Articolo T-SH200 - Strade&Autostrade Gennaio ... - ATP home page

Gallerie & Tunnelling
Piero Bongio*
Tiziano Collotta**
Luigi Pagliula***
Nell’ambito dei lavori di realizzazione di
grandi infrastrutture autostradali, l’utilizzo
di elementi tubolari in vetroresina (in
gergo “i VTR”) è ad oggi sostanzialmente
limitato al pre-consolidamento dei fronti
di scavo delle gallerie naturali.
In formazioni geologiche complesse e
in fronti di scavo con sezione dell’ordine
di 180 m 2 , sono previsti sino a 130
VTR al fronte, iniettati con miscele cementizie,
generalmente a bassa pressione.
VTR valvolati e iniettati ad alta
pressione vengono eseguiti anche al
contorno, al fine di favorire lo sviluppo dell’effetto arco. I
VTR al fronte contribuiscono alla stabilità dello stesso attraverso
la loro elevata resistenza a sollecitazioni di trazione,
lavorando sostanzialmente come tiranti passivi, ovvero
come gli elementi di rinforzo di una “terra armata”.
Ad oggi non era stato previsto il loro utilizzo come elementi
pretesi, essenzialmente per problematiche legate al sistema
di applicazione e di mantenimento della pretensione.
approccio tradizionale per la realizzazione degli imbocchi delle
L’ gallerie naturali, in terreni sciolti o in rocce tenere alterate, prevede
la realizzazione degli scavi attraverso paratie di pali di grande
diametro o micropali, multitirantate, con tiranti attivi a trefoli.
Per terreni caratterizzati da un marcato decadimento della resistenza
al taglio al crescere del livello deformativo (comportamento “strainsoftening”),
la realizzazione di paratie di imbocco, anche dell’ordine di
15-20 m di altezza di scavo, può rappresentare una problematica progettuale
decisamente rilevante. Laddove parte dei terreni sia in condizioni
di resistenza al taglio prossime o coincidenti con quella “residua”,
le possibili superfici di scivolamento critiche si estendono ben
oltre il tradizionale cuneo di plasticizzazione attivo, coinvolgendo masse
di terreno rilevanti. Per far fronte alle spinte che ne derivano possono
essere previsti sino a otto ordini di tiranti, con lunghezze totali di
questi ultimi anche di 40-50 m, necessarie per spingere i tratti attivi
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Tiranti
L’applicazione al metodo Spea-PACO:
nuovi sbocchi… per gli imbocchi
ELEMENTI TUBOLARI
IN VETRORESINA PRETESABILI
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Figura 1 - I primi due ordini di VTR prima dell’applicazione della
pretensione all’imbocco lato Bologna della galleria Manganaccia,
nell’ambito dei lavori di adeguamento alla terza corsia della Variante di
Valico dell’Autostrada Milano-Napoli (A1), nel tratto fra Sasso Marconi e
Barberino di Mugello
di fondazione oltre le superfici di reale o potenziale rottura. Ne derivano
oneri temporali ed economici elevatissimi.
Spea Ingegneria Europea SpA, nell’ambito della progettazione delle opere
della Variante di Valico Appenninica dell’Autostrada Milano-Napoli (A1)
tra Sasso Marconi e Barberino di Mugello, dei tratti della terza corsia Firenze
Nord-Firenze Sud della stessa A1 e della terza corsia dell’Autostrada
Bologna-Bari-Taranto (A14) tra Rimini Nord e Pedaso, ha dovuto
affrontare la progettazione degli imbocchi di un notevole numero di gallerie
naturali in contesti geotecnici, geologici e geomorfologici complessi,
quali per esempio quelli nelle formazioni delle argille scagliose, del “caotico”
toscano e delle argille plio-pleistoceniche delle tratte adriatiche.
Sulla base dell’osservazione delle opere, e in particolare del monitoraggio
inclinometrico e topografico, è scaturita la convinzione che, in
tali contesti, l’approccio più corretto al fronte di scavo in naturale fosse
quello di una soluzione che abbinasse i vantaggi della classica soluzione
di imbocco con paratie di pali di grande diametro multitirantate
a quella delle “protesi” con terreno stabilizzato [2]; l’intento è di
evitare lo sviluppo di profonde e ampie superfici di scivolamento critiche
che si potrebbero generare a seguito di fenomeni di rilascio tensionale
provocati dalle attività di scavo, in assenza di strutture di sostegno
adeguatamente rigide.

