relazione descrittiva - Provincia di Bologna

REGIONE EMILIA
ROMAGNA
PROVINCIA DI
BOLOGNA
COMUNE DI
MINERBIO
REALIZZAZIONE PROGRAMMA DI REVAMPING DELLO
STABILIMENTO DI MINERBIO (BO)
RELAZIONE DESCRITTIVA - SCHEMA A BLOCCHI DEL PROCESSO -
QUADRO ECONOMICO - CRONOPROGRAMMA LAVORI
Elaborato R.01
Committente: Progettista: Estensore SIA:
Via Mora 56,
40061 Minerbio (BO)
www.coprob.com; coprob@coprob.com
Tel. 051 6622111; Fax 051 6622104
Via Mulinetto, 35
44121 Ferrara
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Tel. 0532 765117; Fax 0532 769513
Gennaio 2011 Revisione 01
c/o Parco Scientifico Tecnologico VEGA
ed. Auriga – via delle Industrie, 9
30175 Marghera (VE)
www.eambiente.it; info@eambiente.it
Tel. 041 5093820; Fax 041 5093886

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
INDICE
PREMESSA ......................................................................................................................................................... 2
1 - DESCRIZIONE Del GRUPPO COPROB E PRINCIPALI DATI DELLO ZUCCHERIFICIO DI
MINERBIO ......................................................................................................................................................... 4
2 - Obiettivi e strategie future .......................................................................................................................... 8
2.1 - Gli effetti della mancata realizzazione degli interventi di revamping dello zuccherificio. ..................... 9
3 – INQUADRAMENTO LEGISLATIVO ....................................................................................................... 10
3.1 - Cronistoria dei procedimenti amministrativi per lo zuccherificio di Minerbio .................................. 10
4 – INQUADRAMENTO TERRITORIALE ..................................................................................................... 12
5 IL PROCESSO PRODUTTIVO DELLO ZUCCHERIFICIO DI MINERBIO: STATO DI FATTO ............... 14
5.1 - Descrizione sintetica delle fasi del processo ...................................................................................... 16
6 - ZUCCHERIFICIO DI MINERBIO .............................................................................................................. 31
6.1 Investimenti dal 2002 al 2010 ................................................................................................................ 31
6.2 – Dati dimensionali dello zuccherificio: stato di fatto ........................................................................... 34
7- IL PROCESSO PRODUTTIVO DELLO ZUCCHERIFICIO DI MINERBIO: STATO FUTURO ................ 36
7.1 – Potenziamento targa di fabbrica e riduzione della campagna bieticolo-saccarifera ........................... 36
7.2 – Raffinazione zucchero greggio: descrizione del processo .................................................................. 40
8 - INTERVENTI DI PROGETTO ................................................................................................................... 43
8.1 – Potenziamento targa di fabbrica ......................................................................................................... 43
Casa bietole: Potenziamento stazione filtri pressa ........................................................................................ 43
Casa zuccheri: Ottimizzazione dell’utilizzo degli impianti esistenti ................................................................ 45
8.2 –Raffinazione zucchero greggio: Interventi ........................................................................................... 46
Utilizzo magazzino stoccaggio materiale sfusi ......................................................................................... 46
Sistema di riempimento magazzino ......................................................................................................... 46
Impianto di ripresa zucchero greggio ...................................................................................................... 47
Impianto di affinazione ............................................................................................................................. 47
Impianto di depurazione .......................................................................................................................... 47
Impianto di decolorazione ....................................................................................................................... 48
Impianto di concentrazione ..................................................................................................................... 49
Cristallizzazione/centrifugazione ............................................................................................................. 49
Condizionamento zucchero .................................................................................................................... 49
Punto di carico zucchero ......................................................................................................................... 50
Adeguamenti circuiti - piping ................................................................................................................... 50
Produzione di vapore ed energia............................................................................................................. 50
Produzione di latte di calce e CO2 .......................................................................................................... 51
8.3 –Modifiche allo scarico delle acque reflue depurate – Fase Z .............................................................. 52
9- CRONOPROGRAMMA DEI LAVORI ....................................................................................................... 54
10 – QUADRO ECONOMICO ...................................................................................................................... 55
-1-

PREMESSA
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Il settore saccarifero presenta delle peculiarità che lo differenziano da altri settori produttivi, in ragione di:
1. stagionalità della lavorazione;
2. regolamentazione comunitaria della produzione di zucchero.
Relativamente al primo punto, si evidenzia che la lavorazione si svolge principalmente nel periodo di
maturazione delle barbabietole, vale a dire da fine Luglio a Novembre.
La campagna saccarifera è infatti costituita da una prima fase di lavorazione delle barbabietole e da una
successiva fase di lavorazione dei sughi zuccherini estratti dalle barbabietole di durata pari a ca. 120 giorni.
Di rilevante importanza è la prima fase di lavorazione che deve svolgersi senza soluzione di continuità nel
periodo di maturazione delle barbabietole; infatti, per ragioni climatiche e per la natura stessa della materia
prima, le barbabietole da zucchero una volta raccolte non possono essere stoccate e devono essere
lavorate fresche al fine di non comprometterne la qualità.
In merito al secondo punto (regolamentazione comunitaria della produzione di zucchero) si evidenzia che il
settore saccarifero è rigidamente disciplinato dalle norme comunitarie e da appositi decreti ministeriali.
In particolare la produzione di zucchero per ciascun Paese è prestabilita attraverso l‟attribuzione di quote
che vengono successivamente ridistribuite alle singole imprese saccarifere.
Nel 2006 l‟intera regolamentazione comunitaria (Reg. CE 318/2006, 319/2006, 320/2006) di disciplina del
settore è stata integralmente modificata al fine di favorire le importazioni di zucchero prodotto dai paesi
extra-comunitari, ed in particolare, ma non solo, dai paesi meno avanzati.
In Italia ciò ha comportato la riduzione della quota di produzione zucchero di oltre il 50% e, di
conseguenza, la chiusura, nell‟ultimo triennio 2005-2008, di 15 stabilimenti sui 19 attivi nel 2005, Figura 1 .
Figura 1: Configurazione del settore saccarifero pre e post riforma OCM in Italia
Un altro aspetto da citare è il forte taglio che è stato progressivamente applicato ai prezzi dello zucchero e
delle barbabietole, che sono scesi negli ultimi quattro anni rispettivamente del 36% e del 39%.
-2-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Nell‟ambito della riforma comunitaria del settore saccarifero l‟anno 2011 rappresenta un momento decisivo
per la vita stessa del settore poiché cesseranno i contributi nazionali ed europei per la coltivazione della
barbabietola.
Infatti, a seguito di questa riforma, nel 2011 il prezzo delle barbabietole passerà dagli attuali 39,00 €/t a
30,00 €/t, prezzo significativamente inferiore al prezzo minimo per la redditività della coltura nelle nostre
aree che è ritenuto pari a 35,00 €/t.
Inoltre già nel 2010 la riforma dell‟Organizzazione Comune del Mercato (OCM) ha previsto un incremento
delle importazioni di zucchero da paesi extra UE fino a coprire addirittura il 70% della produzione
nazionale.
Nell‟ambito della riforma di settore risulta importante richiamare anche il Reg. CE 828/2006 che prevede la
possibilità di raffinare zucchero grezzo di canna di importazione attraverso l‟acquisizione di “titoli” ovvero di
quote di importazione.
In questo contesto risulta evidente che l‟anno 2011 rappresenta un momento cruciale per le imprese
saccarifere italiane che dovranno adeguare i loro impianti agli standard europei in termini di:
capacità produttiva;
ottimizzazione dei consumi energetici;
gestione degli impianti;
al fine di restare sul mercato ed essere competitive con i maggiori produttori dei Paese UE ed extra UE.
Il gruppo Co.Pro.B. volendo mantenere la sua leadership nel settore dello zucchero intende adottare tutte
le possibili strategie per risultare competitivo nel contesto degli operatori nazionali ed esteri e garantire un
reddito soddisfacente ai produttori bieticoli fornitori della materia prima.
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Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
1 - DESCRIZIONE DEL GRUPPO COPROB E PRINCIPALI DATI
DELLO ZUCCHERIFICIO DI MINERBIO
Il Gruppo COPROB - Cooperativa Produttori Bieticoli s.c.a - è l'unico produttore cooperativo italiano di
zucchero. Nasce nel 1962 grazie all'iniziativa promossa da 30 coltivatori diretti, dalle 22 cooperative
bracciantili del CICA (Consorzio Interprovinciale Cooperative Agricole) ed all'entusiasmo dell'On.le
Giovanni Bersani a cui si unirono, successivamente, le diverse forze del mondo agricolo quali l'Unione
Provinciale delle Cooperative, la Federazione dei Coltivatori Diretti e l'Unione degli Agricoltori.
Nel 2002, CO.PRO.B ha partecipato all'acquisizione di parte degli zuccherifici dell'ex Gruppo Eridania
Beghin Say che sono confluite in Italia Zuccheri S.p.A., oggi controllata al 100% da CO.PRO.B..
Dall'alleanza strategica con Pfeifer & Langen (terzo produttore di zucchero tedesco) ha preso vita nel 2006
Italia Zuccheri Commerciale s.r.l. che si occupa della commercializzazione del prodotto ai canali retail e
industria, detenuta al 51% da CO.PRO.B ed Italia Zuccheri.
CO.PRO.B, con lo stabilimento di Minerbio (BO), Italia Zuccheri con lo stabilimento di Pontelongo (PD) ed
Italia Zuccheri Commerciale forte della propria struttura di vendita, rappresentano oggi le tre società
portanti del Gruppo CO.PRO.B .
Di seguito si riporta l‟organigramma di Gruppo.
Eco Spark SpA
40%
AgroEnergia IZ SpA
60%
Domus Energia Srl
100%
GRUPPO
100%
COPROB Energia Srl
Co.Pro.B sca
Italia Zuccheri SpA
-4-
100%
51%
Figura 2: Schema assetto societario Gruppo Co.Pro.B
Pfeifer and Langen
49%
Italia Zuccheri
Commerciale srl
Come si legge dall‟organigramma, Figura 2, il Gruppo ha una struttura societaria che vede oltre alle società
portanti la presenza di AgroEnergia, società sempre posseduta al 100% da COPROB, che concentra tutte le
attività di diversificazione del gruppo con particolare riferimento ai progetti di riconversione degli ex
zuccherifici nel settore delle energie rinnovabili.
Nel 2009 la produzione di zucchero in Italia è stata pari a circa 508.800 tonnellate a fronte di un consumo

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
di ca. 1.730.000 tonnellate, per cui la capacità produttiva locale è riuscita a coprire solo il 30% del
fabbisogno nazionale mentre il livello di importazioni ha registrato l‟ingresso di ca. 1.090.000 tonnellate di
zucchero provenienti da Francia Germania e Regno Unito, Figura 3.
In questo contesto il gruppo Co.Pro.B si presenta al mercato saccarifero italiano come il principale
operatore di settore; infatti, con 284.000 tonnellate di quote zucchero assegnate, copre il 56% della quota
nazionale.
Al 31 dicembre 2009 i Soci aderenti alla Cooperativa erano 4.357, proprietari di aziende agricole
localizzate, principalmente, in Emilia Romagna ed in Veneto, territori tra i più vocati in Italia per la
coltivazione della barbabietola.
La condivisione da parte di tutta la base sociale di valori quali la tutela del territorio, lo sviluppo
tecnico/economico/sociale dell'agricoltura attraverso il mantenimento ed il miglioramento della bieticoltura
rappresentano i fondamentali della Cooperativa che, nel rispetto ed in applicazione del principio della
mutualità vuole e si impegna, nel mutato scenario del settore bieticolo-saccarifero voluto dall'Unione
Europea con la riforma del 2006 dell'OCM zucchero, a salvaguardare la produzione in Italia di un prodotto
fondamentale per l'alimentazione umana quale è lo zucchero.
In Tabella 1 sono riportati vengono riportati i principali dati delle società portanti del Gruppo Co.Pro.B..
Figura 3: Riduzione della produzione di quota dal 2006 al 2010 (%)
-5-

Dati 2009
Stabilimenti produttivi
Produttori agricoli
conferenti
[n]
[n]
Ettari coltivati a
barbabietole
[ha]
Soci bieticoltori (*)
Dipendenti fissi
Dipendenti stagionali
[n]
[n]
Co.Pro.B
.
Zuccheri
ficio di
Minerbio
Co.Pro.
B. sca
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
[n]
Quote zucchero
assegnate (D.M. n. 2156
del 25/07/2008)
[t]
284.053 -
284.053
Produzione zucchero
129.697
[t]
Produzione zucchero
131.368
250.188
conto terzi
[t]
22.988
22.988
Quota nazionale
%
56 -
56
Fatturato
[M €]
124 134 217
-
-
Fatturato consolidato
intercompany
[M €]
- - -
- 267
(*) Il n. dei soci è in aumento a seguito dell‟adesione dei bieticoltori Veneti alla Cooperativa Produttori Bieticoli.
Tabella 1: Principali dati delle società portanti del Gruppo CO.PRO.B.
Come si evince dalla Tabella 1 l‟attività produttiva del Gruppo CoProB è organizzata nello stabilimento di
Minerbio, unico zuccherificio presente in provincia di Bologna e nello stabilimento di Pontelongo, unico
zuccherificio presente in Veneto.
Italia Zuccheri
Zuccherificio di
Pontelongo
IZ SpA
Lo zuccherificio di Minerbio, esistente dagli anni „60, ha attualmente una capacità di trasformazione di circa
13.000 tonnellate di barbabietole al giorno (dato medio giornaliero di lavorazione) e una capacità produttiva
di circa 1.300 tonnellate al giorno di zucchero (dato medio giornaliero di produzione).
Dai dati storici di stabilimento si evince che la produzione media si attesta intorno a 130.000 t di zucchero
per campagna; ciò determina di anno in anno la necessità di aprire un conto lavoro all‟estero e, nel caso
-6-
Italia
Zuccheri
Commerciale
IZC srl
1 1 -
2.582 2.337 -
18.859 16.099 -
104 125 16
146 159 -
Uffici di sede
Minerbio (BO)
-
76
-
Totale
Gruppo
Co.Pro.B.
2
4.919
34.958
4.357
305

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
specifico in Germania grazie alla partnership del Gruppo con la società Pfeifer & Langen, per poter
produrre la restante parte di zucchero che ci consente di raggiungere la quota societaria di 284.053 t.
Per le caratteristiche intrinseche dell‟attività è facilmente asseribile che lo zuccherificio di Minerbio assume
un ruolo chiave nell‟economia locale e regionale per:
il numero di addetti (fissi e stagionali) impiegati;
il numero delle aziende agricole coinvolte nella coltivazione della barbabietola;
il numero di ettari dedicati alla coltivazione della barbabietola;
il numero di aziende di trasporto della materia prima, dello zucchero e dei coprodotti;
Il numero di aziende di manutenzione, carpenteria, ecc… chiamate a lavorare nelle attività di
manutenzione ordinaria e straordinaria dell‟impianto.
-7-

