,<br />
d’accélérer tous les processus de préparation<br />
de commandes, ainsi que d’expédier<br />
plus de trois millions de paires de chaussures<br />
par an.<br />
Spartoo a été créée en 2006 par trois<br />
amis grenoblois qui décident d’ouvrir<br />
leur propre site de vente de chaussures en<br />
ligne. Après une décennie de travail acharné,<br />
ce projet qui n’était, à l’origine, qu’une<br />
aventure entre amis, s’est positionné parmi<br />
les leaders européens de référence de la<br />
vente de chaussures en ligne.<br />
À l’heure actuelle, Spartoo génère<br />
140 millions d’euros de chiffres d’affaires<br />
par an et se distingue par son offre de plus<br />
de 1 500 marques et 100 000 références.<br />
Esnelat renforce<br />
sa croissance avec<br />
la collaboration de<br />
Mecalux<br />
Esnelat (appartenant au groupe Iparlat)<br />
est une entreprise laitière fondée<br />
en 1953, à partir de l’union des coopératives<br />
d’éleveurs du Pays basque et<br />
de Navarre.<br />
Dès le début de ses activités, elle a toujours<br />
pu compter sur Mecalux pour la réalisation<br />
de tous ses projets de développement. Le<br />
résultat : la construction de trois magasins<br />
automatiques. L’automatisation de ses<br />
installations lui garantit la plus haute performance<br />
et répond largement à ses besoins<br />
logistiques.<br />
un entrepôt autoportant de 1 500 m2<br />
d’une capacité de 9 500 palettes. Ensuite,<br />
en 2012, un second entrepôt formé de<br />
trois allées double profondeur a été érigé.<br />
Actuellement, Mecalux a de nouveau<br />
été sollicitée par Esnelat pour construire<br />
un nouvel entrepôt. Cet agrandissement<br />
permettra à l’entreprise d’augmenter sa<br />
capacité de stockage de plus de 3 400 palettes<br />
et de répondre à ses prévisions de<br />
croissance.<br />
En 1994, l’entreprise a établi son premier<br />
centre de production dans la localité de<br />
Urnieta (Pays basque). Mecalux a construit<br />
12<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : DECASA<br />
DECASA réorganise la distribution de ses<br />
produits de consommation grâce à différentes<br />
solutions de stockage<br />
Ubicación: Pays : Mexique España<br />
L’entrepôt de DECASA (État de Veracruz) possède une grande variété de solutions : entrepôt automatique autoportant,<br />
système semi-automatique Pallet Shuttle, tours de picking pour palettes et caisses, trieuse, etc. L’installation offre une<br />
capacité de plus de 36 500 palettes, elle est également équipée du logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux<br />
et du programme de contrôle Galileo.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
13
Étude de cas I DECASA<br />
À propos de DECASA<br />
Grâce à une forte croissance ces dernières<br />
années, DECASA se positionne en tant<br />
que leader des distributeurs de produits de<br />
consommation au Mexique, où elle couvre<br />
plus de 80% du territoire national.<br />
Fondée en 1980, DECASA possède des<br />
compétences pointues en interne, une<br />
technologie dernier cri et l’infrastructure<br />
de stockage et de distribution la plus impressionnante<br />
du secteur.<br />
Elle offre actuellement 7 000 produits divisés<br />
en plusieurs catégories : aliments, produits<br />
de nettoyage et d'entretien, papier, produits<br />
pour l’hygiène et les soins de la personne, aliments<br />
pour animaux, vins et sucreries.<br />
mois. 90% des produits distribués sont livrés<br />
dans les 24 heures.<br />
DECASA a étendu sa présence à d’autres<br />
formats commerciaux, comme des points<br />
de libre-service pour le consommateur final<br />
ou des centres cash and carry pour les<br />
détaillants.<br />
Besoins de DECASA<br />
L’entreprise devait construire un nouvel<br />
entrepôt dans lequel situer et réaliser le<br />
picking de sa grande variété de produits,<br />
composés d’articles de petites dimensions<br />
jusqu’aux produits volumineux. Mecalux a<br />
donc mis en place de multiples solutions de<br />
stockage adaptées au fonctionnement de<br />
la société.<br />
L’entrepôt, de 22 000 m 2 , a été installé dans<br />
le complexe industriel et commercial de<br />
Santa Rita, qui s’étend sur plus de 200 hectares<br />
dans l’État de Veracruz (Mexique). De<br />
plus, l’installation a été construite en tenant<br />
compte des prévisions de croissance de<br />
l’entreprise.<br />
DECASA compte plus de 350 fournisseurs<br />
et 2 700 collaborateurs, et ses<br />
ventes augmentent quotidiennement<br />
dans ses six centres de distribution, situés<br />
dans les principales villes commerciales<br />
(Veracruz, Puebla, Guadalajara, Torreón,<br />
Aguascalientes et Cortazar). Ceux-ci distribuent<br />
plus de 5 000 000 de caisses par<br />
1 5<br />
Les différentes solutions<br />
installées ont<br />
rationalisé les processus<br />
relatifs à la préparation de<br />
commandes et augmenté<br />
considérablement la<br />
capacité de stockage<br />
8<br />
7<br />
14 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I DECASA<br />
Solution de Mecalux :<br />
huit entrepôts en un<br />
Dès le début du projet, Mecalux a collaboré<br />
étroitement avec les responsables de l'ingénierie<br />
de construction et de la direction<br />
logistique de DECASA afin de trouver la solution<br />
la plus performante et qui réponde<br />
au mieux aux besoins de la société.<br />
Le résultat : un entrepôt dans lequel se<br />
combinent plusieurs systèmes, donnant<br />
lieu à huit zones distinctes :<br />
1 et 2. Zone de superposition et futur<br />
agrandissement : les palettes de produits<br />
de grandes dimensions sont stockées l’une<br />
sur l’autre au sol. DECASA dispose également<br />
d’une surface de 2 000 m 2 qui lui<br />
permettrait d’augmenter sa capacité de<br />
stockage en prévision d’un futur agrandissement.<br />
3. Entrepôt automatique autoportant<br />
: il est formé de huit allées double<br />
profondeur qui permettent de stocker<br />
plus de 28 000 palettes sur une surface totale<br />
de 4 610 m 2 , destinée principalement<br />
aux produits achetés par DECASA à ses<br />
fournisseurs.<br />
4. Entrepôt Pallet Shuttle : deux niveaux<br />
de rayonnages par accumulation<br />
avec le système Pallet Shuttle semi-automatique<br />
ont été installés sur une mezzanine<br />
industrielle située devant les quais de<br />
chargement. Leur capacité est de 512 palettes<br />
de produits à forte rotation (type A).<br />
5. Tours de préparation de commandes<br />
: trois blocs de rayonnages à cinq<br />
niveaux avec leurs passerelles intermédiaires<br />
ont été montés ; ainsi que trois niveaux<br />
de picking et deux de réserve. Pour<br />
préparer les commandes, les opérateurs<br />
déposent les références dans un circuit de<br />
convoyeurs qui traverse la partie centrale<br />
de chaque niveau de picking.<br />
6. Rayonnages à palettes : ils sont utilisés<br />
pour le picking des produits à faible rotation<br />
et le stockage de la réserve de la marchandise<br />
utilisée pour la préparation des<br />
commandes.<br />
7. Tri des commandes : cette zone<br />
se distingue par un circuit complet de<br />
convoyeurs qui relie les tours de préparation<br />
de commandes à une trieuse située au<br />
niveau des quais de chargement.<br />
8. Quais de chargement : l’entrepôt<br />
de DECASA compte 21 quais de chargement<br />
(10 d’entrées et 11 de sorties) situés<br />
devant la trieuse et l’entrepôt avec Pallet<br />
Shuttle.<br />
6<br />
2<br />
3<br />
4<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
15
Étude de cas I DECASA<br />
Description des différentes<br />
solutions<br />
Entrepôt automatique autoportant<br />
Sur une surface totale de 4 610 m 2 , Mecalux<br />
a construit un entrepôt automatique autoportant<br />
d’environ 30 m de hauteur et<br />
d’une capacité de plus de 28 000 palettes de<br />
1 000 x 1 200 mm de 1 300 kg au maximum.<br />
Cet entrepôt stocke les produits achetés par<br />
DECASA auprès de ses fournisseurs.<br />
L’entrepôt se compose de huit allées de<br />
stockage de 68 m de longueur avec des<br />
rayonnages double profondeur des deux<br />
côtés et 14 niveaux de charge. Les rayonnages<br />
double profondeur se caractérisent<br />
par leur grande capacité de stockage.<br />
Dans l’entrepôt<br />
automatique<br />
autoportant de DECASA,<br />
il est possible de stocker<br />
plus de 28 000 palettes<br />
de type périmétrique<br />
16 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I DECASA<br />
L’équipement est complété par deux<br />
transstockeurs chargés de manipuler la<br />
marchandise depuis la zone périphérique<br />
jusqu’à l’emplacement qui lui est assigné,<br />
ainsi que d’une navette qui assure la liaison<br />
entre les allées de stockage et les postes<br />
d’entrées et sorties de l’entrepôt.<br />
Les transstockeurs améliorent les performances<br />
de l’entrepôt, diminuent les ressources<br />
nécessaires pour manipuler la marchandise<br />
et réduisent les erreurs grâce à<br />
l’automatisation. Ces engins sont guidés<br />
par le programme de contrôle Galileo. À<br />
des fins de gestion et d’intégration avec les<br />
autres systèmes de l’entreprise, DECASA<br />
a intégré le logiciel de gestion d’entrepôt<br />
Easy WMS de Mecalux.<br />
Les transstockeurs sont de type bicolonne<br />
et intègrent, dans leur nacelle de levage, une<br />
cabine pour la maintenance<br />
Les opérations sont réalisées avec des palettes<br />
de type périmétrique (possédant des<br />
patins sur les quatre côtés), des traverses<br />
perpendiculaires aux lisses des rayonnages<br />
ont été posées pour appuyer les palettes et<br />
s’assurer ainsi que les transstockeurs les manipulent<br />
en toute sécurité. Ce type de palettes<br />
contribue à améliorer la stabilité au<br />
moment de les remonter.<br />
Avant d’entrer dans le magasin automatique,<br />
la marchandise passe par un poste<br />
d’inspection pour vérifier si elle respecte les<br />
conditions établies pour son emplacement<br />
dans l'entrepôt.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
17
Étude de cas I DECASA<br />
Pont de transbordement<br />
Dans les entrepôts où les déplacements<br />
sont très nombreux, il est quasi indispensable<br />
de prévoir un transstockeur par allée.<br />
La priorité dans le cas de DECASA a cependant<br />
été donnée à la réduction des coûts<br />
sur la rotation de la marchandise. C’est<br />
pourquoi les huit allées sont desservies uniquement<br />
par deux transstockeurs.<br />
Les transstockeurs changent automatiquement<br />
d’allée grâce à un pont de transbordement<br />
situé à l’extrémité de l’allée.<br />
Le transstockeur s’ancre à cet engin et se<br />
déplace avec lui d’une zone de travail à<br />
l’autre.<br />
Tout le système est préparé pour maintenir<br />
les niveaux de sécurité prescrits dans chaque<br />
installation et éviter que le transstockeur ne<br />
sorte du rail inférieur lorsque le pont n’est<br />
pas centré dans son allée.<br />
Le pont de<br />
transbordement évite<br />
l’installation d’un<br />
transstockeur par allée de<br />
travail, ce qui se traduit<br />
par une réduction<br />
des coûts<br />
18 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I DECASA<br />
Caractéristiques d’un entrepôt<br />
autoportant<br />
L’option d’entrepôt autoportant s’explique<br />
par le fait que cette construction n’occupe<br />
que l’espace et le volume strictement nécessaires.<br />
Autoportant signifie que l’ossature<br />
du bâtiment est formée par les rayonnages<br />
sur lesquels sont fixés les murs et le toit.<br />
De nombreux facteurs sont pris en compte<br />
lors de la conception du bâtiment, comme<br />
les charges de la marchandise stockée, les<br />
efforts exercés par les engins de manutention,<br />
la force du vent, le coefficient sismique<br />
correspondant à la zone où il est installé<br />
ou à la norme locale en vigueur.<br />
Les tuyaux du système<br />
de protection contre<br />
l'incendie sont installés et<br />
fixés dans les rayonnages.<br />
Ils sont protégés contre<br />
les chocs occasionnels et<br />
assurent une aspersion<br />
correcte des palettes en<br />
cas d'incendie<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
19
Étude de cas I DECASA<br />
Entrepôt semi-automatique<br />
avec le système Pallet Shuttle<br />
Sur une mezzanine industrielle de 5 m de<br />
hauteur, située devant l’entrepôt automatique<br />
et en partie au-dessus des quais<br />
d’entrée, ont été disposés deux niveaux de<br />
rayonnages par accumulation avec le système<br />
Pallet Shuttle.<br />
La structure des rayonnages est adaptée<br />
pour que les navettes électriques puissent<br />
se déplacer en toute autonomie à l'intérieur<br />
des canaux de stockage, assurant ainsi<br />
un flux continu de marchandise. De cette<br />
manière, les chariots élévateurs n’ont pas<br />
besoin d’entrer dans les allées de stockage.<br />
Ce système est idéal pour exploiter l’espace<br />
disponible et augmenter le flux d’entrées<br />
et sorties, tandis que la mezzanine industrielle<br />
permet de multiplier la surface<br />
utile de travail.<br />
Cette zone<br />
de rayonnages<br />
avec Pallet Shuttle<br />
possède une capacité<br />
de stockage<br />
de 512 palettes<br />
de 1 500 x 1 500 mm<br />
20 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I DECASA<br />
Stockage de palettes<br />
par superposition<br />
Entre le magasin automatique et les tours<br />
de préparation de commandes, se trouve<br />
une zone destinée au stockage de palettes<br />
par superposition sur le sol. C’est dans<br />
cette zone que sont déposés les produits<br />
de grandes dimensions.<br />
Étant donné la résistance de la marchandise<br />
et de son emballage, les palettes<br />
peuvent être stockées l’une sur l’autre afin<br />
d’optimiser la surface disponible.<br />
Rayonnages à palettes<br />
L’entrepôt de DECASA comporte quatre<br />
blocs de rayonnages à palettes double accès<br />
intercalés entre les tours de picking.<br />
Ensemble, ils totalisent une capacité de<br />
stockage de 2 890 palettes avec les produits<br />
à faible rotation (type C) et volumineux. La<br />
réserve de la marchandise utilisée dans les<br />
rayonnages dynamiques pour caisses est<br />
stockée dans la partie supérieure.<br />
Chaque bloc de rayonnages à palettes a<br />
cinq niveaux, plus celui du sol, une hauteur de<br />
10 m et une longueur de 80 m<br />
De plus, s'aidant d’engins de ramassage<br />
de commandes en hauteur, les opérateurs<br />
commencent à préparer les commandes<br />
par picking direct sur la palette. Une fois<br />
qu'ils ont terminé, les références sont envoyées<br />
devant les quais de chargement en<br />
attendant de compléter la commande et<br />
de charger les produits provenant des tours<br />
de picking.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
21
Étude de cas I DECASA<br />
Tours de préparation de commandes<br />
La priorité de DECASA étant d’accélérer le<br />
picking, trois tours de 10 m de hauteur ont<br />
été montées pour préparer les commandes<br />
à forte et moyenne rotation (types A et B).<br />
Cette zone constitue, avec l’entrepôt automatique<br />
autoportant, le cœur de l’entrepôt<br />
de DECASA.<br />
Chaque tour a cinq niveaux, trois pour le<br />
picking et deux pour la réserve de produits :<br />
Premier niveau : celui où est effectué le<br />
picking des plus petits produits stockés<br />
dans des caisses carton. À cet effet, ont été<br />
aménagés cinq niveaux de rayonnages dynamiques<br />
à roues qui garantissent l’entrée<br />
et la sortie optimale du matériel. La marchandise<br />
est introduite à une extrémité et<br />
elle glisse, portée par la gravité, jusqu'au<br />
côté opposé débouchant sur l'allée de<br />
picking. Un circuit de convoyeurs parcourt<br />
toute la zone dans sa partie centrale, laissant<br />
les rayonnages des deux côtés.<br />
22 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I DECASA<br />
Deuxième et troisième niveaux : similaires<br />
au premier, mais au lieu des caisses,<br />
ce sont des palettes qui sont stockées dans<br />
les rayonnages dynamiques. Ce système<br />
de stockage par accumulation répond aux<br />
exigences du flux FIFO : la première palette<br />
qui entre est la première qui sort. Ce mode<br />
garantit une rotation parfaite du produit,<br />
évite les interférences des activités de réassort<br />
et de ramassage du matériel, et accélère<br />
la préparation de commandes.<br />
Les opérateurs, qui effectuent le picking directement<br />
depuis la palette et travaillent par<br />
secteurs assignés, déposent les références<br />
dans le circuit de convoyeurs central.<br />
Les palettes vidées sont introduites dans<br />
un convoyeur inversé de palettes vides situé<br />
juste au-dessous de chaque canal à<br />
rouleaux.<br />
Ce système de préparation de commandes diminue les temps de préparation<br />
dans itinéraires, et augmente la performance et la qualité du picking<br />
Les tours de préparation de<br />
commandes permettent<br />
de stocker un total de total<br />
1 908 palettes dans les<br />
rayonnages dynamiques<br />
et 2 840 palettes dans les<br />
rayonnages push-back,<br />
ainsi que 40 700 caisses<br />
carton<br />
Quatrième et cinquième niveaux : ils<br />
servent à stocker la réserve utilisée pour<br />
préparer les commandes aux trois premiers<br />
niveaux. À chaque niveau ont été montées<br />
deux batteries de rayonnages à palettes<br />
push-back d’une capacité de quatre palettes<br />
en profondeur.<br />
De plus, anticipant les besoins futurs de<br />
l’entreprise, un espace a été aménagé pour<br />
installer un quatrième tour de picking dès<br />
que nécessaire.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
23
Étude de cas I DECASA<br />
Élévateurs en spirale<br />
Dans chaque tour de picking, un<br />
convoyeur en spirale relie les convoyeurs<br />
des trois premiers niveaux. Cet élévateur,<br />
de 5 m de hauteur, est situé du côté de la<br />
trieuse et de la zone de préchargements.<br />
Les convoyeurs du premier et du second niveau<br />
transportent les caisses jusqu’à l’élévateur,<br />
tandis que le convoyeur du troisième<br />
est relié au circuit qui se dirige vers<br />
la trieuse.<br />
Les opérateurs accèdent aux différents niveaux<br />
par des escaliers situés aux deux extrémités<br />
de chaque tour de picking<br />
24 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I DECASA<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
25
Étude de cas I DECASA<br />
Cette zone se distingue<br />
par la présence d’une<br />
énorme trieuse<br />
automatisée qui classe<br />
par commandes<br />
les caisses en provenance<br />
des tours de picking<br />
26 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I DECASA<br />
Tri des commandes<br />
Cette zone se compose de quatre circuits<br />
de convoyeurs – un par tour de picking –,<br />
d’une recirculation qui réachemine les<br />
caisses rejetées pour défaut d’identification<br />
et d’une trieuse qui distribue les commandes<br />
par itinéraire et suivant une séquence<br />
de chargement.<br />
Toutes les commandes provenant du<br />
troisième niveau des tours de picking<br />
entrent dans la trieuse à travers un circuit<br />
à injection. La trieuse se compose de onze<br />
rampes qui combinent convoyeurs à rouleaux<br />
et à bandes.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
27
Étude de cas I DECASA<br />
Le WMS gère et multiplie<br />
la performance dans<br />
toutes les zones :<br />
réception, stockage<br />
et expédition de<br />
commandes<br />
Gestion et pilotage :<br />
Easy WMS et Galileo<br />
Easy WMS de Mecalux est un logiciel puissant,<br />
robuste, polyvalent et flexible qui<br />
commande, coordonne et gère tous les déplacements,<br />
processus et opérations qui se<br />
déroulent dans l'entrepôt de DECASA. Il<br />
sert à optimiser la gestion physique et documentaire<br />
du flux de marchandises depuis<br />
leur entrée dans l’entrepôt jusqu’à<br />
leur sortie, et garantit leur traçabilité.<br />
Quant au programme de contrôle Galileo,<br />
sa fonction est de contrôler toutes les actions<br />
que doivent réaliser les différents<br />
dispositifs mobiles pour transporter la<br />
marchandise entre différents points de<br />
l’entrepôt.<br />
Avantages pour DECASA<br />
- Capacité optimale : l’entrepôt de DECASA peut stocker 36 650 palettes sur une surface de<br />
22 000 m 2 .<br />
- Prévisions : l'entrepôt dispose d’une zone de 2 000 m 2 réservée à un éventuel futur agrandissement.<br />
- Augmentation de la performance : les différentes solutions installées multiplient le flux des entrées<br />
et sorties de palettes, ainsi que les opérations de préparation de commandes.<br />
- Gestion efficace : grâce au logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux et au système de<br />
commande Galileo, DECASA peut gérer tous les mouvements, processus et opérations qui se déroulent<br />
dans l'entrepôt.<br />
Données techniques<br />
Entrepôt automatique<br />
Capacité de stockage<br />
Dimensions de la palette<br />
Poids max./ palette<br />
Hauteur de l’entrepôt<br />
Rayonnages à accumulation<br />
Pallet Shuttle<br />
Capacité de stockage<br />
Dimensions de la palette<br />
Poids max./ palette<br />
+28 000 palettes<br />
1 000 x 1 200 x 1 600 mm<br />
1 300 kg<br />
31,3 m<br />
512 palettes<br />
1 500 x 1 500 mm<br />
1 000 kg<br />
Tours de picking<br />
Nb. de palettes 4 748<br />
Nb. de caisses<br />
Hauteur des tours<br />
40 716<br />
10 m<br />
Rayonnages à palettes<br />
Capacité de stockage<br />
2 890 palettes<br />
Dimensions de la palette 1 000 x 1 200 mm<br />
Poids max./ palette<br />
1 500 kg<br />
Hauteur des rayonnages 10 m<br />
28 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : Gémo<br />
Gémo s’équipe de trois solutions de stockage<br />
qui augmentent les performances<br />
de son entrepôt<br />
Ubicación: Pays : France España<br />
Gémo, un des leaders dans la distribution de vêtements, chaussures<br />
et accessoires, a choisi Mecalux pour équiper son entrepôt situé à Beaulieu-sur-<br />
Layon (près d’Angers), de rayonnages desservis par des navettes Pallet Shuttle,<br />
des rayonnages à palettes statiques et une zone de picking.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
29
26 1 1<br />
26<br />
26<br />
26<br />
26 1<br />
1<br />
1<br />
1 26<br />
1 26<br />
1<br />
26<br />
CS<br />
Étude de cas I Gémo<br />
Gémo : présentation<br />
Gémo, filiale du groupe français Éram, est<br />
une entreprise créée en 1991, spécialisée<br />
dans la distribution de produits de mode<br />
pour femme, homme, enfant et bébé. Son<br />
offre est composée de vêtements, chaussures<br />
et accessoires à des prix défiant toute<br />
concurrence.<br />
Aujourd’hui et grâce à des investissements<br />
conséquents, Gémo est devenue une référence<br />
sur son secteur. Gémo compte<br />
actuellement 4 400 collaborateurs et<br />
500 magasins.<br />
CELLULE 3 CELLULE 2 CELLULE 1<br />
Un entrepôt sectorisé<br />
Gémo avait besoin d'un entrepôt permettant<br />
de gérer une grande quantité<br />
de produits répartis en différentes références<br />
et dimensions, et d'une solution<br />