Le “protesi” vengono generalmente realizzate ove si presentano estesi
tratti a bassa copertura prima dell’imbocco vero e proprio della galleria
naturale; la soluzione presuppone che i versanti non siano interessati
da fenomeni di instabilità importanti e che i terreni non siano
caratterizzati da un marcato comportamento tenso-deformativo tipo
“strain-softening”.
In tali contesti, l’adozione di una “protesi” potrebbe comportare lo sviluppo
di notevoli spinte orizzontali all’atto degli scavi, spinte non gestibili
già nella fase di realizzazione del rivestimento di prima fase (centine
e spritz beton) della galleria naturale.
Nell’ottica di sfruttare il più possibile i vantaggi della “protesi”, che sostanzialmente
limita gli alleggerimenti al piede dei versanti, in abbinamento
al contributo stabilizzante offerto dalle paratie di pali, è stato sviluppato
un particolare approccio progettuale per la realizzazione degli
imbocchi, il metodo Spea PACO (Paratie con Arco di COntrasto) [1].
In sostanza, si tratta di realizzare un’opera nella quale le azioni di contrasto
sono fornite da elementi strutturali diversi, realizzati in tempi e
fasi diverse:
le paratie di pali al fronte e ai lati del fronte;
i tiranti;
un arco di contrasto in c.a., appoggiato su pali, esteso dalla progressiva
di imbocco della galleria naturale sino a incontrare il terreno
naturale;
tiranti al fronte, sotto l’arco di contrasto;
una soletta di contrasto provvisoria in magrone, alla quota del piano
di lavoro prevista per la realizzazione dell’arco rovescio;
l’arco rovescio in c.a..
Figura 2 - Le fasi di realizzazione del metodo Spea-PACO
Tiranti
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Le fasi esecutive sono le seguenti (Figura 2 e Figura 4):
fase 1: realizzazione delle paratie di imbocco e della fila di pali che
costituisce l’appoggio dell’arco di contrasto in c.a.; è prevista la
perforazione a vuoto dal piano esistente fino alla quota imposta dell’arco
di contrasto;
fase 2: scavo di ribasso fino a una quota di poco superiore all’estradosso
dell’arco di contrasto con esecuzione di uno/due ordini
di tiranti sulla paratia di pali di protezione degli scavi; realizzazione
degli infilaggi sulla paratia di imbocco. Il terreno davanti alla paratia
di imbocco è sagomato secondo la carpenteria dell’intradosso
dell’arco;
fase 3: il getto dell’arco ingloba gli infilaggi metallici;
fase 4: scavo fino alla quota necessaria per l’esecuzione degli eventuali
ordini di tiranti di ancoraggio al di sotto dell’arco;
fase 5: scavo ed esecuzione di una soletta “provvisoria” di contrasto
in calcestruzzo magro di spessore 0,40÷0,50 m;
fase 6: completamento dello scavo ed esecuzione dell’arco rovescio.
Nelle Figure 3A-3D vengono illustrate le modalità di avanzamento dello
scavo.
Elementi caratterizzanti del metodo sono l’arco di contrasto in c.a. (dello
spessore in chiave pari a 0,80-1,0 m e 2,0 m in corrispondenza
dell’incastro con i pali di sostegno) e la soletta di contrasto provvisoria
in magrone; costituiscono parte integrante del metodo anche la fasistica
realizzativa e il monitoraggio geotecnico-strutturale che comprende:
sezioni strumentate con barrette estensimetriche all’interno dell’arco
di contrasto in corrispondenza della sezione di mezzeria (sia
a intradosso sia a estradosso dell’arco);
sezioni strumentate con barrette estensimetriche
in corrispondenza della mezzeria del solettone
provvisorio in calcestruzzo magro;
celle di carico sui tiranti.
Il costante monitoraggio tenso-deformativo dell’arco
consente di stabilire il momento in cui risulta
opportuna la posa di terreno sopra l’arco di
contrasto.
La scelta del momento e dell’entità dei reinterri
risulta in effetti delicata: se fatta in anticipo rispetto
agli scavi di ribasso può comportare elevate
trazioni all’intradosso dell’arco di contrasto
in chiave; viceversa, se ritardata, le spinte delle
terre, in assenza dei sovraccarichi permanenti dovuti
al terreno di riporto, tenderebbero a determinare
trazioni all’estradosso dell’arco.