2 - OBIETTIVI E STRATEGIE FUTURE
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Per salvaguardare la competitività dello zuccherificio di Minerbio e, in definitiva, la sua stessa sopravvivenza
alla piena attuazione della riforma OCM, è necessario avviare un programma di revamping dello
zuccherificio al fine di poter:
- potenziare la targa di fabbrica per consentire, sin dalla campagna bieticolo-saccarifera del 2011,
allo zuccherificio un aumento della capacità di lavorazione in modo da poter ricevere fino a 18.000
t/g di barbabietole, di processarne fino a 15.500 t/g, di produrre fino a 1.800 t/g di zucchero per
una produzione complessiva di 150.000 t di zucchero per campagna bieticolo-saccarifera;
- predisporre l’impianto alla raffinazione di zucchero greggio di importazione per
lavorare, sin dai primi mesi del 2012, con una campagna di raffinazione dedicata di durata pari a 120
giorni, zucchero greggio per la produzione massima di 200.000 t di zucchero in ragione dei titoli di
raffinazione di zucchero greggio acquisiti.
L‟entrata in funzione dell‟impianto di raffinazione di zucchero greggio integrato allo stabilimento di Minerbio
è una risposta che il Gruppo Co.Pro.B. intende dare per fronteggiare il mercato nazionale deficitario di
oltre il 60 % di zucchero, Figura 3, e per garantire l‟immissione sul mercato italiano di un prodotto ottenuto
da un processo produttivo certificato, Tabella 2.
Il programma di investimenti che Co.Pro.B. intende avviare consentirà quindi alla società di rendere
l‟impianto di Minerbio efficiente e competitivo in termini di:
- riduzione dei consumi specifici di energia, voce importante dei costi di produzione;
- razionalizzazione dell‟uso degli impianti riducendo i tempi di fermo impianto;
- aumento della produzione.
Anno
Campagna
Raffinazione
zucchero greggio
-8-
Bieticolo-saccarifera
2011
Lug/Ago - Nov
-
105 giorni
2012 Gen/Feb – Mag/Giu Lug/Ago - Nov
120 giorni
105 giorni 1
Totale lavorazione 2011 105
giorni
Totale produzione 2011 150.000 t
zucchero
Totale lavorazione 2012 (120 + 105) = 225
giorni
Totale produzione 2012 (200.000+150.000) = 350.000 t zucchero
Tabella 2: Obiettivi e strategie – Zuccherificio di Minerbio
1 In condizioni di assenza di pioggia e con alta qualità della materia prima.

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2.1 - Gli effetti della mancata realizzazione degli interventi di revamping dello
zuccherificio.
L‟ipotesi di mancata realizzazione del programma di revamping equivale al mantenimento dell‟attuale assetto
impiantistico dello zuccherificio e, per gli effetti della riforma OCM, dal 2011 lo zuccherificio risulterebbe
rispetto agli standard europei un impianto:
- a bassa capacità produttiva;
- con alti costi specifici per la produzione dello zucchero;
- con alti costi di gestione vista la stagionalità della lavorazione.
Queste condizioni rendono evidente che lo zuccherificio di Minerbio sarebbe un impianto non più
competitivo se raffrontato con gli impianti presenti nel resto delle regioni europee e con costi di
produzione più elevati rispetto ai produttori dei Paesi extra UE, tali ragioni portano a dire che l‟impianto
produrrebbe zucchero in condizioni economicamente non sostenibili.
La naturale conseguenza di questa condizione, nel nuovo contesto della riforma OCM zucchero, sarebbe la
cessazione di ogni produzione di zucchero nel gruppo CO.PRO.B. e la dismissione della filiera bieticola per i
soci Co.Pro.B..
-9-

3 – INQUADRAMENTO LEGISLATIVO
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Lo zuccherificio di Minerbio è un impianto che ricade nell‟ambito della disciplina dell‟AIA e, nel caso di
modifiche di processo/materie prime lavorate ricade nell‟elenco delle opere soggette a Verifica di
Assoggettabilità (V.A.) ai sensi della L.R. 9/99 art. 4 comma 1 (Allegato B.2 punto B.2.26) e del D. Lgs
152/2006, Parte II, Art. 20, Allegato IV - punto 4 - lettera b), il cui esito potrebbe portare alla successiva
Valutazione di Impatto Ambientale.
Nel caso in specie, nell‟ottica di snellire l‟iter autorizzativo e accelerare i tempi istruttori, si è scelto di
avviare la procedura congiunta di Valutazione di Impatto Ambientale e il contestuale aggiornamento
dell‟Autorizzazione Integrata Ambientale.
Il presente progetto viene quindi redatto e presentato insieme al relativo Studio di Impatto Ambientale ai
sensi della vigente normativa in materia di progettazione:
- D. Lgs. 163/2008 e ss.mm.ii.;
- DPR 554/99
e in materia ambientale:
- L.R. 9/99 e ss.mm.ii.;
- L.R. 21/04 e ss.mm.ii.;
- D. Lgs. 152/06 e ss.mm.ii con particolare riferimento alla parte seconda.
3.1 - Cronistoria dei procedimenti amministrativi per lo zuccherificio di
Minerbio
Lo zuccherificio di Minerbio è un impianto autorizzato con Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA)
rilasciata ai sensi del D.Lgs. 59/05 e della L.R. 21/04 dalla Regione Emilia Romagna con atto dirigenziale PG
0132891 del 31/03/2008 (Rif. Interno PG n. 160431/2006) successivamente modificato con Atto P.G. n.
271113 del 29/07/2009 per le attività di seguito descritte:
- 1.1 “Impianti di combustione con potenza termica di oltre 50 MW”;
- 3.1 “Impianti destinati alla produzione di clinker (cemento) in forni rotativi la cui capacità di produzione
supera 500 tonnellate al giorno oppure di calce viva in forni rotativi la cui capacità di produzione supera 50
tonnellate al giorno, o in altri tipi di forni aventi una capacità di produzione di oltre 50 tonnellate al giorno”;
- 6.4b “Trattamento e trasformazione destinati alla fabbricazione di prodotti alimentari a partire da: materie
prime animali (diverse dal latte) con una capacità di produzione di prodotti finiti di oltre 75 tonnellate al
giorno ovvero materie prime vegetali con una capacità di produzione di prodotti finiti di oltre 300 tonnellate
al giorno (valore medio su base trimestrale)”.
In conformità alle richieste dell‟autorità competente, la documentazione presentata da CO.PRO.B. in data
01/06/2006 ai fini del rilascio dell‟autorizzazione AIA su richiamata, descriveva l‟assetto dello zuccherificio in
un contesto pre-riforma OCM e riportava i dati relativi agli anni 2002 e al 2003 utilizzando come anno di
-10-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
riferimento, per i quantitativi lavorati e per le prestazioni di processo, l‟anno 2002 in quanto il 2003, per
condizioni climatiche avverse, non era rappresentativo delle prestazioni medie dello stabilimento.
Rispetto alla fotografia dell‟impianto del 2002, si sono susseguite nel tempo diverse modifiche impiantistiche
di volta in volta comunicate e approvate o in corso di approvazione come di seguito riportato:
- in data 22/06/2006 è stata formulata richiesta di autorizzazione di una nuova emissione E4E in vista del
potenziamento dell‟unità di condizionamento zucchero. Richiesta accordata dalla Provincia di Bologna
nell‟ambito del procedimento amministrativo di AIA (atto dirigenziale PG 0132891 del 31/03/2008);
- in data 19/05/2008 nell‟ambito del programma di ristrutturazione del reparto depurazione sughi
zuccherini si è formulata richiesta di modifica non sostanziale dell‟AIA per le emissioni. Richiesta
accordata dalla Provincia di Bologna con nota Prot. n. PG 0223761 del 30/05/2008.
- in data 09/04/2009 si è comunicata la modifica non sostanziale dell‟AIA per l‟impianto idrico fognario.
- in data 03/05/2010 si è fatta richiesta di modifica non sostanziale dell‟AIA per la realizzazione di:
o un nuovo piazzale per il ricevimento e lo scarico delle barbabietole in alternativa al sistema
di scarico esistente;
o installazione di un decantatore per i fanghi biologici;
o installazione di un impianto di ispessimento dei fanghi biologici.
La Provincia di Bologna con nota Prot. PG 0129261 del 22/07/2010 ha richiesto integrazioni alla
documentazione presentata; Co.Pro.B. in data 29/07/2010 ha risposto in parte alle richieste di
integrazioni e ha chiesto, in attesa dell‟invio della documentazione integrativa completa e nelle more
di valutazione della pratica da parte degli Enti competenti, l‟autorizzazione alla realizzazione e
gestione in deroga temporanea per la durata della campagna bieticola 2010 del piazzale piatto. Tale
richiesta è stata accordata dalla Provincia di Bologna con atto Prot. n. PG 0135155 del 3/8/2010 con
autorizzazione fino al 30/11/2010.
- In data 15/12/2010 è stata presentata alla Provincia di Bologna, in risposta alle prescrizioni richiamate
nell‟autorizzazione AIA rilasciata con atto dirigenziale PG 0132891 del 31/03/2008 e alla nota ARPA del
22/09/2010 Prot. n. PGBO/2010/0012143 la documentazione integrativa relativa al Piano di
adeguamento delle emissioni in atmosfera.
- Nel mese di Dicembre 2010 sono state presentate alla Provincia di Bologna le integrazioni richieste
dall‟Ente in parola con nota PG 0129261 del 22/07/2010 in riferimento al punto 3) della nota
ARPA/Prot. n. PGBO/2010/0008943.
-11-

4 – INQUADRAMENTO TERRITORIALE
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Lo zuccherificio oggetto degli interventi è situato in località Prato Grande frazione di Tintoria nel Comune
di Minerbio.
Minerbio è un comune pianeggiante della Provincia di Bologna che si estende con un territorio di 43 km 2,
quota media s.l.m. di 16 m, area classificata a sismicità bassa (classe 3); popolazione residente 8.615 abitanti
con un trend in crescita.
L‟impianto si trova ad una distanza di ca. 2 km da Baricella e a ca. 5 km dal centro di Minerbio, Figura 4.
L'area dell‟impianto confina (Figura 5):
• a nord con la strada comunale Sanità;
• a sud con terreni ad uso agricolo;
• a est con terreno di proprietà Co.Pro.B. ad uso agricolo;
• a ovest con area adibita ad allevamento.
Figura 4: Localizzazione impianto e distanza dai Comuni di Minerbio e Baricella
-12-
5 km
2 km

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Figura 5: Localizzazione impianto e confini
Il Piano Strutturale Comunale (PSC) di Minerbio adottato con deliberazione del Consiglio comunale n° 51
del 20 dicembre 2007 e approvato con deliberazione del Consiglio Comunale n. 38 del 28/07/2008 inquadra
l‟area dello stabilimento produttivo come “Impianto produttivo isolato in territorio rurale”, parte del
terreno di proprietà di Co.Pro.B. ricade invece nell‟ambito di “nodo ecologico complesso provinciale”.
Dal punto di vista catastale lo stabilimento produttivo di Co.Pro.B. oggetto del presente progetto ricade al
NCT del Comune di Minerbio:
Foglio 12- Mappale: 21 – 16 – 71 – 18 – 114 - 80
Foglio 13- Mappale: 3 - 21 – 5 - 20
Foglio 14 - Mappale: 1 - 42 – 61
___Via Sanità
Allevamento__
Per ulteriori dettagli si rimanda agli elaborati grafici di progetto.
-13-
___Via Mora

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5 IL PROCESSO PRODUTTIVO DELLO ZUCCHERIFICIO DI
MINERBIO: STATO DI FATTO
L‟industria Saccarifera produce zucchero dalla barbabietola che viene posta in lavorazione al momento della
sua maturazione. La necessità di lavorare “prodotto fresco” in tempi relativamente brevi, conferisce
all‟Industria Saccarifera il carattere di “industria stagionale” che esplica la sua attività in un determinato
periodo dell‟anno, delimitato dalle condizioni agronomico-ambientali, in cui si sviluppa il ciclo vegetativo
della bietola.
In Italia tale periodo cade nei mesi estivi e si protrae per 90-100 giorni dall‟inizio della raccolta delle bietole,
sino alla totale estirpazione di queste da tutti i terreni coltivati. Statisticamente la fine del mese di Ottobre
è considerata un limite preferibilmente non superabile per la raccolta delle barbabietole, sia per ragioni
metereologiche tipiche dell‟Italia, sia per ragioni agronomiche, in quanto sorge la necessità di liberare i
campi per permettere la semina di altre colture.
Il ciclo produttivo degli stabilimenti e, in particolare dello zuccherificio di Minerbio, si articola sulla totale
trasformazione delle bietole in prodotti finiti commerciabili: lo zucchero, prodotto finito principale, e due
suoi sottoprodotti che si generano dal processo produttivo dello zucchero, ovvero il melasso e le polpe
esauste di barbabietole, descritti nelle fasi di processo.
Fanno eccezione aliquote di prodotti intermedi (sciroppi zuccherini), che sono immagazzinati per la
definitiva trasformazione in zucchero a lavorazione bietole ultimata.
Infatti la campagna saccarifera è caratterizzata da due momenti fondamentali:
- il primo che vede la contemporanea estrazione di sughi zuccherini dalle barbabietole (attività che si
svolge nella parte della fabbrica chiamata “casa bietole”) e la trasformazione di sughi zuccherini in
zucchero, prodotto finito, in base alla capacità di trasformazione della parte di fabbrica chiamata
“casa zuccheri”;
- il secondo caratterizzato dalla sola lavorazione del surplus di sughi zuccherini stoccati durante la
lavorazione delle barbabietole; fase che interessa solamente l‟attività di “casa zuccheri”. Questa fase
di lavorazione di sughi zuccherini è variabile in base alla quantità di sughi che si sono stoccati e, in
funzione della ricchezza in termini di contenuto di zucchero (polarizzazione) delle barbabietole
lavorate.
-14-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Per ragioni logistiche, tutti gli stabilimenti e quindi anche lo zuccherificio di Minerbio, sono situati in
prossimità dei luoghi di produzione della materia prima all‟interno dei comprensori bieticoli di
appartenenza, Figura 6, al fine di
- ridurre al minimo la movimentazione delle bietole;
- contenere le emissioni indotte dal trasporto su gomma della materia prima;
- contenere i costi di trasporto.
Figura 6: Bacino bieticolo zuccherificio di Minerbio
Le metodologie di lavorazione, tenuto presente che il settore è da anni in fase di ristrutturazione per
adeguarsi alle esigenze dell'ordinamento comunitario, sono ormai allineate con le più aggiornate tecnologie
di processo.
Estrazione
sughi
zuccherini
I Fase
Si riporta, di seguito, una breve descrizione delle fasi del processo di trasformazione della barbabietola da
zucchero ed il relativo schema a blocchi.
Produzione
zucchero
Stoccaggio sughi
zuccherini
-15-
RCristalMelCoDe
purazione del
Destoccaggio e
lavaggio finale. Bb
II FASE
duzione vapore
edio. Bb
Produzione
zucchero