pour diminuer le temps de préparation des<br />
commandes.<br />
En tenant compte de ces flux, l’installation<br />
de Gémo a été divisée en trois cellules.<br />
Dans chacune d’elles a été appliquée la solution<br />
de stockage qui convenait le mieux<br />
aux caractéristiques de chaque produit et<br />
aux besoins logistiques de l’entreprise :<br />
- Cellule 1 : stockage au sol, opérations de<br />
préparations et agrandissement futur.<br />
- Cellule 2 : rayonnages à palettes par accumulation<br />
desservis par des navettes<br />
Pallet Shuttle.<br />
- Cellule 3 : rayonnages à palettes statiques<br />
et picking manuel.<br />
30 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Gémo<br />
Cellule 2 : Pallet Shuttle<br />
Celle-ci se compose de huit blocs de rayonnages<br />
à accumulation de 10,1 mètres de<br />
hauteur, 5 niveaux de charge et 26 palettes<br />
en profondeur. Elle offre ainsi une capacité<br />
de stockage de 14 400 palettes de 800 x<br />
1 200 x 1 600 mm de 350 kg ou 11 634 palettes<br />
de 1 000 x 1 200 x 1 600mm de<br />
350 kg. Six de ces blocs sont composés de<br />
14 allées et les deux autres, de 15 allées.<br />
Une allée centrale de 4,5 mètres de largeur<br />
traverse l’installation et relie les huit blocs<br />
de cette cellule.<br />
Les allées sont suffisamment larges pour<br />
que les opérateurs puissent circuler et<br />
manœuvrer le chariot élévateur sans effort.<br />
Pour compléter les opérations et accélérer<br />
le processus de stockage, cinq navettes<br />
Pallet Shuttle se déplacent automatiquement<br />
à l’intérieur des rayonnages, répondant<br />
aux consignes transmises par l’opérateur<br />
sur une tablette connectée en WIFI.<br />
De plus, et par mesure de sécurité, tous<br />
les montants des rayonnages donnant sur<br />
les allées de travail ont été équipés de protections<br />
et un passage inférieur traversant<br />
les rayonnages dans le sens transversal a<br />
été ouvert pour faciliter le flux de déplacements<br />
entre les cellules et servir en même<br />
temps de sortie de secours. Les rayonnages<br />
sont également équipés de grillages<br />
pour éviter des chutes accidentelles de<br />
marchandise.<br />
La cellule centrale<br />
est équipée d’un système<br />
de stockage semiautomatique<br />
de palettes<br />
par accumulation<br />
desservi par des navettes<br />
Pallet Shuttle, chargées<br />
des déplacements<br />
à l’intérieur des<br />
rayonnages<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
31
Étude de cas I Gémo<br />
Navette Pallet Shuttle : son<br />
fonctionnement<br />
Le mode d’emploi de la navette Pallet<br />
Shuttle est le suivant :<br />
1. L’opérateur introduit la navette Pallet<br />
Shuttle dans le canal correspondant à<br />
l’aide du chariot élévateur.<br />
2. Une fois la navette placée dans le canal<br />
et que la palette est déjà chargée, celle-ci<br />
se déplace horizontalement jusqu’au premier<br />
emplacement libre, où il la dépose.<br />
3. Pendant que le Pallet Shuttle transporte<br />
et dépose la palette dans son emplacement,<br />
l'opérateur en profite pour<br />
positionner une autre palette dans la première<br />
position du canal. Ainsi, lorsque<br />
la navette reviendra au point de départ,<br />
elle pourra répéter le même mouvement,<br />
successivement.<br />
Gémo diminue le<br />
temps nécessaire à la<br />
manutention des palettes,<br />
tout en augmentant<br />
considérablement<br />
la capacité de stockage<br />
32 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Gémo<br />
Dès qu’un canal est chargé, le Pallet<br />
Shuttle est dédié à celui qui sera utilisé<br />
ensuite. L’extraction est réalisée selon le<br />
même principe, mais en sens inverse.<br />
Les engins utilisés par les opérateurs sont<br />
des chariots à mât rétractable atteignant<br />
les 10 mètres de hauteur du dernier niveau<br />
des rayonnages.<br />
Des butées frontales ont été installées au<br />
sol de toutes les allées de stockage, tandis<br />
que des centreurs palettes disposés<br />
à l’entrée/sortie des canaux de stockage<br />
permettent de mieux positionner et centrer<br />
l’unité de charge. Les navettes Pallet<br />
Shuttle disposent d’une caméra de positionnement<br />
très utile pour des installations<br />
grande hauteur car elle facilite la<br />
manœuvre de positionnement et de centrage<br />
des navettes dans le canal.<br />
L’image de la caméra est transmise sur la<br />
tablette chargée de diriger toutes les opérations<br />
du Pallet Shuttle à travers une interface<br />
simple et intuitive.<br />
Parmi ses fonctions, sont à souligner : la<br />
sélection de la navette à utiliser ; la réalisation<br />
de déplacements automatiques et<br />
manuels pour maintenance ; l'information<br />
de la charge de la batterie ; l'inventaire<br />
permanent ; la gestion des utilisateurs, etc.<br />
L’ensemble, toujours sous le contrôle et la<br />
gestion du système de gestion d’entrepôt<br />
utilisé par le client.<br />
Vue de la caméra de position<br />
Lecteur de code-barres<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
33
Étude de cas I Gémo<br />
Cellule 3 : rayonnages à palettes<br />
statiques<br />
Cette zone de l’entrepôt de Gémo, composée<br />
de rayonnages à palettes statiques<br />
de 10,1 mètres de hauteur, est un système<br />
très polyvalent qui permet de déposer n’importe<br />
quel type d’unité de charge de volume<br />
et poids variables. La capacité de stockage<br />
est de 5 400 palettes de 800 x 1 200 x<br />
1350 mm de 400 kg ou 4 053 palettes de<br />
1 000 x 1 200 x 1 350 mm de 530 kg.<br />
La cellule 3 de l’entrepôt de Gémo abrite des<br />
rayonnages à palettes statiques et une zone de picking<br />
Comme dans les rayonnages desservis par<br />
le Pallet Shuttle, un passage inférieur de<br />
3,8 mètres de hauteur et 5,1 mètres de largeur<br />
a été ouvert, il fait office de sortie de<br />
secours et améliore le flux de marchandise<br />
entre les cellules de l’entrepôt. Les modules<br />
disponibles dans la partie supérieure du<br />
passage de sécurité sont grillagés pour empêcher<br />
la chute de matériel.<br />
34 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Gémo<br />
Cellule 3 : zone de picking<br />
Positionnés en face des rayonnages à palettes<br />
statiques, les rayonnages charges<br />
mi-lourdes sont utilisés pour les opérations<br />
de picking des produits de petites dimensions.<br />
La zone est équipée de rayonnages<br />
pour charges mi-lourdes et d’un espace<br />
dédié au stockage de palettes au sol.<br />
Les rayonnages pour picking sont un choix<br />
idéal dans les entrepôts où la marchandise<br />
est rangée et déchargée manuellement. Ils<br />
facilitent l’accès direct aux bacs et unités<br />
en vrac. Les niveaux des rayonnages sont<br />
composés d'étagères de grillages perforées<br />
qui favorisent le passage de l'eau en<br />
cas de déclenchement du système anti-incendie.<br />
L’empilage de palettes au sol est adapté à<br />
la préparation de commandes contenant<br />
d’une seule référence et contenant des<br />
produits à forte rotation.<br />
Suivant le principe<br />
de « l’homme vers le<br />
produit », les opérateurs<br />
utilisent un terminal<br />
radiofréquence (RF)<br />
pour lire le code indiqué<br />
sur le carton, afin que<br />
le système leur indique<br />
la marchandise et la<br />
quantité souhaitées<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
35
Étude de cas I Gémo<br />
Les avantages pour Gémo<br />
- Capacité de stockage élevée : la capacité totale de stockage de l’entrepôt de Gémo est de 19 808 palettes.<br />
- Optimisation de la vitesse de préparation de commandes : la cellule équipée de rayonnages<br />
pour charges mi-lourdes permet d’optimiser et accélérer les déplacements lors de la préparation des<br />
commandes.<br />
- Grande variété de produits : grâce aux différentes solutions installées dans l’entrepôt de Gémo, il est<br />
possible de stocker des produits de dimensions et poids variés.<br />
Données techniques<br />
Rayonnages à palettes<br />
Capacité de stockage<br />
Dimensions des palettes<br />
Poids max. par palette<br />
Hauteur de l’entrepôt<br />
19 808 palettes<br />
800 x 1 200 x 1 350 mm<br />
1 000 x 1 200 x 1 350 mm<br />
530 kg<br />
11 m<br />
Charges mi-lourdes<br />
Niveaux de picking 550<br />
Dimensions des rayonnages 2 700 x 1 200 x 374 mm<br />
36 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : Congelados de Navarra<br />
Mecalux accompagne Congelados de Navarra<br />
dans sa croissance constante<br />
Pays : Espagne<br />
Créée depuis moins de 20 ans, Congelados de Navarra est spécialisée dans les produits congelés. En Europe, elle fait partie des<br />
entreprises les plus renommées dans son secteur. Sa stratégie axée sur la technologie et l’innovation dans tous ses processus<br />
de production a porté ses fruits, et la positionne parmi les 10 principaux spécialistes en légumes surgelés du continent. Depuis<br />
sa création, Mecalux l’accompagne dans ses projets de développement, concevant et appliquant les solutions logistiques<br />
les plus efficaces pour répondre à ses besoins.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
37
Étude de cas I Congelados de Navarra<br />
Histoire d’un succès<br />
Congelados de Navarra est un exemple<br />
de réussite, imprégné d’un grand esprit<br />
d’initiative. Son histoire démarre en 1998<br />
lorsque Benito Jiménez fonda la société<br />
et commença à construire son centre<br />
de production dans la localité d'Arguedas<br />
(Navarre).<br />
Au départ, le centre se composait d’une<br />
chambre froide composée de rayonnages<br />
à palettes par accumulation drive-in, mais<br />
sa capacité ne suffisait plus pour absorber<br />
l’augmentation des ventes. L’entreprise a<br />
dû se lancer dans un investissement stratégique<br />
pour l’agrandir, et elle a très vite<br />
compris l’importance et la nécessité de<br />
l’automatisation pour optimiser les performances<br />
de tous ses processus.<br />
À l’heure actuelle, l’entrepôt d'Arguedas<br />
est composé de deux chambres froides<br />
entièrement automatisées, offrant une<br />
capacité de 12 700 palettes.<br />
L’entreprise a toujours bénéficié des avantages<br />
de l’automatisation pour optimiser<br />
la performance de son entrepôt.<br />
Grâce à une grande renommée et à sa<br />
croissance continue, Congelados de<br />
Na varra a acquis le statut du plus gros<br />
producteur européen de brocoli surgelé<br />
en 2004.<br />
C’est ainsi que Congelados de Navarra<br />
inaugura en 2008 son second centre de<br />
production situé à Fustiñana (à 24 km seulement<br />
de sa première usine).<br />
Ce centre s’est agrandi et adapté au fur et à<br />
mesure aux besoins de l’entreprise.<br />
Il comporte aujourd’hui deux chambres<br />
automatiques de construction autoportante<br />
d’une capacité totale de 63 000 palettes<br />
et une troisième, actuellement en<br />
construction, qui offrira une capacité de<br />
83 000 palettes.<br />
En 2012, l’entreprise ouvrait son premier<br />
bureau en France, marquant ainsi son lancement<br />
international. Depuis, elle a ouvert<br />
plusieurs filiales au Royaume Uni et<br />
aux États-Unis. Elle exporte 70% de sa production<br />
et a tissé un vaste réseau de distributeurs<br />
et d'importateurs qui l’accompagnent<br />
dans la commercialisation de ses<br />
produits dans le monde entier.<br />
Arguedas<br />
Dès sa création,<br />
Congelados de Navarra<br />
mise sur l’automatisation<br />
des processus de<br />
production comme<br />
voie indispensable pour<br />
rester compétitif dans<br />
un secteur fortement<br />
concurrentiel<br />
Fustiñana<br />
38 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Congelados de Navarra<br />
Mecalux et Congelados de Navarra<br />
La collaboration entre les deux sociétés<br />
date de 1998, soit depuis les tout débuts<br />
de Congelados de Navarra.<br />
Sous les conseils de Mecalux, l’entreprise a<br />
mis en place de nombreux projets permettant<br />
d’augmenter les performances de sa<br />
logistique. Ci-dessous quelques exemples<br />
de constructions réalisées :<br />
Arguedas<br />
En 2000, Congelados de Navarra a sollicité<br />
Mecalux pour la construction de sa<br />
première chambre froide automatique<br />
(dans une chambre de construction traditionnelle)<br />
dans son centre de production<br />
de Arguedas. Elle a été équipée du système<br />
par accumulation Pallet Shuttle avec<br />
transstockeur d’une capacité de stockage<br />
de 3 800 palettes.<br />
Juste à côté de la première, la seconde<br />
chambre automatique et autoportante a<br />
été mise en service en 2004. Elle mesure<br />
33 m de hauteur et se compose de trois allées<br />
avec des rayonnages double profondeur<br />
des deux côtés, offrant une capacité<br />
de stockage de 8 900 palettes. Cela correspond<br />
au triple de la capacité initiale.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
39
Étude de cas I Congelados de Navarra<br />
Les deux chambres construites aux phases<br />
1 et 2 ont une capacité totale de 63 000 palettes<br />
Fustiñana<br />
Congelados de Navarra inaugura en<br />
2008 un nouveau centre de production<br />
à Fustiñana, afin de soutenir le rythme de<br />
croissance prévu et de répondre rapidement<br />
à l'attente de ses clients. Cet ambitieux<br />
projet a effectivement continué<br />
à se développer et à croître en plusieurs<br />
phases :<br />
- Phase 1<br />
Mecalux a construit une chambre automatique<br />
autoportante de 36 m de hauteur,<br />
qui fonctionne à une température<br />
constante de -21 ºC. Elle comporte six allées<br />
avec des rayonnages double profondeur<br />
d’une capacité de stockage de 27 000<br />
palettes.<br />
Dans ce centre, le transport interne entre<br />
les différentes zones de production et la<br />
chambre est automatisé grâce à un circuit<br />
de convoyeurs à rouleaux, de navettes,<br />
d’élévateurs et de balancelles automotrices.<br />
- Phase 2<br />
Entre 2010 et 2011, une nouvelle chambre<br />
a été construite, aux caractéristiques similaires<br />
à la précédente. Celle-ci est adossée<br />
et intégrée à la première, d’une capacité<br />
de 36 000 palettes supplémentaires distribuées<br />
en huit allées.<br />
- Phase 3<br />
En 2015, Congelados de Navarra a agrandi<br />
la zone de conditionnement et de mélange.<br />
Elle a à nouveau fait appel à Mecalux<br />
pour installer tous les engins de manutention<br />
internes qui relient ces zones aux<br />
autres zones de production, y compris les<br />
entrepôts.<br />
- Phase 4<br />
Un an plus tard, Congelados de Navarra<br />
a sollicité Mecalux pour trouver une solution<br />
permettant d’augmenter sa productivité<br />
renforçant ses ventes, et renforcer ainsi<br />
sa croissance, aussi bien au niveau de sa productivité<br />
que de sa capacité de stockage.<br />
Une autre chambre a donc été construite,<br />
complétant les deux précédentes et réservée<br />
intégralement aux produits semi-finis.<br />
Lorsqu’elle sera terminée elle sera reliée<br />
aux convoyeurs actuels pour transporter la<br />
marchandise dans les deux sens.<br />
L’entrepôt, de 43 m de hauteur, bénéficiera<br />
d’une capacité de 83 000 palettes – une<br />
construction aux dimensions colossales,<br />
très rare dans ce type de chambres. Il sera<br />
équipé du système par accumulation automatique<br />
Pallet Shuttle avec navettes, qui<br />
lui permettra d’effectuer un nombre très<br />
élevé de déplacements.<br />
40 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Congelados de Navarra<br />
Phase 4<br />
Phase 3<br />
Phase 1<br />
Phase 2<br />
En 2016, Congelados<br />
de Navarra a commandé<br />
la construction d’une<br />
nouvelle chambre,<br />
d’une capacité de stockage<br />
de 83 000 palettes<br />
Système Pallet Shuttle automatique avec navettes<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
41
Étude de cas I Congelados de Navarra<br />
Le site de Fustiñana<br />
Le centre de Fustiñana fabrique la plupart<br />
de la production de Congelados de<br />
Navarra. Les aliments y passent par un ensemble<br />
de processus (en majorité automatiques)<br />
visant à garantir leur qualité supérieure<br />
en termes de texture, de valeurs<br />
nutritives et de saveur.<br />
Sortie de production<br />
L’installation de Mecalux commence à<br />
la sortie de la marchandise du tunnel de<br />
congélation. Des canaux de convoyeurs à<br />
rouleaux ont été montés juste au-dessous<br />
des lignes de tri. Les octavins vides (grands<br />
conteneurs carton et plastique pour produits<br />
en vrac) se déplacent jusqu’aux trémies<br />
et se remplissent de produits.<br />
Ensuite, une navette transporte les palettes<br />
jusqu’aux élévateurs, qui les<br />
montent au niveau supérieur. Les filmeuses<br />
automatiques ferment alors les octavins et<br />
protègent le produit.<br />
Lorsque leur état a été vérifié, ils entrent dans<br />
le circuit de balancelles automotrices et sont<br />
acheminés vers les chambres de stockage<br />
(ou vers les autres zones de production).<br />
De par sa conception, le circuit de balancelles<br />
automotrices dispose des navettes<br />
nécessaires à chaque point par assignation<br />
dynamique. De plus, il existe des raccourcis<br />
qui évitent aux navettes d’effectuer le trajet<br />
complet.<br />
42 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Congelados de Navarra<br />
Les balancelles automotrices aériennes peuvent atteindre une vitesse<br />
de 100 m/min sur les secteurs droits, ce qui est cinq fois supérieur à celle<br />
que peuvent atteindre les convoyeurs<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
43
Étude de cas I Congelados de Navarra<br />
Entrée dans les chambres<br />
Avant d’entrer dans l’entrepôt, les palettes<br />
traversent un SAS (Security Airlock<br />
System). Il s’agit d’une antichambre à<br />
deux portes rapides – l’une donne sur la<br />
chambre et l’autre sur l’extérieur – qui ne<br />
s’ouvrent jamais en même temps. Ce système<br />
sert à éviter les sauts de température,<br />
les pertes de froid et la condensation.<br />
Il y a également un SAS pour la sortie des<br />
palettes qui se dirigent vers les zones de<br />
traitement.<br />
Les deux chambres<br />
de stockage ont été<br />
construites séparément<br />
mais elles fonctionnent<br />
simultanément<br />
et sont reliées l’une<br />
à l’autre par un circuit<br />
de convoyeurs<br />
Les chambres ont deux niveaux de communication<br />
à deux circuits de convoyeurs, l’un<br />
pour les entrées et l’autre pour les sorties.<br />
L’entrée de la marchandise provenant de la<br />
fabrication ainsi que la sortie des palettes<br />
acheminées vers les zones de traitement<br />
(conditionnement et mélange) ont lieu au<br />
niveau supérieur.<br />
L’entrée des produits provenant de l’extérieur<br />
de l’entrepôt, de même que la zone<br />
des expéditions, sont situées au niveau<br />
inférieur.<br />
44 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Congelados de Navarra<br />
Caractéristiques des chambres<br />
Les deux chambres mesurent à elles deux<br />
140 m de longueur, 103 m de largeur et<br />
35 m de hauteur.<br />
Elles sont composées d’un total de 14 allées<br />
à rayonnages double profondeur de<br />
chaque côté, offrant une capacité de stockage<br />
de 63 000 palettes.<br />
La construction est autoportante, c’est-àdire<br />
que les rayonnages supportent leur<br />
propre poids, celui des murs et de la toiture<br />
en plus de celui de la marchandise. Les<br />
charpentes où sont situés les équipements<br />
de froid sont visibles dans la partie supérieure<br />
des rayonnages. De cette manière, le<br />
flux d’air est continu et la température est<br />
répartie uniformément dans toute l’installation.<br />
Dans chaque allée, les transstockeurs bicolonne<br />
transportent les palettes entre les<br />
convoyeurs d’entrée et sortie et les emplacements<br />
des rayonnages assignés par le logiciel<br />
de gestion d’entrepôt Easy WMS de<br />
Mecalux, conformément à des règles préalablement<br />
paramétrées.<br />
Des passerelles et des plateformes ont<br />
été aménagées dans la partie supérieure<br />
des chambres, pour les travaux de maintenance<br />
des équipements de froid et des<br />
transstockeurs. L’accès à ces passerelles<br />
et plateformes se fait depuis l’extérieur de<br />
l’entrepôt.<br />
Une passerelle élevée permet de visualiser sans risques ni obstacles toutes<br />
les allées des deux chambres<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
45
Étude de cas I Congelados de Navarra<br />
Niveau inférieur des chambres<br />
C’est au niveau inférieur des chambres<br />
qu’a lieu la sortie des produits vers les expéditions.<br />
Un circuit de convoyeurs relie<br />
les allées de stockage aux portes de sortie<br />
qui donnent sur les antichambres, où sont<br />
déposées les palettes qui attendent d’être<br />
chargées dans les camions de livraison.<br />
Dans la préchambre (de faible hauteur et à<br />
température contrôlée), sont entreposées<br />
les marchandises d’une même commande<br />
ou qui suivent un itinéraire identique, afin<br />
de faciliter le chargement des camions. Cet<br />
espace peut contenir 500 palettes prêtes<br />
pour l’expédition.<br />
46 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Congelados de Navarra<br />
Trois SAS font communiquer la préchambre<br />
avec la zone des quais. Une fois<br />
le SAS traversé, les palettes sont récupérés<br />
par les opérateurs qui les chargent dans le<br />
camion.<br />
Dans cette zone se trouvent également les<br />
postes d’entrée pour les produits ne provenant<br />
pas de l’usine de fabrication.<br />
Les palettes qui ne répondent pas aux exigences<br />
de qualité sont remontées sur une<br />
palette esclave, que l’on trouve en deux<br />
dimensions : 800 x 1 200 mm ou 1 000 x<br />
1 200 mm.<br />
Les palettes dont les dimensions et les caractéristiques ne conviennent pas pour<br />
entrer dans les chambres automatiques sont stockées dans les rayonnages bases<br />
mobiles Movirack installés dans l’antichambre<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
47
Étude de cas I Congelados de Navarra<br />
Zone de conditionnement<br />
et de mélange<br />
Les produits acheminés vers la zone de traitement<br />
sortent des chambres par le niveau<br />
supérieur et sont recueillis par les balancelles<br />
automotrices.<br />
La zone de traitement est surélevée par<br />
rapport au circuit de transport des balancelles<br />
automotrices. L’installation d’élévateurs<br />
a donc été nécessaire pour faire<br />
monter la marchandise au niveau supérieur.<br />
C’est là que se trouvent les trémies<br />
de conditionnement et de mélange, ainsi<br />
qu’un circuit de convoyeurs qui déposent<br />
les palettes au poste voulu.<br />
Après ces processus, les palettes descendent<br />
par les élévateurs et sont<br />
conduites à leur nouvelle destination par<br />
les balancelles automotrices.<br />
Fabriqués en acier<br />
inoxydable, les<br />
convoyeurs et les engins<br />
auxiliaires de cette zone<br />
sont très résistants<br />
à la corrosion en<br />
zones humides<br />
48 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Congelados de Navarra<br />