All’imbocco lato Bologna della galleria Manganaccia,
le opere di sostegno previste interessano
prevalentemente l’accumulo di un deposito di frana
quiescente costituito da depositi caotici di litotipi
eterogenei, in matrice prevalentemente argilloso-limosa.
L’accumulo di frana poggia su di
un substrato roccioso intensamente tettonizzato,
costituito dalla formazione del membro peliticoarenaceo
dell’unità dell’Acquerino.
La particolarità dell’applicazione consiste nel fatto
che, a differenza della tradizionale applicazione
del metodo Spea-PACO in cui è prevista l’esecuzione
di due ordini di tiranti attivi a trefoli al
di sotto dell’arco di contrasto in corrispondenza
della parete di imbocco, gli stessi sono stati so-
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Tiranti
Figura 4 - L’applicazione all’imbocco lato Roma della galleria Pozzolatico nel
tratto Firenze Nord-Firenze Sud dell’Autostrada Milano-Napoli (A1)
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Figure 3A, 3B, 3C e 3D - L’avanzamento degli scavi al di sotto
dell’arco di contrasto:
fase A: inizio dell’avanzamento dello scavo sotto l’arco di
contrasto. Scavo sino alla quota necessaria per la realizzazione
dell’ordine di tiranti sotto l’arco di contrasto, per campi di 5-6 m e
realizzazione dei primi tiranti;
fase B: scavo sotto i tiranti realizzati e getto della soletta
provvisoria di contrasto in calcestruzzo magro di spessore 0,40
m, per campi di 5-6 m;
fase C: avanzamento degli scavi per campi di 5-6 m con
esecuzione di tiranti e della soletta provvisoria di contrasto in
calcestruzzo magro;
fase D: demolizione di 5-6 m della soletta provvisoria di contrasto
in calcestruzzo magro e approfondimento dello scavo. Esecuzione
dell’arco in c.a.
stituiti con elementi tubolari in vetroresina che presentano la possibilità
di essere pretesabili; ciò consente di eliminare i tiranti sotto
l’arco in c.a. fornendo comunque la pre-tensione necessaria per
ridurre le deformazioni orizzontali e il controllo dei fenomeni di decadimento
dei parametri di resistenza dei terreni. A differenza dei
tiranti, la cui funzione è irrimediabilmente persa al momento della
demolizione dei pali al fronte, i VTR contribuiranno a garantire
la stabilità del fronte di scavo anche una volta demolite le teste di
ancoraggio e i pali al fronte, integrando, per i primi campi di scavo
della galleria naturale, il contributo dei tradizionali VTR previsti
per il pre-consolidamento al fronte.
Nel caso specifico è stata prevista l’installazione al fronte di 54
VTR tubolari del diametro di 60/40 mm (tiranti ATP T-SH200), della
lunghezza di 18 m, con pre-tensione di 42 kN cadauno, per complessivi
2.268 kN al fronte. La tecnologia dei VTR pretesabili è stata
sviluppata solo di recente da ATP Srl e quella in oggetto risulta
essere la prima applicazione.

Figura 5A
Figura 5B
Figura 5C
Tiranti
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Figura 5D
Figura 5E
Figura 5F
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La realizzazione dei tubi in vetroresina
I tiranti in GFRP (Glass Fyber Reinforced Poltrusion) T-SH 200 vengono
realizzati con la tecnologia della Pultrusione, nata per la produzione
di profili a sezione costante costituiti da fili continui (le fibre di rinforzo),
unicamente orientati nella direzione dell’asse, legati tra di loro mediante
una resina poliestere termoindurente. La tecnologia consiste
nel tirare le fibre di rinforzo attraverso un bagno di resina e quindi attraverso
una sezione di formatura dove la sezione finale del profilato
viene abbozzata e la resina in eccesso drenata; il semilavorato avanza
quindi in modo continuo attraverso una filiera riscaldata dove avviene
il processo di polimerizzazione, ottenendo il prodotto finito.
Descrizione del tirante T-SH200
Il tirante T-SH200 è costituito da un profilo cavo a sezione circolare
Ф 60 mm con spessore 10 mm, realizzato in resina poliestere termoindurente
rinforzata con fibre di vetro, ad aderenza esterna migliorata.
La sua peculiarità è costituita da una “testa”, realizzata in acciaio mediante
lavorazione meccanica, che consente di applicare e successivamente
mantenere, attraverso opportuno dispositivo di tensionamento,
un’azione assiale di trazione massima di 300 kN, limitata in fase progettuale
a 200 kN. Il terminale consiste in una testata in acciaio con
foro passante conico che si accoppia con cunei di bloccaggio, che esercitando
opportuna compressione sul profilo consentono il trasferimento
di carichi assiali per attrito.