5.1 - Descrizione sintetica delle fasi del processo
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
La lavorazione della barbabietola da zucchero (beta vulgaris) si svolge a ciclo continuo, 24 ore su 24, per
periodo variabile di 90-100 giorni durante i mesi estivi - autunnali, da fine luglio a novembre.
La barbabietola da zucchero è caratterizzata da tre parti:
- testa
- corpo radicale;
- coda.
La testa si può suddividere in:
- apparato fogliare;
- colletto.
La barbabietola è costituita da una parte legnosa (marco) in misura del 4-5% del peso; un contenuto di
saccarosio variabile dal 12% al 17% secondo le annate (polarizzazione) e da acqua per la restante parte. E‟
facilmente intuibile che la maggior parte della stessa sia costituita da acqua.
Il saccarosio è distribuito in maniera non uniforme all‟interno della radice, con minore percentuale nel
colletto e nella coda e concentrazione nel corpo radicale.
Il processo di lavorazione schematizzato in Figura 7 è descritto, fase per fase, nei paragrafi successivi.
-16-

Acque reflue
di processo
Z
D
F
G
Y
Impianto depurazione
acque
Terre di fluitazione
Chiarificazione acque di
trasporto
Essiccazione polpe
esauste
Pellettizzazione polpe
essiccate
I Stoccaggio calci di
defecazione
Stoccaggio ingredienti
di lavorazione
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Sciroppi madre di ritorno
A
P
C
E
L
B
H
M
O
N
Scarico barbabietole e
campionamento
Trasporto, pre-lavaggio e
stoccaggio intermedio. Bb
Destoccaggio e
lavaggio finale. Bb
Taglio, Diffusione e
Pressatura
Depurazione del sugo
greggio
Concentrazione del
sugo depurato
Cristallizzazione in più
fasi per concentrazione
Cristallizzazione per
raffreddamento
Centrifugazione in più
fasi
Condizionamento e
Immagazzinamento
zucchero
Figura 7: Schema a blocchi del processo produttivo
-17-
S
T
U
V
R
Q
Produzione vapore
Produzione energia
Forno da calce
Condensazione vapore
Melasso allo stoccaggio
Reparto
Confezionamento
Acqua di condensa

A – Scarico barbabietole e campionamento
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
I veicoli che conferiscono le barbabietole alla fabbrica vengono pesati su bilici che determinano il peso lordo
della materia prima in ingresso allo zuccherificio. Dopo la pesatura agli stessi viene prelevato un campione
mediante una sonda denominata “rupro” per la determinazione del contenuto zuccherino (polarizzazione)
delle barbabietole e della tara (determinazione della terra aderente alla radice e dei colletti). Questi due
parametri sono importanti per la valorizzazione merceologica della materia prima in ingresso.
Successivamente i veicoli scaricano direttamente il loro contenuto su un nastro trasportatore che porta le
bietole alla fabbrica o su un piazzale di stoccaggio dal quale verranno prelevate e inviate alla lavorazione
successivamente mediante pala meccanica.
B – Trasporto, pre-lavaggio e stoccaggio intermedio barbabietole
Le bietole attraverso una serie di nastri trasportatori arrivano alla stazione di prelavaggio, dove, mediante
trasporto idraulico, vengono fatte passare attraverso:
- una linea di spietratura per l‟estrazione di eventuali sassi presenti e zolle;
- una linea di lavaggio mediante lavatore-sfangatore dove attraverso il loro stesso sfregamento e
l‟utilizzo di getti d‟acqua le bietole vengono pulite dalla terra residua;
- una linea di diserbatura per l‟eliminazione di erba presente;
- una linea di vagliatura ad acqua con recupero di frammenti vegetali;
Le barbabietole estratte con la coclea vengono poi insilate, tramite nastro trasportatore mobile su un
silo intermedio, dalla capacità di circa 5.000 tonnellate, avente la funzione di volano tra la fase di scarico
e prelavaggio e la lavorazione in continuo delle stesse. L‟operazione di insilaggio viene gestita da un
apposito operatore.
C – Destoccaggio e lavaggio finale barbabietole
Le barbabietole vengono destoccate mediante un trasporto idraulico realizzato con getti d‟acqua ad alta
pressione e convogliate in una canaletta collettrice al termine della quale sono installate due pompe bietole
che sollevano la miscela acqua - radici al successivo impianto di lavaggio finale.
La gestione di destoccaggio delle bietole mediante trasporto idraulico viene effettuata da operatori che
direzionano i getti d‟acqua da una cabina di controllo posizionata in testa al silo.
Le barbabietole vengono fatte confluire in una ulteriore lavatrice a tamburo per la pulizia finale, mediante
getti d‟acqua ad alta pressione e da qui, mediante nastri trasportatori, sono inviate al bunker posto sopra le
macchine tagliatrici.
D - Decantazione acque di trasporto
Il sistema di trasporto e lavaggio idraulico delle bietole viene effettuato con un circuito dedicato e chiuso;
solo la prima alimentazione del circuito avviene tramite acqua di pozzo e successivamente, per l‟intera
durata della lavorazione viene integrato recuperando acqua di condensa raffreddata.
Le acque utilizzate per il destoccaggio, il trasporto e il lavaggio bietole vengono inviate ad un chiarificatore
dove viene separata, per decantazione, la terra risultante dalla pulizia delle bietole.
-18-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
L‟acqua chiarificata viene ripresa e rimessa in circolo nel circuito chiuso della fluitazione mentre la terra
viene estratta dal fondo del chiarificatore e inviata in una delle 2 vasche di stoccaggio terre, poste in
prossimità dell‟area di lagunaggio. Tali vasche occupano una superficie di ca. 44.000 mq e un volume di ca.
212.000 mc.
In tale vasche avviene l‟ulteriore separazione del surnatante dalla terra per ispessimento; il surnatante viene
inviato alla vasca di lagunaggio n. 2 per poi essere trattato assieme alle acque reflue nell‟impianto di
depurazione costituito da un sistema integrato di lagunaggio – aerazione biologica - finissaggio in
fitodepurazione. La terra di decantazione delle barbabietole viene utilizzata in agricoltura ai sensi della
Circolare Regione Emilia Romagna del 2/8/1999 Prot. n. AMB/DAM 15533 e della DDR n. 3909 del
5/5/2000.
E - Taglio, Diffusione e Pressatura
Dal bunker le bietole vengono trasferite nelle quattro tagliatrici a tamburo; dette macchine, che hanno un
piano di taglio verticale ed asse di rotazione orizzontale, sono attrezzate con coltelli dal profilo particolare
per tagliare le bietole in elementi lunghi e sottili detti “fettucce”.
Il taglio è importante per la successiva estrazione del sugo zuccherino; infatti è necessario che le
barbabietole vengano ridotte in elementi lunghi e sottili per aumentare la superficie di scambio con l‟acqua
e facilitare il diffondersi del saccarosio contenuto nelle cellule interne nella successiva fase di estrazione
chiamata diffusione.
Le fettucce sono inviate, attraverso nastri trasportatori-pesatori, ai due diffusori verticali (tipo BMA) per
l‟estrazione dello zucchero con acqua calda in controcorrente. All‟acqua in ingresso al diffusore è
addizionato Solfato di Calcio per aumentare la pressabilità delle polpe diminuendo il contenuto d‟acqua da
evaporare nelle successive fasi di essiccazione e acido solforico per correggere il pH dell‟acqua di
estrazione. Ne consegue un apprezzabile risparmio energetico.
Le due diffusioni utilizzate tipo BMA verticale hanno una capacità massima di processo di 15.500
tonnellate/giorno; nel caso specifico però la lavorazione media della fabbrica si attesta intorno a 13.000
tonnellate/giorno.
Le fettucce esauste (polpe esaurite) che escono dai diffusori sono inviate alla fase di pressatura realizzata
mediante 8 presse.
Le presse sono ad asse orizzontale costituite da una carcassa con cesti di filtrazione dentro i quali ruotano
due fusi a sagoma tronco-conica.
L‟acqua di pressatura viene successivamente filtrata per eliminare i polpini residui, riscaldata e rinviata
nuovamente alla fase di diffusione con dell‟acqua fresca.
La soluzione zuccherina estratta dalla diffusione è chiamata “sugo greggio”.
Per contrastare la perdita di zucchero causato dalle infezioni (batteri, muffe,..) in diffusione vengono
impiegati disinfettanti tipo derivati del luppolo e acqua ossigenata in dosi controllate.
-19-

F - Essiccazione polpe esauste
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Le polpe vengono pressate fino a raggiungere un valore elevato di sostanza secca (27-30%). Esse
rappresentano per lo zuccherificio un co-prodotto destinato alla vendita per usi zootecnici.
Una parte di polpe viene venduta come polpe surpressate, la restante parte viene inviata all‟impianto di
essiccazione per essere poi messa in commercio successivamente.
Tale impianto è costituito da nr. 4 essiccatoi, tamburi rotanti nei quali in equicorrente sono immesse le
polpe pressate ed i gas generati dalla combustione di gas metano. Quest‟ultimi sono miscelati con altra aria
in modo da garantire la movimentazione delle polpe all‟interno dei tamburi e, come conseguenza si ha che
la temperatura della miscela, nel punto di contatto con le polpe, oscilli tra gli 800 °C e i 1.000°C.
Caratteristiche essiccatoi:
- nr 2 da 50.232 MJ/h cadauno;
- nr 2 da 100.464 MJ/h cadauno.
Si evidenzia che i 4 essiccatoi di norma non lavorano contemporaneamente e che il sistema di abbattimento
degli inquinanti (polveri) convogliati al camino identificato come E2 è costituito da un separatore delle
polveri ad umido.
I residui vegetali (erbe e piccoli frammenti di barbabietola) derivanti dalla Fase B, linea diserbatura, sono
inviati ad un impianto di trattamento dedicato, costituito da un trituratore e da un pressa erbe. In uscita da
tale impianto l‟erba e i residui trattati vengono convogliati tramite un nastro trasportatore, unitamente alle
polpe surpressate, alla fase di essiccazione (Fase F). Le acque di pressatura delle erbe e dei residui vegetali
vengono inviate al sistema di trattamento delle acque (Fase Z).
G - Pellettizzazione polpe essiccate
Dopo la fase di essiccazione, le polpe essiccate sono inviate al reparto di pellettizzazione; le polpe pressate
in pellet, dopo raffreddamento, sono inviate al magazzino o al bunker di carico automezzi per la vendita
diretta come materia prima per la produzione di mangimi.
Nel reparto sono montate quattro presse pellettizzatrici (n. 2 GD OMEGA 67 della potenzialità nominale
di 10 t/h cadauna e 2 presse Khal della potenzialità nominale di 10,5 t/h cadauna).
H - Depurazione del sugo di diffusione
La depurazione del sugo greggio ha lo scopo di eliminare la maggior parte delle sostanze diverse dallo
zucchero che sono passate nel sugo insieme al saccarosio durante la diffusione; tali sostanze in genere sono
indicate come “non-zuccheri” e sono costituite prevalentemente da frazioni inorganiche (sali di sodio, calcio
e potassio) e frazioni organiche (pectine, amminoacidi, etc).
Per eliminare tali non zuccheri si agisce su pH e temperatura del sugo greggio.
Il processo di depurazione prevede le seguenti fasi:
- predefecazione;
- defecazione;
- I carbonatazione;
- decantazione;
-20-