Expédition d’octavins à production<br />
Également automatique, l'expédition<br />
d'octavins à production est cruciale pour le<br />
bon fonctionnement du centre.<br />
Les octavins sont conditionnés dans une<br />
zone spécifique : posés sur des palettes,<br />
ils sont identifiés par un code RFID et doublés<br />
à l’intérieur de grands sacs qui empêchent<br />
le contact du produit congelé avec<br />
le carton.<br />
Deux élévateurs envoient les octavins au<br />
niveau du transport et les balancelles automotrices<br />
les acheminent automatiquement<br />
jusqu’aux points voulus.<br />
Balancelles automotrices<br />
Les balancelles automotrices, cordon ombilical<br />
de l’installation, se chargent du déplacement<br />
interne entre toutes les zones<br />
du centre de production.<br />
Les navettes s'alimentent en courant aux<br />
rails suspendus au plafond et détectent<br />
leur position dans le circuit. Les déviations<br />
sont fondamentales : il y a des raccourcis,<br />
des zones de maintenance et des navettes<br />
en attente.<br />
Les balancelles automotrices sont très rapides<br />
et garantissent un flux constant<br />
de marchandise. Elles sont idéales dans<br />
des entreprises d’alimentation comme<br />
Congelados de Navarra, car elles ne font<br />
pas obstacle au sol, ce qui facilite les travaux<br />
de nettoyage.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
49
Étude de cas I Congelados de Navarra<br />
Easy WMS de Mecalux,<br />
le cerveau de tout le système<br />
Gestion logistique optimale<br />
Le logiciel développé par Mecalux gère et<br />
intervient dans tous les processus qui ont<br />
lieu dans une installation, ce qui comprend<br />
l'entrée de la marchandise en provenance<br />
de la zone de fabrication et de l’extérieur,<br />
l'assignation d’emplacements, le contrôle<br />
de stock, le stockage, l’extraction, l'expédition<br />
de palettes vers les zones de traitement,<br />
le retour à l’entrepôt, etc.<br />
Easy WMS de Mecalux propose continuellement<br />
des octavins vides pour le réapprovisionnement<br />
ininterrompu des sorties de<br />
production.<br />
Les règles et les algorithmes à suivre pour<br />
stocker la marchandise dans ses emplacements<br />
tiennent compte des caractéristiques<br />
des produits, des critères de<br />
consommation et de leur rotation. Les<br />
règles sont configurées dans le logiciel de<br />
gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux<br />
pour classer le stock entre les 14 allées des<br />
chambres. En conséquence, le produit en<br />
vrac dans les octavins est déposé aussi près<br />
que possible de la zone de conditionnement<br />
et de mélange, tandis que le produit<br />
élaboré est situé à côté de la zone d’expéditions.<br />
L’ERP de l’entreprise, JD Edwards d'Oracle,<br />
demande les produits en vrac pour la zone<br />
de conditionnement. Le logiciel de gestion<br />
d’entrepôt Easy WMS de Mecalux calcule<br />
le nombre d’octavins nécessaires et les<br />
envoie à leur destination suivant une séquence<br />
prédéterminée. Les commandes<br />
acheminées vers la zone de mélanges sont<br />
traitées de la même manière par Easy WMS<br />
que celles de la zone de conditionnement.<br />
Les expéditions se font par camion. Le logiciel<br />
de gestion d’entrepôt Easy WMS<br />
donne les ordres nécessaires pour retirer<br />
les commandes de leurs emplacements et<br />
les déposer dans les antichambres en attendant<br />
de les transporter vers les quais.<br />
Au moment où le camion se range contre<br />
le quai pour charger, les palettes se rendent<br />
automatiquement au poste de sortie et<br />
Easy WMS signale à l’opérateur à travers<br />
l’écran le quai vers lequel il doit acheminer<br />
chaque charge.<br />
Aussi bien dans la zone<br />
de conditionnement que<br />
dans celle de production<br />
se trouvent des points de<br />
double validation,<br />
où Galileo vérifie<br />
les étiquettes RFID afin<br />
de garantir la traçabilité<br />
totale de la marchandise,<br />
ce qui est indispensable<br />
s’agissant d’aliments<br />
aussi bien frais que<br />
congelés<br />
Captures d’écran du logiciel Easy WMS de Mecalux<br />
50 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Congelados de Navarra<br />
Triangle de communications<br />
Pour que cet entrepôt fonctionne correctement,<br />
Easy WMS de Mecalux est<br />
en communication permanente avec les<br />
deux autres systèmes de gestion qui interviennent<br />
dans ce projet : celui de gestion<br />
d’entreprise ERP de Congelados de<br />
Navarra et le système de contrôle de production<br />
(MES).<br />
Pour chaque ligne de production, le MES<br />
indique à Easy WMS les entrées de produits<br />
qui ont lieu en temps réel. Il demande également<br />
les produits en vrac qui doivent être<br />
envoyés à cette zone.<br />
L’ERP annonce l’entrée de palettes provenant<br />
d’autres centres logistiques de<br />
Congelados de Navarra en direction de<br />
la zone de stockage, et lance également<br />
les commandes de produits en vrac pour<br />
conditionnement ou mélange.<br />
ERP<br />
Easy WMS<br />
MES<br />
De son côté, Easy WMS<br />
informe le système<br />
de contrôle de<br />
production (MES) sur<br />
chaque octavin extrait<br />
de l’entrepôt,<br />
le moment précis<br />
où la palette quitte<br />
la zone de froid, etc.<br />
Production<br />
Réception interne<br />
Réception externe<br />
Galileo<br />
Balancelles<br />
automotrices<br />
Convoyeurs<br />
Transstockeurs<br />
Élévateurs<br />
Portes SAS<br />
Filmeuses<br />
Navettes<br />
Chambres<br />
Numéro 1<br />
Numéro 2<br />
Futures expansions<br />
Conditionnement<br />
Réception du<br />
produit final<br />
Mélanges<br />
Réception de<br />
mélanges<br />
Préchargements<br />
Expédition<br />
Capture d’écran du système de contrôle<br />
Galileo de Mecalux<br />
Galileo, le cœur de l’installation<br />
Un entrepôt automatique aussi complexe<br />
que celui de Congelados de Navarra requiert<br />
des solutions qui simplifient et optimisent<br />
la gestion. Dans ce sens, le logiciel<br />
de commande Galileo de Mecalux<br />
est le coordinateur général de l’installation<br />
et exécute les déplacements des engins<br />
électromécaniques qui assurent les<br />
tâches de transport et de stockage de la<br />
marchandise.<br />
Galileo se charge de la manutention des<br />
engins (convoyeurs, transstockeurs, balancelles<br />
automotrices, élévateurs, etc.),<br />
contrôle les composants du matériel (scanners,<br />
lecteurs RFID, variateurs, etc.) et enregistre<br />
les problèmes ou incidents éventuels,<br />
ainsi que toutes les communications<br />
avec le logiciel de gestion d’entrepôt<br />
(WMS).<br />
Pour résumer, il reçoit les ordres émis par<br />
Easy WMS, envoie les signaux correspondants<br />
aux engins et permet le déplacement<br />
automatique des octavins.<br />
De même, l’utilisation du système SCADA<br />
fournit toute l’information en temps réel<br />
concernant chaque engin, incident, transport<br />
en déplacement etc., de l’entrepôt<br />
sans besoin de matériel spécifique d’affichage.<br />
Galileo est<br />
en communication<br />
permanente avec<br />
Easy WMS et les autres<br />
zones de l’installation<br />
pour acheminer<br />
chaque palette jusqu’à<br />
sa destination<br />
Préparé pour le futur<br />
Le centre de production de Fustiñana est<br />
conçu pour pouvoir s’agrandir, avec la<br />
possibilité de construire davantage de<br />
chambres en fonction des besoins futurs<br />
du marché et des objectifs de l’entreprise.<br />
Le logiciel de Mecalux accompagnera l’entreprise<br />
en continu, s’adaptant aux changements<br />
et à l’éventuelle augmentation de<br />
la production. C’est un système évolutif,<br />
c’est-à-dire capable d’augmenter ou de réduire<br />
les ressources et la puissance en fonction<br />
des exigences du centre. À cet effet<br />
et afin de garantir le bon fonctionnement<br />
de la nouvelle chambre froide, Easy WMS<br />
ajoutera un module pour l’utilisation du<br />
système Pallet Shuttle automatique avec<br />
navettes.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
51
Étude de cas I Congelados de Navarra<br />
Vision de futur<br />
Benito Jiménez, pionnier et fondateur de<br />
Congelados de Navarra, a décidé d’ajouter<br />
des systèmes automatiques dans tous les<br />
processus, depuis la production jusqu’au<br />
stockage et au transport interne.<br />
Son but à terme est d’optimiser la performance<br />
de ses centres et de maintenir le<br />
rythme de croissance de l’entreprise.<br />
Optimisant la capacité de stockage et réduisant<br />
au minimum l’intervention humaine,<br />
l’automatisation de toutes les<br />
zones de stockage des centres d'Arguedas<br />
et de Fustiñana a signifié un bond en avant<br />
pour Congelados de Navarra.<br />
Mecalux a accompagné Congelados de<br />
Navarra dans la réalisation de l’ensemble<br />
de ses projets de développement. Mecalux<br />
a mis en œuvre toute son expertise et son<br />
expérience pour trouver des solutions personnalisées<br />
répondant efficacement aux<br />
besoins logistiques exposés. Fruit de cette<br />
relation étroite, l’entrepôt automatique de<br />
Fustiñana est l’un des plus modernes, et,<br />
technologiquement parlant, des plus développés<br />
du marché européen ainsi qu’une<br />
référence à l’échelon mondial.<br />
Avec la construction<br />
de la nouvelle chambre<br />
froide, le centre<br />
de Fustiñana obtiendra<br />
une capacité<br />
de stockage de plus<br />
de 146 000 palettes<br />
52 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : SanMar<br />
Les rayonnages à palettes de Interlake Mecalux<br />
prennent de la hauteur dans l’entrepôt<br />
de SanMar<br />
Pays : États-Unis<br />
L’entreprise SanMar s’est étendue vers l'est, en inaugurant un nouveau<br />
centre de distribution à Dallas (Texas). Pour équiper cet entrepôt, SanMar a fait<br />
appel à RH Brown, entreprise spécialisée en convoyeurs et en solutions<br />
intégrales de stockage clé en main, qui à son tour s’est adressée à Interlake<br />
Mecalux (IKMX) pour ses besoins en équipement de rayonnages.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
53
Étude de cas I SanMar<br />
À propos de SanMar<br />
SanMar est un grossiste en vêtements dont<br />
le siège est situé à Seattle et qui a lancé son<br />
activité en 1971 en distribuant des T-shirts.<br />
Cette entreprise familiale est spécialisée<br />
dans le vêtement pratique et de sport ainsi<br />
qu’en accessoires pour, entre autres, tout<br />
type de collectivités, d’équipes sportives<br />
ou d’entreprises de marketing promotionnel.<br />
Aujourd’hui, elle compte 3 500 collaborateurs<br />
et possède 8 centres de distribution<br />
aux États-Unis.<br />
Pour SanMar, la synchronisation des horaires<br />
à l’échelon national dans tous ses<br />
centres est essentielle. De ce fait, c’est le<br />
siège central de la compagnie qui fixe les horaires,<br />
et non pas ses centres de distribution<br />
régionaux. Ainsi, la société place l’efficacité<br />
et la ponctualité devant toutes les autres<br />
qualités requises pour devenir une entreprise<br />
prospère. Pour cette raison, l’activité<br />
se déroule principalement l’après-midi, une<br />
fois toutes les commandes du jour réceptionnées.<br />
À partir de ce moment-là, les opérateurs<br />
font en sorte que chaque expédition<br />
puisse partir du quai assigné et à l’heure<br />
prévue. Cette efficacité et cette ponctualité<br />
dans les expéditions constituent une valeur<br />
ajoutée que les clients apprécient.<br />
Il convient également de souligner que le<br />
modèle de croissance de ce grossiste lui a<br />
permis non seulement d’étendre son activité<br />
commerciale de l’État de Washington<br />
jusqu’au Texas, mais également de la diversifier<br />
jusqu’en Floride. L’accueil favorable<br />
réservé à ses produits par des clients de plus<br />
en plus nombreux, qui ont confiance dans<br />
la qualité de ses vêtements techniques ou<br />
qui apprécient le design et la grande variété<br />
de modèles, est une preuve irréfutable<br />
de sa réussite.<br />
54 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I SanMar<br />
SanMar souhaitait un entrepôt qui lui permette<br />
d’augmenter sa capacité de stockage et de dynamiser<br />
le processus de préparation des commandes<br />
Les besoins du client<br />
SanMar a décidé d’augmenter la surface<br />
de son entrepôt pour faire face à sa<br />
croissance. Dans la continuité du flux de<br />
travail de l’entrepôt, la marchandise arrive<br />
par camion pour être ensuite distribuée<br />
aux emplacements prévus. Par exemple,<br />
les T-shirts rouges avec les rouges, les pulls<br />
noirs avec les noirs, et ainsi de suite pour<br />
tous les articles. Au fur et à mesure que le<br />
produit est extrait et déposé dans les emplacements,<br />
il est à nouveau palettisé en<br />
fonction de sa référence.<br />
Qu’il s’agisse d’un polo taille XXL vert ou<br />
d’un T-shirt blanc taille M, la rapidité de réponse<br />
exigée par SanMar oblige chaque<br />
centre de distribution à disposer du stock<br />
suffisant pour en faciliter la sortie dans les<br />
meilleurs délais, sans jamais dépasser une<br />
journée. Pour ce faire, toute la marchandise<br />
doit être stockée sur place, de sorte<br />
que le centre devait s’agrandir en hauteur<br />
et vers l’extérieur.<br />
De plus, ce distributeur grossiste souhaitait<br />
une nouvelle installation axée sur ses produits<br />
et des travaux d’agrandissement sans<br />
interruption de ses opérations. SanMar<br />
avait donc absolument besoin d’un partenaire<br />
comme RH Brown pour s'occuper de<br />
toutes les phases du projet et coordonner<br />
tous les participants sans perturber son activité<br />
quotidienne.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
55
Étude de cas I SanMar<br />
La solution : des rayonnages à palettes<br />
De toute évidence, les installations de<br />
SanMar à Dallas (Texas) et Jacksonville<br />
(Floride) ne suffisaient plus. Un projet clé<br />
en main conférant davantage d’espace<br />
était nécéssaire au grossiste pour soutenir<br />
sa croissance.<br />
Le bâtiment de SanMar s’étendait sur<br />
27 800m² et la gestion des flux de marchandises<br />
y était quasi impossible. En conséquence,<br />
les installations ont été déplacées<br />
dans un lieu deux fois plus grand, pour pouvoir<br />
faciliter et optimiser les opérations.<br />
D’autre part, il était nécessaire de coordonner<br />
la construction du bâtiment avec<br />
la conception des installations, de l’arrivée<br />
des matériaux à la mise en place des rayonnages,<br />
ce qui ne fut pas facile.<br />
RH Brown a fait appel à Interlake Mecalux<br />
pour la fourniture des rayonnages. Le projet<br />
de l’installation prenait en compte les<br />
objectifs commerciaux de SanMar, ainsi<br />
que d'autres facteurs comme par exemple<br />
la capacité de stockage, la portée des expéditions,<br />
le nombre de références et leur volume.<br />
Le résultat est une solution de stockage<br />
avec des rayonnages à palettes de<br />
près de 12 m, préparés pour stocker palettes<br />
et caisses sur des étagères grillagées.<br />
Ces rayonnages se caractérisent par leur<br />
polyvalence pour stocker des palettes ou<br />
des caisses de différentes dimensions et rotations.<br />
Ils offrent également un accès direct<br />
qui confère une certaine souplesse<br />
dans la gestion de la marchandise et facilite<br />
le contrôle parfait du stock, dans la mesure<br />
où chaque emplacement est destiné à<br />
Les rayonnages à palettes<br />
offrent un accès direct<br />
à toutes les références<br />
et permettent le stockage<br />
sécurisé et organisé<br />
d’un nombre maximal<br />
d’unités de charge<br />
une palette ou à une caisse en particulier.<br />
Les opérateurs utilisent des chariots à mât<br />
rétractable pour manipuler la marchandise<br />
dans ce type de rayonnages.<br />
L’installation de SanMar à Dallas comporte<br />
une zone principale de préparation de<br />
commandes pour le stockage par accumulation<br />
statique de produits ou le picking de<br />
caisses entières. Une partie des rayonnages<br />
est destinée aux palettes complètes et le<br />
reste à celles semi-complètes, avec un espace<br />
résiduel pour les caisses individuelles.<br />
56 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I SanMar<br />
Interlake Mecalux :<br />
les principaux avantages<br />
Un autre point fort d'Interlake Mecalux<br />
est sa capacité de production et le grand<br />
nombre de centres de distribution dont elle<br />
dispose. Cela lui permet de garantir la livraison<br />
de matériel sans contrainte de volume<br />
et de la livrer dans les délais impartis.<br />
L’optimisation de l’espace, l’excellence<br />
de la conception et la qualité des rayonnages ont<br />
contribué à améliorer le fonctionnement<br />
de l’entrepôt de SanMar, garantissant la livraison<br />
de toutes ses commandes dans les délais<br />
En conséquence, IKMX a pu finaliser simultanément<br />
les deux centres de SanMar<br />
– celui de Dallas et celui de Jacksonville –<br />
même si en principe les deux constructions<br />
ne devaient pas coïncider dans le temps.<br />
Une fois l’installation mise en service,<br />
SanMar a constaté presque immédiatement<br />
que son efficacité et sa capacité de<br />
réponse s’étaient intensifiées de façon exponentielle.<br />
Aujourd’hui, ce grossiste en vêtements a<br />
quadruplé ses commandes par rapport à<br />
celles de l’ancienne installation de Dallas,<br />
grâce notamment à l’agrandissement de<br />
son espace de stockage.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
57
Étude de cas I SanMar<br />
Avantages pour SanMar<br />
- Amélioration de l’efficacité : les nouvelles installations permettent d’effectuer très rapidement l’entrée<br />
et sortie du produit dans tout le réseau de centres de distribution de SanMar aux États-Unis.<br />
- Stockage sécurisé : les ingénieurs chargés de la conception de la structure ont élaboré une solution de<br />
stockage en hauteur capable de supporter des palettes totalement chargées.<br />
- Contrôle du produit : un entrepôt sous contrôle signifie que le produit y est localisé et organisé, et que<br />
l'inventaire est mis à jour en permanence.<br />
Données techniques<br />
Type d’installation<br />
rayonnages à palettes<br />
Hauteur des rayonnages 12 m<br />
Profondeur des rayonnages simple et double<br />
Surface antérieure<br />
27 800 m 2 approx.<br />
Surface actuelle 65 000 m 2<br />
58 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : Saccheria F.lli Franceschetti<br />
Saccheria Franceschetti stocke ses sacs dans des<br />
rayonnages bases mobiles Movirack<br />
Ubicación: Pays : Italie España<br />
Saccheria F.lli Franceschetti, entreprise<br />
italienne leader dans la fabrication et<br />
la commercialisation de sacs et de big<br />
bags, a choisi les rayonnages mobiles<br />
Movirack de Mecalux pour stocker<br />
plus de 1 500 palettes dans son centre<br />
de production de Provaglio d’Iseo<br />
(province de Brescia).<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
59
Étude de cas I Saccheria F.lli Franceschetti<br />
À propos de Saccheria F.lli<br />
Franceschetti<br />
Créée en Italie en 1970, Saccheria F.lli<br />
Franceschetti est une entreprise spécialisée<br />
dans la production et la commercialisation<br />
de matériels de conditionnement<br />
industriel en raphia polypropylène et jute :<br />
sacs, big bags et FIBC (conteneurs flexibles<br />
de vrac). La qualité de ses produits, son personnel<br />
hautement qualifié et l’adaptation<br />
permanente aux nouvelles technologies,<br />
font de Saccheria F.lli Franceschetti une référence<br />
du secteur.<br />
Son centre de production, situé dans la localité<br />
italienne de Provaglio d’Iseo, couvre<br />
une surface de 22 000 m 2 . L'entreprise fabrique<br />
et importe les produits, afin de répondre<br />
pleinement aux besoins de ses<br />
clients.<br />
La solution :<br />
des rayonnages à palettes bases<br />
mobiles Movirack<br />
Afin de répondre à ses perspectives de<br />
croissance, Saccheria F.lli Franceschetti<br />
s’est adressée à Mecalux pour la fourniture<br />
de matériel et le montage de rayonnages<br />
sur bases mobiles Movirack. Ce système<br />
de stockage par accumulation diminue<br />
le nombre d’allées, augmente la capacité<br />
de stockage et offre un accès direct aux<br />
palettes.<br />
Les rayonnages, d'une hauteur de 6,6 m,<br />
reposent sur des bases mobiles qui se déplacent<br />
latéralement en toute autonomie.<br />
Au total, six rayonnages mobiles double<br />
accès ont été montés, ainsi que deux fixes<br />
(un à chaque extrémité du bloc).<br />
L’opérateur utilise une télécommande<br />
pour envoyer l’ordre d’ouverture de l’allée<br />
sélectionnée, afin d’extraire ou de déposer<br />
la marchandise sur les rayonnages<br />
Movirack. L’allée est suffisamment large<br />
(4,5 m) pour que l’opérateur puisse manipuler<br />
facilement la marchandise à l’aide de<br />
chariots à contrepoids.<br />
Au sein du bloc de<br />
rayonnages Movirack, qui<br />
s’étend sur une surface de<br />
630 m 2 , il est possible de<br />
stocker 1 528 palettes de<br />
900 x 1 200 mm pour un<br />
poids unitaire maximum<br />
de 500 kg<br />
Images illustrant le fonctionnement du système de rayonnages sur bases mobiles Movirack<br />
60 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Saccheria F.lli Franceschetti<br />
Armoire de contrôle<br />
Afin d’assurer le bon fonctionnement du<br />
système, le bloc de rayonnages Movirack<br />
installé dans l’entrepôt de Saccheria F.lli<br />
Franceschetti possède sa propre armoire<br />
de contrôle, ainsi que des armoires embarquées<br />
dans tous ses rayonnages.<br />
L’armoire de contrôle abrite le PLC, chargé<br />
de diriger et de traiter les ordres de déplacement.<br />
De leur côté, les variateurs de<br />
puissance synchronisent les trois moteurs<br />
dans chaque base et amortissent le démarrage<br />
et le freinage pour prolonger la durée<br />
de vie des composants des rayonnages<br />
(roues, moteurs, guides, etc.).<br />
La puissance est transmise aux bases mobiles<br />
par un engrenage double couronne<br />
et double pignon qui améliore le comportement<br />
du système. De cette façon, elle<br />
garantit un déplacement plus fluide du<br />
rayonnage et par conséquent, l’augmentation<br />
de la durée de vie des composants<br />
mécaniques.<br />
Les rayonnages bases<br />
mobiles Movirack sont<br />
équipés de dispositifs<br />
de sécurité, comme<br />
des barrières externes<br />
et internes, avec des<br />
cellules photoélectriques<br />
qui interrompent toute<br />
activité lorsque les<br />
opérateurs travaillent<br />
à l’intérieur de l’allée<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
61
Étude de cas I Saccheria F.lli Franceschetti<br />
Avantages pour Saccheria F.lli Franceschetti<br />
- Augmentation de la capacité de stockage : les rayonnages bases mobiles Movirack installés permettent<br />
de stocker 1 528 palettes de 900 x 1 200 mm sur une surface de 630 m 2 .<br />