La testata di bloccaggio comprende:
un set di cunei in acciaio;
una boccola di contrasto;
un tubo interno in acciaio del diametro di 38 mm e spessore di 10
mm con funzione di antischiacciamento per il tubo in VTR;
una piastra di ripartizione metallica 250x300x20 con tubo di sfiato.
Il tirante T-SH200 è corredato anche di (Figura 7):
un sacco otturatore costituito da un geotessile della grammatura
di 400 g/m 2 e di lunghezza utile di ≈ 50 cm;
un tubo di sfiato del sacco otturatore (iniettato attraverso una valvola)
in metallo del diametro di 16 mm e spessore di 1,2 mm;
un tubo di sfiato del tratto in fondazione (iniettato attraverso delle
valvole) in metallo del diametro di 16 mm e spessore di 1,2 mm;
Figura 6 - La produzione del tirante T-SH200
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Tiranti
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valvole a scomparsa per l’iniezione del sacco otturatore e del tratto
in fondazione;
valvole aperte per l’iniezione tratto libero;
eventuale manicotto di collegamento tra due profili successivi, con
una resistenza a trazione di 200 kN, nel caso di presenza di giunzioni;
un tappo-ogiva di fondo con razze antisfilamento e una valvola di
non ritorno per l’iniezione primaria di guaina.
Caratteristica Valore Unità di misura
Sezione resistente 1.500 mm 2
Diametro esterno 60 mm
Diametro interno 40 mm
Spessore 10 mm
Tabella 1 -
Le caratteristiche
geometriche
del tirante
Caratteristica Valore minimo Norma di riferimento
Massa volumica 1,9 g/cm
Tabella 2 - Le caratteristiche fisico-meccaniche del tirante
3 UNI 7092
Resistenza a trazione 600 MPa UNI EN61
Resistenza a flessione 600 MPa ASTM D790
Modulo elastico 35.000 MPa UNI EN61(ASTM D790 A FLEX)
Resistenza allo scoppio 30 MPa
I tiranti T-SH200 trovano contrasto sulla parete di imbocco tramite piastre
metalliche di adeguata rigidezza (250x300x20mm). La presenza
di uno spessore di 20 cm di spritz beton, armato con doppio foglio di
rete metallica elettrosaldata (del diametro di 8, maglia quadrata 20x20),
e le contenute forze di trazione agenti, consentono di eliminare le travi
di ripartizione, abitualmente utilizzate per i tiranti a trefoli.
Le fasi realizzative
Il T-SH200 è realizzato secondo la seguente fasistica, nella quale sono
evidenziati i tempi necessari, comprensivi degli approntamenti di
cantiere:
perforazione del diametro di 150 mm (15’);
l’inserimento del tirante;
l’iniezione del sacco otturatore con una boiacca
cementizia con additivo accelerante (5’);
la maturazione del sacco otturatore (sei ore);
l’iniezione “di guaina” del tratto di fondazione
(bulbo) (un’ora);
il tempo di maturazione (due ore);
l’iniezione selettiva attraverso le due valvole nel
tratto di fondazione (30’ per valvola);
la maturazione: due giorni;
la tesatura (20’);
le iniezione del tratto “libero” (15’).
IdatiindicatisiriferisconoaunT-SH200dellalunghezza
di 18,00 m.
Il sistema di tesatura
Nel classico sistema di tesatura utilizzato per i trefoli in
acciaio armonico, sono quest’ultimi a essere afferrati
in testa e sollecitati a trazione con l’utilizzo di un martinetto.
Raggiunta la forza di tiro desiderata il tirante,
una volta bloccato attraverso l’utilizzo di opportuni cunei
di bloccaggio che si incastrano nella testata, viene
rilasciato così da poter rimuovere il martinetto.

Tale sistema non può essere utilizzato sui tiranti in T-SH200. Infatti tali tiranti
sono caratterizzati, a differenza di quelli in acciaio, da bassi valori
della resistenza a compressione e del modulo elastico in direzione radiale.
Ciò comporterebbe, al momento del rilascio, un rilevante scorrimento
differenziale in senso assiale tra cunei di bloccaggio e tirante con
conseguente riduzione significativa della tensione applicata sullo stesso.