- II carbonatazione;
- Filtrazione di II carbonatazione;
- decalcificazione.
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Durante la depurazione il sugo greggio viene trattato con latte di calce (predefecazione e defecazione) ed
anidride carbonica (saturazioni o carbonatazioni) che determinano la precipitazione di parte dei non-
zuccheri sotto forma di colloidi e sali insolubili di calcio.
L‟aggiunta di calce e anidride carbonica permette la formazione di carbonato di calcio che favorisce la
decantazione e la filtrazione, operazioni alle quali è sottoposto il sugo in appositi filtri a pressione.
In particolare nelle prime due fasi (predefecazione – defecazione), in appositi reattori (reattori
Brieghel-Muller e cassa di defecazione) viene aggiunto latte di calce fino a raggiungere un pH finale di
12,5÷13,0.
A valle di questo processo avviene la 1° carbonatazione, dove in un apposito reattore ad asse verticale,
avviene l‟intimo contatto tra il sugo e l‟anidride carbonica fino a raggiungere un pH di 10,7-11.
Con questa operazione vengono precipitati sali di Calcio che vengono successivamente eliminati mediante
una sedimentazione in due decantatori Dorr-Oliver, il successivo esaurimento delle melme precipitate
avviene su filtri pressa esaustori (tipo Putsch PKF 100), dove avviene la separazione del restante contenuto
zuccherino dal carbonato di calcio e dagli altri non-zuccheri in esso presente, ottenendo un residuo
denominato “torta” palabile e trasportabile.
Successivamente il sugo, dopo riscaldamento a 95°C subisce una seconda carbonatazione mediante
l‟ulteriore aggiunta di CO2 raggiungendo il pH 8,5÷9,0. I sali di Calcio precipitati in questa fase vengono
rimossi mediante successiva filtrazione su filtri a candela.
Al fine di rimuovere eventuali residui di ioni di Calcio il processo di depurazione si completa attraverso il
passaggio del sugo su una batteria di colonne a resina a scambio ionico di Ca con Na.
L‟emissione generata dal processo è convogliata all‟abbattitore delle saturazioni (E3A + E3B).
Per la descrizione del processo di produzione di calce e CO2 si rimanda alla successiva lettera U.
I –Stoccaggio calce di defecazione
Il carbonato di calcio con il non-zucchero residuato dalla pressatura nei filtri pressa esaustori viene
trasportato con una sostanza secca di circa 70% in un‟area dedicata di superficie pari a 4.750 mq per essere
successivamente utilizzato come fertilizzante in agricoltura.
L - Concentrazione del sugo depurato
Il sugo depurato (detto anche sugo leggero) viene concentrato in apparecchi in cui lo scambio termico
avviene attraverso fasci tubieri, all‟interno dei quali circola il sugo ed all‟esterno il vapore che opera il
riscaldamento cedendo il calore latente di condensazione. La batteria di evaporazione è a effetto multiplo.
Il vapore di riscaldamento del 1° effetto proviene dalla centrale termoelettrica; quello di riscaldamento degli
altri effetti è il vapore prodotto dal sugo in ebollizione nell‟effetto precedente.
Il vapore dell‟ultimo effetto è condensato in impianti a miscela con acqua in circuito chiuso raffreddata in
torri evaporative.
-21-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Il sugo uscente dalla batteria, concentrato oltre il 70 % circa di sostanza secca, costituisce il “sugo denso”
che viene inviato alla cristallizzazione sotto vuoto (cottura).
La configurazione del multiplo effetto nello zuccherificio di Minerbio è costituita da due linee separate, una
denominata “interna” atta a trattare il sugo che va direttamente alla cottura, l‟altra, denominata “esterna”
che produce il sugo destinato allo stoccaggio nei serbatoi per essere ripreso in un periodo successivo.
In particolare si ha:
Batteria interna:
- I effetto: 1 evaporatore da 4.500 mq;
- II effetto: 1 evaporatore in serie da 3.500 mq
- III effetto: 4 evaporatori: nr. 1 da da 2.100 mq, nr. 1 da 2.000 mq, nr. 1 da 1.500 mq, nr. 1 da 1.200
mq;
- IV effetto: 1 evaporatore da 5.000 mq;
- V effetto: 1 evaporatore da 2.000 mq;
- VI effetto: 1 evaporatore da 2.000 mq;
- corpo concentratore finale con una superficie di scambio di 630 mq.
Batteria esterna:
- I effetto: 1 evaporatore da 1.750 mq;
- II effetto: 1 evaporatore in serie da 1.100 mq
- III effetto: 2 evaporatori: nr. 1 da da 700 mq, nr. 1 da 600 mq;
- IV effetto: 2 evaporatori: nr. 1 da da 500 mq, nr. 1 da 300 mq;
- V effetto: 1 evaporatore da 700 mq;
- VI effetto: 1 evaporatore da 700 mq;
- corpo concentratore finale con una superficie di scambio di 300 mq.
M- Cristallizzazione per concentrazione
Il saccarosio contenuto nel sugo denso all‟uscita dell‟evaporazione viene inviato in appositi apparecchi
chiamati “bolle di cottura” e fatto cristallizzare.
La cristallizzazione avviene mediante evaporazione sottovuoto a 75 °C per sovrassaturazione e il magma di
cristalli e sciroppo madre che viene scaricato dalle bolle di cottura prende il nome di “massacotta”.
Il vapore proveniente dalla cristallizzazione in bolla è inviato alla condensazione unitamente al vapore
dell‟ultimo effetto della batteria di evaporazione.
La prima fase di cristallizzazione, denominata “Getto B”, avviene in una bolla continua VKT, di costruzione
BMA da 200 mc e 2.600 mq. La massa cotta prodotta viene inviata alla cristallizzazione per raffreddamento
e quindi centrifugata in una batteria di 6 centrifughe BMA K 1500 per separare lo sciroppo madre dai
cristalli di zucchero. Lo sciroppo madre del getto B viene inviato alla successiva fase di cristallizzazione
denominata “Getto C”. Lo zucchero prodotto dal Getto B viene impastato con sugo denso in un apposito
apparecchio e affinato in una seconda batteria di 5 centrifughe, di cui nr. 2 FCB e nr. 3 BMA K 1500. Lo
zucchero di queste ultime viene sciolto ed inviato alla fase di cristallizzazione denominata “Getto R”. Il Getto
-22-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
R (Raffineria) viene eseguito in due step in apposite bolle di cottura discontinue. Nello stabilimento sono
installate complessivamente n. 6 bolle di cottura discontinue (n. 4 da 35 mc per il primo step detto getto
R1, e 2 da 35 mc per il secondo step detto getto R2). Dalla centrifugazione del primo step, getto R1, si
ottiene zucchero bianco (I^ categoria) e sciroppo. Lo sciroppo viene cristallizzato nel secondo step R2 per
ottenere zucchero bianco commercializzabile di qualità diversa rispetto al primo (II^ categoria).
La centrifugazione del getto R1 avviene su n. 6 centrifughe BMA G1250 (I^ categoria) e la centrifugazione
del getto R2 su n. 3 centrifughe BMA G1250 (II^ categoria). Lo sciroppo eliminato dal secondo step del
getto A ritorna alla cottura del getto B.
Il getto C è l‟ultima fase di cristallizzazione e viene effettuato in una bolla continua VKT della ditta BMA da
80 mc e 750 mq e da qui inviato alla cristallizzazione per raffreddamento ed infine centrifugato in una
batteria di 6 centrifughe BMA K 1300; da queste si ottiene zucchero greggio e melasso.
Il melasso contiene tutto il non zucchero delle precedenti cristallizzazioni e la quota di saccarosio non più
separabile per cristallizzazione essendo mantenuta in soluzione dallo stesso non zucchero presente.
Il melasso viene stoccato in appositi serbatoi in attesa di essere venduto per la produzioni di alcool e
lievito.
Lo zucchero greggio di secondo prodotto (getto C) viene impastato con sciroppo madre del getto B e
centrifugato nuovamente su 3 centrifughe BMA K 1300. Lo zucchero affinato risultante viene utilizzato
come inoculo di cristallizzazione nella bolla continua VKT del getto B. Lo sciroppo invece ricircola su se
stesso.
N – Cristallizzazione per raffreddamento
Le massacotte in uscita dalle bolle di cottura vengono inviate in appositi apparecchi:
mescolatori sotto vuoto (MET) per il getto R1 e B;
mescolatori Toury a raffreddamento con acqua per il getto C.
Tale sistema è necessario per ottenere una ulteriore cristallizzazione del saccarosio per raffreddamento
(senza ulteriore utilizzo di vapore).
O - Centrifugazione
Ha il compito di separare lo zucchero cristallizzato nella massacotta dall‟acqua madre o “sciroppo” in cui è
immerso.
La qualità dello zucchero viene migliorata per affinazione in centrifuga come meglio descritto nella
precedente fase M.
In casa zuccheri sono installate 20 centrifughe continue e 9 centrifughe discontinue; le centrifughe del getto
B hanno una capacità di 30-40 t/h; mentre quelle del getto C hanno una capacità di 10-12 t/h.
Le centrifughe discontinue BMA dei getti R effettuano mediamente 18 cicli/h e ad ogni ciclo scaricano circa
600 kg/h di zucchero.
Di seguito si riporta lo schema della cristallizzazione e delle immagini tipo di centrifughe .
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Sugo denso
Sciroppo eliminato
Zz affinato
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Cristallizzazione
Getto B
1 Bolla continua VKT 1
Massacotta
I Centrifugazione
Getto B
Zz
2 MET 6 centrifughe K1500
Sciroppo madre
Sciroppo bianco
Melasso
Cristallizzazione
Getto C
Centrifugazione
Getto C
Zz Greggio
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Sugo denso
Impastatrice
II Centrifugazione
Getto B
2 centrifughe FCB
3 centrifughe K 1500
Zz
Cristallizzazione
Getto R1
4 Bolle discontinue
1 MET
Centrifugazione
Getto R1 - I step
Sciroppo madre
6 centrifughe
Impastatrice
BMA G1250
Massacotta artificiale Sciroppo
Sciroppo
1 Bolla continua VKT2
6 TOURY
Massacotta
6 centrifughe BMA
Centrifugazione
Getto C
3 centrifughe BMA
Zz affinato
Sciroppo eliminato
Cristallizzazione
Getto R2 - II Step
2 Bolle discontinue
Centrifugazione
Getto R2 - II step
3 centrifughe
BMA G1250
Massacotta artificiale
Massacotta
Massacotta
Centrifughe Continue FCB Centrifughe Discontinue BMA
P - Condizionamento ed immagazzinamento zucchero
Immagini tipo centrifughe continue e discontinue
Dalle centrifughe di getto R lo zucchero esce a circa 60°C e con un‟umidità dell‟1%.
Zz
Zz
Condizionamento
R1
Condizionamento
R2
Zucchero bianco
I^ Categoria
Zucchero bianco
II^ Categoria
Si rende quindi necessario il suo condizionamento con una fase di essiccazione con aria calda e secca in
appositi tamburi fino allo 0,030% di umidità e successivo raffreddamento con aria raffreddata e
deumidificata per ottenere uno zucchero a 30°C.
Questi parametri infatti consentono una ottimale conservabilità del prodotto.
Lo zucchero raffreddato per l‟eliminazione della polvere e dei grumi viene sottoposto a vagliatura su reti
calibrate con apposite macchine (vagli). Lo stabilimento dispone di due linee di condizionamento che
funzionano simultaneamente per trattare lo zucchero dei due getti R (R1 e R2).