- Performance maximale : ce système de stockage offre un accès direct aux palettes, ce qui accélère la<br />
gestion de la marchandise et le contrôle du stock.<br />
- Sécurité totale : les rayonnages bases mobiles Movirack sont dotés d’un système de sécurité complet<br />
qui protège aussi bien les opérateurs que les marchandises.<br />
Données techniques<br />
Capacité de stockage<br />
1 528 palettes<br />
Dimensions des palettes<br />
900 x 1 200 mm<br />
Poids max./ palette<br />
500 kg<br />
Hauteur des rayonnages 6,6 m<br />
Nb. de rayonnages Movirack 6<br />
62 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : Ceramika Paradyż<br />
Un entrepôt automatique haute performance<br />
pour Ceramika Paradyż Sp. z o.o.<br />
Pays : Pologne<br />
Mecalux a installé pour Ceramika<br />
Paradyż un entrepôt automatique<br />
autoportant d’une capacité de plus de<br />
20 200 palettes dans la commune de<br />
Tomaszów Mazowiecki (Pologne).<br />
En périphérie de l'entrepôt se trouve<br />
un bâtiment de deux étages qui<br />
permet d’organiser efficacement<br />
l’entrée et la sortie de la marchandise,<br />
tout en accélérant les opérations<br />
de préparation des commandes.<br />
Le logiciel de gestion d’entrepôt<br />
EASY WMS de Mecalux pilote<br />
l’installation.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
63
Étude de cas I Ceramika Paradyż<br />
Les besoins de Ceramika Paradyż<br />
Ceramika Paradyż est un fabricant de céramiques<br />
polonais de renom, qui exporte ses<br />
produits dans plus de 50 pays à travers le<br />
monde.Cette entreprise est reconnue pour<br />
la technologie de pointe qu’elle utilise dans<br />
tous ses processus de production afin d’offrir<br />
des produits innovants et de très haute<br />
qualité.<br />
Afin de poursuivre son rythme de croissance,<br />
elle a choisi Mecalux pour l’accompagner<br />
dans la construction d’un entrepôt<br />
automatique de grande capacité, composé<br />
également d’une zone de picking pour<br />
préparer rapidement les commandes.<br />
La solution de Mecalux<br />
Après avoir étudié attentivement les besoins<br />
de Ceramika Paradyż, l’équipe technique<br />
de Mecalux a conçu et construit un<br />
entrepôt automatique autoportant qui répond<br />
aux besoins de l’entreprise.<br />
L'entrepôt mesure 25 m de haut, 97 m de<br />
long et 35 m de large, et est composé de<br />
huit allées équipées de rayonnages simple<br />
profondeur sur les deux côtés.<br />
Avec cette solution, la société dispose de la<br />
capacité de stockage nécessaire pour approvisionner<br />
son marché, essentiellement<br />
européen.<br />
Niveau inférieur<br />
64 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Ceramika Paradyż<br />
Adossé à l'entrepôt, un bâtiment de plus<br />
petite taille a été construit. Celui-ci est divisé<br />
en deux étages où ont lieu plusieurs opérations.<br />
C’est à l’étage inférieur que se trouve la zone<br />
d'entrées et de sorties des marchandises. Y<br />
ont été installés des postes de contrôle, un<br />
empileur et dépileur de palettes, ainsi que<br />
des canaux de préchargement.<br />
C’est au niveau supérieur que se préparent<br />
les commandes. Ici, a été aménagée une<br />
zone dotée d’un circuit de balancelles automotrices,<br />
de navettes, de postes de<br />
picking, de tampon de palettes et une zone<br />
de consolidation et d’emballage.<br />
Le nouvel entrepôt<br />
autoportant<br />
de Ceramika Paradyż<br />
offre une capacité de plus<br />
de 20 200 palettes<br />
de 800 x 1200 mm<br />
et de 800 x 1250 mm<br />
avec un poids maximal<br />
de 1500 kg<br />
Niveau supérieur<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
65
Étude de cas I Ceramika Paradyż<br />
L'entrepôt<br />
L'entrepôt de 3290 m 2 est composé de<br />
huit allées de rayonnages simple profondeur<br />
des deux côtés. Dans la longueur, on<br />
compte 45 modules, chacun haut de quatorze<br />
niveaux et pouvant recevoir deux palettes.<br />
Les articles sont déposés dans les emplacements<br />
prévus selon les critères de rotation<br />
A, B et C, ce qui permet d’optimiser les<br />
mouvements des engins de manutention.<br />
Dans la mesure où il s’agit d’une construction<br />
autoportante, les rayonnages doivent<br />
supporter leur propre poids, celui de la<br />
marchandise, des cloisons grillagées de<br />
sécurité et de la toiture. Au moment de<br />
leur conception, d’autres facteurs pouvant<br />
nuire à la structure ont été pris en compte,<br />
comme la force transmise par le vent, les<br />
risques sismiques de la zone en question et<br />
les normes locales en vigueur.<br />
Dans chacune des allées<br />
circule un transstockeur<br />
qui assure un flux<br />
constant de produits<br />
sans intervention<br />
d’opérateurs : toute<br />
erreur logistique<br />
provenant d’une gestion<br />
manuelle est ainsi<br />
éliminée<br />
66 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Ceramika Paradyż<br />
25 m<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
67
Étude de cas I Ceramika Paradyż<br />
Entrée et sortie de l'entrepôt<br />
L'entrepôt comprend deux niveaux pour<br />
l'entrée et la sortie de la marchandise. Le<br />
niveau inférieur coïncide avec le rez-dechaussée<br />
du bâtiment annexe, et c’est à<br />
cet endroit que se trouvent l'entrée de la<br />
marchandise provenant du centre de production<br />
ainsi que la sortie des palettes<br />
complètes et des commandes terminées<br />
en direction de la zone d'expédition.<br />
À l’étage supérieur, qui coïncide avec le<br />
niveau supérieur du bâtiment annexe, se<br />
trouve la sortie des palettes utilisées pour<br />
le picking et l’entrée des commandes terminées.<br />
Dans chaque allée, les transstockeurs déplacent<br />
la marchandise depuis les postes<br />
d’entrée et de sortie des deux niveaux<br />
jusqu’aux emplacements sur les rayonnages<br />
assignés par le logiciel de gestion<br />
d’entrepôt Easy WMS.<br />
Ces engins sont des modèles monocolonnes<br />
MT3 qui travaillent à une vitesse<br />
de déplacement de 220 m/min et de 54 à<br />
66 m/min en levage.<br />
Les transstockeurs disposent de fourches<br />
télescopiques de simple profondeur pour manipuler<br />
la marchandise<br />
68 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Ceramika Paradyż<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
69
Étude de cas I Ceramika Paradyż<br />
Le bâtiment annexe<br />
Premier étage : zone de picking<br />
L’étage supérieur du bâtiment annexe de<br />
l'entrepôt est entièrement dédié à la préparation<br />
des commandes. Cette vaste<br />
zone est composée de six postes de picking<br />
que prochainement quatre autres viendront<br />
rejoindre afin de répondre à la demande<br />
et aux besoins logistiques de<br />
Ceramika Paradyż.<br />
Le travail des opérateurs est facilité par la<br />
mise à disposition d’engins auxiliaires,<br />
comme des tables qui s'élèvent jusqu’à<br />
une position ergonomique et des manipulateurs<br />
de caisses équipés de ventouses<br />
pour déplacer les charges les plus lourdes.<br />
Une bonne répartition et incorporation des<br />
engins automatiques est essentielle pour<br />
réaliser le nombre de cycles requis et garantir<br />
un processus de picking optimal. Les<br />
balancelles automotrices réceptionnent<br />
les palettes provenant de l'entrepôt directement<br />
sur les postes de sortie et les déposent<br />
sur l'un des quatre convoyeurs<br />
d’entrée de cette zone.<br />
Deux navettes doubles organisent cette<br />
zone et distribuent les palettes entre les<br />
convoyeurs d’entrée, les stations d’attente<br />
et les postes de picking. Les palettes<br />
d’origine sont déjà utilisées aux postes de<br />
picking effectuent l'itinéraire inverse pour<br />
retourner à l'entrepôt.<br />
Afin d’éviter les mouvements inutiles de<br />
transstockeurs et les constantes entrées<br />
et sorties de marchandise à cet étage,<br />
Mecalux a aménagé un buffer à 120 positions<br />
pour palettes à rotation élevée qui<br />
restent en attente, gérées aussi par deux<br />
navettes.<br />
Deux autres navettes se chargent d’approvisionner<br />
les postes de picking en palettes<br />
vides et de récupérer les commandes lors-<br />
70 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Ceramika Paradyż<br />
qu’elles sont terminées. Ensuite, elles les<br />
déposent sur les convoyeurs qui communiquent<br />
avec les balancelles automotrices<br />
qui les dirigent à la zone de consolidation,<br />
située sur un des côtés.<br />
À côté de la zone de consolidation, ont<br />
été installés des rayonnages pour picking<br />
manuel où sont préparés les accessoires<br />
lorsque les commandes l’exigent.<br />
Une fois les commandes terminées, les<br />
palettes sont envoyées vers la filmeuse.<br />
Ensuite, la marchandise sera envoyée en<br />
zone de préchargements lorsque cela sera<br />
nécessaire.<br />
Dix-huit stations de palettes<br />
d'origine et vingt de palettes<br />
de destination se trouvent<br />
dans la zone de picking<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
71
Étude de cas I Ceramika Paradyż<br />
Communication automatique<br />
Toutes les zones de l’étage de picking sont<br />
automatiquement connectées par le circuit<br />
de balancelles automotrices et par les<br />
navettes.<br />
Les navettes, dont l’objet est de relier en<br />
ligne droite toutes les stations et tous les<br />
postes de préparation de commandes,<br />
sont intégrées à la zone de picking.<br />
Leur principal avantage est qu’elles<br />
peuvent se déplacer latéralement sur la rail<br />
supérieur et relier toutes les stations. Elles<br />
se déplacent sur des rails à une vitesse de<br />
120 m/min et intègrent des convoyeurs<br />
à chaînes et à rouleaux, ainsi que des<br />
fourches télescopiques pour déplacer les<br />
palettes.<br />
Les balancelles automotrices circulent<br />
dans un circuit fermé autour de la zone de<br />
picking et relient cette zone avec l'entrée et<br />
la sortie de l'entrepôt, ainsi qu’avec la zone<br />
de consolidation.<br />
La balancelle automotrice a été choisie car<br />
c’est un système de transport très rapide<br />
qui assure un flux constant de marchandise.<br />
Ce système permet des déplacements<br />
en courbes ainsi que l’installation de détours<br />
et de raccourcis.<br />
Une zone de maintenance a été installée<br />
sur un des côtés du circuit. Les navettes y<br />
sont envoyées lorsqu’une réparation est<br />
nécessaire. En n’occupant pas le plancher,<br />
les balancelles automotrices facilitent les<br />
tâches de nettoyage.<br />
72 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Ceramika Paradyż<br />
Les balancelles automotrices peuvent<br />
atteindre les 120 m/min sur des tronçons<br />
droits, une vitesse supérieure à celle<br />
qu’atteignent les convoyeurs<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
73
Étude de cas I Ceramika Paradyż<br />
Étage inférieur<br />
Zone de réception<br />
L’étage inférieur du bâtiment annexe à<br />
l'entrepôt est réparti de la façon suivante :<br />
1. Convoyeurs d'entrée<br />
2. Ensemble d’empileurs/dépileurs de palettes<br />
3. Poste d’inspection de palettes et de remise<br />
en état<br />
4. Circuit à double sens de redirection et<br />
d’union avec les convoyeurs à l’intérieur<br />
de l'entrepôt.<br />
5. Canaux de préchargement<br />
6. Empileur/dépileur de palettes<br />
7. Navette de tri<br />
8. Quais de déchargement et d’expédition<br />
3 4<br />
2<br />
6<br />
7<br />
1<br />
5<br />
8<br />
74 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Ceramika Paradyż<br />
La marchandise provenant de l’unité de<br />
production entre dans l’entrepôt via des<br />
quais surélevés. Le déchargement des camions<br />
se fait à l'aide de chariots élévateurs<br />
qui permettent d’insérer les palettes directement<br />
dans le circuit d’entrée.<br />
Dans cet entrepôt, la plupart des palettes<br />
utilisées sont d’une qualité insuffisante et<br />
le poids des produits est très élevé. Voilà<br />
pourquoi un ensemble d’empileur de palettes<br />
qui déposent la marchandise sur des<br />
palettes esclaves a été installé.<br />
Par la suite, la marchandise passe par le<br />
poste d'inspection où l’on vérifie qu’elle<br />
respecte les exigences définies pour le projet<br />
avant d'entrer dans l'entrepôt.<br />
L’utilisation de palettes<br />
esclaves garantit la<br />
résistance des charges<br />
et leur stabilité aussi<br />
bien dans le circuit qu’à<br />
l'intérieur de l'entrepôt<br />
Empileur/dépileur<br />
de palettes vides<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
75
Étude de cas I Ceramika Paradyż<br />
Sorties de l'entrepôt<br />
Les palettes préparées pour leur expédition<br />
quittent l'entrepôt par l’étage inférieur<br />
et rejoignent le circuit principal de<br />
convoyeurs qui les déplacent jusqu’à la<br />
zone d’expédition.<br />
Cette zone est équipée<br />
de deux dégerbeurs<br />
et de deux empileurs<br />
de palettes pour<br />
récupérer la palette<br />
esclave<br />
Une navette double transporte les palettes<br />
avec la charge et les classe en douze<br />
canaux de préchargement. Ces derniers<br />
sont composés de convoyeurs à chaînes et<br />
d’une table tournante aux extrémités. Les<br />
palettes peuvent ainsi être chargées par le<br />
côté adapté en fonction de leur emplacement<br />
dans le véhicule de transport.<br />
Ce système permet de grouper les palettes<br />
d’une même commande ou d’un même itinéraire<br />
et d’accélérer les opérations de chargement<br />
dans les camions de distribution.<br />
76 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Ceramika Paradyż<br />
Easy WMS de Mecalux est<br />
le cerveau de l’installation<br />
et organise toutes<br />
les opérations :<br />
la réception, l’assignation<br />
d’emplacements et le<br />
stockage des palettes<br />
selon leur rotation,<br />
l’extraction, la préparation<br />
de commandes<br />
et l’expédition finale<br />
Easy WMS de Mecalux<br />
Le logiciel de gestion d'entrepôt Easy WMS<br />
de Mecalux a été installé dans le centre logistique<br />
de Ceramika Paradyż, dont la mission<br />
est de diriger toutes les opérations internes.<br />
Dans la mesure où l'entrepôt est entièrement<br />
automatisé, le module de contrôle<br />
Galileo a également été installé. Il contrôle<br />
le bon fonctionnement de tous les dispositifs<br />
mobiles utilisés et le respect des mesures<br />
de sécurité.<br />
Easy WMS de Mecalux est en communication<br />
permanente et bidirectionnelle avec<br />
l'ERP de Ceramika Paradyż : les deux se transmettent<br />
des données et des informations essentielles<br />
pour exploiter et gérer l'entrepôt<br />
efficacement et pour obtenir la rentabilité<br />
maximale des processus logistiques.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
77
Étude de cas I Ceramika Paradyż<br />
Les avantages pour Ceramika Paradyż<br />
- Performance maximale : l'entrepôt automatique de Ceramika Paradyż garantit un flux constant de produits<br />
et un système de préparation de commandes très rapide, avec une intervention minimale des opérateurs<br />
qui permet d’éliminer les risques.<br />
- Grande capacité de stockage : l'entrepôt autoportant de 3 290 m 2 et de 25 m de hauteur permet de<br />
stocker plus de 20 200 palettes d’un poids unitaire maximal de 1 500 kg.<br />
- Système de gestion d'entrepôt WMS : les opérations de l'entrepôt sont pilotées et organisées par Easy<br />
WMS de Mecalux et le logiciel de commande Galileo, dont la fonction est de donner des ordres de mouvement<br />
à tous les dispositifs de l’installation.<br />
Données techniques<br />
Capacité de stockage 20 256 palettes<br />
Dimensions de la palette 800 x 1 200 mm et 800 x 1 250 mm<br />
Poids max. par palette 1 500 kg<br />
Hauteur de l’entrepôt 25 m<br />
Longueur de l'entrepôt 97 m<br />
Largeur de l'entrepôt 35 m<br />
Nb. d’allées de stockage 8<br />
78 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : Medifarma<br />
Entrepôt autoportant avec système<br />
Pallet Shuttle semi-automatique pour<br />
Medifarma au Pérou<br />
Ubicación: Pays : PérouEspaña<br />
Mecalux a construit un entrepôt autoportant avec système Pallet Shuttle semiautomatique<br />
pour la société pharmaceutique péruvienne Medifarma. Il s’agit<br />
d’une solution qui offre une grande capacité de stockage et permet d’effectuer<br />
rapidement les opérations de stockage.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
79
Étude de cas I Medifarma<br />
Qui est Medifarma ?<br />
Medifarma est une entreprise pharmaceutique<br />
péruvienne qui se consacre au développement,<br />
à la fabrication et à la commercialisation<br />
de médicaments génériques.<br />
Depuis sa création en 1964, elle connaît<br />
une croissance ininterrompue et possède<br />
aujourd'hui six usines de fabrication dans<br />
le monde. Elle est considérée comme l’un<br />
des laboratoires leaders sur le marché péruvien,<br />
avec une forte présence à l’échelle<br />
internationale.<br />
L’entrepôt de la société à Lima (Pérou) ne<br />
disposait pas d'une capacité de stockage<br />
permettant de répondre à ses besoins logistiques<br />
et de faire face à l’augmentation<br />
des ventes réalisée au cours des dernières<br />
années. Afin de remédier à cette situation,<br />
Medifarma a sollicité Mecalux et commandé<br />
un entrepôt qui lui confère une plus<br />
grande capacité de stockage. Cela doit<br />
permettre à l’entreprise de répondre à la<br />
demande de ses clients actuels tout en gardant<br />
à l’esprit ses perspectives d’évolution<br />
futures.<br />
Entrepôt autoportant<br />
Après avoir analysé les besoins de<br />
Medifarma, Mecalux a proposé la<br />
construction d’un nouvel entrepôt autoportant.<br />
Cet espace de stockage supplémentaire<br />
de 475 m2 mesure 16 m de haut<br />
et permet de stocker 780 palettes d’un<br />
poids unitaire maximal de 1 000 kg.<br />
Les entrepôts autoportants sont composés<br />
de rayonnages qui supportent leur propre<br />
poids, ainsi que celui de la marchandise<br />
stockée, des cloisons grillagées de sécurité<br />
et de la toiture. Ce sont des constructions<br />
qui permettent d'optimiser la surface et<br />
la hauteur disponibles en n’occupant que<br />
l’espace strictement nécessaire.<br />
80 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Medifarma<br />
Un processus opérationnel accéléré<br />
L’entrepôt est doté du système Pallet<br />
Shuttle semi-automatique. Cette solution<br />
répond aux attentes de Medifarma<br />
en permettant une augmentation de la capacité<br />
de stockage et une manipulation<br />
plus rapide de la marchandise. Les opérateurs<br />
n'entrent pas à l’intérieur des allées,<br />
ils n’ont qu’à situer les navettes motorisées<br />
dans le canal approprié en déposant les<br />
palettes à la première position des rayonnages.<br />
Le Pallet Shuttle les déplace ensuite<br />
automatiquement jusqu’au premier emplacement<br />
disponible. Les mêmes opérations<br />
sont réalisées en sens inverse lors du<br />
retrait de la marchandise.<br />
La navette Pallet Shuttle est dotée de plusieurs<br />
composants électroniques et mécaniques,<br />
qui assurent le bon fonctionnement et un<br />
déplacement en toute sécurité à l’intérieur<br />
des allées<br />
Nouvel entrepôt autoportant<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
81
Étude de cas I Medifarma<br />
Au niveau inférieur des<br />
rayonnages, des canaux<br />
dynamiques permettent<br />
de classer les produits<br />
d’une même commande<br />
ou d’un même itinéraire<br />
et permettent ainsi<br />
d’accélérer les opérations<br />
de chargement dans les<br />
camions de distribution<br />
Les avantages pour Medifarma<br />
- Une plus grande capacité de stockage : l’agrandissement de l’entrepôt de Medifarma permet une<br />
augmentation de la capacité de stockage de 780 palettes d’un poids maximal unitaire de 1 000 kg dans un<br />
espace réduit.<br />
- Plus grande productivité : la combinaison du système Pallet Shuttle avec les canaux dynamiques permet<br />
d’accélérer les opérations de stockage et de réduire les temps de manœuvre destinés à l’introduction<br />
et au retrait des palettes de leurs emplacements.<br />
Données techniques<br />
Hauteur de l’entrepôt<br />
Longueur de l’entrepôt<br />
Capacité de stockage<br />
Dimensions des palettes<br />
Poids max./ palette<br />
N b. de canaux<br />
Profondeur des canaux<br />
16 m<br />
26,5 m<br />
780 palettes<br />
1 000 x 1 200 x 1 900 mm<br />
1 000 kg<br />
72<br />
12,3 m<br />
82 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : B. Braun<br />
Capacité de stockage maximale dans<br />
l’entrepôt de B. Braun<br />
Ubicación: Pays : Espagne España<br />
B. Braun a acquis un entrepôt automatique autoportant construit par Mecalux<br />
à Santa Oliva (Tarragone), qui peut stocker 42 116 palettes. Cette installation<br />
permet à B. Braun de gérer le processus opérationnel et de faire face à des besoins<br />
logistiques croissants.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
83
Étude de cas I B. Braun<br />
Qui est B. Braun ?<br />
B. Braun est un groupe international, qui<br />
possède plus de 175 ans d'expérience<br />
dans la recherche, le développement et la<br />
vente de produits et services de santé. Au<br />
fil des années, cette entreprise allemande<br />
a réussi à s'imposer sur le marché mondial.<br />
Elle est aujourd’hui présente dans plus de<br />
60 pays.<br />
En 1955, elle est entrée sur le marché espagnol<br />
où elle dispose d'un effectif de plus<br />
de 2 000 employés qui produisent et distribuent<br />
du matériel médical, chirurgical et<br />
pharmaceutique.<br />
L'entreprise a acquis l’entrepôt de Santa<br />
Oliva (Tarragone) afin d'améliorer sa qualité<br />
de service en proposant des délais d'expéditions<br />
compétitifs en Espagne et en<br />
Europe.<br />
Le nouvel entrepôt<br />
L’entrepôt de B. Braun est doté d’une superficie<br />
de 31 000 m 2 répartie sur trois bâtiments<br />
:<br />
1. L'installation autoportante, qui se distingue<br />
par ses dimensions, est utilisée<br />
pour le stockage des palettes. Les circuits<br />
d'entrée et de sortie de marchandises<br />
sont situés à une extrémité du centre, directement<br />
connectée aux autres bâtiments.<br />
La citerne d'eau principale et les<br />
équipements de pompage du système<br />
anti-incendie ont été installés à l'extérieur.<br />
2. Un bâtiment annexe de construction traditionnelle<br />
à deux étages. La réception<br />
de la marchandise est située à l'étage<br />
inférieur et les opérations de picking et<br />
de tri des commandes sont réalisées à<br />
l'étage supérieur.<br />
3. Dans le deuxième bâtiment annexe, lui<br />
aussi de construction traditionnelle,<br />
se trouve la zone de tri et de consolidation<br />
des commandes ainsi que les quais<br />
d'expédition.<br />
Données cartographiques © 2016 Google<br />
84 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I B. Braun<br />
L’entrepôt comprend<br />
trois bâtiments distincts :<br />
un entrepôt autoportant,<br />
un bâtiment de picking<br />
et de réception de la<br />
marchandise et un autre<br />
où les commandes sont<br />