Per risolvere il problema indicato è stato ideato un sistema di tesatura
che ha come aspetto principale quello di non agire direttamente sull’elemento
in VTR bensì sul sistema di bloccaggio dell’elemento stesso: è
il sistema di bolccaggio ad essere “tirato” dal martinetto (Figure 8A, 8B,
8C e 8D). La procedura di tesatura prevede le seguenti fasi operative:
1. si dispone la piastra di riscontro (Figura 8A);
2. si inserisce il controcono forato che presenta una doppia filettatura:
quella inferiore serve per predisporre, a operazione ultimata,
l’apposita ghiera forata per il bloccaggio del tirante;
quella superiore serve per legare l’asta cava filettata di tesatura.
Tale asta è cava perché deve essere attraversata dal tirante
in GFRP (Figura 8B);
Tiranti
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Figura 7 - Il tirante T-SH200
3. si blocca la barra con appositi conetti (Figura 8B);
4. si avvita la ghiera di bloccaggio al controcono (non facendola entrare
in contatto con la piastra di riscontro) (Figura 8C);
5. si avvita l’asta cava filettata di tesatura al controcono (Figura 8D);
6. si dispone il martinetto (un cilindro a canna forata) sull’apposito sistema
di sostegno e si blocca il tutto con un dado di contrasto avvitato
sull’asta cava filettata (il cilindro cavo utilizzato è attraversato
dall’asta cava filettata). In definitiva il martinetto, che è montato
su una piastra circolare sulla quale sono presenti due aste cilindriche
diametralmente opposte, grazie a questo sistema da un lato
contrasta contro la piastra di riscontro e dall’altro con il dado di contrasto
(Figure 8E e 8F).
La modellazione numerica
Negli approcci tradizionali adottati nella progettazione degli imbocchi della
gallerie naturali, la presenza dei VTR per il consolidamento del fronte
è conteggiato, a livello di schematizzazione di calcolo, con l’introduzione
di un incremento dell’intercetta di coesione. Tale approccio progettuale
porta, in generale, a delle sottostime delle effettive spinte agenti sulle
opere di sostegno, soprattutto quando le forze a cui sono soggette le opere
derivano da cinematismi di instabilità profondi e gli elementi in VTR ricadono
nella porzione di versante sovrastante la superficie di scivolamento
considerata nella valutazione delle spinte agenti sull’opera.
Figure 8A, 8B 8C, 8D, 8E e 8F - Le fasi della messa in tensione
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Nella progettazione dell’imbocco BO della galleria naturale Manganaccia,
avvenuta attraverso un programma di interazione terreno-struttura
agli elementi finiti, gli elementi T-SH200 sono introdotti come elementi
“Wire”, vale a dire sostanzialmente come delle molle di opportuna
rigidezza in grado di sopportare carichi assiali di trazione.
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Tiranti
Figura 9A - L’intervento di soil nailing/clouage con elementi pretesati rende possibile l’esecuzione
del fronte di scavo senza tiranti, che interferirebbero con la galleria da realizzare
Figura 9B - La realizzazione degli allargamenti simmetrici della sede autostradale in
corrispondenza di manufatti esistenti (spalle di viadotti, tombini scatolari, ponticelli) o dove
necessario e l’adozione di diffuse catene con elementi in VTR pretesabili
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Vantaggi e altre applicazioni
I tiranti pretesabili trovano l’applicazione più interessante in interventi
di soil nailing-chiodature applicati alla stabilizzazione dei fronti di
scavo (Figura 9D); possono trovare, inoltre, impiego come tiranti di ancoraggio
“isolati” nella realizzazione di opere di sostegno (Figura 9F)
e come elementi di contrasto in opere interessate
da fenomeni di sottospinta idraulica (Figura
9C). Essi associano la possibilità della pretensione
ai tradizionali vantaggi degli elementi
in vetroresina, ovvero:
la corrosione: gli elementi in VTR sono “inerti”
in relazione a problematiche di corrosione;
gli aspetti ambientali: se presenti nel fronte
di scavo delle gallerie naturali, lo smarino
non è considerato “rifiuto”;
i terreni trattati a calce-cemento: l’impiego
di tiranti in vetroresina offre la possibilità
di realizzare interventi di soil nailing anche
in terreni trattati a calce (pH > 10÷12),
dove non è opportuno ricorrere all’adozio-
ne di elementi metallici di rinforzo protetti
tramite zincatura;
l’isolamento elettrico: gli elementi in VTR
garantiscono l’isolamento elettrico evitando
così sistemi di messa a terra e le attività
di manutenzione periodiche (correnti
vaganti).