Le due linee di condizionamento zucchero sono così costituite:
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
- la prima, con portata di 50 t/h, è costituita da un essiccatore - raffreddatore a tamburo CAMPI-
BABCOCK. L‟impianto è completo di batterie riscaldanti e raffreddanti e di relativi filtri per il
trattamento dell‟aria di condizionamento. Dispone inoltre di scrubber ad umido, mentre per la
depolverizzazione delle linee di trasporto al silo sono installati filtri a maniche. La produzione di
zucchero di I CEE in parte viene inviata al magazzino zucchero (capacità massima di stoccaggio pari
a 50.000 tonnellate) e la restante parte viene dislocata mediante autocisterne in magazzini esterni
allo stabilimento.
- la seconda linea, con portata di 25 t/h, è costituita da un essiccatore e da un raffreddatore a
tamburo separati. L‟impianto è completo di batterie riscaldanti e raffreddanti e di relativi filtri per il
trattamento dell‟aria di condizionamento e dispone di uno scrubber ad umido.
L‟intera produzione viene dislocata mediante autocisterne in magazzini esterni allo stabilimento.
Le autocisterne vengono caricate direttamente mediante 2 punti di carico distinti per le due diverse
categorie di zucchero. Tali punti di carico sono attivi 16 h/giorno e ciascun punto di carico riesce a caricare
una cisterna in un tempo di circa 30 minuti.
Il punto di carico è alimentato in campagna da sistemi di trasporto provenienti dal reparto di
condizionamento zucchero confluenti in un nastro mobile dotato di n. 2 scaricatori telescopici mediante i
quali si alimenta l‟autocisterna.
Nell‟intercampagna si utilizza solo il punto di carico di I categoria CEE che preleva lo zucchero direttamente
dal magazzino di stoccaggio.
Q - Reparto Confezionamento
Dalla produzione o dal silo di stoccaggio lo zucchero sfuso è venduto tal quale in cisterne da 30 t circa o
confezionato in sacchi di carta da 10-20-25-50 Kg e big bag da 1-1,2 t.
R - Melasso allo stoccaggio
Lo sciroppo madre della centrifugazione di seconda cristallizzazione (getto C) è chiamato comunemente
melasso ed è venduto tal quale per la produzione di alcool e/o lievito per la panificazione.
Dalla produzione, il melasso viene stoccato in serbatoi metallici in attesa della vendita.
S - Produzione del vapore
Per la produzione del vapore occorrente alla lavorazione, lo zuccherificio è dotato di una centrale termica,
costituita da generatori di vapore alimentati con acqua di condensa proveniente dalla batteria di
evaporazione; la maggior parte del vapore prodotto aziona gruppi turboalternatori per la produzione della
forza elettromotrice necessaria ai reparti di fabbrica.
Il vapore di scarico delle turbine viene inviato al 1° effetto della batteria di evaporazione con integrazione di
vapore direttamente proveniente dalle caldaie, dopo opportuna riduzione di pressione e
desurriscaldamento. Particolare attenzione è rivolta al risparmio energetico che viene realizzato con
recupero e riutilizzo dell‟acqua calda di condensa, con recupero del calore dei gas di combustione e con il
controllo e la regolazione continua dell‟eccesso d‟aria comburente.
-25-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Il metano, il combustibile utilizzato per l‟alimentazione della centrale termica, arriva allo stabilimento
tramite gasdotto alla pressione di 45 bar e viene decompresso alla pressione di distribuzione (2,5 bar) in
apposito impianto; in questa fase, il metano viene riscaldato tramite vapore.
La configurazione della centrale termica è la seguente:
1. nr. 1 generatore di vapore Galleri di potenza termica pari a 65 MW;
2. nr. 1 generatore di vapore Idrotermici di potenza termica pari a 45 MW;
3. nr. 1 generatore di vapore Idrotermici di potenza termica pari a 30 MW;
T - Produzione di energia elettrica
La maggior parte del vapore prodotto dalla centrale termica aziona 2 gruppi turboalternatori per la
produzione della forza elettromotrice necessaria ai reparti di fabbrica.
Il vapore in uscita dai turboalternatori è utilizzato nella batteria di evaporazione a multiplo effetto per la
concentrazione del sugo leggero decalcificato (fase I - concentrazione del sugo depurato).
I turboalternatori installati sono:
- n. 1 SIEMENS/ACEC da 13.800 kW, 6.000 V
- n. 1 TOSI/ANSALDO 8000 kW, 6.000 V
U- Forni da calce
La calce e l‟anidride carbonica vengono prodotte in un forno da calce Kosic, in cui la dissociazione del
calcare ad alta temperatura è ottenuta per combustione di carbone (coke metallurgico, antracite).
Alla base dei forni si raccoglie la calce (CaO) che viene spenta tramite sughi zuccherini diluiti in un apposito
idratatore per l‟utilizzo come latte di calce. Dalla parte superiore dei forni è prelevato il gas carbonico (28-
37% di CO2).
Il carbone utilizzato è circa l‟8% del calcare, mentre la pietra da calce è pari a ca. il 2-2,5 % delle
barbabietole lavorate.
Il carbone e la pietra da calce sono stoccati in aree dedicate.
V - Condensazione vapore
Viene effettuata in condensatori barometrici a miscela e a superficie, a cui sono allacciate le tubazioni
collettrici provenienti da tutti gli apparecchi che lavorano sotto vuoto e/o inviano vapore alla
condensazione (bolle di cottura, ultimi effetti della batteria di evaporazione, vedi punti L - M).
Come detto in precedenza il vapore viene condensato con acqua fredda in detti apparecchi e la miscela
viene raffreddata in torri evaporative con ventilazione forzata a circuito chiuso.
Y - Stoccaggio ingredienti di lavorazione
All‟interno del ciclo produttivo vengono impiegati, in qualità di coadiuvanti di lavorazione, dei prodotti
chimici idonei all‟uso alimentare, utilizzati in quantità controllate per agevolare la lavorazione (es. anti
schiumanti, antincrostanti, ecc…). I prodotti vengono stoccati in apposite aree all‟interno dello
stabilimento.
Z - Impianto depurazione acque
-26-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
L‟impianto di trattamento dei reflui prodotti durante la lavorazione delle barbabietole (acque reflue
costituite da acque di raffreddamento/processo, acque di condensa, spurghi dei sistemi di abbattimento
delle emissioni gassose, acque di pressatura delle erbe, surnatante vasche terre, acque meteoriche, acque
nere) è costituito da un sistema di bacini di lagunaggio integrato con un impianto di depurazione a fanghi
attivi per il trattamento biologico dei reflui e un affinamento in due vasche di fitodepurazione.
L‟impianto di lagunaggio è costituito da:
vasca2-vasca di pretrattamento anaerobico: superficie 39.000 mq - volume 200.000 mc;
vasca3 -laguna facoltativa: superficie 105.000 mq - volume 500.000 mc;
L‟impianto di depurazione a fanghi attivi è costituito da:
un gruppo dosatore di sali nutritivi;
vasca di ossidazione in cemento armato avente volume di 6.000 m 3 (29 x 59 m);
n. 8 gruppi di aerazione superficiali fissi;
chiarificatore in cemento armato del diametro interno di 18 m ed una profondità media 2,75 m
equipaggiato per l‟estrazione e il ricircolo dei fanghi addensati;
quadro elettrico di comando e controllo;
vasca di equalizzazione in entrata della vasca di ossidazione e in uscita del decantatore.
L‟impianto di fitodepurazione è costituito da:
vasca4 – laguna di omogeneizzazione: superficie 63.800 mq - volume 100.000 mc;
vasca5 – laguna di finissaggio con elementi di fitodepurazione: superficie 32.500 mq - volume 70.000
mc;
Il refluo è costituito da:
acque nere;
acque meteoriche ricadenti nello stabilimento;
acque di raffreddamento riutilizzate nel processo;
surnatante delle vasche terre (vasca 0 e vasca 1)
sur plus delle acque di condensa non riutilizzabili nel processo;
spurghi dei sistemi di abbattimento delle emissioni gassose;
acque di pressatura delle erbe.
Lo schema del processo durante il periodo di campagna, vale a dire nel periodo in cui l‟impianto di
trattamento delle acque reflue deve trattare il maggior carico organico prodotto, si sviluppa attraverso un
ciclo di depurazione che vede come primo stadio l‟ingresso di 260 mc/h di reflui con ca. 7.500 mg/l COD
nella vasca di pretrattamento anaerobico (Vasca 2). All‟uscita da questa vasca il refluo viene introdotto in
una seconda vasca che funge da laguna facoltativa (Vasca 3), dove il COD scende ad un valore di ca. 3.000
mg/l; dalla vasca 3 solo 85 mc/h sono inviati al depuratore aerobico a fanghi attivi insieme al surplus delle
acque di condensa pari a 50 mc/h.
-27-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Il refluo viene quindi trattato nella vasca di ossidazione e successivamente inviato al sedimentatore
secondario.
All‟uscita dal sedimentatore secondario il chiarificato viene inviato in un ulteriore sistema di vasche
costituito da una laguna di omogeneizzazione (Vasca 4) e da una laguna di finissaggio con elementi di
fitodepurazione (Vasca 5).
Il fango, estratto dal sedimentatore secondario, viene in parte ricircolato a monte della vasca a fanghi attivi
e in parte (fango di supero) inviato nella vasca di lagunaggio 2.
Al fine di garantire un ottimo rendimento di depurazione periodicamente si fa un inoculo batterico nella
vasca di lagunaggio 2 e si cerca di mantenere il pH intorno a valori di neutralità aggiungendo soda caustica al
fine di evitare l‟innesco di problemi odorigeni.
Il refluo depurato, in uscita dalla vasca di fitodepurazione (vasca 5) viene quindi inviato tramite il punto di
scarico S1 nel corpo idrico superficiale “scolo Fossadone”.
Come già evidenziato, in data 03/05/2010 si è fatta richiesta di modifica non sostanziale dell‟AIA per la
realizzazione di:
o un decantatore per i fanghi biologici;
o un impianto di ispessimento dei fanghi biologici.
Tali impianti risultano necessari per integrare e migliorare il sistema di depurazione descritto che vedrà
quindi un raddoppio dell‟unità di sedimentazione secondaria a valle della vasca di ossidazione e un‟unità
dedicata all‟ispessimento dei fanghi di supero evitando di doverli inviare alla vasca di lagunaggio n. 2.
La scelta di installare un secondo decantatore per i fanghi biologici è motivata dal fatto che negli anni passati
si sono verificate condizioni di eccezionale piovosità che hanno determinato grandi volumi di acque
meteoriche provenienti dalle superfici impermeabili dello stabilimento da trattare al depuratore biologico
esistente. In queste condizioni, gli elevati volumi in gioco hanno determinato una riduzione dei tempi di
decantazione del fango, e la necessità di ricircolare il refluo in uscita dal sedimentatore secondario in testa
al processo depurativo per l‟eccessiva torbidità del chiarificato.
L‟inserimento di un decantatore ausiliario per i fanghi biologici consentirà quindi di evitare, in situazioni di
eccezionale piovosità, il ricircolo del chiarificato ed il conseguente sovraccarico dei reflui da trattare
all‟impianto biologico.
L‟introduzione di un impianto di ispessimento per i fanghi biologici a valle dei decantatori consentirà di
ottenere un fango più concentrato, con una sostanza secca di ca. 25 % SS per destinarlo ad operazioni di
recupero (es. compostaggio) attraverso ditte autorizzate al recupero del rifiuto codice CER 020403. In
questo modo si eviterà di regola di riciclare il fango di supero nelle vasche del lagunaggio pur mantenendo
la possibilità di continuare a scaricarlo in vasca.
I reflui che non vengono trattati durante il periodo di campagna, ca. 175 mc/h ca.(= 310 – 135), sono
stoccati nelle vasche di lagunaggio (vasca 2 e vasca 3) dove il COD subisce una naturale degradazione.
Ad ogni modo il refluo dalle vasche di lagunaggio viene poi inviato al depuratore a fanghi attivi durante il
periodo di intercampagna e nelle vasche aerobiche di finissaggio prima dello scarico.
-28-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Il nuovo decantatore ausiliario è di tipo aspirato, con carroponte raschiatore a rimozione rapida del fango a
mezzo di sifoni di prelievo dal fondo del decantatore, dotato di lama superficiale di rimozione delle schiume,
che ad ogni rotazione vengono convogliate in fognatura per ritornare a monte del depuratore biologico.
Le dimensioni del nuovo decantatore sono:
diametro : 28 m
profondità utile : 3,5 m.
superficie : 615 m 2
volume 2.150 m 3.
L‟impianto di ispessimento dei fanghi biologici è costituito da 2 centrifughe decanter ALFA-LAVAL tipo
AVNX 5060, di cui una di riserva, aventi ognuna le seguenti caratteristiche:
Portata minima garantita: 40-41 m3/h
SS% fango in uscita : 25% (con polielettrolita)
Diametro interno tamburo: 478 mm
Velocità max tamburo: 2.700 g/1‟
Velocità di regime : 1800 g/1‟
Forza centrifuga max: 2000 g
Peso (senza motore) : 3800 kg
Si prevede una produzione di fanghi biologici pari a 400 t/anno, al 25% ca. di sostanza secca.
L‟impianto di depurazione è stato dimensionato per trattare i reflui corrispondenti a 99.500; si evidenzia
che allo stato di fatto l‟impianto di depurazione viene utilizzato per trattare i reflui corrispondenti a 53.000
AE, pertanto l‟impianto ha una capacità residua di 46.500 AE Tabella 3.
Q1
COD1
Q2 (condensa)
Stato di Fatto
Nota: si assume che per le acque di zuccherificio il rapporto BOD 5/COD sia pari a 0,5
Tabella 3: Impianto di depurazione - Dimensionamento Abitanti Equivalenti e condizioni di operatività
-29-
85 m 3 /h
2.040 m 3 /giorno
3.000 mg/l
50 m 3 /h
1.200 m 3 /giorno
COD2
200 mg/l
Q1+Q2
135 m 3 /h
COD totale 6.360.000 g/giorno
Carico COD 120 gCOD/AE giorno
AE 53.000 AE
COD in ingresso alla vasca FA 1.960 mg/l

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
SCHEMA A BLOCCHI SEMPLIFICATO DEL SISTEMA DI TRATTAMENTO
DELLE ACQUE REFLUE
La portata in uscita dal sistema di trattamento è mediamente pari a 135 mc/h ma può assumere valori
diversi in base alla stagione e alle temperature con punte di 200 mc/h e minimi di 0 mc/h dovuti
all‟interruzione dello scarico.
P
Pozzetto di
raccolta dei reflui
VASCA 2
Capacità 200.000 mc
VASCA 3
Capacità 500.000 mc
Vasca di ossidazione biologica
Sedimentatore secondario (2
in parallelo)
VASCA 4
Capacità 100.000 mc
VASCA 5
Capacità 70.000 mc
-30-
Fango di supero
S1 Punto di scarico – Qm= 135 mc/h
Scolo Fossadone
Surnatante da unità
ispessimento fanghi
Ispessimento
fanghi
Fanghi
disidratati
ca. 400 t/a
(25% SS)

6 - ZUCCHERIFICIO DI MINERBIO
6.1 Investimenti dal 2002 al 2010
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Nel 2002 la società Co.Pro.B. produceva zucchero da barbabietola in due stabilimenti localizzati a Minerbio
(BO) ed Ostellato (FE) in un contesto produttivo che operava in regime protetto. In quegli anni la capacità
di lavorazione nominale dello zuccherificio di Minerbio era di 11.000 t/giorno di barbabietole con una
produzione media di zucchero di 1.100 t/g ed una capacità massima di produzione di 90.000 t di zucchero.
In particolare nel 2002 lo zuccherificio di Minerbio ha processato 670.037 t di barbabietole producendo una
quantità di zucchero pari a 77.515 tonnellate. La Cooperativa aveva assegnata una quota di produzione di
Zucchero per i due stabilimenti di ca. 120.000 tonnellate.
Nel 2006, a seguito della riforma OCM Zucchero e delle politiche nazionali di ridurre la quota di
produzione di oltre il 50 % con la conseguente chiusura di 14 stabilimenti in Italia, il Consiglio di
Amministrazione di Co.Pro.B., ha deliberato la cessazione dell‟attività produttiva dello stabilimento di
Ostellato e l‟assorbimento, nello stabilimento di Minerbio, della quota di produzione di zucchero di
Ostellato, al fine di restare competitivi nel nuovo scenario disegnato dalla riforma. Si era infatti compreso
che il futuro dell‟attività andava nella direzione di impianti produttivi di taglia decisamente superiore che
fossero confrontabili con gli impianti europei e che attivassero delle politiche industriali che portassero ad
un efficientamento impiantistico per una costante riduzione dei costi di produzione.
In quest‟ottica Co.Pro.B. ha avviato una nuova politica aziendale, che ha visto con la chiusura di Ostellato e
l‟assorbimento della quota produttiva nello stabilimento di Minerbio e il potenziamento dello zuccherificio
di Minerbio. Pertanto dal 2006 la produzione di zucchero dello stabilimento di Minerbio era passata dai
90.000 t a ca. 120.000 t.
Ad oggi lo zuccherificio ha una capacità di processare mediamente 13.000 t/g di barbabietole e di produrre
mediamente 1.300 t/g di zucchero.
Questo salto produttivo è stato possibile grazie a interventi di manutenzione straordinaria, con investimenti
da parte di Co.Pro.B. di ca. 45 M€ che negli anni 2002-2010 hanno interessato diversi reparti di casa bietole
e casa zuccheri come di seguito riportato:
-31-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
2002
Intervento Motivazione Investimento
Centrifughe raffineria Risparmio energetico € 74.631
Diffusioni Risparmio energetico € 84.063
Centrale termica Risparmio energetico € 96.459
Evaporazione - I effetto Potenziamento/ Risparmio energetico € 951.444
Adeguamento stazione pompaggio Potenziamento/ Risparmio energetico € 76.029
Rivestimento interno Diffusione n. 1 Potenziamento € 59.600
Ristrutturazione reparto polpe presse Potenziamento € 683.108
Revamping circuito pre-defecato Potenziamento € 163.833
Automazion cottura I prodotto Automazione € 350.005
Sistema trattamento dati aziendali Automazione € 125.294
Spostamento pesa zucchero Miglioramento logistica/Sicurezza € 172.302
Magazzino Zucchero Adeguamento norme sanitarie € 253.050
Confezionamento Adeguamento norme sanitarie € 175.848
€ 3.265.666
2003
Intervento Motivazione Investimento
Nuovo scambiatore per acque di spremiture polpe Recupero energetico € 102.007
Ristrutturazione palazzina uffici e spogliatoi Risparmio energetico € 1.168.817
Ristrutturazione Ufficio Spedizioni Risparmio energetico € 156.389
Potenziamento unità di raffreddamento acque di condensa Potenziamenti/risparmio energetico € 179.323
Ampliamento decantatore Dorr Potenziamento € 190.547
Bunker riciclo polpe surpressate Potenziamento € 205.417
Interventi su cristallizzazione e MET Potenziamento € 128.055
Rivestimento Inox torre diffusione n. 1 Potenziamento € 89.920
Lance servocomandate silo bietole Potenziamento+sicurezza € 519.875
Nuovo sistema di automazione casa zucchero Automazione € 640.025
€ 3.380.375
2004
Intervento Motivazione Investimento
Centrifughe raffineria Risparmio energetico € 74.631
Diffusioni Risparmio energetico € 84.063
Centrale termica Risparmio energetico € 96.459
Evaporazione - I effetto Potenziamento/ Risparmio energetico € 951.444
Adeguamento stazione pompaggio Potenziamento/ Risparmio energetico € 76.029
Rivestimento interno Diffusione n. 1 Potenziamento € 59.600
Ristrutturazione reparto polpe presse Potenziamento € 683.108
Revamping circuito pre-defecato Potenziamento € 163.833
Automazion cottura I prodotto Automazione € 350.005
Sistema trattamento dati aziendali Automazione € 125.294
Spostamento pesa zucchero Miglioramento logistica/Sicurezza € 172.302
Magazzino Zucchero Adeguamento norme sanitarie € 253.050
Confezionamento Adeguamento norme sanitarie € 175.848
€ 3.265.666
-32-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
2005
Intervento Motivazione Investimento
Installazione riscaldatori per massacotta 2° prodotto Potenziamento + Risparmio energetico € 124.902
Completamento nuovo sistema di controllo casa bietole Automazione € 575.833
Installazione bolla discontinua Potenziamento € 616.304
Potenziamento batteria esterna Potenziamento € 285.429
Installazione riscaldatore e inverter Risparmio energetico € 122.751
Potenziamento Pompaggi Potenziamento € 97.282
€ 1.822.501
2006
Intervento Motivazione Investimento
Linea zucchero 2° categoria Potenziamento € 1.822.459
Installazione pressa P18 Impianto di recupero per potenziamento € 53.687
Interventi su presse polpe Potenziamento
Recupero impianti per adeguamento
€ 223.692
Nuovo impianto sacchi zucchero
richieste di mercato € 343.389
Nuova bolla di cottura continua Potenziamento € 39.021
Nuovo prelavaggio e lavaggio barbabietole Potenziamento € 85.282
€ 2.567.530
2007
Intervento Motivazione Investimento
Nuova bolla di cottura continua 1° prodotto Potenziamento € 2.795.880
Nuovo prelavaggio e lavaggio barbabietole Potenziamento € 6.150.887
Potenziamento batteria evaporazione Recupero impianti € 1.996.922
Potenziamento centrifughe Recupero impianti € 796.808
Potenziamento pompaggi Recupero impianti da stabilimenti vari € 282.766
Installazione di n. 2 bolle di cottura 2° raffineria Impianti di recupero per potenziamento € 649.480
Circuito acque
Risparmio idrico mediante realizzazione
di circuiti chiusi - recupero energetico € 429.335
Depurazione sughi Impianti di recupero per potenziamento € 241.773
Ampliamento resine decalcificanti Impianti di recupero per potenziamento € 151.250
Potenziamento riscaldatori Recupero energetico € 415.634
Installazione di n. 2 presse P18 Impianti di recupero per potenziamento € 272.948
Potenziamento Toury Impianti di recupero per potenziamento € 543.182
Impianto idratazione calce Impianti di recupero per potenziamento € 83.772
Distribuzione media tensione Impianti di recupero per potenziamento € 375.924
€ 15.186.561
2008
Intervento Motivazione Investimento
Potenziamento pompaggi Potenziamento € 143.534
Circuito acque Potenziamento+recupero energetico € 272.769
Modifiche impianto prelavaggio e lavaggio barbabietole Potenziamento € 412.351
Impianto depurazione sughi Recupero impianti € 1.667.304
Installazione riscaldatore sugo limpido avanti 2° saturazione Recupero impianti € 277.447
Impianto filtrazione sugo 2° saturazione Recupero impianti € 918.799
Revamping casse casa bietole Potenziamento € 257.920
€ 3.950.124
-33-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
2009
Intervento Motivazione Investimento
Installazione MET + Nuova centrifuga Impianti di recupero per potenziamento € 925.213
Sistema distribuzione energia elettrica Potenziamento € 523.690
Sostituzione sistema regolazione/controllo caldaie Automazione € 278.028
Migliorie pompaggi Potenziamento € 145.995
Migliorie circuito acque Potenziamento + recupero energetico € 162.689
Nuova retye distribuzione gas e servizi Automazione € 176.655
Migliorie impianti produzione Potenziamento € 629.284
€ 2.841.554
2010
Intervento Motivazione Investimento
Piazzale piatto Miglioramento gestione/potenziamento € 7.863.041
Distribuzione energia elettrica 2° lotto Potenziamento € 531.259
Potenziamento riscaldamenti sughi e scoli Potenziamento € 230.325
Migliorie sistemi di controllo e automazione Automazione € 166.096
€ 8.790.721
Tabella 4: Investimenti Anni 2002-2010
Gli interventi eseguiti hanno avuto lo scopo recuperare macchine esistenti dismesse dagli zuccherifici chiusi
con l‟obiettivo di migliorare l‟efficienza impiantistica dello zuccherificio e adeguare il sistema tecnologico a
standard di efficienza grazie a processi di riduzione dei consumi energetici e miglioramenti gestionali.
6.2 – Dati dimensionali dello zuccherificio: stato di fatto
Lo zuccherificio di Minerbio oggi lavora un quantitativo medio giornaliero di ca. 13.000 t/g di barbabietole
per produrre un quantitativo medio giornaliero di ca. 1.300 t/g di zucchero (dati di targa di fabbrica).
Di seguito si riportano i dati di lavorazione di barbabietole e produzione di zucchero medi registrati nel
periodo 2002-2010 e le relative medie giornaliere di lavorazione e produzione.
tonnellate/anno
1.200.000
1.000.000
800.000
600.000
400.000
200.000
-
Dati lavorazione e produzione
-34-
zucchero prodotto
barbabietole lavorate