classés et expédiées<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
85
(*)<br />
(*)<br />
MT3DF<br />
1 33<br />
1<br />
2<br />
3<br />
4<br />
5<br />
6<br />
7<br />
8<br />
9<br />
10<br />
11<br />
MT3DF<br />
MT3DF<br />
MT3DF<br />
MT3DF<br />
MT3DF<br />
MT3DF<br />
MT3DF<br />
MT3DF<br />
MT3DF<br />
MT3DF<br />
(*)<br />
=<br />
=<br />
Étude de cas I B. Braun<br />
Caractéristiques de l’entrepôt<br />
autoportant<br />
L'entrepôt autoportant exploite au maximum<br />
la surface et la hauteur du bâtiment<br />
afin d'optimiser la capacité de stockage.<br />
Il se compose de rayonnages sur lesquels<br />
on installe les fermes supérieures où sont<br />
fixés les rails des transstockeurs, de solives<br />
de couverture et de profilés latéraux<br />
qui composent les murs et la toiture. Les<br />
rayonnages supportent les canalisations<br />
du système de ventilation et de contrôle de<br />
la température, l'éclairage, la tuyauterie et<br />
les gicleurs du système anti-incendie.<br />
225<br />
C.T.<br />
-0,84<br />
Lors de la conception d'un tel entrepôt,<br />
l'ensemble des facteurs qui agissent sur sa<br />
structure doivent être pris en compte. Cela<br />
inclut le poids du bâtiment lui-même, celui<br />
des marchandises stockées, la force du<br />
vent, les éventuelles surcharges du toit<br />
(provoquées par la neige, les opérations<br />
de maintenance, etc.), les forces horizontales<br />
exercées par les transstockeurs, le degré<br />
sismique de la région et les normes de<br />
construction en vigueur dans chaque pays.<br />
SALA BOMBAS<br />
-0,84<br />
86 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I B. Braun<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
87
Étude de cas I B. Braun<br />
L'intérieur de l’entrepôt automatique<br />
autoportant<br />
L'entrepôt autoportant de 124,5 m de<br />
long, 66 m de large et 28 m de haut se<br />
compose de onze allées, dont six sont équipées<br />
de rayonnages simple profondeur (de<br />
chaque côté) et cinq de rayonnages double<br />
profondeur.<br />
Les rayonnages comptent quatorze niveaux<br />
et une capacité de stockage de trois<br />
palettes chacun. Cette distribution permet<br />
de situer les références à partir de critères<br />
de rotation A, B ou C, mais aussi d'optimiser<br />
les déplacements des engins de<br />
manutention.<br />
Chaque allée de l’entrepôt est desservie<br />
par un transstockeur monocolonne<br />
équipé de fourches télescopiques de profondeur<br />
simple ou double. Ces machines<br />
se déplacent à une vitesse moyenne de<br />
180 m/ min et 54 m/min en levage, et elles<br />
peuvent manipuler plus de 370 palettes<br />
par heure.<br />
Les transstockeurs déplacent les palettes<br />
de leur emplacement vers les convoyeurs<br />
d'entrée et de sortie situés à l'une des extrémités<br />
de chaque allée.<br />
Les navettes autonomes, qui circulent<br />
sur les balancelles automotrices, font le lien entre<br />
les convoyeurs d'entrée et de sortie des allées<br />
et les bâtiments annexes de l'entrepôt, où sont<br />
effectuées les tâches de réception,<br />
de tri et d'expédition des commandes<br />
88 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I B. Braun<br />
Optimisation de la hauteur<br />
à l'aide d'une fosse<br />
Une partie de l'entrepôt autoportant a été<br />
construit dans une fosse afin de ne pas dépasser<br />
la hauteur prévue par la législation<br />
en vigueur, et tout en garantissant la capacité<br />
de stockage requise.<br />
Les deux plateformes, composées de profilés<br />
structurels, permettent de manipuler<br />
des palettes sur deux niveaux de l'entrepôt<br />
: le premier est destiné aux entrées et<br />
aux sorties de palettes complètes, et le second<br />
permet d'approvisionner les zones de<br />
picking et de tri des commandes.<br />
Au niveau inférieur, sur le sol de l'entrepôt,<br />
un système de contrôle a été installé pour<br />
l'ensemble des engins auxiliaires de l'installation.<br />
De plus, des zones d'accès réservées<br />
aux tâches de maintenance ont été<br />
habilitées dans ce secteur. Elles sont protégées<br />
et isolées des allées sur lesquelles circulent<br />
les transstockeurs à l'aide de grillages<br />
et de portes d'accès sécurisées.<br />
Le logiciel Easy WMS de Mecalux contrôle<br />
les mouvements des transstockeurs dans l'installation<br />
et communique en permanence<br />
et de manière bidirectionnelle avec l'ERP et le WMS<br />
général de B. Braun, offrant ainsi un contrôle<br />
absolu du centre logistique<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
89
Étude de cas I B. Braun<br />
Les avantages pour B. Braun<br />
- Optimisation de la surface : l'entrepôt autoportant exploite au maximum la surface et la hauteur du bâtiment,<br />
et permet d'obtenir une capacité de stockage 42 116 palettes.<br />
- Système automatique : l’entrepôt est équipé de onze transstockeurs dernier cri, capables de manipuler<br />
plus de 370 palettes à l'heure.<br />
- Sécurité de l’installation : l'entrepôt est entièrement automatisé et équipé de tous les éléments de sécurité<br />
requis pour minimiser l'intervention humaine et sécuriser les accès à l'installation.<br />
Données techniques<br />
Capacité de stockage<br />
42 116 palettes<br />
Longueur de l’entrepôt<br />
124,5 m<br />
Largeur de l’entrepôt<br />
66 m<br />
Hauteur de l’entrepôt<br />
28 m<br />
Nb. d'allées 11<br />
Nb. de niveaux de charge 14<br />
Nb. de palettes par alvéole 3<br />
90 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : Mega Pharma<br />
Mega Pharma est à l’avant-garde<br />
technologique avec un entrepôt autoportant<br />
entièrement automatisé<br />
Ubicación: Pays : Uruguay España<br />
Mecalux a construit pour Mega Pharma un nouvel entrepôt automatique autoportant en Uruguay, d’une capacité<br />
de plus de 6 900 palettes. Il est composé de deux allées de stockage double profondeur et d’un circuit de convoyeurs<br />
pour l'entrée et la sortie de la marchandise. Toutes les opérations sont contrôlées et pilotées par le logiciel de gestion<br />
d'entrepôt Easy WMS de Mecalux.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
91
Étude de cas I Mega Pharma<br />
Recherche et innovation<br />
Mega Pharma est l’une des entreprises<br />
pharmaceutique leader en Uruguay. Ses<br />
médicaments sont commercialisés dans<br />
plus de 20 pays d’Amérique latine. C’est<br />
une société engagée dans la promotion de<br />
la santé qui oriente sa stratégie dans la recherche<br />
et le développement de nouveaux<br />
médicaments et dans l’innovation, en intégrant<br />
des technologies de pointe à tous ses<br />
processus de production et en utilisant des<br />
matières premières de haute qualité.<br />
L’entreprise a récemment inauguré Mega<br />
Labs, sa plus grande usine de fabrication,<br />
située dans la zone franche de Parque de<br />
las Ciencias (Uruguay). Avec sa superficie<br />
de 22 000 m 2 , ce centre est considéré<br />
comme l'un des plus modernes et des plus<br />
avancés d’Amérique latine. De plus, il a été<br />
conçu pour permettre d’éventuels agrandissements,<br />
aussi bien des besoins actuels<br />
que futurs de la société.<br />
Besoins et solution<br />
Le but de ce centre de production est de<br />
renforcer le leadership de Mega Pharma<br />
en Amérique latine, tout en favorisant le<br />
rythme de croissance prévu pour les prochaines<br />
années.<br />
La société avait besoin d’un entrepôt<br />
pour stocker les matières premières et les<br />
emballages de ses médicaments. Il devait<br />
disposer d'une capacité de stockage<br />
suffisante pour faire face à l’augmentation<br />
de la production et d'un processus<br />
opérationnel complètement automatisé<br />
afin d’optimiser le rendement de l'entrepôt<br />
tout en sécurisant la marchandise.<br />
Mega Pharma a fait appel à Mecalux pour<br />
réaliser ce projet. Le résultat est un entrepôt<br />
automatique autoportant de 864 m 2 qui répond<br />
parfaitement aux attentes du client.<br />
92 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Mega Pharma<br />
Caractéristiques de l'entrepôt<br />
autoportant<br />
Les entrepôts autoportants sont des bâtiments<br />
comprenant des rayonnages qui<br />
doivent supporter leur propre poids, celui<br />
de la marchandise stockée, des cloisons<br />
grillagées de sécurité et de la toiture qui<br />
forme l’ossature du bâtiment, ainsi que les<br />
forces exercées par les transstockeurs.<br />
Le processus opérationnel de l'entrepôt de Mega<br />
Pharma est entièrement automatisé et permet un flux<br />
constant qui répond aux besoins de l’entreprise<br />
De plus, lors de la conception de ce type<br />
d’entrepôt, il est essentiel de tenir compte<br />
de certains facteurs qui peuvent nuire à la<br />
structure, comme la force exercée par le<br />
vent, le risque sismique de la zone et les<br />
normes locales en vigueur. Les bâtiments<br />
autoportants sont conçus en optimisant la<br />
surface et la hauteur disponibles, afin qu’ils<br />
occupent uniquement l’espace strictement<br />
nécessaire.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
93
Étude de cas I Mega Pharma<br />
Les entrées de l'entrepôt<br />
La réception de la marchandise s’effectue<br />
automatiquement en périphérie de l’entrepôt.<br />
Un circuit de convoyeurs à rouleaux<br />
complet a été installé afin de diriger les palettes<br />
tout au long de leurs itinéraires, et<br />
comprend les éléments suivants :<br />
1. Convoyeurs d'entrée<br />
2. Postes d'inspection<br />
3. Convoyeur de rejet<br />
4. Stations d'échantillonnage et contrôle<br />
qualité des produits<br />
5. Empileur palettes<br />
6. Porte d’accès à l'entrepôt<br />
1<br />
4<br />
3<br />
2<br />
2<br />
6<br />
5<br />
4<br />
4<br />
1<br />
1<br />
1<br />
La marchandise qui arrive de l’unité de production<br />
est située dans un convoyeur d’entrée.<br />
Au poste d'inspection, les opérateurs<br />
s’assurent que les palettes se trouvent en<br />
parfait état et qu’elles respectent les exigences<br />
établies quant au poids, à l’état<br />
et aux mesures avant de se diriger vers<br />
l'entrepôt.<br />
94 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Mega Pharma<br />
Le circuit de convoyeurs<br />
permet à la marchandise<br />
de se déplacer<br />
automatiquement,<br />
sans intervention<br />
humaine<br />
Si la palette se trouve en parfait état, elle<br />
poursuit son itinéraire jusqu’à la porte<br />
d’entrée de l'entrepôt automatique.<br />
En revanche, les palettes qui ne passent<br />
pas le contrôle sont acheminées vers le<br />
convoyeur de rejet, situé sur le côté, pour<br />
être remises en état.<br />
Les palettes de matières premières, provenant<br />
de l'extérieur de l’usine de fabrication,<br />
doivent passer un contrôle qualité.<br />
Quatre convoyeurs d’entrée dirigent<br />
la marchandise vers trois cabines isolées<br />
où des opérateurs évaluent les caractéristiques<br />
des produits. Par la suite, les palettes<br />
passent par un poste d'inspection afin de<br />
valider leur entrée dans l'entrepôt.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
95
Étude de cas I Mega Pharma<br />
Magasin automatique<br />
Le magasin automatique de Mega Pharma<br />
mesure 72 m de long, 12 m de large, 24 m<br />
de haut et il est maintenu à un niveau de<br />
température contrôlé.<br />
Les transstockeurs sont<br />
de type monocolonne<br />
et sont équipés de<br />
fourches télescopiques<br />
à double profondeur<br />
pour accéder à la<br />
deuxième palette dans<br />
tous les emplacements<br />
Il est composé de deux allées de rayonnages<br />
à double profondeur de chaque côté.<br />
Dans chaque allée, le transstockeur<br />
circule en travaillant à une vitesse de déplacement<br />
de 160 m/min et à 38 m/min en levage.<br />
Ces engins se chargent de déplacer<br />
la marchandise depuis les emplacements<br />
concernés dans les rayonnages jusqu’aux<br />
convoyeurs d’entrée et de sortie situés à<br />
une extrémité de l’allée.<br />
96 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Mega Pharma<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
97
Étude de cas I Mega Pharma<br />
Sorties de l'entrepôt<br />
Les palettes qui quittent l'entrepôt<br />
peuvent être dirigées vers deux endroits :<br />
soit à la sortie directe (lorsque la marchandise<br />
est requise dans le centre de production),<br />
soit aux expéditions, par le biais d’un<br />
canal dynamique avec accumulation. Dans<br />
ce dernier cas, les palettes restent en attente<br />
pour être transportées aux quais de<br />
chargement, situés sur le côté opposé des<br />
quais de réception.<br />
98 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Mega Pharma<br />
Les palettes vides sont réceptionnées à la<br />
sortie de l'entrepôt et sont empilées par la<br />
suite dans la zone d’entrée, où a été installé<br />
un empileur palettes. L’objectif est de disposer<br />
de palettes pour les unités de charge<br />
provenant de l’extérieur de l’unité de fabrication<br />
qui ne respectent pas les conditions<br />
de stockage et qui ont une base inadéquate.<br />
Dans ce cas, elles sont placées<br />
au-dessus d’une palette pour assurer la résistance<br />
des charges et leur stabilité tant<br />
dans le circuit qu’à l'intérieur de l'entrepôt.<br />
Les quais de chargement et de déchargement sont séparés afin d’éviter des interférences entre les<br />
deux opérations.<br />
Étant donné qu'il<br />
s'agit d'un entrepôt<br />
totalement automatique,<br />
le module de contrôle<br />
Galileo a été installé et<br />
est chargé de donner les<br />
ordres de mouvement<br />
aux deux transstockeurs<br />
et au circuit de<br />
convoyeurs pour<br />
l’entrée et la sortie de<br />
la marchandise<br />
L'entrepôt de Mega Pharma a été conçu pour permettre tout agrandissement éventuel si les<br />
perspectives de développement de l’entreprise l’exigent.<br />
Easy WMS de Mecalux<br />
L'entrepôt de Mega Pharma est doté du<br />
puissant logiciel de gestion d’entrepôt Easy<br />
WMS de Mecalux qui permet de contrôler<br />
et d’optimiser tous les processus internes.<br />
- L’organisation et la gestion du stock.<br />
- Le contrôle des sorties de l'entrepôt,<br />
en groupant les ordres de sortie en fonction<br />
de leur destination.<br />
Easy WMS de Mecalux est en communication<br />
permanente et bidirectionnelle avec<br />
l'ERP SAP de Mega Pharma, ce qui permet le<br />
transfert de données et d’informations nécessaires<br />
afin d’optimiser tous les processus.<br />
Le WMS est le cerveau de l’installation, car<br />
il dirige les opérations suivantes :<br />
- La gestion des entrées de marchandise<br />
qui proviennent de l’unité de fabrication<br />
ou de l’extérieur.<br />
ERP<br />
MEGAPHARMA<br />
EASY WMS<br />
DE MECALUX<br />
GALILEO<br />
- L’assignation des emplacements<br />
de palettes à l'aide de règles et d’algorithmes,<br />
en fonction des critères de<br />
consommation et de rotation des produits.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
99
Étude de cas I Mega Pharma<br />
Avantages pour Mega Pharma<br />
- Une grande capacité de stockage : le nouvel entrepôt autoportant de Mega Pharma permet de stocker plus<br />
de 6900 palettes sur une surface de 864 m 2 . Il est également adapté pour d’éventuels agrandissements.<br />
- Une performance maximale : les opérations de l'entrepôt sont totalement automatisées, avec un circuit<br />
complet de convoyeurs et deux transstockeurs qui circulent dans chacune des allées.<br />
- Une gestion plus efficace : l'installation d'Easy WMS de Mecalux et le module Galileo permettent des économies<br />
de coûts logistiques, une amélioration de la qualité du service et une optimisation de la productivité<br />
de l'entrepôt.<br />
Données techniques<br />
Capacité de stockage<br />
6 960 palettes<br />
Poids max./ palette<br />
600 kg<br />
Nb. de transstockeurs 2<br />
Type de fourche<br />
double profondeur<br />
Hauteur de l’entrepôt<br />
Type d'entrepôt<br />
24 m<br />
autoportant<br />
100 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : SCD Luisina<br />
SCD Luisina augmente sa capacité de stockage<br />
et ses performances grâce au magasin<br />
automatique miniload<br />
Ubicación: Pays : France España<br />
Fondée en 1989, SCD Luisina est une entreprise de conception et de distribution d’accessoires pour la cuisine et la salle<br />
de bain. Afin de gérer le processus logistique de son entrepôt de Servon-sur-Vilaine en Bretagne, qui traite plus de<br />
1 000 commandes par jour, cette entreprise a fait le choix de l’automatisation en s’équipant du magasin miniload de Mecalux.<br />
Elle a également installé le système de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux et le programme de contrôle Galileo.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
101
Étude de cas I SCD Luisina<br />
Caractéristiques du magasin<br />
automatique miniload<br />
L’entrepôt, haut de 8 mètres, est formé<br />
d’une seule allée de rayonnages double<br />
profondeur, longs de 30 mètres. Les rayonnages,<br />
composés de 17 niveaux, offrent<br />
une capacité de stockage de plus de 4 000<br />
bacs de 600 x 400 x 220/325 mm, d’un<br />
poids unitaire maximum de 50 kg.<br />
Dans l’allée circule un transstockeur bicolonne<br />
qui relie les rayonnages du miniload<br />
au circuit de convoyeurs. Grâce à son système<br />
d’extraction double caisse et double<br />
profondeur, il est capable de manipuler<br />
deux bacs simultanément. L’extracteur se<br />
compose d’une fourche et de deux courroies<br />
à mouvement indépendant, permettant<br />
de charger les caisses de n'importe<br />
quel côté et de déplacer la première<br />
vers un côté opposé à celui de l’extraction<br />
suivante.<br />
Le magasin automatique<br />
miniload de SCD Luisina<br />
stocke plus de 4 000 bacs<br />
de produits de moyennes<br />
et petites dimensions<br />
La zone de picking, reliée aux rayonnages<br />
par un circuit de convoyeurs, a été installée<br />
dans la zone frontale du miniload.<br />
Le miniload est un système de stockage<br />
automatisé de caisses qui comprend<br />
les rayonnages, le transstockeur, les<br />
convoyeurs et le WMS. Cette solution installée<br />
dans l’entrepôt de SCD Luisina est<br />
idéale pour le stockage et le picking de produits<br />
suivant le principe de « produit vers<br />
l’homme ».<br />
102 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I SCD Luisina<br />
Systèmes « put et pick-to-light »<br />
Ces rayonnages de 8 mètres de hauteur<br />
offrent une capacité de stockage de<br />
192 caisses réparties sur quatre niveaux.<br />
Elles permettent de déposer les<br />
articles provenant du miniload et destinés<br />
à être expédié. Les rayonnages sont<br />
équipés des systèmes put et pick-tolight.<br />
Ils sont et sont situés à proximité<br />
du miniload pour que l’opérateur puisse<br />
y déposer chaque article. Lorsque la commande<br />
est terminée, le système pousse la<br />
caisse du côté opposé, où un voyant lumineux<br />
informe que la commande est prête.<br />
Zone de réassort, consolidation<br />
et emballage<br />
Deux circuits de convoyeurs reliés au magasin<br />
miniload ont été aménagés. Les<br />
caisses vides, provenant de la zone de<br />
picking, arrivent par le circuit supérieur.<br />
L’opérateur les remplit avec les articles correspondants,<br />
et les dépose dans le circuit<br />
inférieur pour les stocker à nouveau dans<br />
le miniload.<br />
À côté des rayonnages put et pick-to-light<br />
se trouve la zone de consolidation, d’emballage,<br />
d’étiquetage et d’émission de la<br />
documentation nécessaire pour l’expédition.<br />
Afin de finaliser la préparation, les<br />
opérateurs disposent de cartons d'emballage<br />
de différentes dimensions, de tables de<br />
préparation, d'appareils informatiques et<br />
d'imprimantes.<br />
Système de gestion d’entrepôt<br />
Easy WMS et Galileo<br />
Le système de gestion d’entrepôt Easy<br />
WMS de Mecalux est le cerveau qui pilote<br />
toutes les fonctions opérationnelles<br />
de l’entrepôt de SCD Luisina. Exemple de<br />
fonctionnalités :<br />
- Gestion des entrées de la marchandise<br />
depuis sa réception.<br />
- Optimisation des emplacements de<br />
caisses en fonction des critères de<br />
consommation et de rotation, pour atteindre<br />
la meilleure performance possible.<br />
- Organisation et gestion du stock.<br />
- Contrôle des sorties du magasin miniload.<br />
- Préparation de commandes, consolidation,<br />
émission d’étiquettes et documentation<br />
préalable à l’expédition.<br />
Les déplacements sont dirigés par le module<br />
de commande Galileo. Celui-ci<br />
contrôle toutes les actions qui permettront<br />
aux différents dispositifs mobiles de transporter<br />
la marchandise d’un point à l’autre<br />
de l’entrepôt de SCD Luisina.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 103
Étude de cas I SCD Luisina<br />
Rayonnages à palettes<br />
En plus du magasin miniload, un entrepôt<br />
équipé de rayonnages à palettes de<br />
9 mètres de hauteur, d’une capacité de<br />
stockage initiale de 2 700 palettes, complète<br />
l’installation. Les produits volumineux<br />
et ceux à forte rotation sont déposés<br />
sur les niveaux inférieurs des rayonnages,<br />
afin que l’opérateur puisse effectuer le<br />
picking directement sur la palette. La réserve<br />
de chaque produit est stockée dans<br />
les alvéoles supérieures.<br />
Les rayonnages à<br />
palettes offrent un accès<br />
direct à la marchandise,<br />
et permettent<br />
le stockage sécurisé<br />
et organisé d’un grand<br />
nombre d’unités<br />
de charge<br />
Les avantages pour SCD Luisina<br />
- Augmentation de la capacité de stockage : le magasin miniload de SCD Luisina offre une capacité<br />
de stockage supérieure à 4 000 bacs de dimensions 600 x 400 mm.<br />
- Augmentation de la performance : l’automatisation de l’entrepôt a permis d'accélérer la préparation<br />
des commandes.<br />
- Contrôle optimisé du stock : grâce au logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux et au<br />
programme de contrôle Galileo, SCD Luisina peut gérer tous les mouvements, processus et opérations<br />
de son entrepôt.<br />
Données techniques<br />
Magasin miniload<br />
Entrepôt classique<br />
Capacité de stockage<br />
4 032 caisses<br />
Capacité de stockage<br />
2 700 palettes<br />
Dimensions de la caisse<br />
Poids max. par caisse<br />
Hauteur des rayonnages<br />
600 x 400 x 220/325 mm<br />
50 kg<br />
8 m<br />
Dimensions de la palette<br />
Hauteur des rayonnages<br />
1 200 x 1 300 x<br />
1 000 / 2 100 mm<br />
9 m<br />
Longueur de l’allée<br />
30 m<br />
104 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : Unilever<br />
Capacité optimale et efficacité des opérations<br />
dans le centre de distribution d’Unilever<br />
au Brésil<br />
Pays : Brésil<br />
Mecalux a équipé l’entrepôt<br />
d’Unilever au Brésil avec des<br />
rayonnages à palettes simple et<br />
double profondeur, pour une capacité<br />
de stockage totale de 83 569 palettes.<br />
Cette solution permettra à l’entreprise<br />
de répondre à la demande de ses<br />
clients et de tenir son rythme actuel<br />