I tiranti, nelle applicazioni che ne prevedono
un’adozione diffusa (interventi di soil nailing e
chiodature), possono evitare travi di ripartizione
costituite da travi in c.a. o doppio profilato
metallico, potendo trovare direttamente contrasto
su un rivestimento in calcestruzzo proiettato,
armato con doppio foglio di rete metallica
elettrosaldata, mediante piastre metalliche
di adeguata rigidezza (250x300x20mm). Per
quanto riguarda le pareti di imbocco delle gallerie
naturali, prevedere elementi strutturali resistenti
a trazione distribuiti in maniera “capillare”
sulla parete di imbocco (un elemento ogni
2,0 m 2 ) consente di contrastare efficacemente
le spinte delle terre, contenendo entro
valori accettabili le sollecitazioni flettenti e taglianti
sui pali delle paratie di imbocco. La scelta
di applicare una forza di trazione al T-SH200
consente di limitare gli spostamenti della paratia
di imbocco, e contenere i fenomeni di detensionamento
del versante e, quindi, di decadimento
della resistenza al taglio di terreni.
Raggiunto il fondo scavo, e demoliti i pali di imbocco,
i VTR pretesati costituiscono un’integrazione
del consolidamento al fronte realizzato
con tubi VTR “classici” del diametro di
60/40 iniettati con miscele cementizie. I T-
SH200 possono essere strumentati con fibre
ottiche direttamente inglobate nel profilato tubolare
all’atto della produzione in stabilimento
del profilato stesso.

Figura 9C - L’intervento di ancoraggio della struttura “a U” per il
contrasto al sollevamento per effetto di sottospinte idrauliche
Figura 9D - L’intervento di soil nailing/clouage con elementi pretesati per
la stabilizzazione di fronti di scavo realizzati in rocce tenere (imbocchi
diretti di gallerie naturali e/o trincee-pareti in rocce tenere)
Figura 9E - Interventi di consolidamento radiale nello scavo di gallerie
naturali
Tiranti
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Figura 9F - Un esempio di elementi di soil nailing/clouage con
pretensione nell’ambito di lavori necessari per l’allargamento di sedi
ferroviarie in esercizio e/o per l’esecuzione di lavori in adiacenza:
riduzione degli spostamenti dell’opera di sostegno e riduzione
dei fenomeni di “sghembo” dei binari; assenza di problematiche
di corrosione per presenza di “correnti vaganti”
Tale strumentazione consente di valutare, nelle varie fasi di scavo, la distribuzione
delle azioni di trazione lungo l’asse dell’elemento, consentendo
di determinare le leggi di trasferimento degli sforzi tangenziali unitari
di aderenza che si sviluppano al contatto tra tirante e terreno.
E’ possibile isolare i primi 4-5 m dei tiranti con elementi di viplatura
in grado di creare un tratto “libero” in modo da trasferire l’azione della
pretesatura in profondità.
Alcuni esempi applicativi sono riportati nelle Figure 9D, 9E e 9F.
* Responsabile dell’Ufficio di Geotecnica all’Aperto di
Spea Ingegneria Europea
** Responsabile del Polo di Geoingegneria di Spea
Ingegneria Europea
*** Direttore Lavori dei Lotti 9, 10, 11 e 13 della
Variante di Valico di Spea Ingegneria Europea
Ringraziamenti
Si ringraziano, per le diverse specifiche competenze nelle fasi realizzative,
il Dott. Giamundo e l’Ing. Maddaluno di ATP, il Sig. Leopardo
della BEA Service, l’Ing. Talone e il Geom. Cacace della Toto SpA e i
colleghi della Direzione Lavori Barberino di Mugello di Spea Ingegneria
Europea SpA, precisamente l’Ing. Raiele, Direttore Operativo, e il
Geom. Rossignoli, Ispettore di Cantiere.
Un ringraziamento anche al Geom. Verdoliva per la realizzazione delle
rappresentazioni grafiche.
BIBLIOGRAFIA
[1]. P. Bongio, T. Collotta et al. - “Un imbocco nel “caotico” - Il metodo Spea-PA-
CO”, Rivista Autostrade, n° 4/2007.
[2]. P. Lunardi et al. - “Galleria Borgo Rinzelli: studi per l’applicazione del sistema
della protesi strutturale in terreni limoso-argilllosi”, “Gallerie e grandi opere
sotterranee”, n° 71, Dicembre 2003.
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