t/g
14.000
12.000
10.000
8.000
6.000
4.000
2.000
-
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Media giornaliera di barbabietole lavorate e zucchero prodotto
2005 2006 2007 2008 2009 2010
-35-
13000
1300
zucchero
barbabietole
media giornaliera lavorazione Bb 2009
media giornaliera produzione zucchero
2009
Figura 8:Dati di lavorazione barbabietole e produzione zucchero. Periodo 2002-2010
Come già detto dal 2002 ad oggi c‟è stato un incremento del quantitativo delle barbabietole lavorate e dello
zucchero prodotto in ragione dell‟attuarsi della riforma OCM zucchero.
L‟anno 2003 rappresenta un‟anomalia dovuta alla scarsa qualità delle bietole a seguito di un‟annata
particolarmente siccitosa.
Si evidenzia che la produzione di zucchero dipende fortemente dalla qualità delle barbabietole e dal
contenuto di saccarosio.

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
7- IL PROCESSO PRODUTTIVO DELLO ZUCCHERIFICIO DI
MINERBIO: STATO FUTURO
Gli interventi proposti nel presente progetto sono relativi al potenziamento della targa di fabbrica e
all‟adeguamento della stessa per la lavorazione in un periodo diverso dalla campagna bieticola-saccarifera di
zucchero greggio di canna.
Il potenziamento della fabbrica non inciderà sul processo produttivo che resterà sostanzialmente quello
descritto al capitolo 5 con un solo intervento di potenziamento nella fase H e una riduzione sostanziale dei
giorni di lavorazione come meglio descritto nel successivo paragrafo 7.1 e in Figura 9.
Tale intervento consentirà, a partire dalla campagna bieticola-saccarifera del 2011 di ricevere fino a 18.000
t/g di barbabietole, processare fino a 15.500 t/g di barbabietole con una media di lavorazione di ca. 14.000
t/g e di produrre fino a 1.800 t/g di zucchero bianco con una media di produzione di 1.500 t/g.
Per la raffinazione di zucchero greggio di canna il processo produttivo sarà invece diverso in quanto
interesserà solo alcune delle fasi di lavorazione dei reparti “casa bietole” e “casa zuccheri” essendo diversa
la materia prima lavorata.
Gli interventi interesseranno comunque entrambi i reparti intervenendo nella Fase A – H – L – M- N- P e
introducendo due nuove fasi: affinaggio e decolorazione,
Figura 11.
Tali interventi consentiranno di lavorare ca. 70 t/h di zucchero greggio per 120 giorni (campagna
raffinazione zucchero greggio), producendo fino a 200.000 t di zucchero bianco raffinato.
Il processo di raffinazione è meglio descritto nel successivo paragrafo 7.2.
7.1 – Potenziamento targa di fabbrica e riduzione della campagna bieticolosaccarifera
Il primo obiettivo del progetto di revamping è costituito dalla possibilità di raggiungere la quota produttiva
di 150.000 ton di zucchero bianco da barbabietola attraverso un aumento di capacità produttiva tale da
ridurre il numero di giorni di lavorazione complessivamente necessari alla produzione.
Tradizionalmente, e per ragioni legate alle condizioni climatiche del nostro Paese, la capacità giornaliera di
produrre zucchero bianco è inferiore alla quantità di zucchero quotidianamente estratto dalle barbabietole
lavorate in quanto è relativamente semplice stoccare semilavorati concentrati di saccarosio (c.d. "sugo
denso") che possono essere ripresi al termine della lavorazione bietole per proseguirne la cristallizzazione.
Questa pratica trova ragione nel fatto che stagioni di lavorazione particolarmente piovose possono rendere
difficoltosa la marcia regolare degli impianti, causa la difficoltà di estirpazione e approvvigionamento, con
conseguente dilatazione dei tempi di trasformazione e ripercussioni negative sui costi di produzione;
viceversa,la possibilità di mantenere alta la capacità produttiva attraverso la cristallizzazione degli intermedi
-36-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
stoccati nelle giornate di piena trasformazione bietole, consente di mitigare gli effetti economici negativi
legati al maltempo.
Questa struttura impiantistica, assolutamente comune a tutti gli zuccherifici storicamente presenti in Italia,
comporta la distinzione della lavorazione in due grandi "periodi", così tradizionalmente definiti:
"campagna bietole" ovvero il periodo di raccolta e trasformazione delle barbabietole, la cui durata è
definita dalla capacità media di trasformazione moltiplicata per l'efficienza media degli
impianti (salvo eventi non prevedibili, quali le stagioni climatiche anomale o guasti
rilevanti);
"campagna sugo" ovvero il periodo successivo alla campagna bietole, durante il quale si completa la
cristallizzazione dello zucchero accantonato nei semilavorati, la cui durata
sostanzialmente dipende da quanto è stato favorevole il clima durante la campagna
bietole; un andamento climatico poco piovoso comporta un costante accantonamento
di semilavorati e una "lunga" campagna sugo; una campagna bietole "piovosa"
comporta un‟alternanza di accantonamenti e riprese che si traducono in una
riduzione, a volte anche significativa, della campagna sugo.
Nella Tabella 5 che segue viene evidenziata la durata complessiva della lavorazione nel periodo 2006 –
2009, suddividendola fra i due periodi sopra definiti.
anno
giorni di campagna
bietole
-37-
giorni di campagna
sugo totale
2009 78 47 125
2008 85 37 122
2007 80 42 121
2006 78 41 118
media 80 42 122
Tabella 5: Durata campagna bietole e campagna sugo – 2006-2009
Partendo dagli assunti del progetto e quindi dalla nuova quota produttiva di zucchero da barbabietola, pari a
150.000 t/anno e dalla aumentata capacità di trasformazione delle barbabietole, è possibile ipotizzare
(sempre salvo eventi non prevedibili legati soprattutto ad eventi meteorici) la nuova durata complessiva
della lavorazione secondo il seguente schema di ragionamento:
a fronte di una quota di zucchero bianco da barbabietola da produrre pari a 150.000 ton, e
ipotizzando sia un contenuto in saccarosio nelle barbabietole che una resa industriale di
cristallizzazione pari al valore medio degli ultimi cinque anni, si prevede la necessità di trasformare
un quantitativo di barbabietole pari a circa 1.200.000 ton, intese come barbabietole "nette", ossia
già pulite dalla cosiddetta "tara terra", e pertanto depurate da tutto ciò che può accompagnare le
bietole dall'estirpazione in campo allo scarico in fabbrica (terra, sassi, erba);

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
sulla base di una capacità di ricevimento garantita dal nuovo piazzale di scarico bietole che può
arrivare a 18.000 ton/giorno di bietole "lorde" (cioè non ancora pulite), grazie agli interventi
effettuati negli anni e a quanto indicato nel progetto di revamping, si ipotizza una nuova potenzialità
media nominale di trasformazione bietole (nette) pari a 15.500 ton/giorno;
l'efficienza statistica media di lavorazione bietole dello stabilimento di Minerbio è pari al 90,5% e di
conseguenza la nuova potenzialità media effettiva dello stabilimento si stima pari a circa 14.000
ton/giorno di bietole, con una durata conseguente della campagna bietole stimata in
circa 85 giorni;
la nuova potenzialità media nominale di produzione zucchero a fronte del progetto di revamping
sarà di 1.500 ton/giorno; questo valore, corretto con l'efficienza statistica media del reparto "casa
zucchero", pari al 95%, indica la nuova potenzialità media effettiva dello stabilimento che
sarà di circa 1.425 ton/giorno di zucchero;
il raggiungimento della capacità produttiva indicata sopra, implica che al termine della campagna
bietole (85 giorni) la quota rimanente di zucchero da produrre sarà inferiore alle 28.000 ton circa,
consentendo di raggiungere le 150.000 ton in circa ulteriori 20 giorni di campagna sugo.
Riproponendo Tabella 6 la tabella di durata dei periodi di lavorazione otteniamo:
Anno giorni di campagna bietole giorni di campagna sugo totale
Stato di fatto
2009 78 47 125
Storico di fabbrica
2008 85 37 122
2007 80 42 121
2006 78 41 118
Media 2006 - 2009 80 42 122
Stato di progetto
2011 85 20 105
Tabella 6: Durata campagna bietole e campagna sugo con indicazioni durata stato futuro
In definitiva, il progetto di revamping avrà come risultato la contrazione di circa 17 giorni della durata
complessiva della campagna bietola-saccarifera.
Si vuole evidenziare che questi valori previsionali della durata della campagna bietole e della successiva
campagna sugo devono essere considerati assolutamente valori medi attesi che prescindono da eventi non
prevedibili.
-38-

Acque reflue
di processo
Z
Y
D
F
G
Impianto depurazione
acque
Terre di fluitazione
Chiarificazione acque di
trasporto
Essiccazione polpe
esauste
Pellettizzazione polpe
essiccate
I Stoccaggio calci di
defecazione
Stoccaggio ingredienti
di lavorazione
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Sciroppi madre di ritorno
A
P
C
E
L
B
H
M
O
N
Scarico barbabietole e
campionamento
Trasporto, pre-lavaggio e
stoccaggio intermedio. Bb
Destoccaggio e
lavaggio finale. Bb
Taglio, Diffusione e
Pressatura
Depurazione del sugo
greggio
Concentrazione del
sugo depurato
Cristallizzazione in più
fasi per concentrazione
Cristallizzazione per
raffreddamento
Centrifugazione in più
fasi
Condizionamento e
Immagazzinamento
zucchero
Figura 9: Schema a blocchi del processo produttivo - Campagna bieticolo-saccarifera
-39-
S
T
U
V
R
Q
Produzione vapore
Produzione energia
Forno da calce
Condensazione vapore
Melasso allo stoccaggio
Reparto
Confezionamento
Acqua di condensa