de croissance en Amérique latine.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 105
3250* 3250* 3250* 4098* 4007* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250*<br />
4050*<br />
4050* 3888*<br />
3888*<br />
3250*<br />
3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 4005* 4005* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 3250* 4100* 4050*<br />
Étude de cas I Unilever<br />
A propos d’Unilever<br />
Unilever est une multinationale qui fabrique<br />
des produits de grande consommation<br />
regroupés au sein des catégories<br />
suivantes : alimentaire, boissons et<br />
glaces, entretien de la maison et soins de<br />
la personne. L’entreprise possède de nombreuses<br />
marques leaders sur leurs marchés<br />
respectifs, comme Axe, Dove, Hellmann’s,<br />
Rexona, Knorr, Omo et Tressemé.<br />
Elle est présente dans plus de 190 pays.<br />
Installée au Brésil en 1929, elle s’est positionnée<br />
en tant que leader des entreprises<br />
de biens de consommation du pays.<br />
Ces dernières années, sa croissance en<br />
Amérique latine a été beaucoup plus forte<br />
que dans le reste du monde. Afin d’accompagner<br />
son développement, Unilever<br />
a construit un centre de distribution de<br />
67 320 m 2 à Pouso Alegre.<br />
1182 1158<br />
1182<br />
1158<br />
1182<br />
1158<br />
1182<br />
1158<br />
1182<br />
1158<br />
1182<br />
1182<br />
1158<br />
1182<br />
1158<br />
1182<br />
1158<br />
1182<br />
1158<br />
1182<br />
1158<br />
1182<br />
1158<br />
106 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Unilever<br />
Les quais se situent<br />
sur deux côtés<br />
opposés de l’entrepôt,<br />
pour limiter<br />
les déplacements<br />
des opérateurs et faciliter<br />
les fonctions de réception<br />
et expédition<br />
L’entrepôt d’Unilever<br />
L’entrepôt est reconnu pour ses performances,<br />
son efficacité et pour la simplicité<br />
de ses opérations. Il est équipé de rayonnages<br />
à palettes Mecalux avec accès direct<br />
aux palettes, ce qui facilite la gestion de la<br />
marchandise et les opérations de préparation<br />
des commandes.<br />
En raison des grandes dimensions du<br />
centre, il a été nécessaire d’ouvrir un passage<br />
inférieur qui traverse transversalement<br />
les rayonnages, ce qui améliore le<br />
flux de déplacements des opérateurs et<br />
sert également d’issue de secours.<br />
Face aux quais, a été aménagée une zone<br />
de réception et d’expédition. Les palettes<br />
d’une commande ou d'un itinéraire sont<br />
regroupées au sol pour un chargement<br />
plus rapide des camions.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 107
Étude de cas I Unilever<br />
Rayonnages à palettes<br />
Mecalux a fourni des rayonnages à palettes<br />
simple et double profondeur de 11,4 m de<br />
hauteur sur cinq ou six niveaux, et 152 m<br />
de longueur.<br />
Leur capacité totale de stockage est de<br />
83 569 palettes de 1 000 x 1 200 mm.<br />
Des rayonnages simple profondeur ont été<br />
installés dans la partie centrale de l’entrepôt<br />
pour les produits à rotation moyenne.<br />
Les niveaux inférieurs sont utilisés pour effectuer<br />
le picking directement sur les palettes,alors<br />
que les niveaux supérieurs sont<br />
dédiés aux les palettes de réserve.<br />
Les produits à forte rotation sont stockés<br />
dans les rayonnages double profondeur.<br />
Cette solution offre une plus grande capacité<br />
de stockage que les rayonnages simple<br />
profondeur, sans perdre l’accès direct aux<br />
palettes.<br />
Cette solution se caractérise par le stockage<br />
de deux palettes de la même référence<br />
(l’une derrière l’autre) dans chaque<br />
emplacement.<br />
108 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Unilever<br />
Pour atteindre<br />
la seconde palette<br />
des emplacements<br />
double profondeur,<br />
les chariots à mât<br />
rétractable sont équipés<br />
de fourches extensibles<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 109
Étude de cas I Unilever<br />
Avantages pour Unilever<br />
- Capacité de stockage élevée : les rayonnages à palettes ont une capacité de stockage de 83 569 palettes.<br />
- Service efficace : le fonctionnement de l’entrepôt se distingue par sa simplicité. L’accès direct à n’importe<br />
quelle unité de charge facilite la gestion de la marchandise.<br />
- Agilité dans la préparation des commandes : les rayonnages à palettes simple profondeur sont destinées<br />
aux opérations de picking.<br />
Données techniques<br />
Capacité de stockage<br />
83 569 palettes<br />
Surface de l’installation 67 320 m 2<br />
Dimensions de la palette 1 000 x 1 200 mm<br />
Poids max. par palette<br />
1 350 kg<br />
Hauteur max. des rayonnages 11,4 m<br />
Longueur max. des rayonnages 152 m<br />
110 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : Connorsa<br />
La meilleure solution de stockage pour<br />
conserves de poisson et fruits de mer<br />
Ubicación: Pays : Espagne España<br />
Mecalux a équipé l’entrepôt de<br />
Connorsa, l’un des fabricants de<br />
conserves les plus connus d’Espagne,<br />
de rayonnages à palettes et deux<br />
blocs de rayonnages sur bases mobiles<br />
Movirack. Cette solution a permis<br />
d’offrir à l’entreprise une capacité de<br />
stockage de 8 600 palettes, organisées<br />
en fonction de leurs caractéristiques<br />
et demandes.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
111
100<br />
Étude de cas I Connorsa<br />
Présentation Connorsa<br />
Connorsa, producteur de conserves de<br />
poisson et fruits de mer, fondé en 1985<br />
est une référence dans le secteur pour la<br />
qualité et le caractère innovant de ses produits.<br />
La société, spécialement reconnue<br />
pour son engagement environnemental,<br />
utilise des récipients, des boîtes et des<br />
emballages élaborés avec des matériaux<br />
recyclables.<br />
La solution de Mecalux<br />
Ces dernières années, l’entreprise a consolidé<br />
son expansion et multiplié ses exportations<br />
en Europe. Pour faire face à ses perspectives<br />
de croissance, il lui fallait une plus<br />
grande capacité de stockage et un fonctionnement<br />
plus souple et efficace dans<br />
son entrepôt de Vilaboa (Galice).<br />
Dans cette installation sont stockés deux<br />
types de marchandise : les produits classés<br />
par lots de production en conteneurs et les<br />
palettes terminées, prêtes à être expédiées.<br />
Connorsa s’est adressé à Mecalux pour<br />
trouver une solution permettant de stocker<br />
chaque produit dans le système de stockage<br />
le plus adapté.<br />
Rayonnages Movirack<br />
Rayonnages Movirack<br />
150<br />
150<br />
Rayonnages<br />
à palettes<br />
112 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Connorsa<br />
Deux systèmes de stockage<br />
Après avoir analysé les exigences de<br />
Connorsa, Mecalux a retenu deux solutions<br />
différentes : des rayonnages sur bases mobiles<br />
Movirack et des rayonnages à palettes.<br />
Dans un premier temps, ont été montés<br />
deux blocs de rayonnages Movirack : un<br />
pour les lots complets de produits traités et<br />
un autre pour les produits finis, à faible rotation.<br />
Ce système par accumulation diminue<br />
le nombre d’allées et offre une capacité<br />
optimale de stockage. Les rayonnages<br />
reposent sur des bases mobiles qui se déplacent<br />
latéralement en toute autonomie.<br />
L’opérateur se sert d’une télécommande<br />
pour donner l’ordre d’ouverture de l’allée<br />
voulue afin d’extraire ou de déposer la<br />
marchandise.<br />
La combinaison<br />
de deux systèmes de<br />
stockage permet<br />
à Connorsa d’organiser<br />
les produits finis en<br />
fonction de leur rotation<br />
et demande<br />
Ensuite, Mecalux a fourni les rayonnages à<br />
palettes statiques pour les produits prêts à<br />
être expédiés. Dans ce cas, l’accès direct à<br />
la marchandise facilite beaucoup les opérations<br />
de stockage et le contrôle du stock.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 113
Étude de cas I Connorsa<br />
Rayonnages Movirack<br />
Pour le bon fonctionnement du système,<br />
chacun des deux blocs de rayonnages<br />
Movirack qui ont été montés dans l’entrepôt<br />
de Connorsa possède sa propre armoire<br />
de contrôle et des armoires embarquées<br />
dans tous les rayonnages.<br />
L’armoire de contrôle abrite le PLC, chargé<br />
de diriger et traiter les ordres de déplacement.<br />
De leur côté, les variateurs de puissance<br />
synchronisent les trois moteurs dans<br />
chaque base et amortissent le démarrage<br />
et freinage pour allonger la vie utile des<br />
composants des rayonnages (roues, moteurs,<br />
guides, etc.).<br />
La puissance est transmise aux bases mobiles<br />
par un engrenage double couronne<br />
et double pignon qui améliore le comportement<br />
du système. Ce mode garantit un<br />
déplacement plus fluide du rayonnage<br />
et prolonge la durée de vie des éléments<br />
mécaniques.<br />
Les rayonnages Movirack sont équipés de dispositifs<br />
de sécurité, comme des barrières externes et internes,<br />
avec des cellules photoélectriques qui interrompent<br />
toute activité lorsque les opérateurs travaillent<br />
à l’intérieur de l’allée<br />
114 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Connorsa<br />
Phases de réalisation du montage de rayonnages Movirack<br />
1 2<br />
3 4<br />
5 6<br />
7 8<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 115
Étude de cas I Connorsa<br />
Avantages pour Connorsa<br />
- Organisation de l’entrepôt : sa distribution concorde avec les besoins de Connorsa. Les produits classés<br />
par lots de production sont stockés dans des rayonnages Movirack et les palettes prêtes pour l’expédition<br />
dans des rayonnages à palettes et Movirack.<br />
- Plus grande capacité de stockage : avec l’installation de rayonnages à palettes et les deux blocs de<br />
Movirack, la capacité de stockage obtenue est de 8 600 palettes.<br />
- Fluidité des opérations : les deux solutions offrent un accès direct à la marchandise, ce qui accélère la<br />
gestion de la marchandise et le contrôle du stock.<br />
Données techniques<br />
Rayonnages Movirack<br />
Capacité de stockage 3 948 palettes (bloc 1)<br />
2 044 palettes (bloc 2)<br />
Dimensions de la palette 1 000 x 1 000 mm (bloc 1) et<br />
800 x 1 200 (bloc 2)<br />
Poids max./ palette<br />
1 000 kg<br />
Hauteur des rayonnages 5,5 m<br />
Nb. de rayonnages Movirack 16<br />
Rayonnages à palettes<br />
Capacité de stockage<br />
Dimensions de la palette<br />
Poids max./ palette<br />
Hauteur des rayonnages<br />
2 608 palettes<br />
1 000 x 1 000 mm et<br />
800 x 1 200 mm<br />
1 000 kg<br />
6 m<br />
116 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : Apymsa<br />
Un entrepôt complet pour préparer<br />
les commandes d’Apymsa<br />
Ubicación: Pays : Mexique España<br />
Apymsa est une entreprise spécialisée<br />
dans la distribution de pièces<br />
automobiles. Elle possède dans la ville<br />
de Guadalajara (Mexique) un grand<br />
entrepôt principalement destiné aux<br />
opérations de picking. L'installation,<br />
fournie par Mecalux, est composée<br />
de deux tours de préparation de<br />
commandes intégrées à un circuit<br />
de convoyeurs, de rayonnages<br />
et d'une trieuse.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
117
Étude de cas I Apymsa<br />
À propos d'Apymsa<br />
Fondée il y a plus de 37 ans, Apymsa est<br />
une entreprise mexicaine leader sur le marché<br />
des pièces de rechange pour voitures<br />
et poids lourds.<br />
Elle propose un catalogue de 20 000 articles,<br />
possède plus de 83 agences à travers<br />
le pays et propose un service personnalisé<br />
de qualité.<br />
La solution de Mecalux :<br />
zones de l'entrepôt<br />
Après avoir connu une croissance remarquable<br />
au cours des dernières années,<br />
Apymsa souhaitait acquérir un entrepôt lui<br />
permettant de stocker la grande quantité<br />
d'articles qui compose son catalogue tout<br />
en proposant un picking rapide et efficace.<br />
Les marchandises palettisées et les articles en caisses<br />
coexistent dans un entrepôt à haut rendement, qui a<br />
permis à Apymsa d'accélérer la phase de picking<br />
et d'augmenter sa capacité de stockage<br />
Après avoir analysé les besoins de l'entreprise,<br />
Mecalux a installé un entrepôt<br />
constitué d'un noyau central à deux tours<br />
de picking à trois niveaux où sont préparées<br />
les commandes et d'une trieuse à huit<br />
rampes. De plus, l'installation possède des<br />
rayonnages à palettes sur les parties latérales<br />
de l'entrepôt.<br />
L'entrepôt d'Apymsa est donc configuré<br />
comme suit :<br />
1. Tour de picking nº1<br />
2. Tour de picking nº2<br />
3. Rayonnages à palettes<br />
4. Trieuse<br />
5. Quais de chargement<br />
1 0<br />
1<br />
1 2<br />
1 1 1<br />
3<br />
1 0<br />
1 0<br />
1<br />
1 1 2<br />
1 2<br />
1 1 1<br />
1 1 1<br />
1 0 1 2<br />
1 1 1<br />
L I N E A 3<br />
1<br />
4 5<br />
1 0<br />
1 2<br />
1<br />
3<br />
1 0<br />
1 1 2<br />
1 1 2<br />
2<br />
1 0<br />
1 1 2<br />
118 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Apymsa<br />
Rayonnages à palettes<br />
500 rayonnages à palettes ont été installés<br />
pour stocker les objets encombrants et les<br />
réserves de marchandise utilisées pour préparer<br />
les commandes.<br />
Situés de chaque côté de la tour centrale<br />
de préparation de commandes, les rayonnages<br />
permettent de stocker jusqu'à<br />
10 000 palettes.<br />
Les opérateurs réalisent aussi les tâches<br />
de picking directement sur les palettes, à<br />
l'aide de machines de préparation de commandes.<br />
Une fois qu'ils ont terminé, les références<br />
sont envoyées devant les quais de<br />
chargement afin de réaliser la commande<br />
et de charger les produits provenant des<br />
tours de picking.<br />
Chaque bloc de rayonnage mesure 10,25 m<br />
de haut, 100 m de long et dispose de sept<br />
niveaux de stockage<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 119
Étude de cas I Apymsa<br />
Les machines<br />
trilatérales permettent<br />
aussi de déposer les<br />
palettes de marchandise<br />
utilisées pour alimenter<br />
les tours de préparation<br />
des commandes<br />
Tour de préparation de commandes<br />
Au centre de l'entrepôt d'Apymsa, se<br />
dresse une énorme tour de préparation de<br />
commandes de 9 m de haut et de 98 m de<br />
long, qui occupe une superficie d'environ<br />
225 m2.<br />
Juste à côté, une deuxième tour de picking,<br />
plus petite, a été installée : celle-ci est<br />
haute de 9 mètres, longue de 35 mètres et<br />
occupe une superficie de 106 m 2 .<br />
Ces tours sont conçues pour préparer les<br />
commandes individuelles des produits de<br />
haute et moyenne rotation (types A et B).<br />
Elles se répartissent sur trois étages (un au<br />
sol + deux autres) traversés au centre par<br />
un circuit de convoyeurs.<br />
Des deux côtés et à chaque étage des tours<br />
de picking, six niveaux de rayonnages dynamiques<br />
à galets ont été installés. Ils permettent<br />
d'optimiser le processus d'entrée<br />
et de sortie du matériel. La marchandise<br />
est introduite à une extrémité et elle glisse,<br />
portée par la gravité, jusqu'au côté opposé<br />
débouchant sur l'allée de picking. Les opérateurs<br />
récupèrent les produits de la première<br />
caisse, les autres caisses contiennent<br />
la même référence et elles sont utilisées<br />
comme réserve.<br />
Pour préparer les commandes, les opérateurs<br />
sont affectés à différents secteurs<br />
et utilisent un terminal portable qui les informe<br />
sur l'article qu'ils doivent extraire, la<br />
quantité et la commande concernée.<br />
120 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Apymsa<br />
Les deux tours de<br />
la préparation<br />
de commandes<br />
sont composées<br />
de 12 600 canaux<br />
dynamiques et peuvent<br />
stocker 9 caisses dans<br />
chacun d'entre eux<br />
Par la suite, l'opérateur réalise la commande<br />
sur la table de préparation et, une<br />
fois les articles de ce secteur introduits<br />
dans la caisse, il l'envoie vers le circuit de<br />
convoyeurs principal pour être dirigé vers<br />
une autre zone de la tour de picking ou vers<br />
les postes de consolidation si la commande<br />
est terminée.<br />
Les opérateurs accèdent aux différents<br />
étages à l'aide d'escaliers situés aux deux<br />
extrémités de chaque tour de picking.<br />
Ce système de préparation de commandes<br />
élimine les temps de déplacement des itinéraires<br />
et permet d'améliorer la productivité<br />
et la qualité du picking.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 121
Étude de cas I Apymsa<br />
122 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Apymsa<br />
Le triage des commandes : la trieuse<br />
Cette zone se compose de quatre circuits<br />
de convoyeurs. L'un d'entre eux est un circuit<br />
de renvoi qui permet de rediriger les<br />
caisses qui ont été rejetées suite à un défaut<br />
d'identification.<br />
Les quatre circuits se regroupent avant d'atteindre<br />
la trieuse, chargée de classer les<br />
caisses provenant des deux tours de picking.<br />
La trieuse est composée de huit postes où<br />
les opérateurs séparent les articles et les introduisent<br />
dans l'emballage qui sera utilisé<br />
pour l'expédition. Afin de terminer cette<br />
opération, chaque poste est équipé de cartons<br />
d’emballage de différente taille, de<br />
tables de préparation, d’équipements informatiques<br />
et d'imprimantes.<br />
Une fois la commande terminée, la boîte<br />
est posée sur la table à rouleaux située<br />
juste derrière, en attendant d'être transférée<br />
vers les quais de chargement.<br />
Une énorme trieuse<br />
automatisée à huit<br />
rampes classe par<br />
commande les boîtes<br />
provenant de la tour<br />
de picking<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 123
Étude de cas I Apymsa<br />
Les avantages pour Apymsa<br />
- Optimisation de l’espace : Apymsa dispose d'un entrepôt lui permettant de stocker 10 000 palettes<br />
et environ 1 500 000 caisses sur une superficie de 10 200 m 2 .<br />
- Augmentation de la performance : la préparation des commandes est plus rapide grâce à l'installation<br />
des deux tours de picking de trois étages.<br />
- Meilleur rendement : l’entrepôt se distingue par une organisation optimale des processus organisationnels,<br />
la marchandise étant répartie en fonction de son volume et de ses caractéristiques.<br />
Données techniques<br />
Tour de picking nº1<br />
Hauteur de la tour<br />
9 m<br />
Longueur de la tour<br />
98 m<br />
Nb. d'étages 3<br />
Rayonnages<br />
Capacité de stockage<br />
Dimensions de la palette<br />
Poids max./palette<br />
Hauteur des rayonnages<br />
10 000 palettes<br />
800 x 1230 mm x 1500 mm<br />
1 300 kg<br />
10,25 m<br />
Tour de picking nº2<br />
Hauteur de la tour<br />
9 m<br />
Longueur de la tour<br />
35 m<br />
Nb. d'étages 3<br />
124 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : BH Bikes<br />
Deux systèmes de stockage automatisés<br />
dans l’entrepôt de BH Bikes<br />
Pays : Espagne<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 125
Étude de cas I BH Bikes<br />
La construction de ce nouvel entrepôt, composé d’un miniload<br />
et d’un magasin automatique pour palettes, a permis au groupe BH Bikes de<br />
centraliser l’ensemble de ses activités logistiques, d’améliorer son service client<br />
et de diminuer ses coûts d’exploitation. Cette prestation comprenait également<br />
le logiciel de gestion d’entrepôt Easy WMS de Mecalux, chargé de gérer toutes<br />
les activités du centre.<br />
BH Bikes : plus de 100 ans d’histoire<br />
Fondée en 1909 à Eibar en Espagne,<br />
BH Bikes a démarré son activité en tant que<br />
fabricant d’armes légères. Après la Première<br />
Guerre mondiale, l’entreprise s’est<br />
spécialisée dans la fabrication de vélos, un<br />
moyen de locomotion rapide, économique<br />
et pratique qui s’est popularisé à cette<br />
époque.<br />
Au fil des années, la société est devenue<br />
une référence en Espagne, notamment<br />
grâce à la qualité de ses produits et<br />
à son innovation continue. BH Bikes est<br />
aujourd’hui une marque reconnue mondialement<br />
dans le domaine du cyclisme.<br />
Première étape : analyser les besoins<br />
de BH Bikes<br />
En raison de sa croissance élevée ces dernières<br />
années, BH Bikes s’est trouvée<br />
dans l’obligation de stocker ses produits<br />
dans plusieurs anciens bâtiments situés<br />
aux alentours de la vieille usine. Cette solution<br />
d’urgence entraînait des coûts logistiques<br />
élevés et de grandes difficultés<br />
de gestion. Constatant que ses<br />
installations l’empêchaient de croître et<br />
d’implanter des systèmes de stockage<br />
avancés qui l’aideraient à réduire ses coûts<br />
d’exploitation, la direction de BH Bikes décida<br />
de construire un nouvel entrepôt, automatisé,<br />
pour le stockage et la distribution<br />
de ses produits.<br />
Prenant ces facteurs en compte, les experts<br />
de Mecalux ont collaboré dès le début<br />
du projet avec les équipes de BH Bikes<br />
au développement et à la construction<br />
d’un entrepôt capable de couvrir tous les<br />
besoins prévus à court et moyen terme.<br />
Illustration semblable<br />
à la solution installée chez BH Bikes<br />
126 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
SEN121<br />
Étude de cas I BH Bikes<br />
La solution choisie<br />
Cette collaboration a permis de trouver<br />
une solution dans laquelle l’entrepôt devait<br />
être organisé en différentes zones,<br />
à savoir :<br />
1. Magasin automatique de palettes pour<br />
produits de grande consommation et/<br />
ou volumineux.<br />
2. Magasin automatique miniload pour<br />
pièces de rechange, accessoires et produits<br />
de petites et moyennes dimensions.<br />
3. Postes de préparation des commandes<br />
provenant du magasin automatique<br />
pour palettes.<br />
4. Postes de préparation des commandes<br />
provenant du miniload.<br />
5. Zone de consolidation et d’emballage.<br />
6. Préchargements des commandes finalisées.<br />
7. Réception des commandes.<br />
8. Quais de chargement.<br />
9. Zone d’extension future.<br />
10.Bureaux et services.<br />
SEN120 SEN120 SEN120<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 127
Étude de cas I BH Bikes<br />
Magasin automatique pour palettes<br />
Il compte trois allées composées de chaque<br />
côté de rayonnages double profondeur,<br />
permettant une capacité de stockage<br />
de 2 358 palettes de 1 200 x 1 500 mm.<br />
Les rayonnages double profondeur augmentent<br />
l’espace disponible tout en réduisant<br />
le coût total de l’installation. Un<br />
transtockeur aménagé dans chaque allée<br />
déplace les palettes entre les postes de la<br />
zone périphérique et les emplacements,<br />
et vice-versa.<br />
Les rayonnages,<br />
de 14,3 mètres de hauteur<br />
et divisés en six niveaux de<br />
chargement, contiennent<br />
les produits les plus<br />
volumineux et la réserve<br />