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
7.2 – Raffinazione zucchero greggio: descrizione del processo
Con il termine raffinazione si intende la rilavorazione di uno zucchero greggio (dissoluzione e successiva
nuova cristallizzazione), nel caso specifico zucchero greggio da canna da zucchero contenente ancora una
certa percentuale di impurezze, al fine di ottenere un prodotto finito bianco, cristallino, contenente più del
99,9 % di saccarosio, che costituisce il cosiddetto raffinato.
Le fasi della lavorazione possono così riassumersi:
1) Immagazzinamento e ripresa dello zucchero greggio
Lo zucchero viene stoccato in magazzino e ripreso mediante nastri trasportatori per essere inviato
alla lavorazione in maniera continuativa
2) Affinazione
Lo zucchero greggio è costituito da cristalli di saccarosio ricoperti da un sottile strato di sciroppo;
in questa fase viene effettuata, tramite centrifugazione e lavaggio con acqua, la loro separazione in
maniera più netta possibile.
Lo sciroppo separato viene utilizzato per impastare lo zucchero greggio che arriva alla fabbrica
formando la cosiddetta massa cotta artificiale, oggetto della centrifugazione, mentre lo zucchero
uscente dalle centrifughe viene sciolto in un fusore con acqua ed inviato alle fasi successive.
3) Depurazione
La fusione ottenuta viene soggetta alla fase di depurazione calco-carbonica, mediante utilizzo di
calce e CO2 in appositi reattori, al fine di eliminare le impurezze contenute, mediante il loro
inglobamento nel carbonato di calcio formatosi e successiva filtrazione su filtri pressa e a candele.
4) Decolorazione
Per ottenere zuccheri raffinati di buona qualità la fusione di zucchero depurata deve essere
decolorata su apposite colonne resine al fine di ottenere uno sciroppo in uscita avente una
percentuale di colorie ridotta di circa il 50%.
5) Concentrazione
All‟uscita delle colonne decoloranti lo sciroppo presenta una percentuale di sostanza secca pari a
circa il 55-60 %, per cui viene fatto passare attraverso una batteria di evaporazione ridotta (2
effetti) al fine di far evaporare acqua e portarlo a circa il 70%
6) Cristallizzazione/Centrifugazione
La fase successiva all‟evaporazione è quella di cristallizzazione, organizzata in 2 getti di raffineria e 3
di recovery, con produzione di massacotta nelle bolle di cottura e successiva centrifugazione, al fine
di ottenere zucchero bianco di I^ e II^ categoria e scolo di riciclo dai getti di raffineria, zucchero da
ridisciogliere e rimandare alla depurazione e melasso finale dai getti di recovery.
-40-

7) Condizionamento
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
All‟uscita delle centrifughe lo zucchero bianco deve essere condizionato, cioè essiccato e
raffreddato al fine di ottenere le esatte caratteristiche per poter essere stoccato e conservato nei
sili.
Figura 10: Schema di processo raffinazione zucchero greggio di canna
Di seguito si ripropone lo schema a blocchi del processo produttivo complessivo evidenziando le fasi che
non verranno utilizzate durante la campagna “raffinazione zucchero greggio”, le fasi che verranno utilizzate
e le nuove fasi introdotte con gli interventi descritti.
-41-

Acque reflue
di processo
UNITA’ DI PROCESSO NUOVE
UNITA’ DI PROCESSO ESISTENTI UTILIZZATE E ADATTATE PER LA CAMPAGNA RAFFINAZIONE
ZUCCHERO GREGGIO
UNITA’ DI PROCESSO ESISTENTI NON UTILIZZATE NELLA CAMPAGNA RAFFINAZIONE
ZUCCHERO GREGGIO
Z
D
F
G
Terre di fluitazione
Chiarificazione acque di
trasporto
Essiccazione polpe
esauste
I Stoccaggio calci di
defecazione
Y
Impianto depurazione
acque
Pellettizzazione polpe
essiccate
Stoccaggio ingredienti
di lavorazione
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Sciroppi madre di ritorno
A
P
C
E
B
H
3
L
5
M
6
N
7
O
Scarico barbabietole e
campionamento
Trasporto, pre-lavaggio e
stoccaggio intermedio. Bb
Destoccaggio e
lavaggio finale. Bb
Taglio, Diffusione e
Pressatura
Depurazione del sugo
greggio
Concentrazione del
sugo depurato
Cristallizzazione in più fasi
per concentrazione
Cristallizzazione per
raffreddamento
Centrifugazione in più
fasi
Condizionamento e
Immagazzinamento
zucchero
Figura 11: Schema a blocchi del processo produttivo – Campagna raffinazione zucchero greggio
-42-
S
T
U
V
R
Q
4
1
1
1
1
Produzione vapore
Produzione energia
Forno da calce
Decolorazione
Condensazione vapore
Melasso allo stoccaggio
Reparto
Confezionamento
Scarico zucchero
greggio
Silo di stoccaggio
Ripresa e trasporto
zucchero greggio
Affinaggio
Acqua di condensa

8 - INTERVENTI DI PROGETTO
8.1 – Potenziamento targa di fabbrica
Casa bietole: Potenziamento stazione filtri pressa
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Dall‟analisi del processo si è visto che l‟attuale collo di bottiglia all‟aumento della lavorazione giornaliera di
bietole è rappresentato dalla fase H “depurazione sughi”. In particolare si è verificato che la stazione di
filtrazione addensato risulta insufficiente a garantire il nuovo target di lavorazione.
Per aumentare la potenzialità di lavorazione bietole giornaliera, si prevede quindi il potenziamento della
stazione di filtrazione sugo addensato di I^ carbonatazione.
Il potenziamento della stazione avverrà mediante l‟installazione di un nuovo filtro pressa PKF 140 di ultima
generazione in aggiunta ai 4 PKF 100 attualmente esistenti.
Tale macchinario verrà installato nel fabbricato adiacente all‟esistente in corso di realizzazione.
La funzione tecnologica di tali filtri consiste nel trattare il precipitato proveniente dalla decantazione
primaria per separare e recuperare il saccarosio dal carbonato di calcio e dai “non zuccheri”.
Da tale trattamento si ottiene un residuo denominato “torta” palabile e trasportabile.
Le caratteristiche del filtro in oggetto sono le seguenti:
- superficie filtrante 139 mq
- dimensione di ingombro: mm larghezza 2.890 x 9.480 x 3.690 di altezza totale
- ingombro dei telai: mm 1300 x 1300
- S.S. delle torte ca.: 63% - 70%
- zucchero residuo nelle torte: 0,3 - 0,5%
- torte scaricate: 12,7 ton/h (per ogni filtro PKF 100 esistente sono 7,9 ton/h) corrispondente a n. 4 cicli
di 15' (quindici minuti).
Il filtro sarà composto da:
- n. 50 camere mobili; dimensioni: mm 1.015x1.015x45 spessore;
- n. 25 piastre a membrana;
- n. 24 piastre di pressione;
- n. 1+1 camere di testa e terminale fisse;
- n. (49*2) tele di filtrazione e (49*2) supporti in polipropilene.
Dalla fase di decantazione escono due flussi distinti, il sugo limpido che viene inviato alla seconda
carbonatazione e l‟addensato che viene inviato alla stazione dei filtri pressa. L‟addensato viene distribuito
uniformemente nelle camere del filtropressa e attraverso un‟azione meccanica viene disidratato come
rappresentato in Figura 12 e Figura 13.
-43-

CASSA
dell'
ADDENSATO
al
predefecatore
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
alla cassa addensato
1 filtrato
addensato
fertilizzanti per
l'agricoltura
-44-
acqua di
condensa
melme esaurite
2 filtrato
a idratazione
calce
Figura 12: Schema di filtrazione del sugo zuccherino
Figura 13: Schema funzionamento filtropressa
Per ulteriori dettagli si rimanda agli elaborati grafici di progetto.

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Casa zuccheri: Ottimizzazione dell’utilizzo degli impianti esistenti
Al fine di raggiungere gli obiettivi prefissati, ossia di produrre mediamente 1.500 t/g di zucchero raffinato
con punte di produzione massima fino 1.800 t/g , si ritiene che l‟attuale assetto impiantistico di casa
zuccheri sia sufficiente a soddisfarne e garantirne le condizioni anche grazie a tutti gli inteventi di
manutenzione straordinaria eseguiti.
Si evidenzia inoltre che, essendo la fabbricazione dello zucchero un processo sequenziale, con le modifiche
che verranno effettuate nel reparto “Depurazione sughi” di casa bietole si potranno ottenere maggiori
potenzialità anche in casa zucchero.
Questa maggiore potenzialità di casa zucchero verrà inoltre ottenuta grazie:
- al miglioramento della qualità della materia prima degli questi ultimi anni frutto di un intenso lavoro di
ricerca genetica e agronomico;
- ad una modifica impiantistica riguardante la cottura del primo prodotto (getto B) la quale è stata
potenziata riconvertendo parte delle bolle presenti e in passato utilizzate per il secondo prodotto
(getto C).
-45-

8.2 –Raffinazione zucchero greggio: Interventi
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
L‟intervento consiste nell‟utilizzo di un magazzino stoccaggio materiali sfusi per il ricovero dello zucchero
greggio in arrivo dal porto di Ravenna e in attesa di essere lavorato.
Utilizzo magazzino stoccaggio materiale sfusi
Si prevede l‟utilizzo di un magazzino attualmente in fase di realizzazione per ricovero materiali sfusi per lo
stoccaggio di circa 4.000 tonnellate di zucchero greggio.
Le dimensioni in pianta previste sono di ca. 66 x 19 m, con un‟altezza totale di 13 m ca.
Tale magazzino sarà costruito in profilati metallici da poggiarsi sopra un muro perimetrale di altezza pari a 3
m.
La copertura sarà in pannelli sandwich coibentati, completa di lattoneria e pluviali e di cupolino di aerazione.
In assenza di una normativa specifica che disciplina lo stoccaggio dello zucchero greggio da raffinare si farà
riferimento al D.M. 9 marzo 1999, n.114; si evidenzia che in base al citato decreto lo zucchero greggio non
è considerato un prodotto alimentare.
Pertanto le norme igienico-sanitarie da seguire, in analogia a quanto previsto per il trasporto via mare, non
impongono un esclusivo utilizzo del magazzino per lo stoccaggio di zucchero greggio; il decreto in parola
prevede solo che prima dello stoccaggio si proceda con una pulizia accurata per la rimozione di eventuali
residui di altre materie.
Sistema di riempimento magazzino
Il magazzino predisposto per il ricovero di materiali sfusi sarà già dotato di un sistema di trasportatori
meccanici che ne consentiranno il riempimento e lo svuotamento.
Gli stessi verranno utilizzati per allocare lo zucchero greggio in tal modo il magazzino risulterà il volano tra
l‟arrivo dei mezzi dal porto di Ravenna carichi di Zucchero greggio nelle 16 ore giornaliere e il processo di
trasformazione che avverrà senza soluzione di continuità nell‟arco delle 24 ore e sette giorni su sette.
Gli automezzi scaricheranno lo zucchero greggio in una fossa esistente, prima utilizzata per lo scarico delle
barbabietole, tramite una tramoggia chiusa da una griglia per una separazione grossolana dello zucchero da
eventuali corpi estranei; l‟estrazione sarà effettuata da un nastro estrattore a velocità variabile.
Il nastro alimenterà un ulteriore trasportatore esistente (prima utilizzato per il trasporto delle
barbabietole) il quale andrà poi a sua volta a caricare, tramite un deviatore pneumatico, o il sistema di
carico del magazzino o il nastro che porta lo zucchero direttamente in fabbrica per la lavorazione.
Il sistema di carico del magazzino è costituito anch‟esso da due nastri trasportatori; uno fisso e uno mobile
che ricevendo lo zucchero dal primo provvede a distribuirlo su tutta la lunghezza del magazzino stesso.
Per una lavorazione di circa 70 t/h di zucchero greggio la potenzialità dell‟impianto di immagazzinamento
sarà di circa 120 t/h per poter scaricare in 16 ore .
-46-

Impianto di ripresa zucchero greggio
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Lo zucchero greggio sarà ripreso dal magazzino utilizzando una pala caricatrice che alimenterà la medesima
fossa utilizzata per lo scarico dei camion, facendo percorrere allo zucchero lo stesso percorso descritto
precedentemente.
La quantità occorrente alla lavorazione verrà inviata tramite una serie di nastri trasportatori, con
interposizione di un vaglio grossolano, ad un silo di accumulo, dal quale verrà prelevato tramite un nastro
estrattore/pesatore ad una nuova impastatrice per la prima fase della lavorazione, quella di affinazione.
Impianto di affinazione
Lo zucchero greggio è costituito da cristalli di saccarosio ricoperti da un sottile strato di sciroppo ricco di
non zuccheri.
In questa fase del processo si procederà alla separazione dello sciroppo dal cristallo di saccarosio mediante
le operazioni di centrifugazione e lavaggio con acqua.
Lo sciroppo separato (scolo di affinaggio) viene utilizzato riciclandolo per impastare lo zucchero greggio
che arriva alla fabbrica formando la cosiddetta massa cotta artificiale, oggetto della centrifugazione, mentre
lo zucchero uscente dalle centrifughe viene sciolto in un fusore con acqua ed inviato alle fasi successive di
depurazione.
L‟impastatrice sarà alimentata dallo scolo di affinaggio controllando in automatica il brix della massa cotta
artificiale.
L‟uscita dall‟impastatrice sarà dotata di una griglia per separare gli eventuali grumi e corpi estranei.
La m.c.a. (massa cotta artificiale) sarà pompata ad un mescolatore esistente di omogeneizzazione avente un
volume di circa 29 mc,; tale mescolatore è posizionato in prossimità delle centrifughe di affinaggio.
Da questo mescolatore saranno alimentate le centrifughe continue idonee alla dissoluzione in macchina
dello zucchero.
Lo zucchero disciolto parzialmente in macchina verrà portato fino ad avere una SS pari a ca. 60/65 %
utilizzando n° 4 casse circolari munite di agitatori. La soluzione pari a ca. 130 t/h sarà poi inviata all‟impianto
di depurazione.
Impianto di depurazione
Per la depurazione dello sciroppo (ca. 130 t/h) viene utilizzata parte della linea di depurazione sugo da
bietola; si prevede l‟utilizzo di uno dei due reattori di saturazione per mettere in intimo contatto lo
sciroppo zuccherino precedentemente disciolto e additivato con latte di calce (latte di calce 1÷2% dello
sciroppo zuccherino) con i fumi di caldaia contenenti la concentrazione di CO2 necessaria a fare precipitare
il carbonato di calcio che trascinerà con sé i non zuccheri presenti nello sciroppo.
L‟anidride carbonica necessaria al processo di saturazione verrà recuperata utilizzando un‟aliquota dei fumi
della caldaia in marcia da 65 MW termici. Mediante un apposito ventilatore di nuova installazione della
portata di 9.500 Nmc/h il fumo di caldaia verrà convogliato all‟esistente sistema di trattamento fumi del
-47-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
punto di emissione E6 per ridurne la temperatura; i fumi una volta raffreddati verranno inviati alla esistente
stazione dei compressori per poi essere gorgogliati nel reattore di carbonatazione.
Dopo la fase reattiva di sciroppo e CO2 il fluido viene inviato alla stazione di filtropresse PKF nella sua
configurazione potenziata, vale a dire con il contemporaneo utilizzo di 5 unità di filtrazione, dove verrà
separato lo sciroppo zuccherino depurato dalla parte solida costituita dal carbonato di calcio arricchito dei
non zuccheri.
Nella stazione filtropressa verranno quindi trattati ca. 130 t/h di sugo e all‟uscita avremmo una produzione
di ca. 2-3 t/h di torte.
Lo sciroppo zuccherino filtrato viene quindi inviato ai filtri a candela per un ulteriore filtrazione di sicurezza.
In uscita dall‟unità di filtrazione su filtri a candela il sugo filtrato viene inviato alla successiva fase di
decolorazione mentre l‟addensato in uscita dai filtri a candela viene riciclato in testa alla stazione dei
filtropressa PKF.
Tutti i macchinari installati saranno oggetto di piccole modifiche impiantistiche che riguarderanno
principalmente il sistema del piping (modifica diametri tubazioni di ingresso e di uscita) per renderli idonei al
nuovo utilizzo; ovviamente tutte le modifiche devono essere reversibili, ossia dovranno consentire di poter
tornare nelle condizioni iniziali prima della successiva campagna bieticolo-saccarifera.
Si evidenzia che questo processo non realizza alcun nuovo punto di emissione, i punti di emissione esistenti
e già autorizzati in funzione saranno il punto E1D per la centrale termica e il puto E3A+E3B per la
saturazione.
Impianto di decolorazione
Dopo la stazione di depurazione è prevista la fase di decolorazione dello sciroppo zuccherino.
Tale decolorazione avviene per mezzo di resine a scambio ionico realizzate mediante il recupero e la
riconversione delle esistenti colonne Quentin.
Tali resine hanno bisogno di essere rigenerate con una soluzione di NaCl alla fine di ogni ciclo di durata di
ca. 8 ore.
La rigenerazione avviene mediante l‟utilizzo di una soluzione salina con NaCl in grado di asportare le
sostanze coloranti trattenute dalle resine.
L‟uscita della rigenerazione che contiene sostanze saline viene sottoposta ad un processo di nano-filtrazione
al fine di recuperare ca. il 90% della soluzione salina da reintegrare alle successive fasi di rigenerazione delle
resine.
Dall‟impianto di nano-filtrazione si avranno quindi due flussi:
- una soluzione salina (permeato) che viene recuperata;
- una soluzione contenente sostanze colorate (ritentato) che verranno inviate all‟impianto di depurazione
acque (vasca 2 – lagunaggio anaerobico). Si producono ca. 10 m 3/g di ritentato.
L‟installazione di un sistema di trattamento della soluzione salina consente il recupero della maggior parte
dei Sali provenienti dalla rigenerazione delle resine.
-48-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
Durante la rigenerazione delle resine e il risciacquo, l‟ acqua ricca di sale e idrato sodico e‟ stoccata in un
recipiente. Questo batch di acqua salina di scarto e‟ concentrato e quindi inviato nell‟impianto di nano
filtrazione.
Il filtrato (acqua salata pulita) è recuperato per la prossima rigenerazione e le impurità concentrate,
contenenti meno sale, sono mandate al trattamento dei reflui. La soluzione salina fresca e‟ aggiunta a quella
di recupero per compensare i sali non recuperati.
Impianto di concentrazione
Dopo la decolorazione il sugo zuccherino viene inviato alla fase di concentrazione utilizzando n° 3 corpi
evaporatori a film discendenti già esistenti che durante la lavorazione delle bietole costituiscono il 4°, 5° e
6° effetto di una delle due batterie di concentrazione. Tali apparecchi sono già collegati alle bolle di cottura
dove avviene la successiva fase di cristallizzazione.
Il primo evaporatore (ex IV effetto), di superficie pari a 5.000 mq è alimentato direttamente dal vapore di
scarico del turboalternatore e da acqua di processo addolcita (portata di ca. 65-70 t/h) ed ha la funzione di
- condensare il vapore e inviare il vapore condensato nuovamente alla centrale termica;
- vaporizzare l‟acqua in ingresso che alimenterà in cascata i successivi corpi evaporanti. Si evidenzia
che l‟acqua in arrivo al corpo evaporante è acqua di condensa recuperata eventualmente integrata
con acqua di processo.
Il secondo ed il terzo corpo evaporanti, con una superficie di 2000 mq ciascuno, (ex V e VI effetto) saranno
utilizzati per la concentrazione dello sciroppo e per produrre vapore destinato ai riscaldamenti di fabbrica.
Al fine di utilizzare nella campagna di raffineria zucchero greggio solo una parte limitata della stazione di
evaporazione saranno necessarie alcune modifiche impiantistiche (reversibili) per adeguare i circuiti sughi e
vapori alle esigenze di processo.
Cristallizzazione/centrifugazione
Il processo di cristallizzazione/centrifugazione è analogo all‟attuale schema utilizzato durante la lavorazione
bietole (vedi fase M del capitolo 4).
Infatti vengono utilizzate tutte le apparecchiature esistenti dove per ragioni di portate sarà necessario
prevedere un adeguamento di parte del piping; come già evidenziato tale adeguamento dovrà essere
reversibile consentendo di ripristinare la situazione precedente per la successiva campagna bieticola-
saccarifera.
Condizionamento zucchero
L‟impianto attuale è costituito da due linee, la prima tratta lo zucchero di prima categoria, la seconda linea è
adibita allo zucchero di seconda categoria.
Per i due impianti non è previsto nessun intervento.
-49-

Punto di carico zucchero
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
La maggior produzione di zucchero rende necessaria la costruzione nello stabilimento di un ulteriore punto
di carico autocisterne, per poter provvedere al suo sfollamento presso i depositi esterni, essendo il
magazzino esistente non sufficiente a contenere tutto il prodotto in considerazione del fatto che viene
utilizzato anche per stoccare lo zucchero prodotto durante la lavorazione delle bietole.
Il fabbricato che ospiterà il punto di carico sarà costruito nelle vicinanze del magazzino stesso, occuperà
una superficie di 15,6 x 20 m e avrà un‟altezza di ca. 16,80; verrà realizzato in profilati metallici e
tamponatura con pannelli sandwich.
L‟impianto di carico, della potenzialità di 120 t/h, sarà composto da:
- n. 2 nastri trasportatori che dal magazzino zucchero trasporteranno il prodotto al punto di carico;
- n. 1 vaglio per eliminare eventuali grumi formatasi durante lo stoccaggio in magazzino;
- n. 1 silo che avrà la funzione di polmone tra la fase di trasporto e la fase di carico dei mezzi;
- n. 1 coclea di estrazione;
- n. 1 elevatore che porterà lo zucchero dalla quota di estrazione del silo alla quota necessaria per
poter caricare le cisterne;
- n. 1 coclea di alimentazione di n. 2 tramogge di carico;
- n. 2 nastri mobili di carico dotati ciascuno di n. 2 scaricatori telescopici muniti di deferizzatori a
pulizia automatica;
- n. 2 pese su celle di carico sopra le quali sarà posizionata l‟autocisterna.
Tutta la linea di trasporto sarà dotata di un sistema di aspirazione delle polveri che verranno trattate in un
filtro a maniche dedicato.
In particolare verrà utilizzato quale sistema di abbattimento delle polveri un filtro a maniche con un sistema
di pulizia ad aria compressa automatizzato che aspirerà una portata di ca. 20.000 mc/h. Il filtro sarà
realizzato con 200 maniche filtranti ciascuna in feltro agugliato antistatico da 500 gr/mq; ciascuna manica
avrà la superficie di 1 mq per un totale di 200 mq.
Tale impianto prevede l‟installazione di un nuovo camino – Punto di emissione E4F.
Adeguamenti circuiti - piping
Il processo di raffinazione zucchero greggio necessiterà di un adeguamento di tutti i circuiti di trasporto
(piping) in quanto come già evidenziato il processo viene ad integrarsi con quello di produzione di zucchero
da barbabietola.
Tali adeguamenti verranno fatti in modo da poter ripristinare la situazione iniziale per la successiva
campagna bieticola/saccarifera che seguirà temporalmente la campagna di raffinazione zucchero greggio.
Produzione di vapore ed energia
Per la produzione del vapore occorrente alla campagna di raffinazione di zucchero greggio verrà utilizzata la
centrale termica esistente e nella fattispecie verrà messo in marcia solo il generatore di vapore Galleri di
potenza termica pari a 65 MW.
-50-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
La maggior parte del vapore prodotto azionerà il gruppo turboalternatore SIEMENS/ACEC da 13.800 kW,
6.000 V, per la produzione della forza elettromotrice necessaria ai reparti di fabbrica.
Il vapore di scarico della turbina verrà inviato al corpo evaporante di 5.000 mq di superficie con
integrazione di vapore direttamente proveniente dalla caldaia, dopo opportuna riduzione di pressione e
desurriscaldamento.
In questa fase del processo sarà attivo un solo punto di emissione E1D con una portata di 75.000 Nm 3/h.
punto di emissione E1D.
Produzione di latte di calce e CO2
La calce e l‟anidride carbonica nella campagna di raffinazione di zucchero grezzo non verranno prodotte nel
forno da calce presente nell‟impianto il quale rimarrà inattivo.
Infatti l‟anidride carbonica necessaria al processo verrà recuperata dai fumi di combustione del generatore
di vapore Galleri e il latte di calce verrà prodotto nell‟esistente impianto di idratazione utilizzando calci in
zolle d‟acquisto.
-51-

Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
8.3 –Modifiche allo scarico delle acque reflue depurate – Fase Z
Nel periodo primaverile estivo, le vasche 4 e 5 di finissaggio della depurazione, possono essere interessate
da fenomeni di fioritura algale, causando spesso un intorbidimento delle acque depurate e costringendo il
gestore a bloccare lo scarico e ad accumulare le acque nei bacini in attesa dell‟involuzione positiva del
fenomeno.
A seguito del potenziamento delle attività, al fine di garantire il regime idraulico nell‟intero sistema di
depurazione (Lagunaggio – Impianto di depurazione – Fitodepurazione) sarà necessario farlo lavorare con
continuità per tutto l‟anno senza prevedere periodi di blocco, e garantendo uno scarico S1 continuo con
una portata media Qm = 200 mc/h e con delle punte di 250 mc/h.
Pertanto si ritiene opportuno ogni qual volta si presenti il problema di fioritura algale nelle vasche di
fitodepurazione garantire lo scarico del refluo depurato, realizzando all‟uscita del chiarificatore una
tubazione dedicata che by-passando la fitodepurazione si innesti direttamente sulla tubazione di scarico S1,
Figura 14.
La gestione di tale sistema consentirà anche di scaricare contemporaneamente le acque depurate a valle del
chiarificatore con una parte delle acque stoccate nelle vasche di finissaggio al fine di evacuare i volumi
accumulati.
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Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
SCHEMA A BLOCCHI SEMPLIFICATO DEL SISTEMA DI TRATTAMENTO
DELLE ACQUE REFLUE
Figura 14: Schema a blocchi del sistema di trattamento reflui – Stato futuro
La portata in uscita mediamente sarà pari a 200 mc/h ma potrà subire variazioni a seguito delle condizioni
climatiche raggiungendo valori massimi di 250 mc/h e valori pari a 0 mc/h nel periodo di manutenzione
(pochi giorni l‟anno).
P
Pozzetto di
raccolta dei reflui
VASCA 2
Capacità 200.000 mc
VASCA 3
Capacità 500.000 mc
Vasca di ossidazione biologica
Sedimentatore secondario (2
in parallelo)
VProduzione energia
tazione
sauste
atura
to
apacità 100.000 mc
VASCA 5
Capacità 70.000 mc
Scolo Fossadone
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Surnatante da unità
ispessimento fanghi
Fango di supero
S1 Punto di scarico - Qm=200 mc/h
Ispessimento
fanghi
Fanghi
disidratati
ca. 400 t/a
(25% SS)

9- CRONOPROGRAMMA DEI LAVORI
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
La stima per l‟esecuzione dei lavori è di ca. 10 mesi distribuiti come evidenziato nella Tabella 7 sottostante
per poter arrivare ad avere il potenziamento della fabbrica per la campagna bieticola-saccarifera del 2011 e
realizzare la linea di raffinazione zucchero grezzo per la campagna di raffineria del 2012.
Quasi tutti i lavori dovranno essere realizzati in due step.
Ai fini della realizzazione dei suddetti lavori sarà necessario l‟intervento di squadre specialistiche che
opereranno contemporaneamente in cantieri diversi.
Di seguito si riporta il cronoprogramma delle attività previste.
Potenziamento stazione filtri pressa
Attività Mese 1 Mese 2 Mese 3 Mese 4 Mese 5 Mese 6 Mese 7 Mese 8 Mese 9 Mese 10
Adeguamento magazzino per campagna zucchero grezzo 2012
Impianto depurazione
Impianto decolorazione
Impianto concentrazione
Cristallizzazione centrifugazione
Nuovo punto di carico
Tabella 7: Cronoprogramma dei lavori
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10 – QUADRO ECONOMICO
Gli interventi di upgrading dello zuccherificio che consentiranno di
Relazione descrittiva - Schema a blocchi dell’impianto – Quadro Economico – Cronoprogramma Lavori
- realizzare un upgrading della fabbrica per la campagna bieticolo-saccarifera ricevendo fino a 18.000
t/g di barbabietole, processando fino a 15.500 t/g di barbabietole e producendo fino a 1.800 t/g di
zucchero con una media di lavorazione bietole di 14.000 t/g e una produzione media giornaliera di
zucchero di 15.500 t/g;
- di realizzare la linea di produzione di zucchero dalla raffinazione di zucchero greggio
daranno luogo ad un investimento a ca. ca. 9,5 M€ come di seguito descritto in Tabella 8.
Potenziamento targa fabbrica campagna bietole
Potenziamento stazione filtri pressa 800.000
Realizzazione linea raffinzione zucchero greggio
Adeguamento magazzino stoccaggio 100.000
Sistema di riempimento magazzino 640.000
Impianti ripresa 760.000
Stazione affinazione
Impianto di depurazione/adeguamento impianto
710.000
idratazione calce 1.220.000
Impianto concentrazione 480.000
Cristallizzazione 510.000
Impianto decolorazione 2.150.000
Secondo punto di carico 1.340.000
Generali 750.000
Totale 9.460.000
Tabella 8: Quadro economico
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