d’une partie de ceux situés<br />
dans l’entrepôt miniload<br />
Lors de la conception de la zone périphérique,<br />
une grande importance a été donnée<br />
aux postes de picking - voir l’illustration de<br />
cette page - en tenant compte du fait que<br />
les produits sont rarement expédiés par<br />
palettes complètes. En effet, les commandes<br />
que reçoit BH Bikes sont principalement<br />
composées de références peu nombreuses<br />
et variées.<br />
Chaque poste de picking installé sur le circuit<br />
principal de la zone périphérique de<br />
128 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I BH Bikes<br />
l’entrepôt dispose de deux positions pour<br />
palettes d’origine et de quatre pour palettes<br />
de destination. Une plateforme surélevée<br />
facilite la manutention des gros colis pour<br />
les opérateurs et leur permet de travailler<br />
par vagues de quatre commandes à la fois.<br />
Les postes de picking sont équipés du matériel<br />
électronique nécessaire pour exécuter<br />
toutes les fonctions guidées et gérées<br />
par le système de gestion d’entrepôt Easy<br />
WMS de Mecalux.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 129
Étude de cas I BH Bikes<br />
Magasin miniload pour caisses<br />
Le magasin miniload est réservé aux références<br />
de petites et moyennes dimensions,<br />
notamment les accessoires et pièces<br />
de rechange préalablement placés dans<br />
des bacs plastiques ou eurocaisses de 800<br />
x 600 x 320 mm.<br />
Dans chaque allée, un transtockeur monocolonne<br />
a été installé, avec un extracteur<br />
de palettes simple capable de transporter<br />
des caisses atteignant 100 kg. En fonction<br />
de leurs dimensions et du volume du produit,<br />
les caisses peuvent être subdivisées<br />
pour recevoir jusqu’à quatre références<br />
différentes.<br />
Le miniload dispose d’un convoyeur qui<br />
permet d’alimenter en caisses les deux<br />
postes de picking. Cette zone de picking,<br />
en forme de « U », permet de recevoir trois<br />
caisses simultanément – sans compter<br />
celles qui circulent dans le convoyeur luimême<br />
– afin de pouvoir travailler de manière<br />
plus fluide.<br />
Les articles préparés sont tout d’abord introduits<br />
dans des navettes de dimensions<br />
moyennes. Dès qu’une commande est<br />
complétée par les références provenant du<br />
miniload, elle est acheminée vers les tables<br />
d’emballage et d’étiquetage, pour être<br />
complétée avec les autres produits préparés<br />
dans l’entrepôt pour palettes. À l’issue<br />
du processus, elle est transportée vers la<br />
zone réservée aux préchargements et aux<br />
commandes préparées.<br />
Compte tenu des dimensions et du poids<br />
des bacs, ainsi que du nombre de commandes<br />
préparées, le réassort des produits<br />
est réalisé aux postes de picking durant<br />
les heures creuses, lorsque les besoins<br />
en picking sont moins urgents.<br />
Ce système de stockage,<br />
de 12,2 mètres<br />
de hauteur et 27 niveaux,<br />
comporte deux allées<br />
équipées de chaque côté<br />
de rayonnages simple<br />
profondeur,<br />
offrant une capacité<br />
totale de 3 672 caisses<br />
130 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I BH Bikes<br />
Magasin Miniload<br />
avec convoyeur double à recirculation<br />
Logiciel Easy WMS :<br />
le cerveau de l’installation<br />
Easy WMS, logiciel de gestion d’entrepôt<br />
de Mecalux, coordonne le fonctionnement<br />
de l’entrepôt dans toutes ses zones,<br />
en fonction de différentes règles définies<br />
préalablement.<br />
de tous les engins mécaniques, notamment<br />
des transtockeurs et des convoyeurs.<br />
Il permet ainsi aux unités de charge<br />
de circuler sur l’itinéraire le plus logique et<br />
rationnel.<br />
Easy WMS est en communication permanente<br />
avec l’ERP ou système de gestion<br />
principal de l’entreprise, échangeant données<br />
et ordres pour arriver à une gestion<br />
intégrale efficace des activités de BH Bikes.<br />
Easy WMS a pour fonction la gestion des<br />
procédures suivantes : entrée de la marchandise,<br />
attribution de l’emplacement<br />
le plus approprié selon des critères logistiques<br />
d’optimisation d’espace et<br />
de consommation, sortie des unités de<br />
charge, gestion du picking, émission de<br />
documentation, consolidation, complément<br />
et expédition de commandes, etc.<br />
À travers son module de commande Galileo,<br />
il gère également les déplacements<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 131
Étude de cas I BH Bikes<br />
Avantages pour BH Bikes<br />
- Exploitation optimale de l’espace : l’installation miniload est préparée pour stocker 3 672 caisses et la<br />
capacité du magasin automatique pour palettes est de 2 358 palettes.<br />
- Réduction des coûts : diminution des coûts logistiques et de personnel grâce à la centralisation des<br />
opérations et à l’automatisation des systèmes de stockage.<br />
- Amélioration du service : l’automatisation de l’entrepôt permet d’augmenter le volume de production<br />
et de réduire les erreurs de 99%, offrant un service plus rapide et de meilleure qualité.<br />
- Contrôle total de l’entrepôt : grâce à Easy WMS de Mecalux, BH Bikes gère toutes les fonctions indispensables<br />
dans son fonctionnement général.<br />
Données techniques<br />
Magasin pour palettes<br />
Capacité de stockage<br />
2 358 palettes<br />
Dimensions de la palette 1 200 x 1 500 mm<br />
Hauteur de l’entrepôt<br />
14,3 m<br />
Nb. de transtockeurs 3<br />
Système d’extraction<br />
double profondeur<br />
Niveaux de charge 6<br />
Magasin Miniload<br />
Capacité de stockage<br />
3.672 caisses<br />
Dimensions des bacs plastiques/caisses 800 x 600 x 320 mm<br />
Hauteur de l’entrepôt<br />
12,2 m<br />
Nb. de transtockeurs 2<br />
Système d’extraction<br />
double profondeur<br />
Niveaux de charge 27<br />
132 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : Vynex<br />
Vynex choisit les convoyeurs Mecalux pour<br />
augmenter l’efficacité de la préparation<br />
de commandes<br />
Ubicación: Pays : France España<br />
Mecalux a installé un circuit de<br />
convoyeurs dans l’entrepôt de Vynex,<br />
situé dans les Ardennes (France).<br />
Cette solution relie toutes les zones<br />
de l'entrepôt et permet d'accélérer<br />
et d'optimiser les performances de<br />
la préparation de commandes, le<br />
principal processus opérationnel de<br />
cette installation.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
133
Étude de cas I Vynex<br />
Vynex : présentation<br />
Vynex est une marque française créée en<br />
1920 dans les Ardennes et spécialisée dans<br />
le secteur de la quincaillerie.<br />
Dans les années 50, l’entreprise anticipe<br />
le développement du secteur du bricolage<br />
pour particuliers et crée une gamme<br />
spécifique pour ces utilisateurs, tout en<br />
continuant à développer son offre pour les<br />
professionnels.<br />
Grâce à cette vision, Vynex a connu une<br />
forte croissance et, aujourd'hui, ses produits<br />
sont vendus à travers l’Europe.<br />
L'entreprise envisage même d'élargir, dans<br />
un avenir proche, son marché à de nouveaux<br />
pays du continent.<br />
Besoins et solution<br />
Ce centre des Ardennes se consacre principalement<br />
au picking, il compte plus de<br />
20 000 articles de différents poids, dimensions<br />
et classifications stockés en fonction<br />
de leurs caractéristiques.<br />
L'entreprise avait besoin d'optimiser<br />
l'efficacité et le nombre de commandes<br />
préparées simultanément par ses opérateurs<br />
afin d'augmenter le volume d'expéditions<br />
quotidiennes.<br />
Après avoir analysé en détail ces exigences,<br />
Mecalux a proposé d’installer un circuit de<br />
convoyeurs qui traverse le centre de l'entrepôt<br />
à une vitesse de 25 m/min et relie<br />
toutes les zones. Sur l'ensemble de l'itinéraire,<br />
on trouve cinq postes de préparation<br />
de commandes.<br />
Cette solution permet d'accélérer le processus<br />
de picking, puisque les opérateurs<br />
n'ont pas besoin de parcourir tout l'entrepôt<br />
pour récupérer les produits qui composent<br />
chaque commande ; ils ne sont assignés<br />
qu'à une seule zone.<br />
Le point final du circuit est situé dans la<br />
zone d'expédition, où les commandes sont<br />
classées par routage ou par destinations<br />
avant d'être distribuées.<br />
L'entrepôt est<br />
sectorisé et se divise<br />
en cinq cellules<br />
indépendantes<br />
qui permettent de<br />
classer les produits<br />
en fonction de la<br />
demande<br />
134 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Vynex<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 135
Étude de cas I Vynex<br />
Préparation de commandes<br />
La méthode de picking choisie pour cet<br />
entrepôt fonctionne sur le principe de<br />
l'homme vers le produit. Les opérateurs<br />
se déplacent vers les rayonnages à l'aide<br />
de chariots pour collecter manuellement<br />
les articles indiqués par le logiciel de gestion<br />
d’entrepôt (WMS). La préparation des<br />
commandes sera prochainement réalisée<br />
en vocal afin d’améliorer encore la qualité<br />
du service.<br />
Les palettes de réserve sont stockées dans<br />
les rayonnages à palettes situés au début<br />
du circuit de convoyeurs. Le réassortiment<br />
des produits est effectué durant<br />
les heures où le volume de préparation<br />
est le plus bas.Le processus de préparation<br />
de commandes commence par la disposition<br />
manuelle des caisses. Le WMS<br />
indique la quantité et les dimensions en tenant<br />
compte de la composition de chaque<br />
vague de préparation. Dans l'entrepôt<br />
Vynex, on utilise principalement deux formats<br />
de caisses : 570 x 370 x 235 mm et<br />
400 x 285 x 235 mm, de 25 kg maximum.<br />
Cinq postes de picking ont été installés :<br />
quatre d'entre eux sont regroupés (face à<br />
face) et séparés par le convoyeur principal<br />
circulant au centre, et un autre poste, positionné<br />
près du mur. Chacun de ces postes<br />
136 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Vynex<br />
est équipé d'un nombre déterminé de<br />
rayonnages (canton). Le nombre d'opérateurs<br />
pouvant travailler à chaque poste varie<br />
en fonction du nombre de commandes<br />
à préparer.<br />
Les postes sont équipés de rouleaux libres<br />
non motorisés, pour que les opérateurs<br />
puissent déplacer les caisses manuellement<br />
jusqu'à la position la plus adaptée.<br />
Lorsque les opérateurs ont terminé leur<br />
partie de la commande, ils évacuent les<br />
caisses sur le convoyeur central qui les<br />
transfère au poste suivant, pour poursuivre<br />
le processus. Si la commande est finalisée,<br />
la caisse sera directement acheminée vers<br />
la zone de vérification et d'emballage.<br />
À ce poste, les caisses sont pesées, on vérifie<br />
également que la commande est complète<br />
et qu'il n'y a aucune erreur. Enfin, les<br />
caisses sont fermées, emballées, étiquetées,<br />
puis les borderaux de livraison et la<br />
documentation sont imprimés.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 137
Étude de cas I Vynex<br />
Dans la zone des expéditions, les commandes<br />
sont automatiquement classées<br />
sur cinq sorties situées en face des quais de<br />
chargement. Les opérateurs répartissent<br />
la marchandise sur les différentes palettes<br />
classées en fonction du client ou de leur itinéraire<br />
d’expédition.<br />
Sur chaque sortie, des moniteurs ont été<br />
installés pour que les opérateurs disposent<br />
de toutes les informations nécessaires au<br />
moment de classer les commandes.<br />
Les portillons relevables ouvrent un passage qui pourra être emprunté par les opérateurs.<br />
Les convoyeurs sont adaptés aux caractéristiques<br />
et à l'agencement de l'entrepôt.<br />
Le circuit est composé de lignes droites,<br />
de courbes et trois passages ont été installés<br />
afin de faciliter l'accès du personnel<br />
en rabattant le convoyeur. Une fois que<br />
les opérateurs ont franchi ses passages, ils<br />
peuvent regagner leur position pour continuer<br />
à déplacer les marchandises.<br />
138 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Vynex<br />
WMS et système de contrôle<br />
Le WMS organise toutes les opérations<br />
de l'entrepôt de Vynex et il communique<br />
en permanence avec le système<br />
de contrôle Galileo de Mecalux. Celuici<br />
donne les ordres de mouvement au circuit<br />
des convoyeurs, dirige les caisses vers<br />
les postes ou zones pertinentes pour finalement<br />
les classer en différentes sorties<br />
d’expédition.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 139
Étude de cas I Vynex<br />
Les avantages pour Vynex<br />
- Solution flexible : la sectorisation de l'entrepôt permet d'adapter la préparation des commandes<br />
à la demande, puisque chaque cellule se voit assigner un nombre de rayonnages et d'opérateurs qui<br />
peut varier en fonction des besoins.<br />
- Un système de préparation de commandes plus rapide : l’implantation du circuit de convoyeurs<br />
automatiques a permis d'accélérer l'ensemble du processus opérationnel.<br />
- Entrepôt intégré : le circuit de convoyeurs permet de relier les différentes zones de l'entrepôt.<br />
Ainsi, les opérateurs n'ont pas besoin de parcourir toute l'installation lors de la préparation des commandes,<br />
l'efficacité du processus opérationnel est optimale.<br />
Données techniques<br />
Capacité de stockage 6 334 palettes<br />
Emplacements de picking 23 618 (dont 6 334 palettes)<br />
Nb. de commandes par jour 5 000<br />
Longueur des convoyeurs 284 m<br />
Vitesse des convoyeurs 25 m/min<br />
140 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas : Ziaja<br />
Un entrepôt sectorisé et destiné à la<br />
préparation de commandes pour Ziaja<br />
Ubicación: Pays : Pologne España<br />
Le nouvel entrepôt de Ziaja, fabricant polonais de cosmétiques et de produits pharmaceutiques naturels, a été spécialement<br />
conçu pour faciliter la principale opération de ce centre : le picking. Mecalux l’a équipé de rayonnages à palettes, qui offrent<br />
un accès direct à la marchandise et une capacité de stockage de 10 906 palettes.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
141
Étude de cas I Ziaja<br />
Ziaja : présentation<br />
Ziaja, fabricant international de cosmétiques<br />
et de produits pharmaceutiques naturels,<br />
s’est installé dans la ville de Gdansk<br />
(Pologne) en 1989. Il est spécialisé dans les<br />
produits de soins du visage, les conditionneurs,<br />
les shampooings, les gels d’hygiène<br />
féminine et les dentifrices.<br />
Ses produits, innovants et de qualité supérieure,<br />
combinent les composants traditionnels<br />
(extraits de plantes et vitamines) et<br />
la technologie la plus avancée du marché.<br />
Un passage inférieur<br />
traversant tous<br />
les rayonnages<br />
transversalement a<br />
été aménagé afin de<br />
faciliter les flux et pour<br />
servir d’issue de secours<br />
également<br />
Entrepôt sectorisé<br />
L’entrepôt de produits finis de Ziaja est sectorisé<br />
en quatre zones distinctes. Les palettes<br />
sont réparties entre les zones en<br />
fonction de leurs caractéristiques et de leur<br />
destination : commerce de détail, de gros,<br />
exportations et produits pharmaceutiques.<br />
L’une des zones est aménagée sur deux niveaux.<br />
Les produits finis sont stockés au niveau<br />
inférieur, les caisses et les conditionnements<br />
au niveau supérieur.<br />
La zone de quais est également sectorisée<br />
en cinq zones dans un double but : séparer<br />
les opérations d’entrée et sortie de la marchandise<br />
et maintenir une température<br />
constante dans l’entrepôt.<br />
Rayonnages à palettes<br />
Mecalux a équipé l’entrepôt de rayonnages<br />
à palettes, qui offrent une capacité<br />
totale de 10 906 palettes. Ce système<br />
permet d’accéder directement à toutes<br />
les palettes, ce qui accélère la gestion de<br />
la marchandise et la préparation des commandes.<br />
Les rayonnages ont une hauteur<br />
de 10 m sur six niveaux. Le picking est réalisé<br />
directement aux niveaux inférieurs, tandis<br />
que les niveaux supérieurs servent au<br />
stockage des produits de réserve, avec une<br />
marchandise disponible à n’importe quel<br />
moment.<br />
Pour le stockage et la préparation de commandes,<br />
les opérateurs utilisent des engins<br />
de manutention.<br />
1 2 3 4<br />
142 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Étude de cas I Ziaja<br />
Avantages pour Ziaja<br />
- Accès direct à la marchandise : les rayonnages à palettes offrent un accès direct aux références déposées,<br />
ce qui facilite la gestion du stock et le picking.<br />
- Grande capacité : l’installation des rayonnages à palettes a permis d’augmenter la capacité de stockage<br />
du centre de distribution à 10 906 palettes.<br />
- Performance maximale : l’entrepôt est sectorisé en quatre zones distinctes dans lesquelles la marchandise<br />
est organisée en fonction de ses caractéristiques et de sa destination.<br />
Données techniques<br />
Capacité de stockage<br />
Dimensions des palettes<br />
Poids max. des palettes<br />
Hauteur des rayonnages<br />
10 906 palettes<br />
800 x 1 200 mm<br />
et 1 200 x 1 200 mm<br />
1 100 kg<br />
10 m<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
143
Nos experts I Rayonnages pour structures parasismiques<br />
Le laboratoire d'études sismiques<br />
sur le comportement des rayonnages<br />
Le Chili est l'un des pays les plus menacés par les tremblements de terre, car il est situé sur la Ceinture<br />
de Feu du Pacifique (aussi appelé Anneau de Feu), une région soumise à une intense activité sismique.<br />
Il présente également des caractéristiques uniques qui le rendent idéal pour la recherche scientifique<br />
autour de ce phénomène naturel. Mecalux analyse depuis des années le comportement structurel de<br />
ses rayonnages pour les rendre plus résistants.<br />
Une grande partie du territoire chilien<br />
continental se trouve au bord de la plaque<br />
sud-américaine qui converge avec la<br />
plaque de Nazca. La plaque sud-américaine<br />
se déplace vers l'ouest et la plaque<br />
de Nazca (qui est plus dense), dans le sens<br />
opposé. La plaque de Nazca étant située<br />
dans une zone de subduction, elle s'incurve<br />
et plonge sous la plaque sud-américaine<br />
en avançant de 79 mm par an. Ceci<br />
génère une accumulation d'énergie qui,<br />
lorsqu'elle se libère, provoque des tremblements<br />
de terre.<br />
Mecalux est présent dans le pays depuis<br />
1998 et propose à ses clients des produits<br />
pour lesquels la qualité et la sécurité sont<br />
prioritaires. Mecalux est donc en mesure<br />
de fournir des rayonnages équipés de systèmes<br />
antisismiques qui respectent les exigences<br />
de la norme chilienne NCh 2369<br />
et s'engage à construire des entrepôts résistant<br />
aux tremblements de terre. Cette<br />
norme définit les règles de conception<br />
antisismique des structures et des installations<br />
industrielles, qu'elles soient lourdes<br />
ou légères.<br />
Elle définit les mêmes lois sismiques internationales,<br />
mais appliquées aux spécificités<br />
chiliennes. Cette norme est d'ailleurs<br />
constamment mise à jour, suite aux études<br />
réalisées à chaque nouveau tremblement<br />
de terre.<br />
144 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Nos experts I Rayonnages pour structures parasismiques<br />
Les rayonnages antisismiques<br />
Au Chili, l'activité sismique est fréquente,<br />
Mecalux se doit donc de tenir compte de<br />
cette réalité lors de la conception structurelle<br />
de ses rayonnages. La résistance<br />
aux tremblements de terre a été obtenue<br />
grâce à :<br />
- Une ingénierie de qualité qui respecte<br />
la norme en vigueur au Chili et dans<br />
le monde (à l'aide d'un logiciel très<br />
complexe).<br />
- La qualité des matériaux qui répondent<br />
aux normes internationales de fabrication<br />
dans toutes les usines de production<br />
Mecalux.<br />
- L'innovation technologique permanente<br />
appliquée à la conception des produits<br />
Mecalux.<br />
- L'utilisation de programmes de<br />
calculs structuraux réalisés à partir de<br />
simulations.<br />
Ces outils permettent non seulement de<br />
chercher à anticiper les séismes et de garantir<br />
un niveau de résistance optimal des<br />
structures face aux tremblements de terre,<br />
mais aussi de développer et d'optimiser<br />
les technologies de fabrication des matériaux.<br />
Tout cela dans le but de proposer des<br />
produits de haute qualité et les solutions<br />
les plus adaptées à nos clients, à un prix<br />
compétitif.<br />
La norme en vigueur<br />
La NCh 2369 est une norme obligatoire<br />
au Chili. Elle définit les règles que doivent<br />
respecter les structures en acier pour éviter<br />
les effondrements en cas de tremblement<br />
de terre.<br />
Elle se distingue de la norme sur les bâtiments,<br />
en particulier pour le calcul du<br />
spectre de la conception antisismique et<br />
pour les paramètres de déformation. De<br />
plus, la norme NCh 2369 est complétée<br />
par la norme américaine AISI pour les profilés<br />
laminés à froid et par la norme AISC<br />
et ASTM.<br />
Simulation<br />
Mecalux est l'une des rares entreprises incluant<br />
la simulation des structures dans ses<br />
projets d'entrepôts. Dans tous les pays où<br />
l'entreprise est présente, le département<br />
d'ingénierie de Mecalux réalise des simulations<br />
comportementales de ses structures<br />
en cas d'activité sismique à l'aide<br />
d'un équipement technique spécialement<br />
consacré à cette étude.<br />
Concrètement, lors de la simulation de la<br />
structure d'un projet d'entrepôt, les paramètres<br />
de construction réglementaires<br />
sont pris en compte, ainsi que les dimensions<br />
du site, la configuration souhaitée<br />
par le client, en fonction du processus<br />
opérationnel de son entrepôt, et le type de<br />
marchandises à stocker (type de palettes,<br />
dimensions, poids, etc.).<br />
Il en résulte une évaluation très précise qui<br />
permettra au client de connaître les coûts<br />
réels d'investissement, en tenant compte<br />
de toutes les variables. La simulation structurelle<br />
sismique a une importance vitale<br />
d'un point de vue économique, et de celui<br />
de la sécurité et de la continuité opérationnelle.<br />
Il ne suffit pas de protéger les<br />
structures et les produits qui y sont stockés,<br />
il faut aussi et surtout protéger la sécurité<br />
des personnes.<br />
Calculs et vérifications structurels<br />
Conformément à la norme, les calculs et<br />
l’approbation des structures doivent être<br />
vérifiés par expertes professionnels. Une<br />
fois qu’il aura vérifié que les calculs sont<br />
corrects, et que, par conséquent, la structure<br />
est adaptée, un certificat de conformité<br />
sera délivré.<br />
L'expérience et le professionnalisme du<br />
fournisseur de systèmes de stockage sont<br />
très importants, pour assurer le processus<br />
de vérification des ingénieurs efficacement.<br />
Le calcul structurel combine toutes les forces qui<br />
interagissent sur les rayonnages pour déterminer les<br />
forces et les déformations<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
145
Nos experts I Rayonnages pour structures parasismiques<br />
Les clients satisfaits<br />
Mecalux a construit de nombreux entrepôts<br />
au Chili. Ils sont tous renforcés et pensés<br />
pour protéger le personnel et les marchandises<br />
en cas de tremblements de terre.<br />
Voici quelques exemples d'entreprises<br />
prestigieuses qui ont fait appel au savoir-faire<br />
de Mecalux pour équiper leurs<br />
entrepôts avec les solutions les plus innovantes<br />
du marché :<br />
Iron Mountain<br />
En février 2010, un séisme de magnitude<br />
8,8 a frappé le Chili, avec des conséquences<br />
dévastatrices qui obligèrent à déclarer<br />
l'état de catastrophe naturelle. Cinq<br />
mois plus tôt, la société Iron Mountain,<br />
leader dans le secteur du stockage et de la<br />
gestion des informations, avait demandé à<br />
Mecalux de construire une grande installation<br />
offrant une capacité de stockage de<br />
plus d'1,4 million de caisses.<br />
Après le tremblement de terre, la société a<br />
perdu sept de ses installations fabriquées<br />
par d'autres fournisseurs de rayonnages,<br />
mais l'entrepôt de Mecalux a résisté au<br />
tremblement de terre.<br />
Le terrain sur lequel est construit l'entrepôt d'Iron<br />
Mountain est classé type 3, la plus mauvaise qualité.<br />
Des mesures exceptionnelles ont donc été prises pour<br />
renforcer l'ensemble de l'installation<br />
Iron Mountain a donc confié à Mecalux la<br />
construction de deux autres entrepôts et<br />
la reconstruction des nombreuses installations<br />
qui s'étaient effondrées.<br />
Unilever<br />
Unilever, un fournisseur de produits de<br />
consommation avait besoin d'élargir et<br />
d'améliorer la capacité de stockage de son<br />
centre de distribution, tout en augmentant<br />
la résistance sismique de ses structures.<br />
L'entreprise a demandé à Mecalux de calculer,<br />
de concevoir et de concrétiser l'un de<br />
ses plus grands projets d'expansion.<br />
Les structures ont été renforcées en adaptant<br />
le support antisismique de l'installation<br />
d'origine (construit en 2002) à la<br />
norme NCh 2369, approuvée un an plus<br />
tard. Pour Unilever, la sécurité est une priorité<br />
et tout problème prévisible, même minime,<br />
devait donc être anticipé et résolu.<br />
Par conséquent, la capacité de stockage a<br />
pu être optimisée et augmentée en utilisant<br />
les matériaux de la structure existante,<br />
en ajoutant de nouveaux rayonnages et<br />
en modifiant la distribution de l'entrepôt.<br />
Tout cela sans arrêter les opérations de<br />
146 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Nos experts I Rayonnages pour structures parasismiques<br />
Les rayonnages Kimberly-Clark répondent aux exigences de la norme<br />
NCh 2369 relatives aux propriétés des structures en acier permettant de supporter<br />
tout mouvement sismique et d’éviter les effondrements<br />
l'entrepôt, en maintenant les flux d'entrées<br />
et de sorties des palettes et la préparation<br />
des commandes.<br />
Bodenor (Kimberly-Clark)<br />
Après le séisme de 2010, l'opérateur logistique<br />
Bodenor a commandé un nouvel entrepôt<br />
à Mecalux pour son client Kimberly<br />
-Clark, fabricant de produits d'hygiène.<br />
L'installation se compose de rayonnages<br />
par accumulation, avec une capacité de<br />
plus de 13 000 palettes.<br />
Bodenor a décidé d'utiliser les rayonnages<br />
de Mecalux pour le haut niveau de technologie<br />
requis pour la conception et la fabrication,<br />
les matières premières utilisées, la<br />
peinture, la finition et montage. u<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong><br />
147
Nos experts I Économie d’énergie dans un entrepôt automatisé<br />
Comment réaliser l’économie<br />
d’énergie dans les processus logistiques<br />
d’un entrepôt automatisé ?<br />
L’énergie électrique est indispensable au fonctionnement des entrepôts manuels ou automatiques,<br />
afin que les entreprises puissent fournir à ses clients les biens et services qu’elles produisent.<br />
Actuellement, des pratiques et des mesures techniques et d’organisation sont mises en place pour<br />
diminuer la consommation d’énergie tout en optimisant la performance des installations.<br />
148 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Nos experts I Économie d’énergie dans un entrepôt automatisé<br />
Certains pays subventionnent les investissements<br />
des entreprises, visant l’acquisition<br />
d’engins plus performants pour leurs<br />
centres de production. Ces politiques ont<br />
pour objet de réduire la consommation<br />
d’énergie dans le monde entier.<br />
Pour minimiser leurs coûts de production,<br />
les entreprises ont tendance à automatiser<br />
de plus en plus tous les processus répétitifs<br />
de leur chaîne de production. Or cet effort<br />
implique une contradiction dès lors que<br />
tous les processus automatisés consomment<br />
davantage d’électricité (plus l’automatisation<br />
est poussée, plus le besoin<br />
d’énergie est élevé). Il faut donc chercher<br />
un équilibre et trouver une solution à la<br />
fois rentable et énergétiquement efficace.<br />
Dans les entrepôts, l’automatisation est<br />
aussi l’une des solutions les plus avancées<br />
pour que les processus qui s’y déroulent<br />
soient réellement efficaces. Certes, du<br />
point de vue économique le coût initial est<br />
plus élevé comparé aux entrepôts traditionnels.<br />
Toutefois, le retour sur investissement<br />
est beaucoup plus rapide en raison<br />
de la baisse des coûts d’exploitation et des<br />
avantages de l’automatisation par rapport<br />
à d’autres systèmes.<br />
Les entrepôts automatiques exploitent<br />
l’espace construit pour optimiser la capacité<br />
de stockage. Parmi les avantages<br />
sont à signaler le contrôle parfait de la<br />
marchandise, une augmentation de la<br />
performance et la grande disponibilité<br />
de ce système, qui fonctionne en continu<br />
24 h/24. Ils minimisent les frais de personnel,<br />
éliminent la dépendance des engins<br />
de manutention traditionnels et n’ont pas<br />
besoin d’éclairage pour fonctionner correctement<br />
; la lumière peut être éteinte en<br />
permanence sauf dans les zones où travaillent<br />
les opérateurs.<br />
Les entreprises peuvent réduire leur<br />
consommation d’énergie si elles orientent<br />
leurs efforts dans deux directions<br />
concrètes :<br />
- Performance énergétique des engins<br />
installés.<br />
- Une solution logistique idéale.<br />
Le choix des matériaux est essentiel<br />
pour améliorer la performance<br />
énergétique des engins. Par exemple,<br />
pour travailler sur des mécanismes<br />
de frottement, le matériel à utiliser<br />
diminuera dans l’idéal la puissance<br />
nécessaire dans l’application<br />
Performance énergétique<br />
Elle englobe tous les procédés destinés à<br />
optimiser la consommation d’énergie dans<br />
chaque engin de manutention de l’entrepôt,<br />
sans nuire à la performance ni menacer<br />
la sécurité et la qualité des produits.<br />
Dans ce sens, les engins de manutention<br />
conçus par les départements R&D de Mecalux<br />
sont préparés pour optimiser leur<br />
consommation d’énergie. Les pratiques<br />
visant à assurer l’efficacité énergétique relèvent<br />
de trois domaines :<br />
- Conception mécanique<br />
- Conception électrique<br />
- Développement de logiciel<br />
Conception mécanique<br />
La première condition dans la conception<br />
et le choix des engins de manutention<br />
d’un entrepôt est leur fonctionnalité. Si la<br />
consommation d’énergie doit être efficace,<br />
il est primordial que les engins effectuent le<br />
nombre prévu de déplacements et de cycles<br />
pour répondre aux conditions exigibles.<br />
L’un des premiers principes dans la<br />
conception mécanique des engins est d’alléger<br />
autant que possible la structure, en<br />
d’autres termes, diminuer son poids total.<br />
Cette condition impacte directement sur<br />
la taille et la puissance des moteurs.<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 149
Nos experts I Économie d’énergie dans un entrepôt automatisé<br />
Le moteur des engins est un élément<br />
essentiel dans le projet d’un entrepôt.<br />
L’Union Européenne mise sur la fabrication<br />
de produits écologiques pour diminuer la<br />
consommation d’énergie et minimiser les<br />
émissions de CO 2<br />
dans l’environnement.<br />
Elle réglemente ainsi la conception, la<br />
production et la commercialisation de ces<br />
produits.<br />
Vitesse (%)<br />
Vitesse sans variateur de fréquence<br />
Depuis juillet 2009, les normes européennes<br />
640/2009 et 641/2009 spécifient<br />
les exigences relatives à la conception<br />
des moteurs électriques. Un moteur plus<br />
performant consomme moins d’énergie<br />
pour développer la même puissance mécanique.<br />
Le coût de l’achat est en effet<br />
plus élevé mais le délai d’amortissement<br />
est plus court.<br />
La performance des engins, qui est le propre<br />
et caractéristique de chaque système, est<br />
quantifiable. Il faut trouver le mécanisme<br />
qui garantisse le bon fonctionnement<br />
des engins et leur performance optimale<br />
tout en obtenant un coût compétitif.<br />
Vitesse (%)<br />
Période<br />
Vitesse avec variateur de fréquence<br />
Il est également indispensable de maîtriser<br />
l’augmentation variable, c’est-à-dire<br />
les pertes d’efficacité dues aux conditions<br />
de travail (saleté, humidité, etc.), une<br />
maintenance négligée (graissage, tension<br />
insuffisante des courroies et des chaînes,<br />
etc.) et une surcharge (flexions, déformations,<br />
fuites de charge, etc.). Tout cela occasionne<br />
une perte importante d’énergie<br />
dans l’entrepôt.<br />
Conception électrique<br />
Les ingénieurs cherchent et développent des<br />
solutions pour diminuer le coût électrique<br />
des entrepôts. Ils utilisent donc des dispositifs<br />
qui peuvent améliorer les performances<br />
énergétiques, éviter les déséquilibres dans<br />
le réseau et réduire les frais d’électricité.<br />
Période<br />
Variateurs de fréquence<br />
Ils sont capables de modifier la vitesse de<br />
rotation des moteurs en intervenant sur la<br />
fréquence du courant électrique. En règle<br />
générale, les engins entraînés par ce dispositif<br />
utilisent moins d’énergie que s’ils<br />
sont activés à une vitesse fixe et constante.<br />
Ces dispositifs présentent de nombreux<br />
avantages :<br />
- Meilleur contrôle de la vitesse.<br />
- Correction du facteur de puissance du<br />
moteur.<br />
- Élimination de l’énergie réactive.<br />
- Démarrage en douceur des moteurs.<br />
Les moteurs « grande consommation<br />
» n’ont pas besoin de démarrage<br />
étoile-triangle.<br />
- Maintenance réduite.<br />
- Élimination des bruits de vibrations.<br />
En contrepartie, ces engins produisent une<br />
déformation harmonique.<br />
150 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Nos experts I Économie d’énergie dans un entrepôt automatisé<br />
Filtration de déformation harmonique<br />
Dans les systèmes électriques à courant alternatif<br />
(usage domestique et industriel),<br />
les variations de la fréquence fondamentale<br />
de travail sont dénommées harmoniques.<br />
Les systèmes alimentés au réseau de 50 Hz<br />
peuvent présenter des harmoniques de<br />
100 Hz, 150 Hz, 200 Hz, etc.<br />
Dans toute installation industrielle, il peut<br />
y avoir des engins qui produisent des harmoniques,<br />
par exemple :<br />
- Sources d’alimentation à fonctionnement<br />
commuté (armoires électriques,<br />
coffrets de commande de convoyeurs,<br />
PC…).<br />
- Stabilisateurs électroniques des<br />
dispositifs d’éclairage (fluorescents de<br />
l’entrepôt).<br />
- Petites unités de systèmes d’alimentation<br />
ininterrompue (SAI), fournissant<br />
de l’énergie électrique pendant un<br />
temps limité en cas de panne.<br />
Courbe sinusoidale fondamentale<br />
- Dans les charges triphasées, les moteurs<br />
à vitesse variable (variateurs de<br />
convoyeurs et transstockeurs).<br />
Les harmoniques de courant sont très inquiétantes<br />
à cause de leurs effets négatifs<br />
sur les installations : surcharge des<br />
conducteurs, surchauffe des transformateurs,<br />
commutations incorrectes des interrupteurs<br />
automatiques, surcharge des<br />
condensateurs de correction du facteur de<br />
puissance et perturbations dans les appareils<br />
de mesure (sondes, capteurs...).<br />
Courbe de distorsion<br />
Tout cela se traduit par une plus grande<br />
consommation électrique et une détérioration<br />
prématurée des composants électriques<br />
qui se trouvent dans l’entrepôt.<br />
C’est pourquoi la déformation harmonique<br />
doit être compensée par trois<br />
méthodes :<br />
- Inductances de ligne (réduction à des<br />
valeurs entre 35 et 40%).<br />
- Filtres passifs (réduction à des valeurs<br />
entre 8 et 10%).<br />
- Filtres actifs (réduction à des valeurs inférieures<br />
à 2%).<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 151
Nos experts I Économie d’énergie dans un entrepôt automatisé<br />
Récupérateurs d’énergie<br />
Ce sont des dispositifs électroniques<br />
connectés au variateur de l’axe de levage<br />
des transstockeurs.<br />
Pendant les manœuvres de descente, le<br />
poids de la nacelle (et de la charge transportée)<br />
fait tourner le moteur qui agit comme<br />
générateur d’énergie. Il en va de même<br />
pendant la décélération de cet axe. Cette<br />
énergie récupérée doit être canalisée pour<br />
que le système fonctionne correctement<br />
et que les appareils électriques et électroniques<br />
ne subissent pas de dommages.<br />
Les transstockeurs sans récupérateur dissipent<br />
cette énergie sous forme de chaleur,<br />
ce qui est à la fois un gaspillage et une<br />
perte d’énergie.<br />
Les récupérateurs d’énergie permettent<br />
d’injecter dans le réseau électrique<br />
l’énergie produite par les transstockeurs<br />
dans leurs manœuvres de descente<br />
et de décélération de l’axe<br />
ÉNERGIE<br />
GÉNÉRÉE<br />
PAR LE FREIN<br />
MOTEUR<br />
La quantité d’énergie récupérée dépend<br />
du poids déplacé et de la hauteur du<br />
transstockeur. Toutefois, la moyenne estimée<br />
de l’économie d’énergie se situe entre<br />
15% et 20% de la consommation totale<br />
d’un engin.<br />
RÉCUPÉRATION<br />
D’ÉNERGIE<br />
CÂBLE<br />
ÉLECTRIQUE<br />
L’ÉNERGIE<br />
GÉNÉRÉE EST<br />
FOURNIE PAR<br />
D’AUTRES<br />
ENGINS<br />
Puissance (kW)<br />
Énergie consommée par 2 transstockeurs qui démarrent simultanément<br />
Période<br />
Total<br />
Transstockeur 1<br />
Transstockeur 2<br />
Développement du logiciel<br />
Dans les entrepôts automatiques, il est fréquent<br />
de situer le critère de performance<br />
énergétique sur le logiciel plus que sur les<br />
éléments physiques de l’installation. Le<br />
système de gestion d’entrepôt et le logiciel<br />
de commande coordonnent les déplacements<br />
des engins de manutention.<br />
Par exemple, le système de commande<br />
développé par Mecalux est conçu pour rationaliser<br />
l’énergie électrique utilisée par<br />
les engins de manutention, adaptant leur<br />
consommation nécessaire à l’intensité de<br />
leur tâche à chaque instant.<br />
Énergie consommée par 2 transstockeurs contrôlée par un gestionnaire de démarrage<br />
Puissance (kW)<br />
Tiempo Période(s)<br />
Total<br />
Transstockeur 1<br />
Transstockeur 2<br />
Chargeur de démarrages<br />
La puissance électrique demandée par un<br />
élément mobile (transstockeur, navette,<br />
élévateur, etc.) varie au cours des différentes<br />
phases de déplacement :<br />
- Accélération : il faut vaincre le frottement<br />
statique et accélérer la masse de<br />
l’objet en question jusqu’à ce que la vitesse<br />
nominale soit atteinte. C’est la<br />
phase de mouvement qui demande un<br />
apport de puissance le plus élevé.<br />
- Vitesse nominale : l’engin se déplace<br />
à vitesse constante. Avec l’apport de<br />
152 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
Nos experts I Économie d’énergie dans un entrepôt automatisé<br />
de vitesse. Ensuite, il établit une réduction<br />
d’accélération, voire de vitesse, pour l’axe<br />
dont le temps de mouvement est le plus<br />
court. Cette réduction ne doit jamais dépasser<br />
le temps de mouvement de l’autre<br />
axe sous peine de pénaliser les cycles de<br />
travail.<br />
Le ralentissement se fait par paliers, avec<br />
vérification à chaque itération du nouveau<br />
temps prévu de mouvement, en le comparant<br />
à l’autre axe.<br />
Gestionnaire d’axes<br />
Il gère parfaitement l’accélération et la vitesse<br />
des engins multiaxe à mouvement simultané<br />
comme les transstockeurs.<br />
Il calcule d’abord le temps estimé des<br />
mouvements de déplacement et de levage<br />
considérant 100% d’accélération et<br />
Après avoir atteint la valeur minimale<br />
configurée d’accélération, le processus<br />
est répété pour abaisser graduellement<br />
la valeur de vitesse jusqu’à atteindre le<br />
rapport optimal dans le mouvement des<br />
deux axes.<br />
L’objectif est d’éviter les démarrages brusques<br />
et, à terme, d’allonger la vie utile des<br />
éléments mécaniques, électriques et électroniques.<br />
Et aussi de diminuer les éventuelles<br />
et inutiles pointes d’intensité au<br />
démarrage et minimiser éventuellement la<br />
demande de puissance électrique.<br />
Mouvement sans gestion d’axes<br />
l’énergie nécessaire pour accélérer l’objet,<br />
le moteur n’a plus qu’à vaincre les<br />
forces de frottement dynamique et, en<br />
cas de levage, à compenser la force de la<br />
gravité.<br />
Axe Y<br />
- Décélération : elle ne consomme pas<br />
d’énergie et le moteur se comporte<br />
comme un générateur.<br />
Le chargeur de démarrages est un séquenceur<br />
qui, s’appuyant sur ces trois phases,<br />
anticipe la puissance demandée par les engins<br />
présents à tout moment dans l’entrepôt<br />
et donne les autorisations de lancer le<br />
mouvement si la puissance disponible est<br />
suffisante.<br />
Axe X<br />
Mouvement avec gestion d’axes<br />
Ce chargeur est générique, c’est-à-dire<br />
qu’il organise le démarrage de tous les engins<br />
installés dans l’entrepôt (quel que soit<br />
leur type) et peut mélanger les demandes<br />
d’engins différents.<br />
Axe Y<br />
De plus, il dispose d’un fichier de configuration<br />
où il déclare le nombre d’engins à<br />
contrôler et le service électrique fourni.<br />
Axe X<br />
<strong>Best</strong> <strong>Practices</strong> 153
Nos experts I Économie d’énergie dans un entrepôt automatisé<br />
Solution logistique idéale<br />
Bien que les procédés de performance<br />
énergétiques dans la conception des engins<br />
de manutention soient essentiels<br />
pour réduire la consommation d’énergie,<br />
cet objectif est également réalisable<br />
avec une solution logistique appropriée.<br />
En projetant un entrepôt, les ingénieurs<br />
et techniciens doivent chercher une solution<br />
simple pour réduire – ou éliminer – les<br />
mouvements redondants. Plus la solution<br />
est complexe et automatisée, plus il faut<br />
d’énergie pour l’appliquer.<br />
cité, d’utilisation et de cycles prévus. Cependant,<br />
il est indispensable de considérer<br />
d’autres facteurs comme l’investissement<br />
initial et la consommation énergétique au<br />
moment de faire son choix.<br />
Les deux images suivantes nous présentent<br />
un même entrepôt, avec deux types<br />
d’installations différentes. Nous pouvons<br />
voir que toutes les deux possèdent un<br />
nombre d’emplacements et une capacité<br />
de stockage très similaires. De plus, elles<br />
permettent un nombre de déplacements<br />
non négligeables. Nous pouvons également<br />
constater que le deuxième entrepôt,<br />
bien qu’il affiche des coûts supérieurs au<br />
premier, consomme moins d’énergie.<br />
À ce stade, l’utilisateur aura le dernier mot<br />
sur le choix du système, il devra choisir et<br />
définir ses priorités : l’investissement initial<br />
ou la consommation électrique. u<br />
En plus de l’augmentation de la consommation,<br />
une automatisation excessive<br />
exige un lourd investissement dont le retour<br />
dans un délai logique n’est pas garanti.<br />
Il peut représenter une charge qui<br />
se répercute directement sur les coûts<br />
d’exploitation.<br />
Le système de stockage le plus adapté est<br />
celui qui répond aux exigences de capa-<br />
Entrepôt équipé de transstockeurs<br />
L’idéal est de trouver<br />
un équilibre :<br />
n’automatiser que les<br />
processus nécessaires<br />
et amortissables à court<br />
terme, sans perdre de<br />
vue la consommation<br />
optimisée d’énergie de la<br />
solution retenue<br />
Entrepôt avec système de navettes<br />
154 <strong>Best</strong> <strong>Practices</strong>
PARIS (FRANCE)<br />
Tél. +33 01 60 11 92 92 – info@mecalux.fr – www.mecalux.fr<br />
EUROPE<br />
ALLEMAGNE<br />
Tél. +49 (0) 2133 5065 0<br />
info@mecalux.de<br />
www.mecalux.de<br />
BELGIQUE<br />
Tél. +32 2 346 90 71<br />
info@mecalux.be<br />
www.mecalux.be<br />
ESPAGNE<br />
Tél. +34 932 616 913<br />
info@mecalux.es<br />
www.mecalux.es<br />
FRANCE<br />
Tél. +33 01 60 11 92 92<br />
info@mecalux.fr<br />
www.mecalux.fr<br />
ITALIE<br />
Tél. +39 02 98836601<br />
info@mecalux.it<br />
www.mecalux.it<br />
PAYS-BAS<br />
info@mecalux.co.nl<br />
www.mecalux.co.nl<br />
POLOGNE<br />
Tél. +48 32-331 69 66<br />
info@mecalux.pl<br />
www.mecalux.pl<br />
PORTUGAL<br />
Tél. +351 21 415 18 90<br />
info@mecalux.pt<br />
www.mecalux.pt<br />
ROYAUME-UNI<br />
Tél. +44 0121 3336 602<br />
info@mecalux.co.uk<br />
www.mecalux.co.uk<br />
SLOVAQUIE<br />
Tél. +421 220 545 117<br />
info@mecalux.sk<br />
www.mecalux.sk<br />
TCHÉQUIE<br />
Tél. +420 222 524 240<br />
info@mecalux.cz<br />
www.mecalux.cz<br />
TURQUIE<br />
Tél. +90 216 706 10 15<br />
info@mecalux.com.tr<br />
www.mecalux.com.tr<br />
AMÉRIQUE<br />
ARGENTINE<br />
Tél. +54 (11) 4006-4444<br />
info@mecalux.com.ar<br />
www.mecalux.com.ar<br />
BRÉSIL<br />
Tél. +55 19 3809-6800<br />
info@mecalux.com.br<br />
www.mecalux.com.br<br />
CHILI<br />
Tél. +56 (2) 2827 6000<br />
info@mecalux.cl<br />
www.mecalux.cl<br />
COLOMBIE<br />
Tél. +57 01 8000 423 553<br />
info@mecalux.com.co<br />
www.mecalux.com.co<br />
ÉTATS-UNIS<br />
Tél. +1-877-632-2589<br />
info@interlakemecalux.com<br />
www.interlakemecalux.com<br />
MEXIQUE<br />
Tél. +52 (664) 647 22 00<br />
info@mecalux.com.mx<br />
www.mecalux.com.mx<br />
PÉROU<br />
Tél. +51 (1) - 323 46 46<br />
info@mecalux.pe<br />
www.mecalux.pe<br />
URUGUAY<br />
Tél. +598 2683-8879<br />
info@mecalux.com.uy<br />
www.mecalux.com.uy<br />